“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E

IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE

MANUFACTURAS N°3

● INTEGRANTES :
​

❖ Abad Antialon, John Haile 20141252K

❖ H
​ uachaca Pasiche, Juan Carlos 20162124A
❖
● CURSO
​ : Procesos de manufacturas (MC218)
● SECCIÓN
​ : “​D”
● DOCENTE
​ : Salazar Maguiña, Marco Tulio

LIMA-PERÚ
OBJETIVOS DE LA EXPERIENCIA

Los objetivos del presente laboratorio son:

● Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado (fino y

grueso) y con estos datos construir su curva distributiva.
● Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los límites para
hacer un buen diseño de mezcla.
● Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una muestra
de agregados (fino, grueso).
● Conocer y relacionar las propiedades mecánicas de la arena con su porcentaje de
humedad.
Marco Teórico

2.1. ​CLASES DE ARENA

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el

contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las
construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio,

debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales, en
primer lugar poseen características más uniformes y por otra parte, la arena base está
exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se añade en cantidades previamente
comprobadas a fin de reducir al máximo el límite de humedad y obtener no solo una
refractabilidad más elevada, sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la

elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan más
rápidamente y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de los
moldes.

2.1.1. ​ARENA PARA MOLDEO EN VERDE

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin someterlos a
ningún secado.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite

producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no
todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde, particularmente las
piezas grandes son difíciles de hacer con este sistema.

2.1.2. ​ARENAS DE MOLDEO SECO

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado,
cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la
acción mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte de
los gases que se producen en el curso de la colada.
2.2. ​COMPOSICIÓN DE LAS ARENAS

2.2.1. SÍLICE 80-90%

Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). El sílice resulta de la

combinación de la silicio con oxígeno. La sílice es la base de las arenas de
moldeo.

2.2.2. ARCILLA 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por

Sílice y alúmina.

2.2.3. AGUA Y MINERALES

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc.

2.2.4. AGLOMERANTES O AGLUTINANTES

Se emplean para la preparación de las arena para machos, o

para reforzar arenas arcillosas naturales (dando
origen a la arena semiaglomerada).

2.2.4.1 AGLUTINANTES INORGÁNICOS DE TIPO

ARCILLOSO

Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y

se diferencia de la arcilla en que tiene una
capacidad de absorción más elevada)

2.2.4.2. AGLUTINANTES INORGÁNICOS CEMENTOSOS

Cemento, silicatos.

2.2.4.3. AGLUTINANTES ORGÁNICOS

Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

2.3. ​CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA ARENA

· Análisis químico

· Contenido arcilloso

· Dimensión de los granos y su distribución

· Forma de los granos

2.4. ​CALIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN TAMAÑO DEL GRANO

2.4.1. ARENA MUY GRUESA

Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm).

2.4.2. ARENA GRUESA

Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm).

2.4.3. ARENA MEDIA

Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm).

2.4.4. ARENA FINA

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm).

2.4.5. ARENA FINÍSIMA

Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

2.5. ​PROPIEDADES DE LA ARENA

2.5.1. ​PLASTICIDAD

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud

de estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad esta aptitud
depende realmente de dos propiedades:
 2.5.1.1. LA DEFORMABILIDAD

Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

2.5.1.2. LA FLUENCIA

Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

2.5.2. ​REFRACTARIEDAD

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las temperaturas
elevadas de los metales colados.

La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la parte,

resultan siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la

refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y los finos
más que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde,

naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder resistir
temperaturas de 1350 a 1400°C, las arenas para aleaciones de metales no ferrosos,
de 850 a 1400°C.

2.5.3. ​COHESIÓN

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan las cargas de
rotura por compresión, por tracción, por flexión, la más importante es la primera,
porque indica si la arena, al secarse, será capaz de soportar las fuerzas a que será
sometido el molde ante diversas operaciones. La resistencia a la cortadura
corresponde al índice de plasticidad.
2.5.4. ​PERMEABILIDAD

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen de

dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada y que
proceden:

· El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el hueco del
molde.

· Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos gases
están formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro características de la arena:

· De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor será la

permeabilidad.

· De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor permeabilidad

que los angulosos.

· De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y soldados

quedaran unos granos con otros y menor será la permeabilidad.

· Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la

arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos
disponibles resultando, por tanto muy baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

· El máximo de plasticidad.

· Máximo de permeabilidad.

· Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos.

· Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda
deformación o grieta en el molde.
Equipos y Materiales

● Balanza Electrónica

Fig 1.Balanza Electrónica

● Medidor de humedad

Fig 2.Medidor de humedad

● Máquina de Esfuerzos

Fig 3.Máquina de Esfuerzos

● Máquina para formar la probeta

Fig 4.Máquina para formar la probeta

● Juego de Tamices

Fig 5- Juego de Tamices

● Silice y Bentonita

Fig 6. SIlice y Bentonita

Cálculos y Resultados