Instituto Tecnológico de Mérida

Ingeniería Mecánica

Departamento Metal-Mecánica

Trabajo de Investigación

Unidad 1

Integrantes:
Cabrera Carrillo Angel Alejandro
Interian Manzanero Carlos Enrique

Profesor:
Ing. Zumbardo Aranda Mario Armin

Diseño Mecánico II
7M1
Índice
1.1 Uniones soldadas a tope y de filete.......................................................................... 3
Unión a tope ................................................................................................................. 3
Unión de Filete ............................................................................................................. 7
1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas. .................................................... 11
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión ................................................... 11
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión.................................................... 14
Resistencia de las uniones soldadas ....................................................................... 17
1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas .................................................. 20
Carga estática............................................................................................................. 20
Carga por fatiga .......................................................................................................... 21
1.4 Uniones remachadas. .............................................................................................. 22
Fuerzas que actúan sobre los remaches .................................................................. 22
Materiales de los remaches ....................................................................................... 22
Remachado en caliente.............................................................................................. 23
1.5 Esfuerzos y resistencias en Uniones remachadas. ............................................... 23
Resistencia a aplastamiento...................................................................................... 23
Resistencia a cortante. .............................................................................................. 24
Resistencia a tracción. .............................................................................................. 25
1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas ............................................ 25
Carga estatica............................................................................................................. 25
Carga a la fatiga ......................................................................................................... 26
Cortante sencillo o doble........................................................................................... 26
1.7 Uniones remachadas con axial y carga excéntrica ............................................... 26
Tipos de remaches ..................................................................................................... 26
Calculo de remaches a carga axial ........................................................................... 27
Calculo de remaches a carga excentrica .................................................................. 27
1.8 uniones soldadas con axial y carga excéntrica ..................................................... 28
1.9 Carga axial en uniones remachadas y soldadas ................................................... 31
1.10 Carga excéntrica en uniones remachadas y soldadas. ....................................... 32
Bibliografía ................................................................................................................. 33
1.1 Uniones soldadas a tope y de filete
Unión a tope
Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El
objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una
transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.

Algunas soldaduras a tope típicas:

 (a) soldadura a tope cuadrada, un lado.

 (b) soldadura de bisel único.
 (c) soldadura a tope en V único.
 (d) soldadura a tope en U único.
 (e) soldadura con a tope único.
 (f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal

Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado superior en
posición plana, siendo el más común y conveniente en todo trabajo del soldador. Es usada
frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo: Cubiertas de barcos, fondos
de estanques y carrocerías.
Proceso de ejecución.
1. Prepare las piezas.
2. Ubique y fije las piezas en posición plana.
Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las mismas y al
diámetro del electrodo a utilizar.
3. Encienda y regule la máquina.
4. Ejecute puntos de soldadura.
Observación:
1. El punteado debe ser alternado.
2. Mantenga la separación de las piezas durante el punteado usando cuñas.
3. Regule la intensidad.
4. Ejecute puntos de fijación.
5. Limpie los puntos con pica escoria y escobilla de acero.
Precaución: Al realizar todo tipo de limpiado de escoria de la soldadura, el operador debe
proteger sus ojos con gafas para evitar la proyección de partículas cristalizadas a los ojos.
6. Inicie la ejecución del cordón de soldadura.
(a) Incline el electrodo en dirección al avance (75º aproximadamente).
(b) Oscile el electrodo cubriendo los bordes.

Observación: Si la penetración es insuficiente, aumente la intensidad de la corriente.

c) Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo una velocidad
de avance constante.
7. Interrumpa el cordón.
8. Limpie el cráter.
9. Reinicie el cordón.
Observación: Precaliente y rellene el cráter antes de continuar.

10. Finalice el cordón.

Observación: Al finalizar el cordón, llene el cráter depositando material.
11. Limpie todo el cordón con pica escoria y escobilla de acero.
Soldadura a tope con chaflán o bisel simple

Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 3 mm, para lo cual se efectuará
un chaflanado o bisel previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir
 la mayor penetración lo que dará a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en
construcciones de estanques, trenes, refinerías y construcciones de gran envergadura.
Proceso de ejecución:
1. Prepare el material
(a) Limpie las piezas biseladas con cepillo de acero
Observación: El talón debe tener la misma altura en ambas piezas.

(b) Fije las piezas sobre la mesa de trabajo para evitar las contracciones del material.
2. Encienda y regule la máquina de soldar.
3. Ejecute puntos de fijación.
Observación: Siempre que sea posible, puntee las piezas por la parte posterior del
biselado.

Al realizar este paso es conveniente usar puntos bajos pero bien fusionados.
4. Limpie los puntos efectuados usando pica escoria y cepillo de acero.
Precaución: Al limpiar los puntos, protéjase los ojos con gafas de seguridad.
5. Suelde
(a) Inicie el cordón de raíz
Observación: Al iniciar el cordón, encienda el arco dentro del bisel
 (b) Incline el electrodo
(c) Avance oscilando el electrodo
(d) Finalice y limpie el cordón
6. Deposite el resto de los cordones hasta que cubran el bisel
Observaciones: Después de cada pasada limpie el cordón depositado y en el caso de tener
que empalmar, limpie el cráter.

En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayo sección se adelgazará

en la zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100, para obtener una
transición suave de sección. La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la
sección, y su sobre espesor s no será mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa
más delgada.
Unión de Filete
Este tipo de soldadura es uno de los más comunes y su aspecto recuerda a un triángulo
que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las soldaduras en “T”, en
solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente represente el 80% de todas las
uniones soldadas por arco eléctrico.

El tamaño del filete está determinado en la norma AWS como la longitud de los catetos
(Z) formados por el triángulo de la soldadura (visto en su sección) y las piezas a soldar.

Si los catetos del filete son iguales, en el símbolo de la soldadura se coloca el tamaño del
filete (cateto) delante del elemento que representa al filete.
Si por el contrario, los catetos del filete son de tamaño diferente, se cola primero la
dimensión del cateto vertical y luego la del cateto horizontal.

Cuando el cordón de soldadura debe tener una longitud determinada, este dato se coloca
detrás del símbolo que representa al filete.

Para indicar la ubicación del cordón de soldadura y su longitud en la pieza, se puede

representar con un sombreado como lo muestra la figura siguiente.

La ubicación y longitud del cordón de soldadura también puede mostrarse en el plano

recurriendo a las flechas de cotas como lo muestra la figura siguiente.
Cuando la soldadura a realizarse es intermitente, en el símbolo para indicar la soldadura
se coloca la longitud del cordón y la separación o paso entre cordones detrás del símbolo
que representa al filete.
Si la soldadura a cada lado de la unión es simétrica, el símbolo que representa al filete se
coloca por arriba y por debajo de la línea de referencia alineados.

Si se tiene que especificar soldaduras continuas con discontinuas que están combinadas,
se procede de la manera que lo muestra la figura siguiente.
El contorno del filete de soldadura obtenido por el mismo proceso de soldar, puede ser
indicado en el símbolo si es necesario, el contorno obtenido aproximadamente puede ser
plano, convexo o cóncavo. El símbolo suplementario para in dicar el contorno queda
expuesto en la figura siguiente.

Si el contorno final de la soldadura es rematado con algún proceso de maquinado, sobre

el símbolo suplementario que indica el contorno se le coloca una letra, la cual indica el
tipo de tratamiento posterior para obtener el contorno requerido.
Para aquellas uniones en ángulo en donde la forma del filete queda distorsionada, en el
símbolo para la soldadura se coloca la información requerida en la cola del mismo, tal
como lo muestra la figura.

1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas.

Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
En la figura se ilustra un voladizo de longitud “l” soldado a una columna mediante dos
soldaduras de filete. La reacción en el soporte de un voladizo siempre consiste en una
fuerza cortante V y en un momento M. La fuerza cortante produce un cortante primario en
las soldaduras de magnitud

Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras. El momento en el soporte

produce un cortante secundario o una torsión de las soldaduras, y dicho esfuerzo está
dado por la ecuación.
Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras
hasta el punto en la soldadura de interés, y J es el segundo
momento polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto
del centroide del grupo. Cuando se conocen los tamaños de las
soldaduras, se resuelven estas ecuaciones y los resultados se
combinan para obtener el esfuerzo cortante máximo.
En la figura se muestran dos soldaduras en un grupo. Los rectángulos representan las
áreas de las gargantas de las soldaduras. La soldadura 1 tiene un ancho de garganta b1 =
0.707h1, y la soldadura 2 un ancho de garganta d2 = 0.707h2. h1 y h2 son los tamaños
respectivos de las soldaduras. El área de la garganta de ambas soldaduras en conjunto
es:
A = A1 + A2 = b1d1 + b2d2
El eje x de la figura pasa por el centroide G1 de la soldadura 1. El segundo momento del

área respecto de él es

De manera similar, el segundo momento del área

respecto de un eje a través de G1 paralelo al eje y está
dado por

Así, el segundo momento

polar del área de la soldadura
1 respecto de su propio
centroide es
De forma similar, el segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto de su
centroide es

El centroide G del grupo de soldaduras se ubica en

Usando de nuevo la figura, se observa que las distancias r1 y r2 desde G1 y G2 hasta G

son, respectivamente

Ahora, mediante el teorema de los ejes paralelos, se determina que el segundo momento
polar del área del grupo de soldaduras es

La ventaja de considerar al tamaño de la soldadura como una línea radica en que el valor
de Ju es el mismo, sin que importe el tamaño de la soldadura. Como el ancho de la
garganta de una soldadura de filete es de 0.707h, la relación entre J y el valor unitario es
J = 0.707hJu
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión
En la figura a hay un voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete en la
parte superior y en la inferior. Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una
reacción de fuerza cortante V y una reacción de momento M. La fuerza cortante produce
un cortante primario en las soldaduras de magnitud

Donde A es el área total de la garganta.

El momento M induce una componente de esfuerzo
cortante en la garganta de 0.707τ, donde están las
soldaduras. Si se consideran las dos soldaduras de la
figura b como líneas, se observa que el segundo
momento del área unitaria es

El segundo momento del área

I, con base en el área de la
garganta de la soldadura, es

Ahora se determina que el esfuerzo

cortante nominal en la garganta es
Resistencia de las uniones soldadas
Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las del metal de
base no es tan importante como la rapidez y la habilidad del operador y la apariencia de la
unión terminada. Las propiedades de los electrodos varían mucho, pero en la tabla 9-3 se
enlistan las propiedades mínimas de algunas clases de electrodos. Al diseñar componentes
soldadas es preferible seleccionar un acero que proporcione una soldadura rápida y
económica, aunque quizá requiera un sacrificio de otras cualidades, como la
maquinabilidad. En condiciones apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se
obtendrán mejores resultados si se eligen aceros con una especificación UNS entre G10140
y G10230. Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición laminada en
caliente, en el intervalo de 60 a 70 kpsi. El diseñador puede elegir factores de seguridad o
esfuerzos permisibles de trabajo con más confianza si está consciente de los valores que
otros han empleado. Uno de los mejores estándares que se pueden usar es el código para
la construcción de edificios de la American Institute of Steel Construction (AISC). En la
actualidad, los esfuerzos permisibles se basan en el límite elástico del material, en vez de
la resistencia última; asimismo, el código permite usar una variedad de aceros estructurales
ASTM, con límites elásticos que varían de 33 a 50 kpsi. A condición de que la carga sea la
misma, el código permite el mismo esfuerzo en el metal de aporte y en el de base. Para
estos aceros ASTM, Sy = 0.5Su. En la tabla 9-4 se enlistan las fórmulas especificadas por
el código para calcular estos esfuerzos permisibles en varias condiciones de carga. Los
factores de seguridad implicados se calculan con facilidad. Para tensión, n = 1/0.60 = 1.67.
Para cortante, n = 0.577/0.40 = 1.44, al emplear la teoría de la energía de distorsión como
el criterio de falla. Es importante observar que, con frecuencia, el material del electrodo es
el material presente más fuerte. Si una barra de acero AISI 1010 se suelda a una de acero
1018, el metal de aporte en realidad es una mezcla del material del electrodo y de los aceros
1010 y 1018. Además, en una barra estirada en frío soldada sus propiedades son
sustituidas por las propiedades de una barra laminada en caliente, en la vecindad de la
soldadura. Por último, al recordar que el metal de aporte, por lo general, es el más fuerte,
verifique los esfuerzos en los metales base. El código AISC para puentes, así como el
código AWS, incluye esfuerzos permisibles cuando hay cargas de fatiga. Por supuesto, en
el caso de las estructuras consideradas por estos códigos, los esfuerzos reales no pueden
exceder los esfuerzos permisibles; de otra manera, el diseñador resulta legalmente
responsable. Pero en general, los códigos tienden a ocultar el margen de seguridad real
implicado. Se sugiere que se utilicen los factores de concentración de esfuerzo de fatiga
que se presentan en la tabla 9-5. Dichos factores se deben emplear para el metal base, así
como para el metal de aporte. En la tabla 9-6 se proporciona información de carga constante
y los tamaños mínimos de los filetes.
1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas

Carga estática
Algunos ejemplos de uniones sometidas a carga estática resultan útiles para comparar y
contrastar el método de análisis convencional y la metodología del código de soldadura.
Una barra de acero 1015 de sección rectangular 1/2 × 2 pulg soporta una carga estática
de 16.5 kip. Está soldada a una escuadra de ensamble con una soldadura de filete de 3 8
pulg y con 2 pulg de longitud a ambos lados, con un electrodo E70XX, como se muestra
en la figura. Utilice el método del código de soldadura.
a) ¿Es satisfactoria la resistencia del metal de aporte?
b) ¿Es satisfactoria la resistencia de la unión?

Solución
a) De la tabla 9-6, la fuerza permisible por longitud unitaria de un electrodo de metal
E70 de 3/8 pulg es 5.57 kip/pulg de soldadura; así
F = 5.57l = 5.57 (4) = 22.28 kip
Como 22.28 > 16.5 kip, la resistencia del metal de aporte es satisfactoria.
b) Verifique el cortante en la unión adyacente a las soldaduras. De las tablas 9-4 y A-
20, de donde Sy = 27.5 kpsi, el esfuerzo cortante permisible de la unión es
τperm = 0.4Sy = 0.4 (27.5) = 11 kpsi
El esfuerzo cortante τ en el metal base adyacente a la soldadura es
τ = F/2hl = 16.5/2(0.375)2 = 11 kpsi
Como τperm ≥ τ, la unión resulta satisfactoria cerca de los cordones de soldadura. El
esfuerzo de tensión en el cuerpo de la unión σ es
 σ = F/tl = 16.5 (1/2)2 = 16.5 kpsi
Según la tabla 9-4, el esfuerzo de tensión permisible σperm es 0.6Sy y conserva el nivel
de seguridad del código de soldadura.
σperm = 0.6Sy = 0.6 (27.5) = 16.5 kpsi
Como σperm ≥ σ, el esfuerzo de tensión en el cuerpo es satisfactorio.

Carga por fatiga

En esta sección se presentarán los métodos convencionales. En fatiga, el método más
conveniente es el de Gerber; sin embargo, el lector encontrará que el método de
Goodman es muy utilizado. Recuerde que los factores de concentración del esfuerzo se
presentan en la tabla 9-5. Para los códigos de soldadura, vea los esfuerzos de fatiga
permisibles en el manual de AISC.
A continuación se ofrece ejemplo de carga por fatiga en uniones soldadas.
La tira de acero 1018 de la figura 9-21 se somete a una carga completamente reversible
de 1 000 lb. Determine el factor de seguridad de la soldadura para una vida infinita.

Solución:
De la tabla A-20 para el metal de la unión, hecho con acero 1018, las resistencias son Sut
= 58 kpsi y Sy = 32 kpsi. En el caso del electrodo E6010, Sut = 62 kpsi y Sy = 50 kpsi. A
partir de la tabla 9-5, el factor de concentración del esfuerzo de fatiga es Kfs = 2.7. De la
tabla 6-2, p. 280, ka = 39.9 (58)0.995 = 0.702. El área cortante es:

A = 2(0.707)0.375(2) = 1.061 pulg2

En el caso de un esfuerzo cortante uniforme sobre la garganta, kb = 1. Para la torsión
(cortante)
kc = 0.59 kd = ke = kf = 1
Sse = 0.702(1)0.59 (1) (1) (1)0.5 (58) = 12.0 kpsi
Kf s = 2.7 Fa = 1 000 lbf Fm = 0
Sólo está presente el cortante primario:
τa = KfsFa/A = 2.7(1 000)/1.061 = 2 545 psi
τm = 0 psi
En ausencia de una componente media, el factor de seguridad a la fatiga nf está dado por
Respuesta
nf = Sse/τa = 12 000/2 545 = 4.72

1.4 Uniones remachadas.

Fuerzas que actúan sobre los remaches

Entre la cabeza del remache y la pieza se producen fuerzas de

rozamiento. Cuando las fuerzas de tracción que actúan sobre las piezas son
mayores que las fuerzas de rozamiento el remache trabaja a cortadura.
Las fuerzas de rozamiento son despreciables en relación con los esfuerzos
cortantes. En uniones remachadas de doble cortadura las fuerzas actuantes se
reparten en dos secciones. La unión es más segura (Puede emplearse remache
de menor diámetro).

Materiales de los remaches

Los materiales de los remaches deben poseer buena capacidad de alargamiento

y tenacidad, así como la mayor resistencia mecánica posible.
Remachado en caliente

El proceso de remachado en caliente fue muy usado en las estructuras de acero,

sin embargo, debido a la dificultad en la instalación, al uso cada vez más
frecuente de la soldadura y de los tornillos de alta resistencia, hoy en día se ha
descontinuado este proceso.
Los remaches en caliente, son fabricados en acero dúctil, para que no se vuelvan
frágiles al calentarlos y martillarlos con la remachadora, en el momento de
formar la cabeza de cierre. Se calientan en hornos eléctricos, maquinas
calentadoras o en fraguas, hasta lograr la temperatura adecuada (alrededor de
1000ºC), en lugares cercanos al sitio de colocación para que no se enfríen
demasiado. Una vez instalados en el agujero, se forma la cabeza de cierre, con
una pistola portátil neumática, que tiene en su extremo una depresión para
formar la cabeza. La cabeza inicial o de cierre generalmente son redondas, pero
también los hay planas e incluso avellanadas para que queden a ras con la
superficie.
Cuando el remache se enfría, se contrae. Al disminuir la dimensión transversal
queda holgura entre el remache y el agujero y al disminuir longitudinalmente,
el remache aprieta las partes conectadas, generando fricción entre las piezas
unidas por este.

1.5 Esfuerzos y resistencias en Uniones remachadas.

Resistencia a aplastamiento.
Según la norma de Estructuras de Acero de 1995 (EA-95).
Dónde:

Bu,a : solicitación de agotamiento por aplastamiento.

K = 2, para remaches ordinarios.

K = 2.5, para remaches calibrados.
K = 3, para remaches de alta resistencia.
σu : tensión de límite elástico del acero de la chapa.
d : diámetro del remache.
e : espesor de la chapa.
Según EC-3. Dónde:

 : es el menor de
t1: distancia al borde frontal.
a: diámetro del agujero.
s: distancia entre remaches en la dirección de la carga.
fub : tensión de rotura del acero del remache.
fu: tensión de rotura del acero de la chapa.

mb : coeficiente parcial de seguridad

Resistencia a cortante.
Según la norma EA-95.

Dónde:

Bu,a: solicitación de agotamiento a cortante.

K= 0.65, para remaches ordinarios.

K= 0.80, para remaches calibrados.
σt: tensión de límite elástico del acero del remache.
A: área de la sección de la caña del remache.
n: número de secciones transversales que resisten el esfuerzo cortante.
Según la norma EC-3.
La resistencia a cortante por cada plano de corte (en nuestro caso un solo plano de
corte).

Dónde:
A0: área del agujero.

mr : 1.25.
fur : tensión de rotura del acero del remache.

Resistencia a tracción.
Según la norma EA-95

Dónde:
A0: Área del agujero.
Según la norma EC-3
La solicitación de agotamiento es la siguiente:

1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas

Carga estatica
Cargas estaticas son las que no cambian nunca su estado de reposo o lo hacen
lentamente en el tiempo ejemplo: peso propio de cerramientos, soldados, instalciones,
estructura.
Carga a la fatiga
Cargas dinamicas son las que varian rapidamente en el tiempo. En todos los casos son
las que duran tiempo que actuan estan en estado de movimiento (innerte) considerable.
Según como se le llama sea la falla que genera, podemos clasificarla en dos tipos:

Cortante sencillo o doble

El parámetro que gobierna el comportamiento a fatiga de una unión remachada es el
factor de concentración de tensiones Kc. Dentro de una unión remachada hay un remache
crítico para el comportamiento a fatiga de la unión, que será aquél con Kc más elevado.
En este remache se iniciará la primera grieta. El lugar de inicio de la grieta dentro de este
remache crítico dependerá de la dirección de aplicación de los ciclos de carga y del nivel
de carga alcanzado.

1.7 Uniones remachadas con axial y carga excéntrica

Se llama remache a una pieza de sección transversal circular de acero dúctil forjado en el
sitio para unir entre sí varias piezas de acero. El remache se fabrica con una cabeza
especial, que se denomina cabeza manufacturada, instalada mediante una pistola
remachadora la cual forma otra cabeza, durante la instalación. El proceso completo se
llama remachado.

Tipos de remaches
Se puede clasificar los remaches por dos categorías:
a. Por el tipo de carga que resisten.
b. Por la forma del remache.
Por el tipo de carga se tienen remaches a carga axial, a carga cortante, y remaches a
carga excéntrica; siendo que por la forma se encuentra remaches de cabeza
semiesférica, cabeza avellanada, remaches huecos y remaches de cabeza de hongo.
Siendo que en el diseño mecánico se encuentran más los de cabeza semiesférica se
prestara especial atención en ellos. Los remaches de cabeza de hongo se utilizan para
unir chapas muy delgadas, mientras que los remaches huecos además de unir chapas
delgadas pueden ser utilizados para cuero, cartón u otros. En las figuras siguientes se
muestran las formas típicas de los remaches.
Calculo de remaches a carga axial

Calculo de remaches a carga excentrica

Sobre todo en diseño de estructuras para equipos y procesos, se encuentra remaches en
perfiles estructurales, los cuales tienen las cargas excéntricas a los ejes y centros
de los arreglos de los remaches, en ese caso el cálculo de las juntas se hace un poco m
ás largo, teniendo que considerar el momento generado por la excentricidad. Para
detallar el procedimiento se seguirá una memoria de cálculo.
Se indica la siguiente relación para encontrar la fuerza resultante generada por el moment
o resultante de una carga excéntrica:

Finalmente, si se quiere obtener la fuerza solicitante total ocasionada por una carg
a excéntricase deberá proceder según la relación:

1.8 uniones soldadas con axial y carga excéntrica

El tamaño del filete de soldadura es asumido el mismo en cada uno de los tres lados de A
la placa soporte.
El valor de la fuerza en la soldadura debido a la aplicación de la carga P es máxima en el
punto A, el cual representa el punto más alejado del centroide en la longitud total de
soldadura.
Las componentes de la fuerza cortante en X y Y por unidad de longitud de soldadura en el
punto A debido directamente al cortante son:

Donde L representa la longitud total del filete de soldadura y O es el ángulo de inclinación

de la carga en el eje X.

La componente de la fuerza cortante por unidad de longitud en la misma localización

debido al momento de torsión es:
Donde Xa y Ya indican la localización del punto A con respecto al centroide de soldadura;
M y Jw son los momentos de torsión y momento de inercia en la soldadura tratada como
una línea. E s t o s valores son determinados de la siguiente manera:

La fuerza resultante por unidad de longitud de soldadura en el punto A es:

El esfuerzo de soldadura en el punto A puede ser obtenido dividiendo Qr para la garganta

efectiva de soldadura.
Nótese que la convención de signos que se muestra en la figura 10 indica valores
positivos cuando la componente de fuerzas son dirigidos en el eje X positivo y Y positivo,
y el momento actúa en la dirección de las agujas del reloj.
El punto crítico de la soldadura (es decir el punto máximo de esfuerzo) puede estar en
cualquier lugar, si la carga inclinada es mayor de 90" y si la soldadura longitudinal son de
la misma longitud. Sin embargo, el punto máximo de esfuerzos resultante es crítico para
el diseño.
Los esfuerzos resultan de cuatro tipos
Básicos de cargas: tensión axial o carga de compresión, carga cortante, carga de
momento y carga torsional. (REF 5).
El método normal usado en el cálculo de esfuerzos es dividir la carga en áreas efectivas
de soldadura para la carga y carga cortante. Para carga torsional y flexionante. El
momento y el torque son divididos por módulos de secciones del área efectiva.
Donde Qa y Qb son los esfuerzos axiales y de flexión (o torsión) respectivamente. P
representa tanto la carga axial como la carga cortante.
M y T son el momento flexionante y momento de torsión respectivamente.
S es el módulo de sección con respecto a la flexión producida sobre el eje neutral del total
efectivo de área soldada-
El valor de S será obtenido del producto del momento de inercia 1 para C.
En la FIGURA 8 se presentan los momentos de inercia y módulo de sección para los tipos
de uniones soldadas.
J es el momento polar de inercia del área total sobre el centro de torsión. C es la distancia
desde el punto más distante del centro de torsión hasta dicho centro. Aw es el área total
efectiva de soldadura.
El esfuerzo resultante Qr tiene componentes tanto en X,Y y Z. Qr debe ser más bajo que
el esfuerzo permisible establecido por el código de la AWS.
Nótese que Qz es una componente puramente cortante dirigida a lo largo de la soldadura
y que Qx y Qy incluye tanto la componente normal como cortante.
El esfuerzo resultante es:

Los ejes x,y y z pueden ser orientados en cualquier dirección arbitraria.

1.9 Carga axial en uniones remachadas y soldadas

Los entramados estructurales hechos de madera maciza y tableros requieren que las
uniones tablero-madera puedan conservar una adecuada resistencia mecánica, durante el
tiempo y las condiciones de clima en que deban prestar servicio. En este trabajo se
determinó la resistencia a carga lateral mantenida por uniones clavadas de tableros de
hojuelas orientadas (OSB) y madera, luego de ser sometidas a un ciclo de envejecimiento
acelerado (CEA). Se comparó la resistencia mecánica mantenida por uniones sometidas a
un CEA, con la resistencia y la rigidez mantenidas por probetas de tablero OSB sometidas
al mismo ciclo de envejecimiento y luego ensayadas a flexión. En cada propiedad
evaluada se fabricaron pares de probetas, en las cuales una probeta fue sometida a
envejecimiento y luego ensayada mecánicamente, mientras que la otra fue sometida a
ensayo mecánico sin envejecimiento previo. El método de envejecimiento aplicado fue de
2 horas de inmersión en agua hirviendo y 1 hora en agua a 25°C. El porcentaje de
resistencia mantenida por las uniones clavadas fue entre 70 y 73%, lo cual es 35 % mayor
que el módulo de rotura a flexión (MOR) mantenido por los tableros OSB.
1.10 Carga excéntrica en uniones remachadas y soldadas.
La carga es excéntrica cuando no es posible conseguir que la resultante de las cargas
que actúan pase por el centro de gravedad del grupo o conjunto de remaches
Para determinar la carga de torsión en cada remache, se puede considerar la conexión
como un acoplamiento de discos con tres círculos concéntricos (en este caso) de
remaches
La carga resultante en cada remache es el vector suma geométrica de las cargas directas
y de torsión:

Generalmente este tipo de soldadura actúa a compresión y a tensión y se

Determina su resistencia mediante la formula
P=A σ
Donde:
A es el Área de sección transversal de la placa más delgada y σ es el esfuerzo permisible
de la placa.
Bibliografía
 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6731.pdf
 https://es.scribd.com/doc/95934935/Remaches-y-Soldadura
 https://www.academia.edu/31537589/UNIDAD_I_dise%C3%B1o
 https://docplayer.es/43241797-Resistencia-de-materales-1.html
 http://ocw.uniovi.es/pluginfile.php/3216/mod_resource/content/1/Teoria/Capitulo_XII.p
df
 http://oa.upm.es/22235/1/RICARDO_GARCIA_LEDESMA.pdf
 https://prezi.com/cfmb6ms_jvvc/tema-4-uniones-remachadas/
 http://www.tecnologiatecnica.com.ar/unionesremachadas/unionesremachadas_archivos/
Page617.htm
 Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett
Octava edición Mc Graw Hill