APOSTILA DE MATERIAIS E MEIO AMBIENTE

CURSO TÉCNICO DE EDIFICAÇÕES - Concomitante

CÁSSIA MARIA DE ASSIS RANGEL MELO

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Unidade 1. INTRODUÇÃO

Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material utilizado na construção
de uma edificação, desde a locação e infraestrutura da obra até a fase de acabamento, passando
desde um simples prego até os mais conhecidos materiais, como o cimento. A expressão
“materiais de construção”, portanto, abrange uma gama extensa de materiais, dos quais
estudaremos alguns dos principais, que denominamos “Materiais de Construção Básicos”. Na
construção civil temos materiais que são utilizados a muitos anos da mesma forma, como o
concreto, e outros que evoluem constantemente. E a evolução dos materiais de construção não é
um processo recente, pois teve início desde os povos primitivos, que utilizavam os materiais
assim como os encontravam na natureza, sem qualquer transformação. Com a evolução do
homem surgem necessidades que levam à transformação desses materiais de uma maneira
simplificada, a fim de facilitar seu uso ou de criar novos materiais a partir deles. Assim, o homem
começa a moldar a argila, a cortar a madeira e a lapidar a pedra. Outro exemplo de evolução foi a
descoberta do concreto que surgiu da necessidade do homem de um material resistente como a
pedra, mas de moldagem mais fácil. Perceba que os materiais continuam evoluindo para satisfazer
as necessidades do homem e de forma cada vez mais rápida, com exigências cada vez maiores
quanto a sua qualidade, durabilidade e custo. Além disso, há um cenário sustentável no qual a
produção e o emprego dos materiais de construção devem considerar a questão ambiental. Nessa
unidade, você vai entender a importância do conhecimento acerca dos materiais de construção.

1.1. IMPORTÂNCIA DO ESTUDO:

É uma habilidade essencialmente prática, onde se estuda os diversos materiais utilizados na

Construção Civil, sua obtenção, propriedades e técnicas de utilização.
Não adianta saber apenas calcular uma viga; é preciso saber também dosar o concreto de modo a
obter a resistência prevista, e depois saber controlar sua preparação durante a obra toda. Quando
se procede ao cálculo da viga, a Resistência do s Materiais, a Mecânica, a Estática e disciplinas
correlatas fornecem as fórmulas que permitem conhecer as tensões internas e as forças externas
que ela irá suportar. Mas é o conhecimento dos materiais de construção que possibilitará ao
projetista escolher aquele que poderá resistir a essas tensões.

1.2. FINALIDADE DO ESTUDO:

Compreender a importância do conhecimento dos materiais de construção, visando sua aplicação

na construção civil e influência dessa utilização, bem como o impacto técnico e ambiental em
decorrência de sua aplicação.
A tecnologia avança com rapidez e o engenheiro precisa estar atualizado para poder aproveitar
melhor as técnicas mais avançadas, utilizando material de melhor padrão e menor custo.
Os materiais, atualmente, podem ser simples ou compostos, podem ser obtidos diretamente na
natureza ou industrializados.

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Sua evolução é tão rápida que o profissional que não deseja ficar desatualizado deve permanecer
sempre atento aos novos conhecimentos e invenções, de modo que é necessário o estudo dessa
disciplina seja uma constante em toda sua vida profissional.

1.3. DEFINIÇÕES:

Todos os corpos, objetos ou substâncias que são usados em qualquer obra de engenharia. A
disciplina Materiais de Construção estuda a obtenção, a aplicação, a conservação, e a durabilidade
desses materiais, visando conhecê-los para melhor aplicá-los. Do correto uso dos materiais de
construção depende em grande parte a solidez, a durabilidade, o custo e a beleza de uma obra.

1.4. CLASSIFICAÇÃO:

1.4.1. Quanto à origem ou obtenção

 NATURAIS: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para poderem
ser usados. Exemplos: areia, madeira, pedra etc.
 ARTIFICIAIS: são obtidos por processos industriais. Exemplos: tijolos, telhas etc.
 COMBINADOS: são resultantes da combinação de materiais naturais e artificiais.

Exemplos: argamassa, concreto etc.

1.4.2. Quanto à função na edificação:

 MATERIAIS DE VEDAÇÃO: não têm função resistente na estrutura. Exemplos: vidros,

tijolos em certos casos etc.
 MATERIAIS DE PROTEÇÃO: servem de proteção aos materiais propriamente ditos.
Exemplos: tintas, vernizes etc.
 MATERIAIS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL: resistem aos esforços atuantes na
estrutura. Exemplos: madeira, aço, concreto etc.

1.4.3. Quanto à aplicação:

 SIMPLES OU BÁSICOS: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo etc.

 PRODUZIDOS OU COMPOSTOS: são empregados conjuntamente. Exemplos: concreto,
argamassa etc.

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1.4.4. Quanto à estrutura interna:

 LAMELAR - Exemplo: argila.

 FIBROSA - Exemplo: amianto, madeira.
 VÍTREA - Exemplo: vidro.
 CRISTALINA - Exemplo: metais.
 AGREGADOS COMPLEXOS - Exemplo: concreto.

1.4.5. Quanto à natureza:

OBS.: Como mostrado no ponto anterior, podem-se considerar vários critérios para a classificação
dos materiais. No entanto, em engenharia, e por razões de conveniência, é habitual admitir-se a
classificação dos materiais em função da sua natureza, de acordo com o exposto a seguir:

 METÁLICOS: Os materiais metálicos são substâncias de origem inorgânica que contêm

elementos metálicos (tais como ferro, cobre alumínio, níquel ou titânio). Microscopicamente, os
metais têm uma estrutura cristalina, na qual os átomos se dispõem de forma ordenada. Estes
materiais são, na generalidade, dúcteis e resistentes à temperatura ambiente e apresentam boa
condutibilidade térmica e eléctrica. Em função da quantidade de ferro que contêm, dividem-se em
materiais ferrosos (com elevada percentagem de ferro) – como o ferro fundido e o aço, e não
ferrosos (quando o ferro não entra na sua composição ou surge em quantidades muito reduzidas) –
como o alumínio, o cobre, o zinco, o titânio e o níquel são materiais não ferrosos. EXEMPLO:
Estruturam metálicas, vergalhões para concretos, porcas e parafusos, chapas, telhas metálicas...
 POLIMÉRICOS: São constituídos por longas cadeias de moléculas orgânicas. Trata-se de
materiais cuja estrutura é não cristalina ou mista (com regiões cristalinas e regiões não
cristalinas). A maioria destes materiais é mal condutor térmico e eléctrico, possuindo baixa
densidade e decompõem-se a baixas temperaturas. EXEMPLO: Tubos e conexões conduítes,
caixilhos de janelas...
 CERÂMICOS: São constituídos por elementos metálicos e elementos não metálicos (por
exemplo, azoto, carbono e oxigénio), podendo ser, do ponto de vista estrutural, cristalinos ou
mistos. São inorgânicos de elevadas dureza e resistência mecânica à compressão, mesmo quando
submetidos a temperaturas elevadas. Estes materiais apresentam baixa condutibilidade térmica e
eléctrica e elevada resistência ao calor e ao desgaste. No domínio da construção, os materiais
cerâmicos são utilizados desde tempos imemoriais. EXEMPLO: Tijolos e blocos, telhas
cerâmicas, azulejos...
 COMPÓSITOS: Resultam da mistura de pelo menos dois materiais, de modo a obter um
material com determinadas características e propriedades. Os materiais que constituem um
compósito não se dissolvem entre si, podendo ser facilmente identificáveis. O concreto e a
madeira são materiais compósitos. Existem outros tipos de materiais compósitos, como por
exemplo, os que resultam da associação de fibras de vidro e poliéster ou de fibras de carbono e
resina epoxíca.
 ELETRÔNICOS: Os materiais eletrônicos assumem importância extrema no domínio das
tecnologias avançadas, já que são utilizados em sistemas de microeletrônica. São graças a esta

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tecnologia que são possíveis os computadores, os satélites de comunicação ou os relógios digitais.
O silício é um dos materiais mais importantes neste domínio, pois um simples cristal de silício
permite condensar num chip, um elevado número de circuitos electrónicos.

1.5. ENSAIOS EM LABORATÓRIOS:

Em geral, são realizados para classificar os materiais, comparar um material a outro ou assegurar
a sua compatibilidade com a especificação de projeto. Podem analisar aspectos físicos, químicos e
mecânicos dos materiais.

1.6. CRITÉRIOS BÁSICOS NA SELEÇÃO DOS MATERIAIS:

Para a escolha dos materiais, devem ser levados em conta três critérios básicos:

 Critério de ordem técnica: É importante conhecer as características dos materiais, como

formas, dimensões, propriedades físicas, químicas e mecânicas, resistências físicas e químicas,
etc., para se obtiver a resistência, a trabalhabilidade e a durabilidade desejadas.
 Critério de ordem econômica: Deve-se levar em conta o valor aquisitivo do material (preço
em função da qualidade e da quantidade), a facilidade de aquisição, transporte e emprego, o custo
da aplicação e dos equipamentos para aplicação, o custo de conservação (materiais, mão-de-obra e
equipamentos) e a durabilidade do material.
 Critério de ordem estética: É de ordem pessoal, e influenciada pela qualidade do material, a
textura, a forma, o tipo de mão-de-obra, o acabamento e a conservação da estética.

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1.7. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS:

1.7.1. Propriedades Físicas:

 Densidade: A relação entre massa e volume de um material.

Densidade real (massa específica): Descontando-se o volume dos vazios.

Densidade aparente (massa unitária): Considerando-se o volume total (sólidos + poros).

 Porosidade: A propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços entre as
massas. Definida como a relação entre o volume de poros no material (vazios) e o volume total do
material (incluindo o volume de poros).

Poros podem ter diversas formas: Podem ser fissuras, vazios irregulares, ou esféricos... Mas são
sempre formados pela penetração de gases durante o estado fresco de formação do material.

 Permeabilidade: Capacidade de um material absorver fluidos sem se desintegrar,

propriedade diretamente relacionada à durabilidade do material.

Nem sempre um material poroso é um material permeável. Para que esta relação seja verdadeira, é
necessários que os poros estejam conectados entre si e ligados à superfície do material.

 Absorção: O processo físico pelo qual um material retém água nos poros e condutos
capilares, sempre regidos por diferenças de pressão ou de concentração de substâncias em
diferentes meios.

1.7.2. Propriedades Mecânicas:

 Resistência: Capacidade de um material ou componente suportar cargas sem se romper OU

apresentar excessiva deformação plástica. É medida como força suportada por área de seção
transversal do material.

- Compressão: As forças de compressão em materiais agem da mesma maneira que a ligação

atômica, forçando os átomos a se aproximarem, e esta ação, em geral, não causa a ruptura.
Entretanto, a compressão induz a esforços de cisalhamento, e a deformações que conduzem a
esforços de tração por efeito do coeficiente de Poisson. Dependendo do tipo de material, da forma
e tamanho do corpo-de-prova e da forma de carregamento, a compressão pode causar ruptura por
cisalhamento ou por tração, ou mesmo pela combinação dos dois.

- Tração: O ensaio de tração direta, geralmente, apresenta problemas práticos pela dificuldade de
obtenção de um sistema de garras eficiente, que não permita o deslocamento do corpo de prova e
nem o rompimento do mesmo por pressão das mesmas. Portanto, frequentemente, realizam-se
ensaios de resistência à tração por compressão diametral ou por flexão. Na construção civil, os
esforços de tração são geralmente observados durante a flexão de elementos estruturais.

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 Deformação: Alteração de volume ou de extensão de um corpo de prova, quando submetido
a esforços mecânicos.

Medida por meio de extensômetros elétricos ou dinâmicos, posicionados sobre a superfície do

material durante ensaios de resistência a esforços mecânicos.

 Rigidez: Capacidade de um material ou componente resistir à deformação quando submetido

à tensão.

Medida pelo módulo de elasticidade, que é a relação entre a tensão aplicada no componente e a
deformação resultante desta tensão. O módulo de elasticidade pode ser obtido graficamente
através da inclinação do gráfico “tensão x deformação” em materiais elásticos.

 Elasticidade: Tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós à

aplicação de um esforço.
 Tenacidade: Resistência que o material opõe ao choque ou percussão, ou seja, a capacidade
de absorver energias na forma de impactos. (carregamentos instantâneos).
 Dureza: Resistência que os corpos opõem ao serem riscados, entalhados.

Alguns ensaios de avaliação da dureza são usados para estimar a resistência à compressão de
materiais, como o concreto.

 Resistência à abrasão: Capacidade de uma superfície resistir ao desgaste devido ao atrito

com objetos ou materiais em movimento.

Desgaste: Perda de qualidades ou de dimensões de um material.

 Maleabilidade ou Plasticidade: Capacidade que têm os corpos de se afinarem até formarem

lâminas sem, no entanto, se romperem.
 Durabilidade: Capacidade de um corpo de permanecer inalterado com o tempo.
 Ductibilidade: Propriedade de um material se deformar consideravelmente antes de se
romper.

Medida como a capacidade de um corpo se reduzir a fio.

 Fluência: Deformação com o tempo, resultado de aplicações prolongadas de tensão.

É considerada de produção muito lenta e ocorre principalmente em três tipos de material: metais
submetidos a tensões sob temperaturas próximas ao ponto de fusão, materiais susceptíveis a
umidade que, por exemplo, expandem com a presença de água, e materiais fibrosos.

 Fadiga: Propriedade de um material se romper por aplicações repetidas de tensão.

A ruptura em muitos materiais ocorre com tensões bem abaixo da tensão de ruptura, se o
carregamento for aplicado repetidamente.

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1.8. NORMAS TÉCNICAS VIGENTES:

Para aferir as intervenções no domínio dos materiais de construção, existem as Normas Técnicas.
Normas são documentos de domínio público com funções diversas, mas que relativamente aos
materiais de construção visam à satisfação dos seguintes objetivos:

- Estabelecer regras para cálculos ou métodos para a execução dos trabalhos;

- Especificar características de materiais e meios de controlá-las;

- Descrever pormenorizadamente procedimentos de ensaios;

- Estabelecer dimensões padrão e tolerâncias de materiais e produtos;

- Criar terminologia técnica específica e atribuir convenções simbólicas em desenhos;

- Definir classes de produtos ou materiais.

 Entidades de alcance nacional:

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

IPQ – Instituto Português da Qualidade

ASTM – American Society for Testing Material

ACI – American Concrete Institute

BS – British Standards Institution

AFNOR – Associação Francesa de Normalização

 Entidades de alcance internacional:

ISO – Organização Internacional de Normalização

CEN – Comissão Europeia de Normalização

AMN - Asociación Mercosur de Normalización

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Exercícios de fixação

1. Painéis de gesso acartonado são placas que podem ser utilizadas para criar paredes leves e
fechar ambientes sem acarretar muitas cargas no pavimento onde são colocadas. Quanto à função,
este material pode ser classificado como:

a. Material Natural.

b. Material Artificial.

c. Material Composto.

d. Material de Vedação.

e. Material de Proteção.

2. As rochas ornamentais como mármore e granito são extraídas de uma jazida, cortadas e polidas
para seu uso, um tratamento simples que alcança resultados surpreendentes do ponto de vista
estético. Quanto à origem, esse material pode ser classificado como:

a. Material Natural.

b. Material Artificial.

c. Material Composto.

d. Material de Vedação.

e. Material com Função Estrutural

3. A argila expandida é um agregado utilizado na confecção de concretos leves e isolantes

térmicos e acústicos e é obtido através de tratamento térmico. A argila, formada por silicatos de
alumínio e óxidos de ferro e alumínio pode ter propriedades expansivas quando exposta a altas
temperaturas, que promovem a expansão de gases, fazendo com que a argila se transforme em
grãos porosos de variados diâmetros. Quanto à origem do material, a argila expandida pode ser
classificada como:

a. Material Natural.

b. Material Artificial.

c. Material com Função Estrutural.

d. Material de Vedação.

e. Material de Proteção.

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4. O verniz é um material utilizado na cobertura de madeiras para evitar a degradação das mesmas
no decorrer do tempo. Quanto à função este material pode ser classificado como:

a. Material Natural.

b. Material Artificial.

c. Material de Vedação.

d. Material de Proteção.

e. Material com Função Estrutural.

5. O vidro é um material que dificilmente é riscado, porém pode se estilhaçar quando submetido a
choques de pequena intensidade. Quanto às propriedades do vidro, relacionadas às características
citadas, podemos dizer que possui:

a. alta elasticidade e baixa durabilidade.

b. baixa tenacidade e alta ductibilidade.

c. alta dureza e baixa tenacidade.

d. alta durabilidade e baixa dureza.

e. alta tenacidade e baixa ductibilidade.

6. A argila é um material de fácil moldagem, podendo ser moldado em finas espessuras sem se
romper, como no caso das telhas cerâmicas. A essa propriedade dos materiais chamamos de

a. tenacidade.

b. plasticidade.

c. dureza.

d. porosidade.

e. Desgaste.

7. Ao esticarmos uma barra de aço, haverá uma tendência de num determinado ponto a espessura
da barra começar a diminuir, em virtude do seu alongamento, até se reduzir a espessura de um fio,
fenômeno que denominamos de estricção. Esse fenômeno ocorre devido a uma propriedade dos
materiais conhecida por

a. maleabilidade.

b. tenacidade.

c. desgaste.

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d. durabilidade.

e. ductibilidade.

8. Se colocarmos um tijolo na água e o tirarmos, ele sairá molhado, pois absorve parte da água. O
mesmo acontece quando se levanta uma alvenaria, situação na qual o tijolo absorve parte da água
da argamassa utilizada para o assentamento do bloco. Essa característica é consequência de uma
propriedade do tijolo chamada:

a. porosidade.

b. plasticidade.

c. dureza.

d. ductibilidade.

e. desgaste.

9. A figura a seguir demonstra um dos esforços a que os materiais de construção estão

constantemente submetidos. Trata-se de um esforço de

a. compressão.

b. tração.

c. flexão.

d. cisalhamento.

e. torção.

10. A figura a seguir demonstra outro esforço a que os materiais de construção estão
constantemente

submetidos.

a. compressão.

b. tração.

c. flexão.

d. cisalhamento.

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Unidade 2. AGREGADOS

2.1. DEFINIÇÕES

De acordo com Bauer (2008), a definição de agregado é a seguinte: material particulado,

incoesivo, de atividade química praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo
extensa gama de tamanhos. Especificamente na construção civil a definição de agregado pode ser
resumida como: material granuloso e inerte, que entra na composição das argamassas e concretos,
contribuindo para o aumento da resistência mecânica e redução de custo na obra em que for
utilizado. A maioria dos agregados encontra-se disponível na natureza, como é o caso das areias,
seixos e pedras britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é o caso das
britas, cuja rocha é extraída de uma jazida e precisa passar por diversos processos de
beneficiamento para chegar aos tamanhos adequados aos diversos usos. Existem ainda alguns
subprodutos de atividades industriais que são utilizados como agregados, como é o caso da
escória de alto-forno, que é um resíduo resultante da fabricação de ferro gusa e alguns materiais
reciclados, porém, seu uso se restringe a aplicações onde o critério resistência é menos
significativo.

Embora não participe das reações químicas de endurecimento dos concretos, os agregados têm
grande influência em suas propriedades, entre as quais estão: retração, resistência à abrasão,
módulo de deformação, condutibilidade térmica e resistência ao fogo.

A evolução da tecnologia do concreto e a aplicação do CAD (Concreto de Alto Desempenho) têm

exigido uma nova postura do tecnologista de concreto, em relação ao estudo das propriedades dos
agregados.

Tratado como material de enchimento inerte dos concretos durante muito tempo, atualmente o
papel dos agregados tem sido questionado, uma vez que estudos têm demonstrado sua influência
na determinação de propriedades importantes do concreto, principalmente nos de alto
desempenho (resistências à compressão acima de 45 MPa), para os quais a análise das
propriedades dos agregados tem maior significado.

Dentre as características dos agregados estudadas na tecnologia do concreto estão: porosidade,

composição granulométrica, absorção de água, forma e textura superficial das partículas,
resistência à compressão, módulo de deformação e substâncias nocivas presentes.

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2.2. FUNÇÃO DO AGREGADO

 Econômica - material de menor custo que o cimento

ocupando um maior volume na fabricação de argamassas e
concretos.

 Técnica - maior estabilidade dimensional - maior

durabilidade – Tem como papel principal a diminuição das
retrações que ocorrem na pasta.

2.3. UTILIZAÇÃO

Lastro de ferrovias Base de calçamento Aterros

Argamassa
Concreto Rodovias

2.4. CLASSIFICAÇÃO

2.4.1. Quanto à origem

- Naturais: são os agregados que não sofrem nenhum processo de beneficiamento, sendo
encontrada na natureza já na forma particulada e com dimensões aplicáveis a produção de
produtos da construção, como argamassas e concretos.

Ex.: areia e cascalhos.

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- Artificiais: são os agregados que sofrem algum processo de beneficiamento por processos
industriais para chegarem à forma particulada, como por exemplo, a britagem. Nestes casos, a
matéria-prima pode ser: rocha, escória de alto forno e argila.

Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto forno, vermiculita.

2.4.2. Quanto ao Massa Unitária

Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120 kg/m3, sua aplicação
principal é na produção de concretos leves, essa menor massa é devido a sua microestrutura
celular e altamente porosa.

Ex. agregados artificiais como vermiculita expandida, escória expandida, entre outros.

Argila expandida: A argila expandida é produzida em grandes fornos rotativos, utilizando argilas
especiais que se expandem a altas temperaturas (1100oC), transformando-as em um produto leve,
de elevada resistência mecânica, ao fogo e aos principais ambientes ácidos e alcalinos, como os
outros materiais cerâmicos.

Suas principais características são: leveza, resistência, inércia química, estabilidade dimensional,
incombustibilidade, além de excelentes propriedades de isolamento térmico e acústico.

Vermiculita Expandida - Agregado leve constituído pela vermiculita, um dos minérios da argila,
quando aquecida a temperaturas de 500 ºC. O diâmetro de suas partículas está entre 0,075 e 4,8
mm e sua massa unitária é em torno de 1,6 kN/m3. As aplicações da vermiculita expandida são as
mesmas da argila expandida.

Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800 kg/m3, sua principal
aplicação é na produção de concretos convencionais.

Ex. areia lavada de rio (quartzosa), britas gnáissicas e calcárias, entre outras.

Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 1800 kg/m3, sua aplicação
principal é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de radiação. A maior
massa destes agregados é devido à presença dos minerais de bário, ferro e titânio na estrutura dos
agregados.

Ex. Barita, hematita, magnetita, limonita entre outros.

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2.4.3. Quanto à dimensão das partículas -
Granulometria

Agregado miúdo: 0,075mm <  < 4,8mm.

Materiais que passam na peneira #4,8 mm e

ficam retidos na peneira # 0,075 mm

Exemplos:

- pó de pedra, areia e siltes. Esses fragmentos

passam na peneira com 4,8 mm de abertura.

Agregado graúdo:  > 4,8mm

Materiais que passam na #76 mm e ficam retidos na peneira #4,8 mm

Exemplo:

- seixo rolado, brita e argila expandida. Esses fragmentos são retidos na peneira com abertura de
4,8 mm.

(0 a 19 mm): (19 mm a 32 mm): (32 mm a 75 mm)

Obras Rodoviárias Como a primeira, utilizada Obras Ferroviárias (lastro de
(pavimentação). para pavimentação ferrovia)

2.4.4. Quanto à textura superficial

 Liso: superfície sem estrias ou rugas. Exemplo: cascalho.

 Áspero: superfície com estrias, rugas e pontos salientes. Exemplo: pedra britada.

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2.4.5. Quanto às arestas e cantos

 Angulosos: apresenta arestas vivas e cantos

angulosos. Exemplo: pedra britada.

 Arredondados: têm cantos arredondados sem arestas. Para concreto fresco ou argamassas,
quanto mais arredondados os fragmentos, melhor a trabalhabilidade.

2.4.6. Aderência pasta-agregado

A aderência entre o agregado e a pasta de cimento é um importante parâmetro na formação da

resistência do concreto; é função da interação do agregado e da pasta de cimento, devido
principalmente à rugosidade superficial e formato do grão.

Superfícies mais rugosas, como as das pedras britadas, proporcionam melhor aderência; as
texturas que não permitem penetração na superfície do agregado não conduzem a bons resultados.

2.4.7. Propriedade e absorção dos agregados

O tamanho, a quantidade e a continuidade dos poros num agregado são importantes

características, uma vez que afetam diretamente outras, como: absorção, massa específica,
resistência mecânica, resistência à abrasão, aderência pasta-agregado e susceptibilidade ao ataque
de agentes químicos.

A absorção d’água dos agregados é obtida a partir da diferença da massa de uma amostra de
agregado no estado saturado e no estado seco, em relação à massa seca em estufa a 105°C a
110°C.

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2.5. AGREGADOS MIÚDOS

2.5.1. Areias

A areia é um agregado miúdo que pode ser originário de fontes naturais como leitos de rios,
depósitos eólios, bancos e cavas ou de processos artificiais como a britagem. Quando proveniente
de fontes naturais, a extração do material, na maioria dos casos, é feita por meio de dragas e
processos de escavação e bombeamento. Independente da forma de extração, o material passa por
processos de lavagem e classificação antes de ser comercializado. Pois deve ser sempre isenta de
sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros.

Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com matéria orgânica, que
provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento.

 Utilização:

As areias são usadas em concretos e argamassas e para isso merecem alguns cuidados como
veremos a seguir:

Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia retirada de rio (lavada), principalmente para o
concreto armado, com as seguintes características:

• Grãos grandes e angulosos (areia grossa);

• Limpa: quando esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e nem sujar a mão.

• Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas, menor será o seu peso
específico.

Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes (emboço) usa-se a areia
média. Para o revestimento final chamado reboco ou massa fina, areia fina. Para assentamento de
alvenaria deve-se utilizar areia média ou grossa.

Obs.: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia de mesma categoria. Essa
desigualdade é conveniente, pois contribui para obtenção de melhores resultados em seu emprego,
já que diminui a existência de vazios na massa e para a diminuição do volume dos aglomerantes,
cimento e cal, na mistura, que são materiais de maior custo.

 Substâncias Nocivas

As substancias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes limites:

• Torrões de argila: 1,5 %;

• Matérias carbonosas: 1,0 %;

• Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da malha igual a 0,074mm);

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 Procedência das Areias

• Dos Rios: mais puras, portanto as preferidas;

• Do Mar: só podem ser usadas, depois de bem lavadas em água doce, ou expostas às intempéries
em camadas finas, de modo a perder os sais componentes.

• De Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em filões ou em covas, quando

expurgadas de certas impurezas, torna-se melhor que a de rio.

 Classificação

De acordo com a NBR 7225:

a) Areia Fina: 0,075 a 0,42 mm (reboco de paredes e teto).

b) Areia Média: de 0,42 a 1,2 mm. (alvenaria de tijolo e os emboços).
c) Areia Grossa: de 1,2 a 2,4 mm (alvenaria de pedra).
De acordo com Bauer (2008) apresenta outra distribuição de tamanho de grãos para as três faixas
granulométricas da areia:

a) Areia Fina: de 0,15 a 0,6 mm

b) Areia Média: de 0,6 a 2,4 mm
c) Areia Grossa: de 2,4 a 4,8 mm

 Requisitos da Areia

a) Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não
turvar a água em que for lançada.

b) Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos.

 Função

Entra na composição das argamassas, e contribuem para diminuição da contração volumétrica da

argamassa, tornando-a mais econômica.

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2.5.2. Pó de Pedra

É a mistura de pedrisco e filler, não sendo, no entanto, recomendado para argamassas.

Proveniente da britagem da rocha.

2.5.3. Filler

Entende-se por Filler, um pó mineral de grande finura, dimensões são inferiores a 0,075 mm,
podendo ser: Calcário, Pó de pedra, Carvão, Cinzas, etc.

2.5.4. Escória de Alto Forno

Resíduos resultantes da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamente de

compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio (Bauer, 2008). Dependendo do modo de
resfriamento resultam diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos de
agregados. Podem ser empregados em bases de estradas, asfaltos e agregado para concreto. A
principal utilização da escória granulada é a fabricação de cimento Portland.

2.6. AGREGADO GROSSO ou GRAÚDO:

Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro superior a 4,8 mm. Os
principais agregados grossos são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, escórias, etc.

2.6.1. Britas

A pedra brita é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho de uma rocha

maior, que pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O processo de britagem dá
origem a diferentes tamanhos de pedra que são utilizadas nas mais diversas aplicações. De acordo
com a dimensão que a pedra adquire após a britagem, recebe nomes diferentes. Bauer (2008)
apresenta a definição dos principais produtos do processo de britagem:

• Brita: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorreram em jazidas, pelo processo
industrial de fragmentação da rocha maciça.

• Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira
de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica-corrida primária. O rachão também é conhecido
como “pedra de mão” e geralmente tem dimensões entre 76 e 250 mm.

19
 • Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Chama-se
primária quando deixa o britador primário (graduação na faixa de 0 a 300 mm) e secundário,
quando deixa o britador secundário (graduação na faixa de 0 a 76 mm).

• Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente com o uso de
britadores, resultando em uma série de tamanhos de grãos que variam de 2,4 a 64 mm. Esta faixa
de tamanhos é subdividida em cinco graduações, denominadas, em ordem crescente, conforme os
diâmetros médios: pedrisco, brita 1, brita 2, brita 3 e brita 4.

• Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação varia de 0/4, 8 mm.
Tem maior porcentagem de finos que as areias padronizadas, chegando a 28% de material abaixo
de 0,075, contra os 15% da areia para concreto.

• Areia de brita: obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais se retira a fração
inferior a 0,15mm. Sua graduação é 0,15/4,8mm.

• Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza de grãos de cimento.
Material obtido por decantação nos tanques das instalações de lavagem de britas das pedreiras.
São utilizados em mastigues betuminosos, concretos asfálticos e espessamentos de betumes
fluídos.

• Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela de solos. É retirado do
fluxo na saída do britador primário. Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após
passar em peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão média, variável
de 4,8 a 76 mm.

- Fabricação

O processo de fabricação da pedra brita começa com a extração dos blocos, que são fragmentos de
rochas retirados das jazidas, com dimensões acima de 1m. A figura abaixo mostra um local de
extração de blocos de rocha.

20
Esses blocos alimentam o britador primário, que é o equipamento responsável pela primeira
diminuição de tamanho da rocha. O subproduto do britador primário é a bica-corrida primária,
que pode ter aplicações específicas ou ser encaminhada ao britador secundário para dar
continuidade ao processo de fabricação de pedras com tamanhos menores. Quando a fração maior
que 76 mm é separada da bica- corrida primária temos um tipo específico de pedra conhecido
como rachão. Após a rocha passar pelo britador secundário, onde ocorre mais uma diminuição de
tamanho, temos a bica-corrida secundária. Em algumas britagens pode-se ter um terceiro britador.
A bica corrida secundária passa por uma série de peneiras com diferentes aberturas, que separam
o agregado conforme o tamanho dos grãos. Os fragmentos de rocha que ficam retidos em cada
peneira são transportados por meio de correias para as pilhas de estocagem correspondentes a
cada tamanho. Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedrisco ou brita 0, a brita 1, a brita 2,
a brita 3 e a brita 4.

De acordo com NBR 7225, os tamanhos de grãos correspondentes a cada faixa obedecem aos
requisitos da tabela a seguir:

BRITA DIÂMETRO MÍNIMO (mm) DIÂMETRO MÁXIMO (mm)

1 4,8 12,5
2 12,5 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0

Petrucci (1982) apresenta uma classificação que se aproxima dos tamanhos comerciais dos
agregados:

BRITA DIÂMETRO MÍNIMO (mm) DIÂMETRO MÁXIMO (mm)

0 4,8 9,5
1 9,5 19,0
2 19,0 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
5 76,0 100,0

21
A figura abaixo mostra o esquema geral do processo de britagem.

- Principais aplicações dos produtos da britagem

• Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2.

Atualmente também se usa o pó de pedra. Em concretos ciclópicos são utilizados a pedra 4 e o
rachão.

• Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais – fíler, areia, pedra 1,
pedra 2 e pedra 3.

• Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra.

• Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a plasticidade.

• Aterros: uso de restolhos.

22
• Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e o pó de pedra.
Para a base, emprego de pedra britada de graduação maior que 6 mm (a ideal é 25 mm) originada
de rocha sã e como material de enchimento a mistura de areia grossa e fina. Para o concreto
betuminoso, uso de várias faixas granulométricas de brita, dependendo da camada (camada de
rolamento – 1,7/9,5) e fíler para engorda de revestimentos betuminosos, evitando que o
revestimento amoleça em dias de muito calor.

• Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com grãos de formas
regulares variando de 12/50 mm.

2.6.2 Cascalho

De acordo com Bauer (2008) o cascalho é um sedimento fluvial de rocha ígnea formado de grãos
de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo chegar a 100 mm. Os grãos são de forma
arredondada devido ao atrito causado pelo movimento das águas onde se encontram. É conhecido
também como pedregulho ou seixo rolado e apresenta grande resistência ao desgaste, por já ter
sido exposto a condições adversas no seu local de origem. Concretos que têm cascalho como
agregado graúdo apresentam, em igualdade de condições, maior trabalhabilidade que os
preparados com brita.

2.6.3. Argila Expandida

A argila expandida é classificada como um agregado leve em função de seu peso específico
reduzido. O processo de obtenção desse agregado é o tratamento térmico da matéria-prima argila.
A argila, formada por silicatos de alumínio e óxidos de ferro e alumínio pode ter propriedades
expansivas quando exposta a altas temperaturas, que promovem a expansão de gases, fazendo
com que o material se transforme em grãos porosos de variados diâmetros. Segundo Bauer
(2008), a argila expandida é utilizada principalmente como agregado leve para concreto (concreto
de enchimento) com resistência de até 30MPa. Placas de concreto com este tipo de agregado
servem como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito utilizada para fins ornamentais em
jardins.

23
Atividade de Pesquisa

Realizar uma pesquisa em 3 estabelecimentos comerciais de materiais de construção, a fim de

levantar informações a respeito dos agregados miúdos e graúdos comercializados. Para cada tipo
de agregado, devem-se pesquisar as seguintes informações:

1. Tamanhos de agregados: Se trata de areia fina, média ou grossa? Trata-se de brita 1, 2, 3,

pedrisco, pó de pedra?

2. Origem do agregado: jazida, pedreira, cava, rio? De que município é originária?

3. Forma de comercialização: metro cúbico, sacos?

4. Valores de venda.

5. Quais as principais aplicações de cada material comercializado na região?

A atividade de pesquisa deve ser enviada ao professor e servirá como instrumento de avaliação.

24
2.7. Propriedades Físicas e Ensaios com Agregados Miúdos

Conhecer as propriedades e características de um agregado é de grande importância para definir

os usos mais adequados que se pode fazer dele. Grande parte das características de um agregado é
determinada por meio de análises, ensaios e experimentos descritos em normas técnicas. No
Brasil, a entidade normalizadora de grande parte desses ensaios é a ABNT - Associação Brasileira
de Normas Técnicas. No âmbito internacional existem outros órgãos normalizadores como a ISO
(International Organization for Standardizations), a ASTM (American Standard Association) e o
ACI (American Concrete Institute) que fornecem subsídios quando não há normas nacionais sobre
determinado assunto.

A seguir são apresentadas as principais propriedades físicas e índices de qualidade dos agregados
miúdos, dos quais a maioria é avaliada por meio de ensaios previstos em normas técnicas.

2.7.1 Granulometria

A granulometria é uma propriedade que reflete a distribuição dos tamanhos dos grãos de um
agregado, ou seja, determinam-se as porcentagens de uma amostra que pertence a uma
determinada faixa granulométrica, de acordo com o tamanho dos grãos. A distribuição
granulométrica é determinada por meio de um ensaio descrito na NBR 7217, que consiste no
peneiramento de uma amostra de material cuja massa mínima é expressa na tabela abaixo, em
função da dimensão máxima do agregado a ser peneirado.

O peneiramento da amostra é realizado com o uso de peneiras padronizadas pela ABNT, sendo
que o conjunto de peneiras é composto por duas séries: a série normal e a série intermediária. As
aberturas das peneiras de cada série são apresentadas na tabela a seguir:

25
Em resumo, o ensaio de peneiramento para determinação da composição granulométrica consiste
nos seguintes procedimentos:

• Secar duas amostras do agregado a ser analisado em estufa (105 – 110)ºC, esfriar a temperatura
ambiente e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra (M1) e reservar a outra (M2).

• Colocar a amostra (M1) ou porções dela sobre a peneira superior do conjunto Promover a
agitação mecânica do conjunto por um tempo razoável, para permitir a separação e classificação
prévia dos diferentes tamanhos de grão da amostra.

• Remover o material retido em cada peneira para bandejas identificadas. Escovar a tela em ambos
os lados para limpar a peneira.

• Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto. O
somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3 % da massa seca da amostra,
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.

• Proceder ao peneiramento da amostra (M2), seguindo o mesmo procedimento.

• Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em cada
peneira, com aproximação de 0,1 %.

• Calcular as porcentagens médias retidas e acumuladas, em cada peneira, com aproximação de

1%.

26
As tabelas a seguir mostram um exemplo do cálculo de granulometria. Em primeiro lugar, a
planilha é preenchida com a quantidade de amostra em massa que ficou retida em cada peneira,
para as duas determinações (sequências de peneiramento). A soma dos pesos retidos em cada
peneira deve ser mais próxima possível do peso da amostra colocada inicialmente no peneirador,
lembrando que a divergência entre valores não pode ser superior a 0,3%.

Observa-se que as peneiras podem ser designadas por um número, conforme a primeira coluna da
tabela, ou pela abertura da malha em milímetros, conforme a segunda coluna da tabela.

A seguir, calcula-se a porcentagem que o peso do material retido em cada peneira representa em
relação ao peso total da amostra. O cálculo dessa porcentagem é feito dividindo-se o peso que
ficou retido em cada peneira pelo peso total da amostra. O valor resultante é multiplicado por 100
para transformar em porcentagem. Para exemplificar, faremos o cálculo para as quantidades
retidas na peneira 4,8.

No peneiramento da primeira amostra (primeira determinação) temos 9,6 g de material retidos na

peneira 4,8 mm. Dividindo 9,6 g pelo peso total da amostra, que é 527,8 g, temos 0,018 e
multiplicando esse valor por 100 temos 1,8%. Ou seja, 9,6 g representam 1,8% de 527,8 g. Da
mesma forma, no peneiramento da segunda amostra (segunda determinação) temos 8,4 g de
material retido na peneira 4,8 mm. Dividindo 8,4 g pelo peso total da amostra, que é 524,8 g,
temos 0,016 e multiplicando esse valor por 100 temos 1,6%. Ou seja, 8,4 g representam 1,6% de
524,8 g.

27
Fazendo o mesmo cálculo para os pesos retidos nas demais peneiras, nas duas determinações,
temos:

Em alguns casos, como consequência do arredondamento de 1 casa decimal, o somatório das

porcentagens difere de 100%, ficando próximo a esse valor, como ocorreu na 1ª determinação do
exemplo.

Após determinar as porcentagens retidas em cada determinação, procede-se ao cálculo da

porcentagem média retida em cada peneira. Voltando ao nosso exemplo: na primeira
determinação 1,8% da amostra ficou retida na peneira 4,8mm e na segunda determinação a
porcentagem retida foi de 1,6% na mesma peneira. Neste caso a porcentagem retida média na
peneira 4,8 é a soma de 1,8% e 1,6% dividida por 2, o que resulta 1,7%. Como na porcentagem
retida média a Norma aconselha o cálculo com aproximação de 1%, não se usam casas decimais
após a vírgula e o valor de 1,7% é arredondado para 2%. Calculando a média das porcentagens de
material retidas nas demais peneiras temos:

28
Para finalizar, calcula-se a porcentagem retida acumulada, que é a soma das porcentagens retidas
médias que estão acima da peneira que se está analisando. Assim, na peneira 4,8m, temos retido
2% do material, pois nas peneiras que estão acima da 4,8 mm (a 6,3 e a 9,5) não temos material
retido. Já na peneira 2,4 mm teremos o acumulado de 5%, sendo 3% na própria peneira 2,4mm e
2% na peneira 4,8 mm que está acima da 2,4 mm. Seguindo esta lógica, na peneira 1,2 mm
teremos acumulado 11% do material, sendo 6% na própria peneira 1,2mm e 5% nas peneiras
acima desta (3% na peneira 2,4mm e 2% na peneira 4,8mm). O cálculo da porcentagem retida
acumulada é feito até a peneira 0,15 mm, sendo que o material retido no Fundo fica de fora desse
cálculo.

Os cálculos realizados na análise granulométrica têm diferentes finalidades. Uma delas é a

comparação da distribuição granulométrica do agregado analisado com a distribuição
granulométrica determinada por normas específicas para cada uso. A NBR 7211, que trata dos
requisitos mínimos dos agregados miúdos para concreto, apresenta os limites da distribuição
granulométrica que o agregado miúdo deve ter para ser apropriado a esse uso

29
Como veremos a seguir, os cálculos realizados na análise granulométrica também servem de
subsídio para determinar duas outras propriedades dos agregados: a dimensão máxima do
agregado e o módulo de finura.

30
Dimensão máxima característica

A dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do agregado correspondente à abertura

nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a
5% em massa.

No caso do exemplo, o valor de 2,4 mm pode ser considerado como dimensão máxima do
agregado, visto que na peneira 2,4 mm temos uma porcentagem retida acumulada de 5%. Se a
porcentagem retida acumulada na peneira 2,4 mm fosse maior que 5%, a dimensão máxima do
agregado seria 4,8 mm, caso na peneira 4,8 mm houvesse uma porcentagem retida acumulada
inferior a 5%.

Módulo de finura

O módulo de finura de um agregado é calculado pela soma das porcentagens retidas

acumuladas em massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor do módulo de
finura decresce à medida que o agregado vai se tornando mais fino.

Para o exemplo anterior, somamos as porcentagens retidas acumuladas na penúltima coluna da

tabela, obtendo o valor de 235.

31
Dividindo 235 por 100 temos o valor de 2,35, que é o módulo de finura da areia em questão. A
NBR 7211 apresenta valores de módulo de finura para areias consideradas bem graduadas,
conforme a tabela a seguir:

O módulo de finura também serve para comparação entre dois ou mais agregados. Aquele que
possuir menor módulo de finura é o material mais fino.

2.7.2 Substâncias Nocivas

As impurezas contidas nos agregados podem interferir química e fisicamente no uso que se faz
deles. Quando os agregados são utilizados na confecção de concretos, as impurezas presentes nos
agregados podem causar interferência no processo de hidratação do cimento e na aderência entre
o agregado e pasta de cimento. A presença de partículas fracas e friáveis acima das proporções
permitidas também é prejudicial ao desempenho do agregado, seja qual for à aplicação que se
fizer.

Segundo Bauer (2008), as principais impurezas presentes nos agregados são:

• Partículas de origem orgânica ou mineral, que podem dar origem a reações químicas expansivas
com o cimento.

• Partículas com dimensões iguais ou inferiores às do cimento, que interferem na estrutura do

material hidratado, enfraquecendo-o.

• Partículas com baixa resistência ou com expansões e contrações excessivas.

• A presença de matéria orgânica (húmus), que interferem na pega e endurecimento do cimento,

diminuindo a resistência inicial.

• Impurezas constituídas por sais minerais, que interferem principalmente na pega e na resistência
do concreto e também dão origem a reações prejudiciais com o cimento ou com armaduras do
concreto armado. Ex: chumbo, zinco, sulfatos, cloretos.

32
 De acordo com a NBR 7211, as quantidades de substâncias nocivas não devem ultrapassar os
seguintes limites máximos em porcentagem de peso de material:

De acordo com Bauer (2008), os materiais carbonosos são constituídos por partículas de carvão,
madeira e matéria vegetal sólida. São determinados por sedimentação do agregado em líquido de
densidade 2. A percentagem dos torrões de argila é determinada pela diferença de peso de uma
amostra de agregado antes e depois de se tirar os torrões presentes na amostra. O material
pulverulento é composto por partículas minerais com dimensão inferior a 0,075 mm, incluindo os
materiais solúveis em água presentes nos agregados. A porcentagem desse material é determinada
pela diferença de peso entre a amostra dele com o material pulverulento e após o mesmo ser
retirado por processo de lavagem.

2.7.3 Massa Unitária ou Massa Específica Aparente (𝛿)

Relação entre a massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado (volume aparente = volume
dos grãos + volume dos vazios). A massa unitária é utilizada como medida indireta da quantidade
de vazios presentes entre os grãos de agregados e para transformar quantidades de material de
peso para volume e de volume para peso.

𝑀
𝛿=
𝑉𝑎𝑝

No agregado miúdo, a massa específica real é determinada pelo Método do Frasco de Chapman,
descrito na NBR 9776. Essa determinação é feita por meio de um frasco calibrado e graduado,
que contém inicialmente 200 cm³ de água. Coloca-se nesse frasco uma amostra de 500 g de areia
seca. O volume de areia se mistura ao de água, fazendo o nível da mesma subir no frasco. A
diferença entre o nível final e inicial da água dentro do frasco corresponde ao volume real da
areia. Dividindo-se a massa de 500 g pelo volume determinado, temos a massa específica real da
areia.

33
 A massa específica é uma medida indireta da compacidade do grão do material, pois quanto
menor a massa específica mais leve é o material ou mais vazios ele possui. No caso de agregados,
esses vazios não devem ser confundidos com os vazios entre os grãos (volume aparente), mas sim
os vazios do próprio grão do agregado, que também interferem na porosidade do mesmo.

Quando o agregado entra em misturas de concreto e argamassas, a massa específica também é

utilizada no cálculo da quantidade de materiais para cada metro cúbico de mistura. Quanto maior
for à massa específica dos agregados maior será o peso do concreto. A massa específica pode ser
expressa em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.

Procedimento para determinação da massa específica aparente pelo frasco de Chapman:

- Secar a amostra de agregado miúdo (areia) em estufa a 110 ºC, até constância de peso e resfriá-
la até temperatura ambiente;

- Pesar 500 g de agregado miúdo;

- Colocar água no frasco Chapman (Figura 1), até a marca de 200 cm3;

- Introduzir cuidadosamente os 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil;

- Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das bolhas de ar
(as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos);

- Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água deslocado pelo agregado
(L);

- Repetir o procedimento pelo menos mais uma vez, para outra amostra de 500 g.

Determinação dos Resultados:

A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão:

500
𝛿=
𝐿 − 200
 = massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm3 ou kg/dm3.

L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo)

OBS: - Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo

agregado, não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3, ou seja:

|𝛿1 − 𝛿2 | ≤ 0,05 𝑔/𝑐𝑚3

- Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais.

34
2.7.4 Teor de Umidade

É definido como a relação entre o peso da água (Ph-PS) e o peso do material seco (PS) em estufa
a mais de 100ºC. Importante para a dosagem de concretos, pois existe uma proporção adequada
entre a quantidade de água e cimento adicionada ao concreto. Se a areia estiver úmida e não se
determinar essa umidade, a água incorporada à areia vai alterar a proporção entre água e cimento
do concreto, o que causa danos à resistência do mesmo. Se a umidade for conhecida, pode-se
corrigir a quantidade de água a ser adicionada ao concreto, pois já se terá conhecimento a respeito
da quantidade de água que está incorporada à areia.

Existe mais de um método para determinação da umidade. O mais utilizado é a secagem em

estufa, cuja amostra é pesada antes de ser colocada na estufa a 100°C. Este peso corresponde ao
peso úmido (Ph). Após permanecer no mínimo 24 h na estufa, a amostra é pesada novamente e
tem-se o peso seco (Ps). De posse dessas duas informações pode-se calcular o teor de umidade
pela seguinte relação:

𝑃𝐻 − 𝑃𝑆
ℎ= . 100
𝑃𝑠
A secagem do material também pode ser realizada na presença de fogo (Método da frigideira).
Pesando o material antes e depois da secagem se tem o peso úmido e seco respectivamente. Esta
prática é menos precisa que a secagem em estufa e é utilizada principalmente em obras, em
virtude da ausência de estufas e pela possibilidade de avaliar umidade em um intervalo de tempo
menor.

Além disso, existem aparelhos especiais para a medição da umidade, sendo o Speedy Test um dos
mais conhecidos e utilizados. Ao se misturar o agregado miúdo úmido com um reagente, o
aparelho mede a pressão gerada e com base em tabelas de calibração fornece a umidade do
agregado.

De acordo com o teor de umidade, podemos considerar o agregado nos seguintes estados:

• Seco em estufa: toda a umidade, externa e interna, foi eliminada por um aquecimento a 100ºC.

• Seco ao ar: não apresenta umidade superficial, tendo umidade interna sem saturação.

• Saturado, superfície seca: a superfície não apresenta água livre, mas os vazios permeáveis das
partículas de agregados estão cheios dela.

• Saturado: apresenta água livre na superfície.

35
2.7.5 Inchamento

A água presente entre os grãos de agregado provoca o afastamento entre eles, o que resulta no
inchamento do conjunto. Esse aumento de volume ocorre até determinado teor de umidade acima
do qual o inchamento permanece praticamente constante. Esse teor de umidade é chamado
Umidade Crítica.

O ensaio de inchamento é descrito pela NBR 6467, mas consiste basicamente em se determinar a
massa especifica aparente seca (δ0) do agregado e a massa específica aparente úmida (δh) para
amostras do material com diferentes teores de umidade (h). Para cada amostra se calcula o
coeficiente de inchamento com base na umidade e massa especifica aparente úmida de cada
amostra, conforme a relação:

𝛿𝑜 100 + ℎ
𝐼= 𝑥 ( )
𝛿ℎ 100

Procedimento do Ensaio

- Secar a amostra de ensaio em estufa (105 – 110ºC) até

constância de massa e resfriá-la até temperatura ambiente;

- Colocar a amostra sobre uma bandeja de alumínio (1 m x 1 m)

ou sobre uma lona impermeável, homogeneizar a amostra e
determinar a massa unitária, segundo a NBR 7251;

- Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de

umidade próximos aos seguintes valores: 0,5 %, 1%, 2%, 3%,
4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Homogeneizar cuidadosamente a
amostra a cada adição de água. Coletar uma amostra de agregado
a cada adição de água, para determinação do teor de umidade.
Executar, simultaneamente, a determinação da massa unitária;

- Determinar a massa de cada cápsula com a amostra coletada

(Mi), secar em estufa e determinar sua massa (Mf).

Determinação dos resultados

- Calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas,

- Assinalar os pares de valores (h, I) em gráfico, conforme modelo em anexo, e traças a curva de
inchamento de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.

- Determinar a umidade crítica na curva de inchamento, pela seguinte construção gráfica:

36
a) traçar a reta tangente à curva paralela ao eixo das umidades;

b) traçar a corda que une a origem ao ponto de tangência da reta traçada;

c) traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda;

d) a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a umidade crítica.

- O coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os coeficientes de

inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).

Gráfico para determinação do inchamento

A determinação do inchamento é de suma importância para a medição dos traços de concreto em

volume e para a determinação do volume das padiolas de medição de areia.

2.7.6 Coeficiente de Vazios (CV)

É o número que, multiplicado pelo volume total do agregado dá o volume de vazios nesse
agregado. Quanto maior o coeficiente de vazios maior o consumo de pasta para ligar os
agregados. Depende da massa específica e da massa unitária do material e é determinado pela
seguinte relação:

𝛿
𝐶𝑉 = 1 −
𝛾

37
Síntese

38
Exercícios de fixação:
1. Um balde de pedreiro tem capacidade para 10 litros (dm³) de material e pesa cerca de 750
gramas. Em uma obra o balde foi cheio com areia e pesado, sendo que a balança apontou 17,25
kg. Neste caso qual a massa unitária da areia?
2. Uma padiola de madeira pesa 54,7 kg quando está cheia de areia. Sabendo que a padiola mede
30x30x40cm e vazia pesa 2,5 kg calcule a massa unitária da areia.
3. Uma amostra de 500 g de areia foi colocada no frasco de Chapman para determinação de sua
massa específica. O nível final no frasco, após a amostra ser colocada, foi de 428 ml (cm³). Qual a
massa específica da areia?
4. A massa unitária de duas areias foi determinada em laboratório. A areia tipo “A” apresentou
massa unitária de 1,67 kg/dm³ e a areia tipo “B” apresentou massa unitária de 1,71 dm³. Em sua
opinião, qual destas areia apresenta maior quantidade de vazios entre os grãos? Justifique sua
resposta.
5. Para produzir determinado concreto, o responsável por uma obra determinou que fossem
usados 100 kg de areia cada vez que se abastecesse a betoneira. Como não há balança na obra,
essa quantidade deve ser transformada em volume e ser colocada na betoneira com baldes de 10 l
(dm³). Sabendo que a massa unitária da areia a ser utilizada é de 1,66 kg/dm³ e que esse número
representa uma relação entre a massa e o volume aparente do material, determine
aproximadamente quantos baldes de areia devem ser adicionados cada vez que se abastecer a
betoneira.
6. Uma amostra de areia úmida foi levada a uma estufa onde permaneceu por 24h a 100ºC, a fim
de se determinar o teor de umidade presente. Antes de ser colocada na estufa a amostra apresentou
peso liquido de 453g e, após ser retirado, seu peso liquido era de 429g. Qual era o teor de
umidade presente na amostra?
7. O teor de umidade de uma amostra de areia foi determinado pelo método expedito da frigideira.
A amostra úmida foi colocada dentro de uma frigideira que pesava 152g e com a amostra passou a
pesar 332g. Após a secagem no fogareiro, a frigideira com a amostra passou a pesar 318g. Qual o
teor de umidade presente na amostra?
8. Uma cápsula metálica pesando 221 g foi cheia com areia úmida e passou a pesar 286g. A
cápsula com a areia foi levada a uma estufa, na qual permaneceu por 24h a 100ºC e, após ser
retirada, estava pesando 281g. Quantos gramas de água estavam presenta na amostra de areia?
Qual era o teor de umidade presente na areia úmida? Em 100 kg de areia com o teor de umidade
calculado, quantos kg de água estão incorporados ao material?

39
9. Duas amostras de agregado miúdo foram submetidas a um ensaio de granulometria. As
quantidades de material retidas em cada peneira são apresentadas nas tabelas a seguir. Com base
nos dados, realize os cálculos da análise granulométrica e do módulo de finura, julgue se as
distribuições estão próximas do que rege a NBR 7211 com relação a agregados destinados a
concreto.

40
41
2.8 Propriedades físicas e ensaios com agregados graúdos

Assim como foi comentado no estudo dos agregados miúdos, conhecer as propriedades e
características dos agregados graúdos é de grande importância para definir os usos mais
adequados que se podem fazer deles. A seguir são apresentadas as principais propriedades físicas
e os índices de qualidade dos agregados graúdos, dos quais grande parte também é avaliada por
meio de ensaios previstos em normas técnicas, definidas anteriormente.

2.8.1 Granulometria

O procedimento para determinação da granulometria de agregados graúdos é muito semelhante ao

processo dos agregados miúdos. As diferenças principais são as aberturas das peneiras utilizadas e
o tamanho da amostra peneirada. Relembrando a tabela da norma, apresentada na granulometria
de agregados miúdos, a amostra para peneiramento de agregado graúdo varia entre 3 e 30 kg,
dependendo do diâmetro máximo do agregado. A seguir, é apresentado um exemplo de
granulometria de agregado graúdo, seguindo o mesmo procedimento já visto no item anterior
desta unidade. A planilha apresenta a quantidade de amostra em massa que ficou retida em cada
peneira, para as duas determinações (sequências de peneiramento) e a soma total.
A seguir, é apresentado um exemplo de granulometria de agregado graúdo, seguindo o mesmo
procedimento já visto no item anterior desta unidade. A planilha apresenta a quantidade de
amostra em massa que ficou retida em cada peneira, para as duas determinações (sequências de
peneiramento) e a soma total.

42
A seguir, calculamos a porcentagem que o peso do material retido em cada peneira representa em
relação ao peso total da amostra. Da mesma forma, o cálculo dessa porcentagem é feito dividindo-
se o peso que ficou retido em cada peneira pelo peso total da amostra. O valor resultante é
multiplicado por 100 para transformar em porcentagem. Para exemplificar, faremos o cálculo para
as quantidades retidas na peneira 25.
No peneiramento da primeira amostra (primeira determinação) temos 33 g de material retidos na
peneira 25 mm. Dividindo 33 g pelo peso total da amostra, que é 10546,0 g, temos 0,003 e
multiplicando esse valor por 100 temos 0,3%. Ou seja, 33 g representam 0,3% de 10546,0 g. Da
mesma forma, no peneiramento da segunda amostra (segunda determinação) temos 25 g de
material retido na peneira 25 mm. Dividindo 25 g pelo peso total da amostra, que é 11091,8 g,
temos 0,002 e multiplicando esse valor por 100 temos 0,2%. Ou seja, 25 g representam 0,2% de
11091,8 g.
Fazendo o mesmo cálculo para os pesos retidos nas demais peneiras, nas duas determinações,
temos:

43
Após determinar as porcentagens retidas em cada determinação, procede-se ao cálculo da
porcentagem média retida em cada peneira. Voltando ao nosso exemplo: na primeira
determinação 0,3% da amostra ficou retida na peneira 25 mm e na segunda determinação a
porcentagem retida foi de 0,2% na mesma peneira. Neste caso, a porcentagem retida média na
peneira 25 é a soma de 0,3% e 0,2% dividida por 2, o que resulta 0,25%. Como na porcentagem
retida média a Norma aconselha o cálculo com aproximação de 1%, não se usam casas decimais
após a vírgula e o valor de 0,25% é arredondado para 0%. Calculando a média das porcentagens
de material retidas nas demais peneiras temos:

44
Para finalizar, se calcula a porcentagem retida acumulada, que é a soma das porcentagens retidas
médias que estão acima da peneira que se está analisando. Assim, na peneira 25 mm, temos retido
0% do material, pois nas peneiras que estão acima da 25 mm (a 32 e a 76) não temos material
retido. Já na peneira 19 mm teremos o acumulado de 3% e na peneira 12,5 mm teremos
acumulado 71% do material, sendo 68% na própria peneira 12,5 mm e 3% nas peneiras acima
desta (caso, só há valor significativo de porcentagem retida média na peneira 19mm). Na peneira
9,5 mm temos retido acumulado de 91%, sendo 20% da própria peneira e o restante das peneiras
acima (68 % na peneira 12,5mm e 3% na peneira 19 mm). O cálculo da porcentagem retida
acumulada é feito até a última peneira que contiver material, sendo que o material retido no fundo
fica de fora desse cálculo.

45
Se colocarmos em um gráfico as porcentagens retidas ou passantes acumuladas no eixo vertical e
a abertura das peneiras no eixo horizontal temos a curva granulométrica do agregado, cujo
formato para o exemplo é apresentada abaixo.

Quanto mais suave for à curva, mais bem graduado é o agregado. O agregado do nosso exemplo
possui uma granulometria descontínua, pois a transição da curva dos tamanhos maiores para os
menores não ocorre de maneira gradual.

46
A NBR 7211, que trata dos requisitos mínimos dos agregados miúdos para concreto, também
apresenta os limites da distribuição granulométrica que o agregado graúdo deve ter para ser
apropriado a esse uso. Dessa forma, podemos comparar a distribuição granulométrica do agregado
avaliado com a recomendação da Norma, para avaliar se o mesmo está dentro do padrão.

Conforme a distribuição granulométrica o agregado pode ser classificado em diferentes faixas que
são destinadas a diferentes aplicações. A tabela abaixo apresenta um exemplo, mas, deve-se
lembrar de que esta é uma classificação comercial dos produtos e pode mudar de uma região para
a outra.

47
A distribuição granulométrica também influencia a trabalhabilidade do concreto fresco. Alta
porcentagem de material fino (com dimensão menor que 0,15mm) exige aumento de água de
amassamento e consequentemente de cimento para um mesmo fator água/cimento. Além disso, o
material pulverulento pode afetar a aderência entre a pasta e o agregado de tamanho maior. Por
outro lado, concretos sem finos são pouco trabalháveis, sujeitos a maior exsudação com grande
permeabilidade, como sujeitos a agentes agressivos. Concretos com granulometria descontínua
exigem maior energia de adensamento, portanto, quando mais distribuídos estiverem os tamanhos
dos grãos, maior a qualidade do agregado.

Dimensão máxima característica

Da mesma forma que no agregado miúdo, a dimensão máxima característica ou diâmetro máximo
do agregado correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série
normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
No caso do exemplo, o valor de 19 mm pode ser considerado como dimensão máxima do
agregado, visto que na peneira 19 mm temos uma porcentagem retida acumulada de 3%. Na
caracterização do agregado graúdo, o diâmetro máximo característico é uma informação muito
importante principalmente quando o agregado é utilizado para execução de concreto armado.
Nessa aplicação existe um limite máximo de tamanho da pedra, para evitar que as mesmas fiquem
presas entre as barras de aço que compõem a armadura e dificultem o adensamento do concreto,
podendo causar problemas como segregação da mistura e vazios nas fôrmas.
Portanto, quando se trata de agregado graúdo destinado a concreto armado, deve-se usar o maior
tamanho possível do agregado, obedecendo às limitações seguintes:
• 1/4 da menor dimensão da peça em planta;
• 1/3 da espessura, para lajes;
• 2 x espaçamento vertical entre as armaduras;
• 0,8 x espaçamento horizontal entre as armaduras;
• 1/3 do diâmetro da tubulação (para concreto bombeado).

Módulo de finura
O módulo de finura de um agregado é calculado pela soma das porcentagens retidas acumuladas
em massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor do módulo de finura decresce à
medida que o agregado vai se tornando mais fino.

48
 Para o exemplo, do agregado graúdo, somamos as porcentagens retidas acumuladas na penúltima
coluna da tabela, obtendo o valor de 694. Se dividirmos por 100 temos 6,94, que é o módulo de
finura do agregado em questão.

Quanto menor o módulo de finura mais água será necessária e, portanto, mais cimento para
manter o fator água/cimento preestabelecido.

49
2.8.2 Substâncias nocivas
Assim como os agregados miúdos, existem substâncias presentes no agregado graúdo que podem
prejudicar o seu desempenho em algumas aplicações. A NBR 7211 traz os limites dessas
substâncias quando o agregado é utilizado em concretos.

2.8.3 Massa Unitária ou Massa Específica Aparente (𝛿)

É determinada da mesma forma e utilizada para as mesmas finalidades que a massa unitária do
agregado miúdo, sendo uma relação entre a massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado
(volume aparente = volume dos grãos + volume dos vazios).
𝑀
𝛿=
𝑉𝑎𝑝

2.8.4 Massa Específica Real ou Absoluta (𝛾)

Representa a relação entre a massa (M) e o volume real (V) do agregado, ou seja, a soma dos
volumes de todos os grãos. É calculada pela seguinte equação:
𝑀
𝛾=
𝑉

No agregado graúdo, a massa específica real é determinada pelo método descrito na NBR 9937.
Essa determinação é feita por meio da pesagem hidrostática de um cesto com agregado. É feita
uma pesagem da amostra de agregado fora da água e, após, o agregado é pesado submerso na
água. Dentro da água, o peso da amostra é menor em função da força de empuxo, que é igual ao
peso do volume de água deslocado. O volume de água deslocado é o volume das pedras
submersas. Dessa forma, determinamos o volume real do agregado. A massa específica por meio
deste ensaio é determinada pela seguinte relação:

50
 𝑃sec 𝑜
𝛾=
𝑃𝑎 − 𝑃𝑎′

Onde:
Pa= Peso saturado (superfície seca)
Pa’ = Peso saturado e mergulhado na água (peso imerso)
Da mesma forma que nos agregados miúdos, a massa especifica e massa unitária pode ser
expressa em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.

2.8.5 Resistência à Abrasão

A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial sofrido pelo agregado e é
determinada pelo método descrito na NM 51. Esse ensaio também é chamado de abrasão “Los
Angeles”, pois esse é o nome dado ao aparelho onde se realiza o ensaio.
A amostra é colocada num cilindro oco, juntamente com bolas de ferro fundido. O cilindro é
girado por um tempo determinado, provocando o choque das esferas com o agregado e entre
agregados. Após a amostra, é peneirada na peneira 1,7mm e a porcentagem do material passante
em relação à massa da amostra original é o resultado do ensaio. Para aplicação em concretos e em
pavimentos rodoviários, essa porcentagem não deve ultrapassar 50% e, para lastros de ferrovias, a
porcentagem máxima é de 40%.

2.8.6 Resistência ao Esmagamento

É determinada pelo ensaio descrito na NBR 9938, que consiste em submeter o agregado a um
determinado esforço de compressão, capaz de causar fraturamento dos grãos. A amostra
submetida ao ensaio é peneirada na peneira 2,4 mm e o peso retido, expresso em porcentagem da
amostra inicial constitui o resultado do ensaio.
Agregados que serão utilizados na confecção de pavimentos rodoviários devem ter uma boa
resistência ao esmagamento, pois são constantemente submetidos a esforços de compressão de
diferentes magnitudes.

2.8.7 Coeficiente de Vazios

Semelhantemente aos agregados miúdos, o coeficiente de vazios é o número que, multiplicado
pelo volume total do agregado dá o volume de vazios nesse agregado. Quanto maior o coeficiente
de vazios, maior o consumo de pasta para ligar os agregados.

𝜕
𝐶𝑣 = 1 −
𝛾

51
Síntese

52
Exercícios de fixação:

1. Um balde, com capacidade de 12 dm³, pesa aproximadamente 780 gramas. Quando cheio de
brita, este mesmo balde pesa aproximadamente 17,9 kg. Qual a massa unitária da brita?

2. Uma padiola de madeira cujas medidas são 350x350x450mm pesa 78,3 kg quando está cheia de
uma brita denominada “A” e 80,1 kg quando está cheia de uma brita denominada “B”. Sabendo
que a padiola vazia pesa 3,8 kg, calcule a massa unitária das duas britas. Baseado no cálculo
indique qual das duas britas apresenta maior índice de vazios.

3. Você é o responsável pela produção de concreto em uma obra onde devem ser utilizados 175
kg de brita cada vez que a betoneira for abastecida. Como na obra não há balança, a quantidade de
pedra deve ser transformada em volume para ser colocada na betoneira com o uso de baldes de 11
l (dm³). Sabendo que a massa unitária da brita é de 1,45 kg/dm³, determine quantos baldes de brita
devem ser adicionados à betoneira cada vez que a mesma for abastecida.

4. Uma amostra de agregado graúdo foi submetida ao ensaio de determinação da massa

específica. Quando seca, a amostra pesava 20 kg. Depois de saturada, a amostra passou a pesar
20,92 kg e quando submersa seu peso foi de 12,25 kg. Baseado nestes dados calcule a massa
específica do agregado.

5. Sabendo que uma pedra brita possui massa unitária de 1,38 kg/dm³ e massa específica de 2,34
kg/dm³, calcule o coeficiente de vazios do material.
6. As tabelas a seguir mostram quantas gramas de material ficaram retidas em cada peneira
durante um ensaio de granulometria de agregados. Baseado nos procedimentos do ensaio de
granulometria analise se o material se enquadra nos requisitos da NBR 7211 e determine o
módulo de finura e o diâmetro máximo de cada material.

53
54
55
Unidade 3. AGLOMERANTES

3.1. Aglomerantes Minerais

Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na construção civil para fixar ou
aglomerar outros materiais entre si. Geralmente são materiais em forma de pó, também chamados
de pulverulentos que, misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples
secagem ou devido à ocorrência de reações químicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais específicos. Entre
os mais conhecidos podemos citar:

• PASTA = MISTURA DE AGLOMERANTE + ÁGUA

• ARGAMASSA = MISTURA DE AGLOMERANTE + AGREGADO MÍUDO + ÁGUA
• CONCRETO = AGLOMERANTE + AGREGADO MÍUDO + AGREGADO GRAÚDO +
ÁGUA

De acordo com alguns dos principais autores na área de materiais de construção (Petrucci, Silva)
os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua composição e
mecanismo de endurecimento. O esquema abaixo apresenta de forma resumida a classificação dos
aglomerantes, seguida de uma descrição mais detalhada do significado de cada termo com base
nos autores citados.

56
De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser classificados em:
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES: seu endurecimento ocorre devido à
secagem do material. A argila é um exemplo de aglomerante inerte.
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS: seu endurecimento se dá por meio de
reações químicas. É o caso da cal e do cimento.

Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:

• AGLOMERANTES AÉREOS: são aqueles que conservam suas propriedades e processam seu
endurecimento somente na presença de ar. Como exemplo deste tipo de aglomerante, temos o
gesso e a cal.
• AGLOMERANTES HIDRÁULICOS: caracterizados por conservarem suas propriedades em
presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre sob influência exclusiva da água. O cimento
é o principal aglomerante hidráulico utilizado na construção civil.

Quanto à composição, os aglomerantes são classificados em:

• AGLOMERANTES SIMPLES: são formados por apenas um produto com pequenas adições
de outros componentes com o objetivo de melhorar algumas características do produto final.
Normalmente as adições não ultrapassam 5% em peso do material. O cimento Portland comum é
um exemplo deste tipo de material.
• AGLOMERANTES COM ADIÇÃO: são compostos por um aglomerante simples com
adições em quantidades superiores, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao
aglomerante, como menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor retração, entre
outras.
• AGLOMERANTES COMPOSTOS: formados pela mistura de subprodutos industriais ou
produtos de baixo custo com aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com custo de
produção relativamente mais baixo e com propriedades específicas. Como exemplo, temos o
cimento pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma adição chamada pozolana.
Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que levam para começar a
processar o endurecimento da pasta onde são empregados. O período inicial de solidificação da
pasta é chamado de pega. Denominamos de início de pega o momento em que a pasta começa a
endurecer, perdendo parte de sua plasticidade e fim de pega o momento em que a pasta se
solidifica completamente, perdendo toda sua plasticidade.

57
Atenção
NÃO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO.
O fim da pega significa que a pasta não pode mais ser manuseada e, terminada essa fase, inicia o
endurecimento. Apesar de no fim da pega a pasta já ter alguma resistência, é durante o
endurecimento que os ganhos de resistência são significativos.

De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classificá-lo em:

• AGLOMERANTE DE PEGA RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num intervalo
de tempo inferior a 30 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA SEMI RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL: quando a solidificação da pasta ocorre num
intervalo de tempo entre 60 minutos e 6 horas.

3.2 Gesso

O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total da água de cristalização

contida em uma rocha natural chamada gipsita, que ocorre na natureza em camadas estratificadas.
A obtenção ocorre por meio de 3 etapas: a extração da rocha, a diminuição de tamanho da mesma
por processos de trituração e a queima do material. A última etapa também é conhecida como
calcinação e consiste em expor a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC, obtendo
como resultado o gesso com desprendimento de vapor d’água. De acordo com a temperatura de
queima podem resultar diferentes tipos de produtos. O processo de queima da gipsita
normalmente é feito em fornos rotativos e pode ser resumido na equação química a seguir:

De acordo com Oliveira (2008) o gesso, ao ser misturado com água, torna-se plástico e enrijece
rapidamente, retornando a sua composição original. Essa combinação faz-se com a produção de
uma fina malha de cristais de sulfato hidratado, interpenetrada, responsável pela coesão do
conjunto. Esse fenômeno conhecido como pega é acompanhado de elevação de temperatura,
tratando-se de uma reação exotérmica.
Normalmente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos. A temperatura da água
funciona como acelerador de pega e a quantidade como retardador, ou seja, quanto maior a
temperatura da água, mais rápido o material reage e quanto maior a quantidade de água, mais

58
lentamente ocorrem às reações. Quanto maior a quantidade de água adicionada, maior a
porosidade e menor a resistência.
Oliveira (2008) afirma que quando o processo de calcinação do gesso é feito em temperaturas
mais elevadas tem como resultado um material de pega mais lenta, porém de maior resistência.
Segundo o mesmo autor, as pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à
compressão entre 5 e 15 MPa.
De acordo com Petrucci (1975) a quantidade de água necessária para o amassamento do gesso é
de 50 a 70%. O amassamento é feito com excesso de água para evitar uma pega muito rápida,
tornando a pasta manuseável por tempo suficiente à aplicação. A perda de água excedente conduz
ao endurecimento e aumento da resistência.
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura, comercializado
principalmente em sacos de 50 kg, com o nome de gesso, estuque ou gesso-molde. Algumas
empresas fornecem embalagens de 1kg, 20 kg e 40 kg. No Brasil, o gesso é um material
relativamente escasso, sendo pouco empregado como aglomerante e mais utilizado em fins
ornamentais.
Possui, ainda, boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável seu uso em superfícies
metálicas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui boa aderência a superfícies de
madeira. Apresenta excelentes propriedades de isolamento térmico, acústico e impermeabilidade
do ar.
É utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obtenção de
superfícies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser utilizado
puro (apenas misturado com água) ou em misturas com areias, sob forma de argamassas.
Atualmente, o gesso é empregado em larga escala no formato de placas, as chamadas paredes
leves ou drywall. Essas placas são utilizadas em forros, divisórias, para dar acabamento em uma
parede de alvenaria bruta ou em mal estado, ou para melhorar os índices de vedações térmicos ou
acústicos do ambiente em que for empregado.
Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes externos devido à
baixa resistência em presença da água.

3.3 Cal Aérea

A cal é obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta principalmente por óxidos de
cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e
óxidos de alumínio. O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha e
queima (calcinação). O produto da queima é chamado de cal viva ou virgem. A obtenção da cal
virgem pode ser expressa pela seguinte equação química:

59
O produto resultante da calcinação é formado predominantemente por óxido de cálcio (CaO), mas
para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em hidróxido, o que se
consegue com a adição de água. A adição de água em obra é chamada de extinção e o produto
resultante é a cal extinta. Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal
hidratada, como estudaremos mais adiante. A equação química que ilustra o processo de extinção
é apresentada abaixo;

A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande tamanho e estrutura
porosa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó. Ambas
apresentam a coloração branca.
As caraterísticas da rocha de origem influenciam diretamente a composição química da cal.
Segundo Oliveira (2008), quanto à composição, a cal pode ser classificada em:
• Cal cálcica: composta por no mínimo 75% de óxidos de cálcio (CaO). Esse tipo de cal possui
como caraterística a maior capacidade de sustentação da areia.
• Cal magnesiana: possui no mínimo 20% de óxidos de magnésio (MgO) em sua composição.

Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal dá origem a misturas mais trabalháveis.
Como vimos anteriormente, a adição de água à cal feita em obra é chamada de extinção. Esse
processo é feito em tanques próprios e quando a água é adicionada inicia-se uma reação onde há
liberação de calor. Na variedade cálcica, a reação é violenta, com grande liberação de calor,
podendo atingir temperaturas da ordem de 400° em tanques fechados. Na variedade magnesiana, a
reação é mais lenta, com menor geração de calor.
Nesse sentido, é interessante conhecer o comportamento da cal durante o processo de extinção
para avaliar a maneira mais segura de manusear o material. Oliveira (2008) recomenda um teste
simples que pode ser feito em obra e consiste em colocar num balde 2 a 3 pedaços de cal
(aproximadamente 1/2 kg cada) e encobri-los com água. Se a extinção ocorrer em menos de 5
minutos, a cal é classificada como extinção rápida. Se a extinção ocorrer num intervalo de tempo
de 5 a 30 minutos, o material é classificado como de extinção média e caso demore mais de 30
minutos é classificado como extinção lenta.
Conhecido o tipo de material, pode-se definir a maneira mais adequada de realizar a extinção. A
cal de extinção rápida deve ser adicionada à agua de maneira lenta para controlar a violência da
reação. Para a cal de extinção média deve-se adicionar água até submergir parcialmente o
material, enquanto na cal de extinção lenta a adição de água deve ser suficiente para apenas
umedecer o material.

60
Além do desprendimento de calor, a extinção da cal tem como consequência o aumento de
volume da pasta, também chamado de rendimento. Petrucci (1975) apresenta a classificação da
cal em dois tipos, de acordo com o rendimento:
• Cal gorda: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem
a mais de 1,82 unidades de volume de pasta. A variedade cálcica é um exemplo de cal gorda.
• Cal magra: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem
a menos de 1,82 unidades de volume de pasta. A cal magnesiana é um exemplo de cal magra.
Após a adição de água, a mistura é deixada em repouso num processo conhecido como
envelhecimento da pasta. O período de envelhecimento varia de acordo com o formato do
material:
• Cal em pedra: o período de envelhecimento varia de 7 a 10 dias, quando a variedade é cálcica e
2 semanas para a cal magnesiana.
• Cal em pó: o período de envelhecimento mínimo é de 24 horas.

Após o processo de extinção, a cal é utilizada na composição de argamassas sendo misturada em

proporções adequadas com cimento e areia. Segundo Oliveira (2008), as argamassas de cal têm
consistência mais ou menos plástica e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás
carbônico (CO2) do ar, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais formados ligam de
maneira permanente os grãos do agregado utilizado. Dessa forma, o endurecimento das
argamassas de cal se processa de fora para dentro, exigindo certa porosidade que permita a
evaporação da água e a penetração do gás carbônico.
A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A cal viva é
moída e pulverizada e o material moído é misturado com uma quantidade exata de água. Após, a
cal hidratada é separada da não hidratada e de impurezas, por processos diversos.
A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a
armazenamento, além de maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois o produto
encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operações de extinção e envelhecimento.
Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor rendimento, a menor
capacidade de sustentação da areia e o fato de as misturas, onde é empregada, resultarem em
argamassas menos trabalháveis.
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg.
Normalmente estão disponíveis no mercado três tipos de material:
• CH – I: Cal hidratada especial (tipo I);
• CH – II: Cal hidratada comum (tipo II);
• CH – III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III).
A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades químicas e físicas de
cada produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais empregadas na construção civil por
possuírem maior capacidade de retenção de água e de areia, tornando-as mais econômicas.
Na construção civil, a cal é utilizada principalmente em argamassas de assentamento e
revestimento, pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos, fabricação de blocos sílico-
calcários, indústria metalúrgica, etc. A adição de cal às argamassas proporciona melhorias em
muitas características da mistura. O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da mistura,

61
o que também contribui para tornar as argamassas mais econômicas pela possibilidade de
aumento na quantidade de agregados. O custo reduzido da cal também contribui para tornar seu
uso atrativo.

O uso de cal nas argamassas também aumenta a retenção de água, o que melhora a aderência entre
os elementos da construção, pois a argamassa cede água gradativamente para os elementos onde é
empregada. Outra contribuição da cal nas argamassas é a redução do fenômeno de retração, que é
a diminuição de volume capaz de gerar o aparecimento de fissuras. Os revestimentos feitos de
argamassa de cal e areia devem ser executados em camadas finas, com intervalo de
aproximadamente 10 dias entre uma camada e outra para possibilitar o endurecimento completo
do material.
As pinturas à base de cal possuem propriedades fungicidas e bactericidas. Além disso, a cal pode
ser utilizada para a separação da escória, que é um resíduo da fabricação de aço para a construção
civil.
Em obra deve-se evitar o recebimento da cal quando a embalagem estiver danificada e quando o
material não deve ficar estocado por longos períodos. O produto deve ser armazenado em pilhas
de, no máximo, 20 sacos, em local fechado e sobre estrados ou chapas de madeira.

Síntese

62
3.4 Cimento

Você conhece a origem do cimento Portland?

A origem da palavra CIMENTO vem do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de
pedra natural de rochedos e não esquadrejada.
O uso de produtos com as mesmas caraterísticas do cimento teve início há aproximadamente
4.500 anos. Como exemplo, podemos citar a construção de monumentos do Egito antigo, que
utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e
romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica
que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
No ano de 1756, o inglês John Smeaton obteve um produto de alta resistência por meio de
calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados
semelhantes ao misturar componentes argilosos e calcários. Mas a origem do cimento Portland é
atribuída ao construtor inglês Joseph Aspdin que, no ano de 1824, queimou conjuntamente pedras
calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Ele percebeu que, ao adicionar água, obtinha
uma mistura e, ao secar, tornava-se tão dura quanto às pedras empregadas nas construções e não
se dissolvia em água. Esse produto foi patenteado pelo construtor com o nome de cimento
Portland, por apresentar cor e propriedades semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, o início de estudos para viabilizar a fabricação do cimento Portland ocorreu
aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho instalou uma fábrica
na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas
esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Em 1892, teve inicio a
produção de cimento em uma pequena instalação na ilha de Tiriri, na Paraíba, por iniciativa do
engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas
ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto. Porém, a fábrica funcionou por apenas 3
meses, sendo que o fracasso do empreendimento foi consequência da distância do local de
produção dos centros consumidores e da pequena escala de produção, que não conseguia
competitividade com os cimentos importados da época.
No ano de 1897, a usina de Rodovalho lançou sua primeira produção – o cimento Santo Antônio –
e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou
problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o
governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com
precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a
funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de
Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser
considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras
toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento
no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente
elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou
durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.

63
Cimento
O cimento é um aglomerante hidráulico produzido a partir de uma mistura de rocha calcária e
argila. A calcinação dessa mistura dá origem ao clinker, um produto de natureza granulosa, cuja
composição química é constituída essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com certa
proporção de outras substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego.
De acordo com Oliveira (2008), entre os constituintes fundamentais do cimento (95 a 96%)
podemos citar:
• Cal (CaO);
• Sílica (SiO2);
• Alumina (Al2O3)
• Óxido de Ferro (Fe2O3)
• Magnésia (MgO) – em proporção máxima de 5%
• Impurezas

A mistura dessas matérias-primas e a exposição à temperatura de fusão dão origem ao clinker.

Como consequência desse processo, ocorrem combinações químicas que resultam na formação
dos seguintes compostos, cujas proporções influenciam diretamente nas propriedades do cimento:
• Silicato Tricálcico (C3S): esse componente contribui para a resistência da pasta em todas as
idades. O cimento, ao ser misturado com a água, começa a sofrer reações químicas, fenômeno que
chamamos de hidratação. Durante a hidratação do cimento há liberação de certa quantidade de
calor, chamado calor de hidratação, o qual será abordado mais adiante. O silicato tricálcico é um
dos componentes que mais libera calor durante as reações de hidratação do cimento.
• Silicato Bicálcio (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades avançadas e
contribui pouco para a liberação de calor na hidratação do cimento.
• Aluminato Tricálcico (C3A): contribui para a resistência no primeiro dia, para a rapidez de
pega e é o componente que mais libera calor na reação de hidratação;
• Ferroaluminato de Cálcio (C4AFe): apresenta pouca influência nas caraterísticas da pasta.

De acordo com a ABCP (2011) o processo de fabricação do cimento passa pelas seguintes etapas:
extração, britagem e depósito das rochas, mistura das matérias-primas, homogeneização, queima,
resfriamento, adições e moagem. Como mencionado no início deste texto, o cimento tem como
principais matérias-primas a rocha calcária e a argila. Ambos os materiais são extraídos de
depósitos naturais chamados jazidas e, no caso da rocha calcária, é necessário realizar um
processo de britagem após a extração para reduzir as dimensões do material ao tamanho
adequado.
Em seguida, as matérias-primas são armazenadas em local específico de onde são encaminhadas
para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcária e da argila em proporções
adequadas. Essa primeira mistura é chamada de farinha crua e é encaminhada a moinhos
específicos para a redução do tamanho dos grãos e homogeneização do material. Para aperfeiçoar
a mistura de seus componentes, a farinha pode ainda passar por estruturas verticais, chamadas
silos de homogeneização que realizam a mistura dos materiais por processos pneumáticos e de
gravidade.

64
A seguir a mistura é encaminhada a fornos rotativos, onde ocorre a queima do material, processo
conhecido como clinquerização e realizado a temperaturas da ordem de 1400°C. O resultado desta
queima é o clinker, que ao sair do forno é encaminhado ao processo de resfriamento.
Como estudaremos mais adiante, o cimento pode ser composto por outros materiais além do
clinker. Esses materiais, chamados de adições, são produtos geralmente de baixo custo que
melhoram algumas propriedades do cimento, além de baratear o custo de produção. Após o
resfriamento são feitas as adições necessárias ao clinker e essa nova mistura de materiais é
encaminhada ao processo de moagem, onde o material é transformado em pó. O cimento
resultante da moagem é avaliado segundo alguns critérios de qualidade e após essa avaliação está
pronto para a comercialização. Uma ilustração resumida do processo é apresentada na figura a
seguir.

65
O processo de produção descrito tem influência sobre algumas propriedades físicas e químicas do
cimento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicação. Entre as principais
caraterísticas físicas do cimento está a finura, que corresponde ao tamanho dos grãos ou superfície
específica do cimento. Em resumo, a finura é uma propriedade que influencia diretamente a
velocidade da reação de hidratação do cimento, pois a hidratação ocorre em função do contato do
cimento com a água. Quanto maior a finura, menor será o tamanho do grão do cimento, maior
será a superfície exposta e, portanto, maior a velocidade de reação.
Difícil de entender? Vamos imaginar o seguinte: você tem duas caixas do mesmo tamanho e
vamos chamá-las de caixa “A” e caixa “B”. A caixa “A” está cheia de bolas com 20 cm de
diâmetro e a caixa “B” está cheia de bolas com 10 cm de diâmetro. Se você tivesse que encapar
com um plástico cada uma das bolas das duas caixas, em qual caixa você gastaria mais plástico?
Provavelmente você gastaria mais plástico para encapar as bolas da caixa B, pois como o
diâmetro delas é menor, há mais bolas na caixa. Dessa forma, apesar do diâmetro ser menor, a
área de exposição das bolas que seria recoberta com plástico é maior na caixa “B” do que na caixa
“A”.
Além disso, na caixa B há menos espaços vazios entre uma bola e outra, o que contribui para
aumentar a quantidade de bolas que irão caber na caixa. Da mesma forma acontece com o
cimento: quanto menor o tamanho do grão, maior a superfície exposta, pois há mais grãos e
menos espaços vazios e quanto maior a superfície exposta, mais rápido a água consegue entrar em
contato com cada grão, o que acelera o processo de hidratação do cimento. Ficou mais fácil
entender?
Dessa forma, o aumento da finura do cimento também contribui para o aumento da resistência, da
trabalhabilidade e da coesão de concretos e, em função da menor quantidade de espaços vazios,
aumenta a impermeabilidade de argamassa e concreto e diminui o fenômeno de exsudação.

Mas o que é exsudação?

Você já reparou que depois de algum tempo dentro da fôrma o concreto fica com a superfície
brilhante? Isso ocorre porque o concreto é uma mistura de cimento, agregados e água. Esses
componentes têm densidades diferentes e por mais que estejam bem misturados existe uma
tendência dos materiais mais pesados descerem e os mais leves subirem. Por essa razão, há no
concreto uma movimentação dos grãos de cimento para baixo e afloramento do excesso de água
expulso dos espaços ocupados pelo cimento.
Esse fenômeno é chamado de exsudação ou segregação e é extremamente prejudicial ao concreto,
pois ao se deslocar à superfície da mistura a água percorre caminhos dentro da pasta que
aumentam a permeabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistência do concreto.
Além disso, uma maior concentração de água na superfície deixa a pasta mais diluída, o que
também prejudica a resistência. O fenômeno da exsudação pode ser diminuído com o aumento da
finura do cimento, pois quanto mais fino é o cimento, menor é o número de espaços vazios, o que
dificulta o caminho da água para a superfície do concreto.
Entre as características químicas do cimento a que merece destaque é o calor de hidratação, já
mencionado anteriormente. Quando o cimento entra em contato com a água começam as reações
de hidratação que liberam calor. Quando as reações diminuem de intensidade, o calor da massa de
concreto também diminui e há uma tendência de ocorrer uma contração do volume de concreto, o
que pode levar ao aparecimento de trincas quando a variação de temperatura for muito grande.

66
Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratação mais elevado
que outros e cimentos com grandes proporções desse componente tendem a desprender mais calor
em seus processos de hidratação.
Outra característica importante do cimento é sua resistência aos agentes agressivos. Águas puras,
ácidas, salgadas e provenientes de resíduos industriais podem atacar o cimento hidratado por
dissolução da cal existente e após, os silicatos e aluminatos. Segundo Oliveira (2008) a resistência
do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo índice de Vicat, calculado pela relação
entre a soma das proporções de sílica e alumina dividida pela proporção de cal presente na
composição do cimento. Quando o resultado é inferior a 1, o cimento é rico em cal e mais
suscetível ao ataque de agentes agressivos. Quando o índice é superior a 1, o material é pobre em
cal e mais resistente aos meios agressivos.
Portanto, quanto maior a proporção de produtos calcários na composição do cimento mais
suscetível ao ataque de agentes agressivos será o produto. Dessa forma, cimentos contendo
adições têm maior probabilidade de resistir à ação de águas agressivas.
Entre as adições mais utilizadas na fabricação do cimento estão:
• Escória de alto forno: é um produto resultante da fabricação de ferro gusa que se forma pela
fusão das impurezas contidas no minério de ferro dentro dos altos-fornos, juntamente com a
adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque (combustível usado na fusão). O
resultado é um produto de natureza granular que finamente moído adquire propriedades
cimentantes e quando adicionado ao cimento contribui na redução do calor de hidratação, da
exsudação e da segregação em concretos.
• Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem a propriedade de aglomerar outros
materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e na presença de umidade reagem,
formando compostos com propriedades cimentantes. Como exemplos de pozolanas, podemos
citar as cinzas vulcânicas, algumas rochas ígneas, argilas calcinadas, cinzas volantes, entre outras.
O emprego das pozolanas como adição do cimento melhora a trabalhabilidade e resistência do
concreto, além de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos meios agressivos,
como ambientes marítimos e expostos a sulfatos.
Na maioria dos casos o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de material
ou a granel. De acordo com as adições e com a resistência à compressão mínima que atinge em 28
dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das seguintes partes:

O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de letras, de acordo com
a composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de resistência, representada
por um número correspondente à resistência em megapascais (MPa), obtida em ensaio específico.

67
Segundo Oliveira (2008) o ensaio para determinar a classe de resistência do cimento é descrito em
detalhes na NBR 7215 e de forma resumida consiste em moldar amostras (também chamadas de
corpos-de-prova) de uma argamassa composta por 1 medida do cimento a ser analisado e 3
medidas de areia.
As amostras são mantidas em condições adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28 dias. Os
resultados mínimos de resistência devem ser de 8 MPa na idade de 3 dias, 15 MPa na idade de 7
dias e 25 MPa na idade de 28 dias. A resistência mínima aos 28 dias é a classe de resistência do
cimento.
Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em diferentes tipos,
conforme é apresentado a seguir:

Cimento Tipo I (CP I):

Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior parte por clinker,
contendo uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age como retardador da pega.
A NBR 5732 é a norma que trata deste tipo de cimento e estabelece 3 classes de resistência para o
mesmo: 25 MPa, 32 MPa e 40 MPa. Este tipo de cimento também pode receber adição de
pequena quantidade de material pozolânico (1 – 5%), recebendo a denominação de CP I-S. É
indicado para construções que não necessitem de condições especiais e não apresentem exposição
a agentes agressivos, como águas subterrâneas, esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por
utilizar muito clinker seu custo de produção é elevado e por isso é pouco fabricado.

Cimento Tipo II (CP II):

Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao cimento. A
norma que trata deste tipo de cimento é NBR 11578 e as classes de resistência em que o mesmo
pode ser fabricado são 25 MPa, 32 MPa e 40 MPa. As adições e aplicações recomendadas para
cada tipo desse cimento são apresentadas na tabela abaixo:

68
Cimento Tipo III (CP III):
Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adição de escória
em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de hidratação,
maior impermeabilidade e durabilidade e maior resistência a sulfatos às misturas onde é
empregado. Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condições de alta agressividade
(barragens, fundações, tubos para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais,
concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de
aeroportos). Por ser recomendado para obras de grande porte e onde haverá grande consumo é
frequentemente comercializado a granel (não em sacos) e sob encomenda. A norma que trata
deste cimento é a NBR 5735, a qual estabelece 3 classes de resistência para este tipo de cimento:
25 MPa, 32 MPa e 40 MPa.

Cimento Tipo IV (CP IV):

Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de pozolana em teores que
variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade às misturas em que são
empregados. É recomendado para obras expostas à ação de águas correntes e ambientes
agressivos. Em longo prazo, eleva a resistência mecânica de concretos, quando os mesmo são
comparados a concretos similares feitos com cimento comum. É fabricado nas classes de
resistência de 25 MPa e 32 MPa, de acordo com a NBR 5736.

Cimento Tipo V (CP V - ARI):

Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas primeiras idades dos concretos onde é
aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui nenhuma adição especial. A
capacidade de desenvolver a resistência mais rápido que os demais cimentos é resultado do
processo de fabricação diferenciado, principalmente quanto à composição do clinker, que possui
um percentual diferenciado de argila, e à moagem do material, que é mais fina quando comparada
aos demais cimentos. Como consequência, a hidratação ocorre de maneira mais rápida. É indicado
para obras em que seja necessária a desforma rápida do concreto, na confecção de elementos pré-
moldados, blocos, postes, tubos, entre outros. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR
5733, que estabelece a resistência mínima para ensaios específicos com este tipo de cimento,
conforme tabela abaixo:

69
Cimento Resistente a Sulfatos (RS):
De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados pode ser resistente a sulfatos, desde
que se enquadre em alguns requisitos como teor do componente químico C3A do clinker inferior
a 8% e teor de adições carbonáticas de no máximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno também
podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-
forno, em massa. Os cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico em massa também apresentam comportamento satisfatório quando expostos à ação de
águas sulfatadas. O cimento resistente a sulfatos é recomendado para uso em redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos, ambientes onde este agente
agressivo pode estar presente.

Cimento Aluminoso:
Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e calcário. De acordo com Oliveira (2008) este
tipo de cimento possui pega lenta, porém, alcança altas resistências em pouco tempo (31,5 MPa
em 2 dias; 40 MPa em 28 dias). A reação de hidratação é intensa e desenvolve grandes
quantidades de calor. Sua principal utilização é como cimento refratário, resistindo a temperaturas
superiores a 1.200ºC, podendo chegar a 1.400°C em misturas com agregados convenientemente
escolhidos. Não é fabricado no Brasil.

Cimento Branco (CPB):

Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua fabricação (caulim no
lugar da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro e manganês. Além disso, são
observadas condições especiais durante o processo de fabricação. O cimento branco pode ser do
tipo estrutural ou não-estrutural. O CPB estrutural é utilizado em concretos brancos para fins
arquitetônicos e é fabricado nas classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 MPa. O CPB não
estrutural é utilizado para rejuntamento de azulejos e aplicações não estruturais. Em ambos os
casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o que resulta nos concretos coloridos.

Atenção
Independente do tipo, na compra e no armazenamento do cimento, devem ser observados alguns
cuidados especiais. O cimento é um aglomerante hidráulico que reage quando exposto à umidade,
independente da quantidade de água que estiver disponível no ambiente. Dessa forma, para evitar
o contato do cimento com a água antes do uso, o material deve ser estocado em local seco,
coberto e fechado, protegido da chuva, afastado do chão, do piso e das paredes externas ou
úmidas, longe de qualquer contato com a água ou umidade. Os sacos devem ser estocados em
pilhas apoiadas sobre tablados de madeira, montados pelo menos 30 cm do chão ou do piso. As
pilhas não devem conter mais do que 10 sacos. Além disso, recomenda-se que o cimento não
fique estocado por mais de 3 meses, a contar de sua data de fabricação.
Na hora da compra deve-se ter o cuidado de escolher o material mais adequado a cada uso,
conforme o tipo do cimento. Além disso, deve-se observar a data de fabricação, as condições da

70
embalagem (se a mesma não está rasgada ou violada) e se o material não apresenta sinais de
empedramento.

Ensacamento

O cimento Portland resultante da moagem do clínquer, com os aditivos permitidos, é transportado

mecânica e pneumaticamente para os silos de cimento a granel, onde é estocado.

Após os ensaios finais de qualidade do cimento estocado, ele é enviado aos silos para a operação
de ensacamento, operação feita em máquinas especiais que automaticamente enchem os sacos e
os soltam assim que atingem o peso especificado de 50 Kg. Na figura abaixo temos o exemplo de
um saco de cimento e suas informações.

Muitas são as fábricas providas de equipamentos que permitem também a entrega do cimento a
granel.

3.5 Cal Hidráulica

A cal hidráulica é um aglomerante cujo processo de fabricação é muito semelhante ao da cal

aérea, ou seja, o material é obtido a partir da calcinação de uma rocha calcária. A diferença é o
material de origem: uma rocha calcária que, natural ou artificialmente, contenha uma maior
proporção de materiais argilosos.
Assim como a cal aérea, a cal hidráulica, depois de calcinada, deve passar pelo processo de
extinção. Esse processo deve ser conduzido de maneira adequada, pois assim como estudaremos
nos cimentos, a cal hidráulica possui silicatos em sua composição. Dessa forma, a água
adicionada deve ser suficiente para promover a extinção do material sem, no entanto, provocar a
hidratação precoce dos silicatos.

71
De acordo com Petrucci (1975), ao ser utilizada como aglomerante e misturada com água, a cal
hidráulica processa seu endurecimento através de dois tipos de reação. O hidróxido de cálcio livre
combina-se com o CO2 do ar e os compostos de cal e argila hidratam-se formando produtos
resistentes à agua, os quais justificam o fato do material ser classificado como aglomerante
hidráulico.
Apesar disso, Oliveira (2008) afirma que a cal hidráulica não é um produto adequado para
construções sob a água, pois sua pega é muito lenta. Dessa forma, o produto é mais adequado a
usos de menor agressividade, como na construção de alvenarias.

3.6 Outros aglomerantes

Alguns autores classificam os asfaltos como aglomerantes. Vamos falar desses materiais de
maneira resumida, pois a grande maioria das aplicações que necessitam de aglomerantes faz uso
dos tipos minerais, como o gesso, a cal e o cimento.
Oliveira (2008) define os asfaltos como produtos resultantes de matéria hidrocarbonada, de cor
preta, presente em petróleos crus, nos quais se encontra dissolvido por óleos solventes. Quando
esses óleos são removidos do petróleo cru obtém-se o asfalto. Segundo o mesmo autor, os asfaltos
caracterizam-se por serem aglomerantes de forte ligação, rapidamente adesivos, altamente
impermeáveis e de longa durabilidade. São utilizados principalmente em obras de pavimentação e
de impermeabilização, entre outras aplicações.
Segundo Oliveira (2008), os asfaltos podem ser classificados em 3 tipos, sendo cada tipo
caracterizado da seguinte maneira:
• Cimentos Asfálticos: são obtidos a partir dos materiais residuais da destilação do petróleo,
compostos por asfalto e óleo. Sua consistência varia de firme a dura em temperaturas normais,
devendo ser aquecidos para se tornarem aplicáveis na forma de fluido. São classificados segundo
a resistência que oferecem à penetração, determinada em ensaio específico.

• Asfaltos líquidos: são obtidos pela mistura de cimentos asfálticos com óleos (asfaltos de cura
lenta - SC) e solventes (cura média - MC ou rápida - RC) e são aquecidos em temperaturas
inferiores às do cimento asfáltico para o uso. São produzidos em diversas variedades e recebem a
nomenclatura em função da cura (SC, MC ou RC) e da consistência (0- mais mole a 5- mais
firmes).

• Emulsões asfálticas: são misturas líquidas e homogêneas de cimento asfáltico, emulsionantes e

água, com a proporção de água variando de 30 a 45%, apresentando-se em colorações que variam
do marrom-claro ao marrom escuro. De acordo com Silva (1985) as emulsões são classificadas de
acordo com a rapidez em que ocorre a perda de água, também chamada de quebra ou ruptura.

72
Síntese

73
Exercícios de fixação sobre cimentos

Baseado nas características e classificação dos cimentos que você estudou, indique qual o
tipo de cimento mais adequado para ser utilizado em cada uma das situações descritas a
seguir:
1. Imagine que a obra na qual você está trabalhando está atrasada e você precisa acelerar a
execução das estruturas de concreto. O uso de qual tipo de cimento seria o mais adequado nessa
situação?
a. CP II – E
b. CP III
c. CP IV
d. CP V – ARI

2. Uma indústria precisa construir um canal para levar seus despejos até uma estação de
tratamento de esgoto. Depois de um estudo, concluiu-se que a solução mais viável é utilizar
concreto para construir esse canal. O comércio local dispõe dos seguintes tipos de cimento:
( I ) CP II – F
( II ) CP III – RS
( III ) CP IV
( IV ) CP V – ARI – RS
O(s) cimento(s) mais adequado(s) para a situação descrita corresponde(m) ao (s) item(ns):
a. IV.
b. I e II.
c. I e III.
d. II e IV.

3. Você precisa construir uma estrutura onde será usado um grande volume de concreto e no qual
não podem ocorrer trincas e fissuras que prejudiquem sua durabilidade. Sabe-se que uma
caraterística que pode ocasionar fissuras no concreto é o calor de hidratação liberado durante as
reações de hidratação do cimento. Para evitar que o concreto fissure devido ao calor de
hidratação, o tipo de cimento mais adequado a ser utilizado nessa estrutura é o:
a. CP III.
b. CP IV.
c. CP V – ARI.
d. CP V – ARI – RS.

4. A argamassa armada é uma técnica de revestimento normalmente executado em mais de uma

camada. Para garantir a estabilidade do revestimento, a argamassa é reforçada por telas metálicas.
O ideal é que este tipo de revestimento seja executado com um cimento que desenvolva uma

74
resistência maior nas primeiras idades, fator que garantirá a aderência necessária. O tipo mais
adequado de cimento a ser utilizado nessa situação é o:
a. CP I.
b. CP IV.
c. CP V.
d. CPB.

5. Você está trabalhando em uma obra onde a argamassa de assentamento e revestimento de

alvenaria é feita em obra. A construção é pequena e não possui nenhum fator de risco que possa
comprometer sua estabilidade. Dos cimentos abaixo, qual você não recomendaria para esta obra?
a. CP II – Z
b. CP II – E
c. CP V - ARI
d. CP IV

6. Os concretos coloridos são obtidos pela adição de pigmentos na mistura e possibilitam efeitos
estéticos diferenciados na confecção das estruturas de concreto. Entre os cimentos disponíveis no
mercado, o mais adequado à produção de concretos coloridos é o
a. Cimento aluminoso.
b. CPB.
c. CPI.
d. CP IV.

7. Por muito tempo, o concreto foi utilizado principalmente em aplicações de função estrutural
nas edificações. Com o passar do tempo, em função da versatilidade do material, o concreto
ganhou espaço em diversas outras aplicações. O concreto leve, por exemplo, é uma mistura que
utiliza agregados leves na sua composição, o que diminui muito o peso do material por metro
cúbico e garante boas caraterísticas de isolamento térmico e acústico. Por serem utilizados como
material de enchimento e em divisórias leves, esses concretos necessitam de cimentos com
desempenho mais econômico, pois não terão função estrutural. Entre os cimentos abaixo, o
MENOS adequado à aplicação descrita é o
a. CP V.
b. CP IV.
c. CP II – E.
d. CP II – F.

8. Em uma fábrica de tubos de concreto para esgoto, a escolha do cimento a ser utilizado deve
proporcionar a rapidez de produção e resultar num material que atenda aos requisitos de qualidade
no momento de sua aplicação. Com base nos dois critérios citados, o cimento mais adequado é o
a. CP III – RS.

75
b. CP IV.
c. CP V – ARI.
d. CP V – ARI – RS.

9. Para a confecção de argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos, o cimento mais

adequado é o:
e. CPB não-estrutural.
a. Cimento Aluminoso.
b. CPB estrutural.
c. Cimento resistente a sulfatos.

10. Quando uma estrutura de concreto está submetida à ação de águas correntes, a
impermeabilidade do material é um fator muito importante para garantir seu bom desempenho.
Cimentos que contêm adição de pozolanas ajudam na obtenção de concretos com menor
permeabilidade. Entre os cimentos com esta característica estão os seguintes:
a. CP II – F e CP – V.
b. CP II – Z e CP IV.
c. CP III – RS e CP IV.
d. CP I – S e CP III.

76
3.7 Ensaios de controle de qualidade em aglomerantes
3.7.1 Determinação da massa específica do cimento

1. Norma específica: NM 23:2010 – Cimento Portland e outros materiais em pó – Determinação

da massa específica

2. Escopo: Métodos para determinação da massa específica de cimento Portland e outros

materiais em pó, por meio do frasco volumétrico de Le Chatelier.

3. Definições:
 Massa específica: Massa da unidade de volume do material

4. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- Frasco volumétrico de Le Chalelier (figura ao lado);
- Balança com resolução de 0,01 g;
- Liquido que não reaja com o material e que possua densidade igual ou superior a
0,731 g/cm3 a 15oC (ex.: xilol recém preparado, querosene ou nafta);
- Funis;
- Termômetro;
- Banho termorregulador.

 Procedimentos:
- Encher o frasco com auxilio de funil de haste longa com o liquido não reagente até o nível
compreendido entre as marcas 0 e 1 cm3.
- Secar o interior do frasco acima do nível do liquido.
- Colocar o frasco em banho de agua em posição vertical e mantê-lo submerso durante no
mínimo 30 minutos. A temperatura da água do banho termorregulador deve ser mantida durante
todo o ensaio na mesma temperatura, admitindo-se variação de no máximo 0,5 oC.
- Registrar a primeira leitura (V1) com aproximação de 0,1 cm3.
- Pesar uma quantidade do material a ser ensaiado, com aproximação de 0,01 g, que provoque o
deslocamento do liquido no intervalo entre as marcas 18 e 24 cm3 do frasco de Le Chatelier (no
caso de cimento Portland a massa (m) e de aproximadamente 60 g.).
- Introduzir o material em pequenas porções no frasco, com auxilio de funil de haste curta,
atentando para que não ocorra aderência de material nas paredes internas do frasco, acima do
nível do liquido.
- Tampar o frasco e girá-lo em posição inclinada, ou suavemente em círculos horizontais, ate
que não subam borbulhas de ar para a superfície do liquido.
- Retornar o frasco para o banho termorregulador por mais 30 minutos (obs.: os redatores da
norma se esqueceram de prescrever este procedimento).
- Registrar a leitura final (V2) com aproximação de 0,1 cm3.

77
5. Cálculos:
A massa especifica do material deve ser calculada pela formula seguinte:

𝑚
𝜌=
𝑉2 − 𝑉1
onde:
𝜌 = massa específica do material, expressa em g/cm³ ou kg/dm³
m = massa do material ensaiado
V1 = volume inicial de líquido no frasco
V2 = volume final no frasco (volume ocupado pelo líquido + amostra)

6. Resultados:
 O resultado é expresso como a media de duas determinações, com aproximação de 0,01g/cm3
.
 As duas determinações não devem diferir de mais que 0,01 g/cm3 entre si.

7. Observações:
 A função do banho é tornar iguais as temperaturas do líquido de medição com intuito de que
as leituras iniciais e finais sejam feitas à mesma temperatura, para evitar mudanças no volume
pela dilatação ou contração do líquido em que está colocado o cimento.
 Se o volume da água no banho é muito pequeno, a temperatura vai variar facilmente com as
mudanças de temperaturas ambiente, portanto, é preciso que o banho tenha uma capacidade
mínima e esteja convenientemente isolado.
 Para determinações precisas, é conveniente equipar o banho com um sistema termostato que
permita manter permanentemente uma temperatura constante.
 Um banho adequado deve ter um volume de pelo menos 10 litros de água por cada frasco Le
Chatelier e o frasco deve ficar apoiado sobre uma grade ou suporte intermediário.

3.7.1 Determinação da finura do cimento por peneiramento

1. Norma específica: NBR 11579:1991 – Determinação da finura por meio da peneira 0,075mm
(n.200).

2. Escopo: Método para medir o percentual da massa de cimento que fica RETIDA na peneira de
malha 75 μm através de peneiramento a seco.

3. Definições:
 Índice de finura: é a porcentagem, em massa, de cimento cujas dimensões de grãos são
superiores a 0,075mm.

78
4. Fundamentação Teórica:
- Finura: Grandeza relacionada com o tamanho dos grãos do produto.
- Usualmente definida de duas maneiras:
 Pelo tamanho máximo do grão (proporção em peso do material retido na em uma peneira
específica durante o peneiramento)
 Pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de
cimento).
- A superfície específica do cimento governa a velocidade da reação de hidratação do mesmo e
influencia diretamente a qualidade de argamassas e concretos.

↑ 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎
↓ 𝑒𝑥𝑠𝑢𝑑𝑎çã𝑜
↓ 𝑠𝑒𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎çã𝑜
↑ 𝐹𝐼𝑁𝑈𝑅𝐴 ↓ 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
↑ 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
↑ 𝑐𝑜𝑒𝑠ã𝑜
{

5. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- Balança com resolução de 0,01 g;
- Peneira 75 μm + fundo e tampa;
- Pincéis;
- Cronômetro.

 Procedimentos:
- Peneirar 50 ± 5 g de cimento (M) com movimentos suaves de vai e vem horizontal ate que os
grãos mais finos passem quase que totalmente para o fundo, o que ocorre geralmente entre 3 e 5
minutos.
- Sem o fundo do conjunto, dar golpes suaves no rebordo exterior da peneira para desprender as
partículas aderidas na parte de baixo da tela. Utilizar também um pincel para retirar todas as
partículas aderidas na parte de baixo da tela.
- Esvaziar o fundo e recolocar na peneira, repetindo o procedimento de peneiramento até que a
massa de material passante durante 60 s seja igual ou inferior a 0,05 g.
- Pesar todo o material retido na peneira e registrar a massa obtida (R).

6. Cálculos:
O índice de finura do material deve ser calculado pela formula seguinte:

𝑅𝑥𝐶
𝐹(%) = . 100
𝑀
onde:
F = índice de finura do material

79
M = massa inicial do material ensaiado
R = massa retida na peneira ao final do ensaio
C = fator de correção da peneira fornecido pelo laboratório de calibração, realizado a cada 1000
peneiramentos, cujo valor deve estar compreendido entre 0,8 e 1,2.

7. Tolerâncias:
 CP-I e CP-II: F <= 12% ou F <= 10% para os de classe 40.
 CP-III e CP-IV: F <= 8%
 CP-V: F <= 6%

8. Resultado:
O resultado é o valor obtido em uma única determinação, expresso com precisão de 0,1%.

3.7.3 Determinação da finura do cimento pelo método de permeabilidade ao ar (Blaine)

1. Norma específica: NBR NM 76 (1998) – Determinação da finura pelo método de

permeabilidade ao ar (Blaine).

2. Escopo: Método para medir a finura do cimento por meio da permeabilidade ao ar de uma
amostra compactada do material.

3. Fundamentação Teórica:
- Finura do cimento: é determinada como superfície específica, observando-se o tempo
requerido para uma determinada quantidade de ar fluir através de uma camada de cimento
compactada, de dimensões e porosidade especificadas.
- O objetivo do ensaio é determinar a finura de um cimento por comparação a uma amostra
padrão (calibração do aparelho) para servir como instrumento de checagem da uniformidade do
processo de moagem do cimento. Para isso, mede-se o tempo necessário para que um certo
volume de ar atravesse uma camada compactada de cimento cuja porosidade seja conhecida.
- Apesar dos resultados serem expressos em cm²/g, hoje, se sabe que esses valores não
exprimem corretamente a área superficial de um cimento. Para cimentos de finura normal, os
resultados oferecidos pelo ensaio são satisfatórios para verificação da qualidade da moagem
realizada pela fabrica. No entanto, no caso de cimentos contendo materiais ultrafinos, o ensaio
pode não fornecer resultados significativos.

4. Execução do Ensaio
 Equipamentos:
- Aparelho de permeabilidade Blaine;
- Balança analítica com capacidade de 160g e resolução de 0,0001g;
- Cronômetro com dispositivo de acionamento de início, com leitura de 0,2s ou melhor, e
precisão de 1% ou mais para intervalos de tempo de até 300s;

80
- Graxa leve para permitir uma junta estanque entre a célula e manômetro e no registro;
- Funil metálico ou de plástico;
- Pincel;
- Papel de filtro de porosidade média.

 Procedimentos:
- Compactar a amostra de cimento na célula com auxílio de um êmbolo e conectá-la ao tubo
manométrico;
- Com a pêra de sucção, aspirar o ar, diminuindo a pressão no manômetro e forçando o fluído
manométrico a deslocar-se para a primeira marca (mais alta);
- Fechar o registro;
- O fluído manométrico começa a retornar à sua posição de equilíbrio, forçando o ar a fluir pela
célula de permeabilidade que contém a amostra de cimento;
- Medir o tempo que o líquido manométrico leva para passar da segunda para a terceira marca. O
tempo deste retorno é proporcional à finura do cimento (aumenta o tempo de retorno, aumenta a
finura).

5. Valores padrões:
 Cimentos convencionais: 2600 cm²/g ou 260 m²/kg
 Cimento CP-V ARI: 3000 cm²/g ou 300 m²/kg.

81
3.7.4 Determinação da pasta de consistência normal

1. Norma Específica: NBR NM 43:2003 – Cimento Portland – Determinação da pasta de

consistência normal.

2. Escopo: Determinar a quantidade de água necessária para que uma pasta de cimento adquira
consistência normal, de acordo com a norma.

3. Definições:
 Índice de consistência normal: Teor de água necessário para dar a consistência normal à
pasta de cimento (%).
 Aparelho de Vicat: Suporte que sustenta uma haste móvel com 300 g com uma sonda de um
dos lados e uma agulha do outro lado.
 Sonda de Tetmajer: Extremidade da haste de do aparelho de Vicat com 10mm de diâmetro e
50mm de comprimento (usada exclusivamente para determinação da água da pasta de
consistência normal).

4. Fundamentação Teórica:
- Pasta de consistência normal e toda aquela preparada com uma quantidade de água suficiente
para lhe proporcionar uma consistência padrão.
- A consistência é considerada normal quando a sonda de Tetmajer do aparelho de Vicat penetra
na pasta ate uma distancia entre 5 e 7 mm do fundo.
- O valor do ensaio é apresentado em termos de relação a/c em porcentagem.
- O resultado indica o quanto um cimento ira demandar agua para produzir um concreto
trabalhável.
- Quanto maior for esse valor (acima de 48%) maior será a demanda de água do concreto.
- Este resultado é utilizado para o ensaio de determinação dos tempos de inicio e fim de pega do
cimento (NBR NM 65:2002).

5. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- Balança;
- Argamassadeira planetária;
- Espátula;
- Molde tronco-cônico;
- Placa de vidro;
- Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer;
- Cronômetro;

82
 Procedimentos:
- Pesar 500,0 de cimento e 100g de água (inicialmente);
- Introduzir a água na cuba da argamassadeira e adicionar lentamente o cimento durante 30s;
- Ligar a argamassadeira na velocidade baixa por 120s e desligar por 15s, tempo para raspar o
cimento aderido às paredes internas da cuba;
- Ligar a argamassadeira em rotação alta por mais 60s;
- Imediatamente após desligar, introduzir com a espátula a pasta no molde, adensando com
golpes suaves na lateral do molde e rasá-lo;
- Ajustar a sonda de Tetmajer e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração em mm.

6. Resultados
 A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda, após 30s de penetração, estiver
a uma distância da placa de vidro de 6 ± 1mm.

 A água da pasta de consistência normal é expressa em porcentagem de massa relativa ao
cimento.
Nota: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.

83
3.7.5 Determinação dos tempos de pega de cimentos

1. Norma Específica: NBR NM 65:2002 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de

pega.

2. Escopo: Determinar os tempos de início e fim de pega de uma amostra de cimento.

3. Definições:
 Tempo de início de pega: intervalo decorrido entre o instante da hidratação do cimento e o da
constatação do início de pega;
 Tempo de fim de pega: intervalo decorrido entre o instante da hidratação do cimento e o da
constatação do fim de pega.

4. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- A mesma do ensaio de consistência normal

 Procedimentos:
- Preparar uma pasta de consistência normal com 500g de cimento e encher o molde tronco-
cônico, de acordo com a norma NMB NM 43;
- Ajustar a agulha de Vicat e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração na escala em mm.
- O início de pega é constatado quando a agulha de Vicat, após 30s de penetração, estiver a 1mm
da placa de vidro;
- Após o início de pega, fazer leituras de 10 em 10 minutos. A primeira entre três leituras
sucessivas e iguais, superiores a 38,0mm constitui a indicação do fim de pega.

5. Observações:
 As tentativas não podem ser feitas a menos de 9mm de borda do molde, nem a menos de
6mm uma das outras.
 Não fazer o ensaio de tempos de pega na pasta que já foi utilizada para determinar a água da
consistência normal;

84
3.7.6 Determinação da resistência à compressão de cimentos

1. Norma Específica: NBR 7215:1996 – Cimento Portland – Determinação da resistência à

compressão.
2. Escopo: Calcular a resistência à compressão do cimento para uma série de corpos-de-prova,
definindo a classe de resistência do material.
3. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- Balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;
- Misturador mecânico;
- Espátula, paquímetro, régua metálica e placas de vidro;
- Molde cilíndrico com diâmetro interno de 50 mm e altura de 100 mm;
- Soquete
- Máquina de ensaio de compressão.

 Amostra:
- Argamassa constituída de:
- 624 ± 0,4 g de cimento,
- 300 ± 0,2 g de água;
- 468 ± 0,3 g de cada fração de areia normal (grossa, média-grossa, média-fina e fina),
especificada na NBR 7214.

 Procedimento:
- Colocar água na cuba e, dentro de 30 segundos, adicionar o cimento com a argamassadeira
ligada em velocidade baixa;
- Nos próximos 30 segundos, adicionar a areia, com as quatro frações já homogeneizadas, e
mudar imediatamente para a velocidade alta;
- Deixar misturar por 30 segundos e desligar a argamassadeira;
- Homogeneizar a argamassa com a espátula (nos primeiros 15 segundos), cobrir a cuba com um
pano molhado e deixar em repouso por 1 minuto e 15 segundos;
- Ligar a argamassadeira por mais 1 minuto, em alta velocidade;
- Desligar a argamassadeira e moldar os corpos de prova o mais rápido possível, enchendo os
moldes já untados em quatro camadas sucessivas e aplicando 30 golpes uniformes com o
soquete em cada camada;
- Fazer o rasamento no topo dos CPs e deixá-los em câmara úmida, submergindoos após 24h.
- No vencimento das idades a serem ensaiadas, retirar os CPs do tanque, capeá-los e rompê-los à
compressão axial.

4. Resultados:
 Romper 4 CPs para cada idade e calcular a resistência à compressão de cada CP (carga de
ruptura / área da seção transversal), em MPa.
 Determinar a resistência média da série de quatro CPs.

85
 Calcular, em percentagem, o desvio relativo máximo para cada série, dividindo o valor
absoluto da diferença entre a resistência média e a resistência individual que mais se afasta dessa
média.
Obs.: Quando o desvio for superior a 6%, calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor
discrepante, e identificando-o no certificado com asterisco. Persistindo o fato, eliminam-se os
CPs de todas as idade, devendo o ensaio ser totalmente refeito.

86
Unidade 4. ARGAMASSA

4.1. Definições

Na construção civil conceitua-se argamassa como um material complexo, constituído

essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria – agregado miúdo – e de uma pasta
com propriedade aglomerante. Esta pasta é composta de aglomerantes minerais e água.
Eventualmente, fazem parte de sua composição produtos especiais, denominados aditivos.

As argamassas distinguem-se por apresentarem características plásticas, e adesivas quando de

sua aplicação e por tornarem-se rígidas e resistentes após um certo período de tempo. Estes fatos
determinam seus principais empregos na construção civil.

Assim, as argamassas se prestam para a moldagem de elementos, para a aderência de outros

elementos, para a proteção física e mecânica de componentes, etc.

No Brasil, tradicionalmente são utilizados como agregados inertes: areia silicosa e quartzosa
(lavada, lavadinha, de rio); areia siltosa e argilosa (de caca, de mina, de barranco); pedriscos
(“areia artificial” originária de rochas britadas) e em argamassas especiais, diversos outros
(carbetos de sílico, micas, pó de pedra, pó de mármore, argilas refratárias, etc).

Os aglomerantes mais empregados são: a cal aérea (cal hidratada ou então a cal extinta em obra),
o cimento Portland (comum, branco) e o gesso. Está sendo introduzido no mercado o cimento
para alvenaria (“masonry cement”) de larga utilização em outros países como aglomerante
específico para argamassas.

A utilização de aditivos ainda não se generalizou. De uso corrente destacamos os

impermeabilizantes de massa (Vedacit, Sika 1, etc.) e os que melhoram a adesividade (Bianco,
Sika-Flex, etc.). As argamassas especiais – geralmente empregam aditivos dos mais diversos
tipos.

ARGAMASSAS:

São misturas íntimas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água. Além dos
componentes essenciais da argamassa, podem vir adicionados outros, com o fim de conferir ou
melhorar determinadas propriedades.

PASTAS:

São misturas de aglomerantes com água. As pastas são pouco usadas, devido ao seu preço
elevado, e aos efeitos secundários causados pela retração. As pastas são pouco usadas devido ao
seu alto custo e aos efeitos secundários causados pela retração.

87
NATAS: São pastas preparadas com excesso de água.

Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados a materiais inertes. Quando

misturamos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. As
argamassas são assim constituídas por um material ativo - o aglomerante – e um material inerte -
o agregado.

A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, barateia o produto e
elimina em parte as modificações de volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia,
além de oferecer as vantagens acima apontadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico
do ar, que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio.

88
As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos, etc. Servem ainda
para revestimento das paredes e tetos, e nos reparos de peças de concreto. A escolha de um
determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra.

De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, dependendo de sua

finalidade;

• Resistência mecânica;

• Compacidade;

• Impermeabilidade;

• Constância de volume;

• Aderência;

• Durabilidade.

Para a obtenção de um produto de boa qualidade, é necessário que todos os grãos do material
inerte sejam completamente envolvidos pela pasta como também a ela estejam perfeitamente
aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela
pasta.

4.2. Classificação

Dependendo do ponto de vista considerado, podemos apontar várias classificações para as

argamassas. Algumas estão citadas a seguir.

1 - Classificação segundo o emprego:

Comuns quando se destinam as obras correntes, podendo ser:

• Argamassas para rejuntamento nas alvenarias.

• Argamassas para revestimentos;

• Argamassas para pisos;

• Argamassas para injeções.

2 - Classificação segundo o tipo de aglomerante:

.• Argamassas aéreas: Cal aérea, gesso, etc.

• Argamassas hidráulicas: Cal Hidráulica e cimento;

• Argamassas mistas: Argamassa com um aglomerante aéreo e um hidráulico.

89
3 - Classificação segundo a dosagem.

• Pobres ou magras: Quando o volume de aglomerante é insuficiente para encher os vazios do

agregado.

• Cheias: Quando os vazios do agregado são preenchidos exatamente pela pasta.

• Ricas ou gordas: Quando houver excesso de pasta.

4.3. Tipos de Argamassa:

a) Argamassas de cal:

Podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e areia para assentar tijolos e no primeiro
revestimento de paredes (emboço), devendo nestes casos a areia deve ser média. Para o
revestimento fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço. Neste caso a areia deve ser fina e
peneirada, assim como a cal.

Para melhorar a impermeabilidade e a resistência destas, pode-se acrescentar 50 a 100 kg de

cimento por m³ de argamassa.

Argamassas de cal podem ser preparadas em grandes quantidades, utilizando-se durante toda
obra (pega lenta).

b) Argamassas de gesso:

Obtém-se adicionando água ao gesso, aceitando-se também pequena porcentagem de areia. A

principal utilização é em interiores, na confecção de ornamentos ou estuque. Assim seu uso em
construção rural é muito reduzido.

c) Argamassas de cimento:

Podem ser usadas em estado de pasta (cimento e água) para vedações ou acabamentos ("nata")
de revestimentos, ou com adição de areia. A adição de areia torna-as mais econômicas e
trabalháveis, retardando a pega e reduzindo à retração. Devido à pega rápida do cimento (em
torno de 30 minutos) as argamassas com esse aglomerante devem ser feitas em pequenas
quantidades, devendo ser consumidas neste período.

Normalmente é utilizado o traço 1:3 (cimento, areia, em volume) variando-se somente a

quantidade de água, relativa a sua aplicação:

Chapisco - consistência Líquida

Cimentados (calçadas. etc) – consistência “farofa”

90
4.4. Mistura ou Preparo:

Sobre um estrado de madeira coloca-se o material inerte (areia ou saibro) em formato de cone e
sobre este coloca o aglomerante. Misturar com auxílio de uma enxada até haver uniformidade de
cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir um buraco no topo, onde se adiciona a água em porções.
Mistura-se com a enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da mistura.

Em argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na hora da utilização, à

argamassa previamente misturada de cal e areia.

Máquinas podem ser utilizadas no preparo de argamassa, porém só compensam

economicamente, em grandes obras.

91
4.5. Utilização da Argamassa:

Para assentar tijolos e mesmo para o emboço pode-se usar argamassa 1:8 de cimento e areia ou
cimento e saibro. A argamassa de cimento e areia 1:8 costuma ficar muito árida, com pouca
plasticidade. Isso pode ser melhorado com a adição de cal (argamassa composta) ou mesmo
adicionando 10 % de terra vermelha peneirada. Tacos de cerâmica podem ser assentados com
argamassa 1:4 de cimento e areia. Tijolos laminado ou concreto armado (superfície lisa) devem
ser chapiscados com argamassa "branda" de cimento e areia 1:6, melhorando a aderência da
superfície. Argamassas 1:3 de cimento e areia são utilizadas para revestimentos de pisos.

Revestimento de gesso puro:

A pasta de gesso na proporção de dez quilos de gesso para 6 a 7 litros de água serve para
revestimento interno a execução de placas e blocos para divisões internas. As argamassas de
gesso também servem para revestimentos internos.

92
93
Obs.: Argamassas podem ser encontradas prontas e ensacadas, bastando adicionar-lhes água.

Exemplos comerciais: Super Reboquit, Super Rebotex, com SH, Quartzolit, Rebodur, etc.

Argamassas hidráulicas - as argamassas hidráulicas resistem à ação da água e resistem

satisfatoriamente quando imersas na água. As argamassas hidráulicas mais comuns entre nós são
preparadas com cimento Portland.

4.6. Propriedades da Argamassa:

O desempenho de uma argamassa depende de suas características no estado plástico e no estado

endurecido.

No estado plástico a argamassa deve apresentar boa trabalhabilidade para facilitar o

assentamento dos blocos e uma capacidade de retenção de água adequada para garantir a
hidratação do cimento. As características para o estado endurecido são: resistência à compressão
adequada, boa resistência de aderência ou ao cisalhamento, boa resiliência.

A Associação Brasileira das Normas Técnicas (ABNT), através de um conjunto de ensaios

normatizados estabelece os requisitos necessários para cada característica que deve ser
controlada através de procedimentos normativos. A tabela abaixo apresenta um resumo destes
requisitos.

Uma argamassa tem boa trabalhabilidade quando adere bem na colher de pedreiro, desliza sem
dificuldade e adere bem nas superfícies verticais das paredes. Deve permanecer plástica pelo
tempo necessário para os ajustes de alinhamento, prumo e nível das unidades.

A NBR 13276/2005 padronizou a trabalhabilidade de uma argamassa através do ensaio de

consistência (NBR 8798 para Blocos vazados de concreto) que mede o diâmetro do
espalhamento da argamassa de um cone.

94
A argamassa deve reter a água de amassamento que serve tanto para lubrificar os materiais secos
quanto para garantir a hidratação do cimento. Neste sentido a presença da cal na mistura ajuda a
reter água devido a sua grande superfície específica.

Estas duas propriedades do estado plástico estão muito ligadas ás propriedades do estado
endurecido. Uma boa resistência depende da resistência dos blocos e da quantidade de cimento
da argamassa. A aderência argamassa-bloco é melhorada quando a argamassa tem boa
trabalhabilidade e boa retenção de água.

A aderência é a segunda propriedade mais importante na alvenaria após a resistência à

compressão das unidades. Depende da rugosidade e aspereza da unidade de alvenaria e de sua
absorção inicial. Contribui para combater os esforços de tração e os esforços tangenciais.

A aderência pode ser medida experimentalmente através de um conjunto de ensaios resumidos

na figura abaixo.

Tração Direta

Tração na Flexão

Cisalhamento Direto

95
 Flexão Simples

Compressão Diagonal

A resistência à compressão da argamassa afeta diretamente a resistência das componentes de

alvenaria. A análise da transferência de tensões entre as componentes de um prisma mostra que a
argamassa dentro de uma parede está submetida a um estado tridimensional de tensões. Algumas
componentes de tensões provocam confinamento, o que melhora a resistência da à compressão
da argamassa na parede em relação a mesma argamassa quando ensaiada isoladamente. A
contribuição da argamassa na resistência da alvenaria é limitada pela resistência dos blocos.
Neste sentido algumas recomendações devem ser respeitadas para a alvenaria estrutural. Uma
argamassa deve ter no mínimo uma resistência de 1,5 MPa e um valor máximo igual a 70% da
resistência do bloco quando esta é calculada em relação a área líquida do bloco. Assim para um
bloco com área bruta (Ab), área líquida (Al) e resistência características fbk, tem-se para a
argamassa:

Sendo recomendada uma resistência da argamassa entre estes limites:

96
4.7 Argamassa de Revestimento - Patologias

Diversos fatores podem afetar o desempenho das argamassas de revestimento e provocar

patologias, trazendo prejuízos às edificações. Quando isso ocorre, as argamassas deixam de
cumprir suas funções, entre elas a de proteção das alvenarias contra intempéries, resistência à
umidade e isolamento térmico e acústico. As causas de patologias vão desde a qualidade dos
agregados e aglomerantes utilizados até problemas com o traço, má execução do revestimento e
agentes externos como umidade, movimentação hidrotérmica do revestimento, tintas e outros.

As 10 patologias mais comuns nas argamassas de revestimento

1. Eflorescência

2. Bolor

3. Vesículas

4. Descolamento com empolamento

5. Descolamento em placas duras

6. Descolamento em placas quebradiças

7. Descolamento com pulverulência

8. Fissuras horizontais

9. Fissuras mapeadas

10. Fissuras geométricas

Eflorescência – Manchas de umidade, pó branco acumulado sobre a superfície.

• Causas prováveis: umidade constante ou infiltração, sais solúveis presentes no componente da

alvenaria, sais solúveis presentes na água de amassamento, cal não carbonatada.

• Reparo: eliminação da infiltração de umidade, secagem do revestimento, escovamento da

superfície, reparo do revestimento se estiver pulverulento.

Bolor – Manchas esverdeadas ou escuras, revestimento em desagregação.

• Causas prováveis: umidade constante, área não exposta ao sol.

• Reparo: eliminação da infiltração da umidade, lavagem com solução de hipoclorito, reparo do

revestimento se estiver pulverulento.

97
Vesículas – Empolamento da pintura com parte interna branca, preta ou vermelho castanho.

• Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de cálcio da cal, presença de pirita ou de

matéria orgânica na areia, presença de concreções ferruginosas na areia.

• Reparo: renovação da camada de reboco.

Descolamento com empolamento – A superfície do reboco descola do emboço formando

bolhas.

• Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de magnésio da cal.

• Reparo: renovação da camada de reboco.

Descolamento em placas duras – Placas endurecidas que quebram com dificuldade. Sob
percussão, o revestimento apresenta som cavo.

• Causas prováveis: superfície de contato com a camada inferior apresenta placas de mica,
argamassa muito rica em cimento ou aplicada em camada muito espessa, corrosão da armadura
do concreto de base. Em outros casos, a superfície da base é muito lisa ou está impregnada com
substância hidrófuga, ou ainda a camada de chapisco está ausente.

• Reparo: renovação do revestimento para o primeiro conjunto de causas. Apicoamento da base,

aplicação de chapisco ou outro artifício para melhorar a aderência, antes da renovação do
revestimento, no segundo caso.

Descolamento em placas quebradiças – Placas endurecidas, mas quebradiças, desagregando-se

com facilidade e som cavo.

• Causas prováveis: argamassa magra, ausência da camada de chapisco.

• Reparo: renovação do revestimento.

Descolamento com pulverulência – Película de tinta se descola arrastando o reboco que se

desagrega com facilidade, revestimento monocamada se desagrega com facilidade, reboco
apresenta som cavo.

• Causas prováveis: excesso de finos no agregado, argamassa magra, argamassa rica em cal,
reboco aplicado em camada muito espessa.

• Reparo: renovação da camada de reboco.

Fissuras horizontais – Aparecem ao longo de toda a parede, descolamento do revestimento em

placas, com som cavo.

• Causas prováveis: expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada do óxido

de magnésio da cal, expansão da argamassa de assentamento pela reação cimento/sulfatos ou
devido à presença de argilo-minerais expansivos no agregado.

98
• Reparo: no primeiro caso, renovação do revestimento após a hidratação completa da cal na
argamassa. No segundo, a solução deve ser pensada de acordo com a intensidade da reação
expansiva.

Fissuras mapeadas – Distribuem-se por toda a superfície do revestimento em monocamada.

Pode ocorrer descolamento do revestimento em placas (fácil desagregação).

• Causas prováveis: retração da argamassa por excesso de finos de agregado, de água de

amassamento, cimento como único aglomerante.

• Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura, renovação do revestimento em caso de

descolamento.

fissuras geométricas – Acompanham o contorno do componente da alvenaria.

• Causas prováveis: argamassa de assentamento com excesso de cimento ou finos no agregado,

movimentação hidrotérmica do componente.

• Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura.

99
Unidade 5. CONCRETO

5.1 Definição

Concreto é um material de construção proveniente da mistura, em proporção adequada, de:

aglomerantes, agregados e água, podendo ainda ter na sua constituição aditivos químicos e
minerais. Também pode ser denominado como rocha artificial.

O concreto, devido às suas inúmeras vantagens, tem sido o material mais usado na construção de
prédios residenciais, comerciais, industriais e públicos, pontes, viadutos, barragens, túneis, silos,
reservatórios, etc. Entre as vantagens deste material de construção podem ser citadas:

 Baixo custo relativo;

 Disponibilidade dos seus materiais componentes em quase todos os lugares;

 Versatilidade, adaptabilidade, durabilidade e possibilidade de incorporar com

vantagens rejeitos industriais poluentes.

Geralmente a pasta constitui 25 a 40% do volume total do concreto. O volume absoluto do

cimento fica situado entre 7 e 15% (220 a 472 kg/m3) e a água de 14 a 21% (140 a 210 l).

100
As propriedades do concreto estão caracterizadas por duas fases distintas:

 Fase de mistura, lançamento, compactação e acabamento

Trabalhabilidade, plasticidade, retração autógena, tempo de pega inicial e tempo de pega final
são alguns exemplos das propriedades do concreto na primeira fase.

 Fase do concreto em endurecimento, endurecido e em serviço.

Resistência do concreto à compressão e à tração, resistência ao desgaste superficial, resistência

ao impacto, módulo de elasticidade, porosidade, fluência e retração são outros alguns exemplos
de propriedades do concreto na segunda fase.

5.2 Traço

É a proporção entre os componentes, normalmente expressa em volume. Por exemplo: 1 : 4 : 8,

uma parte de cimento, 4 de areia e 8 de brita. Quanto maior a proporção de cimento na mistura,
maior a resistência do concreto, mantidas as demais condições.

Exemplo:

Traço 1:1:2

Cimento areia brita água (fator a/c)

5.2.1. Mistura do traço do concreto

a) Mistura Manual

A areia é colocada sobre um estrado ou lastro de concreto, formando um cone. Sobre ela colocar
o cimento, misturando-os cuidadosamente (normalmente com o auxílio de uma enxada) até que
apresentem coloração uniforme. Refazer o cone no centro do estrado e sobre o mesmo lançar a
brita, misturar novamente. Torna-se a refazer o cone, abrindo uma cratera no topo, a qual se
adiciona a água pouco a pouco, misturando e refazendo o cone a cada vez. Nenhuma água deve
escorrer, sob pena de perder-se o cimento e diminuir a resistência final do concreto. Mistura-se
até atingir uniformidade de cor e umidade.

Evidentemente é difícil misturar 1 m³ de concreto por vez. Assim divide-se a quantidade de

cimento de modo que cada mistura se faça com 1 ou ½ saco de cimento.

101
c) Mistura Mecânica

Determinadas obras, pelo volume de concreto e rapidez exigida na mistura, podem justificar a
compra ou o aluguel de uma betoneira (misturadora mecânica) de concreto. As betoneiras são
encontradas em volume de 180 a 360 litros de concreto pronto. São reversíveis, o que com
movimento manual facilita para abastecer com os materiais e para despejar o concreto pronto.
Estas são de tambor móvel, que gira em torno de um eixo com o auxílio de um motor elétrico.
Os componentes são lançados dentro do tambor, com o movimento de rotação são arrastados e
caem repetidas vezes sobre si mesmo, o que ocasiona a mistura.

O tempo de mistura varia de um a dois minutos, suficientes para uma boa homogeneidade. A
ordem de colocação dos componentes deve ser primeiramente a brita, o cimento, a metade da
água, a areia e por fim o restante da água (aos poucos).

5.3 Transporte

Uma vez pronta à mistura o concreto deve ser usado rapidamente sob pena de endurecer na
masseira.

O transporte do concreto pode ser externo, ou seja, da central de concretagem até a obra, em
caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de mão, giricas,
elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento.

No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja vibração excessiva, o que
pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a homogeneidade do concreto. O
transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o concreto perca a trabalhabilidade
necessária às etapas seguintes.

102
5.4 Lançamento

O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo máximo
permitido entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas.

O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus

componentes não se separem e as recomendações são:

 Que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas;

 Que as formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não absorvam a
água do concreto;

 Que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da mistura,
com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar perda de
argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto seja espalhado, por
arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para distâncias maiores deve-se apanhar
o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for necessário;

 Que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima

permitida, para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças esbeltas,
como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser lançado através de
janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente fechadas, à medida que avança
a concretagem.

103
5.5. Adensamento do concreto

É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa. Deve ser
feito durante e imediatamente após o lançamento. O adensamento pode ser executado por
processos manuais - socamento ou apiloamento - ou por processos mecânicos - vibração ou
centrifugação. Qualquer que seja o processo deve-se buscar que o concreto preencha todos os
espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos e a segregação dos componentes.

Deve ser evitada, também, a vibração junto a ferragem, quando o concreto for armado, para não
ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com a armadura. Quando bem
executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a impermeabilidade, a
resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura.

Nas fôrmas, deve ser convenientemente apiloado com ponteiros de ferro, colher de pedreiro ou
mesmo vibrador mecânico de modo a possibilitar um bom adensamento e um concreto menos
poroso. Em qualquer caso não deixa subir a superfície da peça concretada excesso de água ou
pasta, a qual deixaria o interior poroso.

Em lajes, a superfície é acertada com réguas ou sarrafos apoiados em guias, retirando-se os

excessos. A superfície a concretada não deve ser "acabada" ou alisada com colher metálica, o
que traria a superfície dessa uma película fina com muita água, facilitando a evaporação rápida e
originando trincas.

O adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm e

para um concreto fresco com slump de 5 a 12 cm.

104
O processo de adensamento deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma
camada lisa de cimento e elementos finos.

5.6. Cura do Concreto

A cura do concreto é uma etapa importante da concretagem, pois evita a evaporação prematura
da água e fissuras no concreto.

Após o início do endurecimento, o concreto continua a ganhar resistência, mas para que isso
ocorra de forma satisfatória, devem-se tomar alguns cuidados:

 Inicie a cura tão logo a superfície concretada tenha resistência à ação da água (algumas horas)
e estenda por, no mínimo, 7 dias;

 Mantenha o concreto saturado até que os espaços ocupados pela água sejam então ocupados
pelos produtos da hidratação do cimento;

 Deixe o concreto nas fôrmas, mantendo-as molhadas;

 Tempo

 Temperatura

 Condições de umidade

Mantenha um procedimento contínuo de cura.

Os principais processos são:

 Molhagem das fôrmas (pequenas superfícies);

 Aspersão;

105
 Recobrimento (areia, serragem, terra, sacos de aniagem, mantidos úmidos)

 Impermeabilização superficial (conhecida como membranas de cura);

 Submersão;

 Cura a vapor.

O concreto exposto ao sol e ventos perde água por evaporação muito rapidamente antes que o
endurecimento tenha ocorrido em bom termo. Tornando-se neste caso menos resistente e mais
permeável.

A fim de que a cura se faça em ambiente úmido, pode-se lançar mão de alguns artifícios:

• Molhar a superfície durante três dias, várias vezes ao dia, dependendo da umidade relativa do
ar, ventos, etc.

• Cobrir a superfície com sacos vazios de cimento ou com serragem, areia molhada - esses
devem ser colocados após início de pega (em torno de 1 hora) para evitar que fique a superfície
marcada.

Podemos concluir que, quanto mais perfeita e demorada for a cura do concreto, tanto melhores
serão suas características finais. Quanto maior o período de cura úmida, maior a resistência.

106
5.7. Propriedades do Concreto

a) Peso Específico

Varia com o peso específico dos componentes, com o traço e com o próprio adensamento.
Assim os traços mais fortes (1:2:4 cimento, areia e brita) serão de maior peso específico que os
magros (1:4:8 cimento, areia e brita) para o mesmo adensamento. O uso de um agregado como a
brita basáltica fará que um concreto tenha maior peso específico que o similar de brita calcária,
mantidas as demais condições de traço e adensamento.

O peso varia de 1.800 a 2.600 kg/m³ com exceção dos concretos leves, nos quais a brita pode ser
substituída por argila expandida e outros.

b) Dilatação Térmica

Com o aumento da temperatura ambiente o concreto se dilata, acontecendo o inverso com as

baixas temperaturas. Alguns autores citam que em condições entre -15°C a +50 °C, a dilatação é
0,01 mm por metro linear para cada grau centígrado. Por este motivo lajes expostas ao tempo
(sem cobertura) sofrem violentos movimentos de dilatação-contração durante mudanças bruscas
de temperatura, o que causa trincas e como consequência a penetração de água (infiltração).

c) Porosidade e Permeabilidade

Dependem da dosagem (traço), do adensamento, da porcentagem de água e do uso ou não de

aditivos. Dificilmente consegue-se obter um concreto que não seja poroso. A impermeabilidade
completa só é conseguida com aditivos ou pinturas especiais. Quanto maior a porosidade menor
será a resistência e a durabilidade do concreto.

d) Desgaste

Varia com a resistência, sendo menor o desgaste para uma maior resistência. A resistência
dependerá dos fatores: adensamento, fator água-cimento, traço, componentes, cura e idade. A
resistência aos diversos esforços pode ser medida em laboratório de materiais, através de corpos
de provas e máquinas especiais.

e) Consistência – é o grau de umidade do concreto relacionado com o grau de plasticidade da

massa, isto é, suficiente trabalhabilidade para se adensar.

O índice ou grau de consistência do concreto fresco é dado pelo Slump Test expresso em mm.

1. Coloca-se o cone sobre uma chapa (ambos molhados) e apoia-se firmemente com os pés nas
abas.

2. Em seguida, coloca-se a primeira camada de concreto, com 1/3 da altura do cone apiloa-se
com 25 golpes com uma vareta metálica, e os golpes bem distribuídos.

3. Repete-se a operação para a 2ª camada, com mais 1/3 da altura, lembrando que a vareta deve
penetrar também na 1ª.camada.
107
Após a mesma rotina para a 3ª camada (com a vareta chegando apenas até a 2ª.), retira-se o
excesso com a colher de pedreiro ou com a própria vareta.

4. Eleva-se o molde pelas alças cuidadosamente na direção vertical com velocidade constante
uniforme com o tempo de (10 +/- 2 seg.).

5. Mede-se o assentamento e esse será o valor do SLUMP

Slumps utilizados de acordo com o tipo de obra.

 Em obras normais, com vibração mecânica, usam-se slumps que variam de 40 a 60 mm.

 Em obras bombeadas ou com excesso de ferragem ou formas estreitas usam-se abatimento de

70 a 90 mm.

 Em obras de parede diafragma, barretes ou peças muito esbeltas, usam-se slumps de 150 a
220 mm.

Somente se admite adição suplementar de água para correção de abatimento, devido à

evaporação, antes do início da descarga e desde que:

a) Antes de se proceder a esta adição, o valor de abatimento obtido seja igual ou

superior a 10 mm.

b) Que esta correção não aumente o abatimento em mais de 25 mm.

c) Que o abatimento após a correção não seja superior ao limite máximo especificado

d) Que o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos materiais até o início
da descarga não seja inferior a 15 minutos.

108
f) Segregação

É a separação dos constituintes da mistura, impedindo a obtenção de um concreto com

características de uniformidade razoável.

Causas primárias:

 Diferença dos tamanhos dos grãos dos agregados

 Diferença da massa específica dos constituintes

Formas de Segregação:

 Grãos maiores tendem a irem para o fundo das formas (transporte em calhas, deslocamentos
rápidos)

 Misturas muito plástica (separação da pasta)

 Vibração exagerada.

g) Exsudação – forma particular de segregação.

a) Enfraquecimento da aderência pasta agregado, em alguns pontos.

b) Aumento de permeabilidade

Providências para evitar:

 Usar somente a quantidade de água necessária (fator a/c)

 Adensamento compatível
 Misturas ricas em finos

5.9 Propriedades Mecânicas

As principais propriedades mecânicas do concreto são: resistência à compressão, resistência à

tração e módulo de elasticidade. Essas propriedades são determinadas a partir de ensaios,
executados em condições específicas. Geralmente, os ensaios são realizados para controle da
qualidade e atendimento às especificações.

5.9.1 Resistência à compressão

A resistência à compressão simples, denominada fc, é a característica mecânica mais

importante. Para estimá-la em um lote de concreto, são moldados e preparados corpos-de-prova
para ensaio segundo a NBR 5738 – Moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos ou
prismáticos de concreto, os quais são ensaiados segundo a NBR 5739 – Concreto – Ensaio de
compressão de corpos-de-prova cilíndricos.

109
 Moldagem dos corpos de prova para resistência à compressão. Fonte: ABESC.

O corpo-de-prova padrão brasileiro é o cilíndrico, com 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura, e

a idade de referência para o ensaio é 28 dias.

Os corpos de prova são moldados e após 24 horas são retirados do molde e permanecem no
tanque de cura ou câmara úmida até a idade de ruptura.

Após ensaio de um número muito grande de corpos-de-prova, pode ser feito um gráfico com os
valores obtidos de fc versus a quantidade de corpos-de-prova relativos a determinado valor de
fc, também denominada densidade de frequência.
Na curva de Gauss encontram-se dois valores de fundamental importância:

• Resistência média do concreto à compressão, fcm;

• Resistência característica do concreto à compressão, fck.

O valor fcm é a média aritmética dos valores de fc para o conjunto de corpos-de-prova ensaiados,
e é utilizado na determinação da resistência característica, fck, por meio da fórmula:

fck = fcm − 1,65s

A NBR 8953 define as classes de resistência em função de fck. Concreto classe C30, por
exemplo, corresponde a um concreto com fck = 30MPa.

Nas obras, devido ao pequeno número de corpos-de-prova ensaiados, calcula-se fck,est, valor
estimado da resistência característica do concreto à compressão.

Rompimento dos corpos de prova.

110
5.9.2 Resistência à tração

Os conceitos relativos à resistência do concreto à tração direta, fct, são análogos aos expostos no
item anterior, para a resistência à compressão. Portanto, tem-se a resistência média do concreto à
tração, fctm, valor obtido da média aritmética dos resultados, e a resistência característica do
concreto à tração, fctk ou simplesmente ftk, valor da resistência que tem 5% de probabilidade de
não ser alcançado pelos resultados de um lote de concreto.

A diferença no estudo da tração encontra-se nos tipos de ensaio. Há três normalizados: tração
direta, compressão diametral e tração na flexão.

a) Ensaio de tração direta

Neste ensaio, considerado o de referência, a resistência à tração direta, fct, é determinada

aplicando-se tração axial, até a ruptura, em corpos-de-prova de concreto simples, Figura abaixo.
A seção central é retangular, medindo 9 cm por 15cm, e as extremidades são quadradas, com
15cm de lado.

b) Ensaio de tração na compressão diametral (spliting test)

É o ensaio mais utilizado. Também é conhecido internacionalmente como Ensaio Brasileiro. Foi
desenvolvido por Lobo Carneiro, em 1943. Para a sua realização, um corpo-de-prova cilíndrico
de 15 cm por 30 cm é colocado com o eixo horizontal entre os pratos da prensa, Figura abaixo,
sendo aplicada uma força até a sua ruptura por tração indireta (ruptura por fendilhamento).
O valor da resistência à tração por compressão diametral, fct,sp, encontrado neste ensaio, é um
pouco maior que o obtido no ensaio de tração direta. O ensaio de compressão diametral é
simples de ser executado e fornece resultados mais uniformes do que os da tração direta.

111
c) Ensaio de tração na flexão

Para a realização deste ensaio, um corpo-de-prova de seção prismática é submetido à flexão,

com carregamentos em duas seções simétricas, até à ruptura, Figura abaixo. O ensaio também é
conhecido por “carregamento nos terços”, pelo fato das seções carregadas se encontrarem nos
terços do vão.

Analisando os diagramas de esforços solicitantes, Figura 5.8, pode-se notar que na região de
momento máximo tem-se cortante nula. Portanto, nesse trecho central ocorre flexão pura.

112
5.10 Estrutura Interna do Concreto

Na preparação do concreto, com as mistura dos agregados graúdos e miúdos com cimento e
água, tem início a reação química do cimento com a água, resultando gel de cimento, que
constitui a massa coesiva de cimento hidratado.

A reação química de hidratação do cimento ocorre com redução de volume, dando origem a
poros, cujo volume é da ordem de 28% do volume total do gel. Durante o amassamento do
concreto, o gel envolve os agregados e endurece com o tempo, formando cristais. Ao endurecer,
o gel liga os agregados, resultando um material resistente e monolítico – o concreto.

A estrutura interna do concreto resulta bastante heterogênea: adquire forma de retículos

espaciais de gel endurecido, de grãos de agregados graúdo e miúdo de várias formas e
dimensões, envoltos por grande quantidade de poros e capilares, portadores de água que não
entrou na reação química e, ainda, vapor d’água e ar.

Fisicamente, o concreto representa um material capilar pouco poroso, sem continuidade da

massa, no qual se acham presentes os três estados da agregação – sólido, líquido e gasoso.

5.11 Deformações

As deformações do concreto dependem essencialmente de sua estrutura interna.

5.11.1 Retração

Denomina-se retração à redução de volume que ocorre no concreto, mesmo na ausência de

tensões mecânicas e de variações de temperatura.

As causas da retração são:

• Retração química: contração da água não evaporável, durante o endurecimento do concreto.

• Retração capilar: ocorre por evaporação parcial da água capilar e perda da água adsorvida. A
tensão superficial e o fluxo de água nos capilares provocam retração.

• Retração por carbonatação: Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (ocorre com diminuição de
volume).

5.11.2 Expansão

Expansão é o aumento de volume do concreto, que ocorre em peças submersas. Nessas peças, no
início tem-se retração química. Porém, o fluxo de água é de fora para dentro. As decorrentes
tensões capilares anulam a retração química e, em seguida, provocam a expansão da peça.

113
5.11.3 Deformação imediata

A deformação imediata se observa por ocasião do carregamento. Corresponde ao

comportamento do concreto como sólido verdadeiro, e é causada por uma acomodação dos
cristais que formam o material.

5.11.4 Fluência

Fluência é uma deformação diferida, causada por uma força aplicada. Corresponde a um
acréscimo de deformação com o tempo, se a carga permanecer.

Ao ser aplicada uma força no concreto, ocorre deformação imediata, com uma acomodação dos
cristais. Essa acomodação diminui o diâmetro dos capilares e aumenta a pressão na água capilar,
favorecendo o fluxo em direção à superfície.

Tanto a diminuição do diâmetro dos capilares quanto o acréscimo do fluxo aumentam a tensão
superficial nos capilares, provocando a fluência. No caso de muitas estruturas reais, a fluência e
a retração ocorrem ao mesmo tempo e, do ponto de vista prático, é conveniente o tratamento
conjunto das duas deformações.

5.11.5 Deformações térmicas

Define-se coeficiente de variação térmica αte como sendo a deformação correspondente a uma
variação de temperatura de 1°C. Para o concreto armado, para variações normais de temperatura,
a NBR 6118/2003 permite adotar αte = 10-5 /°C.

5.12 Fatores que influenciam nas propriedades do concreto

Os principais fatores que influenciam nas propriedades do concreto são:

• Tipo e quantidade de cimento;

• Qualidade da água e relação água-cimento;

• Tipos de agregados, granulometria e relação agregado-cimento;

• Presença de aditivos e adições;

• Procedimento e duração da mistura;

• Condições e duração de transporte e de lançamento;

• Condições de adensamento e de cura;

• Forma e dimensões dos corpos-de-prova;

• Tipo e duração do carregamento;

• Idade do concreto; umidade; temperatura etc.

114
5.13 Dosagem do concreto

A dosagem é a definição da proporção dos materiais constituintes do concreto, de modo que se

obtenha uma mistura econômica e que atenda as características técnicas exigidas. No Brasil,
existem vários métodos para a determinação da dosagem: Instituto Tecnológico do Rio Grande
do Sul (ITERS), Instituto Nacional de Tecnologia (INT), Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo (IPT) e da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Todos os métodos são empíricos, não havendo uma expressão matemática exata que defina a
composição do concreto.

5.13.1 Resistência de Dosagem

O primeiro passo para dosagem experimental do concreto é o cálculo da resistência de dosagem

(fcj), a partir da resistência característica (fck).

A resistência característica de um concreto à compressão é o valor mínimo, estatístico, acima do

qual ficam situados 95% dos resultados experimentais. A Figura abaixo apresenta esse conceito.

Figura 5.1 – Distribuição normal da resistência do concreto.

Segundo a NBR 12655, a resistência de dosagem do concreto deve atender às condições de

variabilidade durante a construção. Esta variabilidade medida pelo desvio-padrão Sd é levada
em conta no cálculo da resistência de dosagem, pela expressão:

Sd – Desvio padrão da dosagem em MPa.

No Brasil, a NBR 12655 estabelece os seguintes critérios para escolha do desvio padrão:

 Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia

do concreto, todos os materiais medidos em massa e existir medidor de água, corrigindo-se as
quantidades de agregado miúdo e de água em função de determinações freqüentes e precisas do
teor de umidade dos agregados e, houver garantia da manutenção, no decorrer da obra, da
homogeneidade dos materiais a serem empregados, adota-se: Sd = 4 MPa.

115
  Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia
do concreto, o cimento for medido em massa e os agregados em volume e, existir medidor de
água, corrigindo-se os volumes do agregado miúdo e da água em função de determinações
freqüentes precisas do teor de umidade dos agregados, adota-se:

Sd = 5,5 MPa.

 Quando o cimento for medido em massa e os agregados em volume e, existir medidor de água,
corrigindo-se a quantidade total de água em função da umidade dos agregados, simplesmente
estimada, adota-se: Sd = 7 MPa.

5.13.2 Método da ABCP

Este método é indicado para concretos de consistência semi-plástica à fluida. Os resultados devem
ser testados numa mistura experimental para a comprovação das características especificadas para o
concreto.

5.13.2.1 Determinação do Fator Água Cimento:

a) No caso de concretos expostos a ataque químico de águas sulfatadas, adota-se os valores

recomendados na Tabela abaixo:

Tipo de estrutura Estruturas expostas à ação de água do mar ou

sulfatada
Peças delgadas e seções com menos de 2,5cm de 0,40
recobrimento de armadura

Outros 0,45

b) Quando não há ataque químico, a escolha da relação água/cimento é feita em função da resistência
mecânica do concreto aos 28 dias e da resistência do cimento aos 28 dias , com o auxílio do ábaco
abaixo.

116
5.13.2.2 Determinação do Consumo Aproximado de Água – Ca.

Com os valores do abatimento e dimensão máxima do agregado graúdo, determina-se o Ca (l/m3)

através do Quadro abaixo.

Consumo aproximado de água

Calcula-se o consumo de cimento (kg/m3), com base no Ca e a relação a/c através da expressão:

5.13.2.3 Determinação do Consumo de Agregado Graúdo – Cb

Estima-se o volume compactado de agregado graúdo (Vc) em função do módulo de finura do

agregado miúdo (MF) e da dimensão máxima do agregado graúdo (Dmax), através do Quadro
abaixo.
Volume compactado de agregado graúdo.

A determinação do consumo de agregado graúdo (kg/m3) é feita de acordo com a massa unitária
compactada (Mc) pela expressão:
Cb = Vc x Mc
117
5.13.2.4 Consumo de Agregado Miúdo – Cm

Como já foram determinados os consumos dos outros materiais, é fácil a determinação do volume de
agregado miúdo (Vm) para 1 m3 de concreto.

onde:
c – Massa específica do cimento (kg/m3);
b – Massa específica da brita (kg/m3);
a – Massa específica da água (kg/m3).

A determinação do consumo de agregado miúdo (Cm) é feita de acordo com a expressão:

Cm = Vm x m
onde:
m – Massa específica do agregado miúdo (kg/m3).

5.13.2.5 Traço em Massa

5.13.2.6 Mistura Experimental e Eventuais Correções

Este método foi desenvolvido para fornecer menor teor de areia para misturas plásticas, portanto se
houver necessidade de correções, deve-se acrescentar mais areia à mistura, mas mantendo-se
constante a relação água cimento. Assim, é necessário acrescentar mais cimento areia e água na
proporção obtida.

5.13.2.7 Apresentação do Traço

Para misturas em centrais, o traço é apresentado na forma de consumo de materiais em quilograma

por metro cúbico de concreto.
C : Cm : Cb : Ca

Para apresentação do traço em volume, são feitas transformações usando para isso a massa unitária
de cada material. O traço para cada unidade de cimento em volume é calculado pela expressão:

118
onde:
Pm – Proporção de areia no traço em massa;
Pb – Proporção de brita no traço em massa;
Pa – Relação água / cimento no traço em massa;
Mc – Massa unitária do cimento (kg/dm3);
Mm – Massa unitária da areia (kg/dm3);
Mb – Massa unitária da brita (kg/dm3);
Ma – Massa unitária da água (kg/dm3).

A forma mista do traço de concreto consiste proporcionar os agregados e água em volume para a
massa de um saco de cimento. A transformação é feita à partir do traço em massa, calculando-se o
volume dos materiais para um saco de 50 kg de cimento. Calcula-se, então a altura de uma padiola de
base constante: 45 X 35 cm. A altura da padiola é determinada pela expressão:

onde:
hp – altura da padiola em cm;
V – Volume da padiola em cm3;
Sb – Área da base da padiola

A Figura abaixo mostra o esquema de uma dosagem com padiolas.

119
Exercícios:
1 – Dosar um concreto para ser usado na estrutura revestida de um edifício. A resistência
característica (fck28) é 25 MPa, o desvio padrão 5,5 MPa e o abatimento 60 ±10 mm. Apresentar
o traço em massa. Os materiais disponíveis são:
.

2 – Apresentar o traço do exercício anterior em volume, sendo:

Mc – 1,214 kg/dm3
Mm – 1,378 kg/dm3
Mb – 1,450 kg/dm3

3- Dosar um concreto para ser aplicado na estrutura de uma ponte. A resistência característica
(fck28) é 30 MPa, o desvio padrão 4 MPa e o abatimento 90 ±10 mm. A mistura será feita em
central. Os materiais disponíveis são:

120
Aditivos
São substâncias que, adicionadas ao concreto, têm como finalidade melhorar ou reforçar
determinadas características, além de facilitar as condições de preparo e utilização.
Os aditivos variam na composição química e muitos desempenham mais de uma função. No
mercado existe uma grande variedade de aditivos e cada fabricante tem recomendações próprias
quanto à sua utilização. São empregados, por exemplo, para aumentar a plasticidade do
concreto, reduzir a exsudação e a segregação, retardar a taxa de evolução de calor, incorporar ar,
controlar o desenvolvimento da resistência e retardar ou acelerar o tempo de pega.

 Aditivos Plastificantes
Melhoram a plasticidade do concreto, reduzindo a quantidade de água e aumentando a
resistência mecânica do concreto.
 Aditivos Incorporadores de Ar
Aumentam a durabilidade do concreto, além de melhorar a plasticidade, facilitando assim a
utilização do concreto.
 Aditivos Produtores de Cura
Aceleram ou retardam a pega do cimento de acordo com a necessidade da obra.
 Aditivos Produtores de Gás ou Espuma
Produzem gás ou espuma na massa de concreto, originando concretos porosos.

121
122
5.14. Tipos de Concreto

5.14.1 Concreto Simples

É formado por cimento, água, agregado miúdo e agregado graúdo, ou seja, argamassa e
agregado graúdo.

Empregado em estado plástico endurece com o tempo, fato este acompanhado de um aumento
gradativo da resistência (a resistência de cálculo é obtida aos 28 dias de idade).

Seu uso, nas construções em geral, é bastante amplo, podendo as peças ser moldadas no local ou
serem pré-moldadas.

Como exemplo de utilização podemos citar os pisos em geral, as estruturas (com adição de
ferro) como lajes, pilares, vigas, escadas, consoles e sapatas. Cada um desses segue traços
específicos e técnicas especiais de fabricação.

Para todos os casos, no entanto, os materiais componentes (cimento, areia, brita e água) devem
ser bem selecionados. Além desta escolha, cuidados especiais devem ser lembrados na mistura e
no lançamento do concreto.

5.14.3 Concreto Armado

É a união de concreto simples às armaduras de aço. Sabe-se que o concreto simples resiste bem
aos esforços de compressão e muito pouco aos demais esforços. No entanto, elementos
estruturais como lajes, vigas, pilares, são solicitados por outros esforços (tração, flexão,
compressão e cisalhamento), ultrapassando as características do concreto simples. Por isso
torna-se necessário a adição ao concreto de um material que resiste bem a estes esforços, o aço
por exemplo.

123
A união dos dois materiais é possível e realizada com pleno êxito devido a uma série de
características comuns, dentre elas:

• Coeficientes de dilatação térmica praticamente iguais (0,000001 e 0,0000012 °C-1);

• Boa aderência entre ambos;

• Preservação do ferro contra a ferrugem.

5.14.3.1 Vantagens do Concreto Armado

• É moldável, permitindo grande variabilidade de formas e de concepções arquitetônicas.

• Apresenta boa resistência mecânica à maioria dos tipos de solicitação, mecânica, a vibrações
e ao fogo, desde que seja feito um correto dimensionamento e um adequado detalhamento das
armaduras.

• A estrutura é monolítica, fazendo com que todo o conjunto trabalhe quando a peça é
solicitada.

• Baixo custo dos materiais - água e agregados graúdos e miúdos.

• Baixo custo de mão-de-obra, pois em geral não exige profissionais com elevado nível de
qualificação.

• Processos construtivos conhecidos e bem difundidos em quase todo o país.

• Facilidade e rapidez de execução, principalmente se forem utilizadas peças pré-moldadas.

• O concreto é durável e protege a armação contra a corrosão.

• Os gastos de manutenção são reduzidos, desde que a estrutura seja bem projetada e
adequadamente construída.

• É um material seguro contra fogo, desde que a armadura seja convenientemente protegida pelo
cobrimento.

• É resistente a choques e vibrações, efeitos térmicos, atmosféricos e a desgastes mecânicos.

5.14.3.2 Desvantagens do Concreto Armado

• Impossibilidade de sofrer modificações;

• Demolição de custo elevado e sem aproveitamento do material demolido;

• Necessidade de formas e ferragem, o que aumenta a necessidade de mão-de-obra;

• Dificuldade de moldagem de peças com seções reduzidas.

124
• Baixa resistência à tração;

• Fragilidade;

• Fissuração;

• Peso próprio elevado;

• Custo de formas para moldagem;

• Corrosão das armaduras.

5.14.4 Concreto Protendido

No concreto armado, a armadura não tem tensões iniciais. Por isso, é denominada armadura
passiva. No concreto protendido, pelo menos uma parte da armadura tem tensões previamente
aplicadas, denominada armadura de protensão ou armadura ativa.

Dessa forma a protensão pode ser definida como o artifício de introduzir, numa estrutura, um
estado prévio de tensões, de modo a melhorar sua resistência ou seu comportamento, sobre ação
de diversas solicitações.

A protensão do concreto é obtida com a utilização de cabos de aço de alta resistência, que são
tracionados e fixados no próprio concreto. Os cabos de protensão têm resistência, em média,
quatro vezes maior do que os aços utilizados no concreto armado. Dentro das vantagens que esta
técnica pode oferecer, temos a redução na incidência de fissuras, diminuição na dimensão das
peças devido à maior resistência dos materiais empregados, possibilidade de vencer vãos
maiores do que o concreto armado convencional.

A Figura 3.6 representa uma construção com concreto protendido.

125
5.14.5 Concretos Especiais

Existe uma infinidade de concretos especiais obtidos a partir da adição de aditivos na mistura
e/ou pela substituição dos materiais tradicionais, a fim de proporcionar a essas características
diferenciadas.

Entre eles ressaltam-se os concretos cujo peso pode ser reduzido de 40 a 60% do concreto
simples, diminuindo-se também a resistência, obtidos a partir da substituição da brita por um
material leve (argila expandida ou isopor); concreto de características variadas (alta resistência,
impermeabilidade, etc.) obtidos a partir da utilização de aditivos.

O concreto esponjoso, por exemplo, é obtido adicionando na massa um aditivo a base de

alumínio sob a forma de pó finíssimo, que na presença da pasta reage, desenvolvendo gases que
tornam a massa porosa. Neste caso as placas conseguidas têm características de isolantes termo
acústicas.

5.14.5.1 Concreto Ciclópico

É o produto proveniente do concreto simples ao qual se incorpora pedras-de-mão, dispostas

regularmente em camadas convenientemente afastadas de modo a serem envolvidas pela massa.

É utilizado em alicerces diretos contínuos (alicerces corridos), pequenas sapatas e muros de

arrimo.

Exemplo de traços - 1 :4:8 (cimento, areia e brita) com 40% de pedra-de-mão. As pedras de mão
podem representar no máximo 40% do volume.

5.14.5.2 Concreto de Alto Desempenho – CAD

Pode ser obtido, por exemplo, pela mistura de cimento e agregados convencionais com sílica
ativa e aditivos plastificantes. Apresenta características melhores do que o concreto tradicional.
Em vez de sílica ativa, pode-se também utilizar cinza volante ou resíduo de alto forno.

Apresenta características melhores do que o concreto tradicional – como resistência mecânica

inicial e final elevada, baixa permeabilidade, alta durabilidade, baixa segregação, boa
trabalhabilidade, alta aderência, reduzida exsudação, menor deformabilidade por retração e
fluência, entre outras.

O CAD é especialmente apropriado para projetos em que a durabilidade é condição

indispensável para sua execução. A alta resistência é uma das maneiras de se conseguir peças de
menores dimensões, aliviando o peso próprio das estruturas.

Ao concreto também podem ser adicionadas fibras, principalmente de aço, que aumentam a
ductilidade, a absorção de energia, a durabilidade etc.
126
A corrosão da armadura é prevenida com controle da fissuração e com o uso de adequado de
cobrimento, cujo valor depende do grau de agressividade do ambiente em que a estrutura for
construída.

A padronização de dimensões, a pré-moldagem e o uso de sistemas construtivos adequados

permite a racionalização do uso de formas, permitindo economia neste quesito.

5.14.5.3 Concreto Rolado

É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos e barragens de grande
porte.

Seu acabamento não é tão bom quanto aos concretos utilizados em pisos Industriais ou na
pavimentação de pistas de aeroportos e rodovias, por isso ele é mais utilizado como sub-base.

Seu baixo consumo de

cimento e sua baixa
trabalhabilidade, permitem
a compactação através
de rolos compressores

127
5.14.5.4 Concreto Bombeável
Os concretos bombeáveis, são elaborados com certas características de fluidez, necessárias para
serem bombeados através de uma tubulação que varia de 3 a 5½ polegadas de diâmetro.

Esta tubulação tem início em uma bomba de concreto (onde o Caminhão Betoneira descarrega) e
vai até o local de aplicação. Sua utilização se tornou usual na construção civil, atendendo desde
residências a edifícios de grandes alturas.
O serviço de bombeamento se caracteriza por dar uma maior rapidez a concretagem, diminuir a
mão de obra para o transporte e aplicação do concreto, eliminar o uso de carrinhos de mão ou
similares e utilizar um concreto que permite uma melhor trabalhabilidade, necessitando de
menos vibração para um melhor acabamento.

5.14.5.5 Concreto Colorido

O concreto colorido é obtido através da adição de pigmentos à mistura, que é feita diretamente
no caminhão betoneira, logo após a dosagem dos outros materiais.

Além de ser aplicado para dar um melhor efeito arquitetônico, ele já foi utilizado em grandes
obras para associar uma cor a uma peça que está sendo concretada (Pilar vermelho, bloco verde,
etc.), eliminando o risco da aplicação do concreto fora do local determinado.

128
Suas cores são duráveis, mas para se tiver um bom acabamento, é preciso ter cuidados com a
vibração do concreto, com a qualidade das formas e no momento da retirada das mesmas.
São aplicados também em pisos e podem ser associados a texturas, dando um efeito muito bom.

5.14.5.6 Concreto Leve

Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e
também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies,
envelopamento de tubulações, entre outras.

Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso específico e elevada capacidade de
isolamento térmico e acústico.

129
Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os
leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da
densidade afeta diretamente a resistência do concreto.

Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com
agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida.

5.14.5.7 Concreto Auto Adensável ou Fluído

Este concreto, com grande variedade de aplicações é obtido pela ação de aditivos
superplastificantes, que proporcionam maior facilidade de bombeamento, excelente
homogeneidade, resistência e durabilidade.

Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e
preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de vibração.

Para lajes e calçadas, por exemplo, ele se auto nivela, eliminando a utilização de vibradores e
diminuindo o número de funcionários envolvidos na concretagem.

Indicados para concretagens de peças densamente armadas, estruturas pré-moldadas, fôrmas

em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas, etc.

5.14.5.8 Concreto Celular

O concreto celular faz parte de um grupo denominado de concretos leves, com a diferença de
que ao invés de utilizar agregados de reduzida massa específica em sua composição, ele é obtido
através da adição de um tipo especial de espuma ao concreto.
Sua utilização é bastante difundida pelo mundo, sendo aplicado em paredes, divisórias,
nivelamento de pisos e até em peças estruturais e painéis pré-fabricados.

No Brasil existem interessantes projetos para sua utilização em casas populares, como é o caso
do projeto batizado de casa 1.0, patrocinado pela ABCP (Associação Brasileira de Cimento
Portland).

130
5.14.5.9 Concreto projetado

Concreto projetado está associado a uma técnica onde o material é jateado contra um alvo de
projeção, onde é incorporado em sua maior parte, auto-compactando-se em sucessivas camadas.
A parte que não fica incorporada no alvo de projeção é chamada de reflexão e constitui-se numa
perda composta, principalmente por agregado graúdo. O concreto projetado é então
caracterizado por dispensar fôrmas. É utilizado para revestimentos de túneis, paredes, pilares,
contenção de encostas, taludes etc

Figura 3.9 – Concreto projetado. Fonte: ABCP, 2008.

5.14.5.10 Concreto com adição de fibras

Entre as adições utilizadas para melhorar certas características do concreto, as fibras têm tido
papel de destaque nos últimos anos, sendo objeto de muito estudo e desenvolvimento As fibras
naturais ou sintéticas são empregadas principalmente para minimizar o aparecimento das
fissuras originadas pela retração plástica do concreto.

Fibra sintética e de aço. Fonte: ABCP, 2008.

131
 Esta retração pode ter diversas causas, entre elas destacamos a temperatura ambiente, o vento e o
calor de hidratação do cimento. Sua aplicação depende das necessidades de cada obra, mas são
utilizadas normalmente em pavimentos rígidos, pisos industriais, projetados, áreas de piscina,
pré-moldados, argamassas, tanques e reservatórios, entre outros. As fibras de aço, além de
propiciarem a diminuição das fissuras, tentam conquistar espaço na substituição total ou parcial
das telas e barras de aço em algumas aplicações do concreto.

5.14.5.11 Grout

Grout é uma argamassa composta por cimento, areia, quartzo, água e aditivos especiais, que tem
como destaque sua elevada resistência mecânica. Ele se caracteriza por ser auto adensável,
permitindo sua aplicação no preenchimento de vazios e juntas de alvenaria estrutural.

Grout. Fonte: ABCP, 2008

Outros pontos fortes de sua utilização estão na recuperação de estruturas, na fixação de

equipamentos, no reparo de pisos, entre outros. No mercado, podemos comprá-lo em grandes
volumes ou em pequenas embalagens, para adicionar água, misturar e aplicar. Podem ser
“virados na obra”, desde que se tenha o conhecimento e os materiais necessários para este tipo
de operação. Chegam a atingir resistências superiores a 25 MPa em 24 horas e a passar dos 50
MPa aos 28 dias.

Grout. Fonte: ABCP, 2008.

O quadro a seguir traz os principais tipos de concreto dosado em central e suas características:

132
 TIPO APLICAÇÃO
Rolado Barragens, pavimentação rodoviária (base
e subbase) e urbana (pisos, contra-pisos).
Bombeável De uso corrente em qualquer obra. Obras
de difícil acesso. Necessidade de vencer
alturas elevadas ou longas distâncias
Resfriado Peças de elevado volume como bases ou
blocos de fundações.
Colorido Estruturas de concreto aparente, pisos
(pátios, quadras, calçadas), guarda-corpo
de pontes etc.
Substitui gasto com revestimento.
Projetado Reparo ou reforço estrutural, revestimento
de túneis, monumentos, contenção de
taludes, canais e galerias.
Alta Resistência Inicial Estruturas convencionais ou protendidas,
pré-fabricados (estruturas, tubos etc).
Pesado Como lastro, contra-peso, barreira à
radiação (câmaras de raios-X ou gama,
paredes de reatores atômicos), lajes de
subpressão.
Leve (600 kg/m³ a 1200 kg/m³) Elementos de vedação (paredes, painéis,
rebaixos de lajes, isolante termo-acústico,
nivelamento de pisos).
Leve estrutural Peças estruturais, enchimento de pisos e
lajes, painéis pré abricados.
Pavimentos Rígidos Pavimentos rodoviários e urbanos, pisos
industriais, pátios de estocagem.
Alto Desempenho (CAD) Elevada resistência (mecânica, física e
química), pré-fabricados e peças
protendidas.
Convencional (a partir de 20 MPa) Uso corrente na construção civil.
Submerso Plataformas marítimas Resistência à
agressão química
Com fibras e aço, plásticas ou de
polipropileno.
Grout Agregados de diâmetro máximo de
4,8mm
Fonte: Associação Brasileira de Empresas de Serviços de Concretagem do Brasil.
VANTAGENS
Maior durabilidade.
Maior rapidez na concretagem.
Otimização da mão-de-obra e
equipamentos.
Permite concretar grandes volumes em
curto espaço de tempo.
Permite o controle da fissuração.
Evita o custo de manutenção de pinturas.
Dispensa a utilização de fôrmas.
Melhor aproveitamento das fôrmas.
Rapidez na desforma. Ganhos de
produtividade.
Fluido
Peças delgadas, elevada taxa de armadura,
concretagens de difícil acesso para a
vibração.
Reduz a necessidade de adensamento
(vibração).
Rapidez na aplicação
Redução do volume de peças utilizadas
como lastro ou contra-peso, substituição
de painéis de chumbo (radiação).
Redução do peso próprio da estrutura.
Isolamento termo-acústico.
Redução do peso próprio da estrutura.
Maior durabilidade, menor custo de
manutenção.
Melhora aderência entre concreto e aço.
O concreto dosado em central possui
controle e qualidade e propicia ao
construtor maior produtividade e menor
custo.
Reduz a fissuração
Maior resistência à abrasão, à tração e ao
impacto.
Grande fluidez, auto-adensável.
133
5.14 Aplicações do Concreto

É o material estrutural mais utilizado no mundo. Seu consumo anual é da ordem de uma
tonelada por habitante.

Entre os materiais utilizados pelo homem, o concreto perde apenas para a água.

Outros materiais como madeira, alvenaria e aço também são de uso comum e há situações em
que eles são imbatíveis. Porém, suas aplicações são bem mais restritas. Algumas aplicações do
concreto são relacionadas a seguir.

• Edifícios: mesmo que a estrutura principal não seja de concreto, alguns elementos, pelo menos,
o serão;

• Galpões e pisos industriais ou para fins diversos;

• Obras hidráulicas e de saneamento: barragens, tubos, canais, reservatórios, estações de

tratamento etc.;

• Rodovias: pavimentação de concreto, pontes, viadutos, passarelas, túneis, galerias, obras de

contenção etc.;

• Estruturas diversas: elementos de cobertura, chaminés, torres, postes, mourões, dormentes,

muros de arrimo, piscinas, silos, cais, fundações de máquinas etc.

Serão fornecidas abaixo algumas tabelas de traços de concreto com sua devidas finalidades.

134
135
136
Exercícios sobre Concreto Dosado em Central

1) É permitido submeter a vibrações os corpos de prova de concreto durante o período de

armazenamento.

( )V ( )F

2) As fissuras no concreto causadas pela retração plástica podem ser prevenidas protegendo-se a

estrutura do vento e realizando uma cura adequada.

( )V ( ) F

3) Segundo as normas brasileiras, concretos de fck acima de 25MPa devem ser dosados em
massa.

( )V ( )F

4) Em uma mistura de concreto, a finura do agregado miúdo não interfere na água de

amassamento.

( )V ( )F

5) Somente pigmentos orgânicos devem ser utilizados para execução de concretos coloridos,
pois resistem à alcalinidade do cimento, à exposição de raios solares e às intempéries.

( )V ( )F

6) Devido à curta duração do concreto no estado fresco e avanços nos processos de lançamento
(bombeamento, projeção, etc); um planejamento de todas as operações denominado plano de
concretagem é de fundamental importância para a qualidade e produtividade dos serviços de
concretagem.

( )V ( )F

7) O concreto é denominado convencional quando atinge resistência inferior a 20MPa.

( )V ( )F

8) No recebimento de concreto dosado em central deve-se retirar uma amostra para moldagem
de corpos de prova após o descarregamento de pelo menos 15% do volume do caminhão e antes
do descarregamento de 85% do volume total.

( )V ( )F

9) O controle tecnológico dos materiais componentes do concreto exigido por norma, é mais
rigoroso quando se trata de concreto dosado em central.

( )V ( )F

137
10) O ar aprisionado durante o processo de mistura do concreto diminui sua resistência, daí a
necessidade de uma adequada compactação (vibração) para extraí-lo.

( )V ( )F

11) A dosagem, em massa, ou seja, pesando-se os materiais, permite a execução de concretos de

maior resistência característica.

( )V ( )F

12) Os aditivos são substâncias adicionadas ao concreto para correção de efeitos indesejáveis de
uma dosagem inadequada.

( )V ( )F

13) É recomendável a utilização de uma bomba de concreto para lançar concretos de

consistência seca.

( )V ( )F

14) A retirada de amostra para o controle tecnológico de concreto se efetua na descarga da

bomba.

( )V ( )F

15) As fissuras superficiais no concreto, aparecem devido à perda rápida da umidade causada
por:

a) temperatura elevada

b) ventos fortes

c) baixa umidade ambiental

d) todas as anteriores

e) nenhuma das anteriores

16) No pedido do concreto especifique:

a) fck e consumo do cimento

b) traço, slump. Dimensão da brita

c) fck, consumo ou traço

d) fck ou consumo além do slump e dimensão do agregado ou somente o traço

e) nenhuma das respostas

138
17) Os aditivos plastificantes e superplastificantes, respectivamente, permitem uma redução
mínima da água de amassamento do concreto, de:

a) 58% - 80%

b) 6% - 12%

c) 30% - 50%

d) 40% - 60%

e) nenhuma das anteriores

18) Qual valor de abatimento pertence ao concreto auto-adensável?

a) 25 ± 1,0cm

b) 30 ± 2,0cm

c) 10 ± 2,0cm

d) 18 ± 0,5cm

e) 20 ±2,0cm

19) Quanto ao tempo de operação das concreteiras:

a) concretos bombeáveis são mais indicados

b) o concreto deve ser aplicado antes da pega

c) os 150 min previstos em norma são apenas indicativos

d) aditivos retardadores permitem a aplicação após a pega

e) b e c estão corretas.

20) A cura do concreto tem por finalidade:

a) evitar o endurecimento precoce do concreto

b) hidratar o cimento

c) manter o concreto saturado

d) aumentar a resistência

e) nenhuma das anteriores

139
21) Adição de água acima do especificado na dosagem do concreto acarreta:

a) perda de resistência

b) aumento da resistência

c) diminuição do abatimento

d) redução do fator água/cimento

e) nenhuma das anteriores

22) O vibrador de imersão é usado para:

a) adensar o concreto

b) espalhar o concreto

c) vibrar a ferragem

d) aumentar a resistência do concreto

e) nenhuma das anteriores

23) A relação entre a carga suportada por um corpo de prova cilíndrico e sua seção transversal

determina sua resistência à:

a) abrasão

b) flexão

c)compressão

d) torção

e) nenhuma das anteriores

24) Em concretos para pavimentos especifica-se a:

a) resistência à compressão

b) resistência à torção

c) resistência à tração na flexão

d) resistência ao cisalhamento

e) nenhuma das anteriores

140
25) o excesso de vibração no concreto resulta em:

a) maior resistência à compressão devida a maior compactação

b) segregação do agregado graúdo

c) não altera as propriedades do concreto

d) todas as anteriores

e) nenhuma das anteriores

26) A migração de parte da água de amassamento para a superfície do concreto é definida como:

a) percolação

b) separação

c) segregação

d) infiltração

e) exsudação

27) As condições de moldagem de corpos de prova cilíndricos de dimensões base (D) igual a 15,
são:

a) 4 camadas de 30 golpes

b) 3 camadas de 25 golpes

c) 3 camadas de 30 golpes

d) 4 camadas de 25 golpes

e) nenhuma das anteriores

28) o número de camadas e golpes necessários para execução do “slump-test” são:

a) 4 camadas de 30 golpes

b) 3 camadas de 25 golpes

c) 3 camadas de 30 golpes

d) 4 camadas de 25 golpes

e) nenhuma das anteriores

141
29) Para retardar o tempo de pega do concreto utiliza-se o aditivo:

a) impermeabilizante

b) cloreto de cálcio

c) incorporador de ar

d) expansor

e) nenhuma das anteriores

30) É permitida a aplicação do concreto:

a) após a hidratação do cimento

b) após o fim da pega

c) cinco horas após a mistura

d) após o início da pega

e) nenhuma das anteriores

142
Unidade 6. MATERIAIS UTILIZADOS NAS CONSTRUÇÕES

6.1- Ferro de Construção (aço)

Para definirmos o que é aço, partiremos de seu processo de fabricação, a partir do minério de
ferro: sua matéria prima.

A usina siderúrgica é a empresa responsável pela transformação do minério de ferro em aço, de

maneira que ele possa ser usado comercialmente.

Este processo tem o nome de Redução. Primeiramente, o minério – cuja origem básica é o óxido
de ferro (FeO) – é aquecido em fornos especiais (alto fornos), em presença de carbono (sob a
forma de coque ou carvão vegetal) e de fundentes (que são adicionados para auxiliar a produzir a
escória, que, por sua vez, é formada de materiais indesejáveis ao processo de fabricação).

A partir disso, obtém-se o denominado ferro-gusa, que contem de 3,5 a 4,0% de carbono em sua
estrutura.

Como resultado de uma segunda fusão, tem-se o ferro fundido, com teores de carbono entre 2 e
6,7%. Após uma análise química do ferro, o mesmo segue para uma unidade da siderúrgica
denominada aciaria, onde será finalmente transformado em aço.

O aço, por fim, será o resultado da descarbonatação do ferro gusa, ou seja, é produzido a partir
deste, controlando-se o teor de carbono para no máximo 2%. O que temos então, é uma liga
metálica constituída basicamente de ferro e carbono, este último variando de 0,008% até
aproximadamente 2,11%, além de certos elementos residuais resultantes de seu processo de
fabricação.

De maneira geral, os aços possuem excelentes propriedades mecânicas: resistem bem à tração, à
compressão, à flexão.

143
Propriedades do Aço

Suas propriedades são de fundamental importância, especificamente no campo de estruturas

metálicas, cujo projeto e execução nelas se baseiam. Não são exclusivas dos aços, mas, de forma
semelhante, servem a todos os metais. Em um teste de resistência, ao submeter uma barra
metálica a um esforço de tração crescente, ela irá apresentar uma deformação progressiva de
extensão, ou seja, um aumento de comprimento. Através da análise deste alongamento, pode-se
chegar a alguns conceitos e propriedades dos aços.

Usa-se comumente o ferro forjado redondo, vendido em quilos, sob a forma de varas (12 m) ou
de rolos.

Tabela de Aço – Peso e conversão de Polegadas para mm

Peso por barra

Ø em polegada Ø em mm Peso (KG/M)
12m

4,2 0,109 1,308 kg

1/4 6,3 0,245 3,000 kg

5/16 8,0 0,394 4,800 kg

3/8 10,0 0,616 7,500 kg

1/2 12,5 1,000 12,000 kg

5/8 16,0 1,577 19,000 kg

3/4 20,0 2,465 30,000 kg

1” 25,0 3,851 46,500 kg

Tabela 1 - Relação Peso/Diâmetro dos Ferros de Construção mais Comuns

144
6.2- Materiais cerâmicos

Os materiais cerâmicos são muito utilizados na construção civil, são compostos essencialmente
por argilas. As suas utilizações mais comuns são em tijolos, telhas e revestimentos.

Os materiais cerâmicos são produzidos a partir de matérias naturais como as argilas. Estas
sofrem várias transformações nomeadamente a obtenção da matéria-prima, esmagamento,
amassadura, pré-conformação, prensagem, secagem, e cozedura.

6.2.1 Argilas

As argilas são materiais geológicos finamente divididos. Os minerais argilosos e seus

constituintes têm cristais de pequeníssimas dimensões, em regra com diâmetro esférico
equivalente inferior 0,005 mm.

6.2.2 Tijolo

Os tijolos são pedras de determinadas formas e dimensões, feitas artificialmente com argilas
cozidas, previamente amassadas e moldadas.

Dependendo do modo de confecção e do tipo de argila empregada, os tijolos podem ser: tijolos
crus ou adobe; tijolos ordinários e tijolos refratários.

O tijolo cerâmico é um dos elementos de alvenaria mais antigos. Atualmente é um dos produtos
mais usados na construção portuguesa. É um produto técnico com exigências normativas
específicas e cujos referenciais estão em fase de transição. Existem tijolos maciços, perfurados e
furados.

As suas principais propriedades são:

• Porosidade

• Resistência à compressão

• Dimensões uniformes

• Fratura

• Cor uniforme

• Cozedura uniforme

• Quantidade de calcário visível.

145
Os processos gerais da fabricação são:

• Extração

• Preparo da matéria-prima (pastas)

• Moldagem

• Secagem

• Cozedura

• Arrefecimento

6.2.3 Tijolos Crus ou Adobes

São tijolos que não sofreram cozedura, sendo simplesmente secados ao ar ou ao sol. São
utilizados em construções modestas.

6.2.4 Tijolos Ordinários

Podem ser maciços ou furados e são feitos com argila comum e cozidos em fornos, o que lhe dá
dureza e resistência. São empregados nas construções em geral.

Quantidade por m2

Tijolo (cm) Tijolo em Pé (10 cm) Tijolo Deitado (20 cm)

10 x 20 x 20 25 unidades 50 unidades

10 x 20 x 30 17 unidades 34 unidades

6.2.5 Tijolos Refratários

São preparados com argila quase pura e tem a propriedade de resistirem a temperaturas elevadas
sem se deformarem. São empregados no revestimento interno de fornos, fornalhas e outros.

6.2.6 Telha

As telhas são os materiais cerâmicos usados na confecção de coberturas. Na fabricação das

telhas é empregada mesma matéria-prima dos tijolos comuns. A diferença está no método de
conformação e no tipo de argila, que deve ser fina e homogênea, não só por ser a telha um
material mais impermeável, dada a sua condição de uso, mas também para não provocar grandes
deformações na peça durante o cozimento. As telhas devem apresentar bom acabamento, com
superfície pouco rugosa, sem deformações e defeitos que dificultem o acoplamento entre elas e
prejudiquem a estanqueidade do telhado. Tão pouco devem possuir manchas, eflorescência ou
nódulos de cal.

146
6.2.7 Telha Francesa: é a mais comumente usada. Suas dimensões são 41 x 24 cm. Seu peso,
2,0 a 2,7 Kg. O número empregado por m² é de 15 a 16. A distância entre as ripas, de 33,5cm
(qualquer fiada) e 20 cm (primeira fiada), A inclinação mínima do telhado, 35%.

6.2.8 Telha Canal: custa quase o dobro da francesa, mas é de efeito mais bonito. Suas
dimensões são 41 x 17 cm. Seu peso, 1,7 a 2,0 Kg. O número por m2, 30 a 32. A distância entre
as ripas, 35 cm (qualquer fiada) e 31 cm (primeira fiada). A inclinação mínima do telhado, 25%.

Telha “Romana” Duplana 17

telhas por m2

6.2.9 Revestimentos Cerâmicos

Os revestimentos cerâmicos são prensados a seco e cozidos a 1300 ºC com certo grau de
vitrificação. São empregados no revestimento de pisos e paredes, sendo encontrados no marcado
com variados formatos.

6.2.10 Louças sanitárias

Os aparelhos sanitários (lavatórios, vasos, bidés) são feitos por moldagem (barbotina). O vidrado
é obtido pela pintura da peça antes da queima. Existe louça branca e colorida (a cor é obtida pelo
uso de pigmentos), bem como vários elementos decorativos, tais como saboneteiras, papeleiras,
etc.

147
6.2.11 Materiais de cerâmica refratários

São materiais que possuem ponto de fusão elevado e, consequentemente, não se deformam
quando expostos as altas temperaturas. São feitos com argila refratária, que é uma argila mais
pura, rica em silicatos de alumínio e pobre em óxido de cálcio (material expansivo) e óxido de
ferro (fundente). Os materiais refratários mais comuns são os tijolos maciços de 50 mm x 100
mm x 200 mm, próprios para a execução de fornos, lareiras, chaminés, etc. É importante realçar
que o assentamento dos tijolos deve ser feito com argamassa também refratária, obtida com a
mesma argila do tijolo.

6.3 Vidros

Os vidros são outros materiais de elevada utilização e com grande diversidade de ofertas no
mercado. A escolha de determinado vidro terá sempre de ser efetuada em função das
necessidades específicas de uma determinada obra.

Os vidros também são obtidos a partir de matérias naturais, que sofrendo alguns processos de
fabrico reúnem as condições necessárias para as exigências pretendidas na obra.

6.3.1 Características

O vidro é um material transparente ou translúcido, liso e brilhante, duro e frágil. Os vidros

formam-se a partir de líquidos inorgânicos super-resfriados e altamente viscosos, não
apresentando estruturas cristalinas, apesar da sua aparência sólida nas temperaturas usuais. As
propriedades do vidro dependem da temperatura e da pressão e também de sua história térmica,
ou seja, do caminho percorrido para arrefecer, através da passagem por várias temperaturas, do
estado líquido ao sólido.

Os vidros, na sua grande maioria, possuem propriedades físicas e mecânicas semelhantes, tais
como:

• dilatação térmica muito baixa;

• alta durabilidade;

• ótima resistência à água, líquidos salgados, substancias orgânicas, álcalis e ácidos

• possuem elasticidade ideal, podendo suportar grandes pesos quando a sua superfície não
possuir falhas ou riscos;

• suportam mais compressão do que tração;

• recicláveis;

• transparência (permeável à luz);

148
• dureza;

• ótimo isolador dielétrico;

• baixa condutividade térmica e eléctrica;

• recursos abundantes na natureza.

6.3.2 O processo do fabrico do vidro:

Resumindo, as etapas da fabricação do vidro são a seleção de matérias-primas, a formulação e a

preparação da massa, a fusão e a conformação.

6.3.3 Tipos de vidros

Vidro Temperado:

Este vidro tem como característica partir-se em pequenas partículas, não apresentando, no
entanto, ângulos cortantes.

Assim, é classificado de não estilhaçável e como tal é considerado um vidro de segurança.

Devido às suas características substitui, muitas vezes, materiais como madeira, aço, tijolos, e
ainda, para cobrir vãos em forma de tabique, cortes e para automóveis.

Vidro Laminado:

O vidro laminado é um vidro constituído por duas chapas de vidro intercaladas por um plástico
chamado Polivinil Butiral (PVB), a principal característica desse vidro, é que em caso de quebra,
os cacos ficam presos ao PVB, reduzindo o risco de ferimento às pessoas e também o
atravessamento de objetos.

Vidro Aramado:

Estes vidros são, também, considerados de segurança, pois, no caso de partirem, os pedaços
ficam agarrados à malha de aço.

Aplica-se em locais que necessitem de segurança como postigos de caves, janelas baixas, etc.

149
6.4 Bloco de Concreto

É feito com argamassa de cimento e areia, largamente utilizado na construção civil. O bloco de
concreto tanto pode ser estrutural ou ser utilizado como alvenaria. Suas dimensões usuais são 10
x 20 x 40 cm e 20 x 20 x 40 cm. O assentamento de ambos é em pé e são utilizados 13 unidades
por m².

6.5 Madeira

As madeiras constituem um material complexo com diferentes características dos outros

materiais de construção. Características essas que residem principalmente na sua estrutura
fibrosa, heterogénea e anisotrópica.

A madeira é um material heterogéneo, variando não apenas com a espécie produtora, mas
também com o meio em que a árvore se desenvolve.

6.5.1 Tipos de madeiras na construção

As madeiras utilizadas na construção são obtidas dos troncos de árvores. Distinguem-se duas
categorias principais de madeiras:

Madeiras duras – provenientes de árvores frondosas (folhas achatas e largas), de crescimento

lento como o carvalho; as madeiras duras de melhor qualidade são também chamadas madeiras
de lei.

Madeiras macias – provenientes em geral das árvores coníferas (com folhas em forma de
agulhas ou escamas, e sementes agrupadas em forma de cones); de crescimento rápido, como o
pinheiro do Paraná, pinheiro bravo ou pinheirinho, pinheiros europeu ou norte-americano. As
categorias acima se distinguem pela estrutura celular dos troncos, e não propriamente pela
resistência.

150
6.5.2 Estrutura e crescimento das madeiras

As árvores produtoras de madeiras de construção são do tipo exogênico, que crescem pela
adição de camadas externas, sob a casca. A secção transversal de um tronco de árvore revela as
seguintes camadas, de fora para dentro:

1- Casca
2- Ritidoma
3- Entre casco
4- Câmbio vascular
5- Alburno
6- Cerne
7- Medula

Figura – Corte transversal do tronco de uma árvore.

Corte de um tronco mostrando o cerne (no interior), o alburno (parte mais clara) e a medula
(ponto escuro no centro). As pequenas linhas radiais são os nós assim, um corte transversal num
tronco de árvore, permite observar que este é formado por vários anéis circulares concêntricos,
que correspondem ao crescimento da árvore e que organizam a sua estrutura:

Casca – proteção externa da árvore, formada por uma camada externa morta, de espessura
variável com idade e espécies, e uma fina camada interna, de tecido vivo e macio, que conduz o
alimento preparado nas folhas para as partes em crescimento.

Alburno ou branco – camada formada por células vivas que conduzem a seiva das raízes para as
folhas.

Cerne ou durâmen – com o crescimento, as células vivas do alburno tornam-se inativas e

constituem o cerne, de coloração mais escura, passando a ter apenas função de sustentar o
tronco.

Medula – tecido macio, em torno do qual se verifica o primeiro crescimento da madeira nos
ramos novos.

As madeiras de construção devem ser tiradas de preferência do cerne, mais durável. O alburno
produz madeira imatura, não endurecida, mais sujeita a decomposição. Os troncos das árvores
crescem pela adição de anéis em volta da medula.

151
6.5.3 Defeitos das madeiras

As peças de madeira utilizada nas construções apresentam uma série de defeitos que prejudicam
a resistência, o aspecto ou a durabilidade. Os defeitos podem vir da constituição do tronco ou do
processo de preparação das peças. A seguir, descrevem-se os principais defeitos da madeira:

Nós – imperfeição da madeira nos pontos dos troncos onde existiam galhos. Os galhos ainda
vivos na época do abate da árvore produzem nós firmes, enquanto os galhos mortos originam
nós soltos. Os nós soltos podem cair durante o corte com a serra produzindo orifícios na
madeira. Nos nós, as fibras longitudinais sofrem desvio de direção, provocando redução na
resistência à tração.
Fendas – aberturas nas extremidades das peças produzidas pela secagem mais rápida da
superfície; e são situadas em planos longitudinais radiais, atravessando os anéis de crescimento.
O aparecimento de fendas pode ser evitado mediante a secagem lenta e uniforme da madeira.
Gretas ou ventas – separação entre os anéis provocada por tensões internas devido ao
crescimento lateral das árvores ou por ações externas, com flexão devido ao vento.
Abaulamento – encurvamento na direção da largura da peça.
Arqueadura – encurvamento na direção longitudinal, isto é, do comprimento da peça.
Furos de larva – furos provocados por larvas ou insetos.
Bolor – descoloração de madeira provocada por cogumelos indica início de deterioração.
Apodrecimento – desintegração avançada da madeira produzida por cogumelos.

Recomendações:

Deve ser bem seca, livre de brocas e fendas. Sugestões para diversos tipos a usar:

 para andaimes, barracão e escoramento: madeira mais barata do local (pinho do

Paraná de 2a);

 para formas de concreto: madeira barata, porém, de boa de qualidade (pinho do

Paraná, freijó, mandioqueira);

 para o telhado e taco: madeira de lei bem seca (maçaranduba, sucupira, ipê, araribá);

 para porta e janela: madeira de lei bem seca (cedro, peroba, sucupira, imbuia, acaju, canela);

 para o forro: cedro, canela, peroba

 para os caibros de estrutura que o sustenta, o mesmo que para a estrutura do telhado;

 para escada: madeira de lei (peroba ou sucupira);

 para portas e gradil: madeira de lei (peroba, angelim, ipê);

 para rodapé: madeira de lei (canela, peroba, sucupira, angelim).

152
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