TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS.

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

ESTUDIO DEL TRABAJO I.

GPO. 534.

OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA ELABORACIÓN DE UN AUTO

DE JUGUETE.

AUDELO SOTO DIANA LAURA.

JIMENEZ TAPIA NOEL.

HARO GERARDO JESUS OSVALDO.

VALDÉZ ARAUJO MARÍA ANGELA.

DICIEMBRE, 2018.
ÍNDICE.

ÍNDICE. .............................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................. 1
MARCO TEÓRICO. ......................................................................................................................... 2
ESTUDIO DE TIEMPO. ................................................................................................................... 2
SELECCIÓN DEL OPERARIO. ..................................................................................................... 3
CALIFICACIÓN DEL OPERARIO................................................................................................. 3
MÉTODO PARA LA TOMA DE TIEMPOS. ................................................................................. 4
CONCESIONES. .............................................................................................................................. 5
CÁLCULO DE TIEMPOS. .............................................................................................................. 6
1. Tiempo cronometrado........................................................................................................... 6
2. Tiempo normal. ....................................................................................................................... 7
3. Tiempo estándar. .................................................................................................................... 8
ANÁLISIS DE TIEMPO. ................................................................................................................ 10
EVALUACIÓN DE OPERACIÓN: MÉTODO WESTINGHOUSE........................................... 12
FACTOR DE DESEMPEÑO. ........................................................................................................ 13
ANÁLISIS DE TIEMPO POR ELEMENTOS. ............................................................................ 13
MEDICIONES EN MODELO ORIGINAL. .................................................................................. 14
PROPUESTA DE MEJORA PARA MESA DE TRABAJO. .................................................... 15
DIAGRAMA BIMANUAL DE ELABORACIÓN. ........................................................................ 16
ANÁLISIS DE TIEMPO. ................................................................................................................ 18
MEDICIONES EN MODELO PROPUESTO. ............................................................................. 19
RESULTADOS Y COMPARACIONES. ..................................................................................... 19
EVIDENCIA. .................................................................................................................................... 20
CONCLUSIÓN. ............................................................................................................................... 23
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................................. 24
INTRODUCCIÓN.

En el siguiente documento se hace recopilación de los avances y modificaciones

implementados a una mesa de trabajo previamente diseñada para la elaboración
de autos de juguete.

1
MARCO TEÓRICO.

El estudio de tiempo y movimiento es una técnica de gran ayuda para las

empresas, el cual no es valorado actualmente. Esta supone un valor importante
para conseguir un trabajo de manera eficiente y eficaz. El estudio de tiempo y
movimiento va dirigido a la mejora de la productividad y fue utilizada desde los
siglos XIX.

El estudio de tiempo y movimiento es una herramienta la cual sirve para

determinar los tiempos estándar de cada una de las operaciones que componen
cualquier proceso, así como para analizar los movimientos que son realizados por
parte de un operario para llevar a cabo dicha operación.

El fin del estudio de tiempo y movimiento es evitar movimientos innecesarios que

solo hacen que el tiempo de operación sea mayor.

Los estudios empezaron en el siglo XVIII en Francia, cuando Perronet realizó

estudios acerca de la fabricación de alfileres, pero no fue hasta finales del siglo
XIX, con las propuestas de Frederick Taylor que estas se difundieron y fueron
conocidas.

Taylor fue llamado el padre de la administración científica y desarrollo en los 80’s

el concepto de “tareas”, en el que proponía que la administración se debía
encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada
trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario
muy bien calificado. (Tejada Díaz, Gisbert Soler, & Pérez Molina, 2017)

ESTUDIO DE TIEMPO.

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible

para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de

2
trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las
demoras personales y los retrasos inevitables.

SELECCIÓN DEL OPERARIO.

Para llevar a cabo el estudio de tiempos se debe elegir un operario promedio, que
desempeñe su trabajo con consistencia; debe estar familiarizado con la operación
y mostrar interés por hacer bien las cosas. De esta manera nos aseguramos de
que el tiempo que tomamos es un tiempo prudente para realizar la operación.

CALIFICACIÓN DEL OPERARIO.

Existen 3 calificaciones de operarios. Una calificación de 85 a 99 para operarios

inexpertos, calificación de 100 para operarios de desempeño normal y calificación
de 101 a 120 para operarios expertos.

La calificación del operario se determina con base en el criterio de quien califica,

que debe asignar una calificación al operario tomando en cuenta su habilidad y
desempeño al realizar la operación. Luego de determinar la calificación que se le
asigna al operario, se divide dentro de 100 para obtener el factor de desempeño.

Para la toma de tiempos se eligen operarios de desempeño normal, por lo que la

calificación es de 100, teniendo un factor de desempeño 1. Este operario debe
tener habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia promedio. (Perez, 2013)

Por lo general los operarios no superan la calificación de 100 debido a la rotación

de puestos y al cambio de los diseños, ya que las piezas de cada diseño se
trabajan de distinta forma y constantemente los operarios deben adaptarse a las
nuevas operaciones.

3
MÉTODO PARA LA TOMA DE TIEMPOS.

Debido a que las operaciones se realizan en intervalos muy cortos de tiempo se

debe hacer uso del método continuo, tomando el tiempo para la elaboración de
varias piezas por estación de trabajo y dividiendo este tiempo dentro del número
de observaciones; de esta forma se obtiene el tiempo promedio por pieza.

El número de observaciones se establece por medio de la tabla

Westinghouse. Esta tabla ofrece el número de observaciones necesarias en
función de la duración del ciclo y del número de piezas que se trabajan
anualmente. Para este caso se recomienda la tabla Westinghouse, debido a que
esta solo es aplicable a operaciones muy repetitivas, como el caso de las
operaciones del proceso de elaboración de ropa.

A continuación se muestra la tabla IV Westinghouse:

4
Como se puede observar en la tabla VII, la sumatoria del tiempo estándar de los
ciclos es igual a 13.77 minutos para 26 operaciones. Por eso el tiempo promedio
por ciclo es igual a 13.77/26= 0.52 min, lo cual es igual a 0.008 horas por ciclo.

Por lo general, por cada diseño se fabrican entre 2,000 y 8,000 pantalones al año.

Con los datos anteriores se obtiene el número de observaciones en la tabla

Westinghouse, buscando el valor de la celda que intersecta la columna de 1,000 a
10,000 (rango de producción por año) con la fila de 0.008 horas (horas por ciclo).
Por lo que el número de observaciones es igual a 30.

CONCESIONES.

Las concesiones son demoras inevitables que quizá no fueron observadas en el

estudio de tiempos, debido a que este se realiza en períodos relativamente cortos
de tiempo. Es por ello que deben compensarse esas pérdidas haciendo algunos
ajustes. (Perez, 2013)

Las concesiones se determinan a través de la observación directa; y en el proceso

de fabricación de ropa se observaron las siguientes:

Concesiones constantes

Estas son interrupciones del trabajo necesarias para mantener el bienestar del
empleado, por ejemplo las idas al baño, beber agua, etc. Entre estas concesiones

5
se encuentran: la concesión personal equivalente a un 5% y la concesión por
fatiga equivalente a un 4%.

Concesiones variables

En este tipo de concesiones encontramos la concesión por posición incómoda, ya

que los operarios deben agacharse un poco al realizar la operación, y equivale a
un 2%. También encontramos la concesión de atención requerida, ya que el
trabajo que realiza cada operario es fino y preciso, esta equivale a un 2%; y por
último encontramos la concesión por monotonía de nivel alto, debido a la
repetición de las operaciones, que es equivalente al 4%.

Sumando las concesiones obtenemos un total de 17%, lo cual indica que con este
porcentaje de tiempo debemos compensar la fatiga y demoras en el trabajo.

CÁLCULO DE TIEMPOS.

1. Tiempo cronometrado.

Según la tabla Westinghouse, se debe tomar el tiempo para la elaboración de 30

piezas por estación, aunque para efectos de este ejercicio, se tomó el tiempo para
la elaboración de 10 piezas en cada estación, ya que solo se pretende dar un
ejemplo del procedimiento para la toma de tiempos. En este caso, para obtener el
tiempo por unidad, se divide el tiempo cronometrado dentro de 10. Los tiempos
cronometrados se muestran a continuación (tabla V).

6
 2. Tiempo normal.

Este es el tiempo que requerirá un operario normal para realizar la operación y se

determina de la siguiente manera: TN = TC * C/100, donde TN = tiempo normal,
TC = tiempo cronometrado y C = calificación del operario.

Como se mencionó anteriormente, C = 100. A continuación se muestra el tiempo

normal para cada operación (tabla VI).

7
Como se puede observar en la tabla anterior, el tiempo normal es igual al tiempo
cronometrado, debido a que la calificación del operario es igual a 100, por lo que
el factor que multiplica al tiempo cronometrado es igual a 1.

3. Tiempo estándar.

Este es el tiempo que requiere un operario calificado y capacitado trabajando a un

paso normal para realizar la operación y está determinado de la siguiente manera:
TS = TN + TN*Concesión. Donde TS = tiempo estándar y TN = tiempo normal. El
porcentaje de concesión es igual a 17%, por lo que el valor de la concesión es
igual a 0.17, de acuerdo con lo establecido anterior mente.

8
A continuación se muestran los tiempos estándar de cada operación (Tabla
VII).

9
ANÁLISIS DE TIEMPO.

A continuación se presenta un análisis de tiempo con el modelo original de

ensamblado.

Operario sin escantillón

Mano Derecha Tiempo Mano Izquierda Tiempo
Colocar pieza A 03, 47 seg Colocar pieza A1 03, 47 seg
Colocar pieza B 21, 33 seg Colocar tornillo 21, 33 seg
Ajustar tuerca 14, 54 seg
Colocar tuerca 23, 64 seg Colocar tornillo 23, 64 seg
Colocar pieza B1 y 20, 32 seg Colocar pieza B1 y 20, 32 seg
tornillo tornillo
Ajustar tuerca 14, 92 seg
Colocar tuerca 23, 72 seg Colocar tornillo 23, 72 seg
Colocar pieza D en 13, 42 seg Colocar pieza D en 13, 42 seg
B1 B1
Ajustar tuerca 18, 52 seg
Colocar pieza F 11.92 seg Colocar pieza F 11.92 seg
Ajustar pieza F 30, 03 seg Ajustar pieza F 30, 03 seg
Colocar eje mayor 10, 14 seg Ajustar llanta 10.14 seg
Colocar eje menor 16, 71 seg Ajustar llanta 16, 71 seg

Se puede notar una gran diferencia o inconsistencia en las mediciones a la

hora de colocar la pieza B, ajustar y colocar los tornillos y turcas con un margen de
hasta 12 segundos.

10
OBSERVACIÓN DE MEDICIONES.

1. Al momento de tomar las mediciones de ensamble nos percatamos de que

teníamos un exceso de tiempo en la colocación de la pieza B y en los ajustes
y colocaciones de tornillos correspondientes.
2. El escantillón no funciona correctamente.
3. El movimiento de las manos al tomar las llantas no es el correcto.
4. Es necesaria ayuda visual.

11
EVALUACIÓN DE OPERACIÓN: MÉTODO WESTINGHOUSE.

En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario,

que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La habilidad se define como: pericia en seguir un método dado y se puede explicar

más relacionándola con la calidad artesana l, revelada por la apropiada coordinación
de la mente y las manos.

Según el sistema el esfuerzo o empeño se define como una “demostración de la

voluntad para trabajar con eficiencia”. El empeño es representativo de la rapidez
con la que se aplica la habilidad, y puede ser en alto grado por el operario.

Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación

de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación las
condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones
se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la
estación de trabajo.

La consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los

valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican consistencia
perfecta.

12
FACTOR DE DESEMPEÑO.

A continuación se presenta la utilización del método Westinghouse para examinar

el desempeño en el ensamble.

Factor Clase Categoría %

Habilidad Aceptable E2 -0.10
Esfuerzo Aceptable E1 -0.04
Condiciones Bueno A 0.02
Consistencias Aceptable C -0.02
Factor De Calificación -0.14
C=1Σ(-0.14) =0.86

ANÁLISIS DE TIEMPO POR ELEMENTOS.

A continuación se presenta un análisis de tiempos, usando como referencia los

movimientos que se deben llevar a cabo.

Mano Derecha Tiempo Mano Izquierda Tiempo

Colocar pieza A 03, 47 seg Colocar pieza A1 03, 47 seg
Colocar pieza B 21, 33 seg Colocar tornillo 21, 33 seg
Ajustar tuerca 14, 54 seg
Colocar tuerca 23, 64 seg Colocar tornillo 23, 64 seg
Colocar pieza B1 y 20, 32 seg Colocar pieza B1 y 20, 32 seg
tornillo tornillo
Ajustar tuerca 14, 92 seg
Colocar tuerca 23, 72 seg Colocar tornillo 23, 72 seg

13
Colocar pieza D en 13, 42 seg Colocar pieza D en 13, 42 seg
B1 B1
Ajustar tuerca 18, 52 seg
Colocar pieza F 11.92 seg Colocar pieza F 11.92 seg
Ajustar pieza F 30, 03 seg Ajustar pieza F 30, 03 seg
Colocar eje mayor 10, 14 seg Ajustar llanta 10.14 seg
Colocar eje menor 16, 71 seg Ajustar llanta 16, 71 seg
Total de tiempo: 222, 68 seg Promedio de 11, 134 seg
tiempo por
operación (20):

MEDICIONES EN MODELO ORIGINAL.

Promedio Factor de Tiempo Te=Tn / (1-

desempeño normal por fc)
operario
11, 134 86% 222, 68 59, 057

14
PROPUESTA DE MEJORA PARA MESA DE TRABAJO.

Mediante el análisis de movimientos se pudo localizar los tiempos más altos y los
movimientos que lo provocaban. Tales alteraciones se deben a un diseño de área
de trabajo con condiciones regulares o no muy favorables, pero que puede
corregirse y hacerlas buena o mejor. Es por eso que se propuso modificar el área
de trabajo en la parte donde las mediciones no eran consistentes.

1. Inserción de ayuda visual para la fácil y rápida ubicación de los elementos

de ensamble así como el instrumental.
2. Modificación del escantillón por uno más efectivo que ofrezca mayor
soporte y accesibilidad al momento de ensamble.

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DIAGRAMA BIMANUAL DE ELABORACIÓN.

Mano Derecha Mano Izquierda

Seleccionar pieza A
Tomar pieza A
Buscar pieza B
Seleccionar pieza B
Tomar pieza B
Precolocar pieza B en pieza A

Ensamblar pieza A con B Ensamblar pieza A con B

Tomar pieza A1
Precolocar pieza A1
Ensamblar pieza A1 con ensamble A-B

Tomar pieza B1
Precolocar pieza B1
Ensamblar pieza B1 con ensamble A-B- Ensamblar pieza B1 con ensamble A-B-A1
A1
Tomar pieza D
Precolocar pieza D
Ensamblar pieza D con B1

Tomar pieza F
Precolocar pieza F
Ensamblar pieza F con pieza B Ensamblar pieza F con pieza B

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 Sostener ensamble A-B-A1-B1-D-F

Tomar eje mayor

Precolocar eje mayor
Ensamblar eje mayor con piezas A y A1 Ensamblar eje mayor con piezas A y A1

Tomar eje menor

Ensamblar eje menor con piezas A y A1

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ANÁLISIS DE TIEMPO.

A continuación se presenta un análisis de tiempo con el modelo propuesto para la

optimización del ensamble.

Mano Derecha Tiempo Mano Izquierda Tiempo

Colocar pieza A 02,87 seg Colocar pieza A1 02,87 seg
Colocar pieza B 15, 73 seg Colocar tornillo 15, 73 seg
Ajustar tuerca 10, 45 seg
Colocar tuerca 17, 81 seg Colocar tornillo 17, 81 seg
Colocar pieza B1 y 12, 13 seg Colocar pieza B1 y 12, 13 seg
tornillo tornillo
Ajustar tuerca 11, 97 seg
Colocar tuerca 13, 24 seg Colocar tornillo 13, 24 seg
Colocar pieza D en 10, 32 seg Colocar pieza D en 10, 32 seg
B1 B1
Ajustar tuerca 12, 41 seg
Colocar pieza F 9.79 seg Colocar pieza F 9.79 seg
Ajustar pieza F 21, 53 seg Ajustar pieza F 21, 53 seg
Colocar eje mayor 8, 29 seg Ajustar llanta 8.29 seg
Colocar eje menor 10, 28 seg Ajustar llanta 10, 28 seg
Total de tiempo: 165, 11 seg Promedio de 8, 2555 seg
tiempo por
operación (20):

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MEDICIONES EN MODELO PROPUESTO.

Promedio Factor de Tiempo Te=Tn / (1-

desempeño normal por fc)
operario
8, 255 86% 165, 11 79, 35

RESULTADOS Y COMPARACIONES.

Modelo Propuesto Modelo Original

Factor de Tiempo Promedio Factor de Tiempo Promedio

Desempeño Normal Desempeño Normal
86% 222, 68 11, 134 86% 165, 11 8, 255

19
EVIDENCIA.

20
21
22
CONCLUSIÓN.

Gracias al estudio de tiempos y al estudio de movimientos se logró detectar las

deficiencias que existían exactamente en el área de trabajo, se modificó el área de
trabajo, se eliminaron movimientos innecesarios y esto dio como resultado la
eliminación de tiempos perdidos en movimientos, a la vez se elevó la producción
significativamente así también como la eficiencia del operador.

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BIBLIOGRAFÍA.

Perez, J. L. (13 de Febrero de 2013). http://metodosjuanluisperez.blogspot.com/.

Obtenido de http://metodosjuanluisperez.blogspot.com/:
http://metodosjuanluisperez.blogspot.com/

Tejada Díaz, N. L., Gisbert Soler, V., & Pérez Molina, A. (22 de Diciembre de
2017). www.3ciencias.com. Obtenido de www.3ciencias.com:
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2018/01/art_5.pdf

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