RETROALIMENTACIÓN DEL EJERCICIO VISTO EN EL AULA

ELEMENTOS DE LA TAREA: PREPARAR UN SANWINCH

1.- TOMAR EL PAN 2.- CALENTAR/TOSTAR EL PAN3.- PONER VEGETALES 4.- PONER ADEREZOS 5.- ENVOLOVER
NOTA 1: En los calculos
CICLOS TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
considerado utilizar red
VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C
CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) decimales. Si posiciona
resultado podran ver e
1 42 42 45 87 93 180 67 247 53 300 formulas las operacion
2 40 40 45 85 99 184 65 249 51 300
3 38 38 30 68 86 154 54 208 32 240
4 42 42 45 87 96 183 68 251 49 300
5 41 41 45 86 96 182 67 249 51 300
6 40 40 30 70 82 152 50 202 38 240
7 40 40 30 70 79 149 50 199 41 240
8 41 41 30 71 78 149 51 200 40 240
TIEMPO PROMEDIO EN QUE UN OP
9 41 41 30 71 42 113 35 148 32 180 TAREA PARTIENDO DEL SUPUESTO D
10 39 39 45 84 93 177 68 245 55 300 LOS TIEMPOS PARA CADA UNA DE L
PRACTICA ES IMPOSIBLE DE REALIZA
TOTAL 404 404 375 779 844 1623 575 2198 442 2640
TIEMPO OBSERVADO (TO) = 40.40 40.40 37.50 77.90 84.40 162.30 57.50 219.80 44.20 264.00 52.80
(TOTAL/NO. DE CICLOS)

FACTOR DE CALIFICACIÓN = 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28 1.28
(CONSIDERAR W.H.)

TIEMPO NORMAL (T.N) = T.OBS 51.712 51.712 48 99.712 108.032 207.744 73.6 281.344 56.576 337.92 67.58
x FACTOR DE CALIF.

TIEMPO ESTANDAR (T.S) = T.N 62.05 62.05 57.60 119.65 129.64 249.29 88.32 337.61 67.89 405.50 81.10
x (1+SUPLEMENTOS)

NOTA 2: Para realizar las

TIEMPO PROMEDIO DEL PROCESO DE CADA TAREA = ∑ TIEMPOS OBSERVADOS sumatorias consideren los
TIEMPO PROMEDIO NORMAL DEL PROCESO DE CADA TAREA= ∑ TIEMPOS NORMALES tiempos de vuelta a cero
(T0)
TIEMPO DE CICLO= ∑ TIEMPOS NORMALES

TIEMPO TOTAL 264.00 4.4 Minutos

TIEMPO NORMAL TOTAL 337.92 5.63 Minutos 5.632
 TIEMPO DEL CICLO 5.63 Minutos

CALCULAR EL TIEMPO ESTARNDAR DE PRODUCCIÓN POR DIA EN BASE AL NUMERO DE PIEZAS PRODUCIDAS
CONSIDERANDO UNA JORNADA LABORAL DE 8 HORAS= EN TOTAL SE TRABAJAN (8 X 60) = 480 MIN/DIA
EL NUMERO DE PIEZAS QUE UN OPERARIO PUEDE PRODUCIR EN UN DIA TRABAJANDO A RITMO NORMAL ES IGUAL AL TIEMPO ESTANDAR
DE PRODUCCION (T.S.P)=
T.S.P. =(𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 𝐷𝐼𝐴)/ T.S.P. =480/( (480 − 20)/
((𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 𝐷𝐼𝐴 − (5.63 )) = 480/( 460/(5.63 ))= 480/(82.23 ) =
𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆)/(𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂))
5.83
Piezas producidas =480/( 5.83) = 82.33

aprox. 83 un operario puede prepar 83 sanwinch´s en una

jornada laboral 85.23

EN CONCLUSION UN ESTUDIO DE TIEMPOS PUEDE AYUDAR A DETECTAR LAS AREAS DE OPORTUNIDAD PARA MEJORAR LOS
METODOS O PROCESOS DE PRODUCCIÓN
1.- TOMAR EL PAN 2.- CALENTAR/TOSTAR EL PAN3.- PONER VEGETALES 4.- PONER ADEREZOS 5.- ENVOLOVER
CICLOS

En esta tarea puede existir Area de oportunidad en el

diseño de la estación de Posibles retardos por Posibles retardos por Pudiese existir una
una falta de ergonomía al trabajo (implementar un considerar la desición considerar la desición falta
tomar el pan y acomodar buen diagrama de de capacitación
en recipientes del cliente del cliente
recorrido)

En resumen el Estudio de Tiempos y Movimientos ayuda en:

Detectar áreas de oportunidad en cuanto a economia mejorando la productividad y evitar el rediseño de estaciones de trabajo.
El objetivo de un ingeniero al saber los tiempos normales y estandar de una operación es reducir todos aquellos reprocesos
(retrabajos) que puede desempeñar un operario, se puede rediseñar tambien areas de trabajo y con ello optimizar el tiempo,
esto ayuda incrementar nuestras utilidades, generar estrategias de ventas y motivar a los operarios a alcanzar los tiempos
estandar incentivandolos con algun premio ya sea económico o reconocimientos.
 NOTA 1: En los calculos de este ejercicio he
considerado utilizar redondeo a 2
decimales. Si posicionan el cursor en cada
resultado podran ver enla barra de
formulas las operaciones realizadas.

TIEMPO PROMEDIO EN QUE UN OPERARIO PODRIA REALIZAR CADA

TAREA PARTIENDO DEL SUPUESTO DE QUE SE PUDIECE ESTANDARIZAR
LOS TIEMPOS PARA CADA UNA DE LAS TAREAS, COSA QUE EN LA
PRACTICA ES IMPOSIBLE DE REALIZAR

PORCENTAJE DE ACTUACIÓN EN BASE AL

SISTEMA WESTING HOUSE

FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR 0.11

HABILIDAD B2 0.08 0.1

ESFUERZO C1 0.05 0.04
CONDICIONES A 0.06 0.03
CONSISTENCIA C 0.01 0.28
SUMA ARITMETICA = C 0.2
FACTOR DE CALIFICACIÓN = 1 + C =
1+0.2= 1.20 Ó 120%

SUPLEMENTOS
 NECESIDAD DE TRABAJO 5% = 0.05
INTERRUPCIONES POR DEMORA 7% = 0.07
MANEJO DE MATERIALES 8% = 0.08
TOTAL 0.2

2.23 ) =
33
nch´s en una
 EJEMPLO 1 DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Tarea a estudiar: Limpiar de resina las cuchillas de una troceadora.
La tarea consiste en limpiar la resina que se acumula en las cuchillas durante el troceo, para poderlas afilar. Se le coloca
disolvente a la resina y luego se raspa la cuchilla con una espátula, limpiándola a continuación.
En la siguiente tabla se dan los elementos en los que se dividió la tarea y los tiempos tomados en 10 observaciones. Calcule
los tiempos requeridos, considerando la mayor calificacion de actuacion según H.W
TIEMPO EN MINUTOS POR C/CICLO CALCULO DE TIEMPOS
Factor de Supleme
ELEMENTOS DE LA TAREA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL To Tn Te
Calificación ntos
1.- Colocar Disolvente 1.7 1.6 2 2.7 2.3 3 1.6 2.4 3.5 2.6 23.4 2.34 1.38 3.23 1.20 3.88
2. Raspar resina 2.5 3.3 2.9 3 3 3.4 3 2.4 2.5 3.6 29.6 2.96 1.38 4.08 1.20 4.90
3. Limpiar cuchilla 1.2 2.4 2.3 2.4 2.2 3.1 2.5 2.7 2.6 2.8 24.2 2.42 1.38 3.34 1.20 4.01
7.72 Tiempo de Ciclo 10.65 12.78
mpo Observados (To)=(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙)/(𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠)

Factor de Calificación W.H= 1 + C

Donde: C= Porcentaje de la actuación del trabajador
Tiempo Normal (Tn)= Tiempo Observado x Factor de Calificación
Tiempo de Ciclo (Tc)= ∑ TIEMPOS NORMALES
Tiempo Estandar (Te) = Tiempo Normal x ( 1 + %Suplementos)

Detectar áreas de oportunidad en cuanto a economia mejorando la productividad y evita el

rediseño de estaciones de trabajo. El objetivo de un ingeniero al saber los tiempos normales y
estandar de una operación es reducir todos aquellos reprocesos (retrabajos) que puede
desempeñar un operario, se puede rediseñar tambien areas de trabajo y con ello optimizar el
tiempo, esto ayuda incrementar nuestras utilidades, generar estrategias de ventas y motivar a
los operarios a alcanzar los tiempos estandar incentivandolos con algun premio ya sea
económico o reconocimientos.
 Detectar áreas de oportunidad en cuanto a economia mejorando la productividad y evita el
rediseño de estaciones de trabajo. El objetivo de un ingeniero al saber los tiempos normales y
estandar de una operación es reducir todos aquellos reprocesos (retrabajos) que puede
desempeñar un operario, se puede rediseñar tambien areas de trabajo y con ello optimizar el
tiempo, esto ayuda incrementar nuestras utilidades, generar estrategias de ventas y motivar a
los operarios a alcanzar los tiempos estandar incentivandolos con algun premio ya sea
económico o reconocimientos.
 RETROALIMENTACIÓN DEL EJERCICIO VISTO EN EL AULA
ELEMENTOS DE LA TAREA: PREPARAR UN SANWINCH
1.- TOMAR EL PAN 2.- CALENTAR/TOSTAR EL PAN3.- PONER VEGETALES 4.- PONER ADEREZOS 5.- ENVOLOVER
NOTA 1: En los calculos
CICLOS TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
considerado utilizar red
VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C VUELTA A CONTINUO T(C
CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) CERO T(0) ) decimales. Si posicionan
resultado podran ver en
1 42 42 45 87 93 180 67 247 53 300 formulas las operacion
2 40 40 45 85 99 184 65 249 51 300
3 38 38 30 68 86 154 54 208 32 240
4 42 42 45 87 96 183 68 251 49 300
5 41 41 45 86 96 182 67 249 51 300
6 40 40 30 70 82 152 50 202 38 240
7 40 40 30 70 79 149 50 199 41 240
8 41 41 30 71 78 149 51 200 40 240
TIEMPO PROMEDIO EN QUE UN OPE
9 41 41 30 71 42 113 35 148 32 180 TAREA PARTIENDO DEL SUPUESTO D
10 39 39 45 84 93 177 68 245 55 300 LOS TIEMPOS PARA CADA UNA DE LA
PRACTICA ES IMPOSIBLE DE REALIZA
TOTAL 404 404 375 779 844 1623 575 2198 442 2640
TIEMPO OBSERVADO (TO) = 40.40 40.40 37.50 77.90 84.40 162.30 57.50 219.80 44.20 264.00 52.80
(TOTAL/NO. DE CICLOS)

FACTOR DE CALIFICACIÓN = 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20
(CONSIDERAR W.H.)

TIEMPO NORMAL (T.N) = T.OBS 48.48 48.48 45 93.48 101.28 194.76 69 263.76 53.04 316.8 63.36
x FACTOR DE CALIF.

TIEMPO ESTANDAR (T.S) = T.N 58.18 58.18 54.00 112.18 121.54 233.71 82.80 316.51 63.65 380.16 76.03
x (1+SUPLEMENTOS)

NOTA 2: Para realizar las

TIEMPO PROMEDIO DEL PROCESO DE CADA TAREA = ∑ TIEMPOS OBSERVADOS sumatorias consideren los
TIEMPO PROMEDIO NORMAL DEL PROCESO DE CADA TAREA= ∑ TIEMPOS NORMALES tiempos de vuelta a cero
(T0)
TIEMPO DE CICLO= ∑ TIEMPOS NORMALES

TIEMPO TOTAL 264.00 4.4 Minutos

TIEMPO NORMAL TOTAL 316.80 5.28 Minutos
 TIEMPO DEL CICLO 5.28 Minutos

CALCULAR EL TIEMPO ESTARNDAR DE PRODUCCIÓN POR DIA EN BASE AL NUMERO DE PIEZAS PRODUCIDAS
CONSIDERANDO UNA JORNADA LABORAL DE 8 HORAS= EN TOTAL SE TRABAJAN (8 X 60) = 480 MIN/DIA
EL NUMERO DE PIEZAS QUE UN OPERARIO PUEDE PRODUCIR EN UN DIA TRABAJANDO A RITMO NORMAL ES IGUAL AL TIEMPO ESTANDAR
DE PRODUCCION (T.S.P)=
T.S.P. =(����� ��� ������� ��� ���)/ T.S.P. =480/( (480 − 20)/
((𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 𝐷𝐼𝐴 − (5.28 )) = 480/( 460/(5.28 ))= 480/(87.12 ) =
𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆)/(𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂))
5.51
Piezas producidas =480/( 5.51) = 87.11

aprox. 87 un operario puede prepar 87 sanwinch´s en una

jornada laboral 85.23

EN CONCLUSION UN ESTUDIO DE TIEMPOS PUEDE AYUDAR A DETECTAR LAS AREAS DE OPORTUNIDAD PARA MEJORAR LOS
METODOS O PROCESOS DE PRODUCCIÓN
1.- TOMAR EL PAN 2.- CALENTAR/TOSTAR EL PAN3.- PONER VEGETALES 4.- PONER ADEREZOS 5.- ENVOLOVER
CICLOS

En esta tarea puede existir Area de oportunidad en el

diseño de la estación de Posibles retardos por Posibles retardos por Pudiese existir una
una falta de ergonomía al trabajo (implementar un considerar la desición considerar la desición falta
tomar el pan y acomodar buen diagrama de de capacitación
en recipientes del cliente del cliente
recorrido)

En resumen el Estudio de Tiempos y Movimientos ayuda en:

Detectar áreas de oportunidad en cuanto a economia mejorando la productividad y evitar el rediseño de estaciones de trabajo.
El objetivo de un ingeniero al saber los tiempos normales y estandar de una operación es reducir todos aquellos reprocesos
(retrabajos) que puede desempeñar un operario, se puede rediseñar tambien areas de trabajo y con ello optimizar el tiempo,
esto ayuda incrementar nuestras utilidades, generar estrategias de ventas y motivar a los operarios a alcanzar los tiempos
estandar incentivandolos con algun premio ya sea económico o reconocimientos.
 NOTA 1: En los calculos de este ejercicio he
considerado utilizar redondeo a 2
decimales. Si posicionan el cursor en cada
resultado podran ver enla barra de
formulas las operaciones realizadas.

TIEMPO PROMEDIO EN QUE UN OPERARIO PODRIA REALIZAR CADA

TAREA PARTIENDO DEL SUPUESTO DE QUE SE PUDIECE ESTANDARIZAR
LOS TIEMPOS PARA CADA UNA DE LAS TAREAS, COSA QUE EN LA
PRACTICA ES IMPOSIBLE DE REALIZAR

PORCENTAJE DE ACTUACIÓN EN BASE AL

SISTEMA WESTING HOUSE

FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR

HABILIDAD B2 0.08
ESFUERZO C1 0.05
CONDICIONES A 0.06
CONSISTENCIA C 0.01
SUMA ARITMETICA = C 0.2
FACTOR DE CALIFICACIÓN = 1 + C =
1+0.2= 1.20 Ó 120%

SUPLEMENTOS
 NECESIDAD DE TRABAJO 5% = 0.05
INTERRUPCIONES POR DEMORA 7% = 0.07
MANEJO DE MATERIALES 8% = 0.08
TOTAL 0.2

) =
11
nch´s en una
 EJERCICIO DE EXAMEN: Limpiar de resina las cuchillas de una troceadora de madera
Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TO F.C T.N
1. Colocar disolvente 1.7 1.6 2 2.7 2.3 3 1.6 2.4 3.5 2.6 2.34 1.38 3.23
2. Raspar resina 2.5 3.3 2.9 3 3 3.4 3 2.4 2.5 3.6 2.96 1.38 4.08
3. Limpiar cuchilla 1.2 2.4 2.3 2.4 2.2 3.1 2.5 2.7 2.6 2.8 2.42 1.38 3.34

TIEMPO CICLO =
adera
SUP. T.E.
1.12 3.62
1.12 4.57
1.12 3.74

10.65
 1. Colocar 2. Raspar 3. Limpiar
disolvente resina cuchilla
1 1.7 2.5 1.2
2 1.6 3.3 2.4
3 2 2.9 2.3
4 2.7 3 2.4
5 2.3 3 2.2
6 3 3.4 3.1
7 1.6 3 2.5
8 2.4 2.4 2.7
9 3.5 2.5 2.6
10 2.6 3.6 2.8
T.O 2.34 2.96 2.42
F.C 1.38 1.38 1.38 2.34
T.N 3.23 4.08 3.34 2.96
SUP 1.12 1.12 1.12 2.42
T.ES. 3.62 4.57 3.74

TIEMPO CICLO 10.65