PODER

DE

IEEE del sector APPL ICAT IONES MAGAZ INE MAR j APR 2008 WWW. IEEE.ORG/ NIC
AUTOMATIZACIÓN
Una visión general, la tecnología y la implementación

Por Gregory DI FRANK

que no es una titulados ingeniero eléctrico, programador, o médico de

T
con frecuencia en el discurso moderno para describir todo tipo automatización. En este artículo, vamos a dar una breve visión general de la

de cosas que involucran máquinas y aparatos electrónicos que arquitectura de automatización moderna planta y algunos detalles seleccionados
HE automatización de Word SE UTILIZA
realizan tareas previamente relativos a las piezas que componen el sistema en su conjunto. Nuestra revisión

realizado por los seres humanos. Sin embargo, la automatización todavía tiene se extenderá desde los sensores y actuadores, a través del control de procesos,

un significado finito y cuantificable cuando se refiere a su aplicación en una interfaz de operador, y la tecnología de la información, a los tie-ins con los

planta de fabricación de cemento moderno. Este artículo está escrito para el sistemas empresariales.

técnico profesional

A medida que la demanda de métodos de manufactura esbelta, eficientes, ágiles y

49
Identificador de Objetos Digitales 10.1109 / MIA.2007.914275 amigables con el medio ambiente crece, la necesidad

1077-2618 / 08 / $ 25.00 © 2008 IEEE

 para automatizar nuestros sistemas y procesos de fabricación continúa
ganando importancia para la empresa moderna. sistemas de automatización
son ahora omnipresentes en la industria moderna y están cada vez más
integrados con los sistemas de negocios que se ejecutan el resto de la
empresa. En consecuencia, el tema de la automatización industrial es muy
amplio, que abarca muchas áreas específicas e individuales de estudio digno
de toda una serie de libros de texto y más allá del alcance de un solo
artículo. Sin embargo, es importante para quienes participan en la gestión y
el funcionamiento de las instalaciones industriales para tener un
conocimiento básico de los equipos y el software utilizado en los sistemas
que están controlando sus plantas. Para ayudar a proporcionar esta
comprensión, este artículo se centrará en ofrecer una visión general de la
automatización industrial que da al lector un marco para la comprensión de
los equipos, sistemas, redes y metodologías implicadas en la
implementación de un sistema de automatización moderna. Utilizando este
marco como base, el lector será capaz de entender más fácilmente el papel
de los sistemas de automatización en general y cómo se aplican en su propia
instalación.
¿Qué es la automatización?
Webster define automatización como '' operación controlada automáticamente de un
aparato, proceso o sistema por medio de dispositivos mecánicos o electrónicos que
toman el lugar de los órganos humanos de observación, el esfuerzo, y la toma '' [1].
Esta definición solo proporciona una cápsula de la historia de la automatización en la
secuencia de la observación humana y la toma, dispositivos mecánicos y dispositivos
electrónicos. Ciertamente, este trío de observación, decisión y esfuerzo describe los
controles en el principio de los tiempos, cuando eran un asunto estrictamente
manual. Un nómada usa su sentido del olfato para detectar burningmaterial
andmoves sus pies más lejos de la fogata para evitar la quema de sus sandalias (la
primera alarma de incendios). Una mujer utiliza su sentido de la vista para detectar
un punto de ebullición olla sobre y se mueve más lejos de los carbones de enfriarlo
(el primer control de temperatura).
Dado que los sistemas de automatización de hoy en día son tan
fuertemente dependiente eléctrica, redes, software y otras tecnologías
ubicuas tanto, es importante tomar
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un momento para hablar de lo que la automatización industrial no lo es. En
concreto, hay que visitar las diferencias entre la automatización y distribución
de energía eléctrica y entre los sistemas de automatización e información (IT).
sistemas de distribución de energía eléctrica están presentes en todas las
instalaciones modernas, industrial o de otra manera. En una fábrica de cemento, que
sirven para llevar la energía eléctrica a los distintos usuarios de energía en el proceso
y los edificios que rodean el equipo de proceso. La energía eléctrica se distribuye
típicamente el uso de un sistema de aire acondicionado en los voltajes de 120 VAC
para una sola fase para la iluminación y de conveniencia receptáculos, 480 Vac para
trifásico para motores por debajo de 250 hp, y
4160 Vac o superior para grandes motores y distribución de las
plantas. El equipo que conforma el sistema de distribución de potencia
incluye transformadores, subestaciones, interruptores fusionadas,
disyuntores, cables grandes, y centros de control motor. Por supuesto,
estos componentes se encuentran también en un sistema de
automatización, y muchos instrumentos y dispositivos de campo
utilizan 120 Vac como una tensión de servicio. Por lo tanto, la distinción
importante es que un sistema de automatización utiliza una señal
eléctrica para observar o detectar el estado del proceso, ejecutar un
circuito lógico digital o programa para decidir qué acción de control a
tomar, y comunicar esa decisión a un actuador que se utiliza la energía
para actuar en el proceso. La señal de la mitad de amperios a 120 V
CA desde el sistema de control para el motor de arranque del motor
simplemente le dice al interruptor de contactor para cerrar, nada más.
Con los sistemas de información, no puede haber una confusión aún mayor de la
diferencia entre lo que es la automatización y para qué sirve. Desde el punto de vista
del hardware, los sistemas de TI se compone de los ordenadores que se sientan en el
escritorio de los empleados; los servidores que proporcionan almacenamiento de
archivos y bases de datos, servicios de impresión y aplicaciones de negocio; y las
redes de área local Ethernet (en su mayoría) y redes de área amplia (WAN) que
conectan todos juntos. Desde un punto de vista funcional, los sistemas de TI
proporcionan funcionalidad básica suite de oficina de escritorio, correo electrónico y
seguridad a un nivel personal individual junto con una serie de funcionalidades de
negocio que puede incluir
sistemas de contabilidad, ventas, finanzas y logística,
sólo para nombrar unos pocos.

Dominio de negocio Con el aumento exponencial de la potencia de

En general la gestión de la empresa
de negocios:
• Gestión empresarial
• Financiar
• Investigación y desarrollo
• Marketing y ventas
dominio de control
• Que necesitan los operadores para hacer su trabajo
• Fundamental para mantener el
cumplimiento de normativas (ambiental,
CGMP, etc.)
• Fundamental para confiabilidad de la planta
• Críticos para la seguridad
interfaz de sistema de control de Enterprise. 50
• Definicion de Producto
• Ventas y entrada de pedidos
• procesando orden
• Obtención
• Control de inventario de producto
• Material y Control de la Energía
• Programación de la producción corporativa
• Transporte y logística
• Contabilidad de costes del producto
• Planta detallada Programación de la Producción
• Producción de Despacho y Control
• Recopilación de datos sobre la producción, materias primas,
energía, Inventario, Uso del Trabajo
• Production Reporting
• Análisis de Calidad de Producto
• Análisis de rendimiento de los procesos
• Manejo de mantenimiento
cálculo y la disminución simultánea en el costo de
los escritorios BusinessClass y sistemas de
servidores en la década de 1990, muchos
fabricantes de sistemas de control adoptadas
plataformas basadas en Intel con Windows o para
sus paquetes de interfaz de operador, historiadores
de datos, y algún sistema de control real
procesadores. Del mismo modo, la Ethernet se ha
Nivel 5
convertido en un estándar de facto para las redes
de datos y se encuentra regularmente como el
Nivel 4
enlace de red entre los procesadores, interfaces de
operador, y bases de datos.
Con los sistemas de control actuales
haciendo un gran uso de los mismos sistemas
de hardware, software y sistemas operativos que
1 se utilizan en el escritorio de negocios los
operadores y el
entorno de TI, es poco sorprendente que un gran debate ha surgido sobre lo
que se considera que es una parte del sistema de control y lo que es una parte
del sistema de TI. Para ayudar a resolver el debate, el Instrument Society of
America (ISA) se embarcó en un esfuerzo por desarrollar un estándar que
abordar la cuestión. Este estándar, ISA S95, proporciona un conjunto
coherente de la terminología, conceptos y modelos para la integración de los
sistemas de control con los sistemas empresariales [4]. En ella, se proporciona
una definición del alcance del dominio operaciones de fabricación y control. Es
en el conjunto de funcionalidades que se puede describir mejor y diferenciar
control y automatización de TI y otras funciones. Es importante reconocer que
la funcionalidad relacionada con el control directo del proceso y el equipo,
cumplimiento de normas, confiabilidad de la planta, la calidad del producto,
proceso, y la seguridad del personal, entre otras cosas, son la clara de dominio
del sistema de control y automatización. Otras funciones, tales como
contabilidad, finanzas, programación, electrónica y comunicaciones, son
claramente el dominio de la empresa de negocios. Dibujar una línea clara entre
los dos, tanto desde el punto de vista de la red física funcional y, que es
importante en la creación de un sistema de control que es seguro y fiable al
tiempo que proporciona los datos necesarios para la empresa para permitir el
funcionamiento eficiente del negocio (Figura 1).
Un modelo funcional de la informática industrial
La última década ha visto una rápida aceleración en los esfuerzos
para integrar los sistemas informáticos a través de toda la empresa.
Como ambos ingenieros de control y los especialistas TI se
encuentran el uso de plataformas basadas en PC, servidores
similares y sistemas operativos de red, las redes Ethernet, y bases de
datos de conectividad de base de datos abierta compatibles (ODBC),
es una evolución natural que ambas partes quieren conectar estos
sistemas de entre sí y pasar los datos críticos de negocio. En un
intento de proporcionar un marco para entender el entorno informático
empresarial, numerosos modelos han sido desarrollados para explicar
la disposición de hardware, datos y funcionalidad. modelos similares
han sido desarrollados por la ISA, Universidad de Purdue en su Taller
Internacional sobre Sistemas informáticos industriales, y muchos
otros [5].
En este modelo, el entorno
informático corporativo moderno se
presenta como una pirámide. El
Nivel 3-Interface de operador, SCADA,
proceso en sí mismo constituye la
base de la pirámide, y mientras se
mueve hacia arriba a través de los
Nivel de control 2-Proceso: I / O, PLC, DCS Hybrid
niveles, las transferencias
funcionalidad de un control y
automatización de enfoque a un Nivel 1-procedimiento de la superficie: de Sensores, Instrumentación y actuadores
enfoque de gestión de negocios y la
empresa. Nivel 0, la más inferior
capa muy, representa el proceso en
Nivel 0-El Proceso
sí mismo. Por encima de ese nivel
es 1, la capa de interfaz. aquí
modelo de la informática empresarial funcional.
a encontrar los sensores, instrumentos y actuadores que están
conectados a los equipos que componen el proceso. Esta capa puede
contener tanto instrumentación simple y inteligente y las redes inteligentes
que están evolucionando para comunicarse con estos instrumentos. Esta
capa representa la funcionalidad necesaria para tanto medir el proceso y
ejercer control sobre el proceso a través del uso de actuadores y equipos
(Figura 2).
En el nivel 2, se encuentra la capa de control de proceso. Este nivel
incluye el hardware que se conecta con los sensores y actuadores y
ejecuta la lógica del sistema de control. Cualquier plataforma controlador o
control, si se trata de un controlador de movimiento, el controlador de
bucle, controlador lógico programable (PLC), híbrido distribuido sistema de
control (HDCS), o sistema de control distribuido (DCS), tiene su módulo de
control de procesador situado en este nivel. Este nivel también incluirá las
redes que se comunican de los procesadores a la entrada / salida (I / O)
bastidores que recogen señales, así como las redes que se comunican de
igual a igual entre los procesadores. Funcionalidad a este nivel implica
cualquier función que controla las variables de proceso y comandos del
operador, ejecuta la lógica de decisiones basadas en esos datos, y envía
señales de comando al proceso como resultado de esos datos.
En el nivel 3, nos encontramos con la interfaz de usuario y control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA) funciones. Este nivel incluye el
hardware asociado con terminales de interfaz de operador y los sistemas de
visualización y que los involucrados con la adquisición y el almacenamiento de
los datos del proceso. Los sistemas de comunicaciones situados en este nivel
incluyen redes que recogen los datos de los controladores y redes para pasar
datos entre los equipos y dispositivos de interfaz de almacenamiento de datos.
Funcionalidad implementada en esta capa implica generalmente la recogida
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de datos desde el controlador del proceso y sensores, la creación y
distribución de pantallas de la interfaz de los terminales de operador, la
manipulación de datos de proceso para el almacenamiento o visualización, el
tender y archivo de datos de proceso, algunos informes de proceso de base
datos,
Nivel 5-MRP, ERP
Nivel 4-MES, EOS
Base de datos de proceso
2
51
 En el nivel 4, nos encontramos con lo que se conoce como el espacio de los dominio sistema de control, mientras que por encima es parte del dominio de
sistemas de ejecución de fabricación u operaciones de la empresa. El hardware negocio.
y los sistemas implicados en este nivel pueden variar en gran medida con la Por último, en el nivel 5 de este modelo, tenemos el resto de funciones de
funcionalidad implementada. Ellos incluyen típicamente bases de datos y computación corporativa de alto nivel. Este nivel representa a todos los sistemas
servidores de aplicaciones, redes y WANs de área local, y las interfaces a la de TI y computación que se utilizan para ejecutar la planificación de negocios,
baja de ambos niveles 3 y 2 y hacia arriba a la base de datos y servidores de logística y funciones de nivel superior financieros y otros necesarios para ejecutar
aplicaciones y plataformas mainframe. Funcionalidad en esta capa se centra en una sociedad moderna. Funcionalidad en esta capa incluiría sistemas de recursos
las operaciones y el control del entorno de fabricación en su conjunto. Ejemplos materiales, planificación de la cadena de suministro y sistemas de compras,
de funcionalidad en este nivel incluirían: sistemas financieros y contables, la previsión de ventas, entrada de pedidos y
seguimiento, recursos humanos, planificación de recursos empresariales, y
numerosas otras operaciones comerciales corporatelevel.
norte programación de la producción
norte la genealogía de producción
norte despacho de producción
norte asignación y control de recursos Una arquitectura de sistema o red Topografía
norte los datos y la gestión de la calidad del producto Modelo
norte los datos y la gestión de calidad de procesos La Figura 3 ilustra una posible disposición de los diversos componentes del
norte control de inventario sistema mencionado anteriormente para proporcionar una mejor comprensión
norte manejo de mantenimiento de lo que un sistema de control de automatización y que abarca el hardware y
norte control de documentos (procedimientos, manuales, planos). la funcionalidad podría ser como desde un punto de vista arquitectónico
Aplicaciones y funcionalidades implementadas en el nivel 4 tienden a variar
significativamente de un sector a otro y de una instalación a otra. La lista En el nivel más bajo, tenga en cuenta que los sensores y actuadores están
proporcionada anteriormente da sólo un subconjunto menor de los tipos de vinculados a los PLC a través de ambas redes inteligentes de campo ya través de
funciones que se encuentran en esta capa. De acuerdo con los modelos y cableado discreto estilo de rack tradicionales de E / S. En el nivel 2, dos controladores
normas anteriormente citadas, todo a nivel 4 y por debajo se considera parte de de proceso separadas están unidas a través de una red de comunicaciones de punto a
la punto para permitir

para corporativa Nivel 5

PÁLIDO

Contabilidad Financiar Adquisitivo Ventas

Nivel 4

Información de la planta Informe / Información de Servidor

Web planta Ver sólo HMI
Mantenimiento Producción / Laboratorio
cliente
Servidor de base de datos de Office
Programación
Ethernet
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Nivel 3

Completo cliente Procesar Control Pantalla HMI Recolección de datos / Completo cliente
firewall
de control HMI Ethernet Servidor Gestor de transacciones de control HMI

Remotas de la red de E / S Controlador Peer to Peer Nivel 2

E / S remotas SOCIEDAD ANÓNIMA I / O Cabinet DCS CEMS

Red de bus de campo Nivel 1

Transmisor de
instrumentos y nivel
sensores inteligentes
5 hp 5 hp

Inteligente Motor de arranque

VFD inteligente
3
arquitectura del sistema de control. 52
ellos para pasar el control información crítica mientras que una red Ethernet
separado proporciona comunicaciones a los sistemas de interfaz de operador y los
niveles más altos. En el nivel 3, los datos de acceso terminales de interfaz
hombre-máquina (HMI) de los controladores de proceso a través de la red Ethernet
dedicada para proporcionar el estado del proceso y la información de alarma a los
operadores y para recoger los comandos del operador para la transmisión de vuelta
a los controladores de procesos. En el nivel 4, un administrador de transacciones de
base de datos dedicada recoge la información del proceso y lo registra en un
servidor de base de datos de información de la planta. Utilizando los datos en el
servidor de base de información de la planta, un informe de información de la planta
o el servidor Web se ejecuta consultas y crea informes para su distribución a los
usuarios de negocio a través de la WAN corporativa. Cabe destacar la presencia del
servidor de seguridad entre la WAN corporativa y la red Ethernet dedicada al
servicio del sistema de control. Por supuesto, esto es sólo una posible disposición.
¿Cómo que en última instancia conectar y combinar los elementos de su sistema de
automatización dependerá en gran medida del número de controladores y
servidores y la funcionalidad implementada en las distintas capas.
Hardware y equipamiento típico
Para ayudar a entender mejor el hardware y equipos que componen un sistema de
automatización, las siguientes secciones proporcionan una descripción más detallada
de los dispositivos que se encuentran típicamente en los distintos niveles de un
sistema de automatización.
Instrumentos, sensores y actuadores
Los sensores conectados al proceso puede ser tan simple como un interruptor de
límite o pueden ser tan sofisticado como un analizador de rayos X en línea. Ejemplos
de sensores discretos tradicionales (interruptor) incluyen el interruptor clásico límite,
interruptor de temperatura, interruptor de presión, interruptor de flujo, interruptores de
nivel de numerosos diseños, photoeyes, y dispositivos de entrada tales como
pulsadores y luces piloto. Tradicionalmente, los interruptores son dispositivos
digitales que proporcionan un cierre simple contacto para indicar su estado:
encendido o apagado. Instrumentos tales como termopares o transmisores de
presión son dispositivos analógicos capaces de proporcionar una gama continua de
lecturas de medición de 0 a 100% del rango y informar de sus datos con un voltaje
variable o salida de corriente. En cuanto a las salidas, arrancadores de motores y
solenoides son dispositivos digitales en general, apertura o cierre dependiendo de si
se alimentan con potencia desde una salida del sistema o no. Otros actuadores, tales
como posicionadores de válvula y variadores de velocidad, son variables y aceptarán
una señal de control de 4-20 mA a mandase ir a 0-100% de su rango.
La mayoría de los instrumentos de hoy se pueden proporcionar en versiones
inteligentes. Estos instrumentos tienen microprocesadores inteligentes de a bordo
que permiten la funcionalidad más allá de la medida básica de la variable primaria.
Pueden supervisar e informar las variables de proceso adicionales, soportar
múltiples configuraciones, el flujo de totalización, y supervisar e informar sobre su
propia salud. A menudo, tienen importantes diagnóstico de a bordo. arrancadores
de motor pueden ahora controlar numerosos aspectos de la salud del motor.
Pueden informar corriente, voltaje de fase, potencia del motor, factor de potencia
del motor, y las horas de funcionamiento y pueden decir exactamente por qué se
produjo un viaje (es decir, sobrecarga, falla a tierra y de cortocircuito?). Incluso se
puede decir cuando la bobina en el contactor está a punto de fallar. Del mismo
modo, variadores de frecuencia pueden reportar la misma información e incluso
más.
En el lado positivo, estos instrumentos inteligentes pueden decir mucho más
acerca de su proceso que simplemente la temperatura o la presión en un solo
punto. La información disponible a partir de un arrancador de motor inteligente
puede recorrer un largo camino en la gestión de los costos de energía y la
predicción de fallo del motor antes de que suceda. Por otra parte, si sospecha que
un fallo en uno de estos instrumentos, la información de diagnóstico a bordo puede
a menudo le llevará directamente a la causa si el dispositivo no le ha notificado del
problema por su cuenta.
Desafíos con instrumentos inteligentes sobre los dispositivos tradicionales
simples incluyen la información adicional necesaria para instalar y configurar
correctamente. Para todos estos tipos de instrumentos, la información adicional
sólo se puede acceder de forma remota o en tiempo real si se agrega una línea
de comunicación en serie al instrumento, además de o en lugar de la tensión,
corriente o salida de contacto primario. De lo contrario, los datos se encuentran
atrapados en el dispositivo y sólo está disponible en la pantalla local.
Dispositivos inteligentes y subsistemas
integrados
Además de los sensores y actuadores que uno típicamente
asociar con un sistema automatizado, los vendedores se están
esforzando continuamente para proporcionar una mayor
integración y comunicación entre el controlador y algunos de los
sistemas más nuevos, más especializados, y más complejos que
se pueden encontrar en una automatización sistema. Para cerrar
la brecha de comunicación entre estos subsistemas complejos y
el resto del sistema de control, los vendedores han comenzado a
ofrecer tarjetas de interfaz que residen en el mismo rack tarjeta
con el controlador PLC o HDCS. Poner estos dos elementos en
el mismo bastidor que les permite comunicarse a través de la
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placa posterior del chasis, permitiendo así el paso de grandes
cantidades de datos de control y de proceso a altas tasas de
velocidad.
Numerosos subsistemas inteligentes están disponibles con tarjetas
controladoras que residirán en el mismo rack tarjeta como el PLC o HDCS. Estos
incluyen escalas y controladores de célula de carga, lectores de etiquetas de
identificación por radiofrecuencia, controladores de movimiento, y numerosas formas
de interfaces de comunicación, de RS-232 a los protocolos de red propios básicos.
Otro desarrollo interesante es la disponibilidad de actuadores con pequeñas
cantidades de E / S que están equipados con la capacidad de comunicarse a través
de redes de E / S. Un ejemplo de esto es la disponibilidad de los controladores de
válvula inteligentes que residirán en la red I / O. No cableado individual de los
solenoides individuales o cambia de nuevo a I / O se requiere módulos.
Simplemente conectando el cable de comunicación serie Onetwork / al controlador
de válvula y haciendo algo de configuración, los interruptores de límite y el estado de
posición pueden ser leídos y cada solenoide se convierte direccionable
individualmente y pueden ser accionadas directamente desde el programa. Esto
reduce el cableado de campo necesaria para instalar y operar las válvulas.
I Sistemas de E / S
Su sistema de I / O es el equipo que acepte las señales de entrada
procedentes de los sensores y los convierte en bits digitales para su
controlador proceso de leer. También toma los bits de su controlador de
53
proceso y las convierte en voltaje
 señales para impulsar sus arrancadores de motor y válvulas. sistemas de E / S
tradicionales implican un bastidor de tarjetas que se rellena con tarjetas de entrada
y de salida individuales. Cada tarjeta normalmente maneja 8, 16, o 32 puntos y se
adapta a la tensión específica y las características actuales de las señales que
aceptará: 24 VDC, 120 VAC, mV (para termopares), o 4-20 mA para otros
instrumentos analógicos. Muchos proveedores ofrecen versiones de diagnóstico de
sus tarjetas. Estas tarjetas de diagnóstico no sólo le dirá si la señal de entrada
desde el dispositivo está presente, pero también le dicen si el cable de señal está
roto o en cortocircuito. Generalmente, I / O bastidores se colocan en una habitación
eléctrico o panel de cálculo de referencias que está situado a la mayoría de los
sensores en el proceso. Desde un solo bastidor puede manejar varios cientos de
puntos E / S, A menudo hay varios cientos de pies de cable de señal de la rejilla
para cada dispositivo. Con esta concentración de capacidad de entrada, una o dos
ubicaciones publicitarias entonces pueden cubrir toda la instalación, con cientos de
cableado individuo corre que va desde el estante a cada dispositivo.
Una alternativa a la concentración de la totalidad de la I / O en varios
bastidores situados centralmente es el concepto de I / O distribuido. En esta
disposición, varios módulos E / S pequeños de 8-16 puntos cada uno se
encuentran en el campo, más cerca de los dispositivos que supervisan. Este
concepto reduce la cantidad de cableado de campo desde el dispositivo al
módulo de E / S y pone el módulo cerca del proceso o equipo monitorizado. A
menudo, un equipo montado patinar puede suministrarse con toda fábrica I / O
conectado a uno de estos módulos montados a bordo de la plataforma.
Independientemente de si se trata de rack, distribuida, o / O, todas estas
soluciones necesitan punto I para comunicarse de vuelta al PLC o DCS a través de
una red en serie. En el pasado, los vendedores proporcionan redes propietarias
independientes que hablaban sólo a su E / S y los dispositivos de los socios
seleccionados. Estas redes originales funcionaban a velocidades de transmisión en el
rango de 50-200 K. Las redes modernas de E / S ahora se ejecutan en el rango MBd
2-4. Otros desarrollos incluyen el creciente uso de la Ethernet como una red de
dispositivo de I / O.
Otra consideración con las redes de E / S de propiedad es la capacidad de
colocar dispositivos inteligentes directamente en estas redes. A menudo, el equipo tal
como variable de unidades de frecuencia o controladores de escala contienen una
gran cantidad de datos que es de valor para el sistema de control y el operador. La
colocación de estos dispositivos en la red de E / S del PLC permite que estos datos
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para ser comunicados fácilmente al PLC o HDCS para su uso en el control del
proceso o para el paso de datos a través de para su visualización en el systemHMI.
Para aprovechar la cantidad de datos disponibles en los instrumentos
inteligentes, los vendedores han introducido una serie de redes que están
diseñados para conectarse directamente a los propios instrumentos. Estas
redes se denominan genéricamente como buses de campo y están
destinadas a funcionar desde el controlador al instrumento, a continuación,
a la siguiente instrumento en forma de cadena de margarita. En esta
configuración, que sustituyen tanto los módulos de E / S y las carreras
individuales desde el módulo de E / S a los dispositivos. Actualmente,
existen varias normas que compiten por estas redes de dispositivos.
Algunos, tales como DeviceNet y ASI, están diseñados principalmente para
datos digitales y están destinados a los dispositivos simples, tales como
interruptores de límite o photoeyes. Otros, tales como Profibus y Foundation
Fieldbus, están destinados a instrumentos analógicos con mayores
cantidades de datos para transmitir.
54
requerir una configuración de ingeniería y la configuración de los
instrumentos y las propias redes, y trabajar sólo con instrumentos
fabricados específicamente y certificados para esa red.
Como se puede ver, hay muchas opciones cuando se trata de soluciones
de E / S. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas. El bastidor de E
tradicional / O proporciona generalmente el más bajo costo por punto y le
permite centralizar todos sus equipos de E / S en una habitación limpia, segura
y controlada con el medio ambiente. Por otra parte, a menos que el proceso se
concentra en un área pequeña, se requiere largos tendidos de cable para
conectarse a los dispositivos en el campo. Me distribuido / Omodules le ayudan
a disminuir la longitud del cableado va a sus dispositivos. Sin embargo, son un
poco más caros, a menudo colocar el módulo en el campo en un ambiente
hostil o incluso peligrosos, y requieren que la red de comunicaciones de E / S
se agota en el campo para su ubicación.
Finalmente, las redes de bus de campo ofrecen ahorros en los costos de
cableado de la instalación, permiten que los instrumentos para proporcionar grandes
cantidades de datos a la interfaz del controlador y el operador, y facilitar la
configuración de los instrumentos al permitir que el técnico de mantenimiento para
acceder a todos los instrumentos de un PC conectado a el autobús. En el lado
negativo, los instrumentos pueden ser más caros, los instrumentos y la red de
ingeniería requieren para configurar y configuración, y las redes pueden ser difíciles
de disparar problemas si surgen problemas.
Plataformas de control
Actualmente, hay cuatro opciones básicas para una plataforma de control para una
instalación industrial completa: grandes PLCs, múltiples pequeñas o micro-PLC,
HDC, y una completa DCS.
La gran PLC es lo que la mayoría de la gente piensa cuando piensa en el control
del PLC. Estas plataformas son generalmente capaces de dirigirse a miles de puntos E
/ S y están diseñados para comunicarse con situados a distancia de E / S bastidores a
través de redes de comunicación de E / S en serie. Fueron diseñados originalmente
para apoyar procesos que requieren control de la mayoría discretas, tales como la
fabricación o manipulación de materiales. plataformas actuales generalmente soportan
múltiples protocolos de E / S y las comunicaciones de supervisión, incluyendo las
redes de bus de campo, así como la Ethernet. Cuentan con una amplia selección de
módulos de E / S estándar, así como los módulos de la especialidad tales como
básculas de tarjetas de escala, contadores de alta velocidad, y los controladores de
servo. La velocidad de procesamiento se ha incrementado y mayor redundancia. Los
lenguajes de programación también se han ampliado para ofrecer alternativas a la
lógica de escalera clásica que imitaba los diagramas de cableado de sistemas de
retransmisión. Estas características han ampliado la capacidad del PLC para hacer
frente a las aplicaciones más complejas que requieren control de movimiento integrado
estrechamente o contienen una cantidad significativa de control de proceso analógico
(lazos PID).
Para hacer frente a las necesidades de las aplicaciones más pequeñas,
fabricantes de PLC desarrollaron una clase de pequeños autómatas. Estos PLC
eran menos caro y tenía recuerdos más pequeños y capacidades de recuento de E
/ S. Originalmente destinado a controlar una máquina en una instalación local, a
menudo tenían una capacidad limitada para comunicarse con E / S remotas. Al
igual que sus contrapartes más grandes, la capacidad de estos sistemas se ha
expandido desde su introducción inicial. Esta expansión se ha producido
principalmente en el área de la capacidad de comunicación con las redes de
supervisión. Debido a esto, en algunas aplicaciones selectas, una alternativa al uso
de un gran PLC
controlar una instalación es utilizar varios autómatas
pequeños, uno por cada máquina o subproceso y
hacer que se comuniquen entre sí en una red de LAS POSIBILIDADES
supervisión. Esto es generalmente más adecuado
para la fabricación de entornos con numerosas DADO DE HOY
células de automatización separadas que a una
CAPACIDADES DEL
aplicación de proceso continuo.
SISTEMA SON
La siguiente opción es la HDCS. Las
plataformas originales DCS son anteriores PLCs y Demasiado numerosos
se desarrollaron por primera vez en los años
sesenta para aplicaciones de proceso intensivo para Trate de enumerar
tales como la generación de energía y el petróleo
y refinerías químicas alta fiabilidad y. Ellos encualquier
presentaron una alta fiabilidad, componentes
redundantes, y la capacidad de realizar cambios
FORMATO
de programa y configuración sobre la marcha.
exhaustivo.
Fueron diseñados para el control de procesos
continuos que con-
ley consistieron principalmente de bucles de control analógicas e
instrumentos. Estos DCS originales han evolucionado hasta
convertirse en el HDCS. El HDCS mantiene el foco aplicación de
proceso de los DCS originales, mientras que asumen varios
atributos que lo convierten en una opción viable para los
procesos que no garantiza un gran escala DCS, contener algún
elemento de control discreto, y son un poco fuera del alcance de
un tradicional gran PLC. HDC plataformas de hoy en día tienen
una capacidad similar de E / S y la capacidad de comunicación
como el gran PLC y en algunos casos comparten las mismas
plataformas de módulos de E / S exactas. Que los costes son
muy cercana a la de un gran PLC, aunque todavía ligeramente
superior. Debido a que son a base de DCS, que están diseñados
para aplicaciones con un gran número de instrumentación y
control analógico.
La última opción es el DCS completos tradicionales. Diseñado para los
procesos críticos de seguridad con miles de E / S analógicas y cientos de
bucles de control de proceso analógicas, éstos siguen siendo la solución más
alto costo en el mercado. Estas plataformas han hecho avances en los últimos
años con respecto a su capacidad para comunicarse con las nuevas redes de
bus de campo, así como la capacidad de transferir datos a redes corporativas y
sistemas de negocio. Sin embargo, están destinados por diseño para los
procesos continuos a gran escala, tales como refinerías petroquímicas y plantas
de energía. Como tal, no es probable la opción de bajo costo para su uso en un
centro de proceso de cemento.
En última instancia, la elección de control de la plataforma es principalmente una
función de la aplicación que está tratando de controlar. Procesos que son
principalmente discreta en la naturaleza favorecerá la plataforma PLC mientras que los
procesos que tienen un componente de control analógico grande pueden ser más
adecuados para anHDCS.
Interfaz del operador
Si usted está utilizando un DCS o HDCS, sus opciones de interfaz de operador
pueden estar limitados tanto como el servidor de pantalla es una función
integrada del sistema y / o controlador. Si está utilizando un PLC, sin embargo,
usted tiene numerosas opciones. de hoy la elección del estado de la técnica es
un PC basado
HMI. En general, estos sistemas se pueden
configurar de dos maneras: cada máquina HMI puede
funcionar como un terminal independiente que se
comunica por sí solo para el PLC o una máquina
puede actuar como un servidor de pantalla
recopilación de datos de los PLC y la disponibilidad
para las pantallas de visualización de numerosos
ordenadores cliente, en varios lugares de la planta.
En muchos casos, es deseable que el personal
nonoperations tengan la posibilidad de ver las
pantallas de control para la supervisión. Para activar
esta de una manera económica, muchos vendedores
HMI ofrecen la posibilidad de publicar pantallas HMI
como páginas Web. Estos permiten a cualquier
usuario autorizado para ver pantallas seleccionadas
por el simple uso de su navegador de Internet sin
ningún tipo de software o configuración adicional.
Esta
proporciona una forma económica de hacer que los datos de proceso
disponible en una base de sólo lectura a la gestión y otro personal
administrativo.
Las configuraciones de sistemas y arquitecturas para sistemas de interfaz de
operador de hoy son numerosos, tanto en hardware y software. El quid de la
cuestión es que, aparte del costo de una licencia de software y una PC de
escritorio, no hay ninguna razón por la que cualquier persona en la organización
no puede tener acceso a las pantallas de control y de datos que están
autorizados a ver. Esto puede ocurrir desde su escritorio o cualquier otro lugar en
la planta o red corporativa donde tiene sentido para proporcionar acceso (Figura
4).
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Las conexiones a los sistemas de TI y de negocio
Todas las empresas dependen de los datos de la planta de
producción para impulsar las funciones operativas, financieras y
administrativas. Con la proliferación de sistemas operativos
similares, tanto en el lado de control en la capa de operador y en
el lado del negocio, haciendo de esta conexión es directa. Esto
no significa, sin embargo, que la TI y analista de sistemas de
negocio debe tener libre acceso a la red de control. Por el
contrario, es importante recordar que, a diferencia del software
de contabilidad y otras aplicaciones empresariales, los PLC y
HDCSs controla directamente los procesos y equipos reales.
Como tal, el proceso y el personal de seguridad, cumplimiento
normativo, y la producción están sujetos a la función sin
obstáculos de estos controladores. Por esta razón, es importante
mantener una separación entre las redes Ethernet proceso que
se conectan al PLC, HDCSs,
Una manera de proporcionar esta separación y todavía permitir el tráfico
apropiado para pasar es a través del uso de un servidor de seguridad. Un firewall
es simplemente un PC dedicado o pieza de hardware que se encuentra en ambas
redes y sólo permite autorizó el tráfico entre los dos para pasar. El uso de un
servidor de seguridad entre la red y el control de su red corporativa evitará que
ambos percances accidentales y ataques deliberados de interferir con un
controlador PLC y el cierre de la producción. A la luz de los acontecimientos de
septiembre de 2001, esto es una preocupación cada vez mayor.
55
 WAN corporativa

Ver sólo Planta de información de Información de la planta Ver sólo

Ventas Contabilidad Logística
cliente HMI base de datos del servidor Informe / Servidor Web cliente HMI

Planta Oficina Ethernet Ethernet oficina corporativa

Sala de Control Recolección de datos / Gestor

firewall
HMI de transacciones

Procesar Control Ethernet

Red de bus
controlador de procesos de campo

Los transmisores de nivel

inteligentes

E / S remotas
4
la distribución de datos a los usuarios de negocios.

los PLCs y los archiva en tablas en la base.

A partir de ahí, la informática y los sistemas
de negocio puede ejecutar informes y
Pantalla HMI recopilar y analizar estos datos sin
controlador HDCS
Servidor interrumpir el funcionamiento de los paneles

Pantalla HMI de operador o HDCSs. Es importante tener

controlador HDCS
Servidor en cuenta que esta arquitectura funciona en
ambas direcciones. datos de la empresa,
tales como recetas, programas de
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producción, y los datos de laboratorio o de

calidad pueden fácilmente ser depositados
en la base de datos de información de
planta, recuperada por el administrador de
I / O Cabinet I / O Cabinet transacciones, y empujados hacia el PLC o
HDCS para conducir los procesos de
I / O Cabinet
I / O Cabinet Tolerante a Fallos Topología de bus producción o decisiones.
Topología de anillo redundante
5
Avería topologías de red tolerantes o redundantes.

Después de haber establecido un entorno seguro, una de las mayores
oportunidades de valor en el entorno de automatización actual es la capacidad de
enviar datos de proceso a nivel empresarial. Un método común empleado ahora es
el uso de una base de datos de información de planta. Esta base de datos es
generalmente una máquina de la clase Business Server (Microsoft SQL Server,
Oracle) y se sienta bien en la red corporativa o en la misma red que el operador. O
bien el operador, o bien un proceso de extractos de datos de la máquina
administrador de transacciones dedicado desde
56
Consideraciones sobre la fiabilidad
Más allá de las funciones, la arquitectura y componentes de un sistema de
automatización, hay una serie de otros elementos importantes que deben
tenerse en cuenta al diseñar e implementar un sistema. Un tema que es
importante que la dirección es la fiabilidad y tolerancia a fallos. Cuando
existe el riesgo de daños en el equipo o la seguridad del personal debe el
sistema de control fallan o el coste de tiempo de inactividad es exorbitante,
entonces es importante incorporar
redundancia y tolerancia a fallos en el sistema de control. La siguiente es
una breve revisión de varias maneras en que esto se puede lograr.
El primer elemento se refiere a la corazón del sistema, los procesadores
PLC o DCS. La mayoría de las principales plataformas ofrecen una
disposición de procesador redundante. En estas disposiciones, dos
procesadores están instalados en el bastidor, encendidos y conectados a las
redes de E / S y SCADA. Una máquina es un maestro, y el otro es un
esclavo. El esclavo supervisa continuamente el maestro, leyendo sus datos
de proceso, E / S tablas y registros internos de modo que siempre es una
copia perfecta del maestro. Si el maestro falla, el esclavo recoge
inmediatamente y mantiene el control sin perder un solo ciclo.
La segunda área de redundancia implica las redes de
comunicaciones. Hay muchas configuraciones que proporcionan
protección, pero en general se descomponen en dos esquemas:
proporcionan redes paralelas que van de lado a lado o configurar la red
en un anillo. El concepto es el mismo en ambos casos; la red va a
sobrevivir a una ruptura en el cableado de la red y seguir funcionando.
Otro paso es utilizar cable de fibra óptica. Esto hace que las redes en
gran medida inmune a las interferencias electromagnéticas y aumenta
significativamente la distancia que se pueden ejecutar de forma fiable
(Figura 5).
Redundancia también es importante en la capa de interfaz del operador. Si está
utilizando máquinas de operador independientes, a continuación, una segunda
máquina puede simplemente ser configurado con la misma aplicación que la primera.
Si está utilizando un servidor de pantalla, entonces es probable que desee tener un
segundo servidor up display y en funcionamiento para hacerse cargo de si falla el
primer servidor. La mayoría de las arquitecturas HMI tienen características
incorporadas para soportar redundancia de servidor de visualización. Con el control del
proceso en función de esto, es una consideración crítica.
Otra consideración se refiere a la energía. Todos los dispositivos informáticos
son sensibles a las fluctuaciones de la corriente alterna. Para mantener el ruido de
equipos de la planta, un rayo o un hueco de tensión de sacar el controlador de
procesos y HMI, usted debe invertir en supresores de sobretensiones, filtros de
potencia, y un sistema de alimentación ininterrumpida para el control de procesos,
servidor de pantalla, y HMI crítica estaciones. El usuario no puede mantener todos
sus motores en marcha, pero al menos va a mantener la visibilidad en el proceso,
proteger sus datos, y mantener el control inmediatamente cuando se restablezca el
suministro.
Una cuestión que debe abordarse en los sistemas basados
​en software es la necesidad de copias de seguridad periódicas
de los programas. Es absolutamente crítico que usted tiene
copias de seguridad electrónicas de todos los programas,
preferentemente grabar en un CD o algunos otros medios
nondeteriorating. Se trata de una posibilidad real de que en algún
momento en el futuro sus instalaciones experimentará un apagón
o sus procesadores tendrá un fallo de hardware. Cuando esto
sucede, si usted no tiene una copia de seguridad de la que para
volver a cargar el programa, se podría estar frente a un evento
de tiempo de inactividad y la perspectiva de tener que volver a
crear cientos, si no miles de horas-hombre de la programación.
De la mano de copias de seguridad periódicas es el concepto de recuperación
de desastres. Con los sistemas de control basados ​en computadoras, el procesador
central se convierte en un punto único de fallo que puede conducir a un cierre
completo de la instalación. Incluso con redundancia, sistemas UPS, y otras
precauciones, la catástrofe puede atacar. Si esto sucede, usted querrá un plan ya
en marcha para afectar a una rápida recuperación. En una aplicación ideal, el plan
de recuperación de desastres debe proporcionar instrucciones paso a paso sobre
cómo sustituir, reconstruir, volver a configurar y volver a cargar el PLC, HDCS, o
HMI a partir de cero, junto con las instrucciones en cuanto a donde todas las piezas
de repuesto son almacenado. A falta de eso, un procesador de repuesto precargado
o HMI podría organizarse y listo para un intercambio rápido. Sea cual sea su
situación, asegúrese de que tiene un plan a seguir si sucede lo impensable.
conclusiones
Las posibilidades dadas las capacidades del sistema de hoy en día son demasiado
numerosos para tratar de hacer una lista exhaustiva en cualquier formato. Al
contemplar la automatización del estado de la técnica, la capacidad de la
tecnología está dejando rápidamente a ser el factor limitante. La capacidad de las
plataformas de instrumentación y control actuales para comunicar y transmitir datos
mediante la tecnología fuera de theshelf hace casi cualquier funcionalidad
concebido técnicamente posible. Además, dado que gran parte de las acciones
tecnológicas aplicaciones comerciales, el precio de esta tecnología desde un punto
de vista del hardware y el software adquirido se vuelve más asequible con cada día
que pasa. Funcionalidad continuará expandiéndose tan rápidamente como
diseñadores, programadores y operadores puede imaginar y ponerlo en práctica.
Un moderno sistema de automatización se compone de miles de piezas
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individuales: entradas, salidas, tarjetas, bastidores, redes, bases de datos,
procesadores, y todos trabajando juntos para monitorear y controlar
continuamente el proceso y proporcionar datos a la empresa que lo rodea. Todo lo
utilizan lo último en tecnología de la electrónica y el software para proporcionar
niveles siempre creciente de respuesta y el rendimiento de control. A pesar de
toda esta complejidad, estos sistemas están dispuestos y estructurados de una
manera lógica. Después de haber leído este artículo, es la esperanza del autor de
que mediante el uso de los modelos presentados en este artículo, el lector debe
ser capaz de colocar cualquier pieza individual en su contexto dentro del sistema
general de automatización de la planta y así entender cómo funciona para
contribuir a la el control del proceso y las instalaciones.
referencias
[1] Automation. Tercer Nuevo Diccionario Internacional de Webster, íntegros,
[En línea]. Disponible: http://unabridged.merriam-webster.com [2] Ktesibios de
Alejandría. Britannica Concise Encyclopedia [ En línea].
Disponible: http://www.britanica.com/atricle?eu=394773 [3] James Watt, Enciclopedia Microsoft
Encarta Online 2007 [ En línea]. Aprovechar-
capaz: http://encarta.msn.com [4] Empresa-Control System Integration, Parte 1: Modelos y
Terminología,
ANSI / ISA estándar 95.00.01-2000, 2000. [5] Un modelo de referencia para la fabricación
integrada por ordenador (CIM). Oeste
Lafayette, IN: Purdue Research Foundation, 1989.
Gregory DiFrank ( gdifrank@riverconsulting.com ) es con Río Consulting,
LLC, Columbus, Ohio. Él es un miembro de la IEEE. Este artículo apareció
por primera vez como ''Automatización
Primer-La discusión de los diversos niveles de automatización '' en la Conferencia
57
Técnica de la Industria 2007 Cemento.