INFORME No.

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MOLIENDA Y TAMIZADO
1. Objetivos:
1.1.General:

2. Efectuar un aumento del área de superficie del arroz por desintegración mecánica y
tamizado
2.1.Específicos:

 Hallar el diámetro de partícula en la operación de reducción de tamaño.

 Determinar el rendimiento del molino.
 Calcular la constante de Rittinger.
 Evaluar las pérdidas por molienda y tamizado.

3. Marco Teórico Referencial:

3.1. Marco Teórico:

3.1.1. Molienda:
El termino molino, se refiere a la pulverización o a la desintegración del material sólido.
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación
física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos
procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta
áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras
cosas. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las
máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla u cortado.
(Garcés 2010)

3.1.2. Reducción de tamaño:

El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas
sólidas se pueden cortar o romper en pizas más pequeñas. De este modo, la
desintegración mecánica es un término no genérico de reducción de tamaño. Las
quebrantadoras y molinos son tipos de equipos de desintegración. Una quebrantadora o
molino ideal deberían (1) tener una gran capacidad, (2) requerir poco consumo de
energía por unidad de producto, y (3) dar lugar a un producto de un único tamaño, o
distribución de tamaños que desee. (McCABE, 2001)
3.1.3. Tamizado

Es un método físico que consiste en la separación de una mezcla de partículas de

diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formado por
partículas más uniformes que la mezcla original. Luego el material que no llega
atravesar los orificios del tamiz se designa como rechazo o fracción positiva y el que lo
pasa se llama tamizado o fracción negativa. Usando más de un tamiz y colocándolos en
serie, se puede determinar la medida de tamaño de partículas. (Garcés 2010)

3.1.3.1.Rendimiento o eficiencia del tamiz

La eficiencia de un tamiz no es más que una medida del éxito de un tamiz en conseguir
una separación más nítida entre materiales de distintos tamaños. Podemos basarnos en
el cernido o separación de finos. (Gutiérrez, 2013)

3.2. Marco Referencial:

La práctica de “AUMENTO DEL ÁREA DE SUPERFICIE DEL ARROZ POR

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA Y TAMIZADO” se llevó acabo el día 09 de octubre
del 2018 en el laboratorio de procesos industriales de la facultad de ciencias de la
Escuela de Ingeniería Química ubicada en la ESPOCH en la cuidad de Riobamba,
1
ubicada en la panamericana Sur km 1 2 cuyas coordenadas son 78°40ꞌ20″ y una altura

de 2815 msnm.

4. Parte Experimental:
4.1.1. Sustancias y Reactivos:

 Arroz

4.1.2. Materiales y Equipos:

 Molino de impacto.
 Tamiz Vibratorio.
 Balanza
 Calibrador

4.1.3. Procedimiento:

1. Pesar 200 g del grano y proceder a la operación de cuarteo

 2. Medir el diámetro de 20 granos
3. Encender el molino
4. Colocar el grano en la tolva de carga del molino y proceder a la molienda por
5 minutos
5. Pesar el producto molido
6. Colocar 9 tamices en cascada desde la malla más gruesa hasta la más fina
7. Alimentar el grano molido a la bandeja superior del tamiz
8. Tamizar por 10 minutos
9. Apagar el equipo y pesar el residuo de cada bandeja, evitando las pérdidas
del producto

5. Datos:
5.1.1. Datos Experimentales:

TABLA 4.1-1

Datos experimentales de Molienda y Tamizado

n Ancho Largo de ø (mm)

partícula partícula
(a) (b)
1 1,7 6,9 3,63
2 1,7 7 3,65
3 1,7 6,8 3,61
4 1,5 7 3,41
5 1,6 6,5 3,42
6 1,6 6,8 3,49
7 1,7 6,6 3,56
8 2,2 7,2 4,27
9 1,8 6,7 3,7
10 1,7 6,8 3,61
11 1,7 6,9 3,63
12 1,6 6,6 3,44
13 1,8 7,2 3,82
 14 1,8 6,8 3,72
15 1,6 6,5 3,42
16 1,7 7,8 3,83
17 2,2 5,3 3,75
18 1,6 6,5 3,42
19 1,5 6,5 3,3
20 1,7 7,4 3,74
FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

Dónde:

ø = diámetro del grano (mm)

TABLA 4.1-2

Datos experimentales de Molienda y Tamizado

Peso inicial bruto (g) Peso bruto molido (g)

200 190
FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

TABLA 4.1-3

Datos experimentales de Molienda y Tamizado

n P1 (g) P2 (g) P2 - P1
1 379 543 164
2 364 378 14
3 342 348 6
4 313 317 4
5 261 263 2
6 201 201 0
7 154 154 0
8 131 131 0
9 136 136 0
10 244 244 0
 FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

Dónde:

P1= peso tamiz vacío (g)

P2 = peso tamiz más producto cernido (g)

6. Cálculos y Resultados:
6.1.1. Datos Adicionales:

TABLA 5.1-1

Datos adicionales para Molienda y Tamizado

Potencia del Motor (W)

745,70
FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

TABLA 5.1-2

Datos adicionales para Molienda y Tamizado

N Luz de malla(m) Norma ISO

1 1400 565
2 850 565
3 425 565
4 300 565
5 212 565
6 150 565
7 106 565
8 53 565
9 38 565
FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

6.1.2. Cálculos Específicos:

6.1.2.1.. Diámetro de la partícula de arroz

𝜋𝑏 2 2
𝑆 = 𝜋𝑎𝑏 +
4
 𝑆 1/2
∅=( )
𝜋
Donde:
a= ancho de partícula

b= largo de partícula

S= superficie externa

∅ = diámetro de partícula

𝜋(1,7)2 𝑚𝑚2 ∗ 2
𝑆1 = 𝜋(1,7𝑚𝑚)(6,9𝑚𝑚) +
4
𝑆1 = 41,3904 𝑚𝑚2

1/2
41,3904 𝑚𝑚2
∅1 = ( )
𝜋

∅1 = 3,63 mm
6.1.3. Cálculo del diámetro inicial
i
i   in1
n

72,42 𝑚𝑚
∅𝑖 =
20

∅𝑖 = 3,62 𝑚𝑚

6.1.4. Cálculo de la constante del molino

6.1.4.1.Cálculo de W
W  P *t

𝐽 60𝑠
𝑊 = 745,70 𝑥 5 min 𝑥
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛

𝑊 = 223710 𝐽

𝑊 = 223,710 𝐾𝐽

Dónde:

P = Potencia

t = (Tiempo)
6.1.4.2.Constante del molino
W
K
 1 1
  
 f i 

223,710 𝐾𝐽
𝐾=
1 1 103 𝑚𝑚
(0,30𝑚𝑚 − 3,62𝑚𝑚 )𝑥 1𝑚

𝐾 = 0,073177 KJ*m

6.1.5. Cálculo de % de Rechazo

6.1.5.1.Cálculo de P
P  Pbruto molido  Pfinos

𝑃 = 190𝑔 − 2𝑔

P= 188 g

6.1.5.2.% de Rechazo
R
% Re chazo  *100
P

164 𝑔
%𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 𝑥100
188𝑔

%𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 87,23%

6.1.6. Cálculo de porcentaje de rechazo acumulado y cernido acumulado

6.1.6.1.Cálculo de % rechazo acumulado
%Ra  %Ra n1  %R

14 𝑔
%𝑅𝑎𝑛−1 = ∗ 100 = 7,4468%
188𝑔

%𝑅𝑎 = 7,45% + 87,23%

𝑅𝑎 = 94,68%

6.1.6.2.Cálculo de % cernido acumulado

%Ca  100  %Ra

%𝐶𝑎 = 100 − 94,68%

%𝐶𝑎 = 5,32%
6.1.7. Cálculo del rendimiento del molino
𝑃
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100
𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜

190𝑔
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100
200𝑔

% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 95%

6.1.8. Resultados:

Tabla 5.1.8-1

Resultados de molienda y tamizado

N Luz de malla %R % Ra %Ca

(mm)
1 1,400 87,23 87,23 12,77
2 0,850 7,45 94,68 5,32
3 0,425 3,19 97,87 2,13
4 0,300 2,13 100 0
5 0,212 0 0 100
6 0,150 0 0 100
7 0,106 0 0 100
8 0,053 0 0 100
9 0,038 0 0 100
FUENTE: ROSARIO, Brayan. L.PI. ESPOCH 2018

7. Errores:
7.1.Sistemáticos:

 Perdidas de materia en el molino de tornillo sin fin, parte de las partículas salen
del molino de impacto y otras se quedan en el mismo.
7.2.Aleatorios:

 Medida del diámetro de arroz usando el calibrador

 Peso en las balanzas
8. Discusión:
Conocer e identificar el equipo y el método a desarrollar para lograr una correcta
pulverización de partículas y por ende un mayor aumento del área de superficie, es
 una decisión que conlleva grandes beneficios aplicado en la optimización de
procesos. En la práctica se desintegran 200 g de arroz en un molino de impacto cuyo
consumo de potencia es de 745,70 W y por 5 min de operación tiene un rendimiento
de 95% y un trabajo de 223,710 KJ; demostrando ser un equipo que proporciona
óptimas condiciones de operación pese a que se perdieron 10 g de la muestra en el
equipo; 190 g de salida del molino sirven de alimentación para el tamiz vibratorio
que conta de 9 luz de mallas norma ISO 565 acopladas verticalmente consiguiendo
que los finos atraviesen hasta el cuarto tamiz, confiriendo a 2 g de la muestra un
diámetro de 0,30 mm. En el proceso de cribado o tamizado se logra una reducción
del 83,33% del tamaño original de la muestra cumpliendo con el fin de reducir
considerablemente el tamaño de partícula de la muestra inicial (3,63 mm).
9. Conclusiones y Recomendaciones:
9.1.Conclusiones:

 Durante el proceso se logró una reducción del 83,33% del tamaño original de la
muestra, disminuyendo el diámetro de partícula desde 3,630 mm hasta 0,30 mm,
medida que registra la luz de malla del tamiz número 4. 2 g de la muestra de arroz
reúnen las características mencionadas; pese a que la muestra no pasó por los demás
tamices la operación de desintegración mecánica y tamizado arroja resultados
aceptables.
 El molino de impacto trabajo con una potencia de 745,70 W por 5 minutos de
operación y un rendimiento del 95% demostrando ser un equipo versátil y rápido en
la operación realizada; sin embargo, el tipo de muestra no favoreció la efectividad
de la molienda debido que el tornillo sin fin es muy grande para las partículas de
arroz.
 Se determinó la contante del molino, 𝐾 = 0,07317 KJ*m conocida como la
constante de Rittinger autor de la ley de desintegración, la cual establece que el
trabajo requerido para la desintegración es proporcional a la nueva superficie creada
 De los 200 g de alimentación del proceso de desintegración mecánica, 10 g se
perdió de la muestra, debido que parte de ésta se queda dentro del tornillo sin fin y
otra parte sale del molino por la velocidad a la que trabaja y porque no está
completamente cerrado. En el proceso de tamizado un 87,23% de la muestra supera
1,4 mm y se queda en el primer tamiz, 7,45% supera 0,85 mm (2 tamiz); 3,19% se
 queda en el tercer tamiz y 2,13% en el cuarto culminando el proceso de tamizado en
este punto.
 El proceso de desintegración mecánica y tamizado son complementarios y en la
industria son muy útiles para aumentar el área de superficie de las partículas,
permitiendo una mejor transferencia de masa y energía hacia el producto y con ello
lograr optimizar el tiempo de un proceso, reflejando una marcada disminución en
costos de producción.
9.2.Recomendaciones:

 Evitar que las partículas salgan del molino de impacto disminuyendo en lo

posible las perdidas.
 Medir correctamente el diámetro con el calibrador para disminuir la
incertidumbre de los datos.
 tener en cuenta las conversiones de unidades al momento de realizar los cálculos
y resultados.
 Para lograr una mejor desintegración de las partículas utilizar el Micronizador
puesto que el molino de impacto al tener un tornillo sin fin muy grande no
pulveriza completamente la muestra de arroz.
10. Aplicaciones:
 Generalmente se habla de molienda cuando se aplica el proceso a partículas de
tamaños de menores a una pulgada, siendo de esta forma el grado de
desintegración mucho mayor que cualquier otro proceso de reducción de tamaño
de partícula. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento
Portland, preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de
escorias, fabricación de harinas, alimentos balanceados y demás.
 La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado
constituyente deseado, presente en una estructura compleja, como sucede, por
ejemplo, en la obtención de harina a partir de granos de trigo, o de jarabe, a partir
de caña de azúcar.
 La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad específica de
producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar para glasear, en
la preparación de especias y en el refinado del chocolate.
11. Referencias Bibliográficas:
11.1. Citas:

(Garcés 2010)
(McCABE, 2001)
(Martínez, 2006)
(McCABE, 2001)
(Mazariegos, 2006)
11.2. Bibliografía:

Garcés, Luz Andrea. Operaciones con sólidos. Bogotá, Colombia: Universidad Jorge
Tadeo Lozano, 2010.
Gonzalez, Diana. Molienda. Bogotá, Colombia: Universidad de América, 2015.
Mazariegos, Diego. Secado de Arroz con Cáscara en un lecho fluidizado al vacío,
empleando vapor sobrecalentado. Cholula, Puebla, México: Universidad de las
Américas Puebla, 2006.
Martínez, A. (2006) Análisis experimental del comportamiento Fluidinamico y el
Proceso de Secado de Arroz en un lecho fluidizado al vacío empleando vapor
sobrecalentado. Tesis de Licenciatura. Universidad de las Américas: Puebla,
México.
McCabe, W.; Smith, J.; Harriott, P. (2001) Operaciones unitarias en ingeniería química.
Sexta Edición. McGraw-hill.
11.3. Internet:
Gutiérrez, L.; Salazar, M.; Velázquez, R., Quincho, J.; Lingan, I. Molienda y Tamizado.
Recuperado el 25 de septiembre del 2013, de:
http://es.scribd.com/doc/146090743/Molienda-y-Tamizado-Grupod-Prof-meneses

12. Cuestionario:
12.1. Mencione los tipos de molinos que existen y describa cada uno de ellos.
El molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio.

12.1.1. Molinos intermedios y finos

12.1.1.1. Molino de martillos e impactores

Los molinos de martillos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el interior de la
carcasa cilíndrica. El eje generalmente es horizontal. La alimentación por lo general
entra por la parte superior de la carcasa, se trocea y cae a través de una abertura situada
en el fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen por una serie de
martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Las partículas al ser pulverizadas por los
martillos, son impulsadas a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de
descarga. A diferencia de los molinos de martillos, los impactores no tienen la rejilla o
tamiz en la parte de la descarga. La alimentación en su mayor parte es de forma
continua. (González, 2015)

12.1.1.2. Máquinas de compresión rodante

Los sólidos son captados y triturados entre rodillos cilíndricos verticales y un anillo de
yunque estacionario. Los rodillos giran a velocidades moderadas en una trayectoria
circular. El producto es barrido fuera del molino por una corriente de aire hasta un
separador-clasificador, desde el cual las partículas grandes retornan al molino para su
reducción posterior. La alimentación en su mayor parte es de forma continua.
(González, 2015)

12.1.1.3. Molinos de frotación

Las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las caras planas estriadas de unos
discos circulares rotatorios. En un molino de rotación simple uno de los discos es
estacionario y la otra gira; en una máquina de doble rotación ambos discos giran a alta
velocidad en sentido contrario. La alimentación entra a través de la separación entre los
discos y descarga por los discos. La alimentación en su mayor parte es de forma
continua. (González, 2015)

12.1.1.4. Molinos de volteo

Una carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y está llena
aproximadamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda,
constituye un molino de volteo. La alimentación de los molinos de volteo puede ser
tanto de forma continua o discontinua. (González, 2015)

12.1.2. Molinos Ultrafinos

12.1.2.1. Molinos de martillos de alta velocidad

Es un molino de martillos con clasificación interna. Un conjunto de martillos giratorios
está acoplado entre dos discos rotores, esencialmente igual que en un molino de
martillos convencional. El eje rotor lleva dos ventiladores que impulsan aire a través del
molino y se descarga en conductos que acaban en los colectores de producto. Sobre los
discos rotores hay unas cortas aspas radiales para separar las partículas de tamaño
superior a las deseadas. En la cámara de molienda las partículas de sólido se mueven
con una elevada velocidad rotacional. (Garcés 2010)

12.1.2.2. Molinos que utilizan la energía de un fluido

En estos molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y son
transportadas a alta velocidad siguiendo un camino circular o elíptico. Parte de la
reducción de tamaño se produce cuando las partículas chocan o friccionan contra las
paredes de la cámara, pero la mayor parte de la reducción tiene lugar como
consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasificación interna mantiene las
partículas más grandes en el molino hasta que se reducen el tamaño deseado. (Garcés
2010)

12.1.2.3. Molinos agitados

Son recipientes verticales de 1 a 300 galones (2 a 1200 l) de capacidad, que están llenos
con un líquido en el que se encuentra suspendido el medio de molienda. Por la parte
superior se introduce la alimentación en forma de una suspensión concentrada, y el
producto (con algo de líquido) se retira a través de un tamiz situado en el fondo. Los
molinos agitados son especialmente útiles para la obtención de partículas con un tamaño
de 1 μm o más finas. (Garcés 2010)

12.2. En que consiste la operación del cribado.

También llamado tamizado, es un método físico que consiste en la separación de una
mezcla de partículas de diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las
cuales estará formado por partículas más uniformes que la mezcla original. Luego el
material que no llega atravesar los orificios del tamiz se designa como rechazo o
fracción positiva y el que lo pasa se llama tamizado o fracción negativa. Usando más de
un tamiz y colocándolos en serie, se puede determinar la medida de tamaño de
partículas. (Garcés 2010)

12.3. En que industria se aplica la trituración, molienda y cribado.

12.3.1. Industria de alimentos

trituración de café, soja, trigo, arroz, maíz, avena, harinas, pan rallado y demás.
(Gonzalez 2015)
12.3.2. Industria de minerales y cemento

la molienda del crudo, producción de cerámica, además en la industria del oro, cuyo
proceso de molienda en seco se llama “asado”, Cobre, Niquel, Cobalto, Hierro, Cal,
Alúmina y Sílice. (Gonzalez 2015)

12.3.3. Industria del papel y minería

Triturar minerales o rocas semiduros y duros como piedra caliza, Mármol, Yeso y
Dolomita (Gonzalez 2015)

12.3.4. Industria Farmacéutica

La molienda húmeda funciona bien con los API (ingredientes farmacéuticos

activos). (Gonzalez 2015)

13. Anexos:
13.1.1. Diagrama del Equipo Utilizado

13.1.2. Diagrama %Ra = f (Luz de Malla)

13.1.3. Diagrama %Ca = f (Luz de Malla)

RESUMEN (150 palabras)

La práctica de laboratorio tuvo por objetivo efectuar un aumento del área de superficie
del arroz por desintegración mecánica, realizando como primera medida la
determinación del diámetro de partícula con el calibrador y haciendo 20 repeticiones de
medida para encontrar por formula el diámetro del arroz, luego una muestra de 200g de
arroz sirve de alimentación a un molino de impacto y posteriormente colocando la
muestra desintegrada en un conjunto de 9 tamices basados en la Norma ISO 565
acoplados verticalmente, de modo que, el tamiz mas pequeño quede al final y el mas
grande en la parte superior; y al someterse a vibración mecánica durante un periodo de
tiempo de 10 minutos se logra recoger diferentes partículas de acuerdo a su diámetro en
cada luz de malla, para proceder a pesarlas y analizar datos determinando porcentajes de
rechazo acumulado, y porcentajes de cernido acumulado que permiten evaluar el
desempeño del proceso y demostrar que la molienda y tamizado son procesos efectivos
y de gran aplicación industrial.

DESCRIPTORES
//DESINTEGRACIÓN//ESFERICIDAD//ARROZ//TAMIZ//PARTÍCULA//MOLIEND
A