UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA (MC216-B)

“FUNDICIÓN (1era parte)”

Apaza Machaca, Jean Marco

Carbajal Alvarado, Carlos

Herrera Masgo, Bruno

Laureano Huayanay, Ronaldo Walter

Luza Ccorimanya, Emanuel Lenin

PROFESOR: Salazar Maguiño, Marco Tulio

 INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

OBJETIVOS

En el presente informe se estudiará las características de la arena para

fundición utilizando diversos métodos de análisis.

Para ello se tiene que:

 Obtener el porcentaje de composición de la arena, mediante el

proceso de lavado.
 Identificar el índice de finura mediante el proceso de tamizado,
utilizando diversos niveles de tamiz y obtener el porcentaje
respectivo.
 Determinar el porcentaje de humedad de la arena, mediante el
proceso de secado.
 Observar la estructura cristalina de la arena, haciendo uso del
microscopio y luego identificar el tipo de arena.

MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

LAVADO
Se hizo uso del elutiador que es un instrumento cuya principal función es
mezclar las sustancias que se pongan mientras las gira por un motor. Consta de
un resorte para apoyar el recipiente y de dos fierros que facilitan en la mezcla si
es una sustancia muy espesa.

Procedimiento
En un recipiente llenamos con 40gr de arena para fundición con agua
hasta llenar los 900ml del recipiente, se procede a ponerlo en el elutiador por
unos 3 min. Segundo, se le aumenta 200ml de agua y se le deja reposar
(decanto). Luego, con l ayuda del sifón, en un extremo de este instrumento lo
llenamos de agua y lo colocamos sobre el recipiente para que por diferencia de
presiones pueda expulsar el agua por un extremo. Una vez que el sifón extrajo
todo el líquido que podía, se le aumenta 700ml más de agua y el proceso se
repite 2 veces más.
INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

Fig. 1. Se llena con agua hasta 900ml

Fig. 2. Elutiador
INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

Fig. 3. Extracción de agua mediante sifón.

Fig. 4. Se vuelve a llenar hasta 700ml.

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SECADO
Lámpara de secado: Es un instrumento que irradia calor para eliminar la
humedad que se encuentra en algunas muestras.

Procedimiento
En un recipiente plano colocar 20gr de arena con sílice y colocarlo en el
soporte de la lámpara de secado por unos 15 min.

Fig. 5. 20gramos de sílice aproximadamente.

TAMIZADO

Se coloca 20gr de sílice sobre una serie de mallas separadas por números
desde la más fina hasta la más gruesa. Por medio de una maquina se colocan
todas estas coladeras, se hecha la sílice y la maquina comienza a agitar la
muestra por unos 10 min.
 INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

Fig. 6. Maquina vibradora con tamices con mallas diferentes.

Una vez hecho esto, se procede a retirar los restos que queda en cada
coladera hasta llevar al último recipiente. Por medio de una brocha se golpea las
coladeras.

Por medio de un microscopio se mira la forma del gramo de la sílice

extraída de cada tamiz.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

ENSAYO DE SECADO
Se tiene una muestra de arena con un peso aproximado de 20gr:

Peso inicial (Po): 19.98 gr

Luego del secado durante 15 min con una lámpara:

Peso final (Pf): 18.7 gr

Diferencia (ΔP): 1.28gr

ΔP
Entonces el porcentaje de agua (%PH2O) = = 6.40%
Po
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Luego con una muestra de 50 gr de arena se procede a hallar el

porcentaje de arcilla (%PARCILLA ):

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑚𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝑚𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 50𝑔𝑟

De lo cual tenemos lo siguiente:

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 39.9 𝑔𝑟 , 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 3.2𝑔𝑟

Por lo tanto, tenemos:

𝑚𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 6.9 𝑔𝑟,

Finalmente, el porcentaje de arcilla es:

𝑚𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
%𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = = 13.8%
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Luego con ayuda de la tabla (1), podemos determinar con qué tipo de
arena hemos trabajado:

Tabla 1. Tipo de arena de acuerdo con el porcentaje de arcilla contenida.

Tipo de arena Porcentaje de arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silícea Menos de 5%
Entonces podremos decir que la arena trabajada era una de tipo
semigrasa.

ENSAYO DE TAMIZADO
Para hallar el índice de finura (IF)se tiene la siguiente fórmula:

∑ 𝑘 ∗ %𝑃𝑒𝑠𝑜
𝐼𝐹 =
∑ %𝑃𝑒𝑠𝑜

Los datos recolectados fueron:

Tabla 2.
Tamiz Nº K Peso(gr) %Peso K * %Peso
6 3 0,00 0 0
12 5 0,11 0,26666667 1,33333333
18 8,75 0,00 0 0
 INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

30 20 4,15 10,0606061 201,212121

40 30 10,14 24,5818182 737,454545
100 70 23,50 56,969697 3987,87879
140 100 2,17 5,26060606 526,060606
170 120 0,15 0,36363636 43,6363636
200 140 0,65 1,57575758 220,606061
Fondo 300 0,38 0,92121212 276,363636
Peso total 41,25

Se observa en la tabla que el peso total es de 41.25 gr, sin embargo, el

peso base era de 40 gr, las razones se explicarán más adelante.

Entonces, siguiendo la ecuación para hallar el Índice de finura (𝐼𝐹) y

reemplazando los datos, se obtiene:

→ 𝐼𝐹 = 59.9454

Seguidamente, con este 𝐼𝐹 y el cuadro siguiente, se puede determinar

con qué tipo de arena, y tamaño se grano, se ha trabajado:

Tabla 3.
Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano
Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm
Gruesa Entre 18 y 35 0,5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0,25 a 0,5 mm
Fina Entre 60 y 150 0,1 a 0,25mm
Finísima Mayor de 150 Menores a 0,1mm

Por lo tanto, se observa que la arena trabajado era arena media cuyo
tamaño de grano varía de 0.25 a 0.5mm.
 INFORME DE FUNDICIÓN FIM - UNI

CONCLUSIONES Y COMENTARIOS

Luego de la experiencia en el laboratorio, de la recopilación de datos y de

la elaboración de resultados, resulta pertinente afirmar que un buen análisis de
arena, granulometría y un ensayo de arena respalda el proceso de moldeo para
cualquier pieza.

Además, podemos comentar que durante la elaboración de resultados

notamos una influencia mayor del índice de finura sobre el acabado de modelo
y las resistencias mecánicas.

Asimismo, la humedad de la arena en las distintas experiencias y su

relación con las propiedades extraídas nos hace pensar que estas no se
relacionan directa ni inversamente entre sí, pero si podemos afirmar que existe
un rango en el cual son óptimas.

Por otro lado, en el ensayo de finura, al sumar los pesos obtenidos, se

observó que no es igual al peso inicial y esto se debe a que en el juego de
tamices se encontraban restos de arena, por lo que produjo que aumente
respecto al peso inicial.