APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

I. INTODUCCION.

El presente trabajo esta basado en el análisis de riegos y control de puntos críticos

HACCP del pan fortificado de la panadería TOÑO ubicada en el jr. Grau nº____ en
el distrito de Tarapoto de la provincia de San Martin.

La empresa a la cual visitamos es uno de los proveedores del programa nacional

de asistencia alimentaria (PRONAA) es por eso nuestra inquietud de conocer el
proceso y la inocuidad con la cual ellos distribuyen dia a dia su producto para el
consumo alimentario de las personas de bajos recursos económicos.

Nosotros como estudiantes de ingeniería agroindustrial realizamos de acuerdo a

nuestro criterio el plan HACCP de la panadería aplicando los conocimientos
adquiridos en clase para cada una de las etapas del proceso

II. OBJETIVOS

o Familiarizarnos con la elaboración del plan HACCP como futuros ingenieros

agroindustriales

o Aplicar el plan HACCP en el proceso de elaboración del pan fortificado de la

panadería TOÑO

III. REVISIÓN BIBLIOGRAFÍA

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus

siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad
alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria
aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de
industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se
identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos
a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de
suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control
tendientes a asegurar la inocuidad.

Los siete principios del APPCC

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Análisis de los peligros

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Principio 3: Establecer los límite críticos
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Principio 7: Crear un sistema de documentación

IV. MÉTODOS

Elaboración de un plan HACCP aplicado a la panadería TOÑO.

V. RESULTADOS
PLAN HACCP

DE

PANADERIA

TOÑO
 PANADERÍA TOÑO
JR GRAU NRO.1238 TARAPOTO

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE

PUNTOS CRÍTICOS

LINEA DE PANIFICACIÓN

“PAN FORTIFICADO”

EDICIÓN NRO:1 FECHA:ABRIL

2010
REVISADO POR : 04de Mayo Del 2010

APROBADO POR:
 ACTA DE CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

Siendo las 6.00 p.m. del día 28 de abril del año 2010, nos reunimos los estudiantes
del curso “Control De Calidad”, Facultad De Ingeniería Agroindustrial De La
Universidad Nacional De San Martin. Para la conformación del equipo que
integraran el PLAN HACCP, para tratar los diferentes puntos normativos, según la
resolución ministerial Nº451-2006/MINSA “Norma Sanitarias para la aplicación
del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas”, y resolución
ministerial Nº451-2006/MINSA “Aprueban las Normas Sanitarias para la
fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a programas
Sociales de Alimentación”; así como para obtener medios para la validación
técnica del sistema HACCP documento en el plan HACCP, y verificar la idoneidad
y su efectiva aplicación en el proceso de fabricación.

Siendo las 6.30 p.m. del día 28 de abril del año 2010, el coordinador, Elmer Burga
Hurtado, dirige y selecciona el personal idóneo para la conformación del equipo
HACCP, quedando constituido de la siguiente manera:

Gerente General : Nuremberg Portocarrero Vela

Jefe de producción : Ysabel Fernández López

Jefe de aseguramiento
de la calidad : Jessica Milagros Puscán Tamani

Siendo las 6.40 p.m. del día 28 de abril del año 2010, se da por finalizado la reunión
en conformidad a los directrices y políticas de la empresa, queda registrada en acta,
para el cual firmamos los integrantes del comité de reunión HACCP.

Tarapoto, 28 de abril del año 2010.

INTRODUCCIÓN

La industria de los alimentos esta dirigida a asegurar la inocuidad y el valor nutritivo de los
alimentos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus
expectativas.

En el ambiente competitivo hoy, las empresas requieren resolver el problema de la

inocuidad y la calidad de los productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el
fin de establecer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han diseñado diversos
tipos de sistema, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas
condiciones legislativas.

En el sector de productos alimenticios el método de garantía de calidad que mayor

desarrollo ha tenido es el sistema de análisis de peligros y control de puntos Críticos,
conocido como SISTEMA HACCP. Por muchos países está orientada a satisfacer
plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el
consumidor para una eficaz protección de la salud.

La gerencia de la empresa de la PANADERÍA TOÑO, asume la responsabilidad en el

manejo de la calidad de su producto, iniciando la implantación del sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos para la línea de pan fortificado con el fin de garantizar
productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

La calidad de un producto alimenticio puede ser entendida bajo el aspecto de seguridad

higiénica del cumplimiento de requisitos mínimos, aspectos fundamentales regulados por
disposiciones legales en los diferentes países pero también bajo el más amplio y difuso
marco de su calidad en relación con su capacidad de satisfacer al consumidor.

Este sistema fue perfeccionado hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y

verificable para la identificación de los riesgos, las medidas preventivas y los puntos críticos
de control; así mismo para la puesta en práctica de un sistema de monitoreo o vigilancia de
la calidad e inocuidad de los alimentos.

El método HACCP, es el método de calidad más extendido en el sector alimentario por lo

que se ha convertido en un lenguaje internacional, tanto a nivel de seguridad higiénica como
de calidad contractual. Se emplea así mismo como exigencia para las industrias de
alimentos en la mayoría de las legislaciones a nivel mundial.

En el Perú en el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector
pesquero, se inicio la implantación del sistema HACCP, luego desde los mese de enero a
marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención del ministerio de
salud a través de organismo descentralizado, Dirección General De Salud Ambiental
(DIGESA).
OBJETIVOS Y CAMPOS DE APLICACIÓN

OBJETIVOS

Garantía en la salubridad de los alimentos producidos, derivados de la implantación del

sistema de aseguramiento de la Calidad HACCP para la obtención de pan fortificado en
condiciones idóneas e inocuas.

La implantación del sistema HACCP se realiza con la finalidad de.

- Garantizar al consumidor la adquisición de alimentos sin riesgos para su salud

considerando que el grupo beneficiario es la población en general.

CAMPO DE APLICACIÓN

El presente plan HACCP se elaboró para la empresa PANADERÍA TOÑO para el producto
PAN FORTIFICADO cubriendo los aspectos de inocuidad y/o salubridad desde la recepción
de la materia prima y empaques hasta el almacenamiento del producto final.

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

PANADERÍA TONO es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de los

derivados de harina, siendo el PAN FORTIFICADO destinado a programas de asistencia
alimentaria PRONAA entre otros. La empresa se encuentra en el Jr: Grau Nº 1238, distrito
de Tarapoto provincia de San Martín y departamento de San Martín.

POLÍTICAS DE CALIDAD DE UNA EMPRESA.

Elaborar alimentos de calidad, con un proceso de mejoramiento continuo que cumplan con
los requerimientos nutricionales, normas sanitarias vigentes a nivel nacional para plena
satisfacción de los clientes.

Políticas

La empresa tiene como política de trabajo la implementación de la calidad con la finalidad

de lograr en el futuro la excelencia en la elaboración de sus productos.

Las siguientes pautas definidas para implementación del sistema HACCP en su planta de
procesamiento.

- Los productos a elaborase serán inocuos e idóneos buscando la satisfacción de

los consumidores.
- Las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas serán
estrictamente tomadas en cuanta durante las operaciones de producción,
almacenamiento y transporte de productos.
- Las decisiones se tomara siempre basándose en hechos y datos comprobados
estadísticamente

EQUIPOS HACCP
 OBJETIVO

- Presentar al los integrantes del equipo HACCP, responsables de la implantación

del sistema HACCP.

INTEGRANTES

Gerente General : Nuremberg Portocarrero Vela

Jefe de producción : Ysabel Fernández López

Jefe de aseguramiento

de la calidad : Jessica Milagros Puscán Tamani

Coordinador: Elmer Burga Hurtado

EQUIPO MULTIDICIPLINARIO

Johan Dany Monteza Fernández

Erick Cornejo Ramírez

Isabel Flores Saavedra

Rafael Hidalgo Reátegui

Charly Reátegui Paima

Roy Muñoz Muñoz

Roy Macahuachi Rengifo

Francisco Pinedo Ruiz

René Prado Lozano

José Campos Vásquez

Alex Reátegui Reátegui

ORGANIGRAMA
DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES

 GERENTE GENERAL. Es el responsable de la empresa, aprueba el plan HACCP,

dispone su implementación, dirige el sistema de aseguramiento de la calidad,
presidiendo el equipo HACCP, evalúa el cumplimiento de la gestión en todas las
áreas de la empresa. Tiene como responsabilidades:

a) Presidir las reuniones periódicas.

b) Abastecer de los insumos y requerimientos que la fábrica necesite para la
implementación del HACCP.
c) Asegurar que el sistema funcione y se mantenga.

 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. Es el responsable de mantener el

proceso productivo bajo control, garantizando el cumplimiento de los requisitos de
la calidad, revisa y evalúa cualquier modificación del plan HACCP, haciendo constar
en actas. Realiza inspección y ensayos de recepción, durante el proceso de
transformación y obtención del producto final elabora y vigila el cumplimiento de las
normas operacionales de saneamiento, elabora programas de capacitación al
personal inmiscuido en el proceso de elaboración. Diseña y controla las
especificaciones técnicas de la materia prima y de los insumos, firma y revisa los
formatos responsable de la supervisión de la producción, tiene como
responsabilidades:
a) Coordinar las actividades de las reuniones del equipo HACCP
b) Verifica el cumplimiento del HACCP.
c) Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP

 JEFE DE PRODUCCION. Responsable de la planta, organiza y programa la

producción en coordinación con el jefe de aseguramiento de la calidad, verifica el
cumplimiento de los parámetros del proceso. Tiene como responsabilidades:
a) Participar en la elaboración y revisión periódica del plan HACCP.
b) Coordina las actividades del equipo HACCP.
c) Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.

ACTAS DE REUNIÓN DEL QUIPO HACCP

Cada vez que se realiza una reunión del equipo HACCP, se deberá registrar en una acta
(formato – acta de reunión) todos los avances y todos los acuerdos a los que se lleguen,
la misma que deberá estar firmadas por todos los integrantes del equipo HACCP.
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE PAN FORTIFICADO
DESCRIPCION DEL PRODUCCTO: PAN FORTIFICADO

NOMBRE PAN FORTIFICADO

DESCRIPCIÓN Es el producto obtenido por la cocción de una masa
FÍSICA debidamente desarrollada por un proceso de fermentación
cuya composición puedes tener mezcla de harinas, cereales
granos andinos, leguminosas, tubérculos, azúcar, manteca
vegetal, leudantes, derivados lácteos u otra proteína de origen
animal. sulfato ferroso, etc. Mediante las cuales se obtiene un
producto final de buena textura y suave.
INGREDIENTES Los insumos utilizados son preferentemente de origen
PRINCIPALES nacional y regionales, en los que se prioriza el uso de cereales
como: arroz, cebada, trigo, maíz, quiwicha, entre otros;
leguminosas como: habas, lenteja, garbanzos, frijoles, arveja,
soya entera; harina de oleaginosas y semillas y productos
proteínicos de semillas oleaginosas (harinas y concentrados);
aislados de soya y/o raíces y tubérculos (papa, yuca, camote);
grasa y aceites de origen vegetal, proteínas de origen animal.
CARACTERÍSTICAS 70 gramos de producto contiene:
FÍSICO QUÍMICAS Energía total: mínimo 225 Kcal. Mínimo
NUTRICIONALES Proteína : mínimo 10% de la energía total
Grasa : 20 – 35 %de la energía total
Carbohidratos : la diferencia
Proteína animal : 10% de la proteína total
Humedad : máximo 3.0%
Acidez : máximo 0.7% expresada en acido láctico
Cenizas : máximo 2.5%
Hierro : mínimo 5 mg.
CARACTERÍSTICAS Numeración de hongos y levaduras : <102ufc/g
MICROBIOLÓGICAS Salmonella : ausencia /25g
UFC: unidades formadoras de colonia,
FORMA DE El producto de consumo directo.
CONSUMO Y El producto es destinado para asistir a los programas de
CONSUMIDORES asistencia alimentaria.
POTENCIALES Consumidores potenciales: niños en edad escolar (3-14 años
de edad) pertenecientes a los programas de asistencia
alimentaria tales como el programa vaso de leche dirigido por
las municipalidades y desayunos escolares ejecutado por el
PRONAA.
EMPAQUE Y El producto debe ser presentado debe ser presentado en
PRESENTACIÓN paquetes de uno o dos unidades con un peso no menor de
70g. el paquete (equivalente a una ración).
Los lotes deben contener sabores variados (vainilla, vainillina,
anís, entre otros). El primer empaque son bolsas de
polipropileno de 1 milésima de espesor sellada
herméticamente, sobre el empaque de bolsas de polipropileno
de 3 milésimas de espesor el mismo que deberá presentar
sellado hermético que garantice la hermeticidad y el sellado
del producto.
 VIDA UTIL Diez días a temperatura ambiente a partir de la fecha de
fabricación.
INSTRUCCIONES DE Consumir preferentemente antes de la fecha de vencimiento,
ROTULADO EN LA almacenar en lugares frescos, (instrucciones de precaución)
ETIQUETA código de registro sanitario, RUC, RPIN, teléfono,
ingredientes e información nutricional, razón social de la
empresa, nombre del producto, rendimiento, número de lote.
El rotulado externo de cada bolsa indicara el logotipo según
lo indicado por las especificaciones del comprador.
CONDICIONES DE En ambientes adecuados, libre de humedad, el producto
ALMACENAMIENTO estibado en estantes, de acuerdo a los requerimientos
normados por el Ministerio de Salud (0.3 m del piso,
recubrimiento con plástico o papel kraft, distancia a la pared
y entre parihuela de 0.50 m).
CONTROLES El producto deberá ser distribuido de manera rápida.
ESPECIALES EN LA Los medios de transporte deberán cumplir los requisitos de
DISTRIBUCION Y higiene y limpieza.
COMERCIALIZACIÓN

DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PRODUCCION DE PAN FORTIFICADO

Recepción de materia prima, insumos, aditivos y empaques:

El responsable del almacén inspeccionada las condiciones sanitarias del camión y las
condiciones sanitarias e integridad del empaque de los productos a recepcionar. Si es
necesario extrae al azar del lote recepcionado para determinar la integridad del empaque,
peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación de mohos y levaduras
(en algunos insumos).

De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al producto final se

rechaza el lote y se informa al jefe de gestión de calidad para que se gestione el cambio.

Si el producto recepcionado no cumple con la evaluación sensorial este es separado e

identificado para el análisis y/o evaluación posterior.

El producto recepcionado que reúna las condiciones de calidad establecida por la empresa
es aceptado y transportado al almacén.

Selección y tamizaje de harinas

Las materias primas son seleccionadas. A través del tamizado de las harinas empleando
cedazos de latón, después se eliminaran partículas extrañas cascarilla y otras impurezas.

Almacenaje de materias primas e insumos

La materia prima e insumos son colocados sobre parihuelas, cumpliendo con las
especificaciones técnicas del adecuado almacenaje. Los almacenes cuentan con
ventilación adecuada y se prioriza la adecuada rotación de los productos. Siguiendo el
principio “lo primero que entra es lo primero que sale” (principio PEPS) por lo cual el
almacén estará señalizado con letreros indicando la primera entrada del lote recepcionado
de cada insumo, además de mantener ordenado y al día los kardex.

Se mantendrá el orden y la limpieza en el almacén para lo cual se conservara las distancias

establecidas: 50 cm. distancia a la pared, 50 cm. distancia entre parihuelas, 20 cm. distancia
del piso.

El material de empaque y embalaje será almacenado en otro ambiente para evitar el riesgo
de contaminación cruzada, será dispuesto sobre parihuelas evitando la humedad y el calor
excesivo.

Formulación de dosificado y pesaje:

Se cuenta con una balanza digital cuya capacidad es de 30 kg, empleado para el pesado
de los insumos mayores y una balanza gramera de 500 gr de capacidad para el pesado de
insumos menores. El operario antes de realizar el pesado de la materia prima verificara el
estado de la balanza colocándolo en 0, luego tara el recipiente vacio, posteriormente realiza
el pesado de estos con la materia prima correspondiente a la formulación indicada. Estos
datos son registrados por muestreo en el formato de control de pesado.

Una vez pesado la materia prima e insumos, estos son colocados en recipientes cerrados
para ser llevados a la sala de proceso.

Preparación de la masa: mezclado, amasado, pesado y moldeado

La preparación de la masa se realiza en una maquina mezcladora de acero inoxidable de

25 kg. de capacidad por un periodo de 25 min, luego se procede a realizar el amasado en
una rola de acero inoxidable con capacidad de 12 kg de masa. La masa obtenida es
colocada en las mesas de trabajo de acero inoxidable para proceder a realizar el amasado
a fin de tener una masa uniforme.

Luego se pesa en una balanza de 10 kg y posteriormente se procede a obtener las unidades

de pan (moldeado) utilizando una maquina divisora que realiza 30 cortes por vez, las cuales
son colocadas en bandejas de latón.

Fermentación

Las unidades de pan obtenidos son dejadas en la cámara de fermentación por espacio de
4 – 6 horas a temperatura ambiente, hasta obtener el volumen requerido.

Horneado

Se realiza en horno artesanal al cual se le ha implementado un pirómetro para la evaluación

de la temperatura. El tiempo y temperatura de horneado es de 180 - 200ºC por 20 a 30 min
aproximadamente.

El operario encargado registra los parámetros de control de tiempo y temperatura en el

formato de control de horneado.
Enfriamiento

Se realiza en un ambiente amplio y adecuado donde se deja el producto por espacio de 3

hr. aproximadamente. Los datos de tiempo de enfriamiento se toman por muestreo y se
registran en el formato de control.

Selección

Una vez enfriada el producto se realiza una selección en forma visual y manual por lo que
el personal cuenta con los implementos necesarios tales como alcohol y papel secante para
su permanente desinfección. Se control el peso de la ración y el porcentaje de daños. Los
panes quemados se desechan. Una vez seleccionado el producto este es acondicionado
en bandejas para pasar a la siguiente etapa.

Envasado

Los panes son envasados manual e individualmente en bolsas de polipropileno de una

milésima de espesor.

Sellado

Se cuenta con una maquina selladora manual provistas de pirómetros que controlan la
temperatura del sellado (cierre – 4 de resistencia).

Embolsado

Las unidades de pan fortificado previamente embolsadas se colocan en bolsas de

polietileno de 3 milésimas de espesor con capacidad para 30 unid. Luego se sellan con
cinta adhesiva.

Previamente al envasado se verifica el estado del primer envase (polipropileno de una

milésima de espesor), cantidad de raciones, información correcta: fecha de producción,
fecha de vencimiento, número de lote, sellado eficiente y peso correcto. Estos datos se
registran en el formato de control de encajado.

Almacenamiento del producto final

Las bolsas con el producto son almacenados teniendo especial cuidado del espacio
adecuado de aplicación de estas (4 bolsas como máximo).el apilado de bolsas no debe ser
en exceso y se indica el número de bolsas por estante conservando las distancias
establecidas.

El operario llena el formato de control del producto terminado en el cual se controla la

entrada y salida de las bolsas, el total de bolsas existentes en el almacén y el número de
lote.

Distribución
Se realiza el despacho del producto final previa certificación de la guía de salida del
producto, se supervisa el acondicionamiento del carro que realiza el transporte del producto
y se hace firmar una guía de salida del almacén al transportista.

ANALISIS DE RIESGO

OBJETIVO

En esta etapa sea evaluado los peligros, materias primas e insumos y los peligros asociados
a cada uno del flujo de proceso de pan fortificado considerando las medidas preventivas

ALCANCE

Se consideran tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos, los cuales

involucran lo siguiente:

 Peligros biológicos: Presencia de insectos, roedores, crecimiento de

microorganismos, bacterias, virus, mohos y levaduras, patógenos y sus toxinas, etc.

 Peligros químicos: productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos

químicos, etc.

 Peligros físicos: piedras, pitas, trozos de metal, pelos, madera, etc.

Además para cada uno de los peligros analizados se considera el abarque, riesgo o
probabilidad que el peligro ocurra (alto, medio o bajo

Los peligros evaluados en cada etapa, estado de procesamiento se muestran en el cuadro

Nº 01: Análisis de peligros de línea de producción.
 ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
Recepción de materia
prima e insumos
Cereales y Biológicos: - Elevada humedad Inocuidad Bajo Evaluación y selección de
leguminosas -Materias primas en la zona de proveedores
contaminadas almacenamiento y Establecer especificaciones
microbiológica durante el transporte técnicas
(proliferación de por deficiente higiene Normas de Almacenamiento y
hongos)y/o infestadas. del vehículo y manipulación de materia prima
descuido del Programa de control de plagas
Físico: personal. Control de humedad y
-Presencia de piedras, - Inadecuado evaluación sensorial
pelos, uñas, polvo, transporte de los Formación del personal
impurezas. sacos.
-Rotura de los sacos
Químico: durante el transporte
- Residuos de y/o la recepción.
plaguicidas, combustible,
etc.
Azúcar Biológicos: Elevada humedad en Inocuidad Bajo Evaluación y selección de
-Presencia de mohos y la zona de proveedores
levaduras. almacenamiento y Certificado o informe de análisis
Físico: durante el transporte.
Partículas extrañas, Rotura de los sacos
polvo durante la recepción.
Insumos químicos Biológicos: Ambiente húmedo, Inocuidad Bajo Control de fechas de vencimiento y
-Proliferación de mohos rotura de envases por control delas condiciones del
y levaduras. fechas vencidas. almacén
Físico: Rotura de envases Capacitación al personal de
transporte
Partículas extrañas, por el inadecuado
Capacitación del responsable de
polvo manipuleo del almacén
personal. Evaluación y selección de
Insumos que estén proveedores
con fecha vencida. Certificación o informe de análisis
Manteca vegetal Biológicos Malas condiciones de Inocuidad Bajo Evaluación y selección de
- Incorporación de Almacenamiento y proveedores.
microorganismos deficiente distribución
patógenos. del proveedor (rotura Certificado o informe de análisis
Químico: de los envases par
Ranciadas de echas vencidas).
antioxidantes fenólicos Producto no presenta
análisis de calidad

Leche fresca Físico: Temperatura y tiempo Inocuidad Alto Selección de proveedores de

- Descomposición o inadecuado. leche fresca entera
deterioro físico.
- Biológico: Malas prácticas de Informe de análisis del producto
-Contaminación con higiene en el ordeño
microorganismos
patógenos (elevada Administración de
carga de salmonella, antibióticos a las
Mycobacterium Bovis, vacas en producción
Listeria monocytagenes,
Brucella, staphylacoccus
aureus, E. coli
01527:H7)
Químico:
- Residuos de
antibióticos
Almacenaje Biologicos: Temperatura alta en Inocuidad Baja Capacitación al personal en BP
- Proliferacion de mohos. el ambiente de almacenamiento (PEPS)
-Contaminación con Acondicionar el almacén con
bacterias patógenas ventilación: extractores
como Bacillus cereus. Cerrar vías de acceso para
Presencia de pelos uñas, Rotura de sacos por roedores
pitas, etc. mal Salubridad bajo Programa de control de plagas
Apilamiento por
ataque de roedores
Densimetría Biológico: Incumplimiento de los Inocuidad Bajo Buenas Prácticas de manufactura /
Pesado Contaminación con procedimientos de Programa de higiene y
microorganismos limpieza y desinfección saneamiento
patógenos de equipos utensilios.
Físico: Alteración en el pesado Salubridad Medio Capacitación de higiene al personal
Partículas extrañas: dela formulación de los en BPM.
cartones, polvo, pita, insumos químicos
pedazos de saco. Deficiente manipuleo de Capacitación del personal en el
Químico: los insumos manejo de los equipos y en
Contaminación química Inadecuado manipuleo correcto cumplimiento de su labor
del personal

Mezclado Biológico: Deficiente higiene del Inocuidad Bajo Buenas Prácticas de Manufactura/
Descarga Contaminación con personal y delas Programa de higiene y
microorganismos durante la maquinas saneamiento Programa de control
manipulación patógenos Área desprotegida, Salubridad Bajo de plagas
Físico: personal deja abierta
Presencia de insectos puertas Capacitación al personal en BPM
(infestación) Empleo de una materia
Químico prima equivocada por
Contaminación por confusión
producto químico Empleo de materia
toxico por confusión

Fermentación Biológico: Ambiente no adecuado Salubridad Medio Normas de proceso (Temperatura /

Incorporación de ni aislado tiempo y humedad del ambiente)
microorganismos (mohos, Programa de higiene y
levaduras) saneamiento
Horneado Biológico: -supervivencia Inadecuada cocción por Inocuidad Medio Capacitación del personal en el
de microorganismos Deficiente control de Correcto manejo de los hornos
temperatura y tiempos Control de los parámetros de
Mala disposición de las
latas de horneado en
los coches.
Enfriamiento Biológico: Ambiente no adecuado Inocuidad Medio Ambientes adecuados y limpios
Incorporación de ni aislado Capacitación al personal en BPM
microorganismos Enfriado insuficiente Normas de proceso (Temperatura
antes del envasado de ambiente y tiempo de enfriado)
Programa de higiene y
saneamiento
Selección Biológico: Falta de higiene del Salubridad Medio Buenas Prácticas en BPM
Contaminación microbiana personal
Falta de limpieza y Programa de higiene y
desinfección de las saneamiento
maquinarias
Envasado / sellado Biológico: Deficiente higiene del Inocuidad Bajo Buenas Prácticas de Manufactura
Contaminación con personal y de las /Programa de higiene y
microorganismos maquinas saneamiento
patógenos
Físico: Inadecuado manipuleo Capacitación al personal en BPM
Presencia de pelos, uñas, del personal Salubridad Bajo
polvo
Embolsado Biológico: Deficiente higiene del Inocuidad Bajo Buenas Practicas de Manufactura/
Incorporación de personal Programa de higiene y
microorganismos saneamiento Capacitación al
patógenos Rotura de bolsas personal en BPM
Almacenaje del producto Biológico: Deficiente condiciones Inocuidad Bajo Mantenimiento de parihuelas
final de almacenamiento, (pintura, esmalte blanco)
Contaminación con parihuelas en malas Colocar rumas adecuadamente
microorganismos condiciones, clavos en Programa de control de plagas
patógenos parihuelas
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

A continuación se indican las etapas consideras como punto critico de control (PCC) dentro
del flujo de proceso de pan fortificado, indicándose para cada PCC los peligros
relacionados, las medidas preventivas y los requisitos que deben llevarse para documentar
el control de puntos críticos.

Como resultado del análisis (árbol de decisiones – Anexos) se determinaron dos etapas
dentro del flujo del proceso como PCC, estas se muestran en el siguiente cuadro:

Determinación de puntos críticos de control

a) Recepción de materia prima e insumos

b) Horneado
c) Envasado y sellado
CUADRO Nº 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DECONTROL

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 ES PCC

RECEPCION DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS Respondiendo las
-Materias primas contaminadas microbiológica SI SI SI SI preguntas del árbol de
Cereales y leguminosas (proliferación de hongos) y/o infestadas decisiones
- Presencia de piedras, pelos, uñas, polvo, SI SI NO NO
impurezas.
- Residuos de plaguicidas, combustible, etc.
Azúcar - Presencia de mohos y levaduras. SI SI SI SI Respondiendo las
Apilamiento y presencia de pitas, piedras, etc. SI SI NO NO preguntas del árbol de
decisiones
Insumos químicos Proliferación de mohos y levaduras SI SI SI SI Respondiendo las
Partículas extrañas, polvo SI SI NO NO preguntas del árbol de
decisiones
Manteca vegetal - Contaminación con Staphylacoccus aureus SI SI SI SI Respondiendo las
-Ranciadas de antioxidantes fenólicos SI SI NO NO preguntas del árbol de
decisiones
Leche fresca - Contaminación con microorganismo patógenos SI SI SI SI Respondiendo las
(elevada carga de Salmonella, Mycobacterium preguntas del árbol de
Bovis, Listeria monocytogenes, Brucella, decisiones
Sthaphylacoccus aureus, E. colli 0157:H7)
HORNEADO Supervivencia con microorganismos patógenos SI SI SI SI
ENVASADO / SELLADO -Contaminación con microorganismos patógenos SI SI SI SI Respondiendo las
- Presencia de pelos, uñas, polvo SI SI NO NO preguntas del árbol de
decisiones
Basándose en el árbol de decisiones sobre PCC:

P1 ¿Esta etapa involucra un peligro de consideraciones suficiente para requerir que se garantice su control?

P2 ¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?

P3 ¿Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir un nivel aceptable?
 PUNTOS CRITICOS DE CONTRO, 1 (PCC 1): RECEPCION DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS

Responsables:

o Jefe de aseguramiento de calidad (supervisa)

o Técnico de aseguramiento de calidad (ejecuta)

Peligros a controlar

o Materias primas contaminadas microbiológica (proliferación de hongos) y/o

infestados
o Presencia de piedras, pelos, uñas, polvo, impurezas.
o Residuos de plaguicidas, combustibles, etc.
o Presencia de mohos y levaduras.
o Apilamiento y presencia de pitas, piedras, etc.
o Contaminación con microorganismos, patógenos (elevada carga de
salmonella, _Mycobacterium Bovis, Listeria monocytogenes, brucella,
Sthaphylacoccus aureus, E. coli 0157:H7)
o Ranciadas de antioxidantes fenólicos.

Medidas Preventivas

o Evaluación y selección de proveedores

o Control organoléptico de la materia prima

o Certificados y/o informes de análisis

o Inspección en locales de proveedores

o Verificación de las fechas de vencimiento

o Tamizado de harinas de producción local

Limites críticos

o Cumplir con todos los requisitos de producción, evaluación y selección de

proveedores y especificaciones técnicas.

o Cumplir con las características organolépticas de olor, sabor, textura, calor

satisfactorios.

o Evaluación sensorial satisfactorio: olor, sabor, textura, calor característico del

producto ubicados en las especificaciones técnicas de cada producto

Procedimiento de monitoreo

o Cada mes el jefe de aseguramiento de la calidad revisara los registros de

proveedores (Evaluación y selección de proveedores) a fin de verificar que las
materias primas e insumos recibidos provengan de proveedores calificados además
que estos cumplan con los registros de procedimiento. El resultado de estas
verificaciones se registra en el formato CONTROL DE PROVEEDORES.
 o Cada vez que se decepcione: las materias primas e insumos, se tomará una muestra
representativa del lote para realizar una inspección de las características sensoriales
de los productos. El resultado de estas evaluaciones sensoriales se registra en el
formato Evaluación sensorial.
o Se verificara además que el ambiente se encuentra desinfectado y exista ventilación
adecuada. Que se cumpla estrictamente las norma de calidad de recepción de
materia prima.

Acciones correctivas

o Rechazo de la materia prima y devolución al proveedor

o Inmovilización de la materia prima sospechosa
o Modificar normas de almacén
o Formación del personal

Registro

FORMATO Control de proveedores

FORMATO Evaluación sensorial

FORMATO Acciones Correctivas

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 2(PCC 2): HORNEADO

Responsables:

o Jefe de aseguramiento de calidad (supervisa)

o Técnico de aseguramiento de calidad(ejecuta)
Peligros a controlar:

o Supervivencia de microorganismos
Medias Preventivas

o Control de parámetros: Temperatura y tiempo

o Mantenimiento y regulación del horno
o Análisis sensorial del producto
Limites críticos

o Para metros de horneado Olor: Harina cocida

o Tiempo: 25-30 minutos Color: Característico
o Temperatura: 140-150 ºC Textura: Firme
Sabor: Característico
o Análisis sensorial del producto
Procedimiento de monitoreo
 o Durante la producción y cada hora el operario observara el control de
temperatura y tiempo, estos datos los registrara en el formato de CONTROL
DE HORNEADO. Así mismo realizara la evaluación sensorial del producto.
o Si el operario comprueba que el producto no cumple con los requisitos
establecidos comunicara al jefe de producción, quien detendrá la producción
y verificara los parámetros del horno. El producto no conforme es separado
e identificado, el destino de esta será criterio del jefe de producción. Las
acciones correctivas se registraran en el formato de ACCIONES
CORRECTIVAS.
Acciones correctivas

o Inmovilización del producto sospechoso

o Rechazo de producto
o Corrección de temperatura (debajo y por encima del limite establecido)
o Formación del personal
o Calibración de los equipos

Registro

FORMATO Control de horneado

FORMATO Acciones correctivas

FORMATO Calibración de equipos

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 3(PCC 3): ENVASADO Y SELLADO

Responsables:

o Jefe de aseguramiento de calidad (supervisa)

o Operario de maquina (ejecuta)

Peligros a controlas:

o Contaminación con microorganismos patógenos

Medidas Preventivas:

o Corrección del sellado

o Calibración anual de maquinaria

Limites críticos

o Sellado hermético

Procedimiento de monitoreo
 o Durante el proceso y cada hora, el operario toma una muestra al azar (2-4
bolsas del producto) para verificar el sellado hermético. El resultado de la
verificación se registrara en el formato Control de sellado.

Acciones correctivas

o Si el operario detecta una bolsa con fallas en el sellado, detiene la producción

y verifica el buen funcionamiento de la selladora. Si existe fallas, comunicara
a mantenimiento para reparación inmediata; si esta no fuera el caso se
amonesta al personal indicado que deberá cumplir adecuadamente suy
labor. Las acciones correctivas se registran en formato Acciones correctivas.
o Cualquier error de sello detectado implica la separación de las bosas
afectadas; si el error se presenta muy a menudo ase deben verificar los
selladores

Registros

FORMATO Control De Sellado

FORMATO Acciones Correctivas

CUADRO Nº 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCP PUNTO
CRITICO DE CONTROL 1
 FORMATO SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA

PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

Objetivos

 Conservar los registros durante el periodo requerido por los organismos

reguladores.

Alcance

 Aplicable a los registros de plan HACCP y del programa de higiene y

saneamiento.

 Documentos de referencia: plan HACCP, programa de higiene y

saneamiento.

Definiciones

Archivo muerto: lugar adecuado o depósito de documentos, registros,

documentos, etc. Pertenecientes al proceso productivo (plan HACCP,
programa de higiene y saneamiento) mantenimiento secuencialmente y
ordenadamente las fechas en archivadores adecuados y por un tiempo
indefinido.

Procedimiento

 Al terminar la jornada todos los registros del Plan HACCP y del programa
de higiene y saneamiento serán revisados por el responsable de
aseguramiento de calidad.

 Estos registros serán archivados en orden cronológico.

 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un período

de un año y estarán accesibles a los miembros del PLAN HACCP,
miembros del comité de saneamiento, personal de producción,
aseguramiento de la calidad y gerencia general.

 El jefe de aseguramiento de la calidad deberá presentar el resumen

mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual
llegará a la gerencia general.

 Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso

no menor a tres años.

 Los registros estarán disponibles a los representantes oficiales de los

organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y
accesibles para incidentes como litigios derivados del procedimiento.

PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR

Objetivo

Dar lineamiento para el manejo de las quejas o reclamos recibidos del

cliente, documentarlos y resolverlos para satisfacer las expectativas.

Alcance

El presente procedimiento abarca las posibles quejas y reclamos recibidos

por parte de los clientes.

Responsable

Representante de venta : Recepción de queja

Jefe de planta : Investiga la queja
Gerente General : Resuelve la queja

Formatos

Formato procedimiento de queja del cliente

15. DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES

Objetivo

o Describir el control, recolecta y disposición de productos no conformes, el

mismo que evitará el uso o Despacho no intencional de productos no
conformes con los requerimientos especificados, de tal modo que se proteja
al consumidor de un producto que represente un riesgo para la salud del
consumidor, evitar fraude por introducción de un producto adulterado, facilitar
la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

o Este procedimiento efectivo de retirar y eliminar productos durante el

proceso o por devolución del consumidor, que no cumpla con las normas de
aseguramiento de la calidad.

o Definir las actividades para asegurar una eliminación una adecuada

eliminación de desechos de tal modo que minimice la atracción de plagas y
otras fuentes de contaminación al interior de la planta.

Alcance

o Se aplica a todos los productos (materia prima, insumos y producto

terminado) que no cumplan los requerimientos o especificaciones
establecidas; pudiendo estar estos productos en el almacén de materia
prima, almacén de producto terminado, almacén de los centros de acopio y
distribución, almacén de los centros educativos y/o producto que se
encuentre en la etapa de consumo.

Incluye actividades de recolección, aislamiento y expulsión de todo tipo de

desperdicios que se generan como producto de las actividades realizados en el
interior de la planta.
 Responsable

o Supervisor / jefe de planta

o Técnico de aseguramiento de la calidad

Procedimiento

Para la materia prima, insumos

a) Todo producto considerado no conforme, después de realizarse la evaluación

sensorial, determinación física y/o realizar la contrastación de los informes de
ensayo y/o certificados otorgados por el proveedor contra las especificaciones
técnicas de la empresa; es identificado mediante un código el cual se notará:
proveedor, hora de recepción; y una señal visible que indique: “PRODUCTO
NO CONFORME”, luego estos productos serán separados y almacenados en
un lugar que no permita la utilización del mismo en el proceso productivo.

b) La disposición final de estos productos será decisión del Jefe de

aseguramiento de la calidad, de acuerdo a la gravedad de NO conformidad
(liberado a producción, desechado, devuelto al proveedor).

c) Si el supervisor después de haberse realizado las evaluaciones

correspondientes considera que los productos no representan una no
conformidad que pueda afectar la inocuidad del producto final, el producto
puede ser liberado a producción.

Para el producto terminado

a) Los lotes de productos que se encuentran en el almacén de producto

terminado, permanecen en espera de los resultados de análisis de laboratorio;
si estos resultados indican que el producto no cumple con los límites
establecidos por los especificaciones técnicas, el lote es identificado mediante
un código en el cual se notará: una señal visible que indique PRODUCTO NO
CONFORME, luego estos productos serán separados y almacenados en un
lugar adecuado, hasta determinarse su destino.

b) Si el supervisor después de haberse realizado las evaluaciones

correspondientes, considera que los productos no presentan una no
conformidad que pueda afectar la inocuidad del producto final, el producto
puede ser distribuido.

c) La disposición final de estos productos será decisión del jefe de planta, de

acuerdo a la gravedad de la no conformidad encontrada.

d) Producto ubicado en almacenes de centros de acopio, distribución, almacén

de centros educativos y/o producto en etapa de consumo.

e) Si existiera la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con

peligro para la salud, se reúne el equipo HACCP presidido por el gerente
general.

f) De considerarse necesaria la RECOLECTA del lote o lotes de productos NO

CONFORME se procederá de inmediato a identificar el lote o lotes, mediante
 la información consignada en la codificación: número del lote, fecha de
producción, etc.

g) Una vez realizada la identificación correspondiente, el jefe de aseguramiento

de la calidad notificará a las instancias respectivas sobre la necesidad de
recolecta el o los lotes en cuestión.

h) Todo producto recolectado será devuelto a la empresa y se realiza una

comunicación dirigida a las autoridades correspondientes con la finalidad de
informar sobre la recolecta, en la cual se expliquen las razones y peligros
asociados y las instrucciones para el manejo de los productos.

i) Se emitirán informes periódicos por el gerente general dirigidos a las

autoridades correspondientes, respecto a las medidas adoptados y el
resultado final de las mismas.

j) Asimismo las autoridades correspondientes deberán comunicar a la gerencia

general sobre el término de la recolecta a fin determinar con el proceso.

Para desechos en general:

a) Se deberá disponer de un lugar apropiado para el almacenamiento de

desechos y materiales antes de su eliminación (área de desperdicios), este
lugar debe impedir el acceso de plagas y evitar la contaminación cruzada.

b) Los desechos en el área de desperdicios estarán contenidos en bolsas

plásticas dentro de los envases plásticos o metálicos con tapa y serán
eliminados de la planta como mínimo una vez por semana.

c) Se deberá disponer de tachos con tapa y provistos de bolsas plásticas en

áreas de procesos, estos se mantendrán cerrados y se retirarán de la zona de
trabajo todas las veces que sea necesario.

d) Después de la evacuación de los desechos, los tachos se retornarán a la zona

de trabajos limpios y desinfectados.

e) Inmediatamente después de la evacuación de los desechos, el trabajador debe

lavarse y desinfectarse las manos.

f) Una vez que el producto ha sido considerado inaceptable de acuerdo con el

plan HACCP se determinará su eliminación final.

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

Objetivo

o Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos en períodos

estaciónales de escasez.

o Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de la materia

prima e insumos requeridos para la producción.
o Garantizar que la materia prima e insumos se obtenga de proveedores de
confianza.

Alcance

o Se aplica a todas las materias primas e insumos utilizados para la

elaboración de enriquecido lácteo y sustituto lácteo instantáneo y no
instantáneo.

Responsables

o Jefe de producción (supervisa)

o Operario (ejecuta)

Procedimiento

Almacenamiento de la materia prima regional:

El jefe de producción realizará las inspecciones a los almacenes los cuales

deben cumplir con los requisitos:

 Contar con las instalaciones adecuadas, área ventilada, parihuelas en buen

estado, ventilación adecuada, productos apilados adecuadamente en sus
espacios.

 El almacén deberá presentar una constancia que acredite haber realizado

fumigación, desinfectación y desratización en periodos fijos.

 El almacén deberá tener una autorización de funcionamiento en vigencia emitida

por la autoridad correspondiente.

 El operario, mensualmente tomará muestras de los productos para realizar

análisis sensorial por cada lote.

 El número de proveedores seleccionados será de 3 como mínimo.

 El registro de proveedores se hará en formato REGISTRO-FICHA DEL

PROVEEDOR.
-

o Compras realizadas a fábricas:

 Después de hacer contacto con algunas empresas, el jefe de planta pide a los
proveedores para que la gerencia apruebe su compra.

 Si después de haber aprobado el producto, está empresa remitirá certificado de

calidad de cada lote para que se considere la posibilidad de aceptar al
proveedor.

 Contar con registros sanitarios de los productos y habilitación sanitaria de la

planta procesadora.
 Tener referencia de la trayectoria de la empresa.

 Estar en posibilidad de ofrecer fichas técnicas del producto ofrecido.

 El número de proveedores seleccionados será de tres como mínimo.

 El registro de proveedores se hará en el formato REGISTRO DE PROVEEDOR.

Registros

FORMATO REGISTRO DE PROVEEDOR

 ANEXOS

ARBOL DE DECISIONES DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

 ¿Existen medidas
P1 Modificar el proceso
preventivas en esta etapa?

Si
El control en esta etapa Si
No es necesario para la

No
¿La etapa ha sido diseñada
especialmente para eliminar o
reducir la probabilidad de un
peligro hasta un nivel aceptable?

Si
No ¿La etapa es
PCC?

¿Puede la contaminación
con el peligro aparecer o
incrementarse hasta
niveles inaceptables?

No
No es PCC, Si
PARE

¿Una etapa siguiente

No
eliminara o reducirá el peligro
hasta un nivel aceptable? No es PCC, PARE
Si
 RODUCTO:……………………………… REV. HACCP

FORMATO DE REVISION DEL HACCP

ASPECTO C NC COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
El plan define claramente el producto
La descripción física, química y sensorial está completa
Descripción de los consumidores potenciales, forma de consumo.
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Diagrama de flujo coherente al producto
Descripción de condiciones de proceso que tiene efectos sobre el
producto
REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros (físicos,
químicos y biológicos)
Identificación de las medidas preventivas para controlar los peligros
identificados.
Correspondencia entre peligro, factores de riesgo y medidas preventivas
establecidas.
Conexión entre HACCP y Programas de saneamiento
IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS
Punt. Crit. Control establecidos sobre bases científicas
Todos los peligros se controlan en PCC
IDENTIFICACION DE LIMITES CRITICOS
Limites críticos garanticen el control de peligros de inocuidad
Los limites críticos no contradicen ninguna descripción legal
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados
Responsables debidamente capacitados
Formatos de control claros y precisos
Protocolos de muestreo bien diferenciados
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas controlan los peligros derivados de las
desviaciones
Previsión de acciones correctivas para todas las posibles desviaciones
Están claramente definidas
CONTROL DE REGISTROS
Diseñados para el total control de los PCC
Sistema completo de identificación, clasificación, archivo, protección, y
control de documentos relacionados con el control de PCC.
Plan De Validacion Y Seguimiento
Se Establecen Procedimientos: Variables, Rangos, Técnicas ,
Instrumentos, Frecuencias, Responsabilidades Y Verificación Hccp
Se han diseñado todos los formatos necesarios
Plan de validación y verificación permite mantener la confianza en el
proceso
CONSTANCIA DE PLAN
El plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas e
identificación de PC y sistemas de monitoreo
C: conforme; NC: no conforme
AUDITOR HACCP RESP. DEL ESTABLECIM.
PRODUCTO:……………………………….
FORMATO DE VERIFICACION DEL HACCP
Nº ASPECTO C M m
1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque y el
embalaje no corresponden a lo enunciado en el plan HCCP
2 El diagrama de flujo no guarda relación con lo observado
3 Los peligros no han sido bien reportados o identificados en el
análisis de peligros del plan
4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP
5 Los PCC no corresponden con lo identificado en el plan
6 Modificación de limites críticos sin la autorización de los
responsables
7 No se cumple lo establecido con las frecuencias de monitoreo
8 No existen los registros de control o estos no se encuentran al
día
9 En los análisis se reportan resultados no conformes con las
especificaciones
10 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad
técnica para decidir si el proceso se encuentra o no bajo control
11 Las medidas correctivas no se aplican o no son registradas
12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables
13 Las medidas que se aplican no son efectivas para evitar
desviaciones en reiteradas oportunidades.
14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación del
pan
15 Los registros de control no están debidamente identificados,
firmados ni archivados
16 El personal responsable del sistema HACCP no comprende
suficientemente los principios técnicos ni las consecuencias de
fallas en el funcionamiento del sistema
17 El personal responsable del sistema HACCP no esta siendo
capacitado en forma permanente, de acuerdo al cronograma
establecido en el plan
C: critico: M: mayor: m: menor

RESP. CONTROL DE CALIDAD HACCP GERENCIA

GENERAL
 HACCP – PCC1 y PCC2

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

Problema Medida
FECHA HORA Punto Critico Identificado Correctiva Responsable

………………………… ……………………….

J.A.C GERENCIA GENERAL

 HACCP – L.PROV.

LISTA DE PROVEEDORES ACEPTADOS

FECHA DE
ACEPTACION EMPRESA PRODUCTO CALIFICACION OBSERVACIONES

………………………… …………………………

J.A.C GERENTE GENERAL

 HACCP – AR

ACTA DE REUNION

Asistentes Fecha
Hora
Lugar

Temas Acuerdos

Tareas Responsables Fecha Seguimiento

Firma de integrantes del equipo HACCP:

 HACCP – RNC

RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

PLAN HCCP DE: Fecha

Auditores

N° NC Descripción de la no conformidad Calificación Solicitud de AC

Comentarios Adicionales

Firma de los auditores Firma de los auditados

Con copia a:
 HACCP – PCC1

CONTROL DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PRODUCTO:………………………………………………………………………..

%
FECHA PROVEEDOR TAMAÑO FECHA FECHA EVALUACION ORGANOLEPTICA Y SENSORIAL HUMEDAD OBSERVACIONE
DEL DE DE S/MEDIDAS
LOTE PRODUC VENC. CORRECTIVAS
COLOR SABOR ASPECTO SATISF. NO SATISF.

C: CARACTERISTICO

NC: NO CARACTERISTICO ………………………… ………………………..

J.A.C GERENCIA GENERAL

 ACCP – PCC1

ANALISIS : CONTROL SENSORIAL / HUMEDAD

AREA : CONTROL DE CALIDAD
EJECUTOR : TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

FECHA HORA OLOR COLOR TEXTURA SABOR %H OBSERVACIONES

MUESTRA S NS S NS S NS S NS

S: SATISFACTORIO

NS: NO SATISFACTORIO

…………………………. ………………………….
J.A.C GERENCIA GENERAL
 HACCP – PCC2

CONTROL HORNEADO

N° HORNO
FECHA HORA DE Temperatura Tiempo (30 RESPONSABLE
BACH (180-200°C) minutos)

………………………. ………………………
J.A.C GERENCIA GENERAL
 HCCP – PCC2

CONTROL DE SELLADO

FECHA:…………………………. TURNO:………………………

HORA Tamaño de la SELLADO HERMETICO TIEMPO OBSERVACIONES MEDIDA

muestra SATISFACTORIO NO CORRECTIVA
SATISFACTORIO

……………………………… ………………………………

J.A.C GERENCIA GENERAL

 HACCP – PNC

REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

PRODUCTO:………………………………………..

Ubicación del Cantidad Medida

Fecha N° lote lote N° conforme rechazada correctora Observaciones

………………………………….
GERENCIA GENERAL
 HACCP – PQ

CONTROL DE QUEJAS DEL CLIENTE

PRODUCTO:…………………………………………….

Fecha de ingreso CLIENTE Cantidad devuelta Acción V.B

de la queja Razón Social Dirección tomada/observ.

………………………………..

GERENCIA GENERAL
VI. CONCLUSIONES

o En el transcurso del presente trabajo adquirimos conocimientos básicos en

la realización de un plan HACCP, los cual es indispensable en términos
agroindustriales.

o Es imprescindible respetar todos y cada uno de los criterios considerados en

la elaboración de un plan HACCP para poder así cumplir con la adecuada
función de certificación del producto, caso contrario estaríamos induciendo
en una mala aplicación del sistema.