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ECCI
POSGRADO EN
GERENCIA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ANALISIS DE VIBRACIONES
Pag.
1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1.1 Herramientas del Mantenimiento Predictivo 1
1.2 Monitoreo de vibración 1
2. FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES 12
2.1 Introducción a las vibraciones 12
2.2 Vibración en sistemas mecánicos 14
2.2.1 Definición 14
2.2.2 Fenómeno vibratorio en sistemas mecánicos 14
2.2.2.1 Excitación 15
2.2.2.2 Sistema. 16
2.2.2.3 Respuesta 16
2.3 Cinemática de las vibraciones mecánicas 16
2.3.1 Características de la vibración 16
2.3.2 Parámetros y niveles de vibración 17
2.3.3 Clasificación temporal del movimiento vibratorio 18
2.3.4 Dominios para descripción y análisis de vibración 20
2.3.5 Análisis de vibraciones periódicas 20
2.3.5.1 Vibración armónica 20
2.3.5.2 Vibración periódica no armónica 22
4. AISLAMIENTO DE VIBRACIONES 36
4.1 Modalidades de control 36
4.2 Técnicas de control de vibración 37
4.2.1 Introducción de amortiguación 37
4.2.2 Empleo de aisladores 37
4.2.3 Adición de un neutralizador de masa auxiliar (compensación) 40
4.2.4 Sintonización de frecuencias 41
4.3 Fuerzas de excitación en máquinas 41
4.3.1 Fuerzas de inercia 41
4.3.2 Fuerzas del medio de trabajo 42
4.4 Control activo de vibraciones 42
4.4.1 Criterios de aislamiento
43
4.4.2 Control activo de vibraciones generadas por fuerzas de excitación de amplitud constante 43
4.4.3 Control activo de vibraciones generadas por fuerzas de excitación de amplitud variable 48
4.5 Control pasivo de vibraciones 51
5. MEDICIÓN DE VIBRACIÓN 53
5.1 Cadena de medición. 53
5.1.1 Captación 53
5.1.2 Acondicionamiento de la señal 53
5.1.3 Visualización 55
5.1.4 Medición (indicación y registro). 55
5.1.5 Análisis. 57
5.2. Medición de las características de la vibración. 59
5.3 Sensores de vibración. 60
5.3.1 Sensores de desplazamiento 62
5.3.2 Sensores de velocidad 63
5.3.3 Sensor de aceleración (acelerómetro) 64
5.4 Tipos de instrumentos para medición de vibración 66
5.5 Técnicas de medición 67
5.5.1 Representación gráfica de las vibraciones mecánicas 67
5.5.2 Severidad de vibración. 71
6. DIAGNOSTICO DE FALLAS 76
6.1 Metodología del diagnóstico 76
6.2 Análisis de fallas típicas en maquinaria 78
6.2.1 Desbalanceo. 78
6.2.2 Desalineamiento. 79
6.2.3 Vibración causada por eje pandeado 82
6.2.4 Vibración causada por juego o soltura mecánica 82
6.2.5 Vibración causada por rodamientos defectuosos 84
6.2.6 Vibración causada por problemas de engranajes 87
6.2.7 Fuentes eléctricas de vibración 91
6.3 Espectros de casos reales para diagnóstico de fallas 93
ANEXOS
1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El nivel de vibración producido por una máquina refleja su estado general. Este principio
permite saber que un equipo se está deteriorando a medida que el nivel de vibración sube y
permite comparar niveles de varios equipos similares, para establecer cuáles están bien y cuáles
presentan problemas.
El análisis de la vibración producida por una máquina permite conocer los problemas de la
misma. Así, por ejemplo, un análisis de vibración en dominio de frecuencia permite saber si la
vibración es producida por desbalanceo, por desalineamiento, o si los rodamientos están
deteriorados.
Consiste en la medición, registro y observación de las vibraciones de una máquina, con el fin de
adquirir información de las condiciones de la misma y de su rata de cambio con el tiempo.
Se aplica en máquinas críticas en las cuales se instalan los sensores de captación. Las señales
son conducidas a un módulo de acondicionamiento y control, de donde pasan al sistema de
análisis y procesamiento.
1.2.2 MONITOREO “Off-Line”
Los datos son colectados usando un sensor y un colector, que se van transportando de punto en
punto de las máquinas para realizar la medición.
Cada componente de los equipos de producción se debe examinar en forma crítica y formularse la
pregunta: ¿Si esta máquina se daña ahora, que consecuencias traería?. Si las consecuencias no
son serias sino que causan tal vez un inconveniente a alguien, entonces puede ser mejor dejarla
funcionar hasta que se presente la avería, efectuando lubricaciones ocasionales.
Se puede encontrar que una pieza relativamente pequeña de un equipo, como un compresor de
aire, puede traer grandes consecuencias si falla inesperadamente ya que éste puede estar
suministrando aire comprimido a todos los cilindros neumáticos y sistemas de control. Toda la
planta puede entrar en caos por falta de aire comprimido. La solución apropiada puede ser apoyar
este compresor con una segunda unidad.
Algunos equipos son muy grandes y costosos y no se justifica tener equipo gemelo. Un ejemplo de
este tipo de equipos es quizá un “chiller” que alimenta procesos con agua refrigerada o un
ventilador de tiro de una caldera. Esta clase de equipos, críticos, no duplicados, son buenos
candidatos para el monitoreo de condiciones.
Un ventilador es crítico si este se emplea en la refrigeración de un local que necesite disipar calor
en gran cantidad. Un ejemplo son espacios ambientalmente controlados, con compresores de
refrigeración incorporados. Una bomba de agua caliente de 10 HP puede parar completamente
una línea de proceso, lo que puede costar unos USD$ 4000 debido a la cantidad de material de
proceso que hay que desechar. En este caso, una parada pagaría una bomba gemela.
Una forma práctica de hacer este análisis es revisar el historial de mantenimiento de los últimos
tres años. Esto ayudará a identificar las máquinas problemáticas y las consecuencias y se sabrá si
las paradas podrían haber sido evitadas con un monitoreo de vibraciones. Después de esto, se
sabrá el costo del programa de mantenimiento.
Además del costo de los repuestos, se deben agregar los costos de salarios del personal de
mantenimiento, el costo de los productos perdidos así como del tiempo perdido de producción. Si,
después de esto, se decide implementar el programa de monitoreo de vibraciones, se deben seguir
ciertos pasos para que dicha implementación resulte exitosa:
Se recomienda comenzar gradualmente (por ejemplo, iniciar con 20 máquinas). Escoger las
máquinas más críticas según la evaluación inicial de la planta. Si se quiere hacer ver a la
administración resultados, se deben escoger los problemas más comunes y empezar con ellos.
Se debe permitir que las personas responsables del programa, seleccionen los equipos con los que
van a trabajar. Las opciones principales son:
El siguiente tipo de programa utiliza un analizador de tipo filtro ajustable o un analizador FFT.
Estos equipos permiten hacer el diagnóstico en el sitio. El analizador FFT es más rápido para el
diagnóstico. Con estos equipos y algunos accesorios se puede hacer balanceo dinámico. Ambos
permiten obtener espectros; el analizador de filtro ajustable generalmente lo hace en forma impresa
y el analizador FFT tiene una memoria que permite almacenar los datos y graficarlos después.
Estos últimos analizadores son los únicos equipos disponibles para un diagnóstico en el sitio en
tiempo real. Se pueden utilizar para propósitos de tendencia donde son más útiles ya que proveen
la información sobre la frecuencia.
Para vencer las desventajas de los analizadores antiguos (en cuanto a su facilidad de operación y
peso) se han desarrollado en los últimos años los colectores de datos específicamente para
programas de monitoreo de vibración. Estos equipos son más sencillos de operar y poseen una
gran memoria. El equipo se lleva a lo largo de una ruta prescrita capturando y almacenando los
datos en su memoria. Al final de la ruta, el colector se conecta a un computador en donde se
encuentra instalado un software especializado que permite extraer los datos, almacenarlos,
compararlos con los más recientes, analizarlos, y diagnosticar condiciones.
Algunos colectores de datos pueden desempeñarse por sí solos como analizadores y, además,
aplicarse en operaciones de balanceo (colector-analizador).
Como se puede ver, para hacer un monitoreo de vibración con un colector, se necesita computador
y software. Los computadores son generalmente de tipo escritorio. El costo de este tipo de
sistema estará alrededor de los USD $20 000 (colector, accesorios, computador y software). Sin
embargo, donde la cantidad de máquinas a monitorear es grande (500 o más), este es el mejor
método.
Estos equipos junto con su computador representan el nivel más eficaz y sofisticado para un
programa de monitoreo de vibraciones. Sin embargo, no se recomiendan para usuarios novatos
que recién comienzan un programa, a menos que tengan destreza en el manejo de computadores,
analizadores FFT, experiencia en diagnóstico o que haya un presupuesto destinado a capacitación.
Para tener una idea de cuales equipos comprar, se deben considerar las máquinas a monitorear,
las destrezas del personal y la capacidad de inversión disponible.
Se deben seleccionar las máquinas que se desea monitorear y establecer una ruta de colección
de datos. El siguiente paso es colectar los datos de referencia para todas las máquinas a
monitorear. Se deben tomar datos en todos los rodamientos. Aún si solo se puede monitorear un
punto en la máquina, se deben colectar y almacenar los datos de referencia de todos los
rodamientos. Cuando más tarde surjan los problemas, estos datos serán muy valiosos en el
diagnóstico.
Comparar los datos de referencia con los estándares industriales para observar como se comporta
el equipo. También se pueden comparar máquinas similares de la planta.
Serias
anomalías
Incremento tendencia
(Diagnóstico Detallado)
Tendencia
normal
1.5 Ciclo de vida de las máquinas. La mayoría de las máquinas, después de ser puestas en
marcha presentan una rata de falla en el tiempo similar a la curva de la bañera mostrada en la
figura 1-2. Esta curva puede ser basada en una muestra estadística de varias máquinas, o también
vista como la probabilidad de presentarse falla en una sola máquina.
Al principio, muchas máquinas pueden ser puestas fuera de servicio debido a fallas cuyo origen
está en defectos de fabricación o de montaje. Es decir, la probabilidad de presentarse fallas en la
arrancada de las máquinas es alta.
Después de reparar las máquinas puestas fuera de servicio durante la arranca, estas presentan
una alta probabilidad de falla al ser arrancadas nuevamente. Esto se debe a que nuevas piezas,
métodos de ensamble, transporte de las maquinas etc. incluirán nuevos defectos que aumentan la
probabilidad de falla.
Una vez superada la etapa de arrancada, se inicia el periodo de operación normal de la máquina,
en este, la probabilidad de presentarse fallas se reduce, luego la rata de falla alcanza un valor
menor y se mantiene relativamente constante durante cierto tiempo si se opera la maquina en
condiciones optimas de trabajo.
Al final del periodo de operación normal de la máquina, se presenta un ligero incremento en la rata
de falla, lo cual es un indicativo del inicio del periodo de deterioro. Durante este periodo la rata de
falla crece rápidamente hasta el colapso, por lo tanto la probabilidad de falla es elevada.
Difícilmente una máquina se avería sin presentar síntomas mucho antes de la falla. Midiendo las
vibraciones mecánicas de una maquina, periódica o continuamente desde la arrancada, es posible
construir una curva similar a la mostrada en la figura 1-3, la cual es un indicativo de la evolución en
el estado de la misma.
En esta curva se observa claramente, como evoluciona el nivel de las vibraciones y por lo tanto la
probabilidad de presentarse fallas. Esta representación permite extrapolar la tendencia del estado
de la máquina para tomar decisiones enfocadas a proteger la misma mediante acciones de
mantenimiento antes de presentarse la falla.
2. DE SILVA, Clarence W. Vibration. Fundamentals and practice. Florida: CRC Press, 2000.
4. PEREA GARCIA, Jaime y CHAPARRO, Juan Carlos. Curso teórico práctico de vibraciones
mecánicas. Asociación Colombiana de Ingenieros Electricistas, Mecánicos, Electrónicos y Afines.
Septiembre 4, 5 y 6 de 1996.
5. WOWK, Victor. Machinery Vibration. Measurement and Analysis. Mc Graw Hill, Inc., 1991.
2. FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES
Existen vibraciones “benéficas”, las cuales sirven a propósitos útiles y vibraciones “indeseables”
que pueden ser perjudiciales, desagradables o nocivas. La supresión y eliminación de vibraciones
indeseadas y la generación de diversas formas y niveles de vibración benéficos, son metas
generales de la ingeniería de vibraciones.
El diseño adecuado del sistema y su control son cruciales para el logro de un alto nivel de
desempeño y eficiencia de la producción, así como para prolongar la vida útil de la maquinaria, las
estructuras y los procesos industriales.
Las vibraciones en las máquinas pueden ser causadas por fuerzas de inercia, o por fuerzas
del medio de trabajo, cuyos niveles se incrementan con la presencia de fallas, desperfectos
o deterioros en los componentes dinámicos de las máquinas. El movimiento vibratorio no
es el problema, pero el incremento en su nivel es la manifestación de que están apareciendo
anomalías. Este hecho es aprovechado para la evaluación del estado o condición de las
máquinas mediante el análisis de la señal de vibración a través de técnicas de
mantenimiento predictivo.
2.2.2. Fenómeno vibratorio en sistemas mecánicos. Un sistema mecánico vibra cuando sobre
él actúan fuerzas variables en magnitud y/o dirección, la intensidad de la vibración depende
de la movilidad del sistema así:
Figura 2-1. Elementos del fenómeno vibratorio.
V F Mov (2-1)
Donde:
V : Vibración (velocidad)
F : Fuerza
Mov. : Movilidad
En virtud de lo anterior el fenómeno vibratorio (o problema de vibraciones) está constituido por tres
elementos esenciales, la excitación del sistema, dada por la fuerza que actúa sobre él, las
características del sistema, representadas por su movilidad y por ultimo la respuesta del sistema
o vibración resultante.
2.2.2.1 Excitación. Es la acción externa o inherente al movimiento del sistema que causa la
vibración, representada en una fuerza variable o un movimiento que desplaza al sistema
alternativamente en torno a su posición de equilibrio. Las causas de vibraciones en máquinas están
relacionadas principalmente con elementos rotativos desequilibrados, movimiento relativo de
piezas en contacto, desalineamiento de ejes acoplados, tolerancias de mecanización, desajuste de
elementos mecánicos y en general por fallas técnicas de diseño, manufactura, montaje u
operación.
La excitación a que puede estar sometido un sistema mecánico vibratorio (SMV) suele clasificarse
en los siguientes grupos:
Aunque la respuesta depende de la excitación y de las características del sistema a veces el tipo
de excitación predomina sobre las características del sistema y es determinante del tipo de
respuesta y los métodos de análisis. En general según el momento en que actúa la excitación la
respuesta se clasifica en vibración libre, forzada y paramétrica.
3
2.3. CINEMÁTICA DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS
La amplitud de vibración puede ser cuantificada en diferentes formas denominadas niveles, escalas
o promedios de vibración. Los más utilizados son los siguientes:
2.3.3 Clasificación temporal del movimiento vibratorio. En general las vibraciones mecánicas
pueden ser clasificadas en periódicas y no periódica. Una vibración periódica es aquella en la cual
se observa un patrón que se repite en el tiempo, mientras que en la no periódica no se logra
apreciar esta característica. Dentro de estos dos grupos se identifican subdivisiones dependiendo
de la forma de la vibración. Estos subgrupos se muestran en la figura 2-4 y se representan en la
Tabla 2-2, donde también se mencionan algunas fuentes generadoras de estos tipos de vibración.
Periódicas
No armónicas. Ej. Función Rectangular
Vibraciones
Mecánicas
Determinísticas. Ej. Impactos
No
Periódicas
Estacionarias
Aleatorias
No estacionarias
d(t) To
ARMONICA
Desbalanceamiento de
SIMPLE
rotores
(SENOIDAL) t
PERIODICAS
Fuerzas de inercia en
d(t) To motores de combustión
PERIODICA interna
CUALQUIERA Paso de alabes en
turbomáquinas
Componentes de engranes
d(t)
Laminadores
TRANSIENTE Prensas
t Golpes
Sismos
NO PERIODICAS
Cavitación
d(t) Vibraciones inducidas por
flujo hidrodinámico
ALEATORIA Rozamientos
t
d(t)
La mayoría de las vibraciones presentes en sistemas mecánicos no son del tipo armónico, sin
embargo, una vibración o cualquier función periódica puede ser descompuesta en una serie de
funciones senoidales y cosenoidales simples, lo que facilita el manejo matemático de las mismas.
Este concepto fue establecido por Jean Baptiste Joseph Fourier ( 1768 - 1830) por lo que se
conoce como teorema de Fourier.
2.3.4 Dominios para descripción y análisis de vibración. La señal que describe una vibración
puede ser representada en dominio de tiempo o en dominio de frecuencia; la presentación
en dominio de tiempo se denomina descripción temporal u oscilograma, mientras que la
presentación en dominio de frecuencia se conoce como el “espectro” de la vibración.
También se puede representar la vibración en dominio modal, diagramas de Bodé, Nyquist o
Campbell.
2.3.5 Análisis de vibraciones periódicas. En una vibración periódica, un patrón o perfil se repite
cada cierto intervalo de tiempo (T) denominado período. En la terminología de vibraciones es muy
común emplear su valor recíproco (f = 1/ T), frecuencia de la oscilación.
Una vibración armónica es un caso especial de las periódicas donde esta vibración puede ser
expresada por las funciones trigonométricas seno o coseno. Este tipo de funciones es de fácil
manejo matemático, motivo por el cual son muy empleadas en los modelos de sistemas mecánicos
vibratorios.
2.3.5.1 Vibración armónica. Una vibración armónica puede ser ilustrada como el movimiento que
presenta una masa suspendida al extremo de un resorte liviano, como se muestra en la figura 2-6.
El movimiento armónico puede ser representado por la proyección sobre una línea recta, de un
punto que se mueve sobre una circunferencia con velocidad constante.
Considerando la proyección del movimiento del punto P sobre el eje vertical (Figura 2-6), la
velocidad angular de la línea OP es denominada “ frecuencia circular” y el desplazamiento y(t)
puede escribirse como :
y(t) = ASent (2-2)
Como el movimiento se repite cada 2 radianes (Cada vuelta), 2 = T y como f = 1 / T, se tiene:
2
2f (2-3)
T
Donde:
A = Amplitud de la vibración, [ m, mm, cm]
= Frecuencia circular [rad/s]
f = Frecuencia de oscilación [ s- 1]
T = Período de la oscilación [ s]
Se observa que la velocidad y la aceleración son también armónicas, con la misma frecuencia de
oscilación pero están adelantadas a la señal de desplazamiento en 90 y 180 grados
respectivamente.
Las amplitudes de los parámetros o funciones del movimiento son presentados en la tabla 2-3:
Como el período de la oscilación es constante, la frecuencia también es constante (única), por tanto la
representación en dominio de frecuencia es un espectro de una sola componente (Ver Figura 2-6).
Y
A
t
T
A ASen(wt)
o
wt
A
wt
2
A t Y'
Y
Y' 90°
180 º
wt
WA t
Y'' Y''
2
WA t
AMPLITUD
t
TIEMPO
FRECUENCIA
an cos(nwt ) bn Sen(nwt )
a0
x t (2-1)
2 n1
A esta ecuación se denomina serie de Fourier trigonométrica, donde:
T
2
xt * dt
2
a0
T T
2
T
2
xt * cos(nwt)dt
2
an
T T
2
T
2
2
T es el periodo de la función total, y w es la frecuencia circular de la señal: ( w ).
T
El objetivo de hallar la serie de Fourier es determinar las amplitudes de las funciones
trigonométricas y por lo tanto las frecuencias que componen la señal periódica como se muestra en
la figura 2-7. La serie de Fourier también puede se expresada en forma cosenoidal (ecuación 2-2) o
exponencial ( ecuación 2-3).
xt C 0 C n Cos nw1t
~ ~
(2-2)
n
n 1
Donde:
~ a ~ b
C0 0 , C n a n bn n ArcTan n
2 2
y
2 an
C e
xt n
inw1t
(2-3)
n
Donde:
inw 1 t dt
xt e
~ 1
Cn
T
Figura 2-7. Componentes armónicos de una señal periódica no armónica.
El criterio de Nyquist establece que la frecuencia de muestreo debe ser por lo menos el doble de la
frecuencia medida, por ejemplo, para reproducir fielmente una señal cuya frecuencia sea 20000
Hz. los instrumentos deben ser capaces de practicar mínimo 40000 lecturas por segundo.
2. DE SILVA, Clarence W. Vibration. Fundamentals and practice. Florida: CRC Press, 2000.
5. MacCAMHAOIL, Macdara. Static and dynamic balancing of rigid rotors. Brüel Kjaer:
aplication notes.
En cinética de vibraciones se estudia la relación entre las causas (excitación), las características
del sistema vibratorio y la respuesta del sistema (movimiento vibratorio).
El modelo matemático está formado por ecuaciones diferenciales parciales si el modelo físico es
continuo (infinito número de grados de libertad) o por ecuaciones diferenciales ordinarias si el
modelo físico es discreto, es decir, de parámetros concentrados (finito número de grados de
libertad).
DE 1GL
DISCRETOS NO AMORTIGUADOS
(EDO)
AMORTIGUADOS
DE MGL
NO AMORTIGUADOS
LINEALES
AMORTIGUADOS
Infinito número
CONTINUOS de GL
(EDP)
NO AMORTIGUADOS
Al modelar un sistema mecánico vibratorio, se debe tener en cuenta que éste se encuentra
constituido por los siguientes elementos característicos:
El resorte: como almacenador de energía potencial. Es el medio que relaciona la fuerza con el
deformación.
donde c es el coeficiente de amortiguación y v la velocidad del sistema con respecto a la base del
amortiguador.
El excitador: como fuente de energía del sistema vibratorio. Algunas veces este elemento se
considera externo al sistema mecánico.
La frecuencia natural es aquella a la cual un sistema vibra libremente cuando se lleva fuera de la
posición de equilibrio.
3.2.2 Amortiguación. Existen varios tipos de amortiguación. Los más comunes en sistemas
mecánicos son amortiguación fluida y amortiguación seca. La amortiguación fluida puede ser
viscosa o turbulenta. En el modelo de amortiguación viscosa, la fuerza de amortiguación es
proporcional a la velocidad. En la amortiguación turbulenta la fuerza es proporcional al cuadrado de
la velocidad. En la amortiguación de Coulomb o fricción seca, la fuerza de amortiguación es
constante.
Fa c v c x (3-1)
k c
k
kx cx
m
x
m
w ma
Figura 3-3 Sistema amortiguado y diagrama de cuerpo libre, para vibración libre.
3.2.3 Vibración forzada. El movimiento de un sistema vibratorio bajo la acción de fuerzas o
movimientos de excitación causados por efectos externos o inherentes al movimiento mismo del
sistema, es conocido como “ Vibración Forzada”.
La función forzante o excitación puede ser generada por elementos de máquinas, equipos o
sistemas mecánicos que presentan movimientos rotativos, alternativos, combinados, choques, etc.
k c
kx cx
m
x
m
ma
F sen t
Solución particular
k
Vibración k x sen t
x x = 0 m
libre m
(no amortiguado) Solución general
x A senω n t B cosω n t
- ζωn t
x Xe sen 1 ζ 2 ωnt
X : Máxima amplitud de vibración.
Vibración c k
x x x = 0
libre m m : Factor de amortiguación.
(amortiguado)
n : Frecuencia natural.
vibración.4
Los sistemas mecánicos vibratorios como máquinas o equipos electromecánicos, generan fuerzas
oscilatorias que generalmente son inevitables, pero pueden reducirse si se colocan apoyos con
parámetros de rigidez y de amortiguamiento diseñados apropiadamente.
mω 2 x cx
F
FT
K/2 C K/2 F
kx
x
2
c
FT k x 2 c2 kx 1
(3-2)
k
F x k - m2 c
2 2
F (3-3)
x
k - m c
2 2 2
2
c
2
1 1 2ζ
FT k n
TR (3-4)
F m 2 2
c
2
2 2
2
1 1 -
2ζ
k k n n
X
Xo
ω
ωn
(a)
ω
ωn
(b)
Figura 3-6. (a) Factor de amplificación versus relación de frecuencias para diversas cantidades
de amortiguamiento. (b) Angulo de fase versus relación de frecuencias para diversas
cantidades de amortiguamiento.1
El control o aislamiento de vibración tiene por objeto reducir o eliminar las vibraciones causadas
por las fuerzas de excitación que actúan sobre los sistemas en movimiento.
Existen tres formas o modalidades de control de vibración: control activo, control pasivo y control
de choque.
El control activo consiste en evitar que las vibraciones inducidas en el sistema (máquinas,
estructuras) se propaguen hacia el medio (control del sistema hacia el medio exterior).
El control pasivo consiste en evitar que se induzcan vibraciones en el sistema originadas por el
ambiente (control del medio exterior hacia el sistema).
El control de choques consiste en evitar que la energía proveniente del impacto pase
instantáneamente al sistema, induciendo fuerzas o aceleraciones bruscas. Se absorbe la energía y
posteriormente se disipa en vibraciones libres.
Para controlar la respuesta de un sistema vibratorio a una excitación, se aplican en la práctica las
siguientes técnicas:
4.2.2 Empleo de aisladores: para reducir la transmisión de fuerzas del sistema al medio
exterior o del medio exterior hacia el sistema. El término aislamiento de la vibración hace
referencia a la inserción de un elemento relativamente blando y elástico, denominado aislador de
vibración, entre dos componentes que han de ser conectados entre sí, donde uno de ellos vibra y
el otro está protegido de ésta fuente de vibración. El aislamiento de la vibración puede resultar
útil:
En algunas ocasiones, no es deseable o factible montar directamente una máquina sobre los
aisladores de la vibración. En lugar de ello, la máquina se conecta a un bloque rígido y
relativamente pesado (habitualmente de hormigón) que se apoya entonces mediante los
aisladores adecuados. Dicho bloque se denomina bloque de inercia. La finalidad del bloque de
inercia puede ser aportar rigidez.
El bloque de inercia puede colocarse por encima del nivel del suelo o por debajo de éste, dentro
de un foso. La figura 4-10 muestra un bloque de inercia apoyado por encima del nivel del suelo.
La figura 4-11 muestra como pueden utilizarse los aislamientos flexibles para construir un bloque
de inercia por debajo del nivel del suelo.
Figura 4-11. Base independiente en el suelo.
Se cubre un foso de hormigón del tamaño preciso con el material flexible. Entonces se cubre
este material con láminas de plástico y se vierte el hormigón para formar un bloque de inercia. Se
puede conseguir la frecuencia natural deseada utilizando materiales flexibles de grosor y
superficie adecuadas.
Si los aisladores están localizados muy por debajo del centro de gravedad del bloque de inercia,
algunas de las frecuencias naturales del sistema son relativamente bajas, debido al acoplamiento
de los modos rotacional y traslacional. Se introduce así una tendencia a la inestabilidad, un
efecto que resulta más importante si la máquina genera grandes fuerzas horizontales durante su
funcionamiento normal. Esta limitación puede reducirse instalando los aisladores en posiciones
próximas a la superficie superior del bloque de inercia, apoyado sobre contrafuertes que se
extienden hacia dentro de los muros del pozo. La figura 4-12 muestra un montaje de este tipo.
La masa auxiliar puede estar contenida en la disposición del aislador o puede consistir en una
base secundaria de la máquina. Este tipo de sistema aporta mayor aislamiento a frecuencias altas
del que puede obtenerse mediante el uso de los sistemas simples de aislamiento convencional.
En general, en maquinaria industrial se distinguen dos tipos comunes de fuerzas que generan
excitación: fuerzas de inercia generadas por máquinas rotativas o reciprocantes y fuerzas del
medio de trabajo.
Fr m r eω 2 (4-1)
donde:
mr masa rotativa.
e radio de giro o excentricidad de mr .
ω frecuencia circular (rad/s).
Las fuerzas de inercia alternativas normalmente están dadas por la siguiente ecuación
aproximada que toma solamente dos términos de una serie armónica infinita:
R
Fa m aRω 2 cosθ cos2θ (4-2)
L
donde:
Las fuerzas alternativas son fuerzas de amplitud variable que siempre generan excitación en más
de una frecuencia.
Las fuerzas rotativas son de amplitud variable cuando la velocidad de rotación de la máquina es
variable o de amplitud constante siω es constante. Estas tienen varias frecuencias de excitación
si ω es variable y una sola frecuencia de excitación si ω es constante.
La magnitud de las fuerzas de excitación originadas por el medio de trabajo es constante para un
funcionamiento en “régimen”, pero generan excitación a frecuencias múltiplos de ω.
Las fuerzas de excitación en la mayoría de los casos prácticos no son puramente armónicas sino
funciones periódicas. El tratamiento matemático se da mediante las series de Fourier.
Esta sintonización se hace variando las rigideces y amortiguaciones de los elementos deformables
del sistema y puede realizarse de las tres formas siguientes:
Sintonización alta: cuando se hace que la frecuencia natural del sistema sea mayor que la
frecuencia de excitación. Si hay varias frecuencia naturales y varias frecuencias de excitación,
entonces, la frecuencia natural más baja debe ser mayor que la mayor frecuencia de excitación.
Sintonización baja: cuando se hace que la frecuencia natural sea menor que la frecuencia de
excitación. Si se presentan varias frecuencias de excitación y/o varias frecuencias naturales, la
mayor frecuencia natural debe ser menor que la menor frecuencia de excitación.
Sintonización mezclada: se presenta cuando las frecuencias naturales del sistema vibratorio y
las frecuencias de excitación están en el mismo rango, pero en una relación tal que no se presenta
resonancia.
Los dos criterios de aislamiento se analizan a continuación para los dos casos generales de
excitación, fuerza de amplitud constante y fuerzas inerciales.
4.4.2 Control activo de vibraciones generadas por fuerzas de excitación de amplitud constante
Según el criterio de transmisibilidad de fuerza (mínima), para el modelo más simple del sistema
vibratorio de un grado de libertad, de dinámica de sistemas vibratorios, se tiene la siguiente
ecuación:
FT 1
TF 2
FT Fuerza Transmitid a
Fo ω (4-3)
1
ωn
Esta relación se representa en la siguiente figura 4-15:
La desventaja es que la conexión máquina piso es prácticamente rígida y las fuerzas dinámicas
que van al piso son considerablemente grandes.
Sintonización baja, cuando ωn ω . En esta zona se logra una reducción de las fuerzas
dinámicas que van al piso. Si se hace que ω n tienda a cero, se obtiene un sistema con
elementos elásticos de gran suavidad, tal que la masa (máquina más fundación) prácticamente
flota en el ambiente (punto D).
Efecto de amortiguación
Cuando se considera el amortiguamiento, entonces la fuerza de excitación se transmite al
ambiente a través del resorte y el amortiguador.
Para sistemas de un grado de libertad, con excitación por fuerza armónica o fuerza de inercia
rotativa pero con ω constante (amplitud constante), la transmisibilidad de fuerza está dada por la
siguiente ecuación:
1
2
2
ω
1 2ζ
F
TF T
ωn
(4-4)
Fo 2 2 2
1 ω 2ζ ω
ω n ω
n
Esta ecuación está graficada en la figura 4-16, en la cual se pueden distinguir las tres zonas de
sintonización alta, de resonancia y baja.
ω
ωn
ω
Si este tipo de sintonización es inevitable, se recomienda que esté en el rango comprendido
ωn
entre 0.1 y 0.2.
ω
Las fuerzas dinámicas que pasan al piso se reducen solamente cuando 2 , es decir, se
ωn
debe hacer sintonización baja porque en la práctica, en esta zona sólo una pequeña fracción de la
fuerza perturbadora es transmitida al piso.
Debe tenerse en cuenta el efecto de la amortiguación. Se debe aislar (en sintonización baja) con
materiales “sin amortiguación” (ej: resortes de acero).
En la zona de sintonización baja se puede observar (Figura 4-16) que la fuerza transmitida al piso
aumenta a medida que aumenta la amortiguación.
Los materiales usados en la práctica para aislamiento tienen factor de amortiguación relativamente
bajo (0.01 a 0.1, por ejemplo), no existe diferencia significativa entre las curvas correspondientes a
tales valores y la curva que representa el caso sin amortiguación.
En principio, la resonancia debe ser evitada, pero hay algunos casos en que esto es imposible.
Por ejemplo, un conjunto de máquina-fundación con sintonización baja pasa por la resonancia
cuando se pone en funcionamiento; la razón de frecuencias varía desde cero hasta 3 o 5; lo
mismo ocurre (a la inversa) en la parada.
En la operación práctica de las máquinas, se debe acelerar o desacelerar rápidamente el paso por
la resonancia, con el fin de minimizar el tiempo en que las amplitudes se incrementan.
Por ejemplo, para un sistema simple de un grado de libertad excitado por la fuerza armónica
Fo sen ωt el término (relación de amplitudes) está dado por la siguiente ecuación:
Y 1
Yest 2 2 2 (4-5)
ω ω
1 ω 2ζ ω
n n
Esta ecuación representa la función “relación de amplitudes” para un sistema de un grado de
libertad con excitación con fuerza armónica externa (de magnitud constante).
En la figura 4-17 se muestra gráficamente esta función, donde se puede observar que la
amortiguación es favorable para cualquier relación de frecuencias, porque a mayor amortiguación,
menor respuesta. La zona de sintonización baja es la mejor, porque la respuesta es menor para
cualquier factor de amortiguación.
Se puede concluir que para sistemas vibratorios con fuerzas de excitación de amplitud constante,
se debe hacer control o aislamiento en la zona de sintonización baja, controlando las frecuencias
naturales del sistema por debajo de la “mínima” frecuencia de excitación ω . Los materiales
usados deben tener baja amortiguación. En esta forma se logra cumplir con los dos criterios: las
fuerzas dinámicas transmitidas al piso y el desplazamiento del sistema, dentro de los límites
aceptables.
Figura 4-17. Factor dinámico “Respuesta en desplazamiento” para un S1GL con
excitación armónica (magnitud constante).
4.4.3 Control activo de vibraciones generadas por fuerzas de excitación de amplitud variable
Las máquinas rotativas con velocidad de rotación ω variable, causan excitación (por desbalanceo)
con fuerzas de magnitud variable.
El primer criterio de aislamiento (fuerza al piso debe ser mínima), se estudia en referencia al factor
dinámico “Transmisibilidad de Fuerza”. Para un S1GL con excitación por fuerza de inercia rotativa
variable, teniendo en cuenta la amortiguación, la transmisibilidad de fuerza está dada por la
siguiente expresión (ver ecuación 4-4):
2
FT ω
TFV TF (4-6)
2 ω
mr eω n
TFV es entonces la relación entre la amplitud o tamaño de la fuerza transmitida y la amplitud de la
Sin embargo, en este caso a diferencia del anterior, se debe hacer que la relación de frecuencias
sea menor que 2 . Es decir, se debe hacer sintonización alta con cualquier valor de ζ para
evitar que fuerzas dinámicas de magnitud considerable sean transmitidas al piso. En efecto,
según la figura 4-18, con materiales de cualquier amortiguación, en la banda de sintonización alta
se obtienen menores valores para el factor dinámico T FV .
Figura 4-18. Factor dinámico “Transmisibilidad de fuerza” de un S1GL con excitación armónica de
magnitud variable.
En cuanto a máquinas reciprocantes, los montajes con sintonización alta más característicos son
los de las máquinas de tipo pistón, cuya velocidad es relativamente baja (300 a 500 RPM). Estas
máquinas son “ancladas” a una fundación tipo bloque, de área relativamente grande.
El otro criterio a tener en cuenta (la máquina no debe moverse) se estudia en referencia al término
“Transmisibilidad Relativa” TR . Para un sistema dinámico vibratorio con excitación por fuerza de
inercia rotativa, la TR es la relación entre la amplitud del desplazamiento relativo del aislador y la
amplitud del desplazamiento de la fundación.
2
ω
mY ω
n
TR (4-7)
mr e 1
2 2 2 2
ω ω
1 2ζ
ωn ωn
En la figura 4-19 se encuentra graficada esta función donde se puede observar que la función T R
tiene valores por debajo de 0.1 en el rango de sintonización alta.
Figura 4-19. Factor dinámico “Transmisibilidad Relativa” de un S1GL con excitación armónica
(de magnitud variable).
Se puede concluir que en un sistema vibratorio con fuerzas de excitación inerciales ( de magnitud
variable), la amortiguación no juega un papel muy importante. Los materiales pueden tener alta o
baja amortiguación.
En este caso, se satisfacen los dos criterios de aislamiento cuando se hace sintonización alta. O
sea, se debe controlar que la frecuencia natural esté por encima de la “máxima” frecuencia de
excitación.
El control pasivo de vibraciones busca evitar que la vibraciones originadas por otras máquinas o
equipos, así como los movimientos dinámicos del ambiente, se desarrollen hacia una máquina o
equipo sensible. Por ejemplo, equipo óptico, instrumentos de medición y control.
En el control pasivo de vibraciones no interesa qué tanta fuerza dinámica pasa del piso a la
máquina a través de los elementos aisladores sino más bien, que tan grande es el desplazamiento
de la máquina. Se determina entonces, la respuesta al desplazamiento; o sea, la relación entre la
amplitud Y del desplazamiento del equipo y la amplitud Y del movimiento vibratorio del piso.
Para un S1GL con excitación por un movimiento armónico del piso y t y amortiguación relativa,
que en la práctica es el caso más frecuente, la ecuación dinámica del movimiento tiene la
siguiente forma:
2
ω
1 2ζ
TD
Y
ωn (4-9)
Y0 w 2
2
2
1 2ζ ω
ω n ω
n
ω
En la figura 4-20 se representa TD como una función de la relación de frecuencias y de la
ωn
amortiguación. Dicho factor dinámico es idéntico al factor de Transmisibilidad de Fuerza T F, lo que
quiere decir, que para el control pasivo de vibraciones se tiene en cuenta el mismo análisis hecho
anteriormente para TF haciendo referencia a la figura 4-16. O sea, para realizar un efectivo control
o aislamiento pasivo de vibraciones se debe hacer sintonización baja con materiales “sin”
amortiguación.
2. HARRIS, Cyril M. Manual de medidas acústicas y control del ruido. Volumen II, tercera
edición. Mc Graw Hill, 1995
Para que la captación de una señal de vibración sea confiable, es necesario tener en cuenta
los siguientes factores:
Elegir adecuadamente el punto y dirección de captación, según los intereses del ensayo.
Fijar correctamente el sensor, esto es adherirlo rígidamente a la pieza de interés y no
elementos intermedios como laminas, para así transmitir efectivamente la vibración al sensor.
Fijar el sensor a laminas o piezas flexibles intermedias generarán mediciones que en la mayoría
de los casos son erróneas.
No perturbar apreciablemente el sistema vibratorio, por ejemplo por efecto de la presión de
contacto o por la masa del captador.
Elegir adecuadamente las características del sensor, como son: sensibilidad o factor de
conversión de la magnitud vibratoria en señal eléctrica, el rango de frecuencia y la masa del
sensor.
5.1.2 Acondicionamiento de la señal. Para que un sensor genere una señal útil para los
efectos de medición y análisis, es necesario una instrumentación electrónica auxiliar.
Algunos sensores generan por sí solos una señal eléctrica (en voltaje), en este caso, la
instrumentación auxiliar tiene por objeto amplificarla o adecuar impedancias.
Otros sensores no producen por ellos mismos una tensión eléctrica, sino que traducen la vibración
en variación de un parámetro eléctrico (resistencia, capacidad, inducción). Para transformar esta
variación en forma de tensión es necesario previamente suministrar alimentación eléctrica al
sensor.
Figura 5-1 Cadena de medición.
La vibración suele expresarse también en escala logarítmica, cuyas unidades son decibeles (dB),
análogas a las empleadas en la medición de ruido. La escala logarítmica en decibeles es útil para
representar amplitudes y frecuencias, porque amplifica las señales de valores pequeños y atenúa
las de valores altos, presentando un gráfico con resolución proporcional constante y de tamaño
moderado en rangos de medición bastante amplios.
a
N dB 20 Log 10 (5-1)
aref
Donde:
N= Número de decibeles
a = Nivel Medido (nivel o escala de vibración)
aref = Nivel de referencia
En la figura 5-2 y 5-3 se observan mediciones de nivel de presión sonora para octavas y tercios de
octava respectivamente. De estas figuras se aprecia la enorme ventaja en la precisión, cuando se
usan tercios de octava.
Figura 5-2 Medición de presión sonora en bandas de octava.
5.1.5 Análisis. En esta etapa se efectúa la transformación de la señal que entra en dominio
del tiempo y se convierte a dominio de frecuencia. Igualmente se presenta la señal en sus
componentes de diferentes frecuencias, permitiendo así analizar la participación de las
diversas fuentes generadoras de vibración.
El éxito en el análisis de la vibración depende en gran medida de una correcta selección del
parámetro cinemático que se ha de evaluar, debido a que una misma señal de vibración
expresada como desplazamiento, velocidad o aceleración puede ser atenuada o
amplificada dependiendo de la frecuencia a la cual se presente el pico.o amplitud de
vibración.
Esta característica se observa en los espectros de las figuras 5-4, 5-5 y 5-6; los cuales
fueron tomados del mismo punto en condiciones de operación idénticas, pero la amplitud
de vibración es expresada en diferente parámetro cinemático para cada un de los
espectros. En la figura 5-7 se observa la misma medición de los anteriores espectros pero
expresada como función del tiempo (oscilograma).
Las unidades mas comunes en que se expresa la frecuencia son los Hertz (Hz.), u oscilaciones
por segundo, revoluciones por minuto (rpm).y orden que son multiplos o armónicos de una
frecuencia de referencia, por ejemplo a la frecuencia de rotación de la máquina.
La fase se expresa como un valor angular en grados o en radianes, o como un valor de tiempo en
milisegundos. La fase de una vibración puede ser determinada mediante un osciloscopio, una
lámpara estroboscópica, un colector o un analizador de vibración con esta opción disponible.
Los sensores de vibración se clasifican según el parámetro cinemático que miden. Los
las lecturas para ese rango, mientras que sensores de velocidad y aceleración presentan
Para medir amplitudes a altas frecuencias (mas de 2000 Hz), se recomienda un sensor de
Los sensores de velocidad son empleados en rangos intermedios de frecuencia (de 10 a 2000
Hz). Las señales de amplitud medidas en este rango mediante transductor de aceleración son
MOVIMIENTO
A SER
INDICADO NUCLEO
AISLAMIENTO
VOLTAGE
AC CTE
a)
DIFERENCIA DE VOLTAGE
E o = E 1- E 2
NÚCLEO
SECUNDARIA E1
E0
PRIMARIA
Ei
SECUNDARIA E2
b)
Sensor de desplazamiento sin contacto (Proximitor). Un sensor de proximidad es un
sistema no contactante de medición de distancia. Es como un micrómetro electrónico que
constantemente mide la distancia entre la punta del sensor y la superficie conductora a medir.
El sensor convierte la distancia en un voltaje DC negativo proporcional, por tanto cualquier cambio
en distancia resulta en un cambio proporcional en voltaje. El sensor de desplazamiento sin
contacto opera bajo el principio de corriente parásita.(Corrientes de Eddy). Requiere de una señal
portadora que genera un campo en la punta del sensor y su rango de frecuencia es de menos de 1
a 2000 Hz.
El sensor de velocidad tipo sísmico, está constituido por una masa formada por una
bobina, suspendida por dos resortes y amortiguada por un imán (Ver figura 5-13).
Este tipo de sensor se adhiere a un elemento vibratorio. El casco junto con el imán se mueven con
el elemento vibratorio, mientras que la bobina suspendida por resortes permanece estática. De
esta forma se genera el voltaje proporcional al movimiento relativo. Como el voltaje generado es
proporcional a la rata de corte del campo magnético, la salida del instrumento es proporcional a la
velocidad del cuerpo vibrante.
Un sensor típico de esta clase puede tener frecuencia natural de 2 a 10 Hz.y un rango útil de
frecuencia de 10 a 1000 Hz. La sensibilidad de este tipo de sensores puede estar en el rango de
20 mV/(cm/s) a 350 mV/(cm/s). El desplazamiento máximo normalmente está limitado a cerca de 5
mm. (pico-pico).
resorte bobinaa carcasa
masa amortiguador
imán
El sensor de velocidad tipo piezoeléctrico opera en las mismas condiciones que el acelerómetro,
pero posee un circuito integrador inherente al sensor para entregar la señal de salida proporcional
a la velocidad. Estos sensores tienen un rango de frecuencia de 1 a 5000 Hz.
El acelerómetro está constituido por una masa rígidamente unida a elementos piezoeléctricos (ver
figura 5-14). El acelerómetro se une al cuerpo o marco de la máquina o estructura mediante un
tornillo o por cualquiera de los medios de fijación que se muestran en la figura 5-15. Cuando el
sistema se mueve, la fuerza de inercia de la masa produce una tensión mecánica sobre el
elemento piezoeléctrico, produciendo así una carga eléctrica proporcional a la aceleración, ya que
la masa permanece constante.
El rango de frecuencias depende de cada acelerómetro, pero normalmente el límite inferior puede
estar por debajo de 1 Hz. Y el límite superior, comúnmente entre 20 y 30 KHz, dependiendo de la
frecuencia de resonancia del sensor y del método de sujeción empleado. En la figura 5-15 se
observa como se reduce el rango útil de un acelerómetro por la variación de la modalidad de
sujeción del sensor.
Figura 5-15. Variación del rango de aplicación de un acelerómetro debido al sistema de sujeción.
5.4 TIPOS DE INSTRUMENTOS PARA MEDICION DE VIBRACIÓN 3
Esta frecuencia sintonizada es una frecuencia central, alrededor de la cual el filtro hace un
barrido en un ancho de banda que es siempre un porcentaje constante (2% - 10%), de la
frecuencia central sintonizada. Por ejemplo, un filtro de 10% de barrido, lee amplitudes de
vibración entre 950-1050 Hz si su frecuencia central ha sido ajustada a 1000 Hz.
Los analizadores de filtro de barrido han sido reemplazados por los colectores analizadores
FFT debido a que estos últimos almacenan y muestran espectros con mejor resolución, sin
embargo los analizadores de filtro de barrido aun se usan en balanceo de campo, análisis
de fase y mediciones con luz estroboscopica. Otra desventaja es que son bastante grandes
y pesados.
Colectores programables FFT. Estos equipos pueden transformar y almacenar las señales
tomadas en el tiempo a dominio de la frecuencia, mediante análisis FFT, además de mostrar
tales mediciones sobre una pantalla de cristal liquido del mismo analizador o en el monitor
de un PC, ya pueden trabajar en conjunto con un software para carga y descarga de rutas y
mediciones, durante el monitoreo de vibraciones.
El rango normal de estos analizadores es de 1-25000 Hz, pueden tener uno o mas canales
para ingreso de varias señales de vibración. También pueden medir vibración en cualquiera
de los parámetros cinemáticos (desplazamiento, velocidad o aceleración) con ligeros
cambios en la configuración.
Algunos recientes analizadores de tiempo real, tienen incorporado hardware con tarjetas
especiales que le permiten instalar en el analizador software de mantenimiento predictivo.
Otros también son equipados con procesador de texto, hoja de cálculo, y software de
gráficos que hacen posible la generación de reportes en campo.
Durante las grabaciones se capturan eventos transitorios de muy corta duración los cuales
no alcanzan a ser registrados por un analizador. Luego estos eventos pueden ser
reproducidos una y otra vez, a velocidades más bajas para practicar el análisis.
5.5.2 Severidad de vibración. Para juzgar la severidad de las vibraciones causadas por
defectos en las maquinas o sistemas mecánicos, existen guías o normas de entidades
internacionales, como API, AGMA, NEMA, ISO, VDI, o cartas generales de severidad, como la que
se presenta en la figura 5-21. En esta carta, se relaciona la amplitud de vibración vs. frecuencia,
para configurar varias zonas de severidad.
La norma VDI 2056, equivalente a la ISO 2372, clasifica las maquinas en grupos o categorías para
los cuales establece rangos de severidad en función del mayor valor de vibración en velocidad
rms, medida sobre los cojinetes o apoyos de los sistemas rotativos.
Ejemplo típico de máquinas de esta categoría, son máquinas de producción con motores
eléctricos de potencia hasta 15 Kw.
GRUPO M (CLASE II). Son máquinas medianas sin fundación especial (Típicamente con
motores eléctricos de 15 a 75 Kw. de potencia).
Motores montados rígidamente o máquinas con fundaciones especiales ( Hasta 300 Kw).
GRUPO G (CLASE III). Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas
rotativas, montadas sobre fundaciones rígidas y pesadas, que sean relativamente rígidas en la
dirección de medición de vibración.
GRUPO T ( CLASE IV). Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas
rotativas, montadas sobre fundaciones relativamente flexibles en la dirección de vibración ( Por
ejemplo, conjunto de turbogeneradores, especialmente aquellos con subestructuras o
subconjuntos livianos).
NO ACEPTABLE
18
11
7
SEVERIDAD DE VIBRACIÓN VEF EN mm/S
2.8
1.8 ACEPTABLE
1.1
0.7
Grado de
0.45 BUENO
evaluación
0.28
G
GRRU
UPPO
OKK G
GRRU
UPPO
OMM G
GRRU
UPPO
OGG G
GRRU
UPPO
OTT
M
M..PPEEQ
QUUEEÑ
ÑAASS M. MEDIANAS M
M..G
GRRA
ANND
DEESS TTU
URRBBO
OMMA
AQQ..
Figura 5-22 Criterios de severidad de vibración según normas V.D.I. 2056 (1.964)
Justamente
VDI ISO bueno aceptable No aceptable
tolerable
1-CYRIL M, Harris. Manual de medidas acústicas y control del ruido. Mc Graw Hill, 1995.
El diagnóstico del estado de una máquina se basa en el hecho que la vibración de ésta, contiene
información acerca del funcionamiento interno de los diferentes elementos.
Diagnosticar el estado de una máquina, consiste en comparar los cambios en el nivel de vibración
respecto de un valor de referencia establecido cuando la máquina se encuentra en perfecto estado
(baseline). Variaciones de la amplitud de vibración a determinadas frecuencias en el espectro,
permiten relacionar la señal de vibración con los elementos de la máquina que generan
componentes a tales frecuencias.
El análisis de las señales de vibración, es la base para la correcta formulación de diagnósticos que
lleven a la toma de decisiones acertadas, respecto de las tareas de mantenimiento a realizar.
Desbalanceo (40%)
Desalineamineto (30%)
Resonancia (20%)
Para correlacionar las componentes de la señal de vibración con las fallas, condiciones o
problemas de la máquina, se realiza el siguiente procedimiento:
Se fracciona la señal de cada punto de medición en bandas de interés correspondientes a
cada tipo de falla. (Set de parámetros de análisis).
Se aplican los diversos criterios de evaluación para advertir y alertar sobre la naturaleza y la
severidad de la vibración.(Set de límites).
Se siguen los principios básicos de que falla específicas generan vibraciones en bandas de
frecuencia bien definidas.
Para correlacionar las fallas con la configuración del espectro de vibración, se acostumbra seguir
reglas de diagnóstico basadas en registros históricos, donde se encuentran diversas posibilidades
de estado en las máquinas argumentadas en la configuración del espectro y en la comparación de
amplitudes y fases entre distintos puntos de medición.
El diagnóstico puede ser arrojado manual o automáticamente. Un reporte automático implica tener
a disposición un software especializado, donde previamente se haya definido un algoritmo capaz
de formular reportes, como resultado de la comparación de los espectros tomados con una base
de datos de referencia. (ver tabla 6-1).
En análisis de fallas, se acostumbra tomar como referencia la frecuencia de giro de las máquinas
(TS), para expresar las frecuencias en el espectro como múltiplos (armónicos) o submúltiplos
(subarmónicos) de la frecuencia de giro. El analista puede clasificar los datos de dominio de
frecuencia en tres áreas de interés:
En otros casos es necesario utilizar otra frecuencia de referencia además de la frecuencia TS, por
ejemplo en la determinación de fallas en mototes eléctricos AC, se hace referencia a la frecuencia
de la red eléctrica (60 Hz).
A continuación se presentan los tipos de fallas más comunes en máquinas, detectadas mediante
análisis de espectros de vibración.
Este tipo de problema genera una vibración a la frecuencia de rotación del eje (1XTS o 1XR.P.M.),
como puede observarse en la figura 6-1. Las principales características de la vibración causada
por desbalanceo son:
PK = .1844
0.18 LOAD = 100.0
RPM = 1786.
PK Velocity in In/Sec
RPS = 29.77
0.15
0.12
0.09
0.06
6.01
5.03
8.03
3.92
0.03
0 2 4 6 8 10
Frequency in Order
Las lecturas radiales, usualmente se dan a 2XR.P.M, sin embargo, en ciertos tipos de equipos, la
vibración predominante ocurre a 1XR.P.M. y puede ser confundido con desbalanceo.
Desalineamiento paralelo (offset). Ocurre cuando los ejes que se acoplan están paralelos,
horizontal o verticalmente como se observa en la figura 6-3. El espectro de vibración presenta
altos valores de amplitud a 2XR.P.M.
Rodamientos antifricción también pueden estar desalineados con el eje. En este caso la vibración
axial está presente y puede ocurrir a 1XR.P.M, 2XR.P.M, 3XR.P.M. o al número de elementos
rodantes multiplicado por la velocidad de rotación.
En general, las características de un espectro de vibración que revele la presencia de
desalineamiento son:
Altos niveles de vibración a 1XR.P.M. y 2XR.P.M.
Altos niveles de vibración axial.
En dirección axial la vibración se presenta con 180º de diferencia de fase a través del acople.
VIB - Vibration Station
Horizontal
Alig nment Fault ALIGNMENT -M2H
0.06
Route Spectrum
11-DEC-96 12:33:58
LOAD = 100.0
RPM = 3606.
PK Velocity in In/Sec
RPS = 60.10
0.04
1.00
0.03
2.99
5.89
0.02
3.94
0.01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Freq uency in Order
RPS = 59.62
2.01
0.02
5.93
3.01
0.01
1.48
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Frequency in Order
La lectura axial puede ser la mayor a 2XR.P.M, pero también pueden estar presentes múltiplos de
la velocidad de rotación del eje.
Al montar un sensor de fase, en la misma dirección en ambos extremos del eje y observar las
vibraciones en ambos lados del rodamiento en dirección axial y radial, se puede determinar si el
eje esta desbalanceado o pandeado. Para un eje pandeado, las lecturas radiales estarán en fase,
mientras que las axiales estarán desfasadas 180º (ver figura 6-5).
Figura 6-5. Montaje para medición de fase entre señales de vibración en dirección axial.
6.4.4 Vibración causada por juego o soltura mecánica. El juego no presenta problemas si no
existe otra fuente de excitación como desbalanceo o desalineamiento. Aún con pequeñas fuerzas
de excitación, se generan altos niveles de vibración, cuando existen severos niveles de juego
mecánico. Las principales características de la vibración son:
PK = .6287
0.4 LOAD = 100.0
0.5
RPM = 10022.
RPS = 167.03
PK Velocity in In/Sec
0.3
0.2
0.1
1.5
6.5
0
0 2 4 6 8 10 12
Freq uency in Order
Label: MIMOSA-A:\HSB_0081.MED -01
6.2.5 Vibración causada por rodamientos defectuosos 3. Los elementos rodantes generan
picos a 4 tipos de frecuencias una vez empiezan a desarrollar defectos: frecuencias ultrasónicas,
frecuencias naturales de los elementos del rodamiento instalado, frecuencias de falla de los
componentes del rodamiento y efectos de suma y diferencia de frecuencias sobre los
componentes del espectro. Dependiendo del progreso de la falla, el espectro de vibraciones revela
diferentes configuraciones.
Nb Bd (6-1b)
BPFO 1 Cos * RPM
2 Pd
Pd B d (6-1c)
2
1 Bd (6-1d)
FTP 1 Cos * RPM
2 Pd
Donde:
N b = Número de elementos rodantes
Pd = Diámetro primitivo
B d = Diámetro de los elementos rodantes
= Angulo de contacto
En caso de no conocer las dimensiones del rodamiento, se puede obtener un valor aproximado si
se conoce el número de elementos rodantes mediante el conjunto de ecuaciones 6-2. Estas
ecuaciones al igual que las 6-1, son para el caso en el cual la pista interna rota, mientras que la
externa está fija en la carcasa. Para el caso contrario se emplean fórmulas en las cuales se
invierten los signos dentro de los paréntesis.
N (6-2a)
BPFI b 1.2 * RPM
2
N
BPFO b 1.2 * RPM (6-2b)
2
1 N b 1.2 (6-2c)
BSF * RPM
2 2 N b
1 1.2 (6-2d)
FTF * RPM
2 Nb
RPM = 383.
RPS = 6.38
0.12
3 BPFO
5 BPFO
0.08
2 BPFO
BPFO
0.04
0 10 20 30 40 50 60 70
Freq uency in Order
Label: Outer Race Defect
Priority: 2
Mediciones de picos de energía (Spike energy) pueden mostrar reducción en la vibración, pero
ésta crece vertiginosamente justo antes de presentarse la falla.
También es normal que la frecuencia de paso esté acompañada de bandas laterales de baja
amplitud a 1XRPM.
Figura 6-11. Componentes del espectro de un engranaje con desgaste en los dientes.
Variación en la amplitud de vibración a la frecuencia de paso (Gear mesh) no es un indicativo que
se presente desgaste en los dientes, sin embargo, aumento en las bandas laterales si revela tal
anomalía.
Sobrecarga en los dientes del engranaje. La componente a la frecuencia de engrane es
muy sensible a la carga en los dientes del engranaje, por lo tanto, aunque la amplitud a la
frecuencia de paso sea alta, si no existe componente a la frecuencia natural, ni hay altas
amplitudes a las bandas laterales es indicativo de un estado normal en el engranaje.
Es necesario tener presente que el rango de frecuencia debe cubrir al menos tres veces la
frecuencia de engrane, ya que es probable encontrar bajos picos a la frecuencia de paso y
elevados niveles de vibración a 2 y 3XGMF.
0.6
OVRALL= .1308 V-DG
2XGMF
RMS = .7740
LOAD = 100.0
RMS Acceleration in G-s
GMF
0.4
3XGMF
0.3
0.2
0.1
0 10 20 30 40 50 60 70
Frequency in Order
Dientes con fisuras y/o fracturas. Este defecto hace que aumenten las amplitudes en las
bandas laterales de la frecuencia natural, así como un incremento en la componente a 1XRPM.
Este defecto es detectado de mejor manera si se analiza en dominio del tiempo tal como se
observa en la figura 6.15.
Barra del rotor rota o abierta: que presenta vibración predominante a la velocidad de giro del
eje con bandas laterales espaciadas en una frecuencia igual al número de polos del motor
multiplicado por la frecuencia de deslizamiento (FP, frecuencia de paso de los polos).
Además, las barras abiertas generan bandas laterales FP alrededor del tercero, cuarto y quinto
armónico de la velocidad de rotación.
Barra suelta: que muestra vibración predominante a dos veces la frecuencia de la línea
eléctrica (2 Fl ) y a la frecuencia de paso de la barra (RBPF, Rotor Bar Pass Frequency) con
A menudo se muestran altos niveles de vibración a 2 x RBPF, con poca amplitud a 1 x RBPF
Figura 6-16. Espectro típico para problemas de rotor en un motor eléctrico.
Rotor excéntrico (holgura variable): los rotores excéntricos presentan una holgura variable
entre el rotor y el estator que induce vibración pulsante (normalmente entre 2 Fl y los armónicos
rodeados por bandas laterales de la frecuencia de paso de los polos (FP), así como también
bandas laterales FP alrededor de la velocidad de rotación (1x). Las frecuencias FP aparecen a
bajos valores, comúnmente entre 20 y 120 CPM (0.30 a 2 Hz).
Figura 6-17. Espectro típico para un problema de excentricidad en el rotor de un motor eléctrico.
armónicos de 2 Fl .
Fase desbalanceada: los problemas de fase debido a soltura o rotura de cables pueden
causar excesiva vibración a dos veces la frecuencia de la línea (2 Fl ) y tendrán alrededor bandas
laterales de 1/ 3 de la frecuencia de la línea (1/3 FL). Niveles a 2 Fl pueden exceder 1.0 in / sec.
1.00
27
RMS = 26.38
LOAD = 100.0
RMS Velocity in mm/Sec
24 RPM = 3600.
RPS = 60.00
21
18
15
12 3.98
9
2.99
1.99
6
5.98
0 2 4 6 8 10 12 14
Freq uency in Order
Label: Punto exterior del molino
1.00
RMS = 10.38
LOAD = 100.0
RMS Velocity in mm/Sec
RPM = 3593.
RPS = 59.88
8
6
2.00
7.01
6.01
9.01
2
0 2 4 6 8 10 12 14
Freq uency in Order
Label: Punto exterior del motor
Figura 6-21. Espectro tomado en el motor de un molino de martillos de 100 HP en dirección axial.
mol1 - molienda
molino 2 mol 2302 -P4H
10
Route Spectrum
26-JUL-99 12:52:12
(Demod-HP 5000 Hz)
8 RMS = 9.11
LOAD = 100.0
RMS Velocity in mm/Sec
1.00
RPM = 1800.
RPS = 30.00
6
1.99
4 3.98
5.96
4.99
0 2 4 6 8 10 12 14
Freq uency in Order
Label: Punto exterior del molino
1.99
5
RMS = 5.31
LOAD = 100.0
3 1.00
2
2.98
4.96
4.44
1
0 2 4 6 8 10 12 14
Freq uency in Order
Label: Punto exterior del motor
34.16
5
RMS = 6.77
LOAD = 100.0
1.00
RPM = 1172.
RPS = 19.53
4
2.00
3
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Freq uency in Order
Label: Punto interior del motor
667.32
5
RMS = 4.62
LOAD = 100.0
686.87
1
647.80
RMS = 1.70
1.00
1.4
LOAD = 100.0
RMS Velocity in mm/Sec RPM = 1172.
RPS = 19.53
1.2
1.0
1.49
2.00
0.8
0.6
34.17
6.13
0.4
0.2
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Freq uency in Order
Label: Punto exterior de la bomba
1. DE SILVA, Clarence W. Vibration. Fundamentals and practice. Florida: CRC Press, 2000.
Como parte integral del programa de Calidad Total de las empresas, estas se han
concientizado de la necesidad de implantar un programa de Mantenimiento
Productivo Total, entendido este como un estilo de trabajo, en el cual, el Departamento
de Mantenimiento, mancomunadamente con la áreas de Producción y áreas de servicios,
reúnen esfuerzos de información administrativa, tecnológica y logística, para optimizar el
uso de las máquinas y equipos, resultando en un mantenimiento eficiente, para producir
artículos o servicios que satisfacen las necesidades del usuario final.
Dentro de los recursos tecnológicos disponibles para el logro de este objetivo, se habla
de una fusión entre el sistema Preventivo y el Predictivo, que cumplen con la filosofía
central del bien ponderado Mantenimiento Productivo, consistente en efectuar
Diagnóstico, persiguiendo determinar previamente la falla y no tener que corregirla
posteriormente a su ocurrencia. Esto mediante el uso de Tecnología, Equipos Adecuados
y Gestión Organizada, para determinar frecuencias de medición, revisión y cambios
pertinentes, que permitan minimizar la intervención a los equipos y la interrupción de su
producción.
La diferencia en tiempo perdido entre una máquina confiable y una no confiable es alrededor de
1000 horas/año. El ingreso con una línea papelera es en promedio $10 TUSD/hora. De donde la
perdida de ingresos se cuantifica en $ 10 millones de dólares al año, por no confiabilidad de la
máquina.
Es también una realidad, que después de haber logrado, de alguna manera, vender la idea y tener
el presupuesto para la adquisición de equipos y software de análisis y diagnóstico de maquinaria,
el usuario de los mismos reporta a la gerencia y a su proveedor del sistema los éxitos obtenidos en
el proyecto, de nuevo, de manera netamente cualitativa. A menudo se escucha la frase “el equipo
se pagó hace tiempo”, reforzada con algunos comentarios tales como “ hemos detectado
problemas interesantes que nos han ahorrado buena cantidad de dinero y tiempo”, “ Prevenimos
una falla catastrófica. Producción y la gerencia tienen ahora más confianza en el mantenimiento
predictivo” , y otros más.
El presente artículo tiene como objetivo cubrir esta necesidad, dotando al interesado en justificar
la implementación de un programa de Monitoreo de Condiciones, como también a aquellos que
actualmente trabajan en un programa de esta categoría, con unas herramientas básicas para
cuantificar el beneficio de dicha implementación y mostrar posteriormente los logros en manera
clara y sencilla a la administración de la Planta.
JUSTIFICACIÓN DE COSTO
DETERMINACIÓN DE COSTOS
La determinación de producción perdida, puede ser más difícil. El costo del lucro cesante de los
equipos varía de industria a industria, de planta a planta, o de máquina a máquina. Es necesaria
la cooperación entre los departamentos de Contabilidad, Producción y Mantenimiento, para
estimar el costo del lucro cesante de los equipos. Es importante que tanto la gerencia como
producción y mantenimiento, estén de acuerdo con todos los costos estimados.
Los costos de labor en campo y manejo de datos se estiman mediante la determinación del número
de puntos a ser monitoreados, estimación del tiempo requerido para toma de mediciones o
muestras y el tiempo requerido para análisis, interpretación, diagnóstico y recomendaciones.
El equipo crítico requiere un monitoreo más frecuente, que incrementa los esfuerzos del personal.
Usualmente se requiere el doble de tiempo para revisión de mediciones,
generación de reportes y dirección del programa.
Los costos de Hardware y Software dependen de los requerimientos. Un programa estándar consta
de un Colector analizador (ejem Microlog CMVA 10), un computador (ejem. IBM 386) y software
de análisis (ejem. Prism2). Este paquete cuesta alrededor de 20 TUSD.
Servicios técnicos externos tales como termografía, están directamente
relacionados con los requerimientos particulares. Cada muestra de aceite puede
costar alrededor de 8 USD
Los costos fijos incluyen espacio, secretaria y otros, que pueden ser estimados en porcentaje del
costo total.
El entrenamiento es uno de los más importantes renglones del presupuesto, tanto en el inicio del
programa como en el transcurso del mismo, para desarrollar nuevas habilidades y mejorar las
existentes, en el personal involucrado. Si el personal de monitoreo tiene habilidades de análisis
inadecuadas, entregará recomendaciones de calidad deficiente. Con gente bien entrenada, que
posea buenas habilidades de análisis, los problemas se evidenciarán por sisolos. Un presupuesto
razonable para entrenamiento, por empleado, será 5 TUSD/año, que incluye transporte, hospedaje
y matrícula.
$Beneficio - $Inversión
ROI = --------------------------------
$ Inversión
Por ejemplo, si el costo de operación del programa fue de 25 TUSD y provee beneficios de 35
TUSD en el primer año, el ROI sería 0.4 o 40%. Si el costo de operación del programa en el
segundo año es 10 TUSD y continúa proporcionando beneficio de 35 TUSD, el ROI para el
segundo año será 250 %.
Periodo de retorno PP
La fórmula de PP, calcula el tiempo, en meses o en años, que el programa toma para
pagar la inversión original.
$ Inversión
PP ( años) = ------------------------------
$ Beneficio anual
Por ejemplo, si el costo del programa fue 25 TUSD y provee beneficio de 35 TUSD el
primer año, el PP es 0.75 años o aproximadamente 8.5 meses.
La documentación periódica del comportamiento financiero debe ser parte integral del
programa o de la presentación del mismo. El éxito a largo plazo de un programa de
monitoreo de condiciones requiere una concienzuda documentación de sus beneficios (o
estimados a obtener) y mejoramientos durante un largo periodo. Los datos económicos
deben ser colectados inmediatamente después que un problema ha sido identificado y
resuelto, cuando los hechos, figuras y estimativos están aún frescos en las mentes de los
involucrados.
Es importante desarrollar un formato simple para reportar cuando las reparaciones son
hechas, de tal manera que destaque los beneficios producidos por el programa. (Ejem :
ver formato 1)
Formato 1
MATERIALES $A1
LABOR DIRECTA
$A2
MATERIALES $B1
CONCLUSIONES
B1>A1 B3>A3
B2 >A2
B3>A3
Formato No. 2
HARDWARE / SOFTWARE $
SERVICIOS CONTRATADOS $
CAPACITACION $
COSTOS FIJOS $
PERIODO DE RETORNO PP $
Formato No 3
Maquina Tipo Mayor Nivel Costo ($) de Menor Nivel Costo ($) de
de Vibración mantto. de vibración Mantto.(Año..)
(Año..)
I
II
III
Total Amplitudes Amplitudes
A B
más bajas más bajas
Tal como se expone a través de las presentes notas, es evidente que tanto en el
proceso de justificación-proyección como en el periodo de postimplementación
de un programa de mantenimiento predictivo, las metas o beneficios deben ser
discutidos, no solamente en cuanto a su factibilidad práctica, sino también en lo
que respecta a la posibilidad de ser fácilmente medibles, sin necesidad de
trabajo extra.
BIBLIOGRAFÍA
BUSCARELO, Ralph “ Vibration seminar for supervisors and manangers”. Update international
Inc., 1992.
SKF Condition Monitoring. “Utilizing Vibration Monitoring as a Planning Tool for a Predictive
Mantenance Program”. Tecnhical Paper. 1992.
SKF Condition Monitoring. “ Condition Monitoring of Smalle Less Critical Equipment Provides
Major improvements in Reliability And Lower Maintenance Costs”. Technical Paper. 1988
SKF Condition Monitoring. “ Early Warning Fault Detection In Rolling Element Bearings Using
Microlog Enveloping”. Technical Paper. 1992.
SKF Condition Monitoring. “An Introduction To Condition Monitoring”. CM101 Course. 1992.