Conferencia No11 PDF

Mecánica mecanismo y su mantenimiento Jorge Rodríguez García
Conferencia No. 11
Tema III: Tema 3. Mantenimiento del Equipo Mecánico

Sumario: 3.4Tipos de desgaste y causas que lo provocan. Lubricación
3.5 Corrosión y medios de protección
3.6 Medidas de seguridad y medios de protección laboral
Objetivo:
-Enumerar los elementos básicos del mantenimiento preventivo planificado y correctivo de los
diferentes equipos.
-Identificar los medios y medidas de protección e higiene del trabajo vinculados con el
mantenimiento de los diferentes equipos e instalaciones.
-Valorar los diferentes tipos de mantenimiento y reparación de equipos industriales.
-Observar las normas de protección de la salud y la vida del hombre, del medio ambiente,
garantizando un buen nivel técnico de las máquinas, equipos e instalaciones industriales mediante un
mantenimiento adecuado.
- Indicar los materiales, medios de control y herramientas necesarias para el mantenimiento.
- Establecer el programa de mantenimiento preventivo planificado para los equipos de determinada
industria.
Bibliografía:
-Rosaler P.E Robert C Manual de Mantenimiento Industrial .Varios Tomos. McGranw-Hill. México
1990.
-Marrow L.C. Manual de Mantenimiento Industrial. Compañía Editorial Continental, S.A México 1981.
-Hoffman G.Edward. Instrumentos Básicos de Medición. Editorial Limusa. México 1991.
-Nervasor C y Zilberman G Proceso de elaboración de los metales por corte. Editorial Amistad.
Moscú 1977.
-Doyle Lawrence E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros. Prentice Hall. México
1988.
Pregunta a los estudiantes:
Que elementos de reparación en maquinas usted conoce menciónelo y explique en qué consiste su
mantenimiento
Desarrollo
3.4Tipos de desgaste y causas que lo provocan. Lubricación
INTRODUCCION DESGASTE Y LUBRICACION.
Fricción
Origen, ventajas y desventajas.
El diseño mecánico en su primera etapa hacia hincapié primordialmente en el análisis cinemática
de los mecanismos y partes que tenían movimientos relativos entre sí. La práctica de
construcción de grandes maquinarias con grandes consumo de potencias introdujo los cálculos de
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resistencia. La evolución de la Ingeniería Mecánica como resto de la ciencia trajo a la luz una
tercera rama del diseño que se ha llamado “TRIBOLOGIA” tomado del nombre de la palabra
griega “tribos” que significa rozamiento, su esencia es el estudio de la intersección de sólidos
que actúan en movimiento relativo.
Desventajas:
1. La fuerza de fricción que se genera tiene varios efectos adversos como son la pérdida de
potencia.
2. El cambio de dimensiones en la parte de contacto.
3. La precisión de la maquina
4. En ocasiones desfavorable la fricción externa puede transformarse en interna causando el
rendimiento de la superficie en contacto que puede llevar al fallo de la maquina.
Ventajas:
En ocasiones la fricción es útil para el objetivo que nos proponemos a diseñar como son:
Frenos.
Trasmisiones por fricción:
a.- uniones roscadas.
b.- tornillo de banco.
c.- prensas de tornillos.
d.- transmisiones por sin fin
De una forma u otra es necesario conocer el valor de la fuerza de fricción producida a través del
conocimiento de los factores que los producen y saber los métodos para aumentar o disminuir ese
valor según nos convenga atenuar sus efectos nocivos en la durabilidad de los elementos de la
maquina.
La fricción externa en los sólidos es un fenómeno complejo que depende de los procesos que
ocurren en las áreas reales de contacto entre los cuerpos y entre las finas capas superficiales
durante el deslizamiento tangencial de estas.

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El hecho de que las superficies no sean perfectamente lisas que durante el contacto gran parte de
esas irregularidades no están en contacto. El área real de contacto es pues mucho menor que el
área aparente este hecho precisamente fue lo que hizo afirmar a Goulmo, que la fuerza de fricción
era dependiente del área de contacto entre dos cuerpos. Además del área real de contacto y del
área aparente se define el área de contorno como la suma de las áreas dentro de los cuales están
agrupados los puntos de contacto.
Donde Ao es el área aparente, Ar es el área real, Ac es el área de contorno.
Ao
Ac
Correspondiente
Con las tres áreas que tenemos aparecen las presiones:

Pa: presión aparente
Pr: presión real
Pc: presión de contorno.
Se conocen desde física y de mecánica teórica que la fuerza de fricción no son conservativas esto
es, la magnitud del trabajo por ella realizado si depende de la distancia sobre la cual los sólidos son
desplazados. En dependencia del desplazamiento tangencial de los cuerpos se distinguen la fuerza
total de fricción estática, fuerza parcial de fricción estática, fuerza de fricción cinemática.
- fricción sin lubricación.

- Fricción seca – solido – solido.
- Fricción limite estática
- Fricción fluido.
CONCEPTO DE DESGASTE
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Es el proceso gradual se destrucción que sufren las piezas conjugadas durante el funcionamiento de
la maquina. Podemos afirmar que el desgaste es inevitable aunque se pueden tomar medida para
evitarlo y con ello aumentar el plazo de servicio de las piezas así como también el plazo de servicio
de la maquina por consiguiente el motivo principal por el que es necesario reparar una maquina es el
desgaste de sus piezas.
Actualmente dada la calidad de fabricación de las piezas, las características de los lubricantes así
como el estudio de las condiciones de trabajo de cada una de las piezas que componen un
mecanismo a permitido a los constructores y fabricantes de maquina prefijar la magnitud del
desgaste que van a sufrir las piezas durante el periodo de explotación reglamentada esto tiene una
importancia vital para la durabilidad del mecanismo en cuestión y para la planificación de los
mantenimientos y reparaciones de las mismos.
En condiciones normales de explotación los desgastes que sufren las piezas y mecanismos son
proporcionales al tiempo de trabajo de las piezas, sin embargo durante el tiempo que dista una
reparación de otra a pesar de mantenerse el desgaste, la proporcionalidad entre este y el tiempo de
trabajo en cierto periodo entre las reparaciones se observa desgastes mayores que en otro periodo.
Si tomamos dos piezas nuevas o reparadas que han de trabajar acoplados de forma tal que una
funcione con la otra, dada la existencia de ciertos microscópicos en ambas piezas tenemos que
suponer que después de armada al comenzar el movimiento las partes que realmente van a
friccionar son las irregularidades de una pieza respecto a la otra. Esto demuestra que la velocidad
en el crecimiento del desgaste está dada por las áreas en contacto entre las piezas rasantes. Este
desgaste acelerado tiene su disminución una vez que ambas piezas se hayan asentado o
precisamente a este primer periodo de trabajo de las piezas o del mecanismo se le llama periodo o
proceso de asentamiento.
Una vez terminado el asentamiento comienza para el órgano o mecanismo un proceso de desgaste
más lento que se conoce con el nombre de desgaste normal o natural. Tanto este degaste normal o
natural aumentan la holgura entre las uniones lo que en un momento determinado comienza a
producir diferentes averías y roturas en su mecanismo. En ese momento será necesaria una nueva
reparación del mecanismo o del conjunto ya que se llega al desgaste límite.
Podemos decir que existen varias formas de destrucción de las superficies de los mecanismos pero
en general se pueden definir tres fases:
Que va desde la pieza puesta en funcionamiento hasta su cambio debido a la destrucción
provocada por el desgaste.
Si la reparación no se efectúa comenzara un proceso de desgaste similar al de asentamiento con
tendencia a la rotura esto se debe a que la superficie de la pieza han alcanzado un grado de
fluidez tal que aumenta el contacto entre sus moléculas y trae como consecuencia un desgaste
completamente acelerado, a este periodo suele llamársele desgaste averiado o de rotura.
PROCESO O PERIODO DE ASENTAMIENTO
Este periodo se caracteriza por un desgaste intensivo de las piezas con una gran generación de
calor acompañado con cambio de la geometría de la superficie en contacto y en las propiedades
físico mecánicas de las caras superficiales de los materiales o de los cuerpos en contacto
generando finalmente una superficie estable que se desgastara uniformemente.
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PERIODO DE DESGASTE NORMAL O NATURAL (PERIODO ESTACIONARIO)
Como consecuencia de los cambios en la geometría de las superficies y en las propiedades físico
mecánicas del material tras el periodo de asentamiento se produce en un largo tiempo un desgaste
que se reduce a un mínimo es propiamente el periodo del trabajo de la pieza y es prácticamente
igual a su vida útil.
PERIODO DE DESGASTE INTENSIVO O SEVERO
A pesar de que en el periodo anterior la intensidad del desgaste es mínimo este ha seguido teniendo
lugar, llega una etapa en la cual las holguras y los cambios en la superficie de los materiales son de
una magnitud tal que en trabajo de la pieza se hace inestable.
Las cargas aumentan y a su vez el desgaste se torna más intensivo en un proceso irreversible que
significa el final de la vida útil de la pieza.
B2 B: desgaste limite
A
A2
Proceso
Natural
Desgaste
Proceso de Asenta- horas de servicio

miento. O
L1 L1
Lk
En la curva hay dos puntos el punto A y el punto B.
El punto A representa la terminación del asentamiento de las piezas.
El punto B representa el desgaste límite de la pieza.
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El segmento OA representa el desgaste del proceso de asentamiento de la pieza el cual crece

intensivamente. En este caso la superficie de una pieza roza con la superficie de la otra y se
eliminan las crestas microscópicas.
El segmento AB representa el desgaste con menos intensidad esto se debe a que la maquina ha
pasado su periodo de asentamiento.
El punto B indica que el desgaste de la pieza ha alcanzado su valor máximo y es peligroso continuar
su explotación ya que ocasionaría grandes roturas y averías en los mecanismos de las maquinas.
DESGASTE ENTRE DOS PIEZAS CONJUGADAS
De acuerdo con el análisis del experimento realizado se han observado que el plazo de servicio o
tiempo de trabajo de las piezas y el ciclo entre reparaciones de la maquina puede ser de la forma
siguiente:
El plazo de servicio de la pieza es mayor que el ciclo entre las reparaciones de la maquina.
El plazo de servicio de la pieza es igual al ciclo entre reparaciones de la maquina.
El plazo de servicio de la pieza es menor que el ciclo entre reparaciones de la maquina.
Primer caso
B’
D’ holgura limite
E’ (desgaste)
M M’
holgura O
E’ D1 B1
N N’
Holgura tolerable
E’’
segunda pieza D”
Cojinete B”
OB1: plazo de servicio de la pieza.

OD1: ciclo de reparación
OB1 > OD1
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En la figura se representa la curva de desgaste de dos piezas conjugadas las que han sido
montadas con holguras (juegos) en cuales el plazo de servicio de las piezas.
Al comienzo de la explotación de la maquina la unión dada tenia la holgura normal establecida en el

dibujo como MN. Del punto M sale la curva de desgaste de la primera pieza de la unión y del punto
N de la unión dale la curva de desgaste de la segunda pieza (envolvente) de la unión.
Durante la explotación el crecimiento de la holgura entre las piezas aumenta lentamente y equivale
al seguimiento OB1 que alcanza la magnitud B’ a B”.
Durante esto la primera pieza de la unión tendrá el desgaste limite en M’B’.
La holgura B’B” entre ambas piezas se llamara holgura limite o desgaste limite.
Holgura limite: Es aquella que tiene la unión de dos piezas conjugadas y con la que no se puede
seguir trabajando cuando la maquina llega a la reparación la holgura de la unión dada será
equivalente a D’D” o sea es menor que la holgura limite B’B” de manera tal que todavía tiene
reservas para seguir o continuar trabajando equivalente a D 1B1 (periodo de desgaste intensivo o
severo).
Si admitimos
que OE! Es igual (OE! = D1B1) (es una hipótesis) se observara en la grafica que si la explotación de
la maquina comienza en el punto E1. El plazo de servicio de la unión será equivalente al tiempo de
trabajo hasta la siguiente reparación ya que el segmento OD1 = E1B1 y la unión tendrá la holgura
limite equivalente a B’B” aquí se demuestra que cuando se hace la reparación general de la maquina
no es obligatorio montar la unión con la holgura nominal MN. Esta holgura puede ser aumentada
hasta E’E”.
La holgura E’E”
se denomina holgura tolerable o bien desgaste tolerable de la unión, por tanto desgaste tolerable
es aquel que tiene la pieza y que a pesar de estar desgastadas pueden ser colocadas nuevamente
en la unión sin hacerle reparación alguna. Las piezas que se montan con desgaste tolerable tienen
que garantizar un trabajo normal en la unión hasta la siguiente reparación.
Segundo caso
En este caso # 2 la unión de las piezas al iniciar el trabajo tenia una holgura nominal MN. Después
del tiempo de trabajo OB1 esa holgura es equivalente al ciclo entre reparaciones de la maquina OD1
teniendo la holgura limite B’B”. En este caso la holgura nominal MN y cuando se realiza la
reparación general debe tener el desgaste límite en los puntos máximos dentro de las tolerancias de
una pieza nueva.
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B’
M M’
O B1,D1
N N”
B”
Tercer caso:
El plazo de servicio de las piezas en menor que el ciclo entre reparaciones de la maquina. La
holgura nominal MN en esta unión se aumenta hasta el límite de desgaste B’ hasta B”. Al notar estas
uniones en las que la holgura se encuentra en sus puntos limites, implica que hay que reparar la
unión antes de reparar la maquina lo que económicamente es muy desventajoso. De los tres casos
anteriormente mencionado se llega a la conclusión que cuando se establece el método de
restablecimiento de las piezas es necesario hacerlo de tal manera que están tengan un plazo de
servicio hasta la siguiente reparación o aun mayor.
B’
M
Mtto. Preventivo
O
E’ Mtto. Correctivo B1 D1
N
B”
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Tipos de Desgaste.
Se distinguen tres casos de desgaste:

Desgaste mecánico.
Desgaste térmico.
Desgaste por corrosión
Desgaste Mecánico: aparece como el resultado del trabajo de las fuerzas de fricción durante el
resbalamiento de una pieza sobre la otra. También podríamos entenderlo como el cambio de forma
y peso de las piezas a causa de la eliminación de las partículas de sus superficies durante su
funcionamiento. El desgaste mecánico, se acelera si entre las superficies de rozamiento se han
introducido partículas duras de metal sobre estas superficies se forman rasguños y surcos entre las
piezas se produce un juego inadmisible que ocasiona un trabajo anormal en la maquina.
Desgaste Térmico: este desgaste aparecen en las distintas piezas y mecanismos debido a los altas
temperaturas de trabajo a que están sometidos. En este caso las superficies de las piezas sufren
transformaciones físicas de manera que disminuye la dureza mecánica del material de las piezas.
Eje: piezas de los hornos, los pistones y los anillos de los motores de combustión interna., los
moñones de los arboles que trabajan en los cojinetes de deslizamiento con altas velocidades de
rotación.
Desgaste por Corrosión: se caracteriza por el desgaste de las superficies de las piezas a causa de
la acción que en ella ejerce el oxigeno del aire o del agua y también de las sustancias químicas.
Bajo esta acción

las superficies de las piezas disminuyen la calidad de su acabado y además su resistencia mecánica
las principales causas que provocan la corrosión son la humedad del aire y la existencia en el
ambiente del oxigeno o el contacto directo de las superficies metálicas con sustancias nocivos
capaces de operar sobre ellas.
Lubricación: consiste en la aplicación de una película de sustancia grasa, con objeto de disminuir el
rozamiento entre las superficies a fin de evitar en los posibles el contacto metálico entre ellos
cuando una se mueve sobre otra.
No se sabe
ciertamente cuando se emplearon por primera vez productos para lubricar, sin embargo se conoce
que al construirse los primeros equipos para ayudar al obrero a transportar sus cargas se utilizaron
ejes de madera que giraban en soportes de la misma naturaleza sin ninguna lubricación.
Las primeras
sustancias que se utilizaron para facilitar el rodaje de alguna maquinas fueron el agua y la arcilla.
Posteriormente se descubrieron que si se ponía una pequeña cantidad entre las superficies se
reducían considerablemente los ruidos y duraban mas los ejes y cojinetes.
Cuando se
empleo el bronce y el hierro en sustitución de la madera se comenzaron a usar lubricantes de origen
animal o vegetal. En 1845 un textilero se le ocurrió utilizar una mezcla de un aceite mineral con
aceite de ballena para lubricación y uso en los telares, con los que obtuvo magníficos resultados.
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Para esa época

las necesidades de los equipos en cuanto a lubricantes no eran muchas, sin embargo a medida que
se desarrollaba la técnica se exigió mas de los lubricanes y a pesar de ello no se le concedió gran
importancia.
Un
descubrimiento sorprendente hecho por Tower en 1883 demostró prácticamente que cuando un eje
gira dentro de un cojinete y se le aplica aceite en cantidades adecuadas se produce una presión
interior en el fluido que le permite soportar cargas sin que haya contacto entre ambas metales (eje,
cojinetes o chumacera) comprobado esto matemáticamente por Reynold un año más tarde, forma la
base en que descansa toda la estructura de la técnica moderna para la aplicación de los lubricantes.
Clasificación de los Lubricantes.
En dependencia del origen de los lubricantes se pueden clasificar en:
- Animal.
- Vegetal.
- Mineral.
- Sintéticos.
- Compuestos.
Animal: se obtiene de grasas animales y se dividen en dos:

- Solido: cebo, grasa.
- Liquido: aceité de cache lote.
Vegetal: productos extraídos de la pulpa y semilla de alguna fruta. Y se dividen en dos:

- Solido: aceite hidrogenado.
- Liquido: aceite de palma, aceite de linaza.
Minerales: derivados del petróleo y se dividen en:

- Líquidos: aceite minerales.
- Semi – sòlidos: grasa lubricante.
- Gases puros: gas aire.
- Minerales tratados: grafito, talco.
Sintéticos: productos polimeritados.

- Lìquidos: algunos poliestores.
Compuestos: mezcla de lubricantes minerales o vegetales con derivados del petróleo.
- Lìquidos: lubricantes especializados.
- Semisolidos.
También se clasifican atendiendo a su estado físico: solido, semi – solido, líquidos, gaseosos.
Características de los lubricantes.
1. Viscosidad: Es la propiedad de un fluido a la cual debe su resistencia a fluir la viscosidad de un

lubricante. Es la característica de mayor importancia que se debe tener en cuenta para
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coleccionar un lubricante pues de ello depende gran parte el que exista o no contacto metálico de
las superficies en movimiento. Así como la temperatura de operación del equipo teniendo en
cuenta las cargas, velocidades y temperatura ambiente.
2. Índice de Viscosidad: cuando aumentamos la temperatura a los lubricantes estos disminuyen

su viscosidad y por el contrario se aumenta su viscosidad con la disminución de la temperatura.
Estos cambios de viscosidad debido a las variaciones de temperatura se produce en los
lubricantes en mayor o menor grado dependiendo. Estas variaciones de los tipos de grados
empleados y los procesos de refinación empleados en la manufactura de los mismos.
El índice de viscosidad es una medida que sugiere la habilidad del lubricante de mantener su
viscosidad con los cambios de temperatura.
Por lo anterior se
deduce que el índice de viscosidad a diferencia de la viscosidad es una medida de calidad del
lubricante.
El punto de
inflamación de los lubricantes es considerado como una medida de control en el proceso y en el
caso de otros productos con punto de inflamaciones menores de 150F. como medida de seguridad
para su transporte y manipulación.
Clasificación de los Lubricantes en base a su aplicación.
Automotrices: lubricantes para motores combustión interna, el estado físico en que este se
presenta es en forma líquida con diferentes grados de viscosidad.
Lubricantes Industriales: Función total de lubricación. Ejemplos: lubricantes de engranajes, de

compresores, de turbina, de bombas y motores, para maquinado de metales, para maquinas
espaciales. En el estado físico que se presentan en estado liquido.
Lubricación Parcial: aceite dieléctricos, aceites térmicos. Se presentan en estado líquido.
Sistemas de aplicación de los Lubricantes. Los sistemas más usados en el proceso de lubricación
son:
Capilar de Goteo: consta de un recipiente de metal o cristal perforado en su fondo con un asiento
cónico donde ajusta una varilla terminada en un cono o en forma de aguja la cual permite una
regulación eficiente para controlar el numero de gota de lubricación e aplicar. Casi todos las capillas
de goteo actuales están equipados con una pequeña palanca, un brazo en su parte superior que
acciona la aguja. Cuando se obtiene la marcha del equipo este brazo se hace oscilar por el
operador, forzando la aguja contra el asiento, permitiendo el cierre de la salida del lubricante.
Debiéndose mover el brazo a su posición de trabajo en el momento de arranque del equipo para
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permitir el paso del lubricante a la chumacera. Estos equipos tienen la desventaja de que la
variación de temperatura y del nivel de aceite hacen variar el suministro de lubricante, además de
cualquier materia extraña que llegue al recipiente puede destruir la salida del lubricante hacia el
cojinete. Estas desventajas eliminan con la adopción de los lubricantes capilares.
Lubricadores Capilares: se dividen en dos; capilar de almohadilla y lubricadores de sifón.
Capilar de Almohadilla: La alimentación del lubricante con este sistema es hecho de forma
irregular ya que el flujo es máximo. Cuando se acaba de introducir el aceite en la almohadilla
disminuyendo rápidamente; por lo que requiere una atención frecuente del engrasador. Para
servicios muy pesados se emplea este sistema con una pequeña; en vez de la almohadilla se coloca
un rollo de material absorbente, en la caja de esta forma el lubricante se hace llegar al eje por medio
de la rotación del mismo. El lubricante se hace llegar a la felpa o rollo por medio de capilla de goteo
y la felpa distribuye uniformemente el lubricante en toda la longitud del eje.
Lubricadores de Sifón: se utiliza para aceite con baja viscosidad este tipo de dispositivo combina
los principios de capilaridad, fuerza de gravedad y sifón. Consiste en un recipiente de metal en cuyo
centro se ha instalado un tubo que se extiende por debajo del recipiente. Este tubo se enrosca por
su parte inferior con el barreno de alimentación de la chumacera se introduce una mecha hecha
generalmente de hilos de lana, a través del tubo central llegando hasta la chumacera por el barreno
para la lubricación y su otro extremo queda sumergido dentro del recipiente. En este extremo se
amarra un hilo metálico para que el operador pueda levantarlo fácilmente con el fin de evitar que
siga fluyendo aceite hacia la chumacera cuando el equipo deja de funcionar. El lubricante sube por
la mucha por capilaridad hasta la parte superior del tubo central y baja por gravedad hasta el
cojinete se establece de esta forma una acción por sifón permitiendo que el lubricante suba del
recipiente hasta el tubo central y baje a la chumacera. El flujo de lubricante se regula reduciendo o
aumentando el número de hilos de lana que compone la mecha o bien vaciando el nivel de aceite en
el recipiente o cambiando la viscosidad del aceite. Para evitar que se obstruya la mecha con el polvo
y la suciedad que deja el lubricante las mechas deben ser lavadas de forma frecuente con un
solvente de petróleo. La desventaja principal de este sistema es que la cantidad de lubricante
aplicado varía de acuerdo con el nivel de aceite en el recipiente.
Lubricadores Mecánicos de Alimentación Forzada: Se utilizan para la lubricación de cilindros de
vapor, motores diesel y locomotoras a vapor, cilindros de aires de compresores y bombas de vacío.
Consiste generalmente en un dispositivo de aceite en el cual se encuentra un árbol de levas que
acciona una o varios pistones dentro de sus cilindros, los cuales al moverse alternativamente por la
acción de las levas bombean el aceite hacia los cojinetes. Su movimiento es obtenido por medio de
la conexión a algunas de las partes en movimiento de la maquina y con ello detener el aceite cuando
se detiene la maquina.
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En algunas ocasiones el movimiento de estos lubricadores es obtenido por medio de pequeños
motores eléctricos acoplados directamente al eje de la leva aunque es preferible en la mayoría de
los casos obtener el mismo por medio de la maquina a través de correos o cadena.
Sistema Lubricadores por Circulación a Presión: Se utiliza para lubricación de equipos de presión
como tubos generadores, turbinas generadoras. Consta de un recipiente de capacidad adecuada
para el aceite lubricante el cual es bombeado desde este a través de coladores y filtros por medio de
una o varias bombas y tuberías que llegan hasta la chumacera.
Sistema de Lubricación por baño y Salpicadura: Este sistema de lubricación se usa en engrase de
los motores de automóviles, en cajas de movimientos de compresores de aires y bombas de vacio
para lubricar las bielas, crucetas y cojinetes principales de estos equipos.
El lubricante se deposita hasta un nivel determinado en la caja que encierra la biela y esta al girar
dentro del aceite lo agita y aparece en todos las direcciones llegando el lubricante hasta la
chumacera.
El lubricante para este sistema debe tener una alta resistencia a la oxidación y viscosidad apropiado
así como una buena emulsibilidad.
3.5 Corrosión y medios de protección
Proceso de corrosión
Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse nuevamente en óxidos. Esto
se debe a un fenómeno electroquímico en el cual se verifica un proceso de solubilización del metal
siendo el electrolito la propia atmósfera. Es imprescindible para que se produzca el fenómeno la
presencia de oxígeno (esto explica la durabilidad de las varillas de acero al interior de la masa de
hormigón).El proceso de solubilización tiene lugar a través del transporte de electrones (partículas
elementales de carga negativa) de un ánodo a un cátodo. La idea más representativa de éste
fenómeno la constituye la pila galvánica constituida por dos metales ( o elementos irregulares no
homogéneos de un mismo metal) denominados como ánodo y cátodo, un conductor (el propio
metal) y un electrolito (atmósfera húmeda, agua dulce o de ácidos, álcalis, soluciones salinas o
tierra).La diferencia de potencial que resulta en la superficie de contacto de metal con el electrolito y
que caracteriza la tendencia del metal a su disolución se denomina potencial electrónico y su
magnitud depende en buena parte de la composición del electrolito. Los metales se relacionan, a
través de su potencial electrónico por comparación con el potencial hidrógeno cuyo valor se toma
como cero.
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Aquellos metales de PH mayor actúan como cátodos produciendo corrosión en aquellos de menor
PH. A los efectos ilustrativos se transcribe la tabla de potenciales electrónicos de los distintos
metales, indicando sólo aquellos más representativos para nuestro uso:
Oro +1.50
Plata +0.80
Cobre +0.334
Hidrógeno 0.00
Plomo -0.127
Estaño -0.136
Hierro -0.439
Zinc -0.762
Aluminio -1.30
Magnesio -1.55
Medidas de protección
Preparación de la superficie
Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no pueden esperarse
resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por tanto es importante establecer una
calidad promedio de pre tratamiento en particular en trabajos de relevancia. Para ello nos podemos
basar en una norma sueca STANDARD SIS que relaciona el grado de corrosión de las superficies
con el grado de limpieza de las mismas.
Distingue 4 grupos:
1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.
2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza a desprenderse.
3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión o puede
eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han formado cavidades a gran
escala.
Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la superficie.
 Rascado y cepillado normal.

 Arenado seco.
Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc., y las capas
gruesas de óxidos se retirarán con cincel.
Rascado y cepillado normal
Se consideran dos clases:
 St 2 -Cepillado minuciosos.
 St 3 -Cepillado muy minucioso.
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Arenado seco
Se consideran 4 clases:
 Sa 1 – Arenado ligero.
 Sa 2 – Arenado minucioso.
 Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
 Sa 3- Arenado a metal blanco.
Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los contaminantes y el óxido los
podemos dividir en:
Métodos químicos: se emplean desengrasantes y detergentes para eliminar la grasa. El óxido es

eliminado con soluciones ácidas conocidas como desoxidantes, debiéndose retirar el exceso de los
mismos previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es fosfatizado.
Métodos físicos: eliminar la grasa y contaminantes mediante desengrasantes o trapeo con solvente.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden creciente de
eficacia:
 lijado.
 cepillado manual.
 cepillado mecánico.
 granallado.
 picareteado.
 arenado húmedo.
 arenado seco.
Recursos contra la corrosión
1- Interrupción del circuito electroquímico.
 Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales que forman el par.
 Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito.
 Usar metales cuyo potencial electrónico sea muy semejante.
 Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de polaridad del circuito.
2- Pasivado.
Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una capa de óxido o sal del
metal base. Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del electrolito. Algunos de
éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y anodizado.
3- Recubrimientos metálicos.
Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos tipos de protección: la
catódica y la anódica.
- Protección catódica:
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El metal de recubrimiento tiene un potencial electrónico mayor que el del metal base. Para
asegurar una buena producción se necesita que el recubrimiento sea continuo y no poroso.
Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el estaño, plomo, cobre y níquel.
- Protección anódica:
El metal de recubrimiento posee un potencial electrónico menor que el del metal base. El
recubrimiento protege el metal de un modo electroquímico, al formarse el par galvánico el metal de
recubrimiento.
- Procedimientos de ejecución:
Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en un baño electrolítico
de solución acuosa de la sal del metal a precipitar. Las propiedades protectoras de éste
procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple.
Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la formación de óxidos,
dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación de la capa superficial con distintos metales
(aluminio, cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denomina también recubrimiento por
cementación.
Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada, se pulveriza con metal
fundido con ayuda de aire comprimido (pulverizador). Este recubrimiento resulta poroso y por ésta
razón disminuye la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de recubrimiento son de
zinc, cadmio y sus aleaciones.
Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de metal que crea una
película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero inoxidable.
4- Recubrimientos no metálicos.
Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal es tratada mediante
pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible teniendo como desventaja el cuarteo de la capa
protectora dejando pasar la humedad. La protección se verifica de acuerdo a los siguientes
mecanismos:
 Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua y del oxígeno.
 Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.
 Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.
 Mixta: Es una combinación de las anteriores.
3.6 Medidas de seguridad y medios de protección laboral
Seguridad y salud en el trabajo
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La Constitución de la OIT establece el principio de protección de los trabajadores respecto de las

enfermedades y de los accidentes del trabajo. Sin embargo, para millones de trabajadores esto se
sitúa lejos de la realidad. Cada año mueren unos dos millones de personas a causa de
enfermedades y accidentes del trabajo. Se estima que unos 160 millones de personas sufren
enfermedades relacionadas con el trabajo y que cada año se producen unos 270 millones de
accidentes laborales mortales y no mortales vinculados con el trabajo. El sufrimiento causado, tanto
a los trabajadores como a sus familias, por estos accidentes y enfermedades, es incalculable. La
OIT ha estimado que, en términos económicos, se pierde el 4 por ciento del PIB anual mundial,
como consecuencia de accidentes y enfermedades laborales. Los empleadores tienen que hacer
frente a costosas jubilaciones anticipadas, a una pérdida de personal calificado, a absentismo y a
elevadas primas de seguro, debido a enfermedades y accidentes relacionados con el trabajo. Sin
embargo, muchas de estas tragedias se pueden prevenir a través de la puesta en marcha de una
sólida prevención, de la utilización de la información y de unas prácticas de inspección. Las normas
de la OIT sobre seguridad y salud en el trabajo proporcionan instrumentos esenciales para que los
gobiernos, los empleadores y los trabajadores instauren dichas prácticas y prevean la máxima
seguridad en el trabajo. En 2003, la OIT adoptó un plan de acción para la seguridad y la salud en el
trabajo. Estrategia global en materia de seguridad y salud en el trabajo que incluía la introducción de
una cultura de la seguridad y la salud preventivas, la promoción y el desarrollo de instrumentos
pertinentes, y la asistencia técnica.
Selección de instrumentos pertinentes de la OIT
La OIT ha adoptado más de 40 normas que tratan específicamente de la seguridad y la salud en el

trabajo, así como más de 40 repertorios de recomendaciones prácticas. Cerca de la mitad de los
instrumentos de la OIT tratan directa o indirectamente de cuestiones relativas a la seguridad y a la
salud en el trabajo.
Principios Fundamentales sobre seguridad y salud en el trabajo
 Convenio sobre seguridad y salud de los trabajadores, 1981 (núm. 155) - [ratificaciones]
y su Protocolo de 2002 - [ratificaciones]
El convenio prevé la adopción de una política nacional coherente sobre seguridad y salud en
el trabajo, y acciones de los gobiernos y dentro de las empresas, para promover la seguridad
y la salud en el trabajo, y mejorar las condiciones de trabajo. Esta política deberá ser
desarrollada tomando en consideración las condiciones y las prácticas nacionales. El
Protocolo exige el establecimiento y la revisión periódica de los requisitos y procedimientos
para el registro y la notificación de los accidentes y las enfermedades en el trabajo, así como
la publicación de las estadísticas anuales conexas.
 Convenio sobre los servicios de salud en el trabajo, 1985 (núm. 161) - [ratificaciones]
Este convenio prevé el establecimiento de servicios de salud en el ámbito de la empresa, a
quienes se asignan funciones esencialmente preventivas y que son responsables de
aconsejar al empleador, a los trabajadores y a sus representantes en la empresa acerca del
mantenimiento de un ambiente de trabajo seguro y saludable.
 Convenio sobre el marco promocional para la seguridad y salud en el trabajo, 2006
(núm. 187) - [ratificaciones]
Este Convenio tiene por objeto promover una cultura de prevención en materia de seguridad y
salud con vistas al logro progresivo de un medio de trabajo seguro y saludable. Exige que los
Estados ratificantès desarrollen, en consulta con las organizaciones de empleadores y
trabajadores más representativas, políticas, sistemas y programas nacionales de seguridad y
salud en el trabajo. La política nacional debe elaborarse conforme a los principios
establecidos en el artículo 4 del Convenio núm. 155 sobre la seguridad y salud de los
trabajadores, 1951. A su vez, los sistemas y programas nacionales deben ser concebidos
17
teniendo en cuenta los principios contemplados en los instrumentos pertinentes de la OIT,

cuya lista figura en el anexo de la Recomendación núm. 197 sobre el marco promocional para
la seguridad y la salud en el trabajo, 2006. Los sistemas nacionales deben suministrar la
infraestructura necesaria para la implementación de políticas y programas nacionales de
seguridad y salud en el trabajo, lo cual incluye la legislación, las autoridades o los órganos
adecuados, los mecanismos de control, tales como sistemas de inspección y acuerdos a nivel
de la empresa. Los programas nacionales deben incluir medidas de promoción de la
seguridad y la salud en el trabajo con plazos vinculantes que permitan evaluar los progresos
logrados.
 Otros instrumentos pertinentes
Salud y seguridad en algunas ramas de la actividad económica
 Convenio sobre la higiene (comercio y oficinas), 1964 (núm. 120) - [ratificaciones]

Este instrumento tiene el objetivo de preservar la salud y el bienestar de los trabajadores
empleados en establecimientos comerciales, establecimientos, instituciones y servicios
administrativos en los cuales los trabajadores estén contratados, sobre todo para trabajos de
oficina y otros servicios relacionados, a través de medidas de higiene elementales,
respondiendo a los requisitos de bienestar en el lugar de trabajo.
 Convenio sobre seguridad e higiene (trabajos portuarios), 1979 (núm. 152) -
[ratificaciones]
Véase en la sección relativa a los trabajadores portuarios.
 Convenio sobre seguridad y salud en la construcción, 1988 (núm. 167) - [ratificaciones]
El convenio dispone medidas técnicas detalladas de prevención y protección, teniéndose
debidamente en cuenta los requisitos específicos de este sector. Estas medidas se relacionan
con la seguridad en los lugares de trabajo, con las máquinas y los equipos utilizados, con el
trabajo llevado a cabo en las alturas y con el trabajo realizado en aire comprimido.
 Convenio sobre seguridad y salud en las minas, 1995 (núm. 176) - [ratificaciones]
Este instrumento regula los diversos aspectos de la seguridad y la salud del trabajo en las
minas, incluyendo la inspección, las herramientas especiales de trabajo y el equipo especial
de protección de los trabajadores. También prescribe los requisitos relativos al rescate en las
minas.
 Convenio sobre la seguridad y la salud en la agricultura, 2001 (núm. 184) -
[ratificaciones]
El Convenio tiene el objetivo de prevenir los accidentes y los daños para la salud que sean
consecuencia del trabajo, guarden relación con la actividad laboral o sobrevengan durante el
trabajo agrícola o forestal. Con este fin, el Convenio incluye medidas relativas a la seguridad
de la maquinaria y a la ergonomía, al manejo y transporte de materiales, a la gestión racional
de los productos químicos, al manejo de animales, a la protección contra los riesgos
biológicos, y a los servicios de bienestar y alojamiento.
Protección contra riesgos específicos
 Convenio sobre la protección contra las radiaciones, 1960 (núm. 115) - [ratificaciones]
El objetivo del Convenio es establecer requisitos básicos para proteger a los trabajadores
contra los riesgos asociados con la exposición a radiaciones ionizantes. Las medidas de
protección que han de tomarse, incluyen: el límite a la exposición del trabajador a las
radiaciones ionizantes al nivel práctico más bajo, siguiendo los conocimientos técnicos
disponibles en ese momento, y evitándose toda exposición innecesaria, así como el control
del lugar de trabajo y de la salud de los trabajadores. El Convenio se refiere asimismo a los
requisitos relativos a las situaciones de emergencia que pudieran presentarse.
18
 Convenio sobre el cáncer profesional, 1974 (núm. 139) - [ratificaciones]

Este instrumento está dirigido al establecimiento de un mecanismo para la instauración de
una política destinada a prevenir los riesgos del cáncer profesional ocasionado por la
exposición, generalmente durante un período prolongado, a diversos tipos de agentes
químicos y físicos presentes en el lugar de trabajo. Con tal finalidad, los Estados se
encuentran obligados a determinar periódicamente las sustancias y los agentes cancerígenos
cuya exposición profesional deberá prohibirse o regularse, no escatimar esfuerzos de cara a
sustituir estas sustancias y estos agentes por aquellos no cancerígenos o menos
cancerígenos, para prescribir medidas de protección y supervisión, así como prescribir los
exámenes médicos necesarios a los trabajadores expuestos.
 Convenio sobre el medio ambiente de trabajo (contaminación del aire, ruido y
vibraciones), 1977 (núm. 148) - [ratificaciones]
El Convenio establece que, en la medida de lo posible, el ambiente de trabajo deberá estar
libre de todo peligro debido a la contaminación del aire, al ruido o a las vibraciones. Para
conseguir esto, deberán aplicarse, a las empresas o a los procesos, medidas técnicas, y
cuando esto no fuera posible, en su lugar deberán adoptarse medidas complementarias
respecto de la organización del trabajo.
 Convenio sobre el asbesto, 1986 (núm. 162) - [ratificaciones]
Apunta a prevenir los efectos perjudiciales para la salud de los trabajadores de la exposición
al asbesto, indicando métodos razonables y factibles, y técnicas para reducir al mínimo la
exposición al asbesto en el trabajo. Con miras a alcanzar este objetivo, el Convenio enumera
algunas medidas detalladas que se basan esencialmente en la prevención y el control de
riesgos de la salud ocasionados por la exposición laboral al asbesto, y en la protección de los
trabajadores contra tales riesgos.
 Convenio sobre los productos químicos, 1990 (núm. 170) - [ratificaciones]
El Convenio establece la adopción y la aplicación de una política coherente en materia de
seguridad en la utilización de productos químicos en el trabajo, que incluyen la producción, la
manipulación, el almacenamiento y el transporte de productos químicos, así como la
eliminación y el tratamiento de los deshechos de productos químicos, la emisión de productos
químicos resultante del trabajo y el mantenimiento, la reparación y la limpieza del equipo y de
los recipientes utilizados para los productos químicos. Además, asigna responsabilidades
específicas a los Estados proveedores y exportadores.
Medios de protección laboral
1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN. Se entiende por PREVENCIÓN: El conjunto de actividades o

medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o
disminuir los riesgos derivados del trabajo.
2 LOS 9 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PREVENCIÓN. 1.- Evitar los riesgos en el trabajo. 2.-
Evaluar los riesgos que no se puedan evitar. 3.- Combatir los riesgos en su origen. 4.- Adaptar el
trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así
como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular,
a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.
3- Tener en cuenta la evolución de la técnica para hacer lugares y puestos de trabajo más seguros
y mejor adaptados al trabajador. 6.-Sustituir los elementos peligrosos por aquellos que entrañen
poco o ningún peligro. 7.- Planificar las actividades preventivas en la empresa. 8.- Adoptar medidas
de protección tendentes a anteponer la protección colectiva de los trabajadores a la individual. 9.-
Dar las instrucciones debidas a los trabajadores en esta materia.
4. TÉCNICAS MÉDICAS DE PREVENCIÓN Reconocimientos Médicos Preventivos: Técnica
habitual para controlar el estado de salud de un colectivo de trabajadores a fin de detectar
19
precozmente las alteraciones que se produzcan en la salud de estos (chequeos de salud).

Tratamientos Médicos Preventivos: Técnica para potenciar la salud de un colectivo de trabajadores
frente a determinados agresivos ambientales (tratamientos vitamínicos, dietas alimenticias,
vacunaciones, etc.). Selección de Profesional: Técnica que permite adaptar las características de la
persona a las del trabajo que va a realizar, tratando de orientar cada trabajador al puesto adecuado
(orientación profesional médica). Educación Sanitaria: Constituye una técnica complementaria de las
técnicas médico-preventivas a fin de aumentar la cultura de la población para tratar de conseguir
hábitos higiénicos (folletos, charlas, cursos, etc.).
5. Técnicas no médicas de prevención SEGURIDAD DEL TRABAJO: Técnica de prevención de los
accidentes de trabajo que actúa analizando y controlando los riesgos originados por los factores
mecánicos ambientales
6. HIGIENE DEL TRABAJO: Técnica de prevención de las enfermedades profesionales que actúa
identificando, cuantificando, valorando y corrigiendo los factores físicos, químicos y biológicos
ambientales para hacerlos compatibles con el poder de adaptación de los trabajadores expuestos a
ellos.
7. ERGONOMÍA: Técnica de prevención de la fatiga que actúa mediante la adaptación del ambiente
al hombre (diseño del ambiente, técnicas de concepción, organización del trabajo, proyecto de
instalaciones, etc.).
8. PSICOSOCIOLOGÍA: Técnica de prevención de los problemas psicosociales (estrés,
insatisfacción, agotamiento psíquico, etc.) que actúa sobre los factores psicológicos para
humanizarlos.
9. MEDIDAS DE PROTECCIÓN MEDIDAS DE PROTECCIÓN COLECTIVA: Su objetivo
fundamental es eliminar los riesgos en origen, es decir, en el foco , sin embargo no en todos los
casos es posible hacerlo. En dichos casos se recurre a la adopción de medidas de protección
colectiva, encaminadas a proteger a los trabajadores en su conjunto así como a terceros que
pudieran aparecer en la escena del riesgo. Ejemplos de las medidas de protección colectiva:
(barandillas, redes de protección, apantallamientos, etc.)
10. Si después de la adopción de medidas de protección colectiva aún existe riesgo de accidente
para los trabajadores se dotará a estos de los Equipos de Protección Individual que sean necesarios
para cada caso concreto.
11. MUY IMPORTANTE LA PREVENCIÓN EVITA O REDUCE EL RIESGO LA PROTECCIÓN NO
EVITA EL RIESGO. TRATA DE REDUCIR SUS CONSECUENCIAS ACTÚA SOBRE EL
CAUSANTE ACTÚA SOBRE EL TRABAJADOR
12. 3. Señalización de seguridad La señalización tiene como misión fundamental llamar rápidamente
la atención sobre una situación o peligro, haciendo que el individuo reaccione de un modo
previamente establecido.
13. NORMATIVA BÁSICA R.D. 485/1997, DE 14 DE ABRIL por el que se establecen las
disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
14. LIMITACIONES DE LA SEÑALIZACIÓN NO ELIMINA NI REDUCE EL RIESGO NO ES UNA
MEDIDA SUSTITUTIVA SÓLO INDICA UNA SITUACIÓN O CLASE DE RIESGO O UN
COMPORTAMIENTO A ADOPTAR.
15. SEÑALES EFICACES… Que sea capaz de atraer la atención de los destinatarios y mostrar el
riesgo con suficiente antelación. Que facilite un mensaje claro y con interpretación fácil hacia los
destinatarios. Que informe sobre la forma de actuación. Adecuada al entorno del trabajador. De
material resistente y tamaño adecuado a su visibilidad.
16. SE COLOCARÁN A LA ALTURA Y POSICIÓN ADECUADAS. EN UN EMPLAZAMIENTO
ILUMINADO SI LA ILUMINACIÓN ES INSUFICIENTE SE PROPORCIONARÁ ILUMINACIÓN
ADICIONAL O MATERIAL FOSFORESCENTE
17. DEFINICIONES Señal en forma de panel: “una señal que, por la combinación de una forma
geométrica, de colores y de un símbolo o pictograma, proporciona una determinada información,
cuya visibilidad está asegurada por una iluminación de suficiente intensidad”. Señal adicional: “una
señal utilizada junto a otra señal que facilita informaciones complementarias”. Color de seguridad:
20
“un color al que se atribuye una significación determinada en relación con la seguridad y salud en el
trabajo”. Símbolo o pictograma: “una imagen que describe una situación u obliga a un
comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o sobre una superficie
luminosa”.
18. DEFINICIONES (II) Señal acústica: “una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio
de un dispositivo apropiado, sin intervención de voz humana o sintética”” Comunicación verbal: “un
mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza voz humana o sintética”. Señal gestual: “un
movimiento o disposición de los brazos o de las manos en forma codificada para guiar a las
personas que estén realizando maniobras que constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores”.
Señal luminosa : “una señal emitida por medio de un dispositivo formado por materiales
transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde el interior, de tal manera que aparezca
por sí misma como una superficie luminosa”.
19. TIPOS DE SEÑALES ÓPTICAS. Basadas en la apreciación de formas y colores por medio de la
vista OLFATIVAS. Usadas para la identificación de sustancias peligrosas que sean inodoras e
incoloras mediante la adición de sustancias odorantes. TÁCTILES. Basadas en la apreciación táctil
de determinadas formas y texturas. AUDITIVAS. Apreciación de situaciones de riesgo por medio del
oído.
20. SEÑALES ÓPTICAS Por su amplio uso destacan las SEÑALES ÓPTICAS. Dentro de éstas se
incluyen las SEÑALES DE SEGURIDAD, LUCES, LETREROS Y ETIQUETAS..
21. SEÑALES DE SEGURIDAD Son las que mediante la combinación de una forma geométrica, un
color y un símbolo proporcionan información definida y precisa en relación a la seguridad. Los
colores usados y el mensaje transmitido son:
22. Obligación de usar protección personal. Emplazamiento de teléfono, talleres. OBLIGACIÓN
INDICACIONES AZUL Señalización de pasillos y salidas de socorro. Rociadores de socorro. Puesto
primeros auxilios y salvamento. SITUACIÓN DE SEGURIDAD PRIMEROS AUXILIOS VERDE
Señalización de riesgos. Señalización de umbrales, pasillos y poca altura. ADVERTENCIA DE
PELIGRO DELIMITACIÓN DE AREAS ADVERTENCIA DE PELIGRO POR RADIACIONES
IONIZANTES AMARILLO Señales de parada. Señales de prohibición. Dispositivos de desconexión
de urgencia. En los equipos de lucha contra incendios: -Señalización -Localización PARADA
PROHIBICIÓN MATERIAL, EQUIPO Y SISTEMAS PARA COMBATE DE INCENDIOS ROJO
INDICACIONES Y PRECISIONES SIGNIFICADO COLOR DE SEGURIDAD
23. BLANCO AZUL BLANCO VERDE NEGRO AMARILLO BLANCO ROJO COLOR DE
CONTRASTE COLOR DE SEGURIDAD
24. Se debe evitar el uso indiscriminado de señales de seguridad e higiene como técnica de
prevención contra accidentes y enfermedades de trabajo. La eficacia de las señales de seguridad e
higiene no deberá ser disminuida por la concurrencia de otras señales o circunstancias que dificulten
su percepción.
25. FORMAS GEOMÉTRICAS SEÑALES DE PROHIBICIÓN CIRCULO CON BANDA CIRCULAR Y
BANDA DIAMETRAL OBLICUA A 45° CON LA HORIZONTAL, DISPUESTA DE LA PARTE
SUPERIOR IZQUIERDA A LA INFERIOR DERECHA. PROHIBICION DE UNA ACCION
SUSCEPTIBLE DE PROVOCAR UN RIESGO
26. SEÑALES DE OBLIGACION CIRCULO DESCRIPCION DE UNA ACCION OBLIGATORIA
27. SEÑALES DE PELIGRO TRIANGULO EQUILATERO. LA BASE DEBERA SER PARALELA A
LA HORIZONTAL ADVIERTE DE UN PELIGRO
28. SEÑALES DE PRECAUCIÓN CUADRADO O RECTÁNGULO. LA BASE MEDIRÁ ENTRE UNA
A UNA Y MEDIA VECES LA ALTURA. PROPORCIONA INFORMACIÓN PARA CASOS DE
EMERGENCIA
29. SEÑALES DE INFORMACIÓN:
30. Señales de advertencia
31. Señales de prohibición
32. Señales de obligación
33. Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios
21
34. Señales de salvamento o socorro

35. Riesgo de caídas, choques y golpes La delimitación de aquellas zonas de los locales de trabajo
a las que el trabajador tenga acceso con ocasión de éste, en las que se presenten riesgos de caída
de personas, caída de objetos, choques o golpes, se realizará mediante un color de seguridad. La
señalización por color se efectuará mediante franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán
tener una inclinación aproximada de 45º y ser de dimensiones similares de acuerdo con el siguiente
modelo:
36. Señalización gestual
37. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL CUALQUIER EQUIPO DESTINADO A SER
LLEVADO O SUJETADO POR EL TRABAJADOR PARA QUE LE PROTEJA DE UNO O VARIOS
RIESGOS QUE PUEDAN AMENAZAR SU SEGURIDAD O SALUD. TAMBIÉN SE CONSIDERA
EPI, CUALQUIER COMPLEMENTO O ACCESORIO DESTINADO A TAL FIN.
38. NORMATIVA BÁSICA R.D. 773/1997, DE 30 DE MAYO, sobre disposiciones mínimas de
Seguridad y Salud relativas a la utilización por los trabajadores de Equipos de Protección Individual.
39. E.P.I CUANDO FACILITAMOS UN E.P.I. ESTAMOS DECLARANDO QUE: EL RIESGO NO SE
HA PODIDO EVITAR NO PUEDE LIMITARSE SUFICIENTEMENTE POR MEDIOS: ● Técnicas DE
PROTECCIÓN COLECTIVA. ● MÉTODOS DE ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO. ●
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO.
40. TIPOS DE PROTECCIONES PROTECCIÓN COLECTIVA PROTECCIÓN INDIVIDUAL
ELIMINACIÓN DEL RIESGO ELIMINACIÓN DE CONSECUENCIAS
41. Requisitos de los EPI´s INFORMACIÓN TÉCNICA ESPECIFICADA EN R.D. 1407/92
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD A LAS NORMAS DE APLICACIÓN MARCADO CE Y
FOLLETO EXPLICATIVO DEL FABRICANTE
42. Requisitos de los EPI´s
43. OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO Deberá PROPORCIONAR a sus trabajadores E.P.I.´s
ADECUADOS para el desempeño de sus funciones y VELAR por el USO EFECTIVO de los mismos.
(Art. 17 L.P.R.L) DOCUMENTAR Y REGISTRAR las medidas de protección y material de protección
que deba utilizarse . (Art. 21 L.P.R.L)
44. OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO DETERMINAR los PUESTOS en que deba RECURRIRSE
a un E.P.I. Elegir E.P.I. ADECUADO . Proporcionar GRATUITAMENTE Y REPONER. Velar POR SU
UTILIZACIÓN de acuerdo al fabricante. Asegurar EL MANTENIMIENTO de acuerdo con las
condiciones de trabajo.
45. OBLIGACIONES DEL TRABAJADOR UTILIZAR correctamente los medios y equipos de
protección de acuerdo con las instrucciones recibidas. COLOCAR en lugar adecuado una vez
finalizada su utilización (mantenimiento). INFORMAR de inmediato sobre cualquier anomalía en los
equipos que suponga una pérdida en su eficacia. (Art. 10 R.D. 773/1997)
46. CASCOS
47. GAFAS/ PANTALLAS
48. PROTECCION AUDITIVA
49. ZAPATOS/ MASCARAS
50. GUANTES
51. ARNÉS
Resumen
En esta clase estudiamos losTipos de desgaste y causas que lo provocan. Lubricación, Corrosión y
como evitarla, medidas de seguridad y medios de protección laboral
Orientaciones al estudio individual
Según la bibliografía orientada, realizar el estudio independiente
22
Motivación a la próxima actividad
Comenzaremos el capitulo 4 mantenimiento de equipos auxiliares y de servicio
23
Maquinas mecanismo y su mantenimiento Jorge Alberto Rodríguez García
24

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Mecánica mecanismo y su mantenimiento Jorge Rodríguez García

Tema III: Tema 3. Mantenimiento del Equipo Mecánico

Pregunta a los estudiantes:

3.4Tipos de desgaste y causas que lo provocan. Lubricación

INTRODUCCION DESGASTE Y LUBRICACION.

El diseño mecánico en su primera etapa hacia hincapié primordialmente en el análisis cinemática

griega “tribos” que significa rozamiento, su esencia es el estudio de la intersección de sólidos

que actúan en movimiento relativo.

Trasmisiones por fricción:

a.- uniones roscadas.

b.- tornillo de banco.

c.- prensas de tornillos.

d.- transmisiones por sin fin

durante el deslizamiento tangencial de estas.

agrupados los puntos de contacto.

Donde Ao es el área aparente, Ar es el área real, Ac es el área de contorno.

Con las tres áreas que tenemos aparecen las presiones:

Pr: presión real

Pc: presión de contorno.

- fricción sin lubricación.

PROCESO O PERIODO DE ASENTAMIENTO

PERIODO DE DESGASTE NORMAL O NATURAL (PERIODO ESTACIONARIO)

PERIODO DE DESGASTE INTENSIVO O SEVERO

Proceso de Asenta- horas de servicio

El segmento OA representa el desgaste del proceso de asentamiento de la pieza el cual crece

DESGASTE ENTRE DOS PIEZAS CONJUGADAS

OB1: plazo de servicio de la pieza.

OB1 > OD1

Al comienzo de la explotación de la maquina la unión dada tenia la holgura normal establecida en el

Durante esto la primera pieza de la unión tendrá el desgaste limite en M’B’.

Se distinguen tres casos de desgaste:

Bajo esta acción

Para esa época

Clasificación de los Lubricantes.

En dependencia del origen de los lubricantes se pueden clasificar en:

Animal: se obtiene de grasas animales y se dividen en dos:

Vegetal: productos extraídos de la pulpa y semilla de alguna fruta. Y se dividen en dos:

Minerales: derivados del petróleo y se dividen en:

Sintéticos: productos polimeritados.

Características de los lubricantes.

1. Viscosidad: Es la propiedad de un fluido a la cual debe su resistencia a fluir la viscosidad de un

2. Índice de Viscosidad: cuando aumentamos la temperatura a los lubricantes estos disminuyen

Clasificación de los Lubricantes en base a su aplicación.

Lubricantes Industriales: Función total de lubricación. Ejemplos: lubricantes de engranajes, de

Lubricación Parcial: aceite dieléctricos, aceites térmicos. Se presentan en estado líquido.

cojinete. Estas desventajas eliminan con la adopción de los lubricantes capilares.

Lubricadores Capilares: se dividen en dos; capilar de almohadilla y lubricadores de sifón.

Lubricadores Mecánicos de Alimentación Forzada: Se utilizan para la lubricación de cilindros de

Consiste generalmente en un dispositivo de aceite en el cual se encuentra un árbol de levas que

En algunas ocasiones el movimiento de estos lubricadores es obtenido por medio de pequeños

motores eléctricos acoplados directamente al eje de la leva aunque es preferible en la mayoría de

como tubos generadores, turbinas generadoras. Consta de un recipiente de capacidad adecuada

una o varias bombas y tuberías que llegan hasta la chumacera.

los motores de automóviles, en cajas de movimientos de compresores de aires y bombas de vacio

para lubricar las bielas, crucetas y cojinetes principales de estos equipos.

así como una buena emulsibilidad.

3.5 Corrosión y medios de protección

1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.

2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza a desprenderse.

Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la superficie.

 Rascado y cepillado normal.

Rascado y cepillado normal

Se consideran dos clases: