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ALUMNA
ESPECIALIDAD
Tecnología de la producción
ASESORES
VI CICLO
TRUJILLO – PERÚ
2019
1
I. TÍTULO
2
II. INTRODUCCIÓN
A. Realidad Problemática
3
satisfaciendo al cliente, constituyéndose y posicionándose en un
sector importante en el mercado del calzado.
A. Objetivo General
B. Objetivos Específicos
4
En este sentido, la renovación de los procedimientos productivos más
eficientes, como la filosofía de manufactura esbelta, se ha convertido en un
factor estratégico que las empresas deben optar para mantener su
competitividad en el mercado en base a un adecuado manejo de sus procesos
para poder producir eficientemente y así evitar problemas en el manejo de los
tiempos de entrega, cantidad y calidad, especialmente en las empresas
manufactureras.
B. Control Visual:
Es una indicación que concentra manuales visuales, sonoros y de texto
que sirven para comunicar dificultades en el proceso.
C. Estudio de Tiempos:
Es un método que permite determinar el tiempo estándar para realizar
una actividad específica, en base a una medición de tiempo del trabajo
a realizar incluyendo una valoración británica que incluye retrasos o
fatiga del personal. (López, 2001)
D. Gestión de Calidad:
Según (Norma ISO 9001, 2015) es un acumulado de manuales
recíprocamente relacionados, que interactúan entre sí, con el propósito
de gobernar e inspeccionar desiguales dispositivos para la observancia
de las metas y la estrategia institucional de calidad. La calaña significa
5
los valores de complacencia del consumidor ante los bienes recogidos;
agregando que, los productos tomados cumplen con sus satisfacciones.
BENEFICIOS:
Comprime los sobrantes.
Perfeccionamiento de la inspección del proceso de
fabricación.
Acrecienta el precio del producto.
Crea disminución de costos.
Compensa las perspectivas de los consumidores.
BENEFICIOS:
6
OBJETIVOS:
Suministrar un recuadro de informe para reducir los riesgos y
aumentar las oportunidades de contar con ambiente de seguridad
y salud en el trabajo.
Evitar contusiones y quebranto de la salud que corresponde con
el método de trabajo y proveer áreas laborales seguras y
saludables.
Llegar a que sea mucho más eficaz y eficiente cuando toma
gestiones adelantadas para afrontar oportunidades de mejora del
cometido de seguridad y salud en el trabajo.
Facilitar el perfeccionamiento del desempeño.
El régimen de gestión ayuda a la empresa a practicar con todas
las obligaciones legales y otras exigencias.
3.2 La productividad
Según (Klein, 2015)La productividad es una medición financiera que
deduce cantidades de posiciones y atención que han sido fabricados por
cada elemento empleado (trabajador, capital, tiempo, costes, etc.) en un
tiempo determinado. Por ejemplo, cuanto fabrica a la semana un operador
o cuánto engendra una máquina.
7
IV. VARIABLES
Operario/salario
depreciación/maquina
8
V. METODOLOGÍAS EMPLEADAS
A. Diagrama de Afinidad
Utilizan diferentes
Falta de capacitación
Deficiente organización prácticas para elmismo
para la mano de obra.
de los inventarios. proceso de fabricación.
Falta de iniciativa y
compromiso.
9
B. Diagrama Causa – Efecto de Ishikawa
Falta de tiempo de ciclo medido. Falta de uso de EPP'S Ingreso de materia prima defectuosa e insuficiene.
C3 Falta de orden
y limpieza.
Baja
productividad
en la de
fabricación
los tacos para
zapatos.
El método para la elaboración de los
productos no es efectivo. Falla de la maquinaria perfiladora y de Mala
corte. operación.
Residuos excesivos de Falta de personal calificado.
C9 materiales.
Falta de supervisión eficaz del proceso.
Falta de programación de mantenimiento
Falta de control en los Falta de capacitación a
C6 inventarios. C8 los operarios.
C7
No existe un plan de mantenimiento
Con las causas posibles encontradas en el Diagrama de Ishikawa que originan el efecto de la baja productividad mostrados en
la figura 3, se llevó a cabo una ponderación a través de una matriz relacional que me permitió priorizar las sub causas
principales.
10
C. Matriz de relacionalidad
D. Diagrama de Pareto
%TOTAL
SUBCAUSAS SUBCAUSAS FRECUENCIA %TOTAL 80-20
ACUMULADO
C9 Falta de supervisión eficaz del proceso. 40 20% 20% 80%
C1 Falta de un tiempo de trabajo estandarizado. 28 14% 34% 80%
C8 Falta de capacitación a los operarios. 26 13% 47% 80%
C4 Inadecuado sistema de pedido de materia prima 23 12% 59% 80%
C2 Carencia de uso de EPPS 22 11% 70% 80%
C5 Falta de control de calidad en las etapas del proces 21 11% 80% 80%
C3 Falta de orden y limpieza. 16 8% 88% 80%
C6 Falta de control en los inventarios. 13 7% 95% 80%
C7 No existe un plan de mantenimiento 10 5% 100% 80%
199 100%
FUENTE: Elaboración Propia.
11
180 100%
160 90%
80%
140
70%
120
60%
100
50%
80
40%
60
30%
40
20%
20 10%
0 0%
En este diagrama logramos prestar atención que las sub causas más significativos que perjudican
a la productividad de la empresa son: Falta de supervisión eficaz en el proceso (20%), falta de
un método de trabajo estandarizado (34%), falta de capacitación a los operarios (47%), existe un
inadecuado sistema de pedido de materia prima (59%), carencia de uso de EPP’S (70%) y no hay
un control de calidad en las etapas del proceso (80%).
E. Histograma
HISTOGRAMA
40
35
FRECUENCIAS
30
25
20
15
10
5
0
SUBCAUSAS
FIGURA N° 5: Histograma.
FUENTE: Elaboración Propia.
En la figura 5 visualizamos mediante un gráfico de barros el grado de
importancia que tiene cada una de las sub causas.
12
5.2 Herramientas de planeación:
LOGÍSTICA
CONTROL DE
PRODUCCIÓN
ORDEN DE COMPRA REPCIÓN DEL PEDIDO
PRODUCCIÓN
SEMANAL
CONTROL
RECEPCIÓN MARCADO 1 CORTE 1 MARCO 2 CORTE 2 ACABADO DE
ALMACÉN
CALIDAD
13
Esta herramienta fue usada porque me permitió sistemáticamente identificar todo aquello
que pone a la empresa en desventaja competitiva y así, poder tomar acciones correctivas
para agregar valor junto con sus ventajas actuales de la empresa.
También, reconocer que herramientas del Lean Manufacturing son las primordiales para
atacar de raíz a todo aquello que no genera valor en el proceso productivo.
14
B. Matriz de Indicadores
En esta tabla se visualiza los criterios a evaluar; posteriormente, los indicadores que nos ayudaran con dicha evaluación aplicando las fórmulas. Con la
finalidad, de llegar al valor meta aplicando herramientas de mejora.
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ESQUEMA DE PROPUESTA
CR 1 CR 2 CR 3 CR 4 CR 5 CR 6
Faltade supervisión Faltade un método de Faltade capacitación No hay control de Faltade control de Carencia de uso de
eficaz del proceso. trabajo estandarizado. y motivación para los ingreso de la calidad en las etapas EPP´S
trabajadores. materia prima. del proceso.
HM 1 HM 2 HM 3 HM 4 HM 5 HM 6
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VI. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
A. Lista de exigencias
LISTA EXIGENCIAS
“PROPUESTA DE APLICACIÓN DE Fecha: 26/04/2019
HERRAMIENTAS DE LEAN
PROYECTO MANUFACTURING, PARA LA MEJORA DE
LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA
CALZADO TECNITAK SA”
Elaborado: Sofia
CARRERA TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
Pesantes Jimenez.
DISEÑO
FECHA DESCRIPCIÓN RESPONSABLE:
EXIGENCIA
FUNCIÓN PRINCIPAL
- Desarrollar la propuesta de aplicación de las
Herramientas de Lean Manufacturing, para la mejora
de la productividad en la empresa de calzado
“TECNITAK SA”.
- Realizar el Diagnostico actual de la
26/04/2019 E productividad total en la empresa. Sofia Pesantes Jimenez
- Desarrollar las herramientas lean
Manufacturing adecuadas en el área de producción
de la empresa.
- Análisis de los resultados de los indicadores
de productividad.
- Evaluar económicamente la propuesta.
METODOLOGÍA
1. MRP
2. Supervisión del proceso
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
4. Programa de capacitación M.O
5. Proceso de control de calidad
6. Plan de compra de EPP´S(Según ISO 45001)
MATERIA PRIMA
La materia prima empleada será la madera tipo
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
tornillo para la fabricación de los tacos para los
zapatos.
TECNOLOGÍA
Cada área cuenta con las maquinarias mecánicas-
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
eléctricas adecuadas para la fabricación de suelas
para zapatos.
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B. Caja negra
1. MRP
5. Proceso de control de
calidad
6. Plan de compra de
EPP´S(Según ISO 45001)
C. Matriz Morfológica
SOLUCIONES
ETAPAS S1 S2 S3 S4 LEYENDA
Manual Semi manual Semi automatico Sotware
RECEPCIÓN
MRP MRP MRP MRP SI
Foto eléctricas Alarmas de aviso Sotware de aviso PLC S2
Poka Yoke Poka Yoke Poka Yoke Poka Yoke S3
OPERACIÓN
Manual Semi manual Semi automatico Sotware S4
Balance de línea Balance de línea Balance de línea Balance de línea
D. Matriz de selección
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TÉCNICO LEYENDA
S1 S2 S3 S4 [1-4] [ Básico - Avanzado]
CRITERIOS G P G P G P G P
Función principal 40% 1 40% 2 40% 3 40% 4
Metodología 20% 2 20% 2 20% 3 20% 4
Materia Prima 20% 4 20% 2 20% 1 20% 3
Tecnología 20% 1 20% 2 20% 2 20% 3
ECONÓMICO LEYENDA
S1 S2 S3 S4 [1-4] [ Mayor costo - Menor costo]
CRITERIOS G P G P G P G P
Función principal 40% 2 40% 2 40% 3 40% 3
Metodología 20% 1 20% 3 20% 3 20% 4
Materia Prima 20% 4 20% 2 20% 1 20% 3
Tecnología 20% 1 20% 3 20% 4 20% 4
ZONA DE PROYECTO
1.2
1
S4
0.8 S3
S2
0.6 S1
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
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E. Esquema para determinar la solución óptima
SECUENCIA
SOLUCIÓN 04
FUNCIONAL
RECEPCIÓN
OPERACIÓN
CONTROL DE
CALIDAD
PERSONAL
20
6.2 Diseño Definitivo:
DATOS NECESARIOS
PRODUCTO TACOS DE ZAPATOS
TIEMPO DE ESPERA DEL CLIENTE 1 SEMANA
TAMAÑO DE LOTE 150 DOCENAS
DISPONIBLE: INVENTARIO INICIAL 5 DOCENAS
DISPONIBLE PERIODOS
5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Pronóstico 123 123 123 123 124 124 124 124 125 125 125 125 126
Pedidos Registrados 120 115 129 135 120 125 120 138 120 105 120 140 0
Inventario Proyectado 35 70 91 106 136 11 41 53 83 128 8 18 42
Cantidad PMP 150 150 150 150 150 0 150 150 150 150 0 150 150
Inicio delPMP 150 150 150 150 150 0 150 150 150 150 0 150 150
FIGURA Nª 12: Plan maestro de producción.
21
Nombre de la tarea Uso de materiales
Cinta de corte
Pegamento
Madera
cartón
lija
N° ETAPAS
1 RECEPCIÓN X
2 MARCADO 1 X
3 CORTE 1 X
4 MARCO 2 X
5 CORTE 2 X
6 ACABADO X
7 CONTROL DE CALIDAD X
MATERIALES UND. CANTIDAD LEAD TIME (SEM) TOTAL VALORIZADO MATERIALES CANTIDAD REQUERIDA
Madera pies 15 1 SEM S/ 97.50 Madera 270 pies
cartón unidades 1 1 SEM S/ 2.00 cartón 1 unidades
lija metros 1 4 SEM S/ 18.00 lija 1 unidades
Pegamento Galón 0.25 4 SEM S/ 18.00 Pegamento 0.85 kg
Cinta de corte unidades 15 1 SEM S/ 757.50 Cinta de corte 10 unidades
RESUMÉN
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Madera 282 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270 0
cartón 2 1 1 1 1 0 2 1 1 1 0 1 1 0
lija 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0
Pegamento 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.00 0.00 0.00 0.00
Cinta de corte 6 16 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10 0
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B. Herramienta de Mejora Checklist:
CARTA DE INDICADOR
Gestión Tecnológica y Comunicaciones
Frecuencia
Fuente de Tendencia
de SEMANAL PROCESO Unidades % AUMENTAR
Información: esperada
medición
LOGROS
100%
90%
80%
78% 79%
80% 77% 77%
73% 72%
69%
70%
61% 61%
60% 58% 58%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
23
Check List Porcentaje completado 0%
Estado
Elemento a comprobar
# Descripciones (doble clic
(doble clic para expandir/colapsar)
para activar)
1 MATERIA PRIMA
1.1 Entrega de materia prima Tiempo de entrega del proveedor.
1.2 Color de de la madera (parte central) Verificar que el color de la materia prima sea mostaza claro.
1.3 Color de de la madera (parte externa) Verificar que el color de la materia prima externa sea marrón claro.
24
C. Herramienta de Mejora Estudio de tiempo:
25
TIEMPO
T PROM.
ELEMENTOS DE LAS TAREAS NORMAL
(min)
VALORACIÓN (min)
RECEPCIÓN 1.291 85% 1.09735
MARCADO 1 1.19 95% 1.1305
CORTE 1 1.204 95% 1.1438
MARCO 2 1.157 105% 1.21485
CORTE 2 1.234 90% 1.1106
ACABADO 7.597 75% 5.69775
CONTROL DE CALIDAD 5.808 95% 5.5176
TIEMPO TIPO
ELEMENTOS DE LAS TAREAS NORMAL SUPLEMENTOS % TIEMPO
(min) (min)
RECEPCIÓN 1.09735 10% 1.207085
MARCADO 1 1.1305 10% 1.24355
CORTE 1 1.1438 10% 1.25818
MARCO 2 1.21485 10% 1.336335
CORTE 2 1.1106 10% 1.22166
ACABADO 5.69775 10% 6.267525
CONTROL DE CALIDAD 5.5176 10% 6.06936
TIEMPO CICLO 6.267525
MP
1 2 3 4 5 6 7
PT
TIEMPO
(min X
LEYENDA docena)
1 RECEPCIÓN
1.2
2 MARCADO 1
1.2
3 CORTE 1 1.3
4 MARCO 2 1.3
5 CORTE 2
1.2
6 ACABADO 6.3
7 CONTROL DE CALIDAD 6.1
26
D. Herramienta de Mejora Programa de capacitación de Mano de Obra:
Cabe mencionar que este programa de capacitación cuenta con una hoja
de control de asistencias anexado en figura 25.
FECHA
TEMAS 4/08/2019 11/08/2019 18/08/2019 25/08/2019 1/09/2019 8/09/2019 15/09/2019 PONENTE
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Principios de higiene personal.
Legislación sanitaria. CONSULTORA
Adecuación y mantenimiento de áreas de producción. , MÁS TALENTO
Aseguramiento de la calidad.
Almacenamiento, transporte, distribución.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Salud y seguridad en el trabajo. (SST)
Sustancias Peligrosas.
Liderazgo y participación del trabajador. CONSULTORA
Implementación de SST en micro y pequeñas empresas. MÁS TALENTO
Trastornos y estrés musculo esqueléticos.
Enfermedades relacionadas al trabajo.
Peligros, exposiciones y medidas preventivas.
LUGAR
EMPRESA TEKNITAC
MODALIDAD
Presencial.
27
E. Herramienta de Proceso de Control de Calidad:
En este diagrama de flujo primero ingresan todas las etapas del proceso
a una supervisión mediante el uso de un formato de inspección de
producto terminado anexado en la imagen N° 24. Después, se realiza una
verificación donde se determinó que las etapas que necesitan
herramientas de mejora son: Método de trabajo, Calidad en el producto
terminado y entrega al cliente.
28
- Metodo de
trabajo.
- Producto
terminado.
- Entrega al
Sistema Andon.
Six Sigma.
DESCRIPCIÓN
29
F. Herramienta de Plan de compra de EPP’S (Según Iso 45001).
Guantes VE780
S/ 2.99 Mercado libre
Delta plus
Casco Baseball
Diamond V S/ 70.00 Mercado libre
deltaplus
2pc 3M 9502V
respirador para S/ 129.00 Mercado libre
particulas Noseclip
30
VII. BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA
Actualmente la empresa tiene problemas con la entrega a tiempo de los productos a sus
clientes; es más, en varias oportunidades no han podido hacer entrega completa del
pedido por falta de materiales; y un ejemplo claro es éste, donde se observa que la
empresa no pudo hacer entrega de 30 pares la cual es una perdida de dinero de S/ 75.00.
En el área de producción no se supervisan todas las etapas del proceso; es por ello que
la eficiencia física es de un 66.67%; donde ingresa 1.8 pies para procesar un taco y sale
1.2 pies en el producto terminado. Pero si implementan la propuesta de mejora esta
eficiencia puede aumentar aprovechando al máximo los recursos utilizados. Donde se
espera que en el producto terminado salgan con un aproximado 1.6 pies, de esta manera
ir aumentando la eficiencia física hasta maximizarla.
31
Es importante el estudio de tiempo para establecer el ciclo de tiempo estándar en un
proceso productivo, es por ello que realice el estudio de tiempo donde determine que el
tiempo de ciclo de producción por docena es 6.27 min. Donde, se puede producir por
semana 450 y no 150 como actualmente lo hacen.
Aumento de
Actual Mejorado
producción
Aumento de producción
150 450 300
estandarizando el tiempo de
fabricación.
S/ 4,500.00 S/ 13,500.00 S/ 9,000.00
FUENTE: Elaboración Propia.
32
Realizar un flujograma es necesario para determinar las herramientas que se necesitan
en el proceso para reducir desperdicios o reprocesos como actualmente en la empresa
sucede, ya que de 150 docenas que se producen se toma 2 hora de reproceso donde se
considera un pago extra al operario que lo realiza y también el costo de energía eléctrica
y/o perdida de insumos. Aplicando la propuesta se considera que este tiempo de
reproceso se reduzca a 30 min hasta llegar a 0.
33
VIII. EVALUACIÓN ECONÓMICA
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de MRP . 9 horas S/225.00 inversión
producción
Control de cumplimiento MRP Supervisor de procesos 78 horas S/625.50 costo mes S/7,844.11
10.0% anual
COK
0.797% mensual
34
SUPERVISIÓN DEL PROCESO
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de formatos para supervisión 6 horas S/150.00 inversión
producción
Control de cumplimiento la herramienta Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57
10.0% anual
COK
0.797% mensual
FUENTE: PROPIA
35
ESTUDIO DE TIEMPOS
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de estudios y tiempos 20 horas S/500.00 inversión
producción
Supervisar que se cumpla con el tiempo d ciclo. Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57
10.0% anual
COK
0.797% mensual
FUENTE: PROPIA
36
PROCESO DE CONTROL DE CALIDAD
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de flujograma y herramientas de mejora 48 horas S/1,200.00 inversión
producción
Supervisar que se cumpla con la implementación Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57
10.0% anual
COK
0.797% mensual
FUENTE: PROPIA
37
COMPRA DE EPP´S
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Compra de EPP'S Jefe de planta 5 horas S/1,070 inversión
Supervisar que se cumpla con la implementación Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57
10.0% anual
COK
0.797% mensual
FUENTE: PROPIA
38
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto
utilizado egreso
Consultora Mas talento
Expositor de Buenas Prácticas de Manufactura. 5 horas S/500.00 inversión
Perú
Consultora Mas talento
Expositor de Seguridad Industrial. 7 horas S/700.00 inversión
Perú
Pago de horas extras a los operarios Supervisor de procesos 12 horas S/61.25 inversión
FUENTE: PROPIA
FUENTE: PROPIA
39
BENEFICIOS DE LAS PROPUESTAS
Beneficios
CR(i) Propuesta Actual Mejorado
MES
1 MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales) S/ 300.00 S/ 50.00 S/ 250.00
2 SUPERVISIÓN DEL PROCESO S/ 4,680.00 S/ 6,240.00 S/ 1,560.00
3 ESTUDIO DE TIEMPOS S/ 18,000.00 S/ 54,000.00 S/ 36,000.00
4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN S/ 750.00 S/ 2,250.00 S/ 1,500.00
5 Proceso de control de Calidad S/ 85.00 S/ 35.00 S/ 50.00
6 Compra de EPP'S S/ 550.00 S/ 100.00 S/ 450.00
S/ 24,365.00 S/ 62,675.00 S/ 39,810.00
FUENTE: PROPIA
Estado de resultados
Período 0 1 2 3 4 5
Ingresos $39,810.00 $41,004.30 $42,234.43 $43,501.46 $44,806.51
costos operativos $28,413.92 $29,266.34 $30,144.33 $31,048.66 $31,980.12
GAV $1,420.70 $1,463.32 $1,507.22 $1,552.43 $1,599.01
utilidad antes de impuestos $9,975.38 $10,274.64 $10,582.88 $10,900.37 $11,227.38
Impuesto a la renta $2,942.74 $3,031.02 $3,121.95 $3,215.61 $3,312.08
utilidad después de impuestos $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30
40
FUENTE: PROPIA
Flujo de caja
Período 0 1 2 3 4 5
utilidad después de impuestos $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30
Inversión propia $4,406.17
Período 0 1 2 3 4 5
Efectivo neto -$4,406.17 $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30
Período 0 1 2 3 4 5
Ingresos $39,810.00 $41,004.30 $42,234.43 $43,501.46 $44,806.51
Egresos $32,777.36 $33,760.68 $34,773.50 $35,816.70 $36,891.20
FUENTE: PROPIA
41
IX. RECOMENDACIONES:
Recomendar a la empresa TEKNITAC que el pago a sus operadores sea por destajo,
ya que esto los motivara a producir más, de esta manera se verán beneficiados ellos
y la empresa también.
Recomiendo a la empresa contar con al menos un supervisor que conozca del campo
y cuente con conocimiento técnicos para brindar soluciones inmediatas ante
múltiples problemas que se presenten antes, durante o después del proceso.
Recomendarle a la empresa que se debe capacitar al menos una vez al año a sus
trabajadores permitiéndoles ser competentes y muy efectivos en el mercado laboral.
Recomiendo implementar la certificación de las normas ISO, esto les permitirá abrir
más puertas del mercado laboral inclusive extranjeras.
42
X. CONCLUSIONES
Se realizó el diagnostico vigente del rendimiento total en la empresa, la cuál cuenta con
un índice de 66.67% de eficiencia física y tiene una ganancia de S/0.36 por cada S/1.00
invertidos.
43
XI. ANEXOS
44
FIGURA Nª 31: Perfilado
FUENTE: Planta de producción TECNITAK
45
TIPO: Madera
INV. INICIAL 15 pies
TIEMPO ENTREGA 1 SEM
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 270 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270
Inv. Final deseado (10%) 27 27 27 27 27 0 27 27 27 27 0 27 27
Necesidades totales 297 297 297 297 297 0 297 297 297 297 0 297 297
Inv. Inicial 15 27 27 27 27 27 27.0 27 27 27 27 27 27
Necesidades Netas( pedir) 282 270 270 270 270 -27 270 270 270 270 -27 270 270
Lanzamiento de órdenes 282 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270 0
TIPO: cartón
INV. INICIAL 1 unidad
TIEMPO ENTREGA 1 SEM
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1
Inv. Final deseado (+1) 2 2 2 2 2 0 2 2 2 2 0 2 2
Necesidades totales 3 3 3 3 3 0 3 3 3 3 0 3 3
Inv. Inicial 1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2
Necesidades Netas( pedir) 2 1 1 1 1 -1 2 1 1 1 -2 1 1
Lanzamiento de órdenes 2 1 1 1 1 0 2 1 1 1 0 1 1 0
TIPO: lija
INV. INICIAL 1 unidades
TIEMPO ENTREGA 4 sem
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1
Inv. Final deseado (+1) 2 2 2 2 2 0 2 2 2 2 0 2 2
Necesidades totales 3 3 3 3 3 0 3 3 3 3 0 3 3
Inv. Inicial 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Necesidades Netas( pedir) 2 1 1 1 1 -2 1 1 1 1 -2 1 1
Lanzamiento de órdenes 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0
TIPO: Pegamento
INV. INICIAL 0.25 Kg
TIEMPO ENTREGA 4 SEM
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85
Inv. Final deseado (5%) 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0000 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0000 0.0425 0.0425
Necesidades totales 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.0000 0.893 0.893 0.893 0.893 0.000 0.893 0.893
Inv. Inicial 0.25 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425
Necesidades Netas( pedir) 0.643 0.850 0.850 0.850 0.850 -0.0425 0.850 0.850 0.850 0.850 -0.043 0.850 0.850
Lanzamiento de órdenes 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.00 0.00 0.00 0.00
PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 10 10 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10
Inv. Final deseado (+1) 11 11 11 11 11 0 11 11 11 11 0 11 11
Necesidades totales 21 21 21 21 21 0 21 21 21 21 0 21 21
Inv. Inicial 15 5 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Necesidades Netas( pedir) 6 16 10 10 10 -11 10 10 10 10 -11 10 10
Lanzamiento de órdenes 6 16 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10 0
46
FORMATO DE INSPECCIÓN DIARIA DEL PRODUCTO
FABRICADO
1. Elementos usados
Si No
2. Método de trabajo
¿Se cumplió con el tiempo estándar establecido? Si No
¿Se supervisó correctamente el proceso? Si No
3. Producto terminado
Si No
4. Producción
¿Existieron retrasos en la fabricación? Si No
¿Hubieron máquinas indisponibles? Si No
5. Entrega al cliente
¿Se entregó a tiempo al consumidor? Si No
¿El producto cumplió con las especificaciones del cliente? Si No
Observaciones:
47
FIRMA
ASISTENTES: 4/08/2019 11/08/2019 18/08/2019 25/08/2019 1/09/2019 8/09/2019 15/09/2019
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGURIDAD INDUSTRIAL
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XII. BIBLIOGRAFÍA
Arrieta. (2001).
Econlink. (2013).
Ohno. (1988).
Paredes. (2009).
Ramos. (2012).
Social, m. d. (2011).
Vollman. (2005).
49