Simulación Ensayo Erichsen:

Con el fin de validar los conocimientos aprendidos en el curso de simulación de

estructuras de la ESSS, se procedió a simular la máquina de ensayo Erichsen en Ansys
para poder comparar los resultados obtenidos en la práctica con los obtenidos a través del
análisis con elementos finitos, con una chapa de acero SAE 1010 del 16.
Si bien el software no consta de las curvas de fluencia características de cada
material, mediante una recta de pendiente menor se representa la deformación elástica del
mismo. Por este motivo, el resultado obtenido con “F.E.A.” puede no ser representativo del
ensayo real.
Para visualizar esta diferencia entre curvas de deformación vs. tensión, se dispone
del siguiente gráfico obtenido del ensayo de tracción para un SAE 1020:

Por otro lado, la curva con la que se caracteriza un material en el Ansys se muestra
a continuación:

Si bien la pendiente de la recta en la zona de deformación plástica es

considerablemente menor, ésta sigue siendo recta en vez de tener una curvatura que tiende
a ser una asíntota horizontal. Esto permitiría una gran deformación plástica sin el aumento
de tensión correspondiente. Es por ello que el análisis por F.E.A presenta variación
considerable respecto al ensayo realizado en el laboratorio; puesto que en el software, las
tensiones equivalentes de Von Mises serán mayores y la deformación menor.

Diseño en SpaceClaim:
 Como el área del análisis se reducía a algunos pocos elementos de la máquina de
Erichsen, se tomaron las medidas correspondientes a estas solamente y se simplificó el
diseño (tanto formas geométricas como radios de acuerdo lejanos a la zona de interés
fueron eliminados). Esto permite acortar el tiempo de simulación así como la potencia
computacional requerida; además de que se permite un mejor mallado al ser este más
uniforme.
Los elementos de la máquina que se dibujaron (simplificados en la mayoría de estos
puesto que las formas que poseen son irrelevantes para el estudio) son:
● El punzón, o bien, el “macho”.
● La placa de presión para sostener la pieza y así limitar el levantamiento de esta al
realizar el embutido.
● La chapa normalizada.
● La “hembra”.

Los elementos representados se dispusieron de forma tal que estén apoyados unos
sobre los otros, para que el software tome los contactos existentes entre las partes y limite
así el desplazamiento entre estos. Al final del informe, en el anexo se incluirá el archivo en
Ansys Workbench para una mejor visualización tanto del diseño como todas las condiciones
de borde.

*Diseño de la máquina de Erichsen en SpaceClaim.

 Sin embargo, se puede ver que el conjunto es doblemente simétrico tanto en forma
geométrica, como en cargas y restricciones (respecto de planos X y Z) por lo que el diseño
se puede simplificar más aún y estudiar solamente un cuarto del conjunto; tal como se ve a
continuación:

Es de suma importancia esta última simplificación puesto que permite obtener un

mejor mallado (más uniforme y de menor tamaño) en la zona del interés, ya que el
alumnado consta de la versión estudiantil la cual tiene limitada el número de nodos a un
número reducido.
Finalmente, el espesor de la hembra se disminuyó (el espesor sigue siendo de
magnitud mayor que la deformación de la chapa obtenida en la práctica para así no
intervenir en los resultados) con el fin de disminuir el número de elementos del conjunto y
así no sobrepasar el límite de nodos establecido en la licencia estudiantil.
Modelado en Ansys Mechanical:

Si se realiza la simplificación del modelo con la herramienta de simetría, se deben

aplicar las restricciones correspondientes requeridas por el software.
Por otro lado, para la obtención de un resultado comparable con la realidad, a través
de “F.E.A” es de suma importancia un buen mallado en la zona de interés. Para ello, se
realizaron ciertas restricciones así como métodos de mallado para distintas partes del
conjunto, como se puede ver a continuación:

* Estas acciones sobre el mallado se corrigen en la parte de solución en la página 6.

Estas restricciones y estos métodos dieron como resultado una malla uniforme en la
mayoría del conjunto, y de tamaño pequeño en la zona de interés (principalmente en la
chapa y luego en la superficie esférica del macho). A continuación se puede apreciar la
misma.

La calidad de la misma, obtenida al cambiar el Display de mesh:

 Si bien la calidad de la chapa no es la deseable para un análisis correcto, el estudio
se realizó con este mallado.

Para definir las condiciones de borde del modelo, se aplicó una fuerza sobre el
“macho” el cual posee un solo grado de libertad, correspondiente al movimiento libre en la
dirección “y”. Esta fuerza que se le aplica sobre la cara superior es igual al valor máximo de
fuerza obtenido en el ensayo sobre cuatro, puesto que el estudio se realiza en una cuarta
parte. Esta carga obtenida se aplica gradualmente, por lo que se representó como una
variación lineal de la carga hasta llegar al valor máximo alcanzado. Gráficamente:

*Donde en el eje “x” está el tiempo y en el eje “y” la fuerza en Newtons.

Finalmente, los contactos y restricciones se verán directamente desde el archivo que

se adjuntará en el anexo.
 Solución de F.E.A.:

Los resultados obtenidos fueron posibles realizando ciertas consideraciones y

simplificaciones, que permitieron un resultado comparable con el obtenido en la práctica.
Se realizaron varias modificaciones del mallado para poder resolver el problema con la
licencia para así llegar al resultado final.
Sin embargo, se realizó el estudio también con un mallado en la chapa de mayor
tamaño. Este resultado se descartó puesto que presentaba gran diferencia respecto al
obtenido en la práctica. Para el mallado de la chapa se aplicó un “Body Sizing” con un
“Element size” de 1 mm, dando como resultado una deformación total de 7,11 mm
comparado con los 11,5mm obtenidos en la práctica; es por ello que este resultado no se
incluye en este informe.
Finalmente, con las adaptaciones correspondientes del modelo se logró, mediante
ciertos métodos y restricciones del tamaño de malla, un mallado fino en la chapa sin
pasarse de los 32.000 nodos limitados. A continuación se mostrarán todas las acciones
realizadas para lograr el mallado final, con el cual se obtuvo un resultado comparable con lo
obtenido en el laboratorio.

Una vez obtenida la solución del análisis estático (static structural) se pidieron los
siguientes resultados:
1) Deformación total de la chapa: Ansys nos otorga una gráfica (de fuerza en función de
la deformación) en la cual se pueden comparar los datos obtenidos en la práctica con los
obtenidos en la simulación. A continuación se puede apreciar la deformación final de la
chapa del 16. Para el cual se utilizaron 31.000 nodos, 1000 menos del límite establecido
para la versión estudiantil.

2) Tensiones Equivalentes de Von Mises: El valor máximo del las tensiones equivalentes
de Von Mises se encuentra en un sobre un solo nodo, y alrededor de este “punto”, estas
disminuyen considerablemente por lo que se requiere un mejor mallado, más fino, para
poder verificar este resultado. Lo ideal sería aplicar el procedimiento de convergencia sobre
esta zona y ver si se presentan grandes diferencias entre valores máximos obtenidos
variando el número de nodos, pero es algo que no se puede hacer con esta versión
estudiantil.

* Tensión máxima concentrada en un solo nodo, y un gradiente de tensiones elevado.

A continuación, se puede apreciar un gráfico de la fuerza en función de la
deformación con los datos obtenidos en la práctica, tanto para una chapa del 16 y del 20. El
objetivo es comparar esta, con la curva obtenida mediante F.E.A.
 * Gráfico de fuerza aplicada sobre chapas en función del alargamiento de la misma.

La curva que se tiene en Ansys Mechanical indica la deformación en función del

tiempo. Sin embargo, en la página 5 se puede apreciar un gráfico de la fuerza en función del
tiempo; por lo que se utilizan ambos gráficos para así poder armar la curva correspondiente
en Matlab:
 Una vez observados los resultados de la práctica y de F.E.A, se puede concluir, que
si bien la deformación obtenida difiere en unos pocos milímetros, se obtienen grandes
diferencias en las curvas. Estas diferencias se deben a los factores o bien, condicionantes,
que se vienen nombrando a lo largo de este desarrollo.
No obstante, otro condicionante que se suma a los anteriores, es que se pudieron
tomar pocos datos de la curva de deformación en función del tiempo provista por Ansys.
Esto presenta gran incertidumbre y es un factor que influye considerablemente en la
comparación de resultados.