Introducción

PERFORACIÓN SUPERFICIAL
Propiedades físicas, geológicas y mecánicas de rocas y minerales

Métodos de perforación Superficial

 Perforación Rotopercutvia
 Martillo en cabeza
 Martillo de fondo
 Perforación Rotativa
 Trituración
 Corte
PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de perforación de

barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo
XIX. Las primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban
vapor para su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire
comprimido como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en
1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a usarse de forma extensiva. Este
hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los acontecimientos
decisivos en el vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obra
pública a finales del siglo pasado. El principio de perforación de estos equipos se
basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que a su
vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final
(boca). Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos, según
donde se encuentre colocado el martillo:
- Martillo en cabeza: En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación
y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una
espiga y del varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden ser de
accionamiento neumático o hidráulico.
- Martillo en fondo: La percusión se realiza directamente sobre la boca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El
accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o
subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:
Las ventajas principales, que presenta la perforación rotopercutiva, son:
- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen
una gran movilidad.
- Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
- El mantenimiento es fácil y rápido
- El precio de adquisición no es elevado.

Fundamentos de la perforación rotopercutiva

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes

acciones:

 Percusión.
La energía cinética «Ec" del pistón se transmite desde el martillo hasta la
boca de perforación, a través del varillaje, en forma de onda de choque. El
desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma
depende fundamentalmente del diseño del pistón.
Cuando la onda de choque alcanza la boca de perforación, una parte de la
energía se transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se
refleja y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta transmisión es
 difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de
roca, la forma y dimensión del pistón, las características del varillaje, el
diseño de la boca, etc. Además, hay que tener en cuenta que en los puntos
de unión de las varillas por medio de manguitos existen pérdidas de
energía. Por reflexiones y rozamientos que se transforman en calor y
desgastes en las roscas. En la primera unión las pérdidas oscilan entre el 8
y el 10% de la energía de la onda de choque.
 Rotación.
La rotación, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como
misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo
del barreno.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual
se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre
del hueco que se crea en cada impacto.
Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotación más
usuales oscilan entre 80 y 150 r/min, con unos ángulos entre indentaciones
de 10° a 20°. En el caso de bocas de botones de 51 a 89 mm las
velocidades deben ser más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan

ángulos de giro entre 5° y 7°; las bocas de mayor diámetro requieren

velocidades incluso inferiores.
 Empuje
La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe
transmitirse a la roca, por lo que es necesario que la boca se encuentre en
contacto permanente con el fondo del barreno. Esto se consigue con la
fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe
adecuarse al tipo de roca y boca de perforación.
Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos: reduce la
velocidad de penetración, produce un mayor desgaste de varillas y
manguitos, aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el calentamiento
del mismo. Por el contrario, si el empuje es excesivo disminuye también la
velocidad de perforación, dificulta el desenroscado del varillaje, aumenta el
desgaste de las bocas, el par de rotación y las vibraciones del equipo, así
como la desviación de los barrenos. Al igual que sucede con la rotación,
esta variable no influye de forma decisiva sobre las velocidades de
penetración.

Barrido.
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los
barrenos se mantenga constantemente limpio evacuando el detrito justo
después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran
cantidad de energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en
desgastes y pérdidas de rendimientos, además del riesgo de atascos.
El barrido de los barrenos se realiza con un fluido aire y agua que se
inyecta a presión hacia el fondo a través de un orificio central del varillaje y
de unas aberturas practicadas en las bocas de perforación.
Las partículas se evacúan por el hueco anular comprendido entre el
varillaje y la pared de los barrenos.
El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo
producido puede eliminarse por medio de captadores. El barrido con agua
es el sistema más utilizado en perforación subterránea que sirve además
para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una pérdida de
rendimiento del orden del 10% al 20%.

Cuando se emplea agua para el barrido la velocidad ascensional debe

estar comprendida entre 0,4 y 1 mis. En estos casos, las presiones están
limitadas entre 0,7 y 1 MPa para evitar que dicho fluido entre en el martillo.
En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de
un compresor de presión superior únicamente para el barrido. Sólo en el
caso de los martillos en fondo se utilizan compresores de alta presión (1-
1,7 MPa) porque además de servir para evacuar el detrito se aumenta la
potencia de percusión.
TIPO DE MARTILLOS

PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA

Perforadoras neumáticas

Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:

 Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial donde va colocado el elemento portabarrenas, así como un
dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a
través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de
forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación
independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire
hasta el interior del varillaje.

Características medias de martillos neumáticos

Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los
30 m, .debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda

de choque y a las desviaciones de los barrenos.

Como se ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos
procedimientos diferentes:

a) Con barra estriada o rueda de trinquetes (falta concepto)

b) Con motor independiente. (falta concepto)

Perforadoras hidráulicas
.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos
constructivos que una neumática.
La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar de
utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado por un motor
diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para producir el
movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica
sobre la neumática son las siguientes:
- Menor consumo de energía: .Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a
presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además, las
caídas de presión son menores. Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la
energía, siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se consume con
los equipos neumáticos.
- Menor coste de accesorios de perforación: La transmisión de energía en los
martillos hidráulicos se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor
diámetro que los correspondientes a los martillos neumáticos. La fatiga generada
en el varillaje depende de las secciones de éste y del tamaño del pistón de
golpeo, pues, como se observa en la Fig. 2.20, la forma de la onda de choque es
mucho más limpia y uniforme en ios martillos hidráulicos que en los neumáticos,
donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga
sobre el acero y de "una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético.
En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se incrementa para
las perforadoras hidráulicas aproximadamente un 20%.
- Mayor capacidad de perforación:
Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de
penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100% mayores que
las que los equipos neumáticos.
- Mejores condiciones ambientales: Los niveles de ruido en una perforadora
hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática, debido
a la ausencia del escape de aire. Principalmente, esto es así en el campo de las
bajas frecuencias, donde los auriculares protectores son menos eficientes.
Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite en
el aire del frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado,
la hidráulica ha permitido un diseño más ergonómico de los equipos, haciendo
que las condiciones generales de trabajo y de seguridad sean mucho más
favorables.
- Mayor elasticidad de la operación: Es posible variar dentro de la perforadora la
presión de accionamiento del sistema y la energía por golpe y frecuencia de
percusión.
- Mayor facilidad para la automatización: Estos equipos son mucho más aptos
para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje,
mecanismos antiatranque, etc.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
- Mayor inversión inicial.
- Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación del personal de mantenimiento.
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO

En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está indicado

para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm, en competencia con la

rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en

cabeza.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea

directamente a la boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y
hace girar al martillo. La rotación es efectuada por un simple motor neumático o
Hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo que el sistema de
avance. Fig. 2.22.
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los
orificios de la boca.

En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600

y 1.600 golpes por minuto.
El diseño actual de los martillos en fondo es mucho más simple que el de los
primitivos que incorporaban una válvula de mariposa para dirigir el aire
alternativamente a la parte superior del pistón. Los martillos sin válvulas son
accionados por las nervaduras o resaltes del propio pistón, permitiendo aumentar
la frecuencia de golpeo, disminuir sensiblemente el consumo de aire y el riesgo de
dieselización.
Para evitar la entrada del agua, por efecto de la presión hidráulica, los martillos
pueden disponer de una válvula antirretorno en la admisión del aire.
La relación carrera/diámetro del pistón en los martillos en cabeza es menor o igual
a 1, pero en los martillos en fondo como las dimensiones del pistón están
limitadas por el diámetro del barreno, para obtener la suficiente energía por golpe
la relación anterior es del orden de 1,6 a 2,5 en los calibres pequeños y tendiendo
a 1 en los grandes.

En cuanto al empuje que debe ejercerse para mantener la boca lo más en

contacto posible con la roca, una buena regla práctica es la de aproximarse a los
85 kg por cada centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la
penetración, sino que acelerará los desgastes de la boca y aumentará los
esfuerzos sobre el sistema de rotación. Cuando se perfore a alta presión se
precisará al principio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de
contra empuje del aire en el fondo del barreno, sucediendo lo contrario cuando la
profundidad sea grande y el número de tubos tal que supere al peso
recomendado, siendo necesario entonces que el perforista accione la retención y
rotación para mantener un empuje óptimo sobre la boca.
Las velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca son:

Además del aire, como fluido de barrido puede emplearse el agua y la inyección
de un espumante.
Éste último, presenta diversas ventajas ya que se consigue una buena limpieza
en grandes diámetros con aire insuficiente, con velocidades ascensionales más
bajas (hasta 0,77 mis), y permite mantener estables las paredes de los taladros
en formaciones blandas. Este método es especialmente indicado en la perforación
de pozos de agua en terrenos poco consolidados.
La lubricación de los martillos en fondo es de vital importancia. Los consumos de
aceite varían con los diferentes modelos, pero como regla general se recomienda
1 litro de aceite por hora por cada 17 m 3/min de caudal de aire suministrado.
Cuando se perfora a alta presión se aconseja un consumo mínimo continuo de 1
I/h. Si se emplea agua o espumantes debe aumentarse la cantidad de aceite.
En cuanto al tamaño de los tubos, éstos deben tener unas dimensiones tales que
permitan la correcta evacuación del detritus por el espacio anular que queda entre
ellos y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del calibre
de perforación se indican en la Tabla 2.7.

Las ventajas de la perforación con martillo en

fondo, frente a otros sistemas, son:
- La velocidad de penetración se mantiene prácticamente
constante a medida que aumenta la
profundidad de los barrenos. Fig. 2.25.
- Los desgastes de las bocas son menores que con martillo en cabeza, debido a
que el aire de accionamiento que pasa a través de la boca limpiando la superficie
del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la
tubería y la pared del barreno.
- Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
- Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son apropiados para
taladros de gran longitud.
- La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo favorecen su
empleo en formaciones descompuestas o con estratificación desfavorable.
- Se precisa un par y una velocidad de rotación menores que en otros métodos de
perforación.
- No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña envergadura es
posible perforar barrenos de gran diámetro a profundidades elevadas. El coste por
metro lineal es en diámetros grandes y rocas muy duras, menor que con
perforación rotativa.
- El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
- El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de los
barrenos.
Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:
- Velocidades de penetración bajas.
- Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha que
oscila en unos 12 mm.
- El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
- Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y
desprendimientos del mismo.
- Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
En la actualidad, el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm está
siendo desplazado por la perforación hidráulica con martillo en cabeza.
En la Tabla 2.8. se indican las características técnicas |de algunos martillos en
fondo.

SISTEMAS DE AVANCE
Como se ha indicado anteriormente, para obtener un rendimiento elevado de las
perforadoras las bocas deben estar en contacto con la roca y en la posición.
Adecuada en el momento en que el pistón transmite su energía mediante el
mecanismo de impactos. Para conseguir esto, tanto en la perforación manual
como en la mecanizada, se debe ejercer un empuje sobre la boca que oscila entre
los 3 y 5 kn, para los equipos de tipo pequeño, hasta los mayores de 15 kn en las
perforadoras grandes.
Los sistemas de avance pueden ser los siguientes:
- Empujadores.
- Deslizaderas de cadena.
- Deslizaderas de tornillo.
- Deslizaderas de cable.
- Deslizaderas hidráulicas.
Los empujadores telescópicos se utilizan tanto para la perforación de barrenos
horizontales como verticales, denominándose en este último caso empujadores
de columna.

Empujadores
Básicamente, un empujador consta de dos tubos.Uno exterior de aluminio o de un
metal ligero, y otro interior de acero que es el que va unido a la perforadora.
El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y
fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire
comprimido, Fig. 2.26.

Deslizaderas de cadena
Este sistema de avance está formado por u na cadena que se desplaza por dos
canales y que es arrastrada
por un motor neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el
accionamiento del martillo, a través de un reductor y un piñón de ataque, Fig.
2.27.

La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior
de la deslizadera.
Las ventajas de este sistema, que es muy utilizado tanto en equipos de superficie
como subterráneos, son: el bajo precio, la facilidad de reparación y la posibilidad
de longitudes de avance grandes. Por el contrario, presentan algunos
inconvenientes como son: mayores desgastes en ambientes abrasivos, peligroso
si se rompe la cadena perforando hacia arriba y dificultad de conseguir un avance
suave cuando las penetraciones son pequeñas.

Deslizaderas de tornillo
En estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un
motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud
y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta
razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más
regularysuave, gran resistencia al desgaste, muy potente y adecuado para
barrenos profundos, menos voluminoso y más seguro que el sistema de cadena.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.

5.4. Deslizaderas de cable

En Canadá es un sistema muy popular que va montado sobre unos jumbos
denominados «Stopewagons
». Básicamente constan de un perfil hueco de extrusión sobre el que desliza la
perforadora. Un pistón se desplaza en su interior unido por ambos extremos a un
cable que sale por los extremos a través de unos cierres. El accionamiento del
pistón es neumático.
Las ventajas que presentan son: el bajo precio, la simplicidad y facilidad de
reparación, la robustez y vida en operación.
Los inconvenientes principales son: están limitados a equipos pequeños y a
barrenos cortos, las pérdidas de aire a través de los cierres de los extremos y el
peligro en caso de rotura de los cables.
5.5. Deslizaderas hidráulicas
El rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de
deslizaderas incluso se utilice en perforadoras neumáticas. El sistema consta de
un cilindro hidráulico que desplaza a la perforadora
a lo largo de la viga soporte, Fig. 2.28.

Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y

robustez, facilidad, de control y precisión, capacidad para perforar grandes
profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de
barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, necesidad de
un accionamiento hidráulico independiente, peor adaptación en las perforadoras
percutivas que en las rotativas y desgastes en el cilindro empujador.

SISTEMAS DE MONTAJE

Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

En los trabajos a cielo abierto los sistemas de montaje de las perforadoras son:
chasis ligeros con neumáticos, carros de orugas y sobre camión. Fig.2.39
Los primeros intentos para mecanizar los trabajos en canteras consistieron en la
utilización de vagones de perforación con ruedas. Estos vagones constan de un
pequeño chasis en U con dos ruedas fijas V una tercera giratoria, en cuyo soporte
va fijada la barra de tiro para el transporte. Las perforadoras van montadas sobre
las deslizaderas, las cuales pueden girar en un plano vertical sobre una barra o
soporte transversal. Fig. 2.40.
Cuando se utiliza martillo en fondo es el motor de rotación neumático el que se
coloca sobre la deslizadera. El principal inconveniente de estos equipos es el
tiempo invertido en el posicionamiento y traslado.
El sistema de montaje más popular es el constituido por los carros sobre orugas.
Los tipos de carros que existen en la actualidad pueden dividirse en dos grupos:
neumáticos e hidráulicos.
Los carros neumáticos, que son los más antiguos, constan de los siguientes
componentes principales:
- .Tren de orugas.
- Motores de traslación.
- Chasis.
- Central hidráulica auxiliar.
- Brazo y deslizadera.
- Motor de avance, y
- Martillo.
Las orugas son independientes y llevan un cilindro hidráuliCo en cada una de
ellas, interconectados para amortiguar el movimiento oscilante, evitar los choques
durante los desplazamientos sobre terreno accidentado y permitir la perforación
desde posiciones difíciles..

Características de martillos hidráulicos

Sistemas de perforación
Perforadora manual
 Equipos
 Partes, componentes y sistemas de control
 Mantenimiento preventivo y correctivo
 Usos
Perforadora neumática
 Equipos
 Partes, componentes y sistemas de control
 Usos

Perforadora hidráulica
 Equipos
 Partes, componentes y sistemas de control
 Usos

PERFORACIÓN TRITURACIÓN ROTATIVA

Equipos
Partes, componentes y sistemas de control
Mantenimiento preventivo y correctivo

Aceros de perforación
Brocas triconicas

Diseño de malla de perforacion

Calidad de perforacion
Seguridad en perforacion