TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

COACALCO

INGENIERÍA EN SISTEMAS COMPUTACIONALES

SIMULACION

DOCENTE: FUENTES HERRERA FABIOLA

ALUMNOS:
BUSTAMANTE MARTINEZ GABRIEL.
GONZALES ARIAS CYNTHIA SARAHI.
FRANCO CABRERA LUIS MAURICIO.
PEÑA OCAMPO IVETTE MAILIN.
LOPEZ TOVAR EDER JAIR.

GRUPO: “3512”

CASO DE ESTUDIO
ÍNDICE

Introducción ………………………………………………1
Objetivos…………………………………………………...2
General………………………………………………2
Específicos…………………………………………2
Justificación ……………………………………………...3
Delimitación del estudio………………………………4
Planteamiento del problema…………………………...5
Problema presentado……………………………5
Metodología………………………………………………7
Descripción del sistema …………………………8
Definición de elementos del sistema…………9
Entidades……………………………………9
Distribuciones………………………………9
Variables ……………………………………9
Detalle de los Resultados ………………………………10
Conclusiones ……………………………………………11
Referencias………………………………………………12
INTRODUCCIÓN
En el presente caso de estudio veremos la problemática de una empresa
dedicada a la manufactura de farmacéuticos, daremos una solución
implementando una simulación de dicho problema, daremos los objetivos
principales y específicos que se desean lograr con este caso de estudio de igual
manera platearemos el problema y veremos cuáles son los alcances y
limitaciones que tendrá nuestro problema, por último es importante que
verifiquemos si los resultados son los esperados y sobre todo si se cumplieron
cada uno de los objetivos planeados.
OBJETIVO GENERAL

El objetivo de este estudio es el análisis de un caso en donde fueron aplicadas

las herramientas Lean-Seis Sigma, utilizadas para la reducción de los costos
extras que se está generando al manufacturar un producto farmacéutico, así
como también para la reducción de tiempo de proceso, mejora en rendimiento y
disminución del riesgo potencial de que el producto sea rechazado y enviado a
destrucción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Revisar y analizar el proceso de manufactura de las tabletas que

presenta este problema.
 Identificar los posibles puntos de mejora en el proceso de manufactura y
compresión.
 Aplicar la metodología Lean – Sigma para establecer una propuesta de
mejora en la manufactura de este producto y por consiguiente una
reducción y/o eliminación de los gastos extras que se generan.
JUSTIFICACIÓN

El presente estudio servirá para evaluar y determinar cuáles son los parámetros
claves para la obtención de tabletas con características dentro de los límites de
aceptación. Así mismo determinar cuál es el proceso adecuado a seguir para la
obtención de resultados satisfactorios.

El resultado del análisis de este caso, aplicando las herramientas Lean –

Seis Sigma, beneficiará a la empresa, para evitar gastos extras que se presentan
en la manufactura de este producto (tales como, tiempos, materiales, materias
primas, personal, uso de equipo y espacio), como también en el robustecimiento
del proceso reduciendo las variaciones que puedan afectar la calidad del
producto y como consecuencia el rechazo del mismo.

El estudio de la aplicación de la metodología Lean – Seis Sigma en un proceso

similar farmacéutico, nos ayudará a conocer el proceso y por consiguiente la
obtención de información que es necesaria para el mejoramiento y
robustecimiento del proceso evitando en la medida de lo posible, desperdicio.

Es importante mencionar que éste presente estudio es referente a una aplicación

de la metodología Lean – Seis Sigma previamente realizada, de un problema
que se presentó dentro de la misma empresa en otro sitio de manufactura,
obteniendo resultados satisfactorios, eliminando problemas de compresión, así
como reduciendo tiempo de proceso, por lo que se analizará por etapas y se
tomarán como referencia de aplicación para problemas similares.
DELIMITACIÓN DEL ESTUDIO

Este estudio fue realizado dentro de las instalaciones de una industria de giro
farmacéutico, enfocándose únicamente en la manufactura del producto que va
desde la granulación hasta la obtención de tabletas.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En una planta que se dedica a la fabricación de productos farmacéuticos, se

mantiene inventarios de los productos a granel debido a la aparición de diversos
problemas que se han suscitado durante la manufactura de los productos.
Debido a que esto ocasiona efecto no favorable en lo financiero, es muy
importante poner en uso las herramientas para la identificación de la solución del
problema.

El principal problema que muchas empresas que se dedican a la fabricación de

medicamentos, es el proceso de manufactura de estos productos, ya que no
cuentan con un control total del dicho proceso.

Para esto se hizo un análisis exhaustivo de todo el producto en donde el

problema se ha identificado, se observó detenidamente el proceso para
identificar el impacto que este evento presenta y de acuerdo con esto se logró
obtener los siguientes resultados a continuación.

Problema presentado

Se identifico que el pegado de tabletas trae como consecuencia la obtención de

un muy bajo rendimiento por el alto rechazo de tabletas de pegado, debido a que,
para un tamaño de lote de 266, 750 tabletas se hizo un muestreo de 800 tabletas
para que se contabilizara el número total de los defectos. Si se obtiene el
equivalente al número de defectos de un tamaño de lote industrial se obtienen
los resultados a continuación.

 Lote 1.
Numero de defectos n=800 (20).
Numero de defectos industrial =26675.
 Lote 2.
Numero de defectos n=800 (166).
Numero de defectos industriales = 221402.50
  Lote 3.
Numero de defectos n=800 (20).
Numero de defectos industriales = 26675.

Teniendo un tiempo de proceso en consecuencia de la siguiente manera:

Como se puede observar la situación provoca que la empresa invierta en pagos

de:

 Tiempos extra.
 Costo de eso de equipo.
 Atraso de producción por ocupación de equipo y espacio.

A estos factores se les atribuye que la empresa haga una inversión extra por la
manufactura de este producto que tare como consecuencia un incremento de
costo unitario, por lo que dejaría de ser competitiva con otras empresas con el
mismo fin, ya que los costos ya no serían tan rentables a comparación con ellos.
METODOLOGÍA

Llevar a cabo una buena gestión del tiempo y una amplia posesión de
información determina los beneficios de una empresa. El mayor
aprovechamiento del tiempo se traduce en la obtención de diversos beneficios,
es por ello por lo que en el presente estudio buscamos que, con el análisis y
diagnóstico de los procesos de manufactura y tiempos invertidos, se logre
mejorar la productividad y flexibilidad dentro del mercado, siguiendo una
metodología sistemática, en este caso, como Lean – Sigma. El implementar esta
metodología es de gran ayuda ya que está centrada en la reducción de
variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar de forma considerable los fallos y
defectos que se pudieran encontrar en el sistema y así ofrecer un mejor producto.

En función a la metodología Lean – Sigma se tienen los siguientes objetivos

para las diferentes fases:

Definición
 Define el proceso de manufactura del producto objetivo.
Medición
 Establecer un plan de recolección de datos.
 Medir tiempos reales observados e identificarlos.
Actual
 Identificar factores que intervengan en el aumento de los tiempos
de manufactura.
Proceso
 Analizar los elementos variables.
 Identificar los factores relevantes que influyen en el tiempo de
ciclo.
Mejora
 Generación y evaluación de soluciones a los factores relevantes
que influyen en el tiempo de ciclo.
 Selección de las mejores soluciones.
 Generación de un plan de implementación de las mejoras.
Control
 Documentar las soluciones.
 Desarrollar un plan de control para mantener la solución.

Descripción del sistema

A un sistema arriban 2 tipos de piezas. La primera es un engrane que llega a una

estación de rectificado donde se procesa con un tiempo de una distribución
uniforme con media de 3 minutos y medio rango de 1 minutos; la distribución de
probabilidad asociada a las llegadas de este engrane a la fila de la rectificadora
es una distribución normal con tiempo promedio de 13 minutos y desviación
estándar de 2 minutos.

La segunda pieza es una placa de metal que llega a una prensa con una
distribución de probabilidad exponencial con media de 12 minutos. La prensa
procesa un engrane cada 3 minutos con distribución exponencial. Al terminar sus
procesos iníciales, cada una de estas piezas pasa a un proceso automático de
lavado que permite limpiar dos piezas a la vez de manera independiente; este
proceso con distribución constante tarda 10 minutos.

Finalmente, las piezas son empacadas en una estación que cuenta con 2
operadores, cada uno de los cuales empaca un engrane con distribución
uniforme con media de 5 minutos y medio rango de 1 minutos y una placa con
distribución uniforme con media de 7 minutos y medio rango de 2 minutos.

Se sabe que los tiempos de transporte entre las estaciones son de 3 minutos con
distribución exponencial. No hay almacenes entre cada proceso: sólo se tiene
espacio para 30 piezas antes de la prensa y 30 antes de la rectificadora.
Asumiremos que cada día de trabajo es de 8 horas.

Una vez planteada la descripción y funcionamiento del sistema debemos

analizarlo y definirlo correctamente para ello debemos esquematizar el sistema
como se muestra a continuación:
Definición de elementos del sistema

Entidades
 Pieza de engrane (30)
 Pieza de metal (30)
 La fila de llagada para la rectificadora con capacidad para 30
piezas
 La fila de llegada para la prensa, con capacidad para 30 piezas
 Proceso de rectificado, con capacidad para una pieza
 Proceso de prensado, con capacidad para una pieza
 Proceso de limpieza, con capacidad para limpiar 2 piezas de
manera independiente
 Proceso de empaque en el que participan 2 operadores
independientes
Distribuciones
 Distribución Exponencial
 Distribución Normal
 Distribución Constante
 Distribución Uniforme
Variables
 Total_engranes (define el número de engrandes procesados)
 Total_placas (definir el número de placas procesados)
DETALLE DE LOS RESULTADOS

En base la metodología implementada y a los objetivos que se pretenden

alcanzar en cada una de sus fases buscamos se obtengan los siguientes
resultados para poder tomar recomendaciones e implementar soluciones.

 Obtener los tiempos exactos de los ciclos de la manufactura

 Saber las capacidades de cada una de las localizaciones
 El total de entidades que recibió cada localización
 El tiempo de estancia de cada entidad en cada una de las localizaciones
 El promedio de entidades que se quedaron en cola
 Contenido máximo de entidades que se quedaron esperando
 Numero de entidades al momento al momento de finalizar
 Porcentaje de utilización de cada localización
 Referencias
Alexander, M. (24 de 07 de 2017). Memori.
Pillou, J.-F. (25 de 05 de 2014). CCM.net. Obtenido de
https://es.ccm.net/contents/648-gestion-de-memoria#gestion-de-la-
memoria
Rosenberg, G. (04 de 06 de 2015). UNS. Obtenido de
http://cs.uns.edu.ar/~jechaiz/sosd/clases/slides/06-GestionMemoria-
Extras.pdf