Unidad 5 Administración de Almacenes

Nos asombra la velocidad con que avanzan hoy en día los negocios, en sus técnicas de
ventas, producción y administración. Este aumento ha dado lugar una creciente demanda
masiva de artículos para un consumidor cada vez más exigente en la calidad y en el
precio de lo que compra. Todo esto va a la par de la investigación científica de las
necesidades y hábitos del consumidor, el descubrimiento de nuevos materiales para
producirlos y distribuirlos en los mercados.

En el estudio de la administración moderna el almacén es un medio para lograr

economías potenciales y para aumentar utilidades de la empresa. Se piensa de una
manera más integral sus funciones a las ventas, compras, control de inventarios,
producción y distribución. También se le da al almacén la altura que debe tener dentro de
las organizaciones en la selección de su personal, desde el jefe hasta el último puesto del
almacén, aunque en nuestro medio el personal que labora en almacenes es mal visto y
considerado de muy bajo nivel de instrucción.

Esto tiene que cambiar, debido a que es necesario de tener gente de buen nivel de tal
forma que puedan tomar decisiones sobre los problemas inherentes al área del almacén.

5.1 Funciones del Almacen

El concepto que se le da al almacén es: "Realizar las operaciones y actividades

necesarias para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y
con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o inmobilizaciones
de capitales por sobreexistencias".

Función de los Almacenes:

1. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:
 1. Retraso en el abastecimiento de materiales.
2. abastecimiento parcial
3. Compra o producción en totales económicos.
4. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.

Los almacenes existen :

1. Cuando existe un desequilibrio en los ritmos de aprovisionamiento y de la producción,

y,
2. En la distribución.

En cuanto se refiere a éste último punto:

a) Cuando hay un desequilibrio en los ritmos de la producción y del consumo.

b) Cuando existe un desequilibrio en el tiempo del período de consumo y el de la
producción.
c) Cuando las zonas de consumo se encuentran alejadas de las de producción.

Tipos de Almacén:

Terminados
Industriales
Materia Prima
Productos Semielaborados
Piezas Separadas
Piezas de Recambio
Herramientas y Utilaje
Aprovisionamiento en General
Productos

Almacenes De Distribución
Depósitos

ƒ Almacenes Industriales: Comprende el conjunto de almacenes de una industria para

almacenar las materias primas y los productos terminados. Dentro de estos almacenes
industriales tenemos:

o Almacén de Materia Prima: Almacena las materias primas que intervienen

directamente en la composición de los productos terminados.
 o Almacén de Productos Semielaborados: Dedicado al almacenamiento de los
materiales que han sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo.
o Almacén de Piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de
posventa, con el objeto de efectuar reparaciones.
o Almacén de Productos Terminados: Destinados al almacenamiento de productos
para ser suministrados o entregados a los clientes.
o Almacén de Herramientas y Utilaje: Controla todos los aspectos relativos al
instrumental de producción, como herramientas, plantillas, matrices, etc.; en
nuestro caso corresponde a almacén de mantenimiento.
o Almacén de Aprovisionamiento en General: Para almacenamiento de insumos que
intervienen indirectamente en la fabricación, tal es el caso de combustibles,
aceites, lubricantes, material de embalaje.

ƒ Almacén de Distribución: Destinados a almacenar y vender artículos, productos,

colocados a disposición del consumidor.

NOTA:

Planeamiento del Almacenaje

El éxito del servicio al cliente sólo puede ser logrado poniendo en acción un plan que se
base en una visión clara y consistente de hasta dónde pueda llegar el almacenaje.

Dos fundamentales tipos de planeamiento deben ocurrir en los almacenes:

1. Planeamiento de Contingencias
2. Planeamiento Estratégico.

El primero, es un plan de acción de protección ante un futuro cambio predecible en

requerimientos dentro de un tiempo no previsto. Esto es necesario para:

o Reducir Equipos
o Problemas de Mano de Obra
o Aumento de Actividades
o Discontinuidad en el Abastecimiento de material
o Emergencias
 Un buen planeamiento de contingencias debe reducir significativamente la necesidad por
crisis administrativa. El segundo es un plan de acción preparado para un cambio futuro
predecible en requerimientos y en un tiempo también predecible. Esta necesidad es por:

o Deficiencias en el equipo
o Deficiencias en la mano de obra
o Deficiencias de equipamiento
o Declinación del crecimiento
o Cambios en la línea de productos
o Reducción de Inventarios
o Problemas en el control de materiales

Un buen plan estratégico asegura que el capital esté presupuestado para los
requerimientos de almacén anticipándose a las necesidades.

http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/32/almarsatcl.htm

5.1.1.1 Manejo Fisico de Inventarios

Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la

existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el
inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla
con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre
materiales.

Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística
física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos
de la existencia registradas en las FE (fichas de existencia).

El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal
de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en
toda la empresa; en la bodega, el las secciones, en el deposito, entre otras. El inventario
físico es importante por las siguientes razones:

1. Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y la

existencias físicas (cantidad real en existencia).
2. Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores
monetarios.
 3. Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para
efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio
fiscal.

La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:

1. El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en
el libro de inventario, conforme la legislación.
2. El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la
existencia del material y la aproximación del consumo real.

http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.shtml

5.1.1.2 Recepcion Inventarios

Estrategias y cajas o casilleros:

Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que
emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas
compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías, los casilleros,
compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas. Sin
embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de uso general que las de madera y
pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran variedad de
modelos y tamaños.

Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un transportador
común, es la misma. Si el material se reciben de cualquier otra fuente u otro
departamento de la compañía, las actividades de construcción, el procedimiento será el
mismo.

Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que
una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la
recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos
grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la
compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la
responsabilidad del departamento de compra.

Proceso

1. Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si esta en orden y

en buenas condiciones, si el recipiente esta dañado o no se recibió el numero de
paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y
no se podrá dar recibo de conformidad por el envió, esto es esencial sin tomar en
 cuenta si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar
fuerza a cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.
2. De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía también
debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de
almacenamiento, en el caso de que en la inspección inicial se detecte materiales de
calidad inferios o en malas condiciones se le debe rechazar.

5.1.1.3 Organizacion Inventarios

La organización del inventario

El inventario se puede organizar en papel, en soporte informático o en ambos. Dado que

la informática está forjando los actuales sistemas culturales, es aconsejable utilizar, donde
sea posible, también las modernas tecnologías con el fin de realizar una elaboración de
las fichas más dúctil, mucho más aprovechable y fácilmente integrable.

En la organización del inventario es de suma importancia la reglamentación del acceso a

las informaciones, ya que no todos los datos se deben poner a disposición de cualquier
persona, por obvios motivos de seguridad del patrimonio histórico-artístico. Por esta
razón, se impone la distinción entre el inventario completo (en papel o informático) y el
eventual inventario introducido en redes informáticas. Además, incluso los datos de la red
deben ser consultables de manera diversificada y gradual, utilizando diversos códigos de
acceso.

Para estructurar las fichas de inventario es oportuno servirse de las metodologías en uso,
tanto en el ámbito nacional como en el internacional. En el trabajo se puede comenzar
con una organización elemental que permita rellenar una ficha esencial, para pasar a otra
más elaborada, que nos lleve a recoger y articular un mayor número de datos. Por esto,
es necesario que la organización del trabajo de inventario permita posteriores desarrollos
e integraciones.

El inventario debe conservarse en un lugar idóneo y seguro. Se puede pensar en la

realización de una unidad central y otras periféricas, según las exigencias generales y
locales.

Para la elaboración de las fichas es necesario servirse, dentro de lo posible, de personal

adecuadamente preparado. Los responsables deben saber comprender la finalidad del
inventario, el proceso organizativo y la reglamentación del acceso. Es necesario que cada
operador sea capaz de realizar las fichas (en papel o informatizadas), recogiendo los
datos e introduciéndolos en las mismas. Por tanto, en la organización del inventario de
una Iglesia particular pueden buscar el asesoramiento profesional externo, con el fin de
obtener las directrices esenciales según las cuales se debe desarrollar concretamente el
trabajo.

El control interno sobre los inventarios es importante, ya que los inventarios son el aparato
circulatorio de una empresa de comercialización. Las compañías exitosas tienen gran
cuidado de proteger sus inventarios. Los elementos de un buen control interno sobre los
inventarios incluyen:

1. Conteo físico de los inventarios por lo menos una vez al año, no importando cual
sistema se utilice
2. Mantenimiento eficiente de compras, recepción y procedimientos de embarque
3. Almacenamiento del inventario para protegerlo contra el robo, daño ó descomposición
4. Permitir el acceso al inventario solamente al personal que no tiene acceso a los
registros contables
5. Mantener registros de inventarios perpetuos para las mercancías de alto costo unitario
6. Comprar el inventario en cantidades económicas
7. Mantener suficiente inventario disponible para prevenir situaciones de déficit, lo cual
conduce a pérdidas en ventas
8. No mantener un inventario almacenado demasiado tiempo, evitando con eso el gasto
de tener dinero restringido en artículos innecesarios

http://www.mitecnologico.com/Main/OrganizacionInventarios

5.1.1.4 Despacho Inventarios

ÁREA DE ENTREGA:

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de

entrega debe:

a. Ser trasladada con el medio mecánico adecuado

b. Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión, una factura o una
factura remisión

c. Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la mercancía con el

documento de salida.
d. Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de
material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e. Las mesas, la báscula y las herramientas de fleje, de engomado, y útiles necesarios
deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de manejo de los productos y
de empaque.

5.1.2 Mantenimiento Registros Inventarios

PROCEDIMIENTOS

A. INVENTARIO MENSUAL:

• Para realizar el inventario el sistema emite un documento llamado control de etiquetas.

Contiene el código del producto, nombre del producto y su ubicación.
• Es en forma manual y se realiza a fin de mes. Se empieza en el modulo 1 y se cuenta
la pila existente en la palet o parihuela.
• El responsable de llevar a cabo el inventario es el jefe del almacén con el
administrador del almacén. Se elige un día de poco movimiento y disponibilidad de
tiempo. Ambos realizan un conteo de los productos
• Al final del inventario se cotejan las cantidades registradas en la etiquetas, con las
encontradas físicamente. Después se digita las cantidades encontradas al sistema;
emitiendo luego las diferencias; y en caso erróneo se vuelve a realizar el conteo del
inventario.

B. RENOVACIÓN DE EXISTENCIAS

• Para renovar las existencias no se compran los productos, existe una cuota que se
envía del almacén central.
• La cuota es la cantidad que será demandada en un mes. Pero en ocasiones se envía
un 50% mas de acuerdo a la demanda histórica.
• La renovación de la cuota completa o solo una parte, porque el producto no se
dispone o porque han priorizado otros almacenes.
• El control de las existencias para renovación se encargan en el almacén central en
Lima, a través del sistema que controla la demanda del producto ( El almacén regional
no emite un pedido de renovación).
• El jefe de almacén solo verifica la cantidad de productos que faltan para completar la
cuota. Por tal motivo se procura contar siempre, de acuerdo a la experiencia y al
conocimiento del mercado, con 40% del objetivo mensual evitando rotura de stocks.
• Este porcentaje de seguridad, en ocasiones falla porque no se envía la cuota porque
el programa de producción ha paralizado, o porque se envía a otro almacén.

C. ROTACIÓN DE EXISTENCIAS

1. La mercadería se encuentra ubicada de acuerdo al orden de llegada y a los códigos

de productos.
 2. La mercadería se encuentra identificada en los módulos y en los palets y/o estantes
de acuerdo a la experiencia en el manejo de almacén.
3. La salida de los productos terminados se realiza de acuerdo al formato interno para
los de mayor vencimiento y la siguiente secuencia:

• Primero el producto con fecha de vencimiento mas cercana a la fecha actual.

• Luego se prosigue con las identificadas con la siguiente fecha hasta agotarlas. Del
mismo modo se debe proceder para los productos con menor vencimiento. Concluido
este ciclo ,se identificarán nuevamente con el formato interno las rumas con las fechas
de vencimiento.

1. El encargado de los Módulos del almacén es el responsable de efectuar una

ubicación e identificación de los productos recién ingresados para una adecuada
rotación.
2. El Administrador del almacén debe verificar periódicamente que se aplique
adecuadamente la rotación de los productos para asegurar el cumplimiento del
sistema de Rotación basada en el Método FIFO.

1. Almacenar productos o materiales obliga al personal a conocer en cualquier

momento el lugar donde se encuentra cada uno de lo artículos sin tener para ello,
que recurrir a la memoria o a recordar donde se puso cada articulo cuando ingresó.

Sin embargo se recurre a la memoria especialmente de los productos pequeños y

con mayor variedad recordando donde se puso cada articulo cuando ingresa al
almacén.

http://www.monografias.com/trabajos16/gestion-almacenes/gestion-
almacenes.shtml#control

5.2 Localizacion Distribucion de Almacenes

• DISEÑO FÍSICO DEL ALMACÉN.

Tanto a la hora de diseñar un almacén como a la hora de replantear un almacén ya diseñado, la

experiencia demuestra que es necesario seguir una metodología de proyecto y realización que
será preciso desarrollar a lo largo de diferentes etapas de un proyecto entre las que destacamos

Un plan director que tratará de determinar cuáles son los objetivos de la empresa, en qué debe
destinar la inversión, con que presupuesto cuenta la organización y cuál va a ser el calendario a
seguir.

No es necesario que englobe al conjunto de la empresa aunque si debe mantener una coherencia
con el resto de funciones de la sociedad. El plan director deberá trazar, grosso modo, las acciones
que deben emprenderse
Anteproyecto sumario que determinará de manera exhaustiva todos los argumentos y soluciones
técnicas planteadles para la realización del almacén. Entre las etapas del anteproyecto:

Estudio de los datos que sirvieron para elaborar el plan director

Arquitectura del proyecto general que será a la vez funcional y organizativa

Definición de varias soluciones tipo

Elaboración de cada solución a partir de ciertos criterios que serán significativos para el proyecto

Comparación multicriterio de las diferentes posibilidades

Selección de la mejor solución

Anteproyecto detallado que se centrar en un único tipo de solución técnica que deberá definirse
con la suficiente precisión para preparar la fase siguiente: la consulta de proveedores

Nuevo registro de datos entre los que habrá que explorar:

Conjunto de las funciones que el depósito debe asegurar

Condicionantes del entorno

Normas y reglamentos aplicables

Horarios de trabajo

Evolución previsible o programada

Coeficientes de extrapolación

Cargas objeto de manipulación y almacenamiento

Flujos principales y accesorios

Interfaces físicos como muelles para camiones

Codificación y sistemas de identificación impuestos

Funciones informativas a cumplir

Tratamiento de los datos de base que permiten comprobar que los valores recogidos son
coherentes

Dentro de esta etapa aparecerán los siguientes documentos

Análisis dimensional de los stocks

Análisis dimensional de los flujos físicos

Análisis dimensional de los equipos fijos y móviles del almacenamiento y de manipulación

Análisis dimensional de los flujos de información, de las bases de datos y de los periféricos
distribuidos

Descripción del funcionamiento del almacén: Este documento deberá contener cuando menos

Nota detallada del funcionamiento

Definición de los procedimientos de explotación

Definición de los puestos de trabajo y de las tareas que hay que asegurar

Análisis informático de las funciones principales y de las secundarias

Descripción de todos los mensajes entre los equipos, las consolas, gestión del almacén etc.

Procedimientos que permitirán pasar de un ritmo normal a uno excepcional

Definición de las naves En la que habrá que comprobar que los flujos físicos no se cruzan, que
todas las zonas han sido tenidas en cuenta. En esta fase no debe olvidarse la seguridad,
proximidad de las salidas de seguridad, ancho reglamentario de los pasillos de salida

Descripción de la instalación En el que habrá que definir los medios que hay que poner en marcha
para que los proveedores a los que se consultará conserven cierto margen de maniobra. Esta fase
terminará con la descripción exhaustiva de todos los equipos con las prestaciones esperadas de
cada uno de ellos, la definición exacta de los efectivos, la descripción de la arquitectura de los
automatismos eventuales y de la informática

Evaluación de los presupuestos En esta se debe confirmar que el proyecto se corresponde con las
posibilidades que se plantearon en el inicio. El presupuesto deberá tener:

Los costes de inversión

Honorarios eventuales de los ingenieros y consejeros exteriores

Gastos financieros

Costes de explotación junto con gastos en seguros, impuestos y tasas diversas

Costes de conservación y mantenimiento

Un calendario La última tarea de un anteproyecto detallado deberá ser el desglose de las fases
que se sucederán hasta que comience la explotación del almacén

• LA UBICACIÓN.

En el mundo competitivo de hoy, las empresas deben analizar todas las facetas y las variables a
afrontar, en la búsqueda de ventajas competitivas y un criterio importante en la búsqueda de
dichas ventajas es la localización, sin importar si se trata de una pequeña empresa, gran
empresa, una sucursal o un almacén.
Cada día, la localización se relaciona más estrechamente con la distribución,
comercialización y venta de productos. Su importancia es fundamental.

El estudio de localización tiene por objeto determinar el lugar más adecuado para la construcción
de una industria, empresa o almacén, de tal manera que los costos de producción y/o distribución
de los productos sean mínimos.

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes, de hecho, algunas

empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas
de ámbito local, pequeños comercios o tiendas, bares, restaurantes, etc., para otras, en cambio, es
mucho más habitual por ejemplo, bancos, cadena de tiendas, empresas hoteleras, etc., y por lo
que se ve la decisión de localización no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a
las que ya están funcionando.

La frecuencia con que se presenta este tipo de problemas depende de varios factores, entre ellos
se pueden citar el tipo de instalaciones o el tipo de empresa, en la actualidad, la mayor intensidad
con que se vienen produciendo los cambios en el entorno económico está acrecentando la
asiduidad con la que las empresas se plantean cuestiones relacionadas con la localización de sus
instalaciones.

Los mercados, los gustos y las preferencias de los consumidores, la competencia, las tecnologías,
las materias primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las organizaciones han de adecuarse
para dar respuesta a estos cambios modificando sus operaciones.

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización se pueden citar los
siguientes:

• Un mercado en expansión.

• La introducción de nuevos productos o servicios.

• Una contracción de la demanda.

• El agotamiento de fuentes de abastecimiento de materias primas.

• La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la

aparición de nuevas tecnologías.

• La presión de la competencia.

• Cambios en otros recursos.

• Las fusiones y adquisiciones entre empresas.

Los motivos mencionados son sólo algunos de los que pueden provocar la toma de decisiones
sobre las instalaciones o al menos, llevar a la empresa a reexaminar la localización de las mismas.

Para llegar a la localización correcta se suele realizar un estudio de localización, en que el se

incluyen dos aspectos diferentes:
1.- MACROLOCALIZACIÓN: La selección de la región o zona más adecuada, evaluando las
regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la empresa de que se trate.

2.- MICROLOCALIZACIÓN: La selección específica del sitio o terreno que se encuentra en la

región que ha sido evaluada como la más conveniente.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES DE LOCALIZACIÓN.

1º- ANÁLISIS PRELIMINAR: Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y políticas
de las diversas áreas o departamentos de la empresa para traducirlas en requerimientos para la
localización de las instalaciones. Se debe determinar cuáles son los criterios importantes en la
evaluación de alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. Al evaluar la importancia de cada
factor se deberá distinguir entre los factores dominantes o claves y los factores secundarios.

Con todo esto se conseguirá el establecimiento de un conjunto de localizaciones candidatas para

un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores
dominantes de la empresa.

2º- EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS (Análisis detallado): En esta fase se recoge toda la

información acerca de la localización para medirla en función de cada uno de los factores
considerados. Esta evaluación puede consistir en una medida cuantitativa, si estamos ante un
factor tangible, o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo.

3º- SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN: A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se

compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias
localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las
demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima
sino una o varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos,
como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización
definitiva.

Para finalizar este apartado, añadiremos algunos elementos para tener en cuenta para decidir la
localización de una empresa o negocio.

• La ubicación ideal de una empresa o almacén será aquella en donde se logren

costes de producción y distribución mínimos y donde los precios y volúmenes de
venta conduzcan a la maximización de los beneficios.

• La localización nunca debe afectar al normal desarrollo de las actividades empresariales.

• Generalmente a mayor cercanía del mercado, mayor la capacidad de la empresa de influir

sobre las decisiones de compra de las personas del entorno debido al impacto social de la
misma. Es decir, en muchas ocasiones, las empresas se identifican con zonas o sectores
geográficos, lo que hace más fácil la comercialización de sus productos en dichas zonas.

• La decisión de localización debe balancear criterios de eficiencia y competencia, buscando

ventajas sobre los competidores.

FACTORES Y SUBFACTORES MÁS UTILIZADOS EN ESTUDIOS DE LOCALIZACIÓN DE

PLANTAS.
A continuación vamos a enunciar algunos de estos factores, destacando que la siguiente
lista no es limitativa y que el orden aquí mostrado no indica grado de importancia.

• Tipo de transporte que se utilizará con más frecuencia (camión, tren, barco, avión). La decisión
sobre transporte implica determinar en primer lugar la clase de vehículos, que va a venir
determinada por la distancia a recorrer y por los accidentes geográficos entre los puntos de origen
y de destino, así como la agilidad requerida para el servicio. De esta manera para distancias cortas
se suelen utilizar las furgonetas, para las distancias medias los camiones o trenes y para las largas
los barcos y aviones.

• Coste del transporte, en función del peso, volumen y coste de transferencia de los productos.

• Productos o Servicios: Se analiza si los productos son fácilmente transportables o no, teniendo
en cuenta la durabilidad y el tipo de bien.

• La distancia de los proveedores al almacén, pues ello repercutirá en el coste del transporte.

• Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a las zonas de reparto, es decir, al

establecimiento de los clientes de la empresa. Es importante tener la capacidad de llegar primero
y en mejores condiciones al mercado que se ataca.

• Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas carreteras que permitan llegar

fácilmente al almacén, el estado de las comunicaciones, su flujo de circulación de vehículos, la
existencia de servicios adecuados, etc.

• Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con mano de obra
cualificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de zonas distantes aumentando los
costes.

• La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.

• Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.

• Aspectos legales: La posibilidad de construir sin impedimentos por parte de las autoridades o
vecinos, es decir, que se puedan obtener con facilidad los permisos de construcción (Tributación,
facilidad administrativa, costes de legalización, etc.).

• Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad industrial, seguridad física, evitar posibles
robos, etc.

• Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera problemas. Es

importante que la localización de la empresa no perturbe o genere conflictos con personas,
entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a asumir costes adicionales.

• Acceso a información: Otro punto que a menudo no se tiene en cuenta es la necesidad de

información empresarial.

• El coste de la parcela y la posible revalorización del terreno.

• La superficie de la parcela, que debe contar con superficie o terreno suficiente por si en un
futuro es necesario ampliar el edificio o destinar una zona para aparcamiento.
• La forma de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona de
almacén por tener que desestimar varios metros cuadrados.

La localización puede afectar a la cantidad de clientes, contactos, búsqueda de oportunidades de

negocio, etc.

Tomarse un breve tiempo para analizar las oportunidades de localización de una empresa puede
generar un valor agregado adicional para la empresa y un aumento de su competitividad.

• B) EL LAY-OUT.

El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”, “croquis” o
“proyecto de arquitectura y distribución”.

En concreto, es el conjunto de métodos y medios de una organización que se ocupa de controlar y

programar todas las actividades desde la compra de las materias primas y/o productos hasta la
entrega final del producto terminado a los clientes.

Siendo un poco más concisos, el objetivo del lay-out es implementar un sistema estratégico y
táctico que le permita a la organización integrar todas sus actividades para lograr que el producto
correcto esté en el lugar correcto en el tiempo correcto. Consiste en estudiar la distribución en
planta de un almacén teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

Los Obstáculos del Edificio: que por su estructura y construcción no se pueden modificar, como
pilares, escaleras, desagües, etc.

La Orientación del Local: en función del solar destinado a almacén, las vías de acceso externas y
las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de recepción y expedición
del almacén van a estar muy concurridas por los medios de transporte externos, el estudio tiene
que estar enfocado a permitir un acceso fácil para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.

La Asignación de Pasillos: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda menos espacio
de almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si están diseñados
sin salida o si tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o menos amplitud con el fin
de que el transporte interno pueda girar o dar la vuelta.

La Asignación de la Zona de Depósito de las Mercancías: para ello debemos tener en cuenta el
volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben situarse en los
lugares más accesibles para no dedicar mucho tiempo a su localización. Podemos decir que para
cada tipo de mercancía, medios a utilizar, orientación del almacén, etc., se obtendrá una
distribución en planta diferente.

Entre los beneficios que podemos encontrar de un buen lay-out destacar los siguientes:

• Respuesta inmediata al cliente.

• Procesos y gestiones controladas y oportunas.

• Disminución de costes.

• Disminución de desperdicios.
 • Optimización de todos los recursos de la organización.

• Aumento de la rentabilidad.

• Planeación y programación controladas.

• Competitividad.

C) LA DISTRIBUCIÓN FISICA.

La Distribución Física es el término empleado para describir las actividades relativas al

movimiento de la cantidad correcta de los productos adecuados al lugar preciso en el momento
exacto.

La calidad del servicio, intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde el punto
de vista estratégico, pues constituye para la empresa una importante ventaja competitiva que lleve
a los clientes a su elección aunque el producto sea muy similar o incluso inferior al de sus
competidores.

La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las
siguientes metas

Un flujo con pocos retrocesos

Mínimo trabajo de manipulación y transporte

Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal

Eficiente uso del espacio

Previsión de una posible expansión

Reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes

• Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de
desplazamiento

• Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su
trabajo

• Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos

• Los materiales inflamables y peligrosos deben situarse en zonas cerradas y protegidas

• Los artículos grandes protegidos o insensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún
anexo, en el exterior del edificio del almacén

• Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que los requieran

• Todos los elementos de seguridad y contraincendios deben estar situados adecuadamente en

relación a los materiales almacenados
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA.

Para diseñar el almacén tenemos que limitarnos al espacio físico edificado y las
necesidades requeridas para las mercancías a almacenar.

Debemos planificar el espacio destinado a almacén con el fin de conseguir los objetivos y
rentabilidades establecidos en el plan logístico; para ello, antes de hacer la distribución es
necesario conocer las siguientes necesidades:

• Mercancías que se desea almacenar: descripción, forma, tamaño, peso, propiedades

físicas.

• Cantidad de unidades que se reciben en un suministro.

• Frecuencia del suministro: diario, semanal, quincenal, mensual.

• Medios de transporte externo: características y carga que transportan.

• Equipo de transporte interno: carretillas manuales, mecánicas, elevadores y tiempo

utilizado.

• Cantidad de unidades a almacenar de cada producto (máximo, mínimo).

• Superficie de almacenamiento: según la altura y los métodos empleados.

En base a las necesidades anteriores, la distribución física puede dividirse en cinco etapas:

• Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

• Establecer el sistema de manejo de materiales.

• Mantener un sistema de control de inventarios.

• Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

• Seleccionar el medio de transporte.

ESTRUCTURA DE LA EMPRESA

La empresa como vemos en el plano de la nave se encuentra dividido en dos áreas:

Área pública a la que tienen acceso el público. Esta área se divide entre la tienda autoservicio y la
exposición

Área de trabajo con acceso exclusivamente al personal de la empresa

5.3 Seleccion de Mobiliario y Equipo de Almacen

Los equipos estáticos.

Los suelos

Aunque parezca incongruente hablar de los suelos, como parte de los equipos estáticos, cobran
especial relevancia cuando tratemos con almacenes de gran altura, y con mayor razón al tratar con
pasillos estrechos. Según estudios actuales 7 de cada 10 almacenes en la actualidad, tiene
problemas con el suelo, lo cual puede llevar a la demolición y reparación completa del enlosado,
por lo que nos parece un punto muy importante a tener en cuenta.

Los condicionantes de calidad del suelo, vienen impuesto en la mayoría de las ocasiones, por las
características de los estantes para palets y de las carretillas de gran altura, y acertar con el
enlosado a la primera es tarea realmente difícil.

Muchas veces las exigencias son tales, que se necesitan auténticos especialistas, así como
material de medición de precisión para poder realizarlo.

Todas las exigencias sobre el suelo de los almacenes, aparecen recogidas en la publicación de la
Federación Europea de mantenimiento de almacenes FEM 9.831.en la que se detallan
características tales como:

RESISTENCIA A LAS PRESIONES: Los estantes para palets descansan en el suelo, gracias a
suelas fijadas bajo las patas de los bastidores. Estas suelas deben tener obligatoriamente
dimensiones restringidas, del orden de 200 a 300 cm2, siendo las presiones en el suelo entre 20 y
40 kilos por cm2. Las resistencias exigidas a la presión varían según los constructores, entre 40 y
70 Kg. por cm2

LLANURA: Las exigencias de los constructores de carretillas y proveedores de estantes para

palets son las mismas: ningún desnivel superior a 2 milímetros por cada 2 metros. Algunos pueden
llegar a tolerar hasta 3 milímetros.

HORIZONTALIDAD: Las exigencias en este sentido son más restrictivas, cualquier proveedor de
estantes reclaman diferencias de altura inferiores o iguales a 2 milímetros por 2 metros en todas
las direcciones, con una inclinación máxima de 1 milímetro por metro. Los constructores de
carretillas y de estantes para palets exigen desigualdades inferiores de 10 a 20 milímetros por
pasillo.

Las Estanterías

Los estantes para palets, están formados por bastidores verticales, sobre los que se enganchan las
tablas horizontales. Las diferencias entre los distintos modelos de estantes, radican
fundamentalmente en:

• El contrachapado de los perfiles de los bastidores, que tienen mayor o menor volumen
para asegurar la rigidez de los mismos.

• En las durezas o espesores de los aceros utilizados.

• En los agujeros para enganchar las tablas.

 • En el modo de unir los bastidores, que habitualmente es por soldadura o por fijación con
pernos.

A efectos de realizar un primer cálculo de los volúmenes del almacén, habría que tener en cuenta
los siguientes valores:

• Espesor de los bastidores que es del orden de 100 mm.

• Espesor de las tablas entre 50 y 160 mm. en función de los modelos, de la carga y de la
anchura de los alvéolos.

Los bastidores deben entablillarse a partir de cierta altura, la dimensión máxima vendrá impuesta
por el tamaño de las instalaciones y de los medios de transporte. El galvanizado de los bastidores,
nos permite obtener longitudes superiores a 10 metros, en las cuales el entablillamiento no
presenta ningún inconveniente especial.

Las patas de los bastidores descansan en el suelo gracias a suelas que mejoran la estabilidad y
reparten las cargas. Las irregularidades del suelo se solucionan mediante calzos metálicos. Estos
calzos deben ser mínimos, de ahí las exigencias impuestas en la conformación del suelo.

El ancho de los alvéolos habitualmente se elige pensando en poner dos palets con el lado que
mide 1.200 mm en el frente o 3 palets cuando el lado mide 800 mm. Si las cargas fueran muy
pesadas es preferible concebir alvéolos para un solo palet, a sobredimensionar las tablas.

El manual FEM 9.381 nos indica las exigencias que deben cumplir los estantes de palets.

TIPOS DE ESTANTERÍAS
Estanterías para carga manual Este es el tipo más común en cualquier almacén, sirven para todo
tipo de producto. La capacidad de carga de los estantes se ajusta a la mercancía que se pretende
almacenar. Las posibles ampliaciones o modificaciones se realizan de forma rápida y sencilla. Los
estantes suelen ser de chapa en acero galvanizado o en madera de aglomerado

Estanterías para picking Son estanterías con divisores, bandejas, equipadas con cajones para
piezas pequeñas, estanterías de gravedad con canales adaptados al tamaño del producto. Se
ubican anexas a los habitáculos de reserva y ofrecen posibilidades de diseño infinitas. Son
especialmente indicadas cuando se dispone de muchas referencias y las cantidades son pequeñas
o variables. Las mercancías son almacenadas manualmente a pie desde el nivel del suelo o desde
los pasillos elevados, apoyados sobre las propias estanterías

Estanterías convencionales para paletas (racks) Esta es la solución más simple y más utilizada.
Son estanterías que se ajustan a los palets y ofrecen acceso directo a todas las paletas. La altura
del nivel de carga está simplemente limitada a las dimensiones del edificio y del equipo de
manutención utilizado. Son especialmente indicadas para el almacenaje de productos
heterogéneos de muchas referencias y baja rotación. Entre sus ventajas destacamos el
almacenamiento ordenado y la posibilidad de construcción a gran altura gracias a la utilización de
carretillas u otros equipos de depósito o extracción. Entre los inconvenientes destacan el gran
desaprovechamiento del espacio ya que las operaciones de abastecimiento y extracción hay que
realizarlas en el mismo pasillo. Normalmente este tipo de estanterías van ancladas al suelo

Estanterías compactas para palets Este tipo de estanterías permite el almacenaje en bloque.
Recomendadas especialmente para productos homogéneos y para necesidades de alta densidad
de almacenamiento. Con estas estanterías el espacio disponible se utiliza al máximo reduciendo
las zonas de tránsito y aumentando los volúmenes de stockaje. Son ideales para cámaras
frigoríficas y congeladores y son alimentadas básicamente con carretillas de mástil retráctil. Estas
estanterías son una solución ideal para almacenar gran cantidad de palets del mismo producto

Estanterías dinámicas por gravedad (para paletas o para productos sueltos) Una de las alternativas
que cada vez gana más adeptos entre las empresas. Pueden considerarse que constituyen un
estadio intermedio hacia los sistemas en que el producto fluye hasta el operario sin que éste tenga
que moverse. Se aplica el principio FIFO (primera paleta que entra, primera que sale). Las paletas
se desplazan por unos rodillos ligeramente inclinados. Presentan la posibilidad de incorporar
pequeños motores reductores o cilindros de aire para el accionamiento de las hileras de rodillos.
Son recomendadas especialmente para almacenes intermedios, zonas de expedición, etc. Se
aconsejan para productos homogéneos y perecederos. Proporcionan un almacenamiento
ordenado para una rápida localización y con ellas se minimizan los desplazamientos de las
carretillas. Aumentan el número de artículos de acceso directo, reducen en mucho los tiempos de
trayectoria hasta el producto y los tiempos muertos, disminuyen las áreas superfluas

Estanterías móviles sobre raíles Es una forma de compactar un almacén suprimiendo pasillos. El
sistema es incompatible con la accesibilidad de la carga. Esta opción es interesante para cargas
pesadas o convencionales ofreciendo la máxima utilización del volumen disponible para aquellas
instalaciones donde el coste del suelo sea elevado o se requiere ampliar la capacidad de
almacenamiento manteniendo el mismo local. Su accionamiento es manual en caso de sistemas
pequeños y de productos de poco peso y mecánico para estanterías largas, cargas pesadas,
múltiples productos con actividad de picking muy frecuente. No necesitan pasillos de estiba, pero
implican cierta lentitud de movimientos. Con este sistema el aprovechamiento del espacio es
máximo y ofrece gran flexibilidad

Autoportantes para paletas: Estos sistemas ahorran la obra civil y soportan el edificio. Alcanzan
grandes alturas con lo que el aprovechamiento del espacio es máximo. En estos el producto se
manipula con carretillas retráctiles, trilaterales y transelevadores
Estanterías para pequeños productos sueltos (sin paletizar) Se trata de estanterías convencionales
de uno o varios niveles (con contenedores o separadores modulares). En este se incluyen los
sistemas automáticos para el almacenamiento de este tipo de productos, entre los que destacan
los paternóster (ascensores que se desplazan de forma continua usado para el transporte de
mercancías, debiendo subir y apearse en marcha), los carruseles y los miniloads (para el
almacenamiento de piezas pequeñas. Estos últimos constituyen el verdadero layout del
almacenamiento automatizado. Requieren anchos de pasillos muy reducidos y el equipo de
depósito y extracción puede ser una transelevador o una carretilla trilateral combi

Estanterías de ángulo rasurado Son estanterías tradicionales, con o sin tornillos, para cargas
ligeras. Son prácticas, de fácil montaje y adaptables a todos los sectores de actividad

Estanterías tipo Cantilever Son ideales para el almacenamiento de cargas largas (varillas, tubos,
muebles, perfiles, maderas, paneles, carpintería metálica, etc.). Una variedad de esta estantería
sería la estantería tipo Cantilever a doble lado que permite el almacenamiento en ambas caras de
la estantería

Estanterías entreplantas Son estanterías fácilmente desmontables y adaptables, duplican el

espacio del habitáculo disponible

Estantería de palets de tubos Son estanterías convencionales que permiten el almacenamiento de

tubos mediante palets

Los equipos móviles

Dada la gran cantidad de equipos móviles que existen actualmente en el mercado, vamos a
remitirnos a aquellos más importantes o que más habitualmente se utilizan.

Los transtockeurs o transpalets o transpaletas.

Los transtockeurs son aparatos de transporte destinados a los traslados horizontales de las cargas
sobre palets o en contenedores aptos. El transtockeur es una máquina concebida para obtener una
gran productividad en los pasillos muy estrechos. Está construido a partir de un travesaño que
rueda sobre un único rail horizontal, en el suelo, con ayuda de 2 rodillos (uno de los cuales es
motor). Fijado al travesaño, un mástil vertical tiene en la cabeza, otros dos rodillos que circulan por
un rail de conducción horizontal, paralelo al anterior e instalado en la parte alta del almacén. A lo
largo del mástil pueden desplazarse las horquillas, que son telescópicas y pueden desplegarse por
un lado y por el otro para almacenar o desalojar cajas.

Esta familia de aparatos comprende varias categorías de materiales:

Transtockeurs manuales

Este primer modelo dispone de un timón que permite accionar una pequeña bomba hidráulica que
ordena el levantamiento de la carga y la conducción de la máquina. Este tipo de material permite el
transporte de palets de hasta 3 toneladas según los modelos. No permite franquear las rampas con
carga.

Los transtockeurs con el conductor a bordo no sobrepasan una altura de carga de 15 metros

El ancho de pasillo recomendado para este tipo de transporte es de 1 metro a 1,2 metros.
Transtockeurs eléctricos o automáticos

Estos están provistos de un motor eléctrico de translación que pueden variar de 1 a 2 kilovatios.
Pueden soportar una carga útil del orden de 1 a 3 toneladas y pueden desplazarse a velocidades
de entre 3 y 11 Km/hora, las alturas alcanzadas pueden llegar a los 45 metros. Algunos modelos
son capaces de franquear rampas del 15 % sin carga y del 10% con carga, para ello cuenta con un
dispositivo de compensación, que evita la inclinación del palet. Las horquillas de los transtockeurs
permiten desplazamientos laterales de unos 50 milímetros, lo que permite un posicionamiento muy
preciso de los palets en espacios reducidos. El ancho de pasillos recomendados es de 1,2 a 1,5
metros.

Los transtockeurs pueden disponer de conductor- acompañante o de conductor a bordo

Las apiladoras con brazos de carga

Las apiladoras, tienen una tipología similar a la de un transtockeur eléctrico que estuviera equipado
con un mástil; tienen brazos de carga bajo las horquillas que se elevan a lo largo del mástil. La
capacidad de estas máquinas va de 1 a 2 toneladas, y la altura de la carga puede rebasar los 6
metros. Algunos modelos están equipados con horquillas telescópicas cuya longitud hace posible
colocar la carga en alvéolos de profundidad doble. Los brazos de carga evitan o disminuyen el mal
asentamiento de las cargas.

Los motores de translación tienen una potencia del orden del kilovatio y los motores de bomba una
potencia aproximada de cuatro kilovatios, con lo que se pueden alcanzar velocidades de traslación
de hasta 8 km/hora, velocidades de 0,2 metros por segundo con carga y el doble sin carga.

Carretillas elevadoras con horquillas frontales

Es el tipo de carretilla más corriente y que se encuentra en todos los locales.

Si se utilizan en el exterior están provistas de 4 ruedas y un motor térmico, para poder rodar por
firmes irregulares, y cuentan con una autonomía excelente.

Si se utilizan para el interior, suelen tener 3 ruedas y motor eléctrico. Las baterías situadas detrás
sirven de contrapeso. Frecuentemente la rueda de atrás es la rueda motriz, esto confiere una
excelente maniobrabilidad, sin embargo desaconseja el utilizarla en rampas.

Este tipo de carretillas permiten trabajar hasta alturas de unos 6 metros, si las carretillas van a
trabajar en pasillos estos deben tener una anchura de 3 a 3,5 metros.

Carretillas con mástil retráctil

La carretilla con mástil retráctil, es un término medio entre la carretilla con horquillas frontales y la
apiladora con brazo de carga, posee las ventajas de ambas. En una carretilla de este tipo, el
conjunto de horquillas y mástil puede desplazarse adelante y atrás dentro de los brazos de carga.

La toma de un palet se efectúa avanzando el mástil y las horquillas por delante de las ruedas
delanteras. A continuación, el palet es levantado por encima de los brazos de carga y llevado hacia
atrás por la retirada del mástil.

La colocación del palet en el estante, se realiza con la maniobra inversa, sin desplazamiento de la
carretilla en sí misma.
Este tipo de carretillas no necesitan pasillos superiores a 2,5 -3 metros de anchura pudiendo
trabajar hasta alturas de 10 metros, existen modelos de conducción frontal o lateral.

Los rendimientos y velocidades son comparables a las carretillas con horquillas frontales.

Carretillas con horquillas tridireccionales.

Se habla también de horquillas en C, de horquillas pivotantes o de horquillas multidireccionales.

Estas horquillas están montadas sobre un eje vertical alrededor del cual pueden pivotar. Este eje
puede desplazarse transversalmente. Estas horquillas pueden cargar un palet en el suelo, darle la
vuelta y depositarlo a derecha o izquierda sin que el carro se mueva. Pueden pues almacenar y
desalojar cargas a ambos lados del pasillo.

El ancho de pasillo en estos casos debe calcularse para que pueda caber la diagonal de un palet,
sin un automatismo de este tipo una rotación en el pasillo es muy delicada, y por tanto mucho más
larga.

Este tipo de carretilla permite alcanzar niveles de descarga de hasta 12 metros para una capacidad
del orden de una tonelada y precisa un ancho de pasillo de 1,6 a 1,8 metros

Carretilla manual de cuatro ruedas

Son carretillas muy comunes en los almacenes, existen una gran variedad de ellas y de distintas
formas. No poseen motor y se mueven por la fuerza del hombre. Suelen estar provistas de unos
frenos para que no se muevan. Son muy útiles para mover a poca distancia y en terreno llano un
gran numero de productos y su mantenimiento es muy simple

Carretilla de almacén a dos ruedas neumáticas

Al igual que las anteriores son muy útiles en los almacenes. Sirven para mover elementos muy
voluminosos pero poco pesados. En la parte inferior está provisto de una uña capaz de introducirse
en elementos a ras del suelo. Las más modernas están provistas de freno que se puede manejar
con la mano para que la carga no tire del carro en desniveles. Es capaz de salvar escalones sin
dañar ni la carga ni los escalones. Existen modelos ergonómicos que permiten que la carga vaya
tumbada y que pueda atarse con pulpos o cables extensores

Puente-grúa monorraíl

Se trata de una grúa que se mueve a través de un rail que o bien se encuentra unido al techo o
bien está soldado a las vigas metálicas que conforman la estructura de la nave. Suelen soportar
cargas de entre 50 y 1000 kg siendo la longitud entre los soportes de entre 2 y 8 metros. Los
carros que mueven la grúa están equipados con ruedas de doble guía para asegurar el movimiento
por el rail. Las ruedas se componen de cojinetes cerrados herméticamente y están lubricadas.

El inconveniente que presenta el puente grúa es que para trabajar con seguridad suelen ser
bastante lentos, sin embargo soportan bien grandes cargas.

Antes de adquirirse una grúa se deben tener en cuenta una serie de aspectos como el tipo de
carga la capacidad, frecuencia de uso, necesidad de alcance, si la estructura del edificio es capaz
de soportar el peso de la grúa, necesidades de cimentación, si se necesitarán soportes, tipo de
potencia (empuje, motorizada o una combinación de ambas). Si es motorizada se debe tener en
cuenta si se requiere velocidad simple o doble, si es preciso convertidores de frecuencia variable,
voltaje que necesita, qué tipo de control necesario (dependiente del polipasto, separado o remoto),
requerimientos especiales en los pescantes de rotación, etc. Algunos fabricantes disponen de
herramientas de diseño de grúas con la que se pueden configurar al momento una instalación
según las necesidades

Elementos que se utilizan para el transporte

El Palet

Es un dispositivo móvil, constituido por dos pisos unidos entre sí por largueros, cuya altura está
reducida al mínimo y compatible con la manipulación por medio de carretillas elevadoras con
horquillas o por transpalets. En la base de un palet se puede reunir una determinada cantidad de
mercancía para constituir una unidad de carga con vista a facilitar su manipulación, transporte o
almacenamiento. La fabricación de estos palets se ha normalizado y actualmente existen
dimensiones estándares que permiten una mayor organización en el transporte.

Los materiales que se utilizan en el palet han sido hasta ahora mayoritariamente la madera, si bien
se está imponiendo últimamente la utilización de otros como el plástico, material mucho más
resistente y ligero de manejar, de aluminio, de poliestireno expandido (corcho blanco) o el cartón

El Contenedor

Es un instrumento de transporte que tiene un carácter permanente en la empresa que permite un

uso repetitivo. Está diseñado exclusivamente para el transporte de mercancías, sin roturas de
carga por uno o varios medios de transporte. Tiene unos dispositivos que facilitan la manipulación
para realizar el trasbordo de un medio de transporte a otro. Está diseñado para facilitar la carga y
descarga

Su origen se debió a la necesidad de simplificar el movimiento de grandes cantidades de

mercancías. La ventaja de este sistema es que integra todos los medios, pudiendo combinarse
varios medios a la vez: vía marítima, ferrocarril, o por carretera

Exterior

Elementos de transporte

El transporte es para la mayoría de empresas de distribución y para Saneamientos Cárdenas en

particular es otra manera de añadir valor y competitivaza a la empresa. La función de transporte es
una de las funciones encuadradas dentro del aprovisionamiento de una empresa y tiene las
siguientes misiones:

Transportar los productos comprados por una empresa

Realizar los transportes internos y externos de los productos comercializados

La variedad y dificultad de esta función hacen que su gestión sea encomendada al departamento o
responsable de distribución física o al departamento de almacenaje. El transporte debe
cumplimentar las siguientes tareas:

Seleccionar el tipo de transporte

Buscar y negociar las mejores ofertas

Trazar las rutas

Ordenar y dirigir las expediciones

Negociar las reclamaciones por daños o pérdidas

Comprobar las facturas de los transportes

El objetivo primordial es la minimización de los costes de transportes. Para conseguir ésta meta se
debe realizar estudios que comprendan los siguientes aspectos

Conveniencia o no de tener transporte propio

La rentabilidad del alquiler frente a la compra del vehículo

Selección de embalajes económicos, seguros que faciliten las operaciones de carga y descarga

Reducción de otros costes de transporte

Optimización de las cantidades a transportar

Elementos complementarios al almacén

5.4 Sistemas Informaticosde Administracion de Inventarios

• FUNCIONES DEL ALMACÉN

El funcionamiento del almacén se puede dividir en dos grupos:

• Procesos relacionados con flujos de entrada.

• Procesos relacionados con flujos de salida.

1 Procesos relacionados con los flujos de entrada:

En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloban los procesos de recepción de
mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica, de proveedores o transferencias de stocks
desde otro almacén, en estas actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de
retorno de materiales en general.

En resumen comprende las siguientes actividades:

Recepción de camiones.

Control de recepción.

• Emisión del documento de entrada en almacén.

La emisión del documento de entrada sirve de base para los procesos que citaremos a
continuación:
Control de calidad del producto.

Reacondicionamiento físico del producto.

Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes.

Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de stocks.

Saneamientos Cárdenas, tiene relaciones estables con 12 o 15 proveedores, localizadas

principalmente en Málaga, aunque también hay proveedores de Sevilla, Madrid, Barcelona y hasta
de Santander, también mantiene contactos con otras muchas empresas fabricantes, para
satisfacer las necesidades concretas de sus clientes. Entre el almacén y el autoservicio albergan
30000 referencias y su stock es gestionado por un sistema de códigos de barras.

Básicamente el sistema funciona de la siguiente manera: el encargado de almacén recibe el pedido

en un aparato llamado PSION, que es un pequeño ordenador con capacidad de leer a través de
infrarrojos las etiquetas que traen los albaranes. El sistema permite la lectura a través del código
de barras, aunque lo normal es introducir el número de pedido manualmente.

Se revisa el pedido que todo sea correcto que coincida con el pedido solicitado por el
departamento de compras. A continuación, una vez comprobado y suprimidas las anomalías se
procede a su colocación en el almacén. Excepto en caso de productos nuevos, cada producto tiene
una zona y un lugar preasignado dentro del almacén. Esta operación es realizada por los mozos de
almacén, que conocen el lugar donde se debe colocar (o bien se le hace un hueco si fuera un
producto nuevo). Aunque este sistema es capaz de reflejar las características del producto y de su
fabricante, aun no es capaz de determinar su ubicación exacta, aunque se prevé su pronta
implantación cuando el método de gestión esté completamente consolidado. El resultado que se
consigue es un control completo de las existencias en tiempo real. El componente humano
continúa siendo muy importante.

A partir de este momento el stock está disponible para la venta.

2 Procesos relacionados con flujos de salida:

Engloba las siguientes actividades:

Venta de productos.

Devoluciones y cambios de productos.

Entregas a la fábrica para la producción.

Consignaciones.

• Consumo propio.

3 El Picking

El picking es el proceso inherente a la localización física del producto, la selección del producto y la
cantidad que se requiere según el albarán hasta su traslado al área de expedición de pedidos.

La preparación del pedido comprende las siguientes operaciones:

Clasificación de artículos por pedidos.

Empaquetado.

Etiquetaje.

Paletización en el caso de que lo requiera.

Control de salida.

Por lo tanto la expedición supone:

Asignación de vehículos.

Preparación de rutas.

Carga.

Confirmación de salida al proceso de datos.

Control de distribución.

Procesos y técnicas del picking:

Analizando los procesos a seguir mediante el picking nos encontramos con los siguientes pasos
que debe de realizar el operario del almacén, uno por uno:

• Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente.

• Reconocimiento del producto.

• Extracción y punteado de la cantidad retirada.

• Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.

• Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.

• Descarga de la mercancía.

• Regreso con el equipo al lugar de origen.

Los procesos de picking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del almacén, si tenemos en
cuenta que un rendimiento optimo lo podríamos cifrar entre 70 y 1200 paquetes por hora.

• Sistemas de información
Hoy día existen tecnologías que permiten automatizar los procesos operativos casi
en su totalidad. Entre estas tecnologías podemos mencionar:
MRP (Material Requirements Planning) es una solución al proceso productivo.
ERP (Enterprise Resource Planning) apoya los procesos básicos funcionales de
una empresa. Usa una base de datos centralizada para ayudar el flujo de
información entre los distintos departamentos de la empresa.
CRM (Costumer Relationship Management) es un programa que gestiona las
relaciones de la empresa con sus clientes y clientes potenciales.

http://html.rincondelvago.com/almacenes-y-manejo-de-materiales.html