CURVAS DE ESFUERZO DE DEFORMACIÓN, CRITERIO DE CEDENCIA,

CONFORMADO VOLUMÉTRICO.

Estudiante

Asignatura

PROCESOS DE MANUFACTURA I
ÍNDICE

1. CURVAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN
2. CURVA DE FLUENCIA
2.1 Ensayo de fluencia
2.1.1 Procedimiento de fluencia (creep).
2.1.2 Aplicabilidad de la fluencia a los materiales en servicio
3. CRITERIOS DE CEDENCIA
4. PROCESOS DE FORMADO
5. BIBLIOGRAFÍA
1. CURVAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN
A fin de comprender de una mejor manera los efectos que produce la aplicación de una
determinada carga sobre un material se han desarrollado curvas características como la
ya conocida esfuerzo ingenieril vs deformación ingenieril (e vs e) y así obtener
información sobre el comportamiento mecánico del material para su óptima aplicación
con base en los requerimientos del diseño. Estas curvas son una extremadamente
importante medida gráfica de las propiedades mecánicas del material, sin embargo no son
del todo útiles, especialmente en el caso de materiales dúctiles que pueden experimentar
cambio geométricos substanciales durante los ensayos, pues la información que éstas
entregan presenta ciertas limitaciones en cuanto a propiedades mecánicas se refiere lo
que conlleva a una errónea interpretación de los datos adquiridos.
Y es que, una vez que el cuerpo es tensionado, éste experimenta una serie de cambios
dimensionales a lo largo de su deformación una vez superado el límite de
proporcionalidad (pérdida de la linealidad en la curva esfuerzo-deformación atribuida al
inicio del comportamiento visco-elástico del material), mismos que no son registrados en
las curvas ingenieriles convencionales. Estos cambios pueden ser reversibles en un rango
elástico, parcialmente irreversibles en el rango visco-elástico, totalmente irreversibles en
un rango plástico o bien puede generarse una nueva superficie, lo que se conoce como
fractura. Todos estos cambios ocurren por la necesidad de disipar la energía suministrada
al sistema. Una vez que la pieza ha roto, dos tipos de superficies son apreciables en la
zona fracturada correspondientes a una fractura dúctil o fractura frágil. En el primer caso
el material sufre una alta deformación plástica con una elevada absorción de energía,
mientras que en el segundo, no se presenta deformación plástica considerable ni una alta
absorción de energía, ya que ésta es utilizada en la formación de una nueva superficie [1].
“Mechanical Performance of plastics”, Encyclopedia of Polymer Science and
Technology, vol.(627-660).
2. CURVA DE FLUENCIA

Se define que un material trabaja a fluencia, comportamiento viscoelástico, cuando

experimenta alargamientos crecientes en función del tiempo, aún para cargas
aplicadas constantes.

Dependiendo de la temperatura se puede decir que encontramos una fluencia en

caliente o una fluencia en frío, esta última se da cuando se observa el este
comportamiento a temperatura ambiente.

2.1 Ensayo de fluencia

El ensayo de fluencia se realiza habitualmente según el procedimiento, que se
comenta a continuación, que considera el objetivo de correlacionar deformaciones,
DL, y tiempos, t, para una carga, F, y temperatura, T, constantes (CREEP). Es el
siguiente
2.1.1 Procedimiento de fluencia (creep).
a) Marcar la longitud de la probeta con dos granetazos separados l0 mm.
b) Montar la probeta en las mordazas de la prensa y en el interior del horno de
calentamiento.
c) Efectuar la elevación de temperatura hasta alcanzar la temperatura de ensayo,
Te.
d) Elevar la carga de la prensa hasta el nivel requerido, Fi, en el que se obtiene
respuesta de fluencia en el material, y mantener la carga hasta la fractura.
e) Registrar para cada ensayo la sucesión de los valores de las variables Fi, DL,
Te y t.
f) Repetir el ensayo para otras combinaciones de las variables Te y Fi.

En la figura 1. Se representan los registros de los parámetros DL función del

tiempo de ensayo, para cada carga de ensayo constante, Fi, y temperatura de
ensayo igualmente constante, Ti.

2.1.2 Aplicabilidad de la fluencia a los materiales en servicio

La posibilidad de aplicar materiales a servicios con temperaturas en que se
muestre la fluencia implica admitir deformaciones permanentes e que serán
crecientes por el tiempo de servicio de la pieza, pues al no disponer de periodo
elástico no podemos aplicarlos a temperaturas de fluencia bajo las hipótesis de
elasticidad, modelos elásticos.
En fluencia la aplicabilidad de los materiales en servicio exige admitir
deformaciones permanentes.
3. CRITERIOS DE CEDENCIA
El estado de esfuerzos es, en el caso general, triaxial; es decir, los esfuerzos actúan en
todas direcciones. El análisis se simplifica si el sistema coordenado se orienta de tal forma
que los esfuerzos cortantes desaparezcan y sólo actúen tres esfuerzos normales. Éstos se
llaman esfuerzos principales y se denotan como al' 0'2 y 0'3.
Para que ocurra la fluencia plástica, la combinación de los esfuerzos debe satisfacer el
criterio de cedencia. Estos criterios de cedencia se formulan para describir el inicio de la
deformación plástica, relacionando los esfuerzos principales con la resistencia del
material a la cedencia bajo tensión o bajo compresión. El tema a tratar son las
deformaciones plásticas grandes; por lo tanto, se usará el esfuerzo de fluencia ap (De esta
forma en realidad se debería hablar de criterios de fluencia; sin embargo, el término
criterio de fluencia está tan atrincherado que se preferirá para el propósito de este libro.)
Para los metales, frecuentemente se usan dos criterios. El criterio de fluencia de acuerdo
con Tresca se puede escribir como:

Donde 𝜎máx es el esfuerzo más positivo y 𝜎mín el más negativo. De acuerdo con von
Mises el criterio de cedencia es:
La importancia de los criterios de fluencia se ilustra mejor examinando un estado
simplificado de esfuerzos en el cual 𝜎3= O (esfuerzo plano). Por facilidad de
visualización, se podría pensar en una placa cuya dirección de larninación se toma de
manera arbitraria como la de 𝜎1 y la del ancho como 𝜎2. La fluencia plástica se
puede iniciar en muchas formas:
1. Si una probeta de tensión se corta en dirección de la laminación, la fluencia ocurre,
de acuerdo con Tresca y con von Mises, en el esfuerzo de fluencia 𝜎f (puntos 1,
correspondientes a las dos direcciones en el plano de la placa)
2. Se pueden ensayar cilindros más cortos en las mismas direcciones en compresión
y usualmente se encontrará que fluyen en el mismo esfuerzo 𝜎f (puntos 2).
3. Cuando la placa se abulta por un punzón o por un medio presurizado (como un
globo es expandido por el aire), los dos esfuerzos principales que actúan en el plano
de la placa son iguales (tensión biaxial equilibrada) y deben alcanza 𝜎f (puntos 3).
4. Una condición técnicamente muy importante se alcanza cuando se previene la
deformación dos razones:
a. Un elemento de la matriz mantiene una dimensión constante
b. Sólo se deforma una parte de la pieza de trabajo, por lo que las porciones
adyacentes no deformadas ejercen una influencia de restricción
En cualquiera de estos casos, la restricción impone un esfuerzo sobre el material en
esa dirección principal; el esfuerzo es el promedio aritmético de los otros dos
esfuerzos principales. El esfuerzo que se requiere para la deformación todavía es 𝜎f
de acuerdo con Tresca, quien ignora el esfuerzo principal intermedio. Sin embargo,
según von Mises, el esfuerzo que se requiere es mayor, l .l5 𝜎f, cuyo valor a menudo
se denota como 2k. También se llama esfuerzo de fluencia de detonación plana o
esfuerzo de fluencia restringido del material. La deformación plana se puede imponer
en tensión, puntos 4a.
5. Si un cilindro se corta y tuerce (torsión), los dos esfuerzos principales sobre la
superficie del cilindro son de igual magnitud, pero de signo opuesto. Ésta es una
condición de cortante puro, y la fluencia ocurre en el esfuerzo cortante de fluencia 𝜏𝑓,
el cual es igual a 0.5 σf, de acuerdo con Tresca, y de 0.577 σf, según von Mises, quien
denomina k al esfuerzo cortante de fluencia. El punto importante es que cuando en el
curso de la deformación por compresión se impone un esfuerzo transversal de signo
opuesto (un esfuerzo de tensión), el esfuerzo que se requiere por compresión
disminuirá. Esto ofrece un mecanismo poderoso para reducir las presiones de la
matriz.
6. Una condición especial se alcanza cuando los tres esfuerzos principales son iguales
en magnitud. Una inspección de los criterios de cedencia [ecuaciones (1) y (2)]
demostrará que la superposición de un esfuerzo hidrostático simplemente desplaza
todos los esfuerzos principales en la misma cantidad; así, no hay cambio en el criterio
de cedencia y la fluencia aún comienza en 𝜎f.
Se notará que, para ciertos estados de esfuerzos, von Mises predice un esfuerzo crítico
15% mayor que el esfuerzo de fluencia uniaxial. No todos los materiales obedecen el
criterio de van Mises, pero para evitar problemas, siempre se empleará 1.15 𝜎f(= 2k)
como el esfuerzo de fluencia en la deformación plana.
4. PROCESOS DE FORMADO
Los procesos del formado se pueden clasificar en: procesos de deformación volumétrica
y procesos de trabajo metálico.
4.1 Procesos de conformación volumétrica
Los procesos de conformación volumétrica se caracterizan por deformaciones
significativas y cambios de forma, la relación entre el área superficial y el volumen
de trabajo es relativamente pequeña.
El término volumétrico describe a las partes de trabajo que tienen esta baja relación
de área volumen. La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos
cilíndricos y barras rectangulares.
4.1.2 Laminado
El laminado, es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos
para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de
cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el
metal.
 Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los
molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos
estándar (láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados
en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto
no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza
queda cubierta por una capa de óxido característica producto de su interacción con el
aire luego del proceso.

FIG #. Esquematización de un proceso de laminado

4.1.2.1.1 TRENES DE LAMINACION

Es común llevar a cabo el proceso de laminado en lo que se conoce con el nombre

de tren de laminación, una serie de unidades de rodillos que se encadenan y actúan
sobre el metal hasta finalizar el producto. Estos trenes se clasifican del siguiente modo:
De desbaste: sirven para desbastar lingotes en caliente con el objetivo de convertirlos
en tochos o petacas, según las necesidades. El espesor y el ancho de las piezas obtenidas
se encuentran en un rango de 130-140 y 130-550 milímetros, respectivamente;
De palanquilla: se usan para el laminado del desbaste que se obtiene mediante los trenes
anteriores y lo convierten en productos de sección cuadrada o rectangular, que se
conocen como palanquillas y llantones, respectivamente;
De acabado: se consiguen los productos acabados tomando como punto de partida los
que surgen del tren anterior. Según la forma que tengan los cilindros de los trenes de
acabado, es posible obtener diferentes piezas. Por ejemplo, los resultados varían si son
lisos o acanalados.
Gracias al laminado de perfiles es posible producir contornos en la sección transversal
para dar lugar a varias formas. Para ello se pasa el material por rodillos con la forma
impresa.
4.1.2.2 Tipos de laminado

Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar: • laminación en caliente

laminación en frio.

a) Laminación en caliente: El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza

por encima de la temperatura de recristalización del material. La temperatura de
recristalización es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan
a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones (2). Por lo anterior cualquier
dislocación generada durante el proceso de compresión bajo los rodillos es eliminada
debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas
elevando su temperatura por encima de la Trecristalización. El resultado son granos
dúctiles que pueden ser laminados idealmente cualquier número de veces. El proceso
de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente
dendrítica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de laminado en
caliente se lleva a cabo comúnmente para aleaciones de aluminio y para aceros
aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo
que corresponde a la temperatura de recristalización. Generalmente el laminado en
caliente se utiliza para deformar volúmenes grandes de material, y su intención es
transformar dichos volúmenes en preformas que luego puedan ser procesadas de otro
modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en
caliente, son la palanquilla y el planchón. El primer producto es utilizado para la
formación de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen
una sección cuadrada), en cambio para la formación de placas y láminas se utilizan
los planchones (1). Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se
encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales
cuya temperatura de recristalización corresponde a temperaturas elevadas como el
acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada
calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría de los casos por medios
mecánicos o por ataque químicos.
b) Laminado en frío: El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de
la temperatura de recristalización. A diferencia del proceso de laminación en
caliente, produce láminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que
generalmente no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones) (1).

En donde:

Ao = Área trasversal original del metal.

Af = Área trasversal después de la deformación El aumento de trabajo en frio

aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensión. Sin embargo
disminuye ductilidad y el metal se vuelve más frágil (3).
 5. Bibliografía

http://www.mecapedia.uji.es/criterio_de_Tresca.html

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_3.html
“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” D. R. ASKELAND, Editorial Paraninfo- Thomson
Learning, (2001). 620 ASK cie
“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” D. R. ASKELAND, Editorial Paraninfo- Thomson
Learning, (2001). 620 ASK cie