Sistema original de

Producción Ford vs Toyota

Production System
MATERIA:SISTEMAS DE MANUFACTURA
PROF. ING JORGE ARTURO JUAREZ

ALUMNOS: JOSE JAVIER PEREZ BLANCO

SANDRA VERONICA CHAVEZ MARIN
Sistema de Producción Toyota
 INTRODUCCIÓN

 Toyota implementó una serie de

innovaciones en sus líneas de producción
de manera que facilitaron tanto la
continuidad en el flujo de material como la
flexibilidad a la hora de fabricar distintos
productos. Surgió así el TPS ("Toyota
Production System").
SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)

o El sistema de producción Toyota es

un sistema de clase mundial el
cual creó una revolución
industrial, basado en la eliminación
absoluta del desperdicio.
o Manufactura Esbelta (Lean) es
programa
un basado en el modelo
Toyota para alta
productividad, tiempo de ciclo
(productivo) muy corto y mínimo
inventario.
 EL TPS = SISTEMA LEAN

 Se fundamenta en la optimización de los

procesos productivos mediante la
identificación y eliminación de
desperdicios y el análisis de la cadena de
valor, para finalmente conseguir un flujo de
material estable y constante, en la cantidad
adecuada, con la calidad asegurada y en el
momento necesario.
¿QUÉ ES EL VERDADERO DESPERDICIO?

o El costo del tiempo y los materiales que

consumen recursos, pero que no
agregan ningún valor al producto, o
producen un producto que es
inaceptable para el cliente y que no lo
está pagando.
DEFINICIÓN DE VALOR AGREGADO
• Cualquier actividad que incremente la forma del
producto en el mercado o la función del producto o
servicio.
• Estas son actividades que el cliente está en
disposición de pagar por ellas
DEFINICIÓN DE VALOR NO AGREGADO
• Cualquier actividad que no incremente la forma o
función del producto en el mercado o que no es
necesario.
• El cliente no está en disposición de pagar por ellas
y por lo tanto estas actividades deben ser
eliminadas, simplificadas, reducidas o integradas.
¿QUÉ ES UNA CADENA DE VALOR?

Todas las actividades (las que agregan valor y las

que no) y costos que ser requieren para
planear, preparar y entregarle el producto o familia
de productos a un cliente.
 MAPA DE LA CADENA DE VALOR
HERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA

¿Porqué? Proporciona una herramienta para visualizar lo

que normalmente es invisible; cuellos de botella,
represas y las fábricas escondidas de DESPERDICIO.
¿Quien? El liderazgo de cada área de producción juega un
papel importante en desarrollar los mapas de sus propias
áreas.
¿Cuándo? Desarrolle un mapa de estado actual para
saber hacia donde dirigir los mejoramientos. Los
procesos se pueden cuantificar.
¿Dónde? En las áreas de producción, no desde la oficina.
Se necesita información real, no opiniones, legado de los
ancestros o datos viejos.
 ¿POR QUÉ LEAN?

 Incremento en la productividad
 Mejora en reducción de tiempos de ciclo

 Mejora en la calidad

 Reducción en los inventarios

 Reducción de desperdicios

 Reducción de espacio dedicado a la

manufactura y almacenes
 Reducción en tiempos de preparación
 SISTEMAS DE
PRODUCCION FORD
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN
FORD (FPS)

El FPS es una manera distinta de encarar las operaciones,

apoyada fundamentalmente en los recursos humanos, que se
estructuran en los llamados Grupos de Trabajo (GT).
Si quisiéramos resumir en pocas palabras esta verdadera
cultura de trabajo, podríamos hablar de eliminación de
desperdicio, a la que llegaremos luego de un metódico
proceso de identificación y seguimiento de indicadores,
orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los
objetivos estratégicos del negocio.
Ford en sus comienzos utilizó un sistema de integración
vertical y horizontal, produciendo desde la materia prima
inicial hasta el producto final.

Además de una cadena de distribución comercial a través de

agencias propias. Hizo una de las mayores fortunas del
mundo gracias al constante perfeccionamiento de sus
métodos, procesos y productos.
 Origenes
Henry Ford, fue el fundador de la compañía Ford Motor Company, y padre
de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.

A él se le atribuye el fordismo, sistema que se desarrolló entre fines de los años

treinta y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran
número de automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena.

Su intenso compromiso de reducción de costos llevó a una gran cantidad de

inventos técnicos y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que
estableció un concesionario en cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las
principales ciudades de seis continentes.
 FORDISMO

Es la combinación de la organización general del

trabajo altamente especializada y reglamentada a través
de cadenas de montaje, maquinaria especializada,
salarios más elevados y un número elevado de
trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente
en forma extensiva en la industria de numerosos países.
 Ford adoptó tres principios
básicos:
1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el
tiempo de producción con el empleo inmediato de los
equipos y de la materia prima y la rápida colocación del
producto en el mercado.

2. Principio de la economicidad: consiste en reducir al

mínimo el volumen de materia prima en transformación.

3. Principio de la productividad: consiste en aumentar

la capacidad de producción del hombre en el mismo
período (productividad) mediante la especialización y la
línea de montaje.
 El comienzo de la producción en
serie
Para poder cumplir con la demanda, Ford inició la
producción en serie en la fábrica.

Ford sostenía que con un trabajador asignado en cada

puesto, con una tarea específica que hacer, el automóvil
tomaría forma de una manera más rápida y ahorraría
más horas de trabajo.
 La fabricación en cadena

Método con la que Ford revolucionó la industria

automovilística, era una apuesta arriesgada, pues sólo
resultaría viable si hallaba una demanda capaz de
absorber su masiva producción; las dimensiones del
mercado norteamericano ofrecían un marco propicio,
pero además Ford evaluó correctamente la capacidad
adquisitiva del americano de clase media a las puertas
de la sociedad de consumo.
 Los Grupos de Trabajo (GT)

La única manera de contar con personal que sea

capaz de llevar adelante la producción, siguiendo
los exigentes lineamientos de la cultura Lean, es
contar con un sólido trabajo de capacitación.

Se trata, no sólo de entrenar focalizando en las

necesidades particulares de cada puesto, sino
también evaluar cómo el entrenamiento es
asimilado y aplicado al negocio.