Clase 1 Componentes Del Concreto

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
4. CEMENTO
Según la norma técnica peruana, el cemento Portland es un cemento hidráulico producido
mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente por silicatos del calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como
adición durante la molienda, es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaño
¾” aproximadamente, obteniendo de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización)
a 1450 °C. Está compuesto químicamente por silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro
aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales se forman por la
combinación de Oxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2), óxido
de aluminio (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3).
El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre. El cemento
Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una masa
(pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
4.1. PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES
Después del proceso de formación de Clinker y molienda final, se obtienen los siguientes
compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier en 1852, y que son los que
defienden el comportamiento del cemento hidratado y que detallaremos con su fórmula
química, abreviatura y nombre corriente:
a. Silicato Tricíclico (3CaO.SiO₂→ C₃S→Alita).
 Es el más importante de los compuestos del cemento
 Determinan la rapidez o velocidad de fraguado
 Determina la resistencia inicial del cemento
 El calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este compuesto tiene mucha
importancia en el calor de hidratación de los cementos
 Contribuye una buena estabilidad de volumen
 Contribuye a la resistencia al intemperismo
b. Silicato Dicálcio (2CaO.SiO₂→C₂S→ Belita)
 Es el segundo en importancia
 Endurece con lentitud
 Alcanza elevada resistencia a la comprensión a largo plazo (después de prolongado
endurecimiento)
 El valor de hidratación en equivalente a 63 cal/gr
 Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S
CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DOCENTE: ING. GIOVANA J. BLAS OCEDA
 Su contribución a la estabilidad de volumen es regula

c. Aluminato Tricálcico (3CaO. Al2O3 -> C3A)
 Es el primero en hidratarse, o sea con mucha rapidez (hidratación violenta).
 Tiene poca resistencia mecánica (no incide en la resistencia a la comprensión)
 Tiene baja resistencia al interperismo (acción del hielo y deshielo).
 Tiene mala estabilidad de volumen.
 Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques químicos.
 Calor de hidratación equivalente a 207cal/gr.
d. Ferro Aluminato Tetra cálcico (C4 AF -> Celita)
 Tiene relativa trascendencia en la velocidad de hidratación (es relativamente rápida).
 El calor de hidratación en equivalente a 100 cal/gr (moderado).
 En la resistencia mecánica no está definida su influencia.
 La estabilidad de volumen es mala.
Nota: El silicato Tricálcico (C4S) y el Silicato Dicálcico (C3S) constituye el 75% del
cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a estos dos compuestos.
4.2. TIPOS DE CEMENTOS

a. Cementos Portland sin adición:
Constituidos por Clinker Portland y la inclusión solamente de un determinado
porcentaje de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las normas técnicas.
 Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro
tipo.
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales.
 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calo de hidratación.
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
b. Cementos Pórtland Adicionados
Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos
que contribuyen a mejorar las propiedades del cemento (Ejm.: puzolanas, escorias,
incorporadores de aire). Aquí tenemos según normas técnicas:
 Cemento Pórtland Puzolánicos (NTP 334.044)
 Cemento Pórtland Puzolánicos Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y
40%.
 Cemento Pórtland Puzolánicos Modificado Tipo I (PM): Contenido de
puzolana menos de 15%.
 Cemento Pórtland de Escoria (NTP 334.049)
 Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS: Contenido de escoria entre 25% y
70%.
 Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM): Contenido de escoria
menor a 25%.

 Cemento Pórtland Compuesto Tipo I (Co) (NTP 334.073) : Cemento adicionado

obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Pórtland y materiales calizos,
hasta un 30% de peso.
 Cemento de albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la pulverización
de Clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua.
 Cemento de Especificaciones de la Perfomance (NTP 334.082): Cemento
adicionado para aplicaciones generales y especiales, donde no existe restricciones
en la composición del cemento o sus constituyentes. Se clasifican por tipos
basados en requerimientos específicos: Alta resistencia inicial, resistencia al ataque
de sulfatos, calor de hidratación. Sus tipos son:
 GU: De uso general. Se usa para cuando no se requiera propiedades
especificas
 HH: De alta resistencia inicial
 MS: De moderada resistencia de sulfatos
 HS: De alta resistencia a los sulfato
 MH: De moderado calor de hidratación
 LH: De bajo calor de hidratación
4.3. USOS Y APLICACIONES DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

a. Cemento Pórtland estándar (sin adicción)
Tipo I: Para construcciones de concreto y mortero en general, donde no se requiera
propiedades específicas.
Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos
y/o moderado calor de hidratación y reducción de agrietamientos (consecuencia de la
hidratación del cemento). Se recomienda en edificaciones, estructuras industriales,
puentes, obras portuarias, perforaciones y en general a todas aquellas obras que
soportan la acción de suelos ácidos y/o aguas subterráneas.
Tipo III: Para obras que requiera alta resistencia inicial (adelanto de la puesta en
servicio) y también en obras de zonas frías.
Tipo IV: Para obras donde se requiere bajo Calor de Hidratación, caso de represas,
centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto.
Tipo V: Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde se
requiera elevada resistencia a los sulfatos. En caso de obras portuarias expuesta al
agua de mar. También en canales, alcantarillas, túneles, suelos con alto contenido de
sulfatos.
b. Cemento Pórtland Adicionados
Tipo IP y IPM: en general, para uso similar al Tipo I, especialmente en obras de
masivas y en donde se recibe ataques de aguas agresivas, aguas negras, en
cimentaciones en todo terreno, en obras sanitarias, trabajos de albañilería, pre-
fabricados, baldosas y adoquines, fabricación de bloques de albañilería.
Tipo MS: más resistente a la agresión química, se puede utilizar en estructuras en
ambientes y suelos húmedos- salitrosos, para estructuras en cimentos y pisos.

Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros en general,
especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería, pavimentos y
cimentaciones.

5. AGUA PARA EL CONCRETO

El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material
cementante para lograr:
a. La formación de gel
b. Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
 En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y colocación de la
misma.
 En estado endurecimiento la conviertan en un producto de las propiedades y
características deseadas.
Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos que
permitan verificar su calidad, se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se
consideren potables, o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en la
preparación del concreto.
Debe recordarse, no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para
preparar concreto. En general dentro de las limitaciones, el agua de mezclado deberá estar
libre de sustancias colorantes, aceites y azucares.
El agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos sobre el
fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos
metálicos embebidos en este.
Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisión
no está sometida a influencias que puedan modificar su composición y características con
respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados satisfactorios.
5.1. REQUISITOS DE CALIDAD
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los requisitos
de la norma NTP 334.088 y ser, de preferencia, potable.
Se utilizara aguas no potables solo si:
a. Están libres de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, sales, arcilla, limo,
material orgánica u otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto, al acero de
refuerzo, o a los elementos metálicos embebidos, o provocar manchas en su
superficie.
b. La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basara en ensayos en
los que se ha utilizado agua de la fuente elegida.
c. Los cubos de prueba de concreto, preparados con aguas no potables y ensayadas de
acuerdo a la Norma ASTM C 109, deberá tener a los 7 y 28 días resistencias en

comprensión del orden de no menos 90% de las muestras similares preparadas con
agua potable.
Está prohibido el empleo de aguas acidas, calcáreas, minerales carbonatadas o naturales,
aguas provenientes de minas, aguas que contengan residuos industriales; aguas salobres o
con un alto contenido de sulfatos mayor del 1%; aguas que contengan algas, material
orgánica, humus o descargas de desagües.
5.2.UTILIZACIÓN DE AGUAS NO POTABLES
Se empleara aguas no potables únicamente si:
a. El agua es sometida a un análisis químico en un laboratorio, obteniéndose como
máximo los siguientes valores:
Cuadro N°2.1. : Límites permisibles para aguas no potables

DESCRIPCIÓN LÍMITE PERMISIBLE
Cloruros 300 ppm Máximo
Sulfatos 300 Ppm Máximo
Sales de magnesio 125 ppm Máximo
Sales solubles totales 500 ppm Máximo
PH Mayor de 7 ppm Máximo
Sólidos en suspensión 500 ppm Máximo
Materia orgánica expresada en oxigeno 10 ppm Máximo
Fuente: ICG “Supervisión del concreto en obra”,3ᵃ edición, junio 2010
b. La calidad de agua se establecerá mediante análisis de laboratorio, debiendo ser

aprobada por la Supervisión la utilización de la misma y la excepción a alguno de los
valores indicados.
c. Las sales u otras sustancias nocivas que pueden estar presentes en los agregados y/o
aditivos deben sumarse a la cantidad que puedan aportar el agua de mezclado para
evaluar en contenido total de sustancias inconvenientes.
d. Los concretos preparados con el agua en estudio y ensayo de acuerdo a la norma
ASTM C 109 deberá dar a los 7 y 28 días resistencia en comprensión no menores de
los 90% de la de muestra similares preparadas con agua potables. Se deberá
continuar los ensayos a edades posteriores para certificar que no presentan
disminuciones de resistencia.
La selección de las proporciones de la mezcla del concreto se basara en ensayos de
resultados de resistencias en comprensión en probetas en las que se ha utilizado agua de la
fuente elegida.

El agua elegida deberá estar totalmente libre de azucares o sus derivados. Igualmente lo
estará de porcentajes significativos de las sales de sodio o potasio disueltas, en todos
aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible.
Las sales u otras sustancias nocivas que puedan estar presentes en los grados y/o aditivos,
deben adicionarse a la cantidad que pueda aportar el agua de mezclado cuando se
efectuara la evaluación del contenido total de sustancias inconvenientes.
El agua empleada en la preparación de concretos para elementos presforzados, o para
concretos que tengan embebidos elementos de aluminio o de fierro galvanizado, incluyendo
la proporción del agua de la mezcla con la que contribuye la humedad libre de los agregados
o las soluciones de aditivos, no deberá contener cantidades de ion cloruros mayores de
300pp.
No se utilizara en la preparación del concreto en el curado del mismo, así como en el
lavado del equipo, aguas acidas; calcáreas, minerales carbonadas o naturales; aguas con
contenido mayor de 3% de cloruro de sodio y/o 3.5% de sulfatos; aguas con algas,
orgánicas, de desagüe y, en general, todas aquellas que no cumplan con los acápites
anteriores.
La suma de los contenidos de ion cloruro presentes en agua y los demás componentes de la
mezcla (agregados y aditivos), no deberá exceder de los valores indicados.
5.3. REQUISITOS DEL COMITÉ 318 DEL ACI

Fija cuatro requisitos para el agua de mezclado:
a. El agua empleada en el mezclado del concreto deberá estar limpia y libre de
cantidades peligrosas de aceites, álcalis, ácidos, sales, materia orgánica, u otras
sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo.
b. El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que deberá
contener elementos de aluminios embebidos, incluida la porción del agua de me/ciado que
es contribuida en forma de agua libre sobre el agregado, no deberá contener cantidades
peligrosas de ion cloruro.
c. No deberá emplearse en concreto aguas no potables, salvo que las siguientes
condiciones sean satisfechas.
 La selección de las proporciones del concreto deberá basarse en mezclas de concreto
en las que se ha empleado a agua de la misma fuente.
 Los cubos de ensayo de monteros preparados con aguas de mezclado no potables
deberán tener a los 7 y 28 dias recientes iguales a por lo menos al 90% de la
resistencia de especímenes similares preparados con agua potable. Los ensayos de
comparación de resistencia deberán ser preparados con morteros, idénticos con
excepción del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la Norma

ASTM C 109 “Test Method for Compresssive Strength of Hydraulic Cement Mortar”
(empleando especímenes cúbicos de 2” o 50mm).
Observaciones:
Casi todas las aguas naturales que son débiles (potable) y que no tienen olor o
pronunciados, son satisfactores para ser empleadas como aguas de mezclado en la
preparación del concreto. Las impurezas, cuando son excesivas pueden no solo afectar no
solo el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen (cambios
de longitud, sino que también pueden causar eflorescencias o corrosión del refuerzo.
Cuando ello sea posible, las aguas con altas concentraciones de solidos disueltos deberán
ser evitadas.
5.4. ALMACENAMIENTO
El agua a emplearse en la preparación del concreto se almacenara, de preferencia, en
tanques metálicos o silos. Se tomaran las precauciones que eviten su contaminación

6. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

El aditivo es definido, por el comité 116R como “un material que no siendo agua, agregado,
cemento hidráulico o fibra de refuerzos se utiliza como un integrante del concreto y es
añadido a la mezcla antes o durante el mezclado”, para modificar propiedades del concreto
fresco y/o endurecimiento.
En muchos casos (tales como alta resistencia inicial, resistencia a los procesos de
congelación, retardo y aceleramiento de fragua) el empleo de un aditivo puede ser el único
medio de alcanzar el objetivo deseado.
6.1.CONDICIONES DE EMPLEO
Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las normas ASTM y NTP
correspondientes. Además del incremento de la durabilidad y resistencia, puede haber otras
razones para el empleo de aditivo, tales como incremento de trabajabilidad, mayor facilidad
de bombeo de la mezcla, facilidad de colocación y acabado, desarrollo de resistencia
iniciales altas, rehúso de encofrados, etc.
Siempre que se les emplee debe considerarse la incidencia del costo de los mismos sobre la
unidad cubica del concreto, así la economía de los costos del producto.
6.2.RAZONES DE EMPLEO
Entre algunas de las razonas de empleo de aditivos para modificar las propiedades del
concreto no endurecido, se puede mencionar:
 Reducir el contenido de la mezcla.
 Incrementar la trabajabilidad.
 Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
 Reducir o prevenir la segregación o crear ligera expansión.
 Modificar la magnitud y/o velocidad o capacidad de exudación.
 Reducir, incrementar o controlar el asentamiento.
 Reducir o prevenir la segregación o desarrollo de una ligera expansión.
 Mejorar la capacidad de colocación y/o bombeo de mezclas.
Entre las principales razones del empleo de los aditivos para modificar las propiedades de
los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede mencionar:
 Se reduzca o retarde la evolución del desarrollo del calor de hidratación durante el
endurecimiento inicial.
 Se acelera la magnitud del desarrollo de resistencia tempranas edades.
 Se incrementa la resistencia en comprensión, flexión y corte.
 Se incrementa la durabilidad o resistencia frente a condiciones severas de exposición.
 Se disminuya la permeabilidad del concreto.
 Se logre un control de la expansión causada por la reacción álcali-agregado.

 Se incrementa la adherencia acero-concreto; así como la adherencia concreto antiguo-
concreto fresco.
 Se mejore la resistencia del concreto de al impacto y la abrasión.
 Se inhiba la corrosión del metal embebido.
 Se reduzca morteros o concretos coloreados.
 Se producen concretos celulares.
6.3.CLASIFICACION
No es fácil clasificar los aditivos, debido a que ellos pueden ser clasificados genéricamente
o con la relación a los efectos característicos derivados de su empleo; pueden modificar más
de una propiedad del concreto; así como a que los diversos productos existentes en el
mercado no cumplen las mismas especificaciones.
Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden contener en su
composición materiales los cuales, separadamente podrían ser incluidos en dos o más
grupos, o podrían ser cubiertos por dos o más normas ASTM o recomendaciones ACI.
De acuerdo a la norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:
 TIPO A: reductores de agua.
 TIPO B: reductores de fragua.
 TIPO C: acelerantes.
 TIPO D: reductores de agua- retardadores de fragua.
 TIPO E: reductores de agua- acelerantes.
 TIPO F: súper reductores de agua.
 TIPO G: súper reductores de agua – acelerantes.
Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos de acuerdo a los efectos de su empleo o a
los tipos de materiales constituyentes. La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en
los siguientes grupos:
 Acelerantes, los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al desarrollo
inicial de resistencia en compresión y/o acordar el tiempo de fraguado.
Deberán cumplir con los requisitos de las normal ASTM C 494 o C 1017, o de las
normas NTP 339.086 o 339. 087.
 Icorporadores de aire, os cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del
concreto frente a los procesos de congelación y deshielo que se producen en sus poros
capilares cuando él está saturado y sometido temperatura bajo 0°C. estos aditivos
deberán cumplir con los requisitos de la norma NTP 339.086 o de la norma ASTM
C260.
 Reductores de agua y reguladores de fragua, los cuales tienen por finalidad reducir los
requisitos de las normas NTP 339.086 o 339.087, o de las normas ASTM C 494 o C
1017.

 Aditivos minerales, ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por finalidad
mejorar el comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en partículas muy
finas y, en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto.
Las puzolanas y cenizas deberán cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 618. Las
escorias de alto homo finamente molidas y las microsílices deberán cumplir con los
requisitos de la norma ASTM C 989. A los aditivos de este grupo en la actualidad se les
considera como adiciones.
 Generadores de gas, tienen por finalidad controlar los procesos de exudación y
asentamiento mediante la liberación de burbujas de gas en la mezcla fresca.
 Aditivos para inyecciones, tiene por finalidad retardad el tiempo de fraguado en
cimentaciones especiales en las que las distancias de bombeo son muy grandes.
 Productores de expiación, tienen por finalidad minimizar los efectos adversos de la
contracción por secado del concreto.
 Floculantes, tienen por finalidad incrementar la velocidad de exudación y disminuir el
volumen de esta, al mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la cohesividad y
rigidización inicial de la mezcla.
 Impermeabilizantes, los cuales tiene por finalidad contribuir a controlar las filtraciones a
través de las grietas, reduciendo la penetración del agua, en un concreto no saturado,
desde el lado húmedo al lado seco.
 Reductores de permeabilidad, los cuales tiene por finalidad reducir la velocidad con la
cual el agua puede circular a través de un elemento de concreto saturado bajo una
gradiente hidráulica mantenida externamente.
 Superplastificantes, también conocidos con aditivos reductores de agua de alto rango,
los cuales tienen por finalidad reducir en forma importante el contenido de agua del
concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir efectos indeseables sobre
el fraguado. Igualmente se emplean para incrementar el asentamiento sin necesidad de
aumentar el contenido de agua de la mezcla. Igualmente se emplean para incrementar
el asentamiento sin necesidad de aumentar el contenido de agua de la mezcla.
Considerando lo antes expuesto el tipo de aditivo a emplearse será el aditivo para aumentar
resistencias, trabajabilidad y fluidez. Encontrando dentro de este grupo varios aditivos
que actualmente se comercializan en el mercado como son los siguientes:
 Aditivo reductor de agua- plastificante y retardante de fraguado.
 Aditivo reductor de agua de rango medio, plastificante y retardante de fraguado.
 Aditivo reductor de agua de rango medio-plastificante de corto retardado.
 Aditivo reductor de agua de rango medio-plastificante y retardante de fraguado con
exclusión de aire.
 Aditivo reductor de agua de alto rango superplastificante

7. AGREGADO PARA EL CONCRETO

El agrego ocupa del 70% al 80% de la unidad cubica del concreto. Por su peso puede
clasificarse en normal, liviano y pesado. Por su limpieza en sucio y limpio. Por su
granulometría en agregado fino, agregado grueso o agregado integral también conocido
como hormigón.
El agregado tiene un papel determinante en las propiedades del concreto. Intervienen en
las resistencias mecánicas, la durabilidad, el comportamiento elástico, propiedades térmicas
y acústicas, etc. Los agregados, los mayores constituyentes del concreto, son críticos para
el comportamiento de este, tanto en su estado fresco como en el endurecido.
Adicionalmente sirve como un relleno de bajo costo e imparten beneficios a la mezcla.
Considerando como un material inerte de relleno en la época de Abrams y estudiado
porsteriormente por numerosos investigadores, hoy se sabe, gracias a los estudios iniciales
de Gilkey y los posteriores de Walker, Bloem y Gaynor, entre otros investigadores, que el
agregado tiene un papel detrminante en las propiedades del concreto y en el
comportamiento de este, tanto en estado fresco como en estado endurecido.
Debe tenerse en consideración que las propiedades de los agregados influyen en las del
concreto, tanto al estado fresco como al estado endurecido.
Igualmente el manejo y el procesamiento del agregado afectan las propiedades del
concreto. La efectividad del procedimiento de control de calidad puede tener efecto sobre las
variaciones tanda a tanda o día a día en las propiedades del concreto.
Los agregados que no cumplen con todos los requisitos de las especificaciones ASTM o
NTP son considerados como agregados marginales y pueden ser empleados bajo
determinadas circunstancias. Igualmente, los materiales que deberán ser reciclados o
producidos a partir de desechos de demolición pueden ser fuerte potencial de agregados
para concreto.
7.1.DEFINICIONES:
a. AGREGADO
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que aproximadamente el 70% al 80% del volumen de la unidad cubica de
concreto.
b. TAMAÑO MÁXIMO
Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.

c. TAMAÑO NORMAL MÁXIMO

Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el prime retenido.
d. MÓDULO DE FINEZA
Criterio establecido en 1995 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se
puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión.
∑ %𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 (1 1/2.38 𝑁 4 .𝑁 8.𝑁 16.𝑁 30.𝑁 50 𝑌 𝑁1𝑂𝑂)
MF=
100
7.2.CLASIFICACIÓN
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
a. POR SU NATURALEZA
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en agregado grueso,
fino y hormigón (agregado global).
- El agregado fino, consistirá en arena natural, o una combinación de ambas definiéndose
como aquel proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, el cual pasa
la Malla 3/8” y cumple con los límites establecidos en las normas NTP 400.037 ASTM C
33.
- El agregado grueso, es aquel material retenido en el Tamiz NTP 4.75 mm (n° 4) y que
cumple con los límites establecidos en la norma 400.037.
- El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en corteza terrestre y
se emplea tal cual se extraen en la cantera.
b. POR SU DENSIDAD:
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a
2.75, ligeros con pesos específicos menores 2.5, y agregados pesados cuyos específicos
son mayores a 2.75.
c. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos
aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la forma
de los agregados puede ser:
 Angular: poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
 Sub angular: evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: bordes casi eliminados.
 Muy redondeada: sin caras ni bordes.
d. POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
 Agregados finos (arenas ) y
 Agregados gruesos (piedras).
7.3. FUNCIONES DEL AGREGADO

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a) Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el
contenido de pasta en el metro cubico.
b) Proporcionan una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de
desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c) Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un numero denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeños a medida que el agregado es más fino. La función
de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión la pasta debe cubrir totalmente la
superficie de los agregados.
Si se fractura una piedra, se reducirá su tamaño y aparecerán nuevas superficiales sin
haberse modificando el peso total de piedra. Por la misma razón, los agregados de menor
tamaño tienen una mayor superficie para lubricar y demandaran mayor cantidad de pasta.
En consecuencia, para elaborar concreto es recomendable utilizar el mayor tamaño de
agregado compatible con las características de la estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción
que los lisos además que producen concretos menos plástico.
7.4.PROPIEDADES DEL AGREGO
A. PROPIEDADES FISICAS
a) Densidad: depende de la gravedad específica de sus constituyentes solidos como de la
porosidad del material mismo, la densidad de los agregados es específicamente
importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta
absorción.
b) Porosidad: la palabra porosidad viene del poro que significa espacio no ocupado por
material sólida en la partícula de agregados una de las más importantes propiedades del
agregado por su influencia en la otras propiedades de este, puede influir en la estabilidad

química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas,

gravedad específica, absorción y permeabilidad.
c) Peso unitario: es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo
de estos. El procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C
29 y NTP 400.017.
d) Porcentaje de vacíos: es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios
entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su
valor es relativo como del peso unitario. Se evalúa usando las siguientes expresiones
recomendada por ASTM C29.
(𝑆𝑥𝑊 − 𝑃𝑈𝐶 )
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = × 100
𝑆𝑥𝑊
Dónde:
S= peso específico de la masa
W= densidad del agua
P.U.C.= peso unitario compactado
e) Humedad : es la cantidad de agua superficial retenida por las partículas, su influencia
esta en mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la
siguiente forma
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
B. PROPIEDADES RESISTENTES:
a) Resistencia: La resistencia del concreto no puede ser, mayor el de los agregados, la
textura, la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la
resistencia. Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente será débil. La resistencia al chancado o comprensión del agregado
deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
b) Tenacidad: Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material.
Está directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.
c) Dureza: Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o
general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
1. NORMAS Y REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO
a. REQUISITOS OBLIGATORIOS
 GRANULOMETRÍA
Los agregados finos y gruesos según la norma ASTM C-33, y NTP 400.037 deberán
cumplir con las Granulaciones establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.

Cuadro Nº 2.2. : Requisitos granulométricos para el agregado fino

TAMIZ % QUE PASA
95 mm(3/8”) 100
4.75 mm (Nº4) 95-100
2.38 mm (Nº 8) 80-100
1.20 mm (Nº16) 50-85
0.6 mm (Nº30) 25-60
0.3 mm (Nº30) 10-30
150 µm (Nº100) 2-10
Fuente: NTP 400.012
Nota: se permite el uso de los agregados que no cumplan con las gradaciones específicas,
siempre y cuando existían estudios calificados a satisfacción de las partes, que aseguren
que el material producirá concretos con la calidad requerida.
Además del tamaño máximo también es importante que la cantidad de granos de menor
tamaño esté bien balanceada en la composición total del agregado. Los agregados con falta
de esos tamaños tienen una mayor cantidad de espacios vacíos entre sus partículas y
puestos en el concreto requerían más cantidad de pasta.
Además, en dichos concretos la piedra tiende a separarse con mayor facilidad. Para evitar
estas situaciones, la norma establece curvas granulométricas entre las que debe quedar
comprendido el agregado a usar en el concreto.
Cuadro Nº 2.3. Requisitos granulométricos para el agregado grueso
PORCENTAJE QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

TAMAÑO
MÁXIMO 90mm 63mm 37.5mm 12.5mm
HUSO 100mm 75mm 50mm 25.0mm 19.0mm 9.5mm 4.75mm 2.36mm 1.18mm 4.75um
NOMINAL (3 ½ (2 ½ (1 ½ (1/2
(4pulg) (3pulg) (2 pulg) (1 pulg) (3/4 pulg) (3/8 pulg) (N°4) (N°8) (N°16) (N°50)
pulg) pulg) pulg) pulg)
90mm a
1 37.5mm 100 90 a 100 …. 25 a 80 …. 0 a 15 …. 0 a 15 …. …. …. …. …. ….
(363mm
½ a 1a½
2 pulg.)
37.5mm …. …. 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 …. 0a5 …. …. …. …. …. ….
(250mm
½ a 1a½
3 pulg.)
25.0mm …. …. …. 100 90 a 35 a 70 0 a 15 …. 0a5 …. …. …. …. ….
(2 50mm
a 1 pulg.)
a 100
357 4.75mm …. …. …. 100 95 a …. 35 a 70 …. 0 a 30 …. 0 a 5 …. …. ….
(2pulg. aaN°4)
37.5mm 19.0 100
4 mm …. …. …. …. 100 90 a 100 20 a 55 0a5 …. 0a5 …. …. …. ….
(1 ½ a 3/4
37.5mm a
467 pulg.)
4.75mm …. …. …. …. 100 95 a 100 …. 35 a 70 …. 10 a 30 0 a 5 …. …. ….
(125.0mm
½ a N°4) a
5 12.5mm …. …. …. …. …. 100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5 …. …. …. ….
(125.0mm
a ½ pulg.)a 100
56 9.5mm …. …. …. …. …. 100 90 a 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0 a 5 …. …. ….
(125.0mm
a 3/8 pulg.)
a 100
57 4.75mm …. …. …. …. …. 100 95 a …. 25 a 60 …. 0 a 10 0 a 5 …. ….
(1pulg. a N°4) 100

19.0mm a
6 9.5mm …. …. …. …. …. …. 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0 a 5 …. …. ….
(3/419.0mm
a 3/8pulg.)
a
67 4.75mm …. …. …. …. …. …. 100 90 a 100 …. 20 a 55 0 a 10 0 a 5 …. ….
(3/4pulg.
12.5mm a N°4)
a
7 4.75mm …. …. …. …. …. …. …. 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5 …. ….
(1/2pulg.
9.5mma aN°4)
8 2.36mm …. …. …. …. …. …. …. …. 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0 a 5 ….
(3/8pulg.
9.5mma aN°8)
89 1.18mm …. …. …. …. …. …. …. …. 100 90 a 100 20 a 35 5 a 30 0 a 10 0 a 5
(3/8pulg.aa
4.75mm
9 N°16)
1.18mm …. …. …. …. …. …. …. …. …. 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0 a 5
(N°4 a N°16)
Fuente: NTP 400.012

 SUSTANCIAS INCONVENIENTES
La cantidad de sustancias inconvenientes y perjudiciales en los agregados no
deberá exceder de los límites indicados en los cuadros siguientes:
Cuadrado Nº2.4: Máximo porcentaje en peso de la muestra para el agregado fino:

DESCRIPCIÒN %
Lentes de arcillas y partículas deleznable 3.0
Material más fino que la malla Nº 200 3.0
Concreto sujeto a la abrasión 3.0
Todos los otros concretos 5.0
Carbón y Lignito
Cuando la apariencia de la superficie es 0.0
importante
Fuente: Ing. Enrique Riva López “Diseño de Mezcla”, editorial ICG
Cuadro Nº2.5. : Máximo porcentaje en peso de la muestra para el agregado grueso:

DESCRIPCIÒN %
Arcilla 0.25
Partículas blandas 5.00
Material más fino que la malla N°200 3.00
Carbón y Lignito
Cuando la apariencia de la superficie es 0.0
importante
Fuente: Ing. Enrique Riva López “Diseño de Mezcla”, editorial ICG
 MATERIAL ORGÁNICA
El agregado fino que no demuestre presencia nocivo de materia orgánica cuando
se determina conforme el ensayo colorimétrico de (impurezas orgánicas) de
carácter cualitativo, se deberá considerar satisfactorio. Mientras que el agregado
fino que no cumpla con el ensayo anterior, podrá ser usado si al determinarse
impurezas orgánicas, la resistencia a comprensión medida a los 7 días no es
menor de 95%
7.5. CONTAMINACIÓN
La mayoría de los agregados presentan algún grado de contaminación, los elementos
perjudiciales a tener en cuenta son las partículas muy finas que exigirán agua en exceso en
la mezcla, las partículas débiles o inestables que actúan sobre la hidratación del cemento,
excesos en estas características pueden ser eliminadas mediante procesos de lavado.


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