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Versión: Septiembre 2012
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 Introducción  a  los  sistemas  de  manufactura  

 
Por:  Felipe  de  la  Rosa  

Introducción  
 
Los procesos de producción y manufactura actuales son resultado del ingenio y la creatividad de
muchas personas a lo largo de la historia. A finales del siglo XVIII, la Revolución Industrial proporcionó
la maquinaría y herramientas necesarias para aumentar los volúmenes de producción y, desde
entonces, se ha buscado obtener el mayor beneficio de la interacción hombre-máquina.

De acuerdo con Heizer y Render (2009), es posible identificar tres periodos de desarrollo en los
sistemas productivos y de manufactura en la época moderna:

Figura 1. Periodos de desarrollo y producción de la época moderna (Heizer y Render, 2009, p. 9).

 
Enfoque  en  los  costos  
 
En este periodo se cambió totalmente la concepción de la producción artesanal, la manufactura adoptó
las filosofías de estandarización y especialización del trabajo, lo que trajo consigo la disminución de los
costos de fabricación de los productos, además, el recurso humano empezó a formar parte de los
procesos productivos.

Durante esta época, Henry Ford popularizó las líneas de ensamblaje tomando en cuenta los estudios
de tiempos y movimientos desarrollados por Gilberth y Taylor para asignar a cada trabajador la
realización de una sola actividad. Posteriormente, Edwards Deming, Joseph Juran, Walter Shewhart y
Philip Crosby desarrollaron las primeras ideas y herramientas de control y mejora de procesos, con el
objetivo de estandarizar los productos y reducir los costos por fallas y desperdicios.

 
 
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Enfoque  en  la  calidad  

   
En este momento del desarrollo de los sistemas productivos, el concepto de calidad se extendió del
área productiva hacia todos los procesos organizacionales. Por primera vez aparece el concepto de
sistemas de calidad, además se empezó a impulsar la participación del personal en la mejora de todas
las operaciones de la organización. Después se desarrollaron las primeras herramientas informáticas
para la integración de procesos y se establecieron sociedades estratégicas con organizaciones del
mismo sector productivo.  

Enfoque  en  la  personalización    

La globalización y el comercio electrónico han incrementado la competencia en los sectores
productivos, por lo tanto, el consumidor final tiene mayor poder de elección y se reduce la compra de
bienes estandarizados. En la actualidad los sistemas productivos buscan desarrollar la flexibilidad
necesaria para elaborar productos personalizados con la mayor rapidez y el menor costo posible.

Conceptos  básicos  
 
En la actualidad al escuchar hablar de sistemas de manufactura es común pensar en máquinas,
metales, procesos y herramientas, pero ¿qué son?, ¿cómo funcionan?, ¿qué elementos los
conforman?, ¿cuál es su utilidad? Para responder a estas preguntas, analiza los dos conceptos claves
sobre los cuales se fundamenta: sistemas y manufactura.

Sistemas  
 
Con el auge de las tecnologías de información y comunicación, resulta cada vez más frecuente
escuchar el término sistema en frases como: se cayó el sistema, no hay sistema, tienen un excelente
sistema. Éstas se han vuelto comunes en nuestra vida, sin embargo, ¿a qué nos referimos cuando
hablamos de un sistema?

Durante siglos, el método científico reduccionista fue la única herramienta disponible para tratar de
comprender el funcionamiento del mundo. Mediante el estudio de los componentes y las partes de una
situación o problema, los científicos fueron capaces de formular leyes y establecer teorías; sin embargo,
a medida que los problemas se volvieron más complejos, el método resultó cada vez menos efectivo.

Ludwig von Bertalanffy (1901-1972) fue un biólogo austriaco para quien el enfoque reduccionista de
dividir las cosas resultó insuficiente (Bertalanffy, 1992). Él deseaba comprender no sólo los elementos
de los seres vivos, sino también las complejas interrelaciones en su interior y con el medio ambiente.
Fue así como en la década de 1940 se dio a la tarea de desarrollar una metodología para el estudio de
situaciones complejas a la que denominó teoría general de sistemas, publicada hasta 1973.

 
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Figura 2. Diagrama general de un sistema.

De acuerdo con esta teoría, un sistema siempre busca sobrevivir adaptándose al medio ambiente que
lo rodea, por lo que sus elementos se comunican y trabajan de manera organizada, aprovechando al
máximo sus recursos y capacidades.

Piensa en algún sistema con el que estés familiarizado, un equipo de futbol, por ejemplo. Todos sus
jugadores tienen el objetivo común de lograr la victoria, y para ello el entrenador aprovecha al máximo
sus capacidades. Al igual que en cualquier sistema, lo más importante es el funcionamiento en conjunto
(la interrelación que existe entre los jugadores).

Manufactura  
El ser humano siempre ha buscado modificar el medio ambiente que lo rodea para su supervivencia y
comodidad. Desde la creación de las primeras herramientas de caza, hasta el desarrollo de satélites, el
hombre siempre ha mantenido un estrecho vínculo con la manufactura.

De acuerdo con el Diccionario de la lengua española (s. f., párr. 1), manufactura es una “obra hecha a
mano o con auxilio de una máquina”, es decir, la transformación de ciertas materias primas en un
producto final.

De acuerdo con la doctora Lourdes Rosario (2004), existen dos enfoques que podemos utilizar para
definir la manufactura:

• Tecnológico. Uso de procesos físicos, químicos o mecánicos para modificar las propiedades de
cierta materia prima hasta convertirla en un producto final.

• Económico. Incremento de valor monetario que adquiere cierta materia prima debido
procedimientos diversos.

 
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Sin importar la definición o el enfoque a considerar, la manufactura siempre implica una transformación
de materia prima en producto terminado a través de una serie de procesos.

Sistemas  de  manufactura  

Durante mucho tiempo, el hombre manufacturó sus productos utilizando procesos artesanales que
limitaban su capacidad de transformar materia prima; sin embargo, con la llegada de la Revolución
Industrial, se modificaron por completo los enfoques de trabajo conocidos hasta entonces.

En el siglo XVIII se reconoció la importancia de la manufactura en el desarrollo económico de las

naciones, lo que permitió que los procesos y tareas empezaran a organizarse para ser más productivos.
En la actualidad, la mayoría de las actividades de manufactura ha pasado de ser un proceso artesanal
a un sistema de manufactura que agrupa materiales y recursos para la transformación de materias
primas.

Utilizando los conceptos de sistema y manufactura analizados anteriormente, ¿cómo definirías un

sistema de manufactura?

Un sistema de manufactura es el conjunto de recursos, procesos

y elementos coordinados para la transformación eficiente de
materias primas en productos de valor para el cliente.

En el siguiente esquema se muestra la representación general de un sistema de manufactura

considerando los elementos básicos que lo constituyen. ¿Qué similitudes observas respecto a la figura
2?

Figura 3. Diagrama general de un sistema de manufactura.

 
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Los elementos de un sistema son:

 
Entrada  
 
Los sistemas de manufactura requieren de distintas clases de entradas (insumos) para poder llevar a
cabo los procesos de transformación.

• Materiales: Es el conjunto de materias primas a ser procesado durante todo el ciclo de

transformación, incluyen tanto los que forman parte del producto como los de apoyo (empaques,
etiquetas, entre otros).

• Energía: Se refiere a las fuentes necesarias para poner en funcionamiento los procesos de
transformación.

• Capital: Se refiere a los recursos económicos necesarios para financiar los gastos e inversiones
requeridos por el sistema.

• Personal: Es el conjunto de recursos humanos que interviene en las actividades de

transformación o control del sistema.

Transformación  
 
Los procesos de transformación constituyen el aspecto central de los sistemas de manufactura y en
ellos se concentra la mayor parte de los recursos organizacionales. De su eficiencia depende en gran
medida el éxito o fracaso en las organizaciones.

• Métodos: Son los estilos o formas de trabajo desarrollados por los miembros del sistema para
cumplir con los objetivos de manufactura.

• Maquinaria: Es el equipo físico empleado para realizar los procesos de transformación. De

acuerdo con el grado de intervención humana suelen clasificarse en: automáticos,
semiautomáticos y manuales.

• Herramientas: Son tanto ideas como objetos diseñados para facilitar la realización de una
determinada tarea.

 
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Salida  
 
Las salidas o resultados de los sistemas de manufactura son de dos tipos:

• Producto: Es el resultado deseado de los procesos conjuntos de manufactura; la

transformación de la materia prima inicial en un bien de mayor utilidad y valor para el cliente.

• Desperdicio: Es el resultado no deseado de los procesos de transformación, y puede definirse

como todo aquello que no agrega valor al producto final ofrecido al cliente.

Control  
 
En los sistemas de manufactura el control se encarga de organizar, coordinar y retroalimentar a todos
los elementos y actividades involucradas en los procesos de transformación.

• Planeación de la producción: Se encarga de la asignación y control de órdenes de trabajo en

todos los procesos de transformación.

• Control de calidad: Su labor es verificar que todos los procesos cumplan con las
especificaciones de valor ofertadas al cliente.

• Control de costos: Su objetivo es asegurar el uso eficiente de los recursos en todos los
procesos del sistema.

• Administración de inventario: Su objetivo es asegurar el cumplimiento de las fechas de

entrega acordadas con el cliente y preservar la integridad del producto final.

• Logística y manejo de materiales: Su función es coordinar el movimiento de materiales y

productos, dentro y fuera del sistema de manufactura.
 
Otros  sistemas  
Los sistemas de manufactura no se encuentran aislados de su medio ambiente, pues se relacionan e
interactúan con entidades externas que aunque no forman parte del sistema influyen de forma indirecta
en su funcionamiento. Algunos de estos agentes son:

Proveedores: entidades que abastecen los servicios, recursos materiales o fuentes energéticas
requeridas por los procesos del sistema de manufactura.

Clientes: entidades que satisfacen sus necesidades mediante la adquisición de los productos
elaborados por el sistema de manufactura.

Después de revisar los elementos básicos que constituyen un sistema de manufactura, en la siguiente
sección analizaremos cuáles son sus ventajas y qué factores son necesarios para su implementación.
 
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Implementación  de  sistemas  de  manufactura  

 
¿Por  qué  usar  sistemas  de  manufactura?  
 
El entorno competitivo actual demanda una diversidad de productos, alta calidad, bajo costo y cortos
tiempos de entrega que sólo pueden ser satisfechos mediante sistemas de manufactura capaces de
adaptarse a los requerimientos del cliente. Es por ello que cada vez son más las organizaciones que
deciden dejar atrás los métodos tradicionales y artesanales de manufactura en búsqueda de mayores
beneficios.

Algunas ventajas que las organizaciones pueden obtener al implementar sistemas de manufactura son:

• Igualdad de objetivo. Al definir un sistema de manufactura se establece un objetivo común a

partir del cual se desarrollan estrategias de trabajo para todos los elementos y procesos.

• Organización de actividades. Un sistema de manufactura establece la estructura formal de

comunicación y autoridad necesaria para coordinar el funcionamiento de todos los procesos.

• Integración de procesos. Dentro del enfoque de sistemas de manufactura, el objetivo de cada

actividad es agregar valor a cada uno de los procesos con los que tiene interacción, el
aislamiento y los resultados individuales son desalentados.

• Retroalimentación. Una característica fundamental de los sistemas de manufactura es la

capacidad de autorregulación y adaptación mediante el monitoreo y la evaluación constante. Los
procesos de control son capaces de analizar la eficiencia de los resultados (salidas) obtenidos y
modificar el funcionamiento y la interacción de los procesos de transformación.

Diseño  de  sistemas  de  manufactura  

Hasta este punto de la lectura se han revisado los elementos y las funciones de los sistemas de
manufactura; sin embargo, aún no hemos considerado un aspecto fundamental, las decisiones que
deben considerarse para poder diseñarlos.

De acuerdo con Kumar (2008), los aspectos básicos que debemos considerar al diseñar un sistema de
manufactura son:

• Ubicación de instalaciones. Son decisiones referentes al lugar físico en donde debe

establecerse la planta de manufactura, por ejemplo, en cercanía con los clientes, en cercanía
con los proveedores, en cercanía a vías de comunicación, etcétera.

• Distribución de instalaciones. Son decisiones referentes al diseño interior de la planta de

manufactura, por ejemplo, agrupar las operaciones en línea, por procesos o por productos
similares.

 
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• Diseño de producto. Se refiere a decisiones para incorporar los requerimientos del cliente
dentro de productos que puedan ser producidos dentro del sistema de manufactura.

• Diseño de proceso. Son decisiones referentes a la secuencia y tecnología que debe utilizarse
para manufacturar los productos, por ejemplo, utilizar procesos de fundición, de maquinado o de
extrusión.

• Planeación y control de producción. Se refiere a las herramientas a utilizar para la

programación y seguimiento de órdenes de trabajo, a fin de cumplir con las fechas de entrega
acordadas con el cliente, por ejemplo, Kanban, MRP, planeación agregada, entre otras.

• Control de calidad. Se refiere a las herramientas a utilizar para asegurar la satisfacción de las
necesidades del cliente al mínimo costo posible, por ejemplo, control estadístico, modelos de
calidad o técnicas de muestreo.

• Administración de materiales. Son decisiones referentes a la cantidad, costo y tiempo de

entrega que minimizan los gastos relacionados con el flujo de materiales, por ejemplo, modelo
de lote económico, inventario de seguridad, filosofía justo a tiempo, entre otros.

• Administración de mantenimiento. Se refiere a las herramientas a utilizar para minimizar el

número de fallos en la maquinaria del sistema de manufactura. Por ejemplo, SMED, TPM,
subcontratación de servicios de mantenimiento, etcétera.
 
Conclusión  
De forma general, podemos concentrar todos estos conceptos de un sistema de manufactura en las
cuatro categorías que se muestran en la figura 4.
   

 
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Figura 4. Clasificación de decisiones de manufactura.

Observa que la mayoría de las decisiones y herramientas de los sistemas de manufactura están
orientadas a mejorar el funcionamiento e interacciones entre los diferentes elementos del sistema. Al
hablar de sistemas de manufactura no debemos pensar en la adquisición de cierta tecnología, sino en
el desarrollo de sistemas, métodos y herramientas eficientes de trabajo.

 
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Referencias  

Bertalanffy, L. (1992). Teoría general de los sistemas. Buenos Aires, Argentina:

Fondo de Cultura Económica.

Heizer, J. & Render, B. (2009). Principios de administración de operaciones (7. ª

ed., en español, Jesús Murrieta, trad.). México: Pearson Education.

Kumar, S. (2008). Production and Operations Management. Delhi, India: New Age
International.

Rosario, L. (2004). Introducción. Recuperado de

http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/introduccion.htm

Real Academia Española. (s. f.). Manufactura. En Diccionario de la lengua

española (22. ª ed.). Recuperado de
http://lema.rae.es/drae/?val=manufactura

 Bibliografía  

Castellanos, L. (2009, 22 de julio). Metodología de desarrollo de sistemas de

información [Mensaje en blog]. Recuperado de
http://desarrollodesistemas.wordpress.com/2009/07/22/generalidades/

Jackson, M. (2000). Systems Approaches to Management. New Jersey, EE. UU:

Kluwer Academic Publishers.

 
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