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TABLE DES MATIERES

Introduction.............................................................................. Error! Bookmark not defined.


Chapitre I : Présentation générale du Groupe OCP IntroductionError! Bookmark not defined.
I.Présentation du Groupe OCP ................................................ Error! Bookmark not defined.
I.1. Historique ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
I.2. Missions ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
I.3. Statut juridique de l’OCP .................................................. Error! Bookmark not defined.
I.4. Organigramme du Groupe OCP ....................................... Error! Bookmark not defined.
I.5. Principaux gisements ...................................................... Error! Bookmark not defined.
I.6. La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR . Error! Bookmark not defined.
I.7. Les unités de Youssoufia .................................................. Error! Bookmark not defined.
Chapitre II : Description de l’usine de séchage ...................... Error! Bookmark not defined.
II .Description de l’usine de séchage ........................................ Error! Bookmark not defined.
II.1. Introduction ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
II.2. Définition et but du séchage ........................................... Error! Bookmark not defined.
II.3. Le stockage ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
II .4. Les étages de l’usine ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Chapitre III : Etude du réseau électrique moyenne De l’unité de séchage Error! Bookmark not defined
III.1 Présentation du poste 60KV .......................................... Error! Bookmark not defined.
III.2 Les cellules MT ............................................................... Error! Bookmark not defined.
III.3 Shéma unifiliaire MT/BT du poste 60KV ........................ Error! Bookmark not defined.
III.4 Puissances des différents consommateurs ...................... Error! Bookmark not defined.
III.5 Avantages du poste 60KV .............................................. Error! Bookmark not defined.
VI.1 Introduction .................................................................... Error! Bookmark not defined.
VI.2 Les appareils qui consomment de l’énergie réactive ...... Error! Bookmark not defined.
VI.3 les Conséquences de l’énergie réactive pour l’utilisateur .. Error! Bookmark not defined.
VI.4 L’ Intérêt d’un bon cos ϕ ............................................................ Error! Bookmark not defined.
VI.5 Solutions pour améliorer le facteur de puissance .......... Error! Bookmark not defined.
Chapitre V : Choix des centrales de mesures de l'usine de suchageError! Bookmark not defined.
V.1 Introduction ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
V.1.1 Définition .............................................................................. Error! Bookmark not defined.
V .1.2 Caractéristiques techniques ............................................. Error! Bookmark not defined.
V.1 .3 Interfaces et protocoles ..................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2 Les centrales de mesures « NEMO HD » ............................. Error! Bookmark not defined.
V.2.1 Les paramètres affichés par le NEMO ........................... Error! Bookmark not defined.
V.2.2 Les interfaces ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2.3 L’affichage ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
V.2.4 La programmation .............................................................................................. 56
V.2.5 Paramètres programmables ...................................................................................
V.2.6 Les entrées ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
V.2.7 L’alimentation auxiliaire ....................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2.8 L’isolement ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
V.2.9 Les conditions d’utilisation ................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2.10 La boitier ............................................................................. Error! Bookmark not defined.

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V.2.11 Les modules optionnels ....................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2.12 Shémas de raccordements ................................................... Error! Bookmark not defined.
V.2.13 Les dimensions .................................................................... Error! Bookmark not defined.
Chapitre IV :La supervision de l’énergie de l’usine de séchage ............. Error! Bookmark not defined.
IV .1 Introduction ................................................................................... Error! Bookmark not defined.
IV .2 Introduction sur les Automates Programmables Industriels (API) Error! Bookmark not defined.
IV .2 .1 Définition............................................................................. Error! Bookmark not defined.
IV .2 .2 Constitition .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
IV .2 .3 Les différents languages de programmation ........................ Error! Bookmark not defined.
IV .2 .4 Les avantages et les inconvénients ...................................... Error! Bookmark not defined.
IV .2 .5 L’environnement de programmation .................................. Error! Bookmark not defined.
A) Environnement de développement RSLogix5000 ................. Error! Bookmark not defined.
B) Configuration Matérielle ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Conclusion ................................................................................................. Error! Bookmark not defined.

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INTRODUCTION

« OCP PRODUCTION SYSTEM », stratégie sur laquelle le groupe OCP


s’appuie afin de réaliser sa vision de devenir et rester une World Class
Enterprise. Une vision à laquelle tous les collaborateurs du groupe partagent et
pour laquelle déploient des efforts considérables. Et comme étant le plus grand
Producteur du phosphate du monde, le groupe OCP a cette responsabilité
d’intervenir dans la sécurité alimentaire du monde .un monde qui doit nourrir
une population qui va atteindre 9 milliard d’ici 2050 et avec la moitié des
terres arables existant aujourd’hui ,un défi qui apparait difficile a réalisé mais
pas impossible si on adopte une stratégie bien stratifiée . C’est dans cette
perspective que le groupe OCP assume cette responsabilité en mettant une
stratégie ambitieuse qui vise à augmenter sa production en phosphate, engrais et
en complément alimentaire, dans le but d’augmenter la rentabilité agricole pour
nourrir le monde.
L’usine de séchage s’inscrit dans cette logique, il est conçu pour une
production de 66T/H/f mais en réalité la production journalière n’arrive pas à
atteindre cet objectif d’où la nécessité d’intervenir.
C’est dans ce cadre s’inscrit notre projet et qui traite le problème de chute de
débit horaire des fours en faisant appel à l’outil de la résolution de problème par
le standard KAIZEN. Pour être fidèle à notre vision « World Class Entreprise » :
Ce standard se réalise à travers 7 étapes :

 Préparation.
 Identification du phénomène.
 Compréhension du fonctionnement normal.
 Fixation des objectifs.
 Analyse des causes racines.
 Action et contre-mesures.
 Vérification et généralisation des résultats.

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Ce travail sera structuré en trois parties suivies d’une conclusion générale :

1. Le premier chapitre constituera une présentation du Groupe OCP et la zone


industrielle du GANTOUR.
2. Le deuxième chapitre contienne une présentation de l’usine de séchage de
YOUSSOUFIA.
3. Le troisième chapitre sera consacré pour la Mise en situation et présentation
du projet

IH% Tµ X

FJ fj lf

F hfk o

F kdkh

Fkfjh l

Fb khj

F klfh

Kh

F jklf

Flkf

Fzlke

Fjmz

F,LZ

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Chapitre I : Présentation générale du
Groupe OCP

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I. Présentation du Groupe OCP

Introduction
Dans ce chapitre je vais présenter le monopole de l’industrie du phosphate
marocain en l’occurrence le Groupe OCP, qui au cours des années, s’est accaparé
du sommet de l’extraction, de la valorisation et de la commercialisation du
phosphate au niveau international.

I.1. Historique
Le Groupe office chérifien des phosphates (OCP) est un opérateur
international dans le domaine de l’industrie du phosphate et ses dérivés. Il a été
créé le 7 août 1920 par un Dahir.
Depuis sa création, l’Office Chérifien des Phosphates détient le monopole de
l’industrie du phosphate et ses dérivés au Maroc.
En 1975, l’Office Chérifien des Phosphates a donné naissance au Groupe
OCP,
Et devenu Société Anonyme le 22 janvier 2008. Géré par une direction
générale et des directions de pôles, le Groupe a adopté une politique de
modernisation qui vise à améliorer la productivité du Groupe et confirmer sa
place en tant que leader mondial dans l’industrie du phosphate.
2009 : Démarrage de la JV Maroco-Brésilienne Bunge Maroc Phosphore.

2010 : Création d’une JV avec Jacobs engineering (JESA) ; Ouverture de


bureaux au Brésil et en Argentine.

2011-2013 : OCP Skills.

I.2. Missions
Les missions de l’OCP consistent à :
Extraire les phosphates bruts, les traiter pour les rendre marchands et les
commercialiser (Youssoufia).

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Valoriser une partie de la production du phosphate dans les usines chimiques
soit sous forme d’acide phosphorique, ou sous forme d’engrais (Safi, Jorf Lasfar).

I.3. Statut juridique de l’OCP


Le Groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état,
elle agit avec le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise
privée, versant à l’état marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des
phosphates, et gérée par un directeur et contrôlée par un conseil d’administration
présidé par le premier ministre.
Le Groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sur le plan
fiscal aux mêmes obligations que n’importe qu’elle entreprise privée (impôt sur
les salaires, sur les bénéfices, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le
Groupe OCP participe au budget de l’état par versement de ses dividendes.

I.4. Organigramme du Groupe OCP

Figure I.1: Organigramme du Groupe OCP.

I.5. Principaux gisements


Les phosphates qui sont Principalement utilisés dans la fabrication des
engrais, proviennent des gisements de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et
Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de
traitement (lavage/flottation, séchage, calcination, enrichissement à sec…etc.).
Une fois traité, il est exporté ou livré aux industries chimiques du Groupe ; à Jorf

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Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés
commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié et
engrais solides.

Figure I.2: Principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc.

I.6. La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR


La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR a pour mission
l’extraction, le traitement et la livraison du phosphate à partir du gisement de
GANTOUR. Ce gisement s’étend sur 125 Km de l’Est à l’Ouest et sur 20 Km du
Nord au Sud. Il couvre une superficie de 2500 km2. Il existe deux centres qui sont
en exploitation : le centre de Youssoufia (depuis 1939) et le centre de Benguérir
(depuis 1980). La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR est
structurée selon l’organigramme suivant :

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Figure I.3 : Organigramme de la Direction des Exploitations Minières de GANTOUR.

I.7. Les unités de Youssoufia


Les usines de traitement de Youssoufia permettent un premier traitement
du phosphate avant de l’acheminer vers les unités de transformation de Safi.
Ces unités sont organisées selon l’organigramme suivant :

Figure I.4 : Organigramme des unités de production de Youssoufia.

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Conclusion :

Après avoir donné un aperçu sur le Groupe OCP, le chapitre suivant


présente d’une manière générale, le site de GANTOUR et plus particulièrement
l’usine de séchage

La Direction Traitement GANTOUR assure le traitement du phosphate


extrait à Youssoufia et Benguérir. Trois types de traitement sont pratiqués : le
lavage, le séchage et la calcination. La première opération permet d’améliorer la
qualité du phosphate, augmenter la teneur en BPL et de valoriser les couches à
faible teneur. La seconde consiste à réduire l’humidité du produit à moins de 4%
avant sa commercialisation. Le dernier type de traitement consiste à faire subir
au minerai brut un traitement thermique (plus de 700°C) pour éliminer les
matières organiques qu’il contient. Le potentiel annuel du traitement est de 7
millions de tonnes.

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Chapitre II : Description de
l’usine de séchage

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II. Description de l’unité de séchage

II.1. Introduction
L’ouverture du centre de Youssoufia a été dans les années 30, tandis que le
démarrage des premières installations de séchage a été en 1954. L’usine de séchage a
pour but de traiter le phosphate brute ou lavé afin d’éliminer un certain pourcentage
d’humidité du phosphate, dans l’objectif d’avoir du phosphate sec à la fin du cycle de
séchage.

II.2. Définition et but du séchage


Le séchage est un procédé qui consiste à réduire par évaporation l’excès
d’humidité contenue dans le minerai. L’usine de séchage de Youssoufia a pour
mission la réduction du taux d’humidité du phosphate à moins de 4% et la
préparation des qualités, pour alimenter Maroc Phosphore et Maroc Chimie
(Safi).

Le séchage se fait au moyen des fours sécheurs rotatifs dans lesquels, le


phosphate humide subit un brassage à l’intérieur des tubes sécheurs cylindriques
rotatifs équipés d’augets et palettes pour faciliter la pulvérisation et l'avancement
du produit. Ceci favorise les échanges entre la masse gazeuse, source de chaleur
et le phosphate. Et ceci dans le but de :

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Rendre le minerai sec et marchand ;
Eviter le transport d’eau pour des raisons économiques ;
Respecter le cahier des charges du client ;

II.3. Le stockage
Les stocks répondent aux éventuels besoins des unités de traitement, la
réalisation des programmes des expéditions aux industries chimiques de Safi, et
le maintien de la marche continue et régulière des installations de traitement.

Stock mécanisé
Le stock mécanisé est un espace ouvert qui s’étale sur une superficie de 12
000m2 environ et d’une capacité de 100 000 tonnes, il est réparti en deux tas, la
hauteur maximale est de 10m, le sol est constitué par une fourchette poreuse
pour récupérer les eaux d’égouttage, et diminuer ainsi l’humidité de 21,4% à
moins de 17%. Est conçu pour l’alimentation de l’usine de séchage d’une façon
permanente. Il est constitué de :
 Une roue pelle ;
 Des trémies d’alimentation ;
 Des convoyeurs reliant le stock à l’usine.

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Figure II.1: Stock du phosphate (stacker).

Figure II.2: Une roue pelle.

L’usine de séchage reçoit le phosphate au niveau d’une trémie qui peut


supporter jusqu’à 45 tonnes de phosphate lavé, le produit arrive à l’usine de
séchage par l’intermédiaire de la roue pelle 3 (RP3) et des convoyeurs CL6 , CL7
, CL8, CL9, puis CL10, qui déversent leurs contenus dans la trémie
d’alimentation. Ou bien par l’autre circuit regroupant

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Les convoyeur CL6’, CL7’, CL8’ et les deux extracteurs. Ces deux circuits
peuvent alimenter les convoyeurs T23 et T23’, ces derniers alimentent les deux
tapis :

 T1200 qui est équipé des couteaux qui assurent la régularité de la jetée du
phosphate dans les trémies des fours (F5, F6, F7, F8).

 T1200’ un tapis par lequel les trémies des fours (F1, F2, F3, F4) sont
approvisionnées.

Sous chaque trémie il y’a un extracteur à variateur de vitesse équipé d’un


système de réglage de débit. Cet extracteur déverse dans le tube sécheur par la
goulotte.

Et voilà le schéma d’alimentation de l’usine de séchage en phosphate :

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Figure II.3 : Schéma d’alimentation de l’usine de séchage en produit humide.

II .4. Les étages de l’usine


L’usine de séchage est constituée de trois étages :
Etage des trémies ;

Etage des extracteurs ;

Etage des fours.


L’ensemble appelé salle des fours.

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II.4.1. Etage des trémies
Les trémies sont alimentées par le produit venant de deux convoyeurs montés en
parallèles T23 et T23’. Le produit entrant à l’usine par ces deux tapis alimentant
les fours selon l’organisation suivante :

Le premier convoyeur alimente la première batterie1 constituée par les quatre


trémies des fours F1, F2, F3 et F4.

Le deuxième convoyeur alimente la deuxième batterie constituée par les quatre


trémies des fours F5, F6, F7et F8.

Figure II.4 : Schéma représentatif du circuit d’alimentation des fours.


II.4.2. Etage des extracteurs
Les extracteurs sont placés à la sortie de chaque trémie, tournant à une
vitesse variable, et qui permettent de contrôler et de régler le débit du produit
entrant dans chaque four sécheur.

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II.4.3. Etage des fours
A ce niveau il y a huit fours, qui sont divisés en deux batteries :
Première batterie : du four1 au four 4.

Deuxième batterie : du four 5 au four 8.


C’est au niveau de cet étage que l’opération de séchage du produit s’effectue.

Figure II.4 : Schéma représentatif de la salle des fours


II.5. Principe et description d’un four sécheur
Le séchage du phosphate humide se fait dans les fours sécheurs à co-
courant, par un apport de chaleur due à une masse de gaz chaude. Celle-ci est
produite dans le foyer suite à la combustion du fuel ou du gaz naturel. L’air
nécessaire à la combustion est assuré par le ventilateur de combustion à travers
un registre. Ce registre permet d’éviter les turbulences de l’air et garantir la
bonne distribution des gaz produits par la combustion. Ces gaz qui sont très
chauds ont un débit relativement faible pour assurer le séchage du phosphate.
Pour remédier à ceci, il faut admettre dans le foyer une certaine quantité d’air de
dilution qui refroidira les gaz de combustion et augmentera le débit du gaz du
foyer.

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Figure II.5 : Schéma simplifié d’un four sécheur

II.5.1.Foyer :

Il s’agit d’une enceinte en acier non fermée dans laquelle s’effectue la combustion du
gaz naturel ou du fuel et la préparation de la masse gazeuse. Sa longueur est de
9046mm et son diamètre est de 2900mm.
Il est constitué par une couche de briques réfractaires isolants à base d’Alumine
commerciale (42% Al2O3), son épaisseur est de 220mm ; et une couche de Diatomite
dont l’épaisseur est de 110mm. Les deux couches sont séparées par un joint collant. La
température maximale qui peut supporter le foyer est environ 900°C. Le foyer contient :
- Un brûleur incorporé (contient un ventilateur de combustion et alimenté par
deux circuits de combustibles GAZ et FUEL)

- ventilateur de dilution

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Circuit de gaz
Circuit de fuel

Figure II.5 : Schéma d’un brûleur

II.5.2. Le tube sécheur :


C’est un cylindre en tôle tournant légèrement (environ 6trs/min), dans lequel
s’effectue l’échange entre le phosphate et les gaz chauds provenant du foyer et se
déplace sous l’effet de la dépression crée par les ventilateurs de tirage. Il contient un
ensemble d’augets et de palettes fixés sous forme d’un spiral, et qui permettent de créer
une pluie en poussière uniforme ce qui augmente la surface d’échange de matière du
phosphate humide.

Fig.7 : Tube sécheur Fig.8 : Le tube sécheur : vue d’extérieur

II.5.3.La chambre à poussière :

Sortant du tube sécheur, les particules séchées tombent directement dans des
collecteurs sous l’effet de leurs poids, ceux qui échappent (particules fines) entre dans la
chambre de détente et acquièrent une vitesse faible (du fait que la chambre a une
section

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Plus importante que la dernière virole du tube sécheur ce qui provoque une
détente de la masse gazeuse).
Les particules les plus fines entre dans des filtres à manche qui contient lui-
même des manches à porosité bien déterminée ; les manches retiennent les poussières
ne laissent s’échapper dans l’atmosphère. Après un certain temps de fonctionnement
bien défini lors de la mise en route, un système de décomptage approprié entraîné par
un compresseur, se déclenche et vient libérer les manches des résidus de poussières en
les mettant pendant un bref instant à un secouage due à un volume d’air injecté à
l’intérieur des manches avec une pression d’enivrant 6 bars, ce qui entraîne un
gonflement et secouage de ces derniers. Les particules libérées sont récupérées par la
trémie et évacuées par une vis d’Archimède (réversible). Où elles seront collectées et
renvoyées avec les autres particules pour qu’elles seront transmises au stock.

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Fig.9 : Schéma d’un filtre a manche

II.5.4.Ventilateur de tirage :
Le ventilateur de tirage est placé à la base de la cheminée, son rôle est d’assurer :
- la dépression le long du four (le transport de l’énergie calorifique) ;
- l’évacuation du mélange gazeux par la cheminée ;
- l’aspiration de l’air secondaire à travers les issues d’air secondaire.

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Chapitre III : Etude du réseau
électrique moyenne
De l'unité de séchage

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III) présentation du poste 60 KV

L’ONE alimente la sous station par 3 lignes aériennes de 60kV, cette


station est la source d’énergie électrique pour la ville de l’Youssoufia. La sous
station alimente le nouveau poste 60 qui alimente les autres postes électriques
en moyenne tension :

Poste MS1
Poste Station d’Angle
Poste KOCH
Recette 1
Roue Pelle 1
Roue Pelle 8
Station des boues
Convoyeur T4
Départ transformateur

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Le poste 60 KV avait comme objectif remédié aux arrêts dus aux déclenchements
par surcharge de la sous station. Il contient deux arrivées 60KV de la sous station,
dont l’une est principale et le deuxième est auxiliaire.

Ce poste délivre une tension de 5.5 KV, elle est assurée par le biais de deux
transformateur 60KV / 5.5KV, le premier a une puissance de 12.5 MVA et le
deuxième de 7.5 MVA.

Les Cellules MT
Le poste 60 KV contient 16 cellules MT : 2 Arrivées et 14 Départs

Départs MT:
1. Départ laverie 1.
2. Nouveau poste MT/BT
3. Départ Condensateur 700 KVAR
4. Station d’angle
5. Départ transfo 5.5 KV/500V
6. TP et TI (comptage)
7. TP et TI (comptage)
8. Départ Condensateur 500 KVAR
10. Roue Pelle. US
11. Départ laverie 2
12. Roue Pelle. R8

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13. MSI
14. MSII

Départs BT:
 CL10
 CL9-1 et CL9-2
 CL8
 CL7
 T21
 T4bis1 et T4bis2
 Départ transfo 525/380
 T100
 T100bis
 T201

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1. Schéma unifilaire MT/BT du poste électrique 60KV :

Puissances des différents consommateurs :

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Avantages du nouveau poste 60
Elimination totale des arrêts dus aux déclenchements de la sous station ;
Facilité d’intervention
Amélioration de la sécurité du matériel et du personnel.
Suivi et archivage de la marche des installations (consommation, déclenchement etc.)

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Ch4 :
La compensation de l’énergie
réactive

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VI.1) Introduction

L’énergie qui transite par le réseau électrique se divise en deux parties : l’énergie
active (Ea) et réactive (Er).

1) L’énergie active (qui s’exprime en kWh) est celle qui est utilisée par les
appareils électriques pour les faire fonctionner. Ces derniers transforment
l’énergie active en puissance mécanique, qui servira à faire marcher l’appareil, et
en chaleur (pertes).
2) L’énergie réactive (qui s’exprime en kvarh) est utilisée par les circuits
magnétiques de l’appareil en question. C’est elle qui crée par exemple le champ
magnétique des bobines ou des transformateurs. L’énergie réactive ne sert donc
pas à faire fonctionner l’appareil de manière directe. Toutefois, sans elle, celui-
ci ne pourrait pas fonctionner.

VI.2) Les appareils qui consomment de l’énergie réactive


Dans l’usine de séchage on trouve plusieurs consommateurs de l’énergie réactive:
Machines pour la soudure ;
Moteurs asynchrones ;
Lampes à fluorescence, à décharges et là ballast magnétique ;
Transformateurs ;
Redresseurs de puissance.

Exemples de consommateurs de l’énergie réactive:

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Même si l’énergie réactive ne contribue pas au travail mécanique des appareils, elle
est quand même facturée par le fournisseur d’électricité.
Si la consommation d’énergie réactive est très élevée, des pénalités seront appliquées
au titre que cette énergie « parasite » fait chuter la qualité d’approvisionnement.
VI.3) Conséquence de l’énergie réactive pour l’utilisateur

Les points négatifs de la circulation de cette énergie dite « improductive » sont


nombreux. Par exemple :
Surcharge de courant dans les transformateurs ;
Câbles d’alimentation qui chauffent plus que de raison ;

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Pertes Joules supplémentaires ;
Chutes de tension ;
Obligation de payer des pénalités ;
Baisse de la qualité générale de l’installation ;
Surdimensionnement obligatoire de l’installation.

VI.4) Intérêt d’un bon cos ϕ

Augmentation de la puissance disponible au secondaire du transformateur.


Diminution du courant véhiculé dans l’installation en aval du disjoncteur BT,
ceci entraîne la diminution des pertes par effet Joule dans les câbles où la
puissance consommée est P = RI²
Diminution des chutes de tension dans les câbles en amont de la compensation.

VI.5) Solutions pour améliorer le facteur de puissance

Solution 1 : Les batteries de condensateurs


Le facteur de puissance est un élément qui rend compte de l'efficacité d'un dipôle
pour consommer correctement la puissance lorsqu'il est traversé par un courant.
Les distributeurs d'énergie électrique facturent en général la puissance
apparente (en kVA) consommée sur la base de la mesure réalisée à l'aide du compteur
d'énergie.
Si le facteur de puissance d'une installation est faible, l'intensité consommée
sera grande d'où une facture électrique plus élevée.
C'est pour cette raison que les distributeurs d'énergie électrique facturent l'énergie
réactive pour les gros consommateurs (Tarif Vert), la facturation tiendra compte de
toutes les puissances : active, réactive et apparente consommées.

Améliorer le facteur de puissance permet donc de réduire le courant absorbé total


et ainsi diminuer la puissance apparente souscrite (kVA).
Le facteur de puissance est une valeur numérique comprise entre 0 et 1.
• Le cosφ = 1 valable pour un récepteur purement résistif.
• Le cosφ = 0 valable pour un récepteur purement réactif (inductance ou capacité).

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Le facteur de puissance d'une installation sera faible lorsque la puissance réactive sera
élevée (cosφ va s'éloigner de 1 et s'approcher de 0).
Pour augmenter le facteur de puissance (cosφ), il faut compenser la puissance
réactive consommée par les récepteurs inductifs.
L’amélioration du facteur de puissance peut être faite de deux façons :
• Globale en plaçant une batterie de condensateurs en tête d'installation.
• Individuelle ou localisée en plaçant les condensateurs au plus près du récepteur
inductif.

L'installation de batteries de condensateurs permet à la fois d'éviter ces pénalités et


de réduire la puissance apparente(VA).
Les batteries de condensateurs permettent :
• De diminuer la puissance souscrite et d'optimiser le contrat auprès du fournisseur
d'énergie électrique.
• De disposer d'une puissance active supplémentaire sans modifier son contrat.
• D'économiser de l’énergie et de l’argent grâce aux batteries de condensateurs.

Il existe différent type de batteries de compensation :


• Compensation fixe, l'ensemble de la batterie et mis en service (Tout Ou Rien : TOR)
• Compensation automatique aussi appelé à gradins, la batterie étant divisée
en plusieurs gradins qui sont mis en service de façon automatique en fonction de
la puissance réactive à compenser.

Le fournisseur d'énergie électrique a fixé un seuil au delà duquel il facture la puissance


réactive trop consommée.
Ce seuil est calculé à partir de la tanφ :
• Si tan φ ≤ 0,4 : Non facturation de l'énergie réactive consommée.
• Si tan φ > 0,4 : Facturation de l'énergie réactive supplémentaire.

 Dimensionner la compensation d'une installation


Pour améliorer le facteur de puissance on doit installer un condensateur ou une batterie
de condensateurs.
Le condensateur va produire la puissance réactive QC permettant de diminuer la
puissance réactive initiale Q1 en une puissance réactive Q2 (valeur diminuée souhaitée).

Qc : Puissance réactive de compensation.


Q1 : Puissance réactive avant compensation.
Q2 : Puissance réactive après compensation.

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Qc : Puissance réactive de compensation.
P : Puissance active de l'installation.
tanφ1 : Tangente du déphasage φ avant compensation.
tanφ2 : Tangente du déphasage φ après compensation.

 Détermination de la valeur du condensateur à installer

C : Capacité du condensateur en Farads.


Qc : Puissance réactive de compensation.
U : Tension en Volts.
ω : Pulsation en rad/s.

On remplace Qc par sa formule

C : Capacité du condensateur en Farads.


P : Puissance active de l'installation.
P : Puissance active de l'installation.
tanφ1 : Tangente du déphasage φ avant compensation.
tanφ2 : Tangente du déphasage φ après compensation.
U : Tension en Volts.
ω : Pulsation en rad/s.

Solution 2 : Les compensateurs synchrones

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Le compensateur synchrone est un appareil utilisé dans le domaine industriel et
des réseaux de distribution électrique. Il s'agit d'un moteur synchrone tournant à vide sur
un réseau, non entrainé par une machine tournante. Il fournit alors de la puissance
réactive au réseau, c’est-à-dire une charge capacitive, sans que les effets secondaires des
bancs de condensateurs pour courant alternatif entrent en jeu.
En effet, il faut savoir que la plupart des moteurs dans une installation industrielle
classique sont des moteurs asynchrones, eux-mêmes consommateurs de puissance
réactive. Pour ne pas dégrader le facteur de puissance (cos φ) de l'installation électrique,
on place alors ce compensateur synchrone, qui comme dit précédemment, n'est rien
d'autre qu'un moteur synchrone qu'on surexcite.
Le gros avantage de ces compensateurs synchrones sur les bancs de condensateurs est
que l'on peut faire varier la puissance réactive produite en jouant sur l'excitation du
moteur. La régulation peut se faire sur une consigne de tension de l'installation ou de
facteur de puissance.
De nos jours cette technologie est de moins en moins employée, remplacée par celle
du compensateur statique d'énergie réactive.

Remarque

La machine synchrone peut fonctionner en moteur en absorbant ou en fournissant de


la puissance réactive. Si le moteur fonctionne à vide, la puissance active égale aux pertes
est faible. Partant d'un courant nul (E = V) l'augmentation du courant d'excitation
(surexcitation) rend la puissance réactive négative. La machine fonctionne avec un
facteur de puissance voisin de -90° et se comporte donc, vu du réseau, comme une
batterie de condensateurs triphasés. On peut utiliser ce fonctionnement pour relever le
facteur de puissance du réseau; nous dirons que le moteur fonctionne en compensateur
synchrone.

Le compensateur synchrone peut remplacer une batterie de condensateurs; l'avantage


de la machine synchrone est d'être équivalent à des capacités élevées et variables avec le
courant d'excitation.

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36
Ch4 : CHOIX DES centrale de mesure
DE SUCHAGE

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I) Introduction :

1) Définition
Une centrale de mesure est un organe électrotechnique servant à mesurer et à
analyser un réseau électrique. Une centrale de mesure concentre les fonctions de
plus d'une dizaine d'outils électriques tels que les wattmètres, ampèremètres, etc.
Au cœur de la politique de Smart Grid, une centrale de mesure s'intègre dans une
politique de gestion de l'énergie, principalement dans le secteur de l'industrie.

2) Caractéristiques techniques

la précision
Selon les centrales de mesure, la précision dans les mesures peut varier. En règle
générale, il existe quatre classes de précision : 1 %, 0,5 %, 0,2 % et 0,1 %.

les entrées et sorties numériques


Une centrale de mesure est outil communicant. Ainsi elle peut être équipée d'entrées et
de sorties numériques. Une entrée numérique permet par exemple à la centrale de
mesure de comptabiliser les impulsions émises par tout autre appareil de mesure
(compteur électrique, compteur d'eau, etc.) pour la télérelève des consommations. Une
sortie numérique est un signal envoyé par la centrale de mesure pour un relais par
exemple.

le nombre de valeurs mesurées


Le nombre de valeurs mesurées dépend du niveau de précision de la centrale de
mesure. D'informations de base comme la tension ou l'intensité par phase, une centrale

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de mesure peut relever des mesures très perfectionnées telles que le taux de distorsion
harmonique, les harmoniques jusqu'au rang 63 ou les flickers.

la mémoire interne
La plupart des centrales de mesure possèdent une mémoire interne qui permet de
conserver en mémoire les valeurs maximales et minimales des grandeurs mesurées sur le
réseau électrique.
Cependant certaines centrales de mesures possèdent une mémoire interne (de 512k à
256 MB) ce qui permet de stocker toutes les données mesurées par la centrale de mesure.
Pour éviter que la mémoire interne de la centrale de mesure sature, il faut synchroniser
régulièrement la centrale de mesure avec un ordinateur. Cela permet d'exporter et
d'analyser les données en libérant de la mémoire sur la mémoire interne de la centrale de
mesure.

les entrées analogiques


Les entrées analogiques (0…20 mA ou 4…20 mA) permettent à la centrale de mesure de
collecter les données de presque toutes les valeurs possibles.
Certaines centrales de mesure sont aussi équipées d'une entrée de température du style
PT100 ou KTY83.

3) Interfaces et protocoles
Les centrales de mesure sont des appareils de mesure communicants. Elles permettent
de mettre en place un système de gestion de l'énergie avec la possibilité de traiter les
données sur ordinateur. Afin que ceci soit possible, elles utilisent de
nombreux interfaces et protocoles de communication.

a. Les interfaces
En électronique une interface est le support utilisé pour communiquer : câble, USB, etc.
Cela permet à deux entités physiques de communiquer entre elles.

RS232
Répondant aux standards définis par la norme ISO 2110, le RS232 ou "port série"
permet à des centrales de mesure, automates ou ordinateurs par exemple de
communiquer entre eux sur une distance maximale de 30 mètres.

RS485
Le RS485 est une des interfaces de communication les plus répandues. Largement
utilisé dans l'industrie, le RS485 permet à un maximum de 32 centrales de mesures de
communiquer sur une distance totale de 1 200 mètres pour un débit de 38.4k.

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Profibus
Développé par Siemens cette interface est surtout utilisée dans le domaine de
l'automatisme industriel. Fondé sur le RS485 le Profibus permet de connecter jusqu'à 32
centrales de mesure sur 1 200 mètres pour un débit de 9.6k.

M-Bus
Ne nécessitant que deux fils pour le câblage, le M-Bus est la solution la plus simple pour
relier des centrales de mesure entre elles. Peu coûteux, le M-Bus est défini par les normes
EN13757-2 et EN13757-3.

LON
Utilisée principalement dans la gestion centralisée des bâtiments (GTB) cette interface
permet la communication entre les centrales de mesure et les automates. En fonction de
la structure du réseau et du câblage, il est possible d'utiliser cette interface sur une
distance totale de 2 700 mètres.

b. Les protocoles
Si l'interface est le contenant, le protocole est le contenu. Il donne une signification aux
données brutes transmises par les centrales de mesure et permet la communication entre
différents appareils.

ModBus RTU
Utilisé principalement par les interfaces RS232 et RS485, il est très présent dans
l'automatisme et dans l'industrie avec les centrales de mesure. Fonctionnant de manière
cyclique, il garantit une fiabilité de réseau de communication.

Profibus
Utilisé par l'interface du même nom, il fonctionne lui aussi de manière cyclique et
majoritairement utilisé pour la communication en automates et centrales de mesure.

ModBus TCP/IP
Fonctionnant avec l'interface Ethernet, il permet entre autres d'exporter les données
relevées par les centrales de mesure sur Internet.

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II) les centrales de mesure « NEMO 96 HD»
1) Les paramètres affichés par le NEMO
Le centrale de mesure NEMO permet d’afficher plusieurs données tels que :
 La tension
 Le courant
 La puissance active, réactive et apparente.
 L’énergie active et réactive
 Le facteur de puissance
 La fréquence
 Etc. ….

2) Les interfaces
La centrale de mesure NEMO contient deux interfaces RS485 et RS232.

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Remarque :
Les centrales de mesure NEMO contient des sorties d’impulsions qui permet relever à
distance les consommations.

Il existe aussi des sorties analogiques et des alarmes

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3) L’affichage

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 L’énergie active ou réactive totale (alternativement) est toujours affichée sur
toutes les pages d’affichage.

4) Programmation

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5) Paramètres programmables

6) Entrée

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7) Alimentation auxiliaire

8) Isolement

9) Conditions d’utilisation

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10) Boitier

11) Modules optionnels

12) Schémas de raccordement

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13) Dimensions

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48
Ch5
LA SUPERVISION
DE L’ENERGIE
DE L’USINE DE
SECHAGE

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49
I) Introduction
Le système à réaliser permettant la supervision de la consommation d’énergie électrique.
L'installation dispose de quelque compteur d’énergie de type "NEMO" qui offre une sortie
d’impulsion, je dois utiliser cette dernière afin d'acquérir la valeur correspondante à
l’énergie consolée!
cette valeur sera ensuite traiter par une application de supervision qui s’appelle RSVIEW
en la recevant par l'intermédiaire d'un réseau Modbus...
alors pour transmettre ces impulsion dur le réseau je dois utiliser un automate
programmable "Allen bradlly"plus précisément afin de convertir les impulsion générer
par le compteur d’énergie en une valeur numérique !
Ce que je vais faire maintenant définir a partir d'une sortie impulsionnelle l’énergie
consommé.

I-1) les automates programmables industrielles


1) Définition

Un automate programmable industriel, ou API, est un


dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus industriels par un
traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré actionneurs (partie opérative ou PO côté
actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté capteur),
de consignes et d’un programme informatique.

2) Constitution

L'API est structuré autour d'une unité de calcul ou processeur (en anglais Central
Processing Unit, CPU), d'une alimentation par des sources de tension alternative (AC) ou
continue (DC), et de modules dépendant des besoins de l'application, tels que :

 Des cartes d'entrées - sorties (en anglais Input - Output, I/O) numériques (tout ou
rien) pour des signaux à 2 états ou analogiques pour des signaux à évolution continue
 Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, etc.
 Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes, etc.
 Des modules de communication obéissant à divers protocoles Modbus, Modbus
Plus, Profibus, InterBus, DeviceNet, LonWorks, Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232, R
S-485, AS-i, CANopen, pour dialoguer avec d'autres automates, des entrées/sorties
déportées, des supervisions ou autres interfaces homme-machine (IHM, en anglais
Human Machine Interface, HMI), etc.
 Des modules spécifiques aux métiers, tels que comptage rapide, pesage, etc.
 Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels
que démarreurs progressifs, variateurs de vitesse, commande d'axes.
 Des modules locaux de dialogue homme-machine tels qu'un pupitre (tactile ou avec
clavier), un terminal de maintenance, reliés à l'automate via un réseau industriel
propriétaire ou non et affichant des messages ou une représentation du procédé.

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D'autres automates, plus anciens, étaient constitués d'une simple mémoire dont l'adresse
d'entrée était constituée d'une concaténation de données d'entrée (senseurs, horloge) et de
l'état précédent. Beaucoup moins onéreux, ils se prêtaient en revanche mal à une
augmentation rapide du nombre d'états. Ils sont restés très utilisés pour des
automatisations simples du style Antiblockiersystem (ABS) ou feux de signalisation aux
carrefours.
Les API se caractérisent par rapport aux ordinateurs

 par leur robustesse : conçus pour pouvoir travailler en milieu hostile, ils utilisent des
circuits durcis et sont prévus pour résister aux vibrations, aux températures des
ateliers etc.
 par leur réactivité aux indications fournies par les capteurs (dispositifs anti-collision,
alarmes diverses);
 par leur facilité de maintenance (bien que les ordinateurs industriels atteignent
également un très bon degré de fiabilité). Les modules peuvent être changés très
facilement et le redémarrage des API est très rapide.
L'absence d'Interface Homme-machine (IHM) permanent pour visualiser l'action et le
fonctionnement du programme sur la partie opérative font que les automates sont
souvent reliés à un pupitre opérateur, une interface graphique (écran d'affichage ou écran
tactile) ou un PC. Dans ce dernier cas, on parle de supervision. Le PC peut d'ailleurs être
utilisé seul en regroupant les fonctions de l'API et de la supervision, grâce à l'utilisation
d'un softplc.
En automatisme industriel, on parle aussi beaucoup d'automates de télégestion. Dans ce
cas, on vient, via Internet, modifier ou visualiser à distance les données ou le programme
des automates de gestion des installations commandées: chaudières collectives, stations
d'épuration, etc. Cela se fait par le biais de modem-routeurs souvent associés à un logiciel
assurant une liaison sécurisée (VPN). En général, si API et PC coexistent dans un atelier,
les API fonctionnent au plus près des processus physiques et prennent en charge les
questions de sécurité, les PC s'occupant plutôt de supervision et des rapports extérieurs.
Les PC peuvent ainsi fixer au mieux les consignes aux API, qui donnent les ordres
détaillés, traitent les urgences, et rendent compte de l'état des processus.

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3) Différents langages de programmation
Il existe différents langages de programmation définis par la CEI 61131-3 :

 IL (Instruction List), le langage List est très proche du langage assembleur on


travaille au plus près du processeur en utilisant l'unité arithmétique et logique,
ses registres et ses accumulateurs
 ST (Structured Text), Ce langage structuré ressemble aux langages de haut niveau
utilisés pour les ordinateurs
 LD (Ladder Diagram), le langage Ladder (échelle en anglais) ressemble
aux schémas électriques et permet de transformer rapidement une ancienne
application faite de relais électromécaniques en un programme. Cette façon de
programmer exploite une approche visuelle du problème longtemps appréciée en
industrie, mais qui s'appuie sur une logique de moins en moins adaptée mais toujours
utilisée (2013). On parle également de langage à contacts ou de schéma à
contacts pour désigner ce langage Ladder.
 Boîtes fonctionnelles (FBD), le FBD se présente sous forme diagramme : suite de
blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations, simples ou très sophistiquées.
, être programmé sur automate voire sur ordinateur. De plus, il permet :

4) Avantages et inconvénients
Les API présentent de nombreux intérêts :

 Les éléments qui les composent sont particulièrement robustes (absence de


mécanique tournante pour le refroidissement et le stockage des données,
matériaux renforcés) leur permettant de fonctionner dans des environnements
particulièrement hostiles (poussière environnante, perturbations
électromagnétiques, vibrations des supports, variations de température...)
 Ils possèdent des circuits électroniques optimisés pour s'interfacer avec les entrées
et les sorties physiques du système, les envois et réceptions de signaux se font très
rapidement avec l'environnement. Avec de plus une exécution séquentielle cyclique
sans modification de mémoire, ils permettent d'assurer un temps d'exécution
minimal, respectant un déterminisme temporel et logique, garantissant un temps
réel effectif (le système réagit forcément dans le délai fixé).
En contrepartie, ils sont plus chers que des solutions informatiques classiques à base
de microcontrôleurs par exemple mais restent à l'heure actuelle les seules plateformes
d'exécution considérées comme fiables en milieu industriel (avec les ordinateurs
industriels). Le prix est notamment dépendant du nombre d'entrées/sorties
nécessaires, de la mémoire dont on veut disposer pour réaliser le programme, de la
présence ou non de modules métier. De plus ils nécessitent la maîtrise de langages
spécifiques conformes à la norme CEI 61131-3 qui reprennent dans leur forme la
logique d'exécution interne de l'automate. Ces langages apparaissent toutefois à
beaucoup d'utilisateurs plus accessibles et plus visuels que les langages informatiques
classiques.

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5) L’environnement de programmation
A) Environnement de développement RSLogix5000 :
RSLogix5000 est conçu pour fonctionner avec les plateformes Logix de Rockwell
Automation et de la famille de contrôleurs Logix5000.
L’environnement de programmation RSLogix5000 fournit une interface facile à utiliser,
une programmation par symboles avec structures et tableaux et un jeu d’instructions
pour les applications de commande séquentielle, de commande de mouvement, de procédé
et de variation de vitesse. Il permet ainsi de :
- Créer des sous programmes appelés routines en utilisant divers langage de
programmation tels que la logique à relais, diagramme de blocs fonctionnels (FBD), texte
structuré et graphe de fonctionnement séquentiel (SFC) ;
- intégrer un important jeu d’instructions ;
- fonctionner et partager les données avec d’autres logiciels Rockwell Automation pour
réduire sensiblement le temps de saisie des données;
- faciliter et accélère la documentation du code ;
- importer/exporter la totalité du projet ou de composants et seulement des parties du
code afin de les modifier avec des outils d’autres fabricants ;
-assurer une maintenance aisées de l’application grâce au forçage des E/S ;
- configurer des modules d’E/S et accéder à leurs données simplifiées grâce à des boîtes
de dialogue simples et des structures de données prédéfinies.
B) Configuration matérielle :
Avant de passer à la phase de programmation, il faut définir la configuration matérielle
sur laquelle notre programme sera exécuté. Dans un premier lieu, cette configuration
sera virtuelle afin de pouvoir tester notre programme.

Automate virtuel :
Le logiciel RSLogixEmulate5000 est un outil de développement sous Windows, il permet
de créer une plateforme de test virtuel c'est-à-dire qu’il est capable d’émuler un automate
Logix5000. Il est utilisé avec le logiciel RSLogix5000 pour exécuter et tester le code de
l’application sans avoir à se connecter physiquement au matériel, on parle d’un automate
virtuel, il est présenté dans la figure suivante :

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Figure: Simulation du contrôleur avec les différents modules d'E/S et les modules de communications

L’utilisation de RSLogixEmulate5000 avant le démarrage d’un projet peut réduire


sensiblement les erreurs de programmation coûteuses. Le logiciel RSLogixEmulate5000
peut :
- maîtriser la vitesse d’exécution de l’application en régulant le « rythme », afin de mieux
superviser l’exécution du code et identifier les éventuels problèmes liés au temps ;
- utiliser l’instruction de recherche d’erreurs de point pour suivre les points du
programme d’application lorsque certains événements se produisent ;
- utiliser l’instruction d’arrêt pour suspendre l’exécution du programme en fonction d’une
condition ou d’un événement particulier à des positions prédéfinies, pour mieux analyser
le procédé.
-La configuration matérielle qui va être mise en œuvre en réalité n’est pas la même, car le
logiciel RSLogixEmulate5000 ne supporte qu’un seul type de module d’E/S de 32 bits. La
figure 6.2 présente les modules d’E/S virtuels.

Figure : configuration des modules d’E/S virtuels

Serveur de communication :
Pour que le logiciel RSLogix5000 puisse communiquer avec le contrôleur virtuel, on doit
configurer un Driver de communication dans le logiciel RSLinx Classic.

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Figure 6.3: Création d'un driver de communication

En effet, RSLinx Classic fournit la connectivité des périphériques et prend en charge de


multiples applications logicielles en même temps, en communiquant à une variété
d'appareils sur des différents réseaux industriels de Rockwell Automation.
Après avoir sélectionné les pilotes appropriés, RSLinx Classic nous permet de parcourir
le réseau des périphériques, tout comme nous recherchons des fichiers sur l’ordinateur.
La liste des types de réseau comprend Ethernet, ControlNet, DeviceNet et réseaux
existants de Rockwell Automation et de protocoles.
La figure suivante montre les différents modules d’entrées sorties connectés :

Figure 6.4 : RSLinx Classique : les modules connectés

B) Création d’un projet RSLogix5000


Au lancement du logiciel RSLogix5000. On crée un nouveau projet en indiquant le type
du contrôleur, la révision du Firmware, un nom qui désignera le nouveau contrôleur, le
type des châssis, le numéro d'emplacement du contrôleur

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Figure 6.5: Création d'un nouveau projet RSLogix5000

Pour pouvoir travailler avec la configuration virtuelle du RSLogixEmulate5000,


il faut choisir le type du contrôleur « Emulator » RSLogixEmulate5000. La
Révision du Firmware est disponible seulement pour les contrôleurs réels.
Dans le menu Configuration des E/S, il faut ajouter tous les modules d’E/S que
notre programme aura besoin, tout en respectant leurs emplacements sur
Emulate5000.

Figure 6.6 : Ajout des modules d'E/S

Avant de commencer la programmation. Nous devons ajouter une liste des tags
pour désigner les différentes variables utilisées dans le programme. En effet,
pour adresser une variable, RSLogix5000 utilise les désignations suivantes:

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- Base: est une variable adressée par bit interne, cette adresse est attribuée par
la CPU et non connue par l’opérateur ;
- Alias : ici la variable est localisée par un adressage direct. C’est une adresse
physique de la variable sur les cartes d’E/S, elle est donc facilement identifiable
par l’opérateur.

Figure 6.7 : Table des tags

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