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Manual de Operaciones Fecha Inicio Vigencia : 01-04-.

2009
Versión: 1.2
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San Francisco - Los Bronces

MANUAL DE OPERACIÓN
PLANTA DE SULFATO DE COBRE SAN FRANCISCO

Estado Elaborador Revisor Aprobador

Vigente Cesar Morales Jaime González S Gerencia de


Olmos Operaciones

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Índice

1. Introducción........................................................................................................... 6
2. RESUMEN DE LAS INSTALACIONES..................................................................7
2.1. Zona de estanques y Centrifugación...............................................................7
2.2. Centrifugado....................................................................................................8
2.3. Área de Decantación.......................................................................................8
2.4. Etapa de Mezclado..........................................................................................8
2.5. Zona de acopio................................................................................................9
3. FUNDAMENTOS TEORICOS DEL PROCESO......................................................9
3.1. Cristalización por Saturación Sulfato de Cobre Pentahidratado.......................9
3.2. Cristalización en el sistema sulfato de cobre - ácido sulfúrico – agua..........12
3.3. Cristalización discontinua..............................................................................13
3.4. Saturación del sulfato de cobre.....................................................................13
3.5. Nucleación de los cristales de sulfato de cobre.............................................15
3.6. Factores que afectan el crecimiento de los cristales de sulfato de cobre.......15
3.7. Problemas causados por las impurezas en la cristalización de sulfato de
cobre 17
3.8. Operación de cristalizadores industriales......................................................17
3.9. Peligros Principales Asociados a Operación Planta de Sulfato de Cobre......18
4. PELIGROS Y RIESGOS PARA LA SALUD..........................................................18
4.1. Toxicidad........................................................................................................19
4.2. Protección Personal.......................................................................................19
5. DESCRIPCION GENERAL Y OPERACIÓN DEL SISTEMA.................................20
5.1. Alimentación de Orgánico Cargado desde SX...............................................20
5.2. Alimentación de Electrolito.............................................................................20
5.3. Recirculación de acuoso y cristales finos......................................................20
5.4. Lavador de Cristales......................................................................................21
6. CARACTERISTICAS GENERALES.....................................................................22
6.1. Características del sulfato de cobre a partir de SX........................................22
6.2. Aplicaciones en la industria...........................................................................22
7. PUESTA EN MARCHA.........................................................................................23
7.1. Formación de Electrolito................................................................................23
8. DATOS TECNICOS DEL PROCESO...................................................................25
8.1. Consumo de agua.........................................................................................25
8.2. Consumo de Ácido Sulfúrico..........................................................................26
9. CURVAS DE SOLUBILIDAD DEL COBRE...........................................................27
9.1. Regulación de Razones O/A..........................................................................28
9.2. Continuidad de fases al interior del mixer......................................................29
9.3. Continuidad de Fases....................................................................................30
9.4. Bandas de Orgánico en el Setler o Decantador del Cristalizador..................31
9.5. Regulación de bandas de orgánico................................................................31
10. GENERALIDADES............................................................................................32
10.1. Estándares de Seguridad...........................................................................32
10.2. Emergencias..............................................................................................32
11. RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD...................................35
11.1. Primeros Auxilios Básicos Planta de Sulfato..............................................36
11.2. Control de derrames..................................................................................36

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12. ANEXOS........................................................................................................... 36

ALCANCES

La Planta de Sulfato de Cobre corresponde a una instalación a escala


piloto construida en Minera Sur Andes y puesta a prueba en febrero del año
2007, con el propósito de experimentar un proceso de recuperación de cobre
en la forma de sulfato de cobre, a partir del procesamiento de parte de la
solución de orgánico de la planta de extracción por solventes existente en la
faena minera Los Bronces, la cual forma parte del Proyecto “Recuperación de
Cobre de Mineral Sulfurado de Baja Ley Los Bronces”. La planta piloto se
emplaza a un costado de la planta de extracción por solventes (SX), ocupando
una superficie de aproximadamente 15,7 x 30 metros.

La iniciativa de probar un proceso de obtención de sulfato de cobre se debió a


que el proceso de lixiviación del depósito de lastre San Francisco experimentó
una recuperación de cobre superior a la prevista en el diseño de la Planta Lix 2,
no siendo posible extraer una parte significativa del cobre en solución en las
instalaciones existentes de SX, con lo cual este metal quedaba finalmente
contenido en la pulpa de la planta de neutralización del flujo excedente,
perdiéndose su valor comercial. Dado que la mayor recuperación de cobre en
el proceso de lixiviación del depósito San Francisco no podía asegurarse en el
largo plazo, Minera Sur Andes optó por no desarrollar un proyecto de
ampliación de la Planta Lix 2 (de mayor costo relativo), sino experimentar un
proceso más simple y económico de obtención del cobre, en la forma de sulfato
de cobre a nivel piloto (en vez de cátodos de cobre, que es el producto final de
la Planta Lix 2).

El proceso de obtención de sulfato de cobre en la planta piloto se ha realizado


con éxito a una tasa de alimentación de solución de orgánico medio de 100
metros cúbicos por hora (m3/h) desde la planta SX existente, lo que equivale
aproximadamente a la mitad de la capacidad de los equipos instalados,
permitiendo obtener un promedio de 300 toneladas mensuales de cobre fino en
la forma de sulfato de cobre.

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Objetivos del Proyecto

El Proyecto Planta Sulfato de Cobre Los Bronces tiene los siguientes objetivos:

 Incorporar la planta piloto al proceso regular de producción de cobre de


División Los Bronces, para así disponer de manera continua de una
capacidad de procesamiento capaz de recuperar el excedente de cobre
contenido en las soluciones de lixiviación del depósito San Francisco.

 Aumentar en un promedio estimado de 7200 toneladas anuales la


producción de cobre fino de División Los Bronces (en la forma de sulfato de
cobre seco, Pentahidratado), mediante la operación a plena capacidad de
las instalaciones de la Planta de Sulfato de Cobre.

 Evitar la pérdida del valor comercial del cobre excedente contenido en las
soluciones de lixiviación, el cual no es posible recuperar en las instalaciones
existentes de la Planta Lix 2.

El presente Proyecto no considera modificar las instalaciones de la Planta Lix 2


u otras instalaciones de la faena Los Bronces. Tampoco considera introducir
modificaciones a los equipos de pilotaje ya instalados, sino sólo operarlos a su
capacidad de diseño.

Localización

El Proyecto se localiza en la zona cordillerana de la Región


Metropolitana, Provincia de Santiago y Comuna de Lo Barnechea, en la faena
minera Los Bronces, situado 65 km al noreste de la ciudad de Santiago. Al área
del Proyecto se accede por la Ruta G-21 (camino Santiago – Farellones) hasta
el sector denominado Corral Quemado, kilómetro 17, donde comienza la Ruta
G-245 que conduce hacia las instalaciones de Minera Sur Andes (MSA).

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Figura 1: Localización General del Proyecto

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1. Introducción

La planta de Sulfato de cobre consta de cuatro unidades operacionales


principales, identificadas como: area de zona de estanques y centrifugacion,
area de decantacion y separacion de fases, area de mezclado y saturacion y
area de acopio o envase de sulfato.

La primera unidad operacional considera la impulsion de organico cargado a


mixers, alimentacion de electrolito acondicionado y recirculacion de acuosos y
cristales finos a tercera unidad de mezclado.A su vez se recirculan pulpa desde
estanque lavador de cristales hacia estanque de recepcion de pulpa para
posterior proceso de centrifugado.

La segunda unidad de decnatación tiene como objetivo principal realizar la


separacion de fases alimentados a los equipos de decantacion o decantadores.
Este proceso debe ser lo suficientemente pulcro para evitar que se produzcan
arrastres de organicos en acuoso, con el fin de evitar la contaminacion del
producto final.

La tercera unidad de proceso o mezclado permite dsecargar el cobre


proveniente desde el orgánico cargado beneficiado por el contacto directo de
electrolito altamente acidulado. En este proceso se producen tres fenomenos
quimicos y fisicos principales: descarga, saturación,crecimiento de cristales.

La cuarta etapa o acopio consta de dos correas que permiten direccionar el


producto final a cancha de acopio para su posterior retiro ya sea via granel en
camiones o envasado en maxisacos de 1 ton aprox para su comercialización.

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2. RESUMEN DE LAS INSTALACIONES

2.1. Zona de estanques y Centrifugación

Espesor Espesor
Peso Norma
Volumen Nominal Nominal Calidad
Producto Cantidad Neto de
lt Manto Fondo Material
kg diseño
mm mm
Estanque Orgánico 01 14608 1383,4 API 650 5 6 Inox
Descargado 316 L
Estanque Electrolito 02 16812 1663 API 650 5 6 Inox
316 L
Estanque Recirculación 01 7331 922 API 650 5 5 Inox
316L
Estanque Lavador de 02 6891 815 API 650 5 5 Inox
Cristales 316L
Estanque Orgánico 01 28486 4103 API 650 6 6 Inox
Cargado 316L
Estanque Espesador 01 7726 973,7 API 650 5 5 Inox
316L
Mixer de Cristalización 06 2727 432,7 API 650 5 5 Inox
316L
Decantadores 06 25,76 4306,4 API 650 5 5 Inox
316L
Picket Fence 12 NA 131,2 API 650 6 6 Inox
316L

Características de Sistema de Impulsión

Producto Cantidad Tamaño Potencia Rpm Voltaje Marca

Estanque 02 4*3 25 1770 230/460 Gould Inox


Orgánico Pumps 316 L
Descargado
Estanque 02 4*3 25 1770 230/460 Gould Inox
Electrolito Pumps 316 L

Estanque 02 4*3 25 1770 230/460 Gould Inox


Recirculación Pumps 316 L

Estanque 02 4*3 40 1775 230/460 Goul Inox


Lavador de Pump 316L
Cristales
Estanque 02 4*3 25 1770 230/460 Gould Inox
Organico Pumps 316 L
Cargado
Rechazo 02 3*2 15 2940 230/4605 Gould Inox
Centrifuga Pumps 316L

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Stand By 02 3*2 NA NA NA NA InOX


316 L

2.2. Centrifugado

Por otra parte el sector de centrifugado consta de 2 centrifugas horizontales


h520 marca konturbek las cuales trabajan en paralelo.
Esta centrifuga genera dos productos :

 Material particulado o producto final, el cual se direcciona a correa de


recepcion y posteriormente a correa de acopio.

 Solucion acuosa filtrada pasante a través de la malla de corte de


centrifuga, la cual posee en su composicion electrolito y cristales finos
de pequeño tamaño. Este acuoso es retornado a estanque de
recirculacion para ser alimentado a mixers de cristalización.

2.3. Área de Decantación

La decantacion o separacion de fases tiene como objetivo principal


individualizar las tres fases aportadas a los decantadores desde mixers de
cristalización.

Esta alimentacion es mas que nada una emulsion que consta de tres
componentes: orgánico descargado, electrolito pobre, cristales o pulpa de
sulfato. Además se debe acotar que esta separación se produce solamente por
efecto de diferencia de densidades y la inmisibilidad de las soluciones.

Los decantadores son estructuras tronco-conica de acero inoxidable cuya área


es de 16 m2 y su volumen util es de 25 m2. En su interior cada decantador
posee un sistema motriz de motoreduccion terminando en una rasta de tres
puntas radiales que permiten ir descargando la pulpa decantada hacia el
estanque lavador de cristales en forma continua.

2.4. Etapa de Mezclado

El proceso de mezcla o descarga de orgánico tiene como objetivo principal


descargar a través de un proceso químico los cationes cobre retenidos en el
orgánico cargado provenientes de planta de extracción por solventes.

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Esta descarga se lleva a cabo gracias a la alta concentración de ácido


sulfúrico contenido en la fase acuosa o electrolito.

Esta etapa de descarga se aprecia facilmente a traves de la siguiente reacción


química

(R2Cu)Org + (2H+ + SO4-2) AC <=> (2RH) ORG + (CuSO4*5H2O) AC + Fase


Acuosa

El contacto del orgánico cargado con una fase acuosa fuertemente ácida
permite la extracción del cobre de la fase orgánica quedando éste regenerado
y el cobre contenido en una solución concentrada destinada a una etapa de
saturación. La mayor parte del cobre pasa directamente a una fase sólida
consistente en sulfato de cobre pentahidratado, de acuerdo a la reacción antes
mencionada.

2.5. Zona de acopio

La zona de acopio de planta de sulfatos San Francisco posee una area efectiva
de 157 m2 y una altura maxima de apilamiento de 2.5 mt, ademas en la
actualidad posee un muro de contencion periferico de 1.2 mt de altura que
permite contener el 100 % del sulfato en la zona de acopio no permitiendo el
escurrimiento a otras zonas de operación.
Para el traslado de sulfatos desde la etapa de centrifugado se cuenta con dos
correas :
 Correa receptora de 5 mt de longitud construida en tres telas de pvc y
estructura de acero inoxidable. El ancho efectivo es de 16 “ pulgadas.
 Correa de acopio de 11 mt de longitud construida en tres telas de pvc y
estructura de acero inoxidable. El ancho efectivo es de 12 “ pulgadas.

3. FUNDAMENTOS TEORICOS DEL PROCESO

3.1. Cristalización por Saturación Sulfato de Cobre Pentahidratado

La cristalización de sales desde soluciones acuosas por saturación es un


método antiguo y simple para la recuperación de algunos metales desde
soluciones de lixiviación. Prácticamente todos los métodos para la recuperación
del aluminio, desde arcillas, están basados en la cristalización de un sal de
aluminio desde la solución de lixiviación.

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Así gran parte de la sal común, NaCl, consumida desde tiempos remotos por
las diversas civilizaciones humanas, ha sido obtenida por evaporación solar de
agua de mar. Esto se ha llevado a la práctica, usando las mareas para llenar
las primeras piletas y concentrando la salmuera en piscinas sucesivas, hasta
alcanzar una saturación que permite la producción fina de la sal.
La cristalización es un proceso físico-químico de separación de sales, en forma
de cristales, desde una solución acuosa saturada. Las tres etapas básicas que
tiene que ver con un proceso de cristalización son:

 Etapa de Súper saturación de la Solución

Una sal cristaliza desde una solución acuosa solo cuando se excede la
solubilidad de la sal en las condiciones de temperatura a las que se encuentra.
Alternativamente se puede decir que la cristalización se inicia solamente desde
una solución supersaturada. Por lo tanto, se necesita tener un conocimiento
acabado de la solubilidad de las sales en el medio acuoso, a diferentes
temperaturas, así como también de su naturaleza química, para desarrollar las
condiciones necesarias para una cristalización.

 Etapa de nucleación de cristales

Para asegurar el crecimiento de cristales en una solución supersaturada, esta


debe contener un número de pequeñas partículas sólidas conocidas como
“semillas” o “núcleos”.

El proceso de nucleación puede ser tanto primario como secundario. A su vez,


la nucleación primaria puede desarrollarse tanto homogéneo como
heterogéneamente.

El mecanismo exacto de una nucleación homogénea de un sólido desde una


solución acuosa es desconocido. La formación de tales núcleos es realmente
un proceso dificultoso, debido no solo a que las moléculas constituyentes
tienen que coagular y resistir la tendencia a la redisolución, sino que tienen que
llegar a posicionarse dentro de un reticulado que las fije. El inicio de la
nucleación se ve favorecido en aquellas regiones supersaturadas donde los
niveles de energía crecen temporalmente para favorecer este proceso. Sin
embargo, es muy difícil encontrar algún ejemplo verdadero de una nucleación
homogénea espontánea durante el desarrollo del proceso de cristalización en
una operación hidrometalúrgica a escala real.

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Contrariamente, la nucleación heterogénea primaria inducida por la presencia


de partículas extrañas ocurre mucho más frecuentemente. El polvo atmosférico
pertenece a esta categoría de partículas extrañas y sus concentraciones en los
laboratorios o en las áreas abiertas de plantas industriales pueden alcanzar el
rango de unas 106 a 108 partículas por litro.

Tales concentraciones son suficientemente grandes como para inducir la


cristalización. En efecto, la concentración de partículas extrañas tendría que
mantenerse por debajo de 103 partículas por litro, para evitar una nucleación
heterogénea. El tamaño optimo de estas partículas extrañas que pueden
inducir la nucleación, esta en el rango de 0,1 a 1 micrómetro. Sin embargo no
es necesario que las partículas extrañas sean necesariamente cristalinas, en
su estado natural, ya que materiales amorfos también pueden inducir la
nucleación en casos específicos. En resumen, debe tenerse presente que el
cambio en la energía libre asociada a la formación de un núcleo, bajo
condiciones heterogéneas es mucho menor que la asociada a la nucleación
heterogénea.

La nucleación secundaria es esencialmente heterogénea, ya que aquí la


solución supersaturada es inoculada en forma deliberada con pequeñas
partículas del material que se va a cristalizar. Esta clase de inoculación es
usada en forma frecuente en los procesos de cristalización industrial para
mantener el control sobre el tamaño y distribución granulométrica del producto.
Debe señalarse que no necesariamente el material que se use como semilla
debe ser exactamente el mismo que el material que se desea cristalizar. Por
ejemplo una semilla amorfa de Na 2B4O7 X 10 H2O puede nuclear eficientemente
Na2SO4 X 10 H2O desde una solución acuosa.

 Etapa de crecimiento de los cristales

Después de la nucleación, cada núcleo comienza a crecer transformándose en


cristales de un tamaño visible. Para la mayoría de los propósitos industriales,
se prefiere los cristales de forma granular o prismática, que fluyen libremente y
que no se inclinan a formar coágulos.

La forma de los cristales depende de su hábito cristalino el cual es el resultado


de las diferentes velocidades de crecimiento de las caras del cristal. Un
determinado método de cristalización puede favorecer un hábito acicular
(aguzado), mientras que otro puede favorecer un hábito tubular (tubular o en
hojuelas), por ejemplo un enfriamiento rápido de la solución, con frecuencia
resulta en un crecimiento preferencial en una dirección en particular,
promoviendo la formación de formas aguzadas.

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El pH de la solución también influye en el tipo de cristal que se formará. El


sulfato de cobre cristaliza generalmente como gránulos desde una solución en
agua pura pero en presencia de ácido sulfúrico, cambia su forma a hojuelas
delgadas.

El grado de extensión de la súper saturación también puede influenciar el


hábito cristalino. Por ejemplo, si el hábito deseado solo se puede lograr a una
alta súper saturación, en tal caso, se debería incorporar un inhibidor de la
nucleación en la solución, para poder desarrollar el crecimiento de los cristales
de las formas que se ha planeado. Finalmente se debe mencionar que es
posible modificar el habito de crecimiento a través de la incorporación de
algunas impurezas, como son los iones de Cr +3 , Fe+3 y Pb+2. Los iones plomo,
por ejemplo, permiten lograr cristales de sulfato de cobre grandes y robustos.
Resumiendo se puede decir que la modificación del hábito puede ser necesaria
en cualquier operación industrial de cristalización. Esto puede obtenerse
controlando la velocidad de enfriamiento, la de evaporación, el grado de súper
saturación que se alcance, el pH de trabajo de la solución y el nivel de
impurezas que participan como modificadores del hábito del crecimiento.

3.2. Cristalización en el sistema sulfato de cobre - ácido sulfúrico –


agua

El sulfato de cobre pentahidratado es genéricamente el compuesto químico de


cobre mas importante a nivel industrial. Se le conoce desde épocas remotas
como “vitrilo azul”. A partir de él se preparan las demás sales de cobre usadas
para fines industriales especiales: otros sulfatos, óxidos, carbonatos, cloruros y
oxicloruros. Las formas comerciales más importantes del sulfato de cobre son:
 El sulfato de cobre anhidro. CuSO4.
 El sulfato de cobre monohidratado CuSO4 *H2O. y
 El sulfato de cobre pentahidratado CuSO 4 *5H2O.

Este último puede cristalizar con facilidad, desde soluciones acuosas, formando
grandes cristales azules de estructura triclínica, o bien, controlando la
granulometría, con pequeños cristales celestes conocidos como sulfato “tipo
nieve”. Aplicando el calor, a los 110º C, pierde moléculas de agua para formar
un monohidrato de color blanco verdoso y, posteriormente, a 250º C la
correspondiente sal anhidra, que es absolutamente blanca.

El sulfato de cobre cristalino que se comercializa en la generidad de los casos,


se produce a partir de soluciones acuosas de sulfato de cobre, principalmente

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en cristalizadores por enfriamiento en bateas. Típicamente, las soluciones se


preparan comercialmente haciendo circular una solución de ácido sulfúrico por
una torre que contiene gránulos metálicos de cobre secundario (recortes de
alambre, chatarras y otros despuntes industriales) de hasta 2 pulgadas de
diámetro, mientras que en forma simultanea circula aire en contracorriente para
oxidar gradualmente el cobre metálico a ión cúprico, Cu +2. La mayoría de las
impurezas se acumulan en la solución como un barro, que es filtrado y retirado
para la eventual recuperación de metales preciosos, si los hubiera.

Procedimiento de obtención de sulfato de cobre industrial producido por


cristalización discontinua (batch) enfriando soluciones saturadas en bateas.

3.3. Cristalización discontinua

El diagrama de flujos para la producción de cristales grandes de sulfato de


cobre, en un cristalizador de batea con enfriamiento asociado a la lixiviación de
cobre secundario graduado.
Otras fuentes alternativas para lograr soluciones concentradas de sulfato de
cobre incluyen:
 Descartes de electrolito desde la nave electrolítica de una refinería ER.
 Soluciones de lixiviación de mata de cobre o de cementos de cobre.
 Soluciones concentradas de lixiviación directa de minerales oxidados de
cobre de alta ley o concentrados sometidos previamente a tuesta.
 Soluciones de electrolito rico obtenidas en la etapa de descarga de la
extracción por solventes.

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3.4. Saturación del sulfato de cobre

La saturación y súper saturación de las soluciones de sulfato de cobre pueden


generarse de muchas maneras. En el sistema sulfato de cobre- ácido sulfúrico-
agua, cualquiera de los procedimientos mas usuales sirve para disminuir la
solubilidad del sulfato de cobre en la fase liquida. Sea mediante la adición de
ácido sulfúrico, por la remoción de agua (evaporando), o por la reducción de la
temperatura.

Cuando la solución se encuentra cercana al punto saturación y se hace


disminuir mas la solubilidad, la formación de sulfato de cobre pentahidratado
cristalino puede o no ocurrir. El control del punto de súper saturación es una de
las consideraciones más importantes en la cristalización de sulfato de cobre.

Cuando una solución de agua y ácido sulfúrico, que esta saturada con sulfato
de cobre, se enfría, la cristalización del CuSO 4 X 5H2O puede ser suficiente
como para afectar significativamente la masa de la solución y en consecuencia
la fracción de la masa de ácido sulfúrico dentro de ella. Para una completa
determinación de un sistema de cristalización continuo, se requiere generar
información confiable, tanto de la densidad de la solución, como de la fracción
másica de sulfato de cobre que cristalizará, en función de la temperatura y de
la fracción másica de ácido sulfúrico.

Estas determinaciones se hacen a través de un método iterativo y secuencial,


siguiendo los siguientes pasos a) aumentando una fracción másica de ácido
sulfúrico para el licor madre a la temperatura deseada. b) obteniendo la
densidad de la solución y la solubilidad del sulfato de cobre por interpolación de
los datos disponibles; c) calculando un nuevo valor para la fracción másica de
ácido sulfúrico sobre la base de un balance de masas del sistema; d) volviendo
al paso b), tantas veces como fuera necesario.

En la búsqueda de expresiones matemáticas apropiadas para los datos


disponibles, se puede programar fácilmente una solución iterativa para el
sistema, el que puede ser particularmente útil en el proceso de optimización y
control, tal como lo muestran en el modelamiento publicado por D.A Milligan y
H.R.Moyer.

Las curvas isotermas se dibujaron a partir de las ecuaciones derivadas en esa


información. Los datos para soluciones en equilibrio con fases sólidas distintas
al pentahidrato (mono y trihidrato) se omitieron ya que ocurren a niveles muy
altos de ácido sulfúrico en cada isoterma y están acompañadas de
disminuciones drásticas en la solubilidad del sulfato de cobre.

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Las ecuaciones que dieron origen a esas curvas entregan una excelente base
para calcular tanto la súper saturación y los productos que se generan bajo
varias condiciones de operación en un cristalizador de CuSO 4*5H2O. Se puede
mostrar que, en general y dentro de los rangos de temperatura y contenidos de
ácido sulfúrico cubiertos por esas curvas, el producto cristalino obtenido con
una caída especifica de temperatura, aumentará si aumenta la temperatura de
alimentación, y disminuirá con un aumento del contenido de ácido en esa
misma alimentación.

3.5. Nucleación de los cristales de sulfato de cobre

Los núcleos para los cristales de sulfato de cobre se forman de varias maneras.
Pueden ser introducidos como partículas, tanto de sulfato de cobre como de
sustancias extrañas, o se pueden formar por la abrasión de cristales existentes
debido al impacto con otros cristales o del propio cristalizador.

También se pueden formar por nucleación homogénea dentro de la solución


cuando la súper saturación excede un límite máximo.

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Curvas Isotermas con la densidad de la solución de cobre en función: a) ácido


sulfúrico, b) concentración de cobre.

3.6. Factores que afectan el crecimiento de los cristales de sulfato de


cobre

Después de la nucleación inicial, cada núcleo crece y/o es arrastrado al flujo


del producto, o es acumulado en el interior de un cristalizador de batea. Un
estudio de W.L.McCabe describe la cinética de crecimiento de los cristales bajo
varias condiciones de súper saturación. El proceso de crecimiento bajo
condiciones de operación normal esta controlado por difusión. Se preparo un
sistema a escala de laboratorio específicamente diseñado con esta finalidad.
Así se pudo observar que los cristales grandes crecen más rápido y el
crecimiento fue aproximadamente proporcional a la longitud característica del
cristal.

Cuando la velocidad relativa entre el cristal y la solución excede cierto limite


(aproximadamente 3 cm/seg en los casos estudiados), la dependencia de la
tasa de crecimiento sobre la velocidad desaparece. La tasa de crecimiento a
velocidad cero es aproximadamente la mitad que la tasa de crecimiento a
velocidades mayores de 3 cm/seg. La tasa de crecimiento a velocidad cero es
aproximadamente una función lineal de la súper saturación, con una tasa de
crecimiento de 1 micrón/min, ocurriendo a una súper saturación de 1.78 ºC
(igual a una súper saturación de 1 gramo de CuSO 4*5H2O por 100 gramos de

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agua libre), y una tasa de crecimiento de 3 µm/min ocurriendo a una súper


saturación de 3.52 ºC (igual a una súper saturación de 2 gr de CuSO 4 X 3H2O
por 100 gr de agua libre).

Curvas Isotermas de Solubilidad del cobre en el sistema cobre-ácido sulfúrico-


agua, incluyendo valores de densidad de la solución.

3.7. Problemas causados por las impurezas en la cristalización de


sulfato de cobre

Las impurezas vienen con la solución de alimentación al cristalizador, debido a


una co -extracción junto al cobre, o bien un arrastre físico, desde el material de
alimentación a la lixiviación. En general, estas impurezas afectan el tamaño, los
hábitos de los cristales y los niveles de impurezas del producto, debido a una
serie de complicados fenómenos de superficie.
El fierro y el ácido sulfúrico son las impurezas más comunes en los circuitos de
cristalización de sulfato de cobre. Ambos tienden a reducir el tamaño, alterar el
habito e incrementar el nivel de impurezas en los cristales de CuSO 4*5H2O del
producto. Ambos pueden ser removidos sea extendiendo el proceso de
lixiviación hasta que casi todo el ácido se consuma, o por neutralización con un
compuesto de características alcalinas, como el oxido de cobre o la caliza. El
fierro también puede ser dejado en la solución si es acomplejado con varios
agentes, como los iones fluoruro.

3.8. Operación de cristalizadores industriales

El control de nucleación es la clave en la operación de cristalizadores


industriales operan en un área de súper saturación que evita la nucleación
homogénea. La nucleación en estos cristalizadores es una nucleación
secundaria y resulta de la interacción del lecho de cristales dentro del
cristalizador. La nucleación secundaria ocurre tanto por el impacto entre los
cristales y el cristalizador.

Los cambios en la agitación alteran significativamente la distribución


granulométrica de los cristales de cualquier sal que desee cristalizar, en
particular, del sulfato de cobre pentahidratado. Los incrementos de tasa de
nucleación resultan de unas nucleación secundaria aumentada a altos niveles
de agitación.

Otros factores que afectan la tasa de nucleación incluyen la presencia de


materiales sólidos extraños en la alimentación, el uso de cristalizador al vació,

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algunas impurezas solubles en la alimentación y los gradientes térmicos en el


cristalizador. Los núcleos son frecuentemente generados fuera del cristalizador
e introducidos junto a la alimentación.

Esto puede llegar a ser un problema cuando aparecen en la alimentación del


cristalizador partículas de polvo submicrónico o cristales de sulfato de cobre no
disuelto. Desgasificando la solución de alimentación en un cristalizador al vació
se mejora el tamaño de los cristales, por la vía de una reducción de la
nucleación en el cristalizador, tal como el uso del enfriamiento en lugar de una
evaporación flash.

El control de la nucleación por la reducción de la súper saturación, la remoción


de los núcleos extraños, la minimización de la nucleación secundaria, o la
destrucción de los núcleos, normalmente provee algún control sobre la
operación del cristalizador. Sin embargo, los cristalizadores mecánicos agitados
inevitablemente producen cristales más pequeños que aquellos producidos por
un cristalizador de batea, debido a la generación de un mayor número de
núcleos disponibles.

3.9. Peligros Principales Asociados a Operación Planta de Sulfato de


Cobre

 Contacto con soluciones Acidas


 Sustancias Corrosivas
 Trabajos en Altura
 Terreno en desnivel
 Equipos en movimiento, acoples
 Energía Eléctrica
 Energia residuales
 Riesgo naturales en exteriores
 Interfase de operación con planta de catodos Lix 2

4. PELIGROS Y RIESGOS PARA LA SALUD

Los peligros para la salud pueden afectar al organismo por las vías
respiratorias (inhalación), contacto con la piel u ojos e ingestión.

Los principales riesgos a la exposición de corto plazo son: irritación a los ojos,
nariz, garganta y piel, debido a la generacion de vapores acidos o neblinas
acidas. Sin embargo, el contacto directo con estas soluciones puede generar
alergias , dermatitis e irritaciones severas.

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Los riesgos de exposición de largo plazo o repetitivas son: dermatitis,


úlceras,quemaduras, etc.

4.1. Toxicidad

El sulfato de cobre pentahidratado es atóxico, no obstante es necesario utilizar


equipos de protección personal adecuados y proveer la ventilación donde sea
necesario.

Por ende, cuando se manipule sulfato, se deberá evitar el contacto con zonas
húmedas del cuerpo, sobre todo las articulaciones, cuello, ojos, vías
respiratorias, etc. Ya que al hacer contacto con la humedad del cuerpo, se
produce la hidratación y el calor liberado por esta reacción produce
quemaduras químicas de diversos grados, dependiendo del tiempo de
exposición de la zona afectada y de la cantidad.

4.2. Protección Personal

En lugares donde existan altas concentraciones de gases, como zonas de


estanques, zonas de acopio, mixers , decantadores y zona de manipulación se
debe considerar el uso de:

 Cremas protectoras aplicadas al cuello, manos. En general todas las partes


posibles de quedar expuestas al contacto directo con soluciones o sulfato
de cobre a granel. Esta crema debe ser fácilmente lavable, como gelatina
de aceite mineral u otro similar.

 Utilizar respirador adecuado.

 Utilizar protección visual: Se debe utilizar en todo momento antiparra


hermética .

 Tipo de pantalón o ropa de trabajo adecuada, que sobrepase hasta cubrir


bota o zapato de seguridad.

 Utilizar una camisa manga larga especial de exudación.

 Guantes de pvc.

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5. DESCRIPCION GENERAL Y OPERACIÓN DEL SISTEMA

5.1. Alimentación de Orgánico Cargado desde SX

El orgánico cargado o medio de transporte de cobre llega desde planta de


Extracción por solventes a través de cañería de hdpe pn 10 8 “ de diámetro a
Planta de Cristalización .
Esta alimentación es realizada a traves de bomba de impulsión ubicada sector
estanques lix 2.
Una vez recibido el organico es alimenatado desde estanque de acumulación
de orgánico cargado a mixer de cristalización por medio de 2 bombas goulds
de tamaño 4*3 las cuales trabajan en circuito semiserie.
El organico en esta etapas se contacta con electrolito de proceso para realizar
la descarga de cobre desde la matriz solamente por un efecto quimico de
cambio de ph.

5.2. Alimentación de Electrolito

El circuito de alimentación de electrolito o sulfato de cobre monohidratado


CuSO4 consta de 2 estanques de acero inoxidable conectados en la forma de
vasos comunicantes.
Esta solución es acondicionado en el primer estanque de electrolito o retención
con ácido sulfurico manteniendo una concentración media de 230 – 240 gr/l
H+.
Este electrolito de avance es impulsado hacia mixer de cristalización por medio
de 2 bombas Goulds de tamaño 4*3 las cuales trabajan una a la vez
manteniendo la otra stand by.

5.3. Recirculación de acuoso y cristales finos

La recirculación de acuoso y cristales finos es obtenida del producto de la


alimentación de 2 flujos que alimentan estque de recirculación:

 Retorno de Centrifuga : Este retorno esta dado por la solución acuosa o


electrrolito y ademas de cristales finos que han pasado a traves de la
malla de corte centrifuga Konturbek.

 Rebose de estanque lavador de cristales : Este flujo de acuoso


contiene en su matriz casi la totalidad de los arrastres de organico que

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avanzan con la cosecha de pulpa provenientes de los cristalizadores o


decantadores. Esta eliminación de orgánico es beneficiada por la
inyección de aire la cual permite levantar estas moléculas de orgánico
a la superficie del lavador de cristales y eliminar la posibildad de ser
arrastrada hacia espesador de pulpa y por ende generar contaminación
de producto final.

Esta recirculación de acuososa y cristales finos forma parte del 50 % con


respecto a la alimentación de acuosos a los mixer de cristalización.

Su objetivo principal es aportar los retornos de organicos arrastrados de


etapas anteriores , pero principalmente inyectar a los mixer cristales finos como
carga circulante acelerando con ello el crecimiento de los sulfatos que se
direccionaran a producto final.

Esta recirculación de acuoso se realiza desde estanque recirculador ubicado


en primer nivel de planta e impulsado por dos bombas goulds pump de tamaño
4*3, las cuales trabaja una a la vez dejado un equipo stand by.

5.4. Lavador de Cristales

La etapa de lavado de cristales o pulpa tiene como objetivo principal recibir las
pulpas cosechadas desde los 6 cristalizadores los cuales trabajan en continuo
y por medio de ruptura mecanica ( Aireación ), permitir la liberación de organico
arrastrados con la matriz de pulpa.

Este fenomeno se lleva a cabo por efecto de densidad con respecto al


electrolito, una vez liberado este arrastre es direccionado al rebose del
estanque para permitir ser impulsado nuevamente a proceso desde estanque
de recirculación de acuoso y cristales finos.

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6. CARACTERISTICAS GENERALES

6.1. Características del sulfato de cobre a partir de SX

Característica Unidad Planta SX-CR Mercado Feb


Grade

Cu % > 25 > 25

Pureza % > 99 > 98

Fe ppm < 300 < 800

Zn ppm < 10 < 300

As Ppm < 0,5 <1

Cd Ppm < 0,5 <5

Pb Ppm <5 < 50

PH Soln 10% > 3 >3

Granulometría

> 20 mesh % 4 0

> 30 mesh % 7 2

> 60 mesh % 31 48

> 80 mesh % 25 20

< 80 mesh % 35 30

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6.2. Aplicaciones en la industria.

El sulfato de cobre pentahidratado dependiendo de su granulometría se utiliza


en los siguientes campos.

 Alimentos balanceados: El sulfato de cobre grado alimenticio, tipo


nieve, es utilizado para formar premezclas minerales necesarias para
conformar el alimento de aves, ganado porcino, vacuno y ovino entre otros.
La fina granulometría, suave textura y fluidez, hacen de nuestro sulfato de
cobre un producto ideal para mezclarse con otros nutrientes y lograr una
correcta alimentación del animal.

Tanto por sus características químicas, que incluyen la pureza y el


contenido de cobre, como por las físicas, en las que el tamaño de la
partícula es muy importante, podemos afirmar que los mejores alimentos
balanceados están formulados con sulfato de cobre.

 Agricultura: El desarrollo agrícola actual exige productos de la más alta


calidad, eficientes y de bajo costo. Su efectiva acción fungicida y su alta
solubilidad lo hacen ideal para el combate de numerosas plagas como:
antracnosis, mancha de la hoja, pudrición del fruto, mancha de chapopote,
roña o sama del fruto, chamusco, mazorca negra, moho de hilachas, muldiu
cenicilla vellosa, pudrición negra, cenicilla, fumagina, melanosis y gomosis
entre muchas otras.

Como elemento nutritivo, el sulfato de cobre es esencial, permitiéndole a


sus cultivos tener un crecimiento sano y evitar las deficiencias que surgen
por la falta de este importante mineral.

 Minería: El sulfato de cobre es utilizado ampliamente en la industria


minera para llevar a cabo el proceso de flotación, que sirve para separar
minerales tales como el zinc, la plata y el plomo.
 Galvanoplastia: Para llevar a cabo el cobrizado, que sirve como
anticorrosivo de metales, se utiliza el sulfato de cobre con bajo contenido de
hierro, característica fundamental para este proceso.
 Tratamiento de Agua: El sulfato de cobre purifica suministros de agua,
eliminando de forma segura algas así como los malos olores y sabores que
éstas causan. Es utilizado como alguicida en aguas que van desde albercas
hasta lagos y reservas acuíferas.

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7. PUESTA EN MARCHA

7.1. Formación de Electrolito

Hay dos formas de obtener electrolito para el proceso.

1. Comprar electrolito de proceso de alguna planta que posea proceso de


Sx-Reextracción.
2. Elaborar Electrolito en la propia planta.

La opción que se elige es la formación del acuoso en la propia faena, para ello
se debe adicionar agua al estanque de retención y al tk principal de electrolito e
iniciar la circulación y llenado de agua a las etapas y reactores de proceso
como son: Mixers, Decantadores.

Se comienza a recircular solamente agua en la planta, para ello se abren las


válvulas de alimentación de electrolito en los mixers y se comienza la agitación
de los reactores que entraran en operación, además se pone en
funcionamiento bomba durko de tk principal de electrolito. Una vez que
tengamos un flujo de acuoso constante comenzamos la adición de ácido
sulfúrico en el tk de electrolito, produciéndose la acidulación de la solución,
esta concentración de ácido en el acuoso se debe ir midiendo cada 10 minutos
con la finalidad de no llegar a valores muy elevados, no mayores que 200 gr/lt .

Una vez que tengamos un flujo de acuoso optimo cercano a los 45 m3/hora y
una acidez en el rango de los 150 gr/lt de ácido libre estamos en condiciones
de empezar a generar electrolito, para ello se debe dar la instrucción al
personal a cargo de Anglo de empezar a suministrar el orgánico cargado a la
planta, abrimos las válvulas de alimentación de orgánico cargado a los mixers
y ponemos en funcionamiento la bomba de orgánico cargado. La bomba de
Orgánico descargado se debe poner en marcha unja vez que empiece el
desplazamiento de orgánico hacia el tk.

Lo que buscamos es comenzar a descargar el orgánico utilizando el ácido


como medio de descarga, con ello transferimos el cobre como catión al medio
acuoso incrementando la concentración de cobre hasta alcanzar valores
óptimos.

A medida que empezamos a incrementar la concentración de cobre en el


electrolito debemos seguir adicionando ácido al tk ya que se consume ácido en
la reacción de transferencia, en estos momentos debemos controlar vía
volumetría las características de cobre y ácido del acuoso igualmente cada 10

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minutos, lo cual nos permita verificar si debemos disminuir o incrementar el


contenido de ácido en el acuoso.

Una vez que tengamos un electrolito con 40 gr/lt de cobre y 220 gr/lt de ácido
debemos empezar cosechar de a poco el electrolito mas pequeñas apariciones
de pulpa al lavador de cristales comenzando el llenado de los equipos
auxiliares, este reactor comenzara a rebalsar al estanque de recepción de
cristales y soluciones como lo cual se debe poner en operación bomba de
recirculación de soluciones.

En este momento tendremos tres aportes a cada mixer que son: Orgánico
cargado, electrolito de alimentación y recirculación de acuoso.

El agua se debe seguir incorporando al tk de electrolito para mantener


volúmenes de operación.

Cuando tengamos tanto mixers, decantadores, lavador de cristales, tk de


recepción de cristales y soluciones llenos, y en operación se procede el
llenado del espesador.

El llenado del espesador se recomienda hacerlo con electrolitos cercanos a los


valores óptimos antes mencionados en cuanto a cobre y ácido.

Se deben estipular volúmenes de llenado en cada estanque de


almacenamiento.

Cuando se cuente con esta norma se pone fin a la adición de agua al sistema,
retomándolo solo cuando se comienza con las labores de centrifugado, ya que
en este punto solamente perdemos agua como inventario, esta adición va en
directa relación con la producción instantánea o diaria de la planta.

De esta forma ponemos fin a proceso de formación de electrolito y llenado de


reactores de proceso.

8. DATOS TECNICOS DEL PROCESO

8.1. Consumo de agua

El consumo de agua en este proceso no tiene ninguna relación con respecto al


proceso de extracción por solventes – Reextracción ya que el producto de ese
proceso es un electrolito monohidratado que tiene su característica solamente
en el alto contenido de cobre.

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Para nosotros nuestro consumo de agua se extiende a la reacción química de


formación del Sulfato de cobre pentahidratado como una sal.

Cu SO4 * 5 H20.

Está sigla química representa un compuesto formado por cobre, azufre,


oxigeno y que posee 5 moléculas de agua en su génesis.

Para verificar que porcentaje representa el agua dentro de esta molécula


debemos calcular el peso atómico total y del agua por separado.

Pesos Atómicos
Cu = 63,54
S =32,06
O =16
H =1

Por lo tanto el peso atómico del Cu SO4 * 5 H20 es:

63,54+32,06+(16*4)+5*(2+16) = 249,06

Y el peso atómico de 5 H2O es = 90

Por lo tanto el % del agua dentro del total es :


% = (90*100)/249,06 % = 36,1358

Supongamos una situación hipotética.

Si tenemos una producción de 20 toneladas diarias


Consumo de agua por formación será = ( 20 * 36,1358 )/100
= 7,22 ton/día

Si consideramos la humedad del Sulfato de cobre en un 4%


Consumo de agua por humedad = ( 20 * 4 )/100
= 0,8 ton/día
Considerando los dos consumos
Cons por formación + Cons por Humedad = 8,02 ton /día
Tenemos un consumo diario de 8,02 ton /diaria , este inventario debemos
adicionarlo durante el día.

Para ello debemos calcular el flujo de agua de alimentación que debemos


mantener durante el día.

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m3 1dia 1hr 1000lt lt


8,02 * * *  5,5694
día 24hrs 60 min 1m3 min

Este flujo de agua de 5,5694 lt/min debemos adicionarlo durante todo el día,
con ello conseguiremos mantener los inventarios de electrolito con respecto a
la producción.

Siempre es aconsejable aumentar en un 10-15 % la adición de agua con


respecto al valor calculado debido a que siempre se producen filtraciones o
pérdidas no deseadas en la operación.

8.2. Consumo de Ácido Sulfúrico

El consumo de ácido diario va en directa relación a la cantidad de finos


transferidos al electrolito o también se puede decir a la cantidad de finos
descargados desde el Orgánico Cargado.

Para ello debemos conocer el flujo de Orgánico cargado y la transferencia neta


de cobre por Orgánicos

Es decir, si poseo un flujo de Orgánico Cargado de 70 m3/hr


Cu +2 gr/lt Orgánico Cargado = 4
Cu +2 gr/lt Orgánico Descargado = 1,5

Con ello asumo que poseo una transferencia de finos diarios que
calcularemos:
Finos diarios = (Flujo Org Carg *( Cu +2 gr/lt Org Carg- Cu +2 gr/lt Org
Desc)*24)/1000
=( 70 * ( 4-1,5)*24)/1000
= 4,2 ton/día

Si consideramos que por cada átomo gramo de cobre transferido o


descargado consumimos 1,54 átomo gramo de acido sulfúrico

Consumo de acido diario = 4,2 ton/día * 1,54


= 6,468 ton /día Acido Sulfúrico

9. CURVAS DE SOLUBILIDAD DEL COBRE

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Las curvas de solubilidad de solubilidad del cobre en el sistema cobre-agua –


ácido sulfúrico presentan una grafica triple, en la vertical se muestran las
concentraciones del electrolito en gr/lt, en la horizontal las concentraciones de
ácido, además se muestran las curvas o isotermas de temperatura.

Supongamos que la temperatura a la cual estamos trabajando bordea los 20º C


y la concentración de cobre del electrolito esta en 40 gr/lt, como podemos ver
el punto triple lo obtenemos en la curva de los 20 ºC , si bajamos hasta la
horizontal llegaremos al punto de acidez con la cual se logra la cristalización.

ºEs necesario entender que teniendo estas características en cuanto a cobre,


ácido y temperatura el cobre ya no es soluble en cobre es decir todo el cobre
que logremos descargar desde el orgánico será materializado como sulfato de
cobre, la única forma que permita seguir aumentando o disminuyendo la
concentración de cobre es variando las isotermas de temperatura .

Estas curvas son de gran ayuda cuando se tienen resultados de


concentraciones de cobre y ácido, ya que simulan o enlazan bastante bien
datos técnicos con los operacionales.

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9.1. Regulación de Razones O/A

Para medir la razón de orgánico / acuoso en el mezclador o mixer se puede


realizar de dos formas.
Controlando vía flujometro los flujos de acuoso y orgánico de alimentación a
cada mezclador.

Ejemplo práctico

Flujo de Electrolito alimentación 13 m3 / hr


Flujo de Recirculación de Acuoso 5 m3 / hr
Flujo de Orgánico Cargado 30 m3 / hr
Sumando los acuosos tenemos 18 m3 / hr
Por lo tanto la razón O/A = (30 m3 / hr) / (18 m3 / hr)
= 1,67
Este valor adimensional será nuestra razón de fase en este mezclador o mixer

La otra forma se utiliza es mediante vía probeta, esta técnica permite verificar
en forma instantánea la razón O/A y se realiza introduciendo la probeta ya sea
de 1000 o 2000 ml al interior del reactor ocupándola casi completamente con
la emulsión y dejar decantar o separar las fases, orgánico, electrolito.
Una vez separadas las fases se miden los volúmenes de cada una y se
analiza mediante formula

1000 m l

400 m l

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Obteniendo estos valores con respecto a los volúmenes existentes estamos en condiciones de
medir o calcular la razón de fases instantánea de esta etapa

Razón O/A = (volumen total - Volumen Acuoso)/ Volumen Acuoso


= ( 1000 ml -400 ml )/ 400 ml
= 1,5

La razón de fases O/A normal en nuestra operación es 1,7 por lo tanto


debemos mantenerla lo mas cercano posible a esta magnitud
Si existiese variaciones se deben regular disminuyendo o aumentando el flujo
de electrolito y recirculación de acuoso al mixer, ya que los flujos de
orgánico en nuestro caso no se pueden modificar, es un insumo externo , es
decir debe poseer un equilibrio en cero, todo lo que llega debe abandonar
nuestra planta y no puede haber retenciones o acumulaciones.

9.2. Continuidad de fases al interior del mixer

Al realizarse la mezcla de dos fases inmiscibles, una de ellas se encontrará


dispersa en la otra, cuando la fase acuosa es la dispersa, se habla de
continuidad orgánica y a la inversa cuando la fase orgánica esta dispersa en el
acuoso. La continuidad tiene mucha importancia en los arrastres físicos de una
fase en la otra, después de la separación, Arrastres que se definen como
contaminación:

Continuidad acuosa Continuidad orgánica

En nuestro proceso se requiere básicamente trabajar en continuidad orgánica,


ya que nos asegura eliminar o reducir los arrastres de orgánico en el acuoso,
es decir en electrolito y además en la pulpa cosechada.

Si existe un arrastre de orgánico en el electrolito, este producto llegara al tk de


acumulación y formara una película en la superficie el cual quedara como
inventario muerto no deseado.

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Si es atrapado o arrastrado con la pulpa existe la probabilidad de que siga el


camino de la pulpa terminando ocluido en el producto final.

Esta contaminación de arrastre de orgánico en el sulfato posee un máximo de


40 ppm, por lo cual se debe prevenir y agotar todos los recursos técnicos y
operacionales que nos permitan reducir al máximo cualquier tipo de exceso.

9.3. Continuidad de Fases

La continuidad de las fases se constata mediante instrumento eléctrico llamado


conductímetro o bien se puede verificar visualmente en la emulsión que
descarga el mixer.

Si existe viraje a continuidad Acuosa se aconseja detener o bajar el flujo de


acuoso y además reducir la frecuencia o agitación del mixer, el flujo de
orgánico debe mantenerse inalterable hasta que la mezcla o emulsión vire
nuevamente a Continuidad Orgánica. Una vez que se obtenga el viraje a
Continuidad Orgánica se puede empezar a aumentar progresivamente el flujo
de acuoso y recirculaciones de Acuoso hasta llegar a parámetros
operacionales.

9.4. Bandas de Orgánico en el Setler o Decantador del Cristalizador

Una vez que la emulsión que sale del mixer (electrolito, orgánico, pulpa),
desciende al decantador existe un parámetro que llamaremos tiempo de
separación de fases, el cual no es más que el tiempo que se demora la
emulsión en separarse en sus tres fases principales nombradas anteriormente.

El sector o fase que se ubica en la superficie es la banda de orgánico y se


dispone de esa forma debido a su baja densidad en comparación con los otros
dos flujos.

Esta banda de orgánico a veces no recibe gran importancia dentro del proceso,
sin embargo es pilar fundamental para evitar los arrastres de electrolito y
cristales finos hacia la canaleta de Orgánico descargado. Al poseer una banda
de orgánico demasiado baja la velocidad transversal de flujos aumenta
drásticamente, promoviendo los arrastres. La banda de orgánico es un tapón
que disminuye la velocidad beneficiando alcanzar la separación de las fases
antes de llegar al vertedero del cristalizador.

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9.5. Regulación de bandas de orgánico

Para las descargas de electrolito pobre se usaran cañerías de 6” de hdpe las


cuales recibirán el flujo de acuoso que se direccionan hacia el tk de electrolito,
por lo tanto la regulación de bandas se realizarán colocando suples de hdpe
en la cañería de descarga de acuoso.
Si aumentamos el flujo de descarga de electrolito la banda de orgánico
aumentara drásticamente, si subimos los suples el flujo de electrolito
disminuirá reduciendo la banda de orgánico.
Estas variaciones de bandas se deben realizar y esperar alrededor de 1-1,5
minutos hasta que el sistema se regule, después de este tiempo el operador o
jefe de turno debe medir la banda con un bandómetro de vidrio que introduce
en el decantador.
Esta medida se debe interpretar en centímetros y debe estar lo más próximo a
14 cm en el vertedero, bandas inferiores podrían ocasionarnos problemas de
arrastres antes mencionados.
Los suples no son mas que trozos de cañerías de 6 “de hdpe que se insertan
en el orificio de descarga de electrolito reduciendo a aumentando el nivel del
de llenado del decantador.

10. GENERALIDADES

Desde la sala de control Planta de Cristalización él Jefe o Supervisor de Turno


Planta controla las diferentes variables de los procesos de la planta, a través
del sistema de Control existente, manteniendo los parámetros operacionales
del proceso de tal forma de mantener una operación estable, para entregar un
producto apto para ser utilizado, manteniendo el control de la Planta de tal
forma de cumplir con las políticas de la empresa respecto al Control de los
Riesgos, protección del Medio Ambiente y a la Calidad de sus operaciones.

10.1. Estándares de Seguridad

En el campo de la Prevención de Riesgos, el concepto de “Trabajo/Calidad”, es


decir: Cero Accidentes y las tareas programadas realizarlas bien y a la primera,
esto se debe internalizar en cada persona mediante el entrenamiento y la
práctica constante, hasta convertirse en un hábito y en un modo de vida.

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Con respecto al cuidado del Ambiente, se establece que. Una vez concluida la
actividad o jornada de Turno debe verificarse el aseo del lugar y coordinar el
retiro de RILES y RISES a los lugares de acopio.

Todo Jefe de Turno y Operador de plantas debe evitar la contaminación del


entorno y ante cualquier derrame de pulpa, concentrado, pérdida de agua,
sustancias químicas, debe informar de inmediato a su Supervisor de
operaciones para dar aviso a sala de control.

Toda posible fuga de líquidos filtrados y de pulpa, deben ser canalizadas para
volver a proceso y evitar su descarga al medio ambiente.

10.2. Emergencias

En caso de ocurrir incidentes o emergencias en Planta de Sulfato dar aviso y/o


comunicarse de forma inmediata a la Sala de Control Planta de Cátodos – San
Francisco, al anexo 7099 o vía radio en frecuencia 8 – LIX II LB.

Así también el personal y el área donde ocurra el incidente o emergencia


deben estar en condiciones de enfrentar este tipo de eventos, para lo que se
debe capacitar y dar entrenamiento al Personal operador de la Planta de
Cristalización e incentivar el auto cuidado y promover la Prevención de
Riesgos, para ello se aplicaran Inventario de Riesgos Críticos de la Planta, Las
Reglas de Oro en Seguridad de Anglo American Chile y también los 5 pasos en
la planificación del Trabajo, entre otras herramientas de control de riesgos.

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COMPENDIO PLAN DE EMERGENCIA


PLANTA DE SULFATO DE COBRE – SAN FRANCISCO, LB.

ITEM SITUACIONES DE EMERGENCIA OBSERVACIÓN COMO ACTUAR

Avisar de inmediato a Supervisor y/o Operadores de


Turno en Planta de Sulfato, posteriormente a Asesor
1 Detección de una EMERGENCIA
PRP y Jefe de operaciones Planta. Ellos sabrán
como proseguir.
Dar aviso de inmediato de su ubicación y magnitud
del fuego, activar red de detección de incendios si es
necesario, o bien, si sabe utilizar un extintor hágalo y
2 Amago de INCENDIO
pida ayuda. Solicite más personas para apagar el
amago, evacuar al personal si adquiere mayor
intensidad, sale humo y gases tóxicos.
Manténgase en el lugar y elija un refugio seguro,
SISMOS o CATASTROFES tranquilícese si alguien se descontrola para dar
3
NATURALES calma, evacue cuando se le indique y sea necesario
y seguro hacerlo.
Asegurarse de aislar la zona y mantenga siempre el
uso de los EPP, evacuar si el derrame puede
DERRAME DE SUSTANCIAS afectarlo y hágalo en forma tranquila y ordenada,
4
PELIGROSAS atento a los acontecimientos e instrucciones, si entra
en contacto con soluciones peligrosas aplique
instrucciones de ducha de emergencia.
Mantener cerrados con llaves los recintos críticos del
área y estar atento al tránsito de personas con
actitudes sospechosas.
5 ATENTADO, SABOTAJE Y AMENASAS Ante la presencia de una valija, caja, paquete o
bolso, que no pertenezca a las personas del área o
tenga un aspecto sospechoso, informar de inmediato
al Personal de Turno de la Planta de Sulfato.
Asegurarse de aislar la zona y mantenga siempre el
uso de los EPP, si existen lesionados dar aviso de
6 FUGAS
inmediato, también de su ubicación y magnitud de la
fuga, evacue si la fuga pudiera afectarlo.
Dar aviso de inmediato a Personal Planta para
CORTE TOTAL DE ENERGIA bloquear paso de flujos, cerrar válvulas manuales, y
7
ELECTRICA dar aviso a personal eléctrico por si hubiera falla de
luces de emergencias.
Si este ocurriera en la ruta Los Bronces y Control Las
Puertas avisar de inmediato a Informaciones Los
Bronces al Fono anexo 02 2307600/7752 o por Radio
en Frecuencia 1, siguiendo los pasos de la Cadena
de Emergencia, Si la emergencia ocurre en algún
8 ACCIDENTES DE TRAYECTO. lugar de Santiago, dar aviso de inmediato a las
unidades de emergencia como carabineros, Servicio
médico más cercano, también y dependiendo la
cantidad de lesionados y la magnitud de las lesiones
llamar a URGENCIA AMBULANCIA ACHS al fono
1404 desde celulares o red fija.

“ANTE PRIMEROS AUXILIOS ACTUE SI TIENE SEGURIDAD DE LO QUE VA HACER, SI DUDA, ES


PREFERIBLE NO HACER NADA, PORQUE ES PROBABLE QUE EL AUXILIO QUE PRESTE NO SEA
ADECUADO Y QUE CONTRIBUYA A AGRABAR AL LESIONADO“

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QUE HACER EN CASO DE EMERGENCIA

Dar la Alarma a UTILICE RADIO


informaciones Los O TELÉFONO
Bronces 2307600 o Las
Tórtolas 2306990 IDENTIFIQUESE

UTILICE LA PALABRA
“EMERGENCIA”

INDICAR EL LUGAR DEL


INCIDENTE

EVACÚE AL
PERSONAL DE
LA ZONA
AFECTADA

ACTÚE SOLO SI ESTA


CAPACITADO Y ENTRENADO Y
CUENTA CON EL EQUIPO
NECESARIO

NOTA: Para la Planta de Sulfato, se debe llamar en caso de emergencia a al fono anexo 02 230 (7087)
y a Sala de Control Lix II AACH al fono anexo 02 230 7099 o a ambas por radio en frecuencia 8,
conjuntamente dar aviso del accidente a Administrador de Contrato AACH. También dar aviso a Asesor
PRP Vapor Procesos y al Jefe de Planta. Una vez avisado se tomaran las acciones correspondientes.
“Es importante no preocuparse quien es primero en recibir la alerta de emergencia, lo relevante
y prioritario es dar el aviso”.

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11. RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD

A continuación, se ofrece un listado de recomendaciones y sugerencias


mínimas de tipo general, a tener en cuenta:
- Para realizar un trabajo, la persona debe estar autorizada, conocer los
procedimientos seguros operacionales y usar siempre el equipo de protección
personal (EPP) exigido: Casco de Seguridad, Zapatos de Seguridad Antiácido o
Botas de Goma de Seguridad, Respirador con Filtros, Guantes y Traje de PVC,
Antiparras herméticas de uso obligatorio al interior de la Planta, lentes de
seguridad para los exteriores; elementos de seguridad y herramientas
adecuadas.
- Se debe tener personal entrenado, capacitado y calificado para operar en
diferentes áreas, para una mayor flexibilidad operacional; sin embargo, se debe
hacer un entrenamiento inductivo acelerado y especial sobre los riesgos
específicos, limitar su acción a trabajos que pueda trabajar sin riesgos y ejercer
una estrecha supervisión.
- Se debe mantener siempre los lugares de trabajo limpios y en orden, los
pasillos, vías de acceso y escape despejados. En especial, se debe evitar la
existencia de materiales que pudieran caer hacia niveles inferiores o producir
caída a las personas.
- Se debe asegurar que las barandas, y peldaños y descansos estén en su
lugar y en buen estado. Jamás se debe dejar aberturas en el suelo y si, por
razones de trabajo, existe una abertura temporal se debe señalizar y delimitar
el lugar con barreras de emergencia.
- Nunca se debe trabajar o situarse bajo una carga suspendida.
- Nunca se debe poner en servicio un equipo sin haber alertado al personal que
se encuentre cerca de los componentes o conjuntos que serán puestos en
movimiento. Antes de poner en servicio una instalación o equipo, se debe
alertar por los medios existentes para este objeto, como bocinas, altoparlantes,
radios o teléfonos. Se debe optar en lo posible de aislar el área con cinta de
resguardo y letreros indicando área de pruebas.
- Por ningún motivo inutilizar o dejar fuera de servicio los Elementos de
Protección de los equipos; en particular, las defensas y cubiertas de los
equipos en movimiento, las botoneras y sistemas de emergencia, las
protecciones para que los equipos no operen fuera de sus parámetros seguros.
- Jamás se debe interferir un equipo sin haber cumplido con las instrucciones
de la Regla de Oro N° 5 sobre Bloqueo de Equipos y Energía (Lockout), cada
especialidad que este interviniendo un equipo debe bloquearlo, con su propio
candado la posibilidad de energizado y partida del equipo. No se debe retirar
los diversos tipos de bloqueo instalados por otros, que inmovilizan equipos que

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están siendo intervenidos, salvo en las situaciones específicas y con los


procedimientos establecidos en las reglas de bloqueo.
- Nunca se deberá efectuar trabajos en Espacios Confinados, Regla de Oro N°
3. Referente al mismo tema, sin haber tomado las debidas precauciones, a
demás contar con un Permiso de Trabajo para espacios confinados.
- Tener siempre presente que una válvula bloqueada operacionalmente
(lockout) no puede ser intervenida sin haber cumplido con las instrucciones de
la RO N°5.
- Siempre se deberá tomar las debidas precauciones al intervenir o efectuar
mediciones en equipos de alto voltaje considerando además el uso obligatorio
de equipo de protección personal apropiado para alto voltaje.
- Cuando se haga trabajos de mantención en caliente o con llama abierta, se
debe evaluar y tomar las precauciones necesarias para evitar incendios o
explosiones, además contar con un permiso de trabajo.

11.1. Primeros Auxilios Básicos Planta de Sulfato

 Ingestión de Soluciones: Consultar médico. No inducir vómito. Solicitar


atención médica.
 Contacto de Soluciones por salpicaduras en ojos y piel: Lavar con
abundante agua de inmediato y mantener el lavado durante 15 minutos.
Solicitar atención médica.

11.2. Control de derrames

 Cualquier sea el derrame de Sustancia Peligrosa que se produzca en el


interior de las instalaciones de la planta de Cristalización, son evacuados
por bombas de piso que operan en automático.

12. ANEXOS

 Como Anexo a este Manual, podra encontrar:

 Procedimientos Especificos de Operación Planta.


 Instructivo de Seguridad para Visitas.

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