UNTELS

MAQUINAS Y SISTEMAS INDUSTRIALES

INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

SISTEMAS NEUMÁTICOS
COMPRESORES Y CLASIFICACION

SEMANA II
FUERZA:
Se llama fuerza a toda
causa capaz de deformar un
cuerpo o de modificar su estado
de reposo o de movimiento.
También el peso de los objetos es
una fuerza (producida por la
acción de la atracción de la tierra,
conocida como “fuerza de
gravedad”.

Unidad de medida de fuerza es el

NEWTON

NEWTON = Kg. m/seg2

Caudal: se identifica con el flujo
volumétrico o volumen que pasa por un
área dada en la unidad de tiempo.

Fluido: Un fluido es una sustancia o

medio continuo que se deforma
continuamente en el tiempo.

Clasificación de los fluidos:

. Newtonianos
. No Newtonianos
Fluidos Newtonianos y No Newtonianos
 Principios Físicos

PROPIEDADES DE LOS GASES:

Ley de Boyle: A una temperatura constante, el volumen
ocupado por una masa gaseosa invariable, es inversamente
proporcional a su presión.
 Principios Físicos

Ley de Gay Lussac:

A presión constante, el volumen ocupado por una masa de gas, es
directamente proporcional a su temperatura absoluta.

P1*T2 = T1*P2
 Principios Físicos

Ley de Charles:
A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas es
directamente proporcional a la temperatura.

T1*V2 = V1*T2
 Principios Físicos

Ley de los Gases Perfectos, surge de la combinación de las

relaciones anteriores
Caballo de Fuerza:
Un caballo de fuerza es una unidad de medida inventada por
James Watt en el año 1782. Esta unidad de medida corresponde
a una unidad de fuerza o trabajo, que en el sistema métrico
corresponde a equivalente de la fuerza que se necesita para
levantar 75 kg a un metro de altura, todo esto, en un segundo.
Según el sistema de medición inglés, un caballo de fuerza
corresponde a 33.000 pies/libra de trabajo por minuto. Se abrevia
HP.

Caballaje Adiabático: Es el caballaje teórico requerido para

comprimir el gas en un ciclo en el que no hay transferencia de
calor sensible hacia o desde el gas durante la compresión .

Caballaje Isotérmico: Se requiere para comprimir el gas en un

ciclo en el que no hay cambio en la temperatura del gas durante
la compresión.

Caballaje Indicado: Se requiere para comprimir el gas, tomando

 Sistemas Neumáticos

Es la tecnología que emplea el aire comprimido como

modo de transmisión de la energía necesaria para
mover y hacer funcionar mecanismos.
 Sistemas Neumáticos
Un Sistema Neumático Básico, se compone de:
Sistema de Producción y Distribución
Sistema de Consumo o utilización
Sistemas Neumáticos
 Compresor

Máquina que tiene por

objeto aumentar la presión
de un fluido mediante la
disminución de su volumen.
También se emplea para
transportar fluidos desde una
zona de baja presión a otra
de presión más elevada.
Clasificación de los Compresores
 Clasificación de los Compresores

1. Compresores de Desplazamiento Positivo

La compresión se obtiene por la admisión del aire en un
recinto hermético (cilindro), donde se reduce el
volumen por medio de la acción de un embolo (pistón).
Clasificación de los Compresores
Compresores de Desplazamiento Positivo Alternativos o
Reciprocantes
Características principales:
Son muy ruidosos.
El flujo de aire es discontinuo.
El mantenimiento no es demasiado costoso.
Generan altas presiones con un volumen
moderado.
Están desapareciendo del mercado,
generalmente sustituidos por compresores de
tornillo.
Requieren lubricación, tanto las válvulas,
como los pistones y los cojinetes.
Los compresores alternativos contemplan dos
diferentes zonas según la aplicación del
lubricante: el cárter y los cilindros.
 Clasificación de los Compresores
Compresores de Diafragma:
En un compresor de diafragma, la presión hidráulica oscilante en uno de
los lados del diafragma hace que se desplace a una cámara,
comprimiendo el gas que hay al otro lado. Las válvulas de admisión y
escape hacen que el gas a baja presión entre en el compresor y que el
gas presurizado salga del sistema. Un pistón en movimiento dentro de
un cilindro genera dicha presión oscilante.
 Clasificación de los Compresores

Compresores de Desplazamiento Positivo Rotativos

Los compresores rotativos tienen diversos diseños, pero la característica principal, es
que una o más partes giran sobre algún tipo de carcasa circular. Estos operan a
medias y altas revoluciones y son capaces de dar diferentes presiones.

De Paletas De Tornillo De Lóbulos

 Clasificación de los Compresores
2. Compresores Dinámicos
Son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento
permite un funcionamiento continuo durante largos periodos.
 Clasificación de los Compresores

Compresores Dinámicos Centrífugos

El funcionamiento, consiste en una serie de

hélices con el mismo eje, que aceleran el gas y
lo comprimen, Su funcionamiento no requiere
lubricación, salvo los cojinetes de apoyo del eje.

Las características principales de este tipo de

compresores son:
El gas sale sin aceite
Flujo de aire continuo
Flujo variable, según la presión necesaria
Alta cantidad de flujo y de moderadas a bajas
presiones.
 Clasificación de los Compresores

Compresores Dinámicos Flujo Axial

Similar a una turbina, es decir una serie de

hélices de ventilador, que aceleran el gas de
uno a otro, comprimiéndolo. Su
funcionamiento no requiere lubricación, salvo
los cojinetes de apoyo del eje. Estos tipos se
emplean en turbinas de gas y motores de
reacción (jet) para aviones.

Las características principales son:

El gas sale sin aceite
Flujo de aire continuo.
Varía la presión según requiera flujo de gas.
Altas regulaciones de caudal, presiones
moderadas o bajas
 CLASIFICACION DE LOS COMPRESORES
POR APLICACIONES

Rango de
presión Presión bar(e) Área de aplicación

Bajo 5.00 – 10.00 Construcción

Medio 10.00 - 30.00 Estabilización de terrenos

Alto 30.00 - 40.00 Perforación y aplicaciones industriales

Performación de pozos de agua y

Muy alto 40.00 - 100.00
perforación geotérmica
Perforación de barrenos profundos (petróleo,
gas,
mineral, geotémico), servicio de pozos y
Ultra alto 150.00 tuberías,

generatión de nitrógeno
Selección de Compresores
Según su Uso
 DISEÑO DE CIRCUITOS NEUMATICOS

Aspectos Generales.
Al diseñar una instalación de aire comprimido hay que tomar
ciertas decisiones, de modo que se adapte a las necesidades del
usuario, ofrezca la máxima economía de funcionamiento y esté
preparada para una posible ampliación.
Hay que calcular o evaluar las necesidades de aire, la capacidad
de reserva y el espacio para ampliaciones futuras. La presión de
trabajo es un factor crítico, ya que afecta de forma significativa al
consumo de energía. A veces puede resultar económico usar
diferentes compresores para distintos rangos de presión.
Cálculo de la presión de trabajo
Los equipos neumáticos de una instalación determinan la
presión de trabajo necesaria. La presión de trabajo correcta
no depende sólo del compresor, sino también del diseño del
sistema de aire comprimido y sus tuberías, válvulas,
secadores, filtros, etc.
Cada tipo de equipo puede necesitar una presión diferente
dentro del mismo sistema. Normalmente, el valor de presión
más alto es el que determina la presión de la instalación. Para
los otros equipos se instalarán válvulas reductoras de presión
en el punto de consumo. En casos más extremos, este
método puede resultar antieconómico y la solución podría
ser un compresor independiente para atender las
necesidades especiales.
 CONSUMO DE AIRE

Equipos conectados Consumo de aire Factor de utilización Requisto total de

nominal máx/mín aire máx/mín

Herranientas, total

Líneas de producción,
total

Líneas de proceso, total

Descripción Caída de presión, bar

Usuario final 6
Filtro final 0,1–0,5
Sistema de tuberías 0,2
Filtro de polvo 0,1–0,5
Secador 0,1
Rango de regulación del compresor 0,5
Máxima presión de
trabajo del compresor 7,0–7.8
Cálculo del consumo de aire
El consumo nominal de aire comprimido se determina en función
de los distintos consumidores. Se calcula sumando el consumo de
todas las herramientas, máquinas y procesos que se conectarán,
teniendo en cuenta su factor de utilización basado en la
experiencia. También deben tenerse en cuenta desde el principio
las fugas, el desgaste y los cambios previsibles en el futuro.
Un método simple para calcular las necesidades presentes y
futuras consiste en definir el aire que necesitan los equipos
conectados y el factor de utilización.
Para realizar este tipo de cálculo hay que hacer una lista de las
máquinas, con su respectivo consumo de aire y el factor de
utilización previsto. Si no se dispone de los datos de consumo de
aire o del factor de utilización, se pueden emplear valores
estándar. El factor de utilización de las herramientas puede
resultar difícil de calcular; por tanto, los valores de cálculo se
deberán comparar con el consumo medido en aplicaciones
similares.
CICLO DE CALCULO DE CONSUMO
DE AIRE
Recopilación de datos Simulación y cálculo
Procesamiento Análisis operativ o Cálculo

Diferentes fases de Cálculo de la

un análisis operativ o instalación de
compresores

Operaciones optimizadas
MONITOREO DE CONSUMO EN UNA SEMANA

Capacidad m3/min

Lunes
Martes
Miércoles
Juev es
Viernes
Sábado
Domingo
 EL EFECTO EN UN COMPRESOR

Para elegir el compresor adecuado cuando las

condiciones ambientales son diferentes de las indicadas
en la hoja de datos, hay que tener en consideración los
siguientes factores:

Altura sobre el nivel del mar o presión ambiental

Temperatura ambiente
Humedad
Temperatura del refrigerante
Tipo de compresor
Fuente de energía
RED DE DISTRIBUCION DE AIRE COMPRIMIDO
ESQUEMA DE UN SISTEMA NEUMATICO
 EJERCICIOS DE APLICACION

Calcular el caudal Q de una compresora de aire que va

suministrar aire comprimido en una labor de excavación
donde van a operar:
- 03 Bombas neumáticas DOP15, consumo c/u 30 cfm
- 02 Perforadoras neumática BBC 34, consumo c/u 60 cfm
- 01 Mezclador de mortero, consumo de 20 cfm
Determinar la presión de trabajo de cada uno.
 PRINCIPIOS BASICOS PARA CALCULO DE CAUDAL DE
UN COMPRESOR

1.- Calculo de caudal según aplicaciones

En esta primera fase, hay que analizar cómo es el proceso para el que se necesita el aire
comprimido.
Calculo para un taller de carpinteria.

Forma de usos de aire comprimido:

Pequeños consumidores de aire

Taladros, pulidoras, atornilladores, pistolas de impacto…
Máquinas automáticas.
En este grupo se incluirán aquellos equipos que están en funcionamiento constante en nuestro
proceso y que tienen un consumo estable, como por ejemplo unos cilindros o la maquinaria
industrial neumática empleada en nuestro proceso.
Procesos generales.
En muchas aplicaciones industriales existen procesos perfectamente definidos, cuyo
consumo de aire comprimido está también claramente calculado. Un ejemplo puede ser el
proceso de chorreado o de pintura, el embalaje o el transporte neumático
 Pequeños consumidores de aire:

Máquinas automáticas:

Proceso general
2.- TASA DE USO.
La mayoría de los pequeños consumidores neumáticos no están
en uso continuo. Se encienden y se apagan en función del
momento de su utilización. Por este motivo, debemos analizar
nuestro proceso para calcular el tiempo promedio de uso y así
definir la demanda de aire requerida.
Con la siguiente fórmula se determinará la tasa de uso de la
lijadora:
TASA = 15 min / 60 min × 100 %
TASA = 25%

En el siguiente proceso se usan los taladros y atornilladores. La

duración del proceso se estima en 35 minutos, luego la TASA es
de 58,3 %.

Con las grapadoras, hay un problema de definición de uso.

Durante el proceso su uso es bastante aleatorio, por lo que se
deberá acordar una TASA elevada según nuestro criterio
particular. Acordamos definir el 80%.
Para las máquinas automáticas el proceso es continuo,
luego la TASA es del 100%. En el caso de la cabina de
pintura ya está calculado por el fabricante el consumo de
aire comprimido por hora, por lo que se considera una
TASA del 100%.
3.- FACTOR DE SIMULTANEIDAD

El factor de simultaneidad es un valor basado en la experiencia y en el diseño del

proceso. Hay que definir qué equipos se están usando al mismo tiempo para
conseguir conocer el caudal simultáneo que puede requerir nuestro proceso.

Volviendo a nuestro ejemplo, cuando diseñamos el proceso para la fabricación de

los cajones de madera tuvimos que determinar las distintas etapas de fabricación y
qué equipos necesitaríamos.

Determinamos que para la fabricación de cajones necesitaremos tres taladros y

tres atornilladores, siendo necesarios dos operarios para el trabajo. El número de
operarios implica que no podrán estar las 6 herramientas en funcionamiento al
mismo tiempo. En esta circunstancia solo podrán funcionar simultáneamente dos
taladros o dos atornilladores o uno de cada, es decir, un 34% del total de los
equipos disponibles, luego el factor de simultaneidad será 0,34.

Esta misma deducción se aplicará al resto de equipos. Con la lijadora

consideramos que una está en funcionamiento y la otra en reserva, con lo que el
factor es 0,5. Con las grapadoras se realiza un uso un poco indiscriminado, luego
consideraremos un factor de simultaneidad alto del 0,7.
En el caso de los cilindros neumáticos, embaladora y cabina de pintura, no hay tasa
de simultaneidad, debido a que estos procesos no se alternan entre ellos, luego
consideraremos el factor 1.
Añadiendo a nuestra tabla el nuevo factor ya podemos definir el caudal requerido por
los equipos y procesos.
4.- FACTOR DE RIESGO
Se consideran otros factores:

Pérdidas por fugas. Este es un valor muy controvertido, pero está demostrado que es muy
difícil realizar una instalación de aire comprimido con fugacidad “0”. Nosotros recomendamos
considerar un factor entre el 3% y el 5% como máximo. Si una vez terminada la instalación de
aire comprimido y puesto en marcha el proceso de fabricación, se observa que hay un alto
nivel de pérdidas por fugas, es mucho más rentable tratar de corregirlas o modificar la
instalación, que instalar un compresor mayor que cubra las necesidades de aire comprimido y
las fugas detectadas.

Reservas para ampliaciones futuras. Hemos dimensionado nuestro sistema de aire

comprimido para un consumo actual, pero seguramente se tiene en mente la ampliación a
corto y medio plazo. En este caso se debe considerar el dimensionar el tamaño del compresor
o compresores, así como el sistema de tratamiento y trazado de la instalación neumática,
considerando esta posible ampliación. Tener que hacerlo después puede resultar más caro y
complicado. Calcular las reservas futuras no implica comprar compresores mayores en esta
primera fase. Se puede dimensionar la planta pensando en dos compresores que cubran el
100%, adquiriendo uno ahora y el segundo cuando se realice la ampliación. Todas las
combinaciones son posibles.

A pesar del esmerado esfuerzo en realizar un cálculo preciso y coherente, es posible cometer
algún error. Buscar el punto exacto entre un caudal muy pequeño o excesivamente grande no
es fácil. En cualquier caso, recomendamos tomarse un margen de seguridad entre un 5% y un
10%.

Con esta nueva valoración, nuestra tabla queda ampliada de la siguiente manera:
 Con esta nueva valoración, nuestra tabla queda ampliada de la siguiente
manera:

Finalmente, se ha calculado un caudal de aire comprimido de 10046 L/min

incluyendo una previsión de ampliación futura. Como el caudal calculado en el
proceso actual es de 5023 L/min, lo lógico sería adquirir un compresor de estas
características y dejar la instalación y el espacio reservado para la ampliación futura
con un equipo similar. Las tuberías se
Es evidente que existen muchos otros factores y muchos otros
procesos para los que este pequeño estudio se quedaría corto,
pero consideramos que, en un alto porcentaje de los casos,
siguiendo el ejemplo descrito anteriormente se puede
determinar el caudal de aire comprimido perfectamente.

El siguiente paso sería dimensionar la red de tuberías; calcular

los equipos de tratamiento; y realizar un buen análisis del
sistema de control de toda la sala de aire comprimido,
determinando la posición de transmisores de presión, válvulas
de corte, recipientes a presión, presostatos, caudalímetros, etc.
GRACIAS