3.

CUESTIONARIO
3.1 Para cada uno de los siguientes tratamientos térmicos de aceros, explique el objetivo
(propiedades y microestructura que se busca), a qué tipo de aceros se aplica, dibuje un
esquema del ciclo térmico, indicando temperatura de tratamiento y modo de enfriamiento.
Presente micrografías con las microestructuras que se espera después del Tratamiento
térmico.
3.1.1. RECOCIDO DE HOMOGENIZACIÓN:
Este tipo de recocido tiene como objetivo eliminar la heterogeneidad química de la masa
de un metal producida por una solidificación defectuosa. Esta heterogeneidad viene
siendo la consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.
Este recocido se usa principalmente en aceros de alto carbono y aleados, tiene como
objetivo principal permitir la homogenización de los elementos aleados y el carbono
dentro de la estructura del acero. Este recocido es bastante especializado y suele demorar
muchas horas.
Este tipo de recocido se realiza a temperaturas relativamente altas, muy cercanas a las de
fusión ± 500° 𝐶

A continuación, presentare micrografías de dos probetas de aleación de 60% de Níquel

y 40% de Cobre con recocidos a temperaturas de 900°C, cuyos tiempos de ensayo se
dieron entre 1 y 3 horas hasta alcanzar la homogenización

Figura. Microestructura de la Figura. Microestructura de la

aleación 60Ni-40Cu, enfriada aleación 60Ni-40Cu, enfriada
rápidamente, después de 1 hora a rápidamente, después de 3
900°C. horas a 900°C.
3.1.2. NORMALIZADO
Es un tratamiento térmico que sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones que
suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos sobrecalentamientos o
enfriamientos en malas condiciones. Aunque también lo usamos siempre que se quiera
eliminar los efectos de cualquier tratamiento térmico anterior.
Es un tratamiento importante para los aceros como preparación para el TEMPLE,
homogeneizando su estructura en toda la pieza después del forjado, y eliminando los
efectos del sobrecalentamiento en el crecimiento del tamaño de grano.
El normalizado se utiliza frecuentemente para las piezas de acero que requieren la máxima
cantidad de fuerza y resistencia al impacto. Se emplea exclusivamente para aceros de
construcción al carbono o de baja aleación.
El proceso consiste en calentar el acero a 50°C por encima de la temperatura critica
superior asegurándonos la austenización completa de toda su estructura, mantenerlo hasta
que la temperatura llegue al interior, sacarlo y enfriarlo al aire.

Fig. Microestructura del acero RAFM F82H en estado de recepción, normalizado a

1040 ºC
3.1.3 TEMPLE
El temple es un tratamiento térmico en el que el acero es calentado hasta temperaturas de
austenización y posteriormente es enfriado rápidamente, con el fin de obtener una
transformación que proporcione una estructura martensítica dura y resistente. El temple
superficial se utiliza generalmente para componentes que necesiten una superficie dura y
un sustrato que sea tenaz.
El temple consiste de varias etapas, en donde la primera de ellas se basa en el
calentamiento uniforme de la pieza hasta la temperatura de estabilidad de la austenita,
que es sobre la línea A3 o ACM, manteniéndolo un tiempo estimado por los diagramas
TTT a esa temperatura, para que se dé una buena fase de homogeneización y se complete
correctamente la transformación a austenita, y cuando lleguen a esta temperatura
realizarles un enfriamiento controlado con el fin de transformar la austenita en martensita.
Los principales tipos de temple son los siguientes:
 Templado por enfriamiento: Se utiliza en aceros que no requieren preparaciones
especiales para poder ser templados.
 Templado interrumpido: Con este procedimiento se tratan los aceros que son
especialmente delicados a la deformación o a la ruptura.
 Templado al baño caliente: Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de
trabajo que tienen formas complicadas.

Fig. Micrografía del acero AISI 420 a 400x luego de

proceso de templado en aceite a 1020°C durante un tiempo
de 2hr.
3.1.4. REVENIDO
El revenido se utiliza para disminuir la fragilidad e incrementar la ductilidad y tenacidad
del metal. Con el fin de eliminar fenómenos negativos y de dar al material la dureza
necesaria, se deben revenir luego del templado, esto significa que se calientan
nuevamente. En caso de una disminución considerable de la dureza y de la resistencia,
aumenta nuevamente la tenacidad del material. Las temperaturas de revenido se orientan
conforme a la finalidad de empleo de la pieza de trabajo.
Los principales tipos de revenido son los siguientes:
 Revenido del exterior: La pieza de trabajo fría se calienta lentamente a través de
las fuentes térmicas correspondientes y luego de alcanzar la temperatura de
revenido (entre 200° C y 500° C) se refrigera.
 Revenido del interior: La pieza de trabajo se enfría brevemente luego del temple,
de tal forma que solamente la capa exterior esta fría. Del interior penetra
nuevamente el resto de calor. Después de alcanzar la temperatura de revenido se
refrigera.

Fig. Microestructura del acero F 1250, templado y revenido a

600°C durante 1 hora
3.1.5. RECOCIDO GLOBULAR
Consiste en un calentamiento hasta una temperatura muy poco por encima de Ac1
manteniéndola durante un cierto tiempo y, a continuación, un enfriamiento lento o bien
un calentamiento muy poco por encima de Ac1 y a continuación ciclos alternativos de
enfriamiento y calentamiento entre temperaturas muy próximas a Ac1 para terminar
enfriando al aire.
Este tratamiento se aplica para los aceros de herramientas, al carbono o débilmente
aleados, mejora su maquinabilidad. Es un proceso intermedio entre el recocido de
regeneración y el subcrítico. Consiste en un calentamiento oscilante a temperaturas
ligeramente superiores e inferiores a la crítica, seguido de un enfriamiento lento. Se
obtiene la menor dureza posible con una estructura microscópica favorable para el
mecanizado de las piezas. Por medio de este tratamiento se consigue que la cementita
adopte una estructura globular que tiene para cada composición una dureza muy inferior
a cualquier otra microestructura, incluso la perlita laminar.

Fig. Micrografía de SAE 1010 recocido. Granos equiaxiales x100

3.1.6. PATENTING
Este tratamiento consiste en introducir el acero austenizado en un baño de plomo fundido
mantenido entre 510 y 540ºC. El tiempo de permanencia en el baño será el necesario para
que la estructura del acero se transforme por completo en perlita fina. El patenting es un
tratamiento muy utilizado en la fabricación de alambre, ya que la estructura de la perlita
fina, a causa de su elevada ductilidad, resulta ideal para el trefilado.
El patenting también suele darse como operación final a los alambres de acero de 0,7 a
0,9% que requieren alta resistencia mecánica a la tracción por ir destinados a hormigón
pretensado. Para lograr esas características, el alambre después de ser austenizado se
introduce en un baño de plomo fundido, a temperatura correspondiente a la zona baja
perlítica de la curva TTT del acero.

Este tratamiento aumenta considerablemente la aptitud del material para el trefilado a la

vez que permite obtener un alambre de muy buenas propiedades mecánicas. El proceso
que se sigue en el tratamiento de estos aceros consiste en calentarlos por encima de la
temperatura crítica, hasta conseguir el estado austenítico completo y enfriarlos luego con
relativa rapidez, según el espesor del alambre y los resultados que se quieren obtener, al
aire, en baño de sales o plomo fundido.

Fig. Microestructura de un alambre de acero con 0.64%

C y 1.1% de Mn. Calentado a 1000° y pasado a través
del horno a una velocidad de 5m por minuto y enfriado
al aire
3.1.7. CEMENTACIÓN
Consiste en aumentar el contenido superficial de carbono de un acero de bajo contenido
de carbono por medio de la acción de agentes cementantes a alta temperatura (por encima
de AC3 -alrededor de 900ºC- para favorecer la difusión del carbono). A esta temperatura
se favorece la adición del carbono, pues por una parte aumenta la velocidad de difusión,
y por otra el acero admite mayor contenido en carbono en solución. El contenido máximo
en carbono superficial que se consigue en una pieza sometida a un proceso de
cementación se aproxima al 1%.
La cementación se aplica a piezas que deben ser resistentes al desgaste y a los golpes, es
decir, que posean dureza superficial y resilencia.
Los principales tipos de cementantes son:
 Solidos (Carbón vegetal con carbonato de bario): Larga duración del proceso,
elevado coste, irregularidad de temperaturas en las cajas de cementación.
 Líquidos (cianuro sódico o potásico en forma de sales disueltas): Es el más rápido,
sencillo y económico para capas delgadas (< 0,5 mm), pero las sales y los humos
que desprenden son muy venenosos.
 Gaseosos (metano con monóxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno): Es con el
que se consiguen mayores espesores de capa cementada (> 1,5 mm). Es el más
utilizado en la práctica, ya que permite un control más preciso del tratamiento.

Fig. Micrografía del acero AISI 8620 en donde en una zona

cementada presenta la estructura de martensita
3.2. Defina los siguientes términos, indique las consecuencias en el acero y
la posibilidad o no de revertirlo.
3.2.1. Descarburación
El fenómeno de la descarburación de los aceros consiste en la pérdida de parte del carbono
de su composición química durante un tratamiento a elevada temperatura, debido a su
interacción con una atmósfera gaseosa.
Una de las consecuencias suele conducir al empeoramiento de sus propiedades mecánicas
sobre todo en las zonas próximas a la superficie del material. La perdida de resistencia y
ductilidad y la formación de grietas en la superficie son consecuencias típicas de la
descarburación.
La descarburación puede ser prevenida e inhibida por la restricción de la duración del
tratamiento del calor o del procesamiento del acero en una atmosfera inerte.
3.2.2 Sobrecalentamiento
Es un calentamiento que ocurre a una temperatura excesivamente alta, de tal manera que
se modifican las propiedades/estructura, resultando una de grano grueso. Este grano
grueso genera estructuras a temperatura ambiente gruesas y heterogéneas en el material.
La intensidad de este fenómeno depende de la velocidad de cambio de temperatura:
cuanto mayores son las velocidades de calentamiento, mayores son los
sobrecalentamientos.
El material se puede llegar a recuperar a través de un proceso de recristalización a
temperaturas correctas.
3.2.3. Acero quemado
Esto se produce cuando se calienta un acero a temperaturas superiores a 1350° en donde
se forma los bornes de grado oxido que hacen imposible la regeneración de la estructura.
El acero llega a quedar muy frágil, con dureza baja, muy poco alargamiento y su
estructura es muy grosera y brillante.
3.2.4. Ensayo Jominy
Es un procedimiento normalizado para determinar la templabilidad de un material. La
utilización del ensayo se basa en la hipótesis de que se obtienen los mismos resultados
cuando un mismo material atraviesa el mismo proceso de enfriamiento. Es decir, si se
conoce la velocidad de enfriamiento en un determinado punto de una pieza podrán
predecirse las propiedades en el mismo material como si fueran las del punto de la varreta
de ensayo jominy, cuya velocidad de enfriamiento sea la misma.
Además, con su empleo se puede conocer, con mucha aproximación, la dureza máxima y
mínima que alcanzará un determinado tipo de aceros con tratamientos adecuados, la
influencia de los elementos de aleación según su porcentaje, los posibles resultados con
distintos medios refrigerantes.
4. CONCLUSIONES
5. BIBLIOGRAFIA