EXPODESTILACION

Universidad Pública de El Alto
"Ingeniería de Gas y Petroquímica"
LABORATORIO:
DESTILACION
INTEGRANTES:
 ARIEL AVIRCATA AVIRCATA

 EDWIN LOZACOAQUIRA
 CAROLINA SANCA
 NATALY SILVIA YUJRA
 VICTOR HUGO LOPEZ
MATERIA: OPERACIONES UNITARIAS II
PARALELO: 7MO SEMESTRE
DOCENTE: ING. GOYO DAMIAN CONDE

FLORES
“Ingeniería de Gas y
Petroquímica”
INTRODUCCION
Destilación es la operación de separar, comúnmente mediante calor, los

diferentes componentes líquidos de una mezcla, aprovechando las diferencias de
volatilidades de los compuestos a separar. La destilación se da en forma natural
debajo del punto de ebullición (100 grados centígrados en el caso del agua), luego
se vuelve nubes y finalmente llueve.
La destilación como tantas otras técnicas de uso en la química

convencional, debe su descubrimiento a los alquimistas.
Hay pruebas documentales de que los trabajos de estos alquimistas

llegaron a los árabes y los aparatos que utilizaban para la destilación son descritos
por Marco Graco en el siglo VIII, en el que puede considerarse el primer
documento histórico sobre la destilación de vinos, aunque no indica nada sobre las
características del destilado obtenido. El termino, que en principio se aplicó casi
exclusivamente a la separación de licores espirituosos del liquido obtenido por la
fermentación de soluciones azucaradas, tiene actualmente aplicaciones mucho
más amplias siendo parte esencial de numerosos procesos donde se requiere
separar sustancias que poseen distintos puntos de ebullición.
Los alquimistas de los siglos XVI y XVII, escribieron en sus libros diversos
métodos de destilación y el instrumental que el proceso requería, utilizaban en la
tarea vasos de diversas formas y condensaban los vapores por refrigeración con
agua fría.
En el presente trabajo se procederá abarcar los distintos tipos de

destilación, diferenciando sus procesos y destacando las propiedades físicas y
químicas que se desean destilar.
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Petroquímica”
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN UNITARIA
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación

de dos o más zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura,
presión, composición y fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a
separar reaccionará de modo único ante los diversos ambientes presentes en
esas zonas. En consecuencia, cada especie establecerá una concentración
diferente en cada zona y esto da como resultado una separación entre las
especies.
El proceso de separación denominado Destilación utiliza fases de vapor y
liquido, a la misma temperatura y presión, para las zonas coexistentes, en la cual
se utilizan varios tipos de dispositivos para cuyo proceso.
La destilación puede efectuarse de acuerdo a dos métodos:
 El primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición
de la mezcla líquida que se desea separar y condensación de los vapores
sin permitir que el líquido retorne al calderín. Es decir, no hay reflujo.
 El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a la
columna, en unas condiciones tales que el líquido que retorna se pone en
íntimo contacto con los vapores que ascienden hacia el condensador.
Cualquiera de los dos métodos puede realizarse de forma continua o por
cargas
FACTORES INFLUYENTES EN EL PROCESO DE DESTILACION
 Temperatura
El efecto de un aumento de ésta, suele disminuir las diferencias relativas de
las volatilidades entre los componentes de una mezcla dada; de igual modo, un
descenso de la temperatura de vaporización aumenta corrientemente las
diferencias de las volatilidades.
 Presión de vapor
La presión o tensión del vapor de un líquido, es la presión de su valor a una
temperatura dada en la cual las fases de vapor y líquido de la sustancia pueden
existir en equilibrio. Si se mantiene constante la temperatura y se comprime el
vapor sobre el líquido puro, tendrá lugar una condensación hasta que no se
desprenda nada de vapor. Recíprocamente, si se ensancha el espacio ocupado
por el vapor, se produce evaporación.
TIPOS DE DESTILACION
Clasificación de acuerdo el grado de vaporización. Basándose en el
método de formación del vapor, las operaciones de destilación se clasifican en
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continuas simples y discontinuas simples principalmente, y cada una de estas se
dividen, como lo descrito a continuación.
 DESTILACIÓN CONTINUA
 Destilación continua simple (sin reflujo):

En este proceso, la destilación se realiza de la siguiente forma: se
introduce a la carga en el alambique o calentador mediante bombeo y se extraen
corrientes de vapor y de líquido de tales intensidades, que no se produzca ninguna
acumulación ni empobrecimiento de material en el sistema. La composición del
líquido en el aparato de destilación permanece constante y lo mismo sucede con
la composición de los vapores desprendidos.
Estos aparatos resultan antieconómicos o poco flexibles, en aquellos casos

en que la materia prima a separar es relativamente pequeña y de composición
muy variable o cuando no se dispone de ella de una manera continua.
La operación de destilación simple puede efectuarse de dos maneras:
 Destilación en equilibrio:
Proceso de destilación en el que se vaporiza parcialmente el material de

alimentación, en condiciones de la continuidad de funcionamiento presuponen una
alimentación de composición constante suministrada a gasto constante, a partir de
las cuales se forman y extraen continuamente vapor y líquido en cantidades
uniformes.
Un ejemplo sencillo de este tipo de destilación es un alambique con su casco a

fuego directo, en el interior del cual se introduce, por medio de una bomba, a gasto
constante, el líquido que se alimenta. Si el fuego es de intensidad constante, se
vaporiza un porcentaje determinado de la carga y saldrá del aparato en forma de
destilado.
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Petroquímica”
Fig. 4 Destilación técnica simple.
Para destilar un líquido en forma simple, (1) se le calienta a ebullición en una

caldera. (2) luego se lleva los vapores por una conducción al refrigerante, (3) cuyo
tubo está rodeado por agua fría u otro refrigerante adecuado y así, el vapor se
condensa de nuevo a líquido, que fluye al colector (4).
o Destilación flash
Es otro tipo de estas y se utiliza esencialmente para la separación de
componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es eficaz
en la separación de componentes de volatilidad comparable, puesto que tanto el
vapor condensado como el líquido residual distan mucho de ser componentes
puros. Utilizando muchas destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas
cantidades de componentes prácticamente puros, pero este método es muy poco
eficaz para las destilaciones industriales cuando se desean separaciones en
componentes casi puros. Los métodos modernos, tanto en el laboratorio como en
la industria, utilizan el fundamento de la rectificación que se describe en esta
sección.
La destilación flash se utiliza a gran escala en el refino del petróleo, donde

las fracciones de petróleo se calientan en calderas tubulares y el fluido caliente se
somete a una destilación flash para obtener un vapor de cabeza y un líquido
residual, conteniendo ambas corrientes muchos componentes.
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Petroquímica”
Vapor al
condensador
e f moles
b
d
c
Alimentación g
Líquido
1 mol
( 1 - f ) moles
Figura 5 Planta para destilación flash

La Figura muestra los elementos de una planta de destilación flash. La
alimentación se hace circular, por medio de la bomba a, a través del calentador b,
y se reduce la presión en la válvula c. Una íntima mezcla de vapor y líquido entra
en el separador d, en el que permanece suficiente tiempo para que se separen las
corrientes de líquido y vapor. Debido al gran contacto existente entre el líquido y
el vapor antes de su separación, las corrientes que salen de ambos están en
equilibrio. El vapor sale a través de la línea e y el líquido a través de la línea g.
 La destilación diferencial
Proceso de destilación que consiste en que el vapor, tan pronto como se

forma, deja de estar en contacto con el líquido. De una manera gradual se va
perdiendo líquido, que pasa al vapor o destilado.
En la vaporización diferencial, la disminución en un instante determinado
del número de moles de cualquier componente en el líquido, es igual al número de
moles presente en dicho instante en el vapor.
 Destilación continua rectificada (con reflujo)
La destilación continua simple, se utiliza esencialmente para la separación

de componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es
eficaz en la separación de componentes de volatilidad comparables, puesto que
tanto el vapor condensado como el líquido residual distan muchos de ser
componentes puros. Utilizando muchas destilaciones sucesivas se pueden
obtener pequeñas cantidades de componentes prácticamente puros, pero este
método es muy poco eficaz para las destilaciones industriales cuando se desean
separaciones en componentes casi puros. Los métodos modernos, tanto en el
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Petroquímica”
laboratorio como en la industria, utilizan el fundamento de la rectificación que se
describe en esta sección.
Destilación continua rectificada
Consiste en retornar una parte del destilado condensado del destilador en

forma de reflujo, para que actúe sobre el vapor que se produce en el mismo. El
reflujo lava los constituyentes del punto de ebullición más alto de la corriente de
vapor y, al mismo tiempo pierde una parte de su contenido de material de punto de
ebullición. El que la separación de los componentes de ebullición alta de una
mezcla sea relativamente completa en un proceso de rectificación depende de:
o Las volatilidades de los componentes respectivos.

o La relación del reflujo descendente al vapor ascendente
o La longitud del camino recorrido en contra corriente por el reflujo y el vapor,
es decir, la altura de la torre.
o La eficacia del contacto conseguido entre el líquido y el vapor.
La relación del reflujo descendente y el vapor ascendente, tiene que

realizarse considerando: el costo de l a operación, la altura de la torre necesaria y
el área de la sección transversal de la torre (a medida que aumenta la relación del
reflujo, disminuye la altura necesaria de la torre), aumentando el consumo de calor
y el área de la sección de la torre. La longitud del camino recorrido en
contracorriente y la eficacia del contacto en una relación de reflujo dada,
determinada por el tipo de relleno de la torre.
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Columna de
Rectificación
Figura 1: Aparato de destilación fraccionada
Los aparatos de destilación y rectificación continuos tienen por

objeto descomponer a un tiempo una mezcla en varias partes. En algunos casos
esto se logra bastante bien, especialmente cuando las substancias mezcladas se
disuelven bien todas entre sí; pero si en la mezcla existen substancias que no se
mezclan completamente con todas, sino solo con algunas, siendo más o menos
insolubles en las otras, deja de ser posible la separación de todas las especies
entre sí por reiteradas vaporizaciones. Así cuando se evapora una mezcla de dos
líquidos insolubles entre sí, se forman independientemente de la proporción
ponderal de los componentes a una temperatura de ebullición inferior a la del
líquido más volátil, una mezcla de vapores de proporción constante de ambos
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componentes, que se mantiene así hasta haberse agotado uno de los
componentes de la mezcla y luego, asciende rápidamente el punto de ebullición
hasta llegar al del líquido menos volátil. Si existen tres componentes, con dos de
ellos miscibles en toda proporción, pero, con el tercero insoluble, se produce una
mezcla de vapores cuyo punto de ebullición de los dos componentes miscibles y a
veces, por debajo de ellos hasta quedar agotados estos componentes miscibles,
para acercarse luego más y más al tercero. Tales mezclas no pueden
naturalmente separarse ni aún por reiterada vaporización en columnas, porque
todos los vapores desarrollados en los distintos pisos tienen casi la misma
composición constante.
Las mezclas de sustancias muy semejantes entre sí, por constar de los
mismos elementos, pero estar diversamente constituidas. Los líquidos de esta
clase presentan, a menudo, la propiedad de alterar sus componentes durante el
tratamiento en la columna, por transformarse unos en otros o formarlos nuevos
con distintas constantes físicas.
Para una mayor comprensión se dará un ejemplo especialmente

interesante; la separación de acetona y agua. Ambos líquidos son miscibles en
todas las proporciones. La acetona hierve a 56°C; pero una mezcla de ambos
líquidos, lo hace entre 56 y 100°C y el vapor que se forma, contiene acetona y
agua. Es indudable que se forma principalmente más vapor de acetona que de
agua, pero el vapor es una mezcla de ambos. La separación se consigue
colocando una columna, un tubo ancho que contiene relleno u otro dispositivo y
encima, un refrigerante de reflujo, de manera que resulte posible una buena
distribución y mezclado mutuo de la mezcla ascendente de vapor y del
condensado que refluye.
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Petroquímica”
Figura 2 : Aparato de fraccionamiento continuo

En la figura se muestra la columna de fraccionamiento continuo. Sobre la columna
(1), se dispone el refrigerante (2), de manera que el condensado que sale de él,
vuelva a la cabeza de la columna (3), dejando fluir al colector (4) otra parte del
condensado. Cuando comienza a hervir la mezcla líquida contenida en la caldera,
ascienden conjuntamente vapores de acetona y agua que calientan el material de
relleno, alcanzan al refrigerante y se condensan de nuevo. Simultáneamente se
controla la temperatura de la caldera y de la columna que va al refrigerante (5). Al
principio, la temperatura de este paso será considerablemente mayor a 56ºC,
pues la mezcla contiene todavía vapor de agua. Por esta razón, se regula el flujo
de modo que vuelva totalmente a la columna.
De la caldera asciende la mezcla de vapores calientes de acetona y agua,
de arriba viene en dirección contraria el condensado frío, la mezcla de vapores
calientes intercambia su calor con el condensado frío y el vapor de agua se
condensa completamente, pero el vapor de acetona lo hace parcialmente. Por
consiguiente, el vapor de agua es concentrado hacia abajo por el condensado que
vuelve, “el reflujo”, mientras que finalmente, en la parte superior, se enriquece de
acetona y si se regula correctamente, pasa a la cabeza como acetona pura. Poco
después de haber comenzado la ebullición, la temperatura en la zona de paso
desciende a 56ºC. En cuanto se establezca este equilibrio se regula el reflujo, para
que pueda recogerse en el colector una parte del condensado de acetona pura.
Este fraccionamiento se lleva a cabo en forma continua. Si se dispone de una
entrada para la mezcla líquida, por la que se puede introducir continuamente
durante la destilación, que comienza cuando la temperatura es de 100ºC en la
caldera y en la zona de paso es de 56ºC, es decir, cuando se ha establecido el
equilibrio en la columna, ya precalentada y se aumenta el calentamiento para
alcanzar los requerimientos térmicos, que son ahora más elevados. De la caldera
se extrae continuamente agua (7) y del refrigerante, sale también continuamente
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el reflujo (3) que retorna a la columna y el destilado (8) de acetona pura que
refluye al colector.
Combinación de rectificación y agotamiento
En la fig.3 se representa una columna típica de fraccionamiento continuo y

agotamiento. La columna A se alimenta cerca de su parte central con un
determinado flujo de alimentación con una concentración definida. Supóngase que
la alimentación es un líquido a su temperatura de ebullición. La acción de la
columna no depende de esta suposición y más adelante se considerarán otras
condiciones de la alimentación. El plato en el que se introduce la alimentación
recibe el nombre de plato de alimentación. Todos los platos por encima del plato
de alimentación constituyen la sección de rectificaciones, mientras que todos los
platos por debajo de la alimentación, incluyendo también el plato de alimentación,
constituyen la sección de agotamiento. La alimentación desciende por la sección
de agotamiento hasta el fondo de la columna, donde se mantiene un definido nivel
del líquido. El líquido fluye por gravedad hasta el calderín B, que es un
vaporizador calentado con vapor de agua que genera vapor y lo devuelve al fondo
de la columna. El vapor asciende por toda la columna. En un extremo del calderín
hay un vertedero. El producto de cola se retira por el vertedero del calderín y pasa
a través del enfriador G. Este enfriador también precalienta la alimentación
mediante intercambio de calor con las colas calientes.
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Vapor
Condensador C
Acumulador D
Enfriador E
rectificacion
Líquido
Seccion de
A Agua fría
Producto
de cabeza
Bomba de
reflujo F
agotamiento
Seccion de
Plato de alimentación
Vapor
Hervidor B
Vapor de agua
Condensado
Purgador
Enfriador
de colas G
Producto
Alimentación de cola
FIG.3_Columna de fraccionamiento continuo con secciones de rectificación
y agotamiento.
Los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación se

condensan totalmente en el condensador C, y el condensado se recoge en el
acumulador D, en el que se mantiene un nivel definido. La bomba de reflujo F
toma el líquido del acumulador y lo descarga en el plato superior de la torre. Esta
corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. Constituye el líquido que
desciende por la sección de rectificación que se requiere para interaccionar con el
vapor que asciende. Sin el reflujo no habría rectificación en esta sección de la
columna y la concentración del producto de cabeza no sería mayor que la del
vapor que asciende del plato de alimentación. El condensado que no es tomado
por la bomba de reflujo se enfría en el cambiador de calor E, llamado enfriador de
producto, y se retira como producto de cabeza. Si no se forman azeótropos, los
productos de cabeza y cola pueden obtenerse con cualquier pureza deseada si
hay suficientes platos y se utiliza un reflujo adecuado.
La planta que se representa en la FIG.3, con frecuencia se simplifica para

pequeñas instalaciones. En lugar del calderín puede instalarse un serpentín de
calefacción en el fondo de la columna y generar vapor desde la masa de líquido.
Con frecuencia el condensador se sitúa encima de la parte superior de la columna
y se suprimen el acumulador y la bomba de reflujo. En este caso el reflujo retorna
por gravedad al plato superior. Una válvula especial, llamada divisor de reflujo,
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Petroquímica”
puede utilizarse para controlar el flujo de retorno del reflujo. El resto del
condensado constituye el producto de cabeza.
COLUMNA DE DESTILACIÓN CICLICA
La destilación cíclica utiliza un modo de operación periódica que conduce

a beneficios clave, como un mayor rendimiento de la columna, menores
requisitos de energía y un rendimiento de separación mucho mayor.
Al integrar las reacciones químicas con la destilación cíclica, es posible un
nuevo enfoque de intensificación del proceso, la destilación catalítica
cíclica, que supera a la destilación reactiva clásica. Mediante un estudio
de caso que involucra un sistema de reacción simple, el modelo se utiliza
para demostrar los beneficios clave de este modo de operación. Además,
se considera la síntesis de dimetil éter por destilación catalítica cíclica,
para lo cual se sugiere un algoritmo de diseño. La investigación del
comportamiento de la columna revela la coexistencia de dos estados
periódicos, uno de ellos inestable.
Un ciclo operativo consta de dos partes clave: un flujo de vapor período

(cuando el empuje del vapor ascendente evita que el líquido fluya hacia
abajo) seguido de un período de flujo líquido (cuando el líquido fluye por
la columna, cayendo por gravedad, primero a una cámara de bloqueo y
luego moviéndose a la bandeja de abajo) - vea la Figura 1. Una columna
de destilación cíclica se ve desde afuera como una torre normal. Sin
embargo, La vista de la sección transversal dentro de una columna de
destilación cíclica muestra la ausencia de bajantes y la presencia de
diferentes partes internas (Figura 2).
Existe una analogía precisa.
Entre la destilación cíclica y la convencional, que básicamente se reduce
a la sustitución del tiempo como Variable independiente (en caso de destilación cíclica) para la
distancia (en el caso de la destilación convencional). Reciente artículos y una mini-revisión de la
destilación cíclica proporciona más detalles sobre la historia de la destilación cíclica, Principio de
funcionamiento, métodos de diseño y control, beneficios y limitaciones.
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Petroquímica”
Figura 1: Funcionamiento de los sistemas de destilación cíclica: período de

flujo de vapor (izquierda), primer desbordamiento del medio líquido:
bandeja - esclusa cámara (centro), segundo desbordamiento del medio
líquido: cámara de la compuerta - bandeja debajo (derecha)
PROCESAMIENTO:
La operación cíclica se puede lograr mediante ciclos controlados, operaciones periódicas paso a
paso, una combinación de estos dos métodos o la conmutación de etapas.
El ciclo preferido (descrito anteriormente) es el esquema preferido, porque es el más simple tanto
desde el punto de vista de la construcción como desde el punto de vista operativo. El equipo es el
mismo que en la destilación convencional (envoltura, bandejas, condensador y hervidor), y la
duración de cada período se puede regular fácilmente mediante un temporizador de ciclo y una
válvula automática en la línea de vapor entre el hervidor y la torre de destilación ( o en la línea
directa de inyección de vapor).
La operación periódica paso a paso utiliza bandejas equipadas con una entrada y una salida que
normalmente se abren y cierran con válvulas de encendido y apagado, y un depósito lateral lo
suficientemente grande como para contener la retención de una bandeja. Las bandejas no tienen
fallas, pero se pueden vaciar completamente a través de su salida directamente en el hervidor.
Durante el período de flujo de vapor, el condensado se recolecta secuencialmente en los depósitos.
Al final del período de flujo de vapor, el producto del fondo se retira del hervidor, el contenido de
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Petroquímica”
todas las bandejas se mueve al hervidor y el contenido de los depósitos se transfiere a la bandeja
correspondiente.
Entonces, comienza un nuevo ciclo. La operación periódica paso a paso manipula directamente el
flujo de líquido, evitando así los problemas hidrodinámicos que ocurrieron en las primeras
columnas operadas en el modo de ciclo controlado.
La conmutación de etapas emplea varias etapas de boquilla de vapor, un hervidor y un
condensador que están conectados por una red de tuberías complicada y válvulas de encendido y
apagado. Se logra un cambio cíclico en la estructura de la red abriendo y cerrando válvulas
relevantes. La colocación de las etapas entre sí no es importante, siempre que estén por encima
del hervidor y por debajo del condensador, lo que podría mejorar la flexibilidad del sistema a
expensas de la complejidad y la necesidad de aislamiento térmico.
El resto del artículo se centra en los ciclos controlados con drenaje simultáneo de bandejas, ya que
este modo de funcionamiento ha demostrado ser viable en un entorno industrial.
Desde el exterior, una columna de destilación cíclica parece una torre típica en una planta química.
Sin embargo, la vista en sección transversal del interior de una columna de destilación cíclica
(Figura 3) revela la ausencia de bajantes y la presencia de diferentes elementos internos que
permiten un movimiento de fase eficiente y separada.
El ciclo operativo de una columna de destilación cíclica con drenaje de bandeja simultáneo consta
de dos segmentos:
 Un período de flujo de vapor, durante el cual el vapor fluye hacia arriba a través de la
columna y el líquido desciende de las cámaras de la compuerta a la bandeja debajo.
 Un período de flujo de líquido, durante el cual se detiene el flujo de vapor, el reflujo y el

líquido de alimentación se suministran a la columna, y el líquido se desplaza hacia abajo
desde cada bandeja a la cámara de compuerta que se encuentra debajo.
Si la velocidad del vapor excede el límite de llanto, el líquido no se desborda de una bandeja a otra
durante el período de flujo de vapor (Figura 1a). Cuando se interrumpe el suministro de vapor, el
líquido cae por gravedad a la cámara de la compuerta (Figura 1b). Cuando se reanuda el
suministro de vapor, las cámaras de la compuerta se abren y el líquido se transfiere por gravedad a
la bandeja de abajo (Figura 1c).
La destilación cíclica es análoga a la destilación convencional con gradientes de concentración en
fase líquida a través de las placas de la columna (26). En el caso de la destilación cíclica, el tiempo
es la variable independiente, mientras que en la destilación convencional, la variable independiente
es la distancia. El concepto de destilación cíclica podría extenderse a la destilación cíclica
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catalítica, una configuración novedosa que combina los beneficios de la destilación reactiva con los
de un modo de funcionamiento cíclico.
Ventajas tecno-económicas.
El modo de funcionamiento cíclico conlleva importantes ventajas económicas (informadas

teóricamente y experimentalmente):
• 20-50% menos costo de inversión (debido a la menor altura de la columna; menor diámetro de la
columna; área más pequeña del intercambiadores de calor; menos construcción de acero; menos
espacio utilizado).
• 20-35% menos uso de servicios públicos en caliente (debido a la alta eficiencia de transferencia
de masa; reducción de la tasa de reflujo)
• 20-35% menos uso de servicios de frío (menor tasa de reflujo)
• Mejora de la calidad del producto (alta eficiencia de transferencia de masa; mayor concentración
del producto clave)
• Aumento del rendimiento del producto (alta eficiencia de transferencia de masa; impurezas más
concentradas u otras fracciones)
• Mejora de la sostenibilidad del proceso (menos emisiones de GEI debido al menor uso de
energía)
Las ventajas tecnológicas de la destilación cíclica incluyen:
• La eficiencia de transferencia de masa de 1 bandeja de destilación cíclica es igual a 3 bandejas

clásicas
• Reducción del tiempo de residencia del líquido en la columna y la disposición uniforme del líquido
en la bandeja.
• Capacidad para controlar la cantidad de líquido en la bandeja y el tiempo de reacción (en caso de
destilación reactiva)
• Cualquier configuración geométrica de las bandejas (permite la posibilidad de construir columnas
de pared divisoria con bandejas)
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Petroquímica”
• La eficiencia de separación no depende del diámetro de la columna, por lo que es fácil la
ampliación industrial.
• La colocación de cualquier tipo de embalaje entre las bandejas aumenta aún más la eficiencia de
transferencia de masa
• La caída de presión en la columna no depende de la carga de líquido en la columna, ya que la
cantidad de El líquido en las bandejas es constante y solo se cambia la frecuencia de los ciclos
(rango: 1-30 m3 / m2 hr liq. carga)
• La velocidad de vapor en la columna típicamente varía de 0.2 a 20 m / s, ya que depende de la
presión en la columna.
• La operación permanece estable y eficiente en caso de cambios en las concentraciones de los
componentes clave Sin embargo, para ser justos, la destilación cíclica también tiene algunas
limitaciones importantes: es difícil de aplicar al vacío. sistemas, y la mejora del rendimiento
depende fundamentalmente de la separación de los períodos V / L.
Aplicaciones industriales
La destilación cíclica se ha llevado a cabo a escala piloto para la separación de mezclas de

benceno / tolueno, metanol / agua, acetona / agua y metilciclohexano / n-heptano. A escala de
producción, la destilación cíclica ya se utiliza en la industria petroquímica para el fraccionamiento
de queroseno.
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Petroquímica”
 DESTILACIÓN DISCONTINUA
La destilación discontinua o intermitente, se define como un proceso de

destilación en el que se carga un peso dado de material en un alambique o
caldera adecuada y se destila una parte de la carga.
Los vapores se eliminan continuamente a medida que se forman. Los

componentes más volátiles se encuentran en mayor concentración en el vapor que
en el líquido; por consiguiente, el líquido se va empobreciendo de los
componentes más volátiles a medida que prosigue la vaporización. Así, pues
tanto la composición como la del vapor producido, varían durante la destilación
discontinua. Este tipo de destilación, se refiere a la de los componentes miscibles.
Los aparatos de destilación o rectificación continua, separan en sus distintos
componentes una mezcla de sustancias que se disuelven entre sí (o miscibles),
comenzando por las más volátiles y siguiendo, sucesivamente, hasta la de más
elevado punto de ebullición.
Las aplicaciones actuales de la destilación discontinua en las fábricas, se

limitan en su mayor parte a las de pequeña escala de carácter intermitente y en
las que puede sacrificarse el rendimiento en la separación y en la utilización del
calor para conseguir un costo inicial bajo.
En el laboratorio, pueden realizarse simples destilaciones intermitentes si la

parte superior del frasco de destilación está bien aislada para evitar las pérdidas
de calor, por ejemplo: haciendo un punto situado más arriba del tubo de salida del
vapor.
 Destilación discontinua simple (sin reflujo)
Se define como el proceso de destilación en el cual se carga en un

alambique una cantidad de material, se produce la vaporización mediante la
aplicación apropiada de calor y los vapores se eliminan de manera continua, a
menudo que se forman, sin condensación parcial de los mismos; es decir, sin que
el condensado refluya al aparato. Este tipo de destilación tal como se suele
emplear, se refiere a la de componentes miscibles.
La destilación simple discontinua se empleó mucho en otros tiempos, en la

refinación del petróleo. En los últimos años, los alambiques simples intermitentes
para dicho objeto, han sido sustituidos rápidamente por aparatos destilatorios
intermitentes, con torres en las que puede utilizarse el reflujo y estos, a su vez,
han sido reemplazados por alambiques continuos con torres de fraccionamiento.
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Condensador
Destilador Agua de
discontinuo refrigeracion
Receptor
de producto
Vapor
de agua
FIG.7 Destilación simple en un destilador por cargas.
La Figura muestra el método más sencillo de operación, la mezcla se carga en

un calderín y se le comunica calor por medio de un serpentín (o a través de la
pared del recipiente) hasta que el líquido alcanza la temperatura de ebullición y
se vaporiza después una parte de la carga. Los vapores pasan directamente
desde el calderín hasta el condensador. El vapor que en un determinado
momento sale del calderín está en equilibrio con el líquido existente en el
calderín, pero como el vapor es más rico en el componente más volátil, las
composiciones del líquido y el vapor no es constante.
 Destilación en el laboratorio
La destilación simple discontinua que se realiza en laboratorios describe en
general, el proceso. Se deposita el líquido a destilar en un matraz o en un balón de
cuello esmerilado, a partir del cual se instala una unión de destilación esmerilada,
que consiste en una pieza de vidrio cilíndrica doblada en ángulo agudo y que se
comunica con un refrigerante. El refrigerante consiste en un tubo dispuesto en
forma inclinada, por donde circulan los vapores que finalmente condensan, y que
tiene una camisa externa de agua contracorriente y permiten utilizar de la manera
más económica los materiales y las energías en acción. El extremo inferior del
tubo interno del refrigerante debe terminar en un recipiente colector, con el objeto
de recoger el líquido condensado producto de la destilación.
Como regla general, se puede indicar que una mezcla cualquiera de dos
componentes que hiervan con una diferencia de por lo menos 80 grados, puede
separarse por una simple destilación sencilla. Sustancias cuyos puntos de
ebullición difieran de 30 a 80 grados, se pueden separar por destilaciones
sencillas repetidas.
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Figura 8 Destilación simple en el laboratorio
Izquierda, la primera fase (hervir para obtener vapor); K, trípode y mechero; J,

malla de alambre; D, matraz; L, vapor; E, tubuladura lateral. Centro, la segunda
fase (enfriar el vapor para condensarlo); el condensador de Liebig, sostenido por
un soporte I y una abrazadera H, se acopla a la salida del matraz; el agua circula a
contracorriente en la camisa A (entra por B y sale por C) y enfría el tubo recto
interior. Derecha tercera fase: el vapor convertido en líquido cae por el adaptador
F, en el frasco G.
 Destilación discontinua (con reflujo)

La destilación discontinua con un destilador sencillo no conduce a una
buena separación, salvo que la volatilidad relativa sea muy grande. En muchos
casos se utiliza una columna de rectificación con reflujo para mejorar la eficacia de
un destilador discontinuo. Si la columna no es demasiado grande, se puede
instalar sobre la parte superior del calderín o bien, puede acoplarse
independientemente por medio de tuberías de conexión para las corrientes de
líquido y vapor.
En la operación por carga o intermitente, se carga una cantidad en el
destilador, se calienta y cuando sus vapores alcanzan el sistema de condensación,
se retorna como reflujo una porción de destilado o condensado.
A medida que el producto de cabeza o que se desprende por la parte
superior se retira, el contenido del destilador se va empobreciendo en los
elementos más volátiles; en consecuencia, a medida que prosigue la destilación,
tiene que aumentarse la relación de reflujo para mantener una cantidad constante
del destilado que sale por la parte superior, o bien, tiene que admitirse un sacrificio
en la precisión de la separación.
20
Petroquímica”
Retomando el ejemplo anterior, acetona - agua, el fraccionamiento discontinuo se
realiza como sigue: se llena la caldera y se destila hasta el final, o sea, hasta que
la temperatura del líquido hirviente en la caldera, alcanza el punto de ebullición del
componente menos volátil, en este caso, el agua. Aquí hay que interrumpir la
destilación, vaciar la caldera y llenarla nuevamente con la mezcla.
Condensador
Agua
Reflujo
Columna
Camisa
refrig.
Agua
Vacío
Caldera con A + B
A B
Vapor Serpentín de caldera 4
Colectores
Condensador
Figura 6 Aparato de destilación discontinua.
Ventaja entre fraccionamiento continuo y discontinuo
La mayor ventaja de la columna de fraccionamiento discontinuo es la

sencillez del aparato. Si la mezcla inicial ha de separarse entre varias fracciones,
éstas se van recogiendo una a continuación de la otra. En consecuencia, el
procedimiento discontinuo es más conveniente cuando se debe obtener varias
fracciones sin una separación muy neta entre ellas, de ahí si la producción es
suficientemente grande, es preferible llevarla a fraccionamiento continuo, que se
emplea cada vez más y es el único utilizado en muchos procesos de fabricación.
CLASIFICACIÓN DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO
Desde el punto de vista de su construcción interna, las torres de

fraccionamiento se clasifican en:
 Torres de platos con casquetes o caperuzas de burbujeo

 Torres de platos perforados o cribas
21
Petroquímica”
 Torres de relleno
 Torres de Platos con casquetes o caperuzas de burbujeo
Estas torres llevan varios platos horizontales, colocados a igual distancia

unos de otros dentro de la envoltura de la torre vertical. Sus espacios varían entre
15 y 90 cm. El reflujo desciende por la torre de uno a otro plato, por medio de
tubos adecuados de bajada o de rebosamiento. Los extremos inferiores de los
tubos de rebosamiento quedan cerrados hidráulicamente por el líquido del plato a
que sirven.
Durante la operación, el vapor sube por los casquetes y es desviado hacia
abajo por el sombrerete, descargándose en forma de pequeñas burbujas por las
ranuras o entalladuras del borde, situado bajo el nivel del líquido. La alimentación
líquida llega al platillo de arriba, pasa por el mismo y cae por el conducto de
bajada hacia el platillo inferior, mientras que los vapores pasan hacia arriba,
borboteando en el líquido y mezclándose de modo íntimo con él, a causa de la
dispersión provocada por las ranuras de los sombreretes. Luego, los vapores de la
superficie libre ascienden al platillo inmediato superior. De este modo, se
establece un flujo en contracorriente entre el líquido que pasa hacia abajo y los
vapores que ascienden por la columna.
Las torres con platos de burbujeo son las más empleadas para las
operaciones de fraccionamiento en las grandes instalaciones.
Bandeja con
sombrerete
dentado y
alargado
Vapor
Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor ranurados
Líquido
Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor bordes dentados
22
Petroquímica”
FIG.9 Torre con platos de burbujeo.
 Torres con platos perforados o cribas
Estas torres fueron utilizadas por Coffey en el año 1832. Esta columna se
compone de placas horizontales distancias ente sí, 15 o más cm. Cada placa está
perforada con un cierto número de agujeros (como tamices), distribuidos por todas
ellas, siendo un diámetro conveniente entre 4 a 8 mm. La distancia entre los
centros de 13 mm.
Los vapores procedentes de abajo pasan por los orificios y atraviesan la

delgada capa del condensador que se encuentra sobre el plano, donde la presión
de vapor y la velocidad son
suficientes para mantener una cierta cantidad de reflujo líquido en cada placa.
Para impedir que se acumule demasiado líquido, cada plato un tubo de
rebosamiento o bajada, que se eleva a unos 25 mm. Por encima de la placa lleva
hasta unos 13 mm., de la placa inmediatamente inferior, sumergiéndose en una
capa que forma un cierre hidráulico o líquido para impedir la acumulación de
vapor. Las placas perforadas de este tipo, no funcionan con menos del 50% de
flujo normal de vapor, pues de lo contrario, el líquido pasará a través de las
perforaciones y cesará el contacto por burbujeo.
23
Petroquímica”
FIG.10 Torre con platos perforados
Los inconvenientes de las placas de este tipo son:

 Las placas sólo funcionan bien en un intervalo limitado de flujos o gastos de
vapor y del líquido.
 Si las placas no están perfectamente niveladas, todo el líquido se correrá al del
lado más abajo y el vapor circulará por el lado más alto.
 Si se corren las placas, los orificios se agrandarán y el rendimiento bajará.
 Torre de relleno
Las condiciones de contra corriente entre el líquido y el vapor y el

contacto entre ambos, pueden establecerse mediante otro dispositivo diferente.
Estos son, cilindros verticales rellenos con trozos sueltos de un material sólido de
tamaño uniforme lanzado al azar (arcilla o metales en forma de anillo o silla de
montar), entre cuyos intersticios se distribuyen el líquido del reflujo y el vapor que
asciende por la torre.
El material de relleno está soportado por un enrejado o parrilla situada en el

fondo de la torre. Cuanto mas pequeños sean los materiales de relleno, más corta
será la altura, pero más baja la velocidad admisible del vapor y, por lo tanto,
mayor el diámetro.
Rasching descubrió que los anillos de cualquier material, cumplen muy bien estas
condiciones cuando el diámetro es igual a la longitud, por lo que los anillos quedan
colocados con el eje oblicuo y las fases han de seguir un camino de zigzag.
Otro tipo de relleno son los anillos Prym y las monturas; en lo que respecta
al material empleando en los anillos de Rasching, son los que permiten una mayor
libertad de elección, ya que pueden constituirse de metales moldeables
24
Petroquímica”
(porcelana, piedra artificial, caucho, vidrio, carbón, etc.). Los anillos Prym solo se
construyen de porcelana y metal. También se emplean esferas huecas, espirales
de metal, etc. La ventaja más importante derivada del empleo de los
cuerpos de relleno, es la posibilidad de la elección de un material inatacable para
las condiciones de rectificación.
Salida del vapor

Distribuidor del líquido
En algunas instalaciones
Llegada del líquido se dispone una placa para
fijar el relleno y evitar obtu-
raciones
Seccion de la torre
rellena con el material
Regilla y viga de doble l

para soportar el material
de relleno
Llegada del vapor
Salida del líquido
Lluvia de líquido
FIG.11 Representación esquemática de una torre con material de relleno.
Las columnas rellenas no se emplean para trabajar en gran escala, debido a

incertidumbres en los resultados y a la falta de garantía de los datos sobre las
grandes columnas rellenas y, en parte, a causa de que las grandes columnas con
casquetes de burbujeo son más económicas.
Tipos de relleno en las columnas
25
Petroquímica”
FIG.12_Aspecto de una pila de anillos con tabiques en cruz

(U. S. Stoneware Co)
FIG.13_Anillos Rascching de relleno, tal como quedan al llenar la torre.
 Columnas de Platos Borbotadores
26
Petroquímica”
Un plato borboteador es un disco metálico exactamente adaptado a la
columna, con perforaciones distribuidas por toda su superficie a las que se han
soldado trozos cortos de tubos. Sobre cada trozo de tubo hay una “campana” que
se puede subir y bajar con facilidad, pero no se puede quitar completamente. En
un borde del plato hay un tubo de salida. Tales platos se distribuyen a lo largo de
toda la columna y en gran numero.
El vapor ascendente penetra por los orificios, choca contra la campana y se

ve forzado a atravesar el condensado, con lo que se disuelve en él el componente
menos volátil mientras el componente más volátil atraviesa el condensado y
además arrastra partes del componente más volátil que estuviesen disueltas.
El condensado fluye por el tubo de salida del plato al inmediatamente

inferior. De este modo, en dirección ascendente se enriquece en cada plato el
componente más volátil hasta su completa separación. Debido a su gran eficacia,
las columnas de platos borboteadores son muy empleadas en la industria tanto en
procesos de rectificación o fraccionamiento como en procesos de absorción.
FIG.14_Plato Borboteador
FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS
Factores importantes en el diseño y operación de columnas de platos son

el número de platos que se requieren para obtener una determinada separación,
el diámetro de la columna, el espaciado entre los platos, la elección del tipo de
plato y los detalles constructivos de los platos.
27
Petroquímica”
En consonancia con los principios generales, en análisis de las columnas
de platos se basa en balances de energía y equilibrios entre fases.
El concepto de plato teórico o ideal tiene lugar cuando el vapor y el líquido

están en equilibrio de fases. Este límite sólo puede realizarse en la práctica,
cuando el intercambio entre el liquido y el vapor llega a completarse y el líquido se
mezcla de modo que su composición sea homogénea.
Para pasar de platos teóricos a platos reales es preciso aplicar una

corrección para tener en cuenta una eficacia de los platos. Antes de que el diseño
esté completo es preciso tomar otras importantes decisiones, algunas de tanta
importancia como fijar el número de platos. Un error en estas decisiones da lugar
a un mal fraccionamiento, menor capacidad de la deseada, baja flexibilidad de
operación y, con grandes errores, una columna que no puede operar. La
corrección de tales errores una vez que la planta se ha construido puede ser muy
costosa. Puesto que en muchas de las variables que influyen sobre la eficacia de
los platos dependen del diseño de los platos individuales, se consideran en primer
lugar los fundamentos del diseño de platos.
La variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es enorme.

Las mayores unidades se encuentran generalmente en la industria del petróleo,
pero también existen columnas grandes y plantas de destilación muy complicadas
en el fraccionamiento de disolventes, en la separación del aire liquido y en los
procesos químicos en general. Los diámetros de las torres pueden variar desde 1
pie (0,3 m) hasta más de 30 pies (9m) y el número de platos puede oscilar desde
unos pocos hasta varias decenas. El espaciado entre platos puede variar desde
seis pulgadas, o menos, hasta varios pies. Inicialmente la columna más utilizada
fueron las de platos con campanas de borboteo, mientras que en la actualidad la
mayor parte de las columnas contienen platos perforados o platos de válvula.
Muchos tipos de distribuidores de liquido están especificados. Las columnas
pueden operar a altas o bajas presiones y con temperaturas desde gases licuados
hasta más de 1600 º F. que se alcanzan en la rectificación de vapores de Sodio y
Potasio. Los materiales que se someten a destilación pueden variar grandemente
en cuanto a viscosidad, difusibilidad, naturaleza corrosiva, tendencia a formar
espuma y complejidad de composición. Las torres de platos son igualmente útiles
en absorción y rectificación, y los fundamentos del diseño de platos se aplican a
ambas operaciones.
El diseño de columnas de fraccionamiento, especialmente las grandes

unidades y las de aplicaciones no usuales, es preferible que se realicen por
expertos.
Aunque el número de platos ideales y los requerimientos de calor se

pueden calcular con bastante exactitud sin tener mucha experiencia previa,
existen otros factores que no se pueden calcular con exactitud y pueden
encontrarse varias soluciones igualmente válidas parta un mismo problema. Tal
28
Petroquímica”
como ocurre en la mayor parte de las actividades de la ingeniería, el buen dise o
de columnas de fraccionamiento descansa en unos pocos principios, sobre cierto
número de correlaciones empíricas (que están en constante revisión), y mucho
sobre criterio y experiencia.
El tratamiento que sigue está limitado al tipo habitual de columnas,

equipadas con platos perforados, operando a presiones no muy diferentes de la
atmosférica y tratando mezclas que tienen propiedades corrientes.
 Factores que influyen en la eficacia de los platos.
Aunque se han realizado muchos estudios sobre eficacia de platos, la

estimación de la eficacia se realiza esencialmente de forma empírica. Sin
embargo, se dispone de suficientes datos para conocer los principales factores
que intervienen y para constituir una base de estimación de las eficacias para tipos
convencionales de columnas que operan con mezclas de sustancias comunes.
La condición más importante para obtener eficacias satisfactorias es que los
platos operen correctamente. Un íntimo contacto entre el líquido y el vapor es
esencial.
Toda operación errónea de la columna, tal como excesiva formación de
espuma o arrastre, mala distribución de vapor, cortocircuito, goteo o anegamiento
de líquido, disminuye la eficacia de los platos.
La eficacia de platos es una función de la velocidad de transferencia de
materia entre él liquido y el vapor.
La eficacia no varía mucho con la velocidad del vapor en el intervalo
comprendido entre el punto de goteo y el punto de inundación. Al aumentar el flujo
de vapor aumenta también la altura de la espuma creando más área de
transferencia, de forma que la masa total transferida asciende aproximadamente
como lo hace la velocidad del vapor.
 Platos perforados especiales.
En algunas columnas equipadas con platos perforados, con flujo en contra

corriente, no se utilizan conductos de descenso. El líquido descarga a través de
algunas perforaciones en un determinado momento y poco después a través de
otras, asciendo el vapor a través de las restantes perforaciones. Tales columnas
presentan algunas ventajas de coste con respecto a las columnas convencionales
29
Petroquímica”
y no se ensucian fácilmente, pero su relación de giro (la relación entre la
velocidad mínima permitida para el vapor y la menor velocidad para que la
columna operara satisfactoriamente) es baja, generalmente 2 o menos.
 Rectificación en torres de relleno.
Las torres de relleno se utilizan con frecuencia para rectificación,

especialmente cuando la separación es relativamente fácil. La mayoría de las
torres de rectificación relleno son pequeñas, de 1 m. de diámetro o menos. Los
fundamentos de su operación son los mismos que los de las torres de absorción.
Su funcionamiento depende grandemente de la eficacia de la distribución de
líquidos sobre el relleno
FORMAS DE DESTILACIÓN
 DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA
Un azeotrópo es una mezcla líquida que tiene un punto máximo o mínimo
de ebullición, en relación con los puntos de ebullición de composiciones de
mezclas circundantes; la aparición de un máximo o un mínimo en la superficie de
la temperatura en función de la composición se debe a desviaciones negativas y
positivas, respectivamente, de la ley de Raoult.
Se llama mezcla azeotrópica o de punto de ebullición constante a aquellas
que están constituidas por dos o más compuestos líquidos cuyo punto de
ebullición no cambia cuando el vapor que se produce se elimina.
Las mezclas azeotrópicas se clasifican en dos grupos :
 Homogéneas, en las que coexisten en una fase líquida en equilibrio con el

vapor.
 Heterogéneas, las que hay con dos o más fases líquidas en equilibrio.
La destilación azeotrópica es un fraccionamiento que se facilita con la

adición de un nuevo componente al sistema. El nuevo componente se elige
juiciosamente para desplazar el equilibrio vapor-líquido en el sentido favorable; se
considera como un “separador”, es decir, cambia las volatilidades relativas de los
componentes originales.
Volatilidad Relativa: se usa para comparar la presión de vapor de una

sustancia con la otra, y aquella que posea presión de vapor más alta, es la más
volátil.
Esta operación se aplica para separar:
30
Petroquímica”
 Mezclas formadas de sustancias semejantes y cuyo punto de ebullición
está muy próximo.
 Mezclas formadas de sustancias desemejantes que se desvían de la ley
de Roult y no pueden separarse a presiones de funcionamiento
normales por simple destilación, aún cuando sus puntos de ebullición no
estén muy próximos.
La operación es Azeotrópica si el agente separador forma uno o más
azeotrópo con los componentes del sistema, estando presente en concentraciones
apreciables en la mayoría de los platos de loa columna. El separador suele
llamarse Formador de azeotrópo, Disolvente o Arrastrador; este último no deberá
interpretarse como ningún mecanismo de arrastre mecánico.
La destilación Azeotrópica se utiliza con facilidad por cargas, o sea
intermitentemente, cargando en el hervidor la alimentación y el formador de
azeotrópo, añadiéndose suficiente cantidad del ultimo para mantener una porción
del mismo en el hervidor y la columna durante todo el ciclo.
Para poder funcionar como un arrastrador o separador, el líquido ajeno
debe presentar una selectividad y una volatilidad satisfactoria.
La selectividad se refiere al efecto que el separador tenga sobre la
volatilidad de los componentes del alimentador. El máximo beneficio del agente
separador, se consigue cuando éste encuentra concentraciones sustanciales en el
líquido en la mayoría de los platos de la columna.
Otras propiedades que se deben tener en cuenta son:

o No debe corroer el equipo empleado
o No debe reaccionar con los componentes de la alimentación
o Debe ser térmicamente estable
o Fácil obtención
o Debe ser poco costoso
o Se prefiere de poco calor latente molar
Un interesante ejemplo de destilación azeotrópica es la separación de acetato de

etilo y agua.
A temperatura ambiente se disuelve en acetato de etilo un 4% de agua. El
acetato de etilo puro hierve a 78ºC y el agua a 100ºC.
Si se calienta a ebullición en un aparato de fraccionamiento acetato de etilo
húmedo, destila una mezcla de 8% de agua y 92% de acetato de etilo a una
temperatura de 68ºC y pasa como mezcla de composición constante.
En la caldera no se enriquece, por consiguiente, el agua, sino el acetato de
etilo a pesar de su menor punto de ebullición que es, sin embargo, superior al de
la mezcla de vapores, pues ésta contiene doble cantidad de agua que la fase
líquida.
31
Petroquímica”
FIG.15_Destilación Azeotrópica
En la caldera (1) hay acetato de etilo hirviente. Por conducción (2) entra
continuamente acetato de etilo acuoso. En la columna (3) asciende la mezcla de
8% de agua y 92% de acetato de etilo que pasa a 68ºC, al refrigerante (4) donde
se condensa y fluye al separador (5). Aquí se separa el condensado en acetato de
etilo acuoso con 4% de agua (6) y agua (7). El acetato de etilo acuoso refluye de
nuevo (8) en la columna, donde se descompone nuevamente en el azeotropo que
se evapora, y acetato de etilo puro que refluye a la caldera. El agua del separador
que contiene acetato de etilo disuelto se deja salir continuamente para su ulterior
empleo, y del mismo modo de la caldera fluye continuamente acetato de etilo puro
que pasa a un colector.
 DESTILACION EXTRACTIVA
Al igual que la destilación Azeotrópica es un fraccionamiento que se facilita
con la adición de un nuevo componente al sistema y es aplicada de igual manera.
La operación es extractiva si el disolvente o el agente separador es mucho
menos volátil que los componentes por separar, y por tanto se carga
continuamente cerca de la parte superior de la columna destiladora para mantener
una concentración apreciable del agente separador en líquido sobre la mayoría de
los platos de la columna. La base de este cambio de volatilidad producido, es por
la introducción del disolvente. Este cambio no es igual para cada componente; y la
diferencia de volatilidades que resulta, permite el fraccionamiento de los
componentes de la alimentación.
32
Petroquímica”
Proceso de Destilación por Extracción:
El patrón típico de flujo para un proceso de destilación por extracción se

muestra en la figura. Como ejemplo se toma el metíl-ciclohexano y el tolueno,
representando los materiales de punto de ebullición cercanos que se tienen que
separar. La volatilidad del metíl-ciclohexano en relación con el tolueno se aumenta
añadiendo un disolvente. Esto permite separar esos dos componentes en menos
etapas que las que se necesitarían en una destilación simple.
El disolvente escogido es menos volátil que cualquiera de los componentes

y, para mantener una concentración alta de disolvente en la mayor parte de la
columna, se debe introducir siempre a ésta última por encima de la etapa de
alimentación fresca. Por lo común, se introducen unas cuantas etapas por debajo
de la superficie y el número real se determina por la necesidad de reducir la
concentración del disolvente en el vapor ascendente hasta una cantidad
despreciable, antes de retirar el producto del domo.
El derrame de disolvente líquido de etapa es relativamente constante

debido a su baja volatilidad. La concentración real del disolvente cambiara
bruscamente en el punto de introducción de la alimentación fresca, si se usa una
alimentación en forma de vapor para evitar la dilución del disolvente, al
incrementar la cantidad de material no disolvente en el sobreflujo líquido. En el
caso de la destilación, la ventaja es inherente de las relaciones más altas de
reflujo se debe balancear con el efecto sobre la concentración del disolvente y los
cambios que se producen en las volatilidades relativas
33
Petroquímica”
FIG.16_Destilación Extractiva
Como se muestra en la figura, la recuperación del disolvente es más
sencilla en la destilación por extracción que en la azeotrópica. El disolvente
escogido no forma un azeotrópo con el material no disolvente en el producto del
fondo de la torre de destilación por extracción y la recuperación del disolvente se
puede efectuar mediante la destilación simple. El flujo del disolvente, la relación de
reflujo y la condición térmica de la alimentación se escogen para proporcionar el
perfil de concentraciones a lo largo de la columna.
 Comparación de la Destilación Extractiva y Azeotrópica.

La destilación extractiva se asemeja a la azeotrópica en el empleo de un agente
separador o disolvente para formar soluciones no ideales con uno o ambos de los
componentes de la alimentación. El efecto del agente separador es el de
incrementar la diferencia de la volatilidades de los componentes de la mezcla. Las
dos formas de destilación difieren en el método empleado para mantener la
concentración necesaria del disolvente sobre los platos de la columna.
 En la destilación extractiva se mantiene la concentración requerida

introduciendo el disolvente en un punto cercano a la parte superior de la
columna y debido a que no es volátil, se hallará en altas concentraciones en
todos los platos. La mayor parte del disolvente se toma del fondo de la
columna principal, junto con el o los componentes cuyas volatilidades se ven
menos afectadas por el solvente.
 En la destilación azeotrópica el separador es más volátil que la alimentación y

puede ser cargado ya seas en el tope de la columna o con la alimentación. La
mayor parte del disolvente se toma corrientemente del destilado por la parte
superior de la columna.
 En la destilación extractiva, la volatilidad del disolvente no tiene que

emparejarse con la de los componentes de la alimentación ; mientras que en la
azeotrópica, el disolvente, para ser efectivo tiene que hervir dentro de un
intervalo de 10ºC - 40ºC ; con alguno de los componentes de la alimentación
para formar el azeotropo.
34
Petroquímica”
 En consecuencia, hay mayor número de separadores adecuados para realizar
una destilación extractiva que para una azeotrópica.
 La destilación extractiva posee una amplia elección de condiciones a operar, ya

que las proporciones del solvente y el reflujo pueden ser fijados a voluntad ;
mientras que en la destilación azeotrópica, las restricciones de volatilidades
limitan el flujo relativo del separador y el reflujo.
 La principal ventaja de la destilación extractiva es la necesidad de menor

calor ; y es así, porque no vaporiza ni condensa el total del solvente en cada
ciclo a través de la planta. En cambio, en la azeotrópica, el consumo de calor
es corrientemente mayor puesto que la mayor parte del disolvente se vaporiza
y se toma del destilado por la parte superior.
 La destilación extractiva no se adapta tan fácilmente al proceso intermitente,

debido a que ha de cargarse el disolvente continuamente a la parte superior
de la columna. Por tanto se prefiere la azeotrópica para el funcionamiento
intermitente tanto en la industria como en el laboratorio.
 DESTILACIÓN AL VACÍO
Es una destilación que se efectúa bajo una presión reducida. Como la

reducción de presión ocasiona un descenso en el punto de ebullición, pueden
destilarse así muchas sustancias que de otra manera se descompondrían bajo la
acción de las altas temperaturas.
 Destilación intermitente por vapor de agua:

Es la que efectúan la vaporización de los componentes volátiles de la
carga del material a una temperatura rebajada, por la introducción de vapor
directamente en dicha carga. El vapor de agua utilizado de esta manera se
denomina “vapor directo”.
La destilación intermitente por vapor, es una herramienta valiosa del
químico orgánico, para la purificación de compuestos orgánicos en el laboratorio.
Por medio de este tipo de destilación pueden separarse líquidos orgánicos
volátiles de impurezas relativamente no volátiles, a temperatura suficiente bajas
para que no se produzca descomposición térmica. Cuando se realiza este tipo de
operación en escala industrial, resulta ventajoso emplear la destilación por vapor.
La purificación de la glicerina y de ácido grasos son ejemplos de aplicaciones a
escala industrial.
 DESTILACIÓN DESTRUCTIVA
Se conoce también como destilación Seca. Es la que comprende aquellas
operaciones en las que el material tratado sufre primero una descomposición
35
Petroquímica”
térmica y los productos volátiles formados se extraen luego en forma de vapores
para recuperarlos. Como ejemplo esta el tratamiento de la madera para obtener
alcohol.
El cracking es una destilación destructiva y es un proceso mediante el cual

se disocian los productos de destilación más pesados del petróleo, con objeto de
obtener una proporción mayor de productos más ligeros, por ejemplo, gasolina. El
proceso se lleva a cabo en columnas de alta presión.
El número de fracciones o cortes obtenidos, depende de la base del crudo y

de las condiciones en que se opera. Los distintos sistemas de destilación pueden
clasificarse en: destilación en una etapa, en dos etapas con torre de vacío; siendo
la destilación en dos etapas la más utilizada en las refinerías modernas
 DESTILACIÓN EN UNA ETAPA
En la FIG.17 puede observarse una unidad para destilar crudo en una

etapa. El crudo con el que se alimenta en la unidad, se recalienta aprovechando el
calor de los vapores salientes, pasando a continuación a un horno de radiación
calentado a fuego directo. Los distintos productos se separan en la columna de
destilación, de acuerdo con sus puntos de ebullición, ascendiendo la fracción con
punto de ebullición más bajo hacia la parte superior de la columna. La fracción
que se desea, se extrae lateralmente de la columna a la altura correspondiente.
La fracción derivada se somete a un nuevo fraccionamiento en pequeñas
columnas de agotamiento llamadas strippers. En ellas, se utiliza vapor para liberar
a una fracción de los componentes más volátiles, de forma que el punto inicial de
ebullición del producto obtenido se ajusta al valor deseado.
36
Petroquímica”
FIG.17_Destilación de crudo en una etapa
 DESTILACIÓN EN DOS ETAPAS
En las refinerías modernas se emplea frecuentemente el sistema de

destilación en dos etapas, con el objeto de conseguir el suficiente números de
corte para la obtención de la gama de productos deseados. Este sistema, que
puede verse en la FIG.18, está formado por una primera torre, que trabaja a una
presión de unos 3,5 kg/cm, una segunda torre a la presión atmosférica y una
columna estabilizadora, siendo empleado cuando en el crudo deben efectuarse de
6 a 10 cortes ajustados. De la torre principal pueden extraerse lateralmente dos o
más fracciones, mientras que las cabezas alimentan el estabilizador, en el cual
puede trabajar como estabilizador normal o como despropanizador o
desbutanizador y las colas de la torre principal pasan a ser la alimentación de la
torre secundaria. En esta última, se hace circular como reflujo parte de la fracción
ligera; el producto de la cabeza retorna a la torre principal, sacándose las distintas
fracciones en los puntos correspondientes. Todas las fracciones derivadas pasan a
través de los strippers para eliminar las cabezas.
37
Petroquímica”
FIG.18_Destilación en dos etapas
CONCLUSIÓN
La destilación es un proceso que se encuentra de forma natural debajo

del punto de ebullición del agua, ya que se vuelve nubes y finalmente llueve. Este
método, que permite la separación de los constituyentes de una mezcla, es de
gran utilidad en la industria alimenticia, del petróleo, química entre otras, siendo
esto, lo que ha conllevado a la necesidad de contribuir el constante desarrollo
tecnológico de esta operación.
Si bien existen diversos tipos de destilación, estas se relacionan

netamente con el compuesto que se utilice, cabe destacar que para elegir el tipo
de destilación a desarrollar, hay que tener presente, las propiedades y
composición físicas y químicas de la especie que se desee destilar.
38

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Universidad Pública de El Alto

"Ingeniería de Gas y Petroquímica"

 ARIEL AVIRCATA AVIRCATA

MATERIA: OPERACIONES UNITARIAS II

PARALELO: 7MO SEMESTRE

DOCENTE: ING. GOYO DAMIAN CONDE

Destilación es la operación de separar, comúnmente mediante calor, los

La destilación como tantas otras técnicas de uso en la química

Hay pruebas documentales de que los trabajos de estos alquimistas

En el presente trabajo se procederá abarcar los distintos tipos de

DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN UNITARIA

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación

FACTORES INFLUYENTES EN EL PROCESO DE DESTILACION

 Destilación continua simple (sin reflujo):

Estos aparatos resultan antieconómicos o poco flexibles, en aquellos casos

La operación de destilación simple puede efectuarse de dos maneras:

Proceso de destilación en el que se vaporiza parcialmente el material de

Un ejemplo sencillo de este tipo de destilación es un alambique con su casco a

Fig. 4 Destilación técnica simple.

Para destilar un líquido en forma simple, (1) se le calienta a ebullición en una

La destilación flash se utiliza a gran escala en el refino del petróleo, donde

Figura 5 Planta para destilación flash

Proceso de destilación que consiste en que el vapor, tan pronto como se

 Destilación continua rectificada (con reflujo)

La destilación continua simple, se utiliza esencialmente para la separación

Destilación continua rectificada

Consiste en retornar una parte del destilado condensado del destilador en

o Las volatilidades de los componentes respectivos.

La relación del reflujo descendente y el vapor ascendente, tiene que

Figura 1: Aparato de destilación fraccionada

Los aparatos de destilación y rectificación continuos tienen por

Para una mayor comprensión se dará un ejemplo especialmente

Figura 2 : Aparato de fraccionamiento continuo

Combinación de rectificación y agotamiento

En la fig.3 se representa una columna típica de fraccionamiento continuo y

Los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación se

La planta que se representa en la FIG.3, con frecuencia se simplifica para

COLUMNA DE DESTILACIÓN CICLICA

La destilación cíclica utiliza un modo de operación periódica que conduce

Un ciclo operativo consta de dos partes clave: un flujo de vapor período

Figura 1: Funcionamiento de los sistemas de destilación cíclica: período de

 Un período de flujo de líquido, durante el cual se detiene el flujo de vapor, el reflujo y el

El modo de funcionamiento cíclico conlleva importantes ventajas económicas (informadas

• 20-35% menos uso de servicios de frío (menor tasa de reflujo)

Las ventajas tecnológicas de la destilación cíclica incluyen:

• La eficiencia de transferencia de masa de 1 bandeja de destilación cíclica es igual a 3 bandejas

La destilación cíclica se ha llevado a cabo a escala piloto para la separación de mezclas de

La destilación discontinua o intermitente, se define como un proceso de

Los vapores se eliminan continuamente a medida que se forman. Los

Las aplicaciones actuales de la destilación discontinua en las fábricas, se

En el laboratorio, pueden realizarse simples destilaciones intermitentes si la

 Destilación discontinua simple (sin reflujo)

Se define como el proceso de destilación en el cual se carga en un

La destilación simple discontinua se empleó mucho en otros tiempos, en la

FIG.7 Destilación simple en un destilador por cargas.

La Figura muestra el método más sencillo de operación, la mezcla se carga en

Figura 8 Destilación simple en el laboratorio

Izquierda, la primera fase (hervir para obtener vapor); K, trípode y mechero; J,

 Destilación discontinua (con reflujo)

Figura 6 Aparato de destilación discontinua.

Ventaja entre fraccionamiento continuo y discontinuo

La mayor ventaja de la columna de fraccionamiento discontinuo es la

CLASIFICACIÓN DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO