EL CONCRETO FUNDAMENTOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS
Ricardo Matallana Rodríguez
Figura 7.13. Desarrollo aproximado de la resistencia del concreto con la edad
Medida de la resistencia
La resistencia es una propiedad física del concreto y se
usa principalmente para diseño de estructuras. Como
se mencionó en el capítulo introductorio, el concreto re-
siste bastante bien los esfuerzos de compresión y ge-
neralmente se relaciona como su propiedad más impor-
tante. Para propósitos de diseño estructural, se parte
de que el concreto resiste los esfuerzos de compresión
y de cortante, mientras que los esfuerzos de tracción
son absorbidos por el acero de refuerzo.
La medida de la resistencia a la compresión del concreto
es una de las pruebas más importantes, pues sus resul-
tados son la base del control de calidad de concretos
en:
• Operaciones de dosificación, mezcla y colocación.
• Determinación del cumplimiento de las especifica-
ciones.
• Control para la evaluación de la efectividad de los
aditivos.
En ocasiones, también se especifican otras pruebas
de resistencia como la flexión o módulo de rotura (para
losas sobre el terreno, como pavimentos y pisos de con-
creto) o la tracción.
Elaboración de las probetas para la medida de la re-
sistencia a la compresión
En general, la medida de la resistencia a la compresión
se efectúa mediante probetas cilíndricas, cuyos proce-
dimientos de elaboración y ensayo se encuentran es-
tandarizados en la NTC 550 y NTC 673, respectivamen-
te. Las dimensiones de las probetas cumplen con una
relación de esbeltez de 1:2 (diámetro: altura), siendo las
más frecuentemente usadas las de 150 mm de diáme-
tro por 300 mm de altura, y las de 100 mm de diámetro
por 200 mm de altura.
Se usan moldes de acero, plástico o un
material no atacable por el cemento y
que no se deforme. La elaboración se
realiza llenando el molde con la mues-
tra de concreto fresco en 2 ó 3 capas
de aproximadamente igual altura. Cada
capa se compacta con una varilla o un
vibrador. Si se usa varilla, debe ser lisa y
de punta redondeada, aplicando 25 gol-
pes en diferentes sitios de la superficie
del concreto. La longitud y diámetro de
la varilla, así como el número de capas,
depende del tamaño de los cilindros, tal
como se aprecia en la Tabla 7.3 y Tabla
7.4. Si se emplea vibrador se llena en 2
capas, compactando cada una con un
número de inserciones que depende del
diámetro del cilindro, tal como se enseña
en la Tabla 7.5.
Tabla 7.3. Tamaño de la varilla a usar para
elaboración probetas
Diámetro del
Diámetro de la
cilindro o ancho de
varilla, mm
la vigueta, mm
< 150 10 ± 2
≥ 150 15 ± 2
119
 Propiedades
7 del concreto

Tabla 7.4. Número de capas y de golpes por capa a Tabla 7.5. Número de inserciones para
aplicar en la compactación con varilla diferentes tamaños de cilindros en la
compactación con vibrador

Diámetro Diámetro N° inserciones

N° golpes/
del cilindro, N° capas cilindro, N° capas del vibrador/
capa
mm mm capa

100 2 25 100 2 1

150 3 25 150 2 2

225 4 50 225 2 4

La compactación con varilla es la más común (Ver Fi-
gura 7.14). Exige que la capa de fondo se compacte
en toda su profundidad, mientras que, en las supe-
riores, la varilla debe penetrar ligeramente la capa
adyacente. Una vez terminada la compactación se
completa el molde con más mezcla y se enrasa la
superficie con un palustre o cualquier otro instru-
mento adecuado. Elaborados los especímenes se
les golpea en las paredes con un martillo de caucho,
con el fin de eliminar la mayor cantidad de burbujas
de aire que pueden haber quedado atrapado dentro
de la masa de concreto.
Posteriormente se marcan los cilindros y
se tapan con un material no absorbente. Se
dejan en un sitio con humedad relativa su-
perior al 50% y a una temperatura entre 16
°C y 27 °C. Para concretos con resistencias
≥ 40 MPa, la temperatura de almacenamien-
to debe estar entre 20 °C y 26 °C. Se deben
proteger también de la luz solar directa y de
la calefacción radiante. Los especímenes
que se van a transportar antes de 48 horas
deben permanecer en los moldes, en am-
biente húmedo, hasta que sean recibidos

Figura 7.14. Elaboración de probetas cilíndricas ‡

120
 EL CONCRETO FUNDAMENTOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS
en el laboratorio. Si no son transportados dentro de las Tabla 7.6. Factores de corrección por esbeltez
primeras 48 horas, los cilindros se deben retirar de los de las probetas cilíndricas (ASTM C39)
moldes dentro de 24 h ± 8 h, y aplicar el curado hasta
que sean transportados. Retirado el molde, y antes de Esbeltez
Factor de corrección A
que pasen 30 minutos, se deben almacenar en un am- L/D

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biente húmedo, o con una capa de agua libre sobre la
superficie, a una temperatura de 23 °C ± 2°C. Cuando 2,0 1,00
se trata de cilindros testigos de obra, se dejan al lado 1,75 0,98
de la estructura fundida, a sus mismas condiciones de 1,50 0,96
exposición. 1,25 0,93
1,00 0.87
La resistencia a la compresión se mide usando una
A
Se pueden interpolar para diferentes
prensa que aplica carga sobre las superficies planas del
valores de esbeltez
cilindro, a una velocidad especificada, hasta que ocurre
la falla. La operación tarda entre 2 y 3 minutos y la carga También, la medida de la resistencia a
a la que falla la probeta queda registrada en un tablero la compresión del concreto se puede
anexo a la máquina. Este valor se divide por el área de realizar mediante probetas de otras geo-
la sección transversal del cilindro, obteniéndose así el metrías, como son las cúbicas o las pris-
esfuerzo de rotura del concreto. El resultado se expresa máticas, que no son de uso común en
en MPa, en kg/cm² o en lb/pul² (psi). Colombia. La influencia de la forma y las
dimensiones de los especímenes en los
Un factor importante para la medición de la resistencia resultados de las pruebas de compre-
a la compresión es asegurar que la carga se aplique de sión son relativas, pero se han realizado
manera uniforme y perpendicular a la cara del cilindro. algunas correlaciones como la enseñada
Para ello es necesario poner sobre sus caras una capa en la Ecuación 7.2.
de un material, para asegurar su paralelismo y perpendi-
cularidad con el eje del cilindro. Esta labor se denomina Rc=K*R Ecuación 7.2
“refrentado”, “capping” o “cabeceo”. Los materiales co-
múnmente usados para el refrentado son el mortero de Donde:
azufre (capas adheridas) o el neopreno (capas no adhe- Rc: resistencia del cilindro.
ridas). R : resistencia del espécimen a compa-
rar.
Últimamente se ha venido imponiendo el uso de cilin- K : coeficiente de correlación.
dros de 100 mm por 200 mm, por las diferentes venta-
jas que presentan. Al ser más pequeños, hay ahorro de El valor del coeficiente de correlación (K)
material, y se pueden usar prensas de menor capacidad depende de muchos factores, por lo que
de carga para la medición de probetas de altas resisten- se recomienda determinarlo mediante
cias. Además, las probetas requieren de menor espacio ensayos comparativos para cada caso
para almacenamiento y curado, y por la mayor facilidad específico. En la Tabla 7.7, se muestran
para el manejo y el transporte. algunos valores aproximados para probe-
tas de diferente geometría.
También, se pueden elaborar especímenes cilíndricos Tabla 7.7. Valores aproximados de K para
que no cumplan con la relación de esbeltez 1:2. Para probetas de diferente geometría
este caso, la norma ASTM C39 pide aplicar los factores
de corrección mostrados en la Tabla 7.6, que están en
Geometría
función de su esbeltez, o sea, la relación entre la altura del
Dimensiones Valor
(L) y del diámetro (D) del cilindro. (mm) de k
espécimen

Cilíndrica 150 x 300 1,00

Cúbica 150 x 150 x 150 0,80
Prismática 150 x 150 x 450 1,05
Prismática 200 x 200 x 600 1,05

121
 Propiedades
7 del concreto
Medida de la resistencia a la tracción
Por su naturaleza, el concreto es débil a esfuerzos
de tracción, razón por lo que esta propiedad general-
mente no se tiene en cuenta en el diseño de estruc-
turas corrientes. De forma adicional, otro factor que
disminuye la resistencia a la tracción, tiene que ver
con la contracción inducida por el fraguado o por los
cambios de temperatura, pues se generan esfuer-
zos internos que inducen fisuras.
La resistencia a la tracción del concreto es difícil
de medir por medio de ensayos directos, debido a la
complejidad del montaje de las muestras. También,
por las dudas que existen sobre la concentración de
algunos esfuerzos secundarios generados durante
la prueba, e inducidos principalmente por las morda-
zas que sujetan la probeta. No obstante, se estima
que está entre el 8% y el 12% de la resistencia a
la compresión, hallándose también con la Ecuación
7.3.
ft=K*(fc)0,5 Ecuación 7.3
Donde:
ft: resistencia a la tracción, en MPa, kgf/cm² o lbf/
pul² (psi).
K: constante, que varía entre:
0,4 a 0,7, cuando fc se expresa en MPa.
1,3 a 2,2, cuando fc se expresa en kgf/cm².
5 a 7,5, cuando fc se expresa en lbf/pul² (psi).
f'c : resistencia a la compresión, en MPa, kgf/cm² o
lbf/pul² (psi).
En Brasil se desarrolló un método que mide indirec-
tamente la tracción y que evita los inconvenientes
anotados. El ensayo de tracción indirecta, como se
ha denominado, ha sido reconocido y aceptado por
muchos países del mundo, incluyendo los Estados
Unidos. Colombia no es ajena a ello, y lo adoptó
mediante el procedimiento descrito en la NTC 722.
Consiste en someter a la compresión un cilindro
convencional (150 mm de diámetro x 300 mm de
alto) acostado sobre listones de apoyo (véase Figu-
ra 7.15), que se encargan de distribuir la carga, de
tal manera, que la fuerza de compresión produce un
esfuerzo de tracción, perpendicular al diámetro ver-
tical, que coincide con el eje de carga.
122
Carga
Rótula
Soporte
superior
Cilindro de Eje
concreto
Soporte
inferior
Carga
Figura 7.15. Ensayo de tracción indirecta
Si la resistencia a la compresión es por lo
menos tres veces mayor a la resistencia a la
tracción, como suele suceder en el concre-
to, se produce la falla en sentido vertical. Es
decir, el cilindro se rompe en dos mitades a lo
largo de su eje. La resistencia a la tracción se
calcula con la Ecuación 7.4:
fct=(2*P)/(π*L*d) Ecuación 7.4
Donde:
fct: resistencia a la tracción indirecta, en kg/
cm².
P: carga máxima aplicada en kg.
L: longitud del cilindro en cm.
d: diámetro del cilindro en cm.
Medida de la resistencia a la flexión o Mó-
dulo de Rotura (MR)
La resistencia a la flexión del concreto, más
conocida como módulo de rotura (MR), es un
factor importante en estructuras de concre-
to simple, tales como las losas de pavimento
y los pisos industriales. Se evalúa sometien-
do una vigueta estándar de concreto a fle-
xión, cargada en el tercio medio.
Los detalles sobre la preparación, curado y
ensayo de las viguetas se encuentran rela-
cionados en las normas ASTM C31 y C 78, en
las cuales se basan las NTC 2871 y la NTC
1377. La vigueta estándar tiene una sección
transversal cuadrada de 150 mm de lado y
una longitud de 500 mm, aunque puede te-
ner otras dimensiones.

Las probetas se elaboran vaciando el concreto fresco
en capas, usando moldes metálicos. Cuando se hacen
con la varilla empleada para hacer las probetas de en-
sayo a compresión, el número de golpes es de uno por
cada 14 cm² de área, de modo que, para una vigueta de
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500 mm de longitud, se requiere de 60
golpes por capa, tal como se relaciona en
la Tabla 7.8. Cuando se compacta con un
vibrador, cada capa se compacta como
se relaciona en la Tabla 7.9.

Ricardo Matallana Rodríguez

Tabla 7.8. Compactación de las viguetas con varilla

Ancho de
N° capas N° golpes/capa
vigueta, mm

100 a 200 2
1 por cada 14 cm² del área de la superficie superior
> 200 3 o más

Tabla 7.9. Compactación de las viguetas por vibración

Ancho
N° capas N° golpes/capa
vigueta mm
Intervalos < 150 mm a lo largo del eje central
100 a 200 1
longitudinal

> 200 2 ó más Alternas a lo largo de dos líneas

El ensayo a flexión consiste en apoyar la vigueta a 25
mm de sus extremos, dejando una luz intermedia en la
que se carga en dos puntos situados en los tercios me-
dios de los apoyos, tal como se aprecia en la Figura 7.16.
Para el caso de una vigueta estándar:
d = b = 150 mm
L = 450 mm, descontando los 25 mm a
cada lado de los apoyos; de esta forma,
quedan 3 tercios de 150 mm cada uno.

El MR se calcula mediante la Ecuación

7.5, siempre y cuando la falla ocurra den-
tro del tercio medio de la luz libre de la
vigueta.

MR= P*L Ecuación 7.5

b*d2

Donde:
MR: módulo de rotura, en kgf/cm2.
P: carga de rotura, en kg.
L: luz entre apoyos extremos, en cm.
b: ancho de la viga, en cm.
d: altura de la viga, en cm.

Cuando la superficie de falla se sale del

tercio medio (Figura 7.16), el MR se cal-
cula mediante la Ecuación 7.6. Sin em-
bargo, se debe verificar la posición de la
Figura 7.16. Ensayo de vigueta cargada en el tercio medio* superficie de falla en la cara inferior de la

123
 Propiedades
7 del concreto
vigueta, que corresponde a la fibra en tracción. Esta
debe estar a una distancia x, que no exceda el 5%
de la luz libre de la vigueta, medida desde la línea de
tercio medio más cercana. Si se supera esta distan-
cia, el ensayo se debe repetir.
MR= 3*P*a Ecuación 7.6
b*d2
Donde:
a: es la distancia entre la línea de rotura y el apoyo
más próximo, medida a lo largo del eje longitudinal
de la cara inferior de la viga, en cm.
El uso de agregados de textura rugosa y de forma
angular incrementa la resistencia a la flexión, razón
por la cual, las normas generalmente especifican el
uso de agregados triturados en la mezcla, cuando
tiene como destino losas para pavimentos.
La resistencia a la flexión se puede correlacionar
con la resistencia a la compresión, que puede variar
entre 11% y 23% de la resistencia a la compresión.
La Ecuación 7.7 proporciona valores aproximados,
siendo aconsejable determinar el valor de K, para
cada caso particular con los materiales disponibles,
en especial, el cemento.
MR= K * (f'c ) 0,5
Ecuación 7.7
Donde:
MR: módulo de rotura en MPa, kg/cm²
ó lb/pul² (psi).
f'c: resistencia a la compresión, en MPa, kg/cm²
ó lb/pul² (psi).
K: constante que depende fundamentalmente de
los materiales usados. Varía entre:
0,7 a 0,8, cuando f’c se expresa en MPa.
1,99 a 2,65, cuando f’c se expresa en kgf/cm².
7,5 a 10, cuando f’c se expresa en lbf/pul² (psi).
Resistencia al esfuerzo cortante
Los resultados de las pruebas para la determinación
directa del esfuerzo cortante, son poco confiables,
pues existe una gran discrepancia entre los diferen-
tes ensayos. Algunas investigaciones demuestran
que la resistencia al corte es aproximadamente el
12% de la resistencia a la compresión, mientras que
otros sostienen que puede ser mayor.
Módulo de elasticidad
En general, el módulo de elasticidad del concreto
(E), se define como la relación entre el esfuerzo al
que está sometido y su deformación unitaria corres-
124
pondiente. Representa la rigidez del material
ante una carga impuesta sobre el mismo,
siendo un factor importante para el cálculo
de estructuras de concreto reforzado.
El módulo de elasticidad es el valor
que tiene la pendiente de la gráfica
esfuerzo deformación en la zona de
deformación elástica.
La determinación del módulo de elasticidad
estático del concreto se hace mediante el
procedimiento dado en la NTC 4025, basa-
da en la ASTM C469, y tiene como principio
la aplicación de carga y la respectiva defor-
mación unitaria generada. Para concretos
de peso normal, el E varía entre 14.000 y
41.000 MPa (140.000 y 410.000 kgf/cm²
o de 2 a 6 millones de lbf/pul²). Un cálculo
aproximado se puede realizar por medio de la
Ecuación 7.8, aunque siempre debe ser co-
rroborada en el laboratorio, o con los valores
dados por la NSR-10.
E= K* (f'c )0,5 Ecuación 7.8
Donde:
E: módulo de Elasticidad en MPa, kg/cm²
ó lb/pul² (psi).
f'c: resistencia a la compresión, en MPa, kg/
cm² ó lb/pul² (psi).
K: constante que depende de los materiales,
su dosificación y del sistema de unidades en
que se encuentre f'c; a saber:
5.000, cuando f'c se expresa en MPa.
15.500, cuando f'c se expresa en kgf/cm².
57.000, cuando f'c se expresa en lbf/pul²
(psi).
7.3.2 Durabilidad
Según el ACI, la durabilidad del con-
creto es la habilidad para resistir
la acción del medio ambiente, los
ataques químicos y biológicos, la
abrasión o cualquier otro proceso de
deterioro. Un concreto durable con-
serva su forma, calidad y capacidad
de servicio originales al estar ex-
puesto a las condiciones del medio
donde se desempeña.

Cada clase de estructura requiere de un diseño especí-
fico de durabilidad, dependiendo de la condición de ex-
posición y de las propiedades deseables. En general, la
durabilidad que tendrá el concreto estará determinada
por la calidad de los componentes en su dosificación y
su interacción, así como de los métodos de colocación,
compactación y curado a los que sea sometido.
La durabilidad es una propiedad tan importante como la
resistencia misma. Incluso, en algunos casos, prevalece
sobre las demás. Por ello, todos los diseños de mezcla
contemplan las dos propiedades, predominando la más
crítica. Y por supuesto, existe una gran cantidad de fac-
tores que pueden deteriorar el concreto, siendo los más
importantes los que se detallarán a continuación.
Permeabilidad
Uno de los principales factores determinantes en la
durabilidad es la permeabilidad, puesto que se crea la
posibilidad de acceso de agentes nocivos, tanto para
el concreto como para el acero de refuerzo. Tal como
se estudió en los capítulos de agua y aire, la permeabi-
lidad se asocia con la vulnerabilidad a los ciclos de hielo
– deshielo, cuando el concreto se encuentra expuesto
a las condiciones climáticas, pero también es el medio
para que ingresen gases como el dióxido de carbono,
vapores o iones que desencadenan otras reacciones
perjudiciales.
Sin duda, la permeabilidad del concreto es un factor
fundamental en las estructuras que retienen líquidos,
convirtiéndose la estanquidad del material en uno de
los factores claves de diseño. En general, se puede
considerar que la permeabilidad del concreto al agua es
función de los siguientes factores:
La permeabilidad de la pasta es afectada por la relación
agua – cemento, el grado de hidratación del cemento y
el tiempo e intensidad del curado húmedo. Es así como,
con bajas relaciones agua – cemento y curados adecua-
dos, se consiguen concretos con baja permeabilidad.
La permeabilidad de los agregados: entre más porosos
sean los agregados, más conductos se pueden generar
para que el agua penetre al interior del concreto.
La granulometría de los agregados: la falta de algunos
tamaños en la granulometría de los agregados, hace
concretos más permeables. De hecho, se diseñan con-
cretos porosos o concretos permeables, con la reduc-
ción drástica o eliminación del agregado fino, generando
un gran volumen de vacíos por donde pasa el agua.
La calidad de la pasta está muy relacionada con la rela-
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ción agua – cemento, pues la formación
de canales capilares dependerá de la
cantidad de agua evaporable.
La compactación del concreto: un con-
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creto deficientemente compactado
contiene aire atrapado, a través del cual
se generan pasos de agua.
Las siguientes prácticas pueden ayudar
a obtener concretos con baja permeabi-
lidad.
• Utilizar relaciones agua - cemento
lo más bajas posibles, compatibles
con una adecuada manejabilidad y
compactabilidad del concreto. El
empleo de aditivos reductores de
agua o plastificantes es un factor
clave.
• Curar la estructura adecuadamen-
te, iniciando lo más pronto posible
y prolongarlo, al menos, por 7 días.
• Colocar y compactar el concreto
con métodos adecuados, acorde
con el tipo de estructura y la mezcla
requerida.
• Emplear agregados bien gradados,
de tal forma que se obtengan con-
cretos lo menos permeables posi-
bles.
• El uso de algunos materiales ce-
mentantes suplementarios, ayuda
a concretos más empaquetados y a
la obtención de pastas de cemento
con mejor calidad.
• Evitar al máximo las juntas, pero
cuando sean necesarias, tratarlas y
sellarlas adecuadamente.
Existen varios métodos para medir la
permeabilidad del concreto, siendo el
de presión uno de los más conocidos.
Este procedimiento, relacionado en la
NTC 4483, consiste en determinar el
coeficiente de permeabilidad, k, por dos
métodos, dependiendo del grado de per-
meabilidad del concreto. Cuando es alta,
se usa flujo constante, y cuando es baja,
se mide la profundidad de penetración
del agua. La Tabla 7.10 muestra los va-
125