Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
PRECURĂŢARE DEPOZITARE
CURĂŢARE
- separare corpuri
DEPOZITARE CURĂŢARE
străine
- pe loturi calitative - ştuţuire
- periere
- separare corpuri străine
- desfacere palee
CURĂŢARE DEGERMINARE - sortare granulometrică
- separare corpuri - sfărâmare
străine - separare germeni
- periere DEPOZITARE
CONDIŢIONARE
- descojire MĂCINARE DECORTICARE
- umezire - sortare crupe - şlefuire
- condiţionare - cernere - periere
hidrotermică - separare sortimente - lustruire (polisare)
- măcinare grişuri
- sortare granulometrică
MĂCINARE
- sfărâmare DEPOZITARE
- sortare, cernere - pe calităţi în vrac
DEPOZITARE
- curăţare produse interm. - orez obişnuit
- măcinare grişuri - orez sortat
- finisare tărâţe AMBALARE
- saci AMBALARE
- pungi - saci sau pungi
OMOGENIZARE
FĂINĂ
LIVRARE
LIVRARE
AMBALARE
- saci GLASARE
(acoperire cu pudră de
DEPOZITARE glucoză şi talc)
GERMENI
DEPOZITARE (maximum 10 zile)
- saci AMBALARE
- vrac - pungi
LIVRARE
LIVRARE - la unităţi de fabricare a LIVRARE
uleiului
Fig.1.1. Scheme generale de operaţii de prelucrare a cerealelor
La grâu, o fază tehnologică de măciniş reprezintă o anumită etapă din procesul de
transformare a seminţelor şi produselor intermediare de măciniş în făină. Fazele
tehnologice sunt alcătuite din mai multe trepte de prelucrare (mărunţire, sortare, cernere,
curăţire, etc.), fiecare treaptă fiind realizată în cadrul unui pasaj tehnologic.
Şrotarea, ca fază tehnologică, constă în sfărâmarea, atentă şi repetată, între
cilindri de măcinare riflaţi, a seminţelor şi a fracţiunilor intermediare cu înveliş, însoţită de
separarea endospermului. Particulele rezultate în primele trepte ale şrotării variază de la
spărturi mai mari de jumătatea seminţelor până la granule de făină cu granulaţie foarte
fină. Pe măsură ce operaţia de şrotare se repetă se obţin granule din ce în ce mai fine,
cantitatea de făină albă scade, iar învelişul seminţei de la ultimele două trepte ajunge în
stadiul de tărâţă. Dezvoltarea fazei de şrotare este în strânsă legătură cu tipul de măciniş
şi gradul de extracţie a făinii. Produsele obţinute la şrotare se numesc produse
intermediare de măciniş, fiind formate din: şrot mare (3500–2240 m), şrot mic (2240–
1240 m), griş mare (1240– 675 m), griş mijlociu (675–495 m), griş mic (495–385 m),
dunst aspru (385–275 m), dunst fin (275 – 110 m), făină şi tărâţe.
Curăţirea grişurilor şi a dunsturilor (particule de endosperm de diferite
dimensiuni) urmăreşte sortarea acestora după mărime şi, în special, separarea părţilor cu
înveliş şi a particulelor de înveliş, prezente în amestecul şrotat (mărunţit).
Finisarea produselor tărâţoase se efectuează în scopul recuperării ultimelor
resturi de endosperm care se mai află aderente la acestea.
Compunerea sortimentelor de făină obţinute la mai multe trepte de prelucrare
(pasaje), în funcţie de calitatea acestora, pentru realizarea diferitelor sortimente de faina
de calitate medie şi omogena, corespunzătoare normativelor.
In lanurile de cereale adesea cresc şi alte plante, cum sunt: neghina, rapiţa
sălbatică, etc., ale căror seminţe se pot găsi printre seminţele de cereale şi dacă nu
sunt îndepărtate înainte de măcinare, pot duce la apariţia de intoxicaţii. Astfel, neghina
(Agrostemma githago) conţine o saponină (gitagina), care o acţiune hemolizantă, şi un
alcaloid toxic (agrostemina). Riscul de îmbolnăvire este însă redus deoarece în cea mai
mare parte aceste substanţe sunt îndepărtate cu tărâţele, iar prin păstrare şi mai ales
prin prelucrarea termică, toxicitatea scade foarte mult. Seminţele de rapiţă sălbatică
(Sinapis arvensis) şi cele de zizanie (Lolium temulentum) conţin substanţe toxice
termorezistente (care nu se inactivează în timpul coacerii pâinii), şi care, pot da
tulburări, mai ales ale sistemului nervos, producând totodată şi modificări ale
proprietăţilor organoleptice.
Conţinutul procentual de impurităţi şi seminţe sparte în masa de seminţe
recoltată cu combina poate ajunge la valori de 10 – 12%. Conţinutul de corpuri străine
admis în grâul alimentar este de max.3%, limitându-se conţinutul de neghină la max.
0,5%, iar al celorlalte impurităţi otrăvitoare la max.0,2%.
De asemenea, seminţele de cereale pot fi impurificate cu o serie de corpuri
străine cum ar fi: praf, nisip, resturi de plante (paie, pleavă), etc.
Din aceste cauze, amestecul de seminţe destinat măcinării trebuie mai întâi să fie
curăţat, ca să se realizeze extragerea corpurilor străine prezente în masa de cereale.
La baza operaţiilor de curăţire stau diferenţele existente între proprietăţile
seminţelor culturii care interesează şi cele ale corpurilor străine: caracteristicile
granulometrice (dimensiuni); proprietăţile aerodinamice; densitatea; proprietăţile
magnetice; proprietăţile hidrodinamice; culoarea; forma, etc.
2. Utilaje care fac separarea pe baza diferenţelor între dimensiuni
2.1. Separarea după lăţimea şi grosimea particulelor
c1 < a < c2
b. Dacă diferenţierea se face după lăţime b 1 << b2, se folosesc site cu orificii
circulare cu diametrul orificiilor cuprins între:
b1 d b2
unde: t este pasul firelor ţesăturii (distanţa între axele firelor), iar d – diametrul firului
metalic.
Suprafeţele de separare de tipul tablelor perforate se caracterizează, în principal,
prin coeficientul de penetrabilitate care poate fi calculat cu relaţia:
D2 D
2
Sorif
(2.2)
Stot 4l2 4 l
în care: D este diametrul orificiului, iar l – distanţa dintre centrele a două orificii alăturate.
Raportul D/ l se alege din cataloage şi în funcţie de valoarea acestuia se pot
caracteriza suprafeţele de cernere.
Procesul de separare pe site este influenţat de mai mulţi factori, printre care:
a. Forma şi caracteristicile geometrice ale sitei care se aleg după dimensiunile
particulelor ce trebuie separate. Pentru particule sferice orificiile se iau de formă
circulară sau pătrate, în timp ce pentru particule de formă neregulată se aleg site cu
orificii alungite sau dreptunghiulare, cu aşezarea orificiilor în zig – zag pentru ca
suprafaţa activă să fie cât mai mare şi număr cât mai mare de orificii pe unitatea de
suprafaţă. În cazul orificiilor alungite orificiile se pot dispune în rânduri paralele sau
înclinate faţă de axa longitudinală a sitei.
b. Modul de alimentare cu material şi grosimea stratului de material pe sită care trebuie
să fie asigurate de un debit de alimentare uniform corespunzător productivităţii sitei, la
un debit prea mare existând pericolul ca în refuzul sitei să se găsească şi particule de
cernut care nu au întrunit condiţiile necesare separării (să ajungă în contact cu sita şi
să aibă timpul necesar antrenării în trecerea prin orificii).
c. Lungimea drumului parcurs de particule pe sită este un factor care influenţează direct
proporţional calitatea separării.
d. Dimensiunile geometrice ale particulelor şi distribuţia acestora, precum şi raportul
dintre dimensiunea medie a particulelor şi dimensiunea caracteristică a orificiilor sitei.
Astfel, pentru valori ale dimensiunilor medii ale particulelor d mai mici de 0,7a (a
diemetrul orificiilor sitei sau latura mică a orificiilor alungite) particulele trec uşor prin
orifcii, iar pentru valori d mai mari de 1,5a particulele trec repede de-a lungul sitei şi
nu împiedică trecerea prin orificii a particulelor de dimensiuni mici. Pentru dimensiuni
ale particulelor d cuprinse între 0,7a – 1,5a, acestea au tendinţa să înfunde orificiile
sitei, în acest caz fiind nevoie ca sitele să aibă orificii cu dimensiunea a mai mare cu
10 – 15%, pentru o separare corespunzătoare.
e. Temperatura produselor trebuie să fie cât mai apropiată de temperatura mediului
ambiant sau mai mică, deoarece aceasta influenţează invers proporţional capacitatea
de separare, în acest sens produsele răcindu-se în vederea separării.
f. Conductibilitatea electrică şi electricitatea statică influenţează negativ capacitatea de
cernere a sitelor.
g. Viteza de deplasare şi caracterul mişcării materialului pe site influenţează direct
procesul de separare a materialului, acestea fiind date de regimul cinematic al
blocului de separare cu site. În cazul sitelor fixe deplasarea particulelor are loc numai
pe lungimea sitei şi nu pot fi separate decât impurităţile de dimensiuni mici, fără a se
putea face o separare corespunzătoare după lăţimea sau grosimea particulelor.
Dacă în primul caz se obţin trei cernuturi (b, c, d) şi un singur refuz (a), în cel de-al
doilea caz se obţin trei refuzuri (a, b, c) şi un singur cernut (d).
Pentru un număr mai mare de suprafeţe de separare numărul posibilităţilor
(variantelor) de dispunere creşte.
Suprafeţe de cernere fixe (harfa). Cel mai simplu utilaj care face separarea
particulelor după dimensiunile acestora este harfa. Aceasta reprezintă o suprafaţă de
separare plană fixă cu o înclinare de aproximativ 40o, faţă de orizontală. Schema
constructivă a acestui utilaj este prezentată în fig.3.3.
Orice amestec supus separării, după dimensiunile particulelor, este format din
trei componente: impurităţi mari, seminţe ale culturii principale, impurităţi mici.
Cantitativ, ponderea impurităţilor mari şi mici poate ajunge la 10 – 12%, ponderea cea
mai mare având-o impurităţile mici (circa 10 – 11%), impurităţile mari putând chiar să
lipsească.
Pentru separarea impurităţilor sunt necesare cel puţin două site: una pentru
impurităţi mari şi o sită pentru impurităţi mici. Sita de impurităţi mici lucrează în condiţii
mai grele decât sita de impurităţi mari, deoarece cantitatea de material de pe sită
variază foarte puţin de la alimentare până la evacuare (numai cu cantitatea de
impurităţi separate prin orificii).
Procesul de separare a impurităţilor mici pe site are loc în două faze:
faza I, în care impurităţile mici străbat stratul general de material existent pe sită,
până ajung în contact cu suprafaţa sitei;
faza a II-a, în care impurităţile mici, ajunse la suprafaţa sitei, trec prin orifiiciile
acesteia, fiind separate datorită deplasării relative produse de oscilaţiile sitei.
Separarea optimă are loc atunci când sunt îndeplinite condiţiile care favorizează
realizarea simultană a ambelor faze ale separării.
Fig.3. Schema forţelor care acţionează asupra unei particule aflată pe sita hexagonală
Amestecul intră în coloana de aspiraţie prin racordul A, debitul fiind reglat cu ajutorul
clapetei 2 şi al cilindrului de alimentare 1. Stratul subţire de material străbate canalele de
aspiraţie, fiind evacuat pe la partea de jos a maşinii, prin intermediul clapetelor 7 şi 8, după ce
particulele cu viteză mică de plutire au fost preluate de curentul de aer şi dirijate în camera de
decantare. Viteza aerului în interiorul coloanei se reglează cu ajutorul clapetelor 5 şi 6 şi are
valori cuprinse între 4 – 6 m/s.
9
9
A3 A3
A
4 3
3
6
1 6
8 10
10
1
5
8
5
7 4 A 7
A2 A2
A1
A1
Din categoria acestor maşini face parte şi separatorul de pietre, care este
un utilaj introdus relativ recent în fluxul tehnologic de curăţire a grâului. El a fost folosit
prima dată la morile de porumb şi la fabricile de decorticat orez şi orz. În general, se
recomandă ca acest utilaj să fie introdus în schema tehnologică după maşinile de curăţire
combinate (tarar-aspiratoare), astfel încât sarcina lui să fie cât mai uşoară.
Umectarea cerealelor
Masa de grâu este adusă prin racordul 1 și cade pe paletele rotorului 5 pe care îl
pune în mișcare. Pe axul rotorului se găsește un grup de pinioane 8 care antrenează un
disc metalic 10, ce se rotește în bazinul 9. Pe circumferința discului se găsesc o serie de
cănițe, din tală, ce pot ocupa două poziții, datorită unui șurub de prindere: poziția activă și
poziția pasivă. Sunt active atunci când preiau din apa bazinului o cantitate oarecare, o
ridică și o deversează în jgheabul colector 12, care o conduce la transportorul melcat 6.
Aici apa este amestecată cu masa de grâu ieșită, după acționarea rotorului cu palete.
Gradul de umplere a cănițelor este strâns legat de nivelul apei în bazin, care se
reglează cu ajutorul dispozitivului cu flotor 13. Pentru a micșora debitul de apă necesar
udării se lasă un număr de cănițe active, restul se întorc, făcându-le inactive. Când discul
capătă o turație prea mare se pune în acțiune pre mare se pune în acțiune dispozitivul
electromagnetic de frânare a rotației discului.
Umidificatorul cu discuri (prezentat schematic în figura de mai jos).
Utilajul are o capacitate de 10 t/h și un consum de apă de 20-50 l/t de semințe
umectate. Picăturile de apă, introduse în utilaj prin conducta 9, ajung pe discurile 4 ce au
o turație de 1400 rot/min. Odată ajunse pe discuri, picăturile sunt împrăștiate sub formă
de ceață, fluxul de cereale trecând prin această ceață. Omogenizarea umidității în masa
de cereale se realizează de-a lungul transportorului cu palete 3, care realizează și
evacuarea cerealelor din utilaj prin racordul 6.
Umidificatorul cu discuri
1 – cadru de susținere metalic; 2 – carcasă din tablă de oțel; 3 – transportor cu
palete; 4 – discuri de împrăștiere (discul superior împrăștie produsul, cel inferior apa,
transformând-o în ceață); 5 – racord de alimentare; 6 – racord de evacuare; 7 –
motoreductor pentru acționarea discurilor; 8 – motoreductor pentru acționarea
transportorului; 9 – conductă de apă cu robinet.
Mărunțirea cerealelor
Moara cu ciocănele
În unele sectoare (industria nutrețurilor combinate), precum și în industria
morăritului, pentru mărunțirea unor produse se folosesc morile cu ciocănele.
Organul principal de lucru al morii cu ciocănele îl constituie rotorul pe care se
găsesc prinse o serie de lamele de oțel, ce poartă denumirea de ciocănele.
În figura de mai jos se prezintă schema funcțională a unei mori cu ciocănele.
Moara cu ciocănele
1 – zonă de sfărâmare; 2 – zonă de transport; 3 – carcasă din fontă; 4 – ciocănele; 5 –
rotor; 6 – ventilator; 7 – conductă de legătură; 8 – sită; 9 – ciclon; 10 – ecluză, 11 – racord
la instalația de ventilație.
13
18
12
În general, cilindrii de măcinare sunt construiti sub forma unor cilindrii tubulari cu doi
semiarbori montati prin presare la cele două capete.
Parametrii dimnsionali ai cilindrilor sunt diametrul si lungimea. În procesul tehnologic
demăcinis, se recomandă valturi ai căror cilindri au diametrul de (220...300) mm si lungimea de
(600...1000) mm. Suprafata cilindrică de lucru poate fi netedă sau riflată, iar rugozitatea
recomandată (SR EN ISO 4287/1:1993) este pentru cilindi măcinători Ra = (0,2...0,25) (N4) sau
Rz = (0,8...1) μm; iar pentru cilindri de desfacere Ra=(0,25...0,5) (N4...N5) sau Rz=(1...1,25) μm.
În timpul operatiei de măruntire, cilindrii se încălzesc pe toată lungimea, dar mai accentuat
la capete. Cresterea temperaturii se datoreste frecărilor din lagăre si frecării boabelor pe suprafata
de lucru. Căldura acumulată duce la dilatarea în sens axial si cresterea diametrului în zona
capetelor, modificând astfel fanta de evacuare dintre cilindrii si posibila gripare a acestora.
Pentru a preîntâmpina aceste fenomene, capetele cilindrilor sunt prelucrate cu tesituri conform
figurii 4.4.
L, mm D – d, mm a, mm
500 0,026 50
600 0,038 63
800 0,050 75
1000 0,065 85
Fig. 4.4. Prelucrarea cu tesituri a capetelor cilindrilor
Un alt motiv care justifică prelucrarea capetelor este si acela că în timpul procesului de
măruntire alimentarrea nu se realizează pe toată lungimea cilindrului. La capete rămâne o
lungime de aproximativ (20...30) mm ceea ce duce la uzura mai avansată a zonei pe care se face
măruntirea în mod continuu. Capetele fiind neuzate si prin reglarea fantei de evacuare dintre
tăvălugi se poate bloca sau înfunda valtul. Prelucrarea cilindrilor si rezerva de lungime de
(20...30) mm la capete datorată sistemului de alimentare asigură prelucrarea automată a debitului
suplimentar evitând înfundarea sau blocarea acestora.
l 4
2
3
s
1 1
’
Fig. 4.12 Site plane cu 2 (A), 4 (B), 6 (C) şi 8 (D) canale şi tot atâtea intrări, precum şi site cu 4
canale şi 5 alimentări (E) [15].
Din punct de vedere al modului de suspendare,există site plane suspendate, site plane
liber-oscilante şi site plane pendulare (figura 4.13).
Fig. 6.7 Schema de calcul pentru turaţia nmin a blocului cu site [15, 19, 30, 31]
n
Din această relaţie, dacă se ţine seama că , rezultă turaţia minimă nmin pentru
30
care particula se mai află, la limită, în repaus pe suprafaţa de cernere:
rot
nmin 30 , (6.24)
r min
unde r se introduce în relaţie în (m).
Pentru existenţa mişcării relative trebuie ca:
n0 nmin (6.25)
După cum se vede turaţia optimă depinde de raza r, astfel avem următorul tabel
consultativ:
Tabelul 6.1 [15, 19, 30, 31]:
n, [rot/min] 180 200 225 275 300
r, [mm] 50 45 40 35 30
Fc2 Fc1
M α
r1 ra rp
O2
O1 O
Fig. 7.1 Traiectoria particulei pe suprafaţa sitei (adaptată după [15, 19, 30])
Conform ipotezelor de calcul ale lui Jucovski, asupra unei particule în mişcare acţionează
forţa centrifugă datorată mişcării plan circulare a sitei plane Fc1 m 2 r1 (7.1)forţa centrifugă
datorată mişcării relative de rotaţie a particulei Fc 2 m 2 rp (7.2), forţa de frecare în mişcare
relativă a particulei F m g (7.3), unde este viteza unghiulară a sitei plane, inclusiv a
particulei în mişcare relativă, m – masa particulei; iar µ este coeficientul de frecare de alunecare
dinter particulă şi suprafaţa sitei plane.
La echilibru, suma vectorială a celor trei forţe trebuie sa fie nulă. Cunoscând faptul că
2 2
forţele F şi Fc2 sunt perpendiculare, se poate scrie Fc 2 Fc1 F (7.4), iar, după înlocuire,
rezultă m 2 rp m r m g
2
p
2 2
(7.5), de unde [15, 19, 30, 31]:
2
g
rp r1 1
2
(7.6)
1
r
Relaţia de mai sus permite calculul razei traiectoriei particulei în mişcare relativă şi este
diferită de raza traiectoriei sitei plane. Cu cât coeficientul de frecare dintre particulă şi sita plană
este mai mare, cu atât raza traiectoriei relative a particulei este mai mică. Forţa de frecare F, la
rândul ei, se roteşte pe un cerc de rază ra, deci F m 2 ra (7.7) şi ţinând cont de relaţia
g
anterioară se poate scrie m g m 2 ra (7.8) de unde rezultă ra 2 (7.9). Din figura
7.1 se poate scrie [15, 19, 30, 31]:
F m g g
cos 2 (7.10)
Fc1 m r1 r1
2
z
În acest caz (a ≤ l – figura 7.2), pentru ca
cernerea să se poată realiza trebuie să fie îndeplinite
condiţiile [15, 19, 30, 31]:
- Particula de cernut să ajungă deasupra
orificiului sitei;
- Odată ajunsă deasupera orificiului particula
trebuie să aibă timpul necesar să cadă prin acesta pe
I
înălţimea z=(d+a)/2, altfel ea nu va fi angajată în
B trecerea prin orificiu.
a
A
greutăţii proprii.
da
z , D d l (7.14)
l 2
D unde d este grosimea firelor sitei, iar a este diametrul
particulei de cernut.
Datorită faptului că particula se află în cădere
O I
rp liberă, în punctul B, înălţimea de cădere, va fi [15, 19,
Fig. 7.2 Schema de calcul pentru viteza 30, 31]:
particulei; cazul a ≤ 1 (adaptată după 1
z g t2 (7.15)
[15, 19, 30]) 2
b
refuz să fie suficient de mari încât să
D Fp determine scoaterea acesteia din orificii.
I Făcând ipoteza că particula are formă
O1
r1 sferică, de diametru a, grosimea firului
F țesăturii d, pasul ochiului sitei D=l+d, în
II acest caz (a > D), asupra particulei de refuz
M (figura 7.3) acţionează următoarele forţe:
α
Pr Fp Pr G p (7.21), pe direcţia verticală;
forţa de frecare în plan orizontal, tangentă la
Fc traiectoria particulei trecând prin centrul de
I greutate al particulei date al cărui sens
l corespunde cu tangenta la traiectoria II-II şi
a cărei valoare este F Fp (7.22), în
rpO
IIcare este coeficientul de frecare dintre
Fig. 7.3 Schema de calcul pentru turaţia critică particule; forţa centrifugă F G 2 r1
c p
(adaptată după [15, 19, 30]) g
(7.23), dirijată
după direcţia razei r1 a traiectoriei mişcării absolute a sitei I-I. Asupra particulei mai acţionează şi
forţele electrostatice de atracţie reciprocă a particulelor şi cele ale suprafeţei de cernere, care în
timpul cernerii amestecurilor fin mărunţite depăşesc de câteva ori greutatea unei singure
particule. Dacă se ţine seama de aceste forţe, problema se complică foarte mult, fapt pentru care
se neglijează în comparaţie cu forţa evaluată Fp (greutatea stratului de grosime h aflat deasupra
particulei) [15, 19, 30, 31].
Conform relaţiilor lui Jucovski, cele două forţe F şi Fc formează un unghi 90 ,
respectiv de valoare:
g
cos 2 (7.24)
r1
unde este coeficientul de frecare dintre particulă şi suprafaţa sitei.
În acest caz, asupra particulei menţionate, în planul orizontal, acţionează o forţă a cărei
valoare este [15, 19, 30, 31]:
Pr Fc2 F 2 2 Fc F cos (7.25)
După înlocuiri rezultă:
2
Gp 2
Pr r1 Fp 2 2 Ggp 2 r1 Fp 2 g (7.26)
g r1
sau
1Pr m r F 1 2 GF
p
2
2 2
(7.27)
p
p
Rezultanta Pr are tendinţa de a evacua particula de refuz din orificiu. În raport cu poziţia
centrului de greutate al particulei de refuz, forţele Pr şi Fp dau naştere la două momente:
M1 Pr e (7.28), care are tendinţa de a scoate particula din orificiu şi M 2 Fp b (7.29), ce se
opune primului. Pentru ca particula de refuz să se deplaseze este necesar ca M1 M 2 , respectiv
Pr e Fp b (7.30), de unde rezultă:
b
Pr F p (7.31)
e
b
La echilibru se poate scrie Pr Fp tan (7.32), în care , unde tan se numeşte
e
coeficient de fixare al particulelor (înţepenire) şi care depinde de mărimea particulelor şi
dimensiunile ochiului sitei (figura 7.3). Valoarea acestuia se determină cu
1
tan (7.33)
2
ab
1
ld
Direcţia la ieşirea particulei din ochiul sitei va coincide cu sensul Pr în momentul dat.
După înlocuirile corespunzătoare, în ecuaţia lui Pr, la limită, se obţine:
Din relaţia lui ak rezultă că, cu cât dimensiunile particulelor sunt mai mici, cu atât mai
mică trebuie să fie acceleraţia pentru ca particula să poată ieşi din ochiul sitei. În cazul când
dimensiunile particulelor sunt apropiate de cele ale ochiurilor sitei, pentru îndepărtarea acestora
este necesar să se asigure o acceleraţie destul de mare, ceea ce practic este aproape irealizabil. În
afară de aceasta. Astfel de particule prinse în ochiurile sitei, o fac neutilizabilă pentru cernere
ulterioară. Pentru desfundarea ochiurilor sitei este necesară folosirea periilor sau a altor
dispozitive.
La stabilirea relaţiilor de mai sus nu s-a ţinut seama de efectul forţelor electrostatice, care
au tendinţa de a se opune evacuării particulelor de refuz prin ochiurile sitei. Particulele mici, care
au trecut prin ochiurile sitei sunt reţinute sub sită de forţele electrostatice şi de aici apare mai
pregnant necesitatea curăţării sitelor.
Studiul echilibrării sitelor plane şi calculul contragreutăţilor mecanismului de
acţionare
Forţele care acţionează asupra sitelor plane sunt distribuite spaţial, fapt ce complică
studiul static al acestora. În fig. 6.1 se prezintă forţele ce apar la acţionarea unei site plane la care
sistemul de fixare este de tip suspendat, cu lagăr oscilant, astfel încât arborele de acţionare
principal, poate executa oscilaţii de valori mici în jurul punctului de prindere. Pentru ca sita
plană să fie echilibrată static, trebuie îndeplinită condiţia [15, 19, 30, 31]:
G r1 G1 r2 (6.1)
unde G este greutatea sitei plane, iar G1 este greutatea contragreutăţii aplicată la distanţa r2 de
arborele principal.
Pentru echilibrarea dinamică, trebuie îndeplinită condiţia:
P P1 (6.2)
unde:
G G
P 2 r1 , P1 1 2 r2
g g
După înlocuiri, se obţine G r1 G1 r2 , adică aceeaşi ecuaţie ca în cazul echilibrării
statice.
În poziţia normală a sitei plane, barele de suspendare trebuie să facă unghiul cu
verticala, astfel încât să realizeze raza r1 (razele descriu un con de înălţime l1şi raza bazei r1).
Deoarece în centrul de masă al sitei plane acţionează o forţă X, care tinde să o scoată din starea
de echilibru, suspensia sitei plane fiind realizată de 4 bare de lungime l1, se poate scrie [15, 19,
30, 31]:
X G
r1 l1 tan , tan (6.3)
4 4
de unde rezultă
r
X G 1 (6.4)
l1
l1
r1 r2 l2
P C1 C2 P1
G G1
Fig. 6.1 Forţele ce apar la acţionarea unei site plane [31]:
În centrul de masă al contragreutăţilor acţionează forţa Y, care se determină în mod
similar, rezultând:
r
Y G1 2 (6.5)
l2
În condiţiile echilibrului static, cele două forţe sunt egale, adică:
r r
G 1 G1 2 (6.6)
l1 l2
de unde se poate determina valoarea contragreutăţii ca fiind:
r1 l2
G1 G (6.7)
r2 l1