“Universidad Católica de Santa María”

Facultad de Ciencias e Ingenierías

Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

PROCESOS
INDUSTRIALES I:
Tema:
PELIGROS EN UN TALLER INDUSTRIAL

Docente:
Ing. Jean Franco Díaz Saravia

Apellidos y Nombres:
Ampuero Presbítero, Renzo

Grupo:
‘‘02’’
Arequipa - Perú
2019

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 PELIGROS LATENTES DENTRO DEL TALLER

1) EN RELACIÓN A LA SOLDADURA ELÉCTRICA:

1.1. Conociendo los peligros

básicos:

Para proteger al
trabajador/estudiante/practicant
e al desempeñar operaciones de
soldadura hay que comprender
los peligros involucrados y las
medidas correctas para
controlarlos.

El vapor de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas y gases, con

muchas sustancias como el cromo, níquel, arsénico, asbesto, manganeso,
sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno, acroleína, compuestos de
flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono o selenio que
pueden ser sumamente tóxicas. Generalmente los vapores y gases de la
soldadura vienen de:
El material base siendo soldado o el material de relleno que se usa.

 Los revestimientos y pinturas en el metal siendo soldado o los

revestimientos en el electrodo.
 Gases de blindaje suministrados de cilindros.
 Reacciones químicas que resultan de la acción de luz ultravioleta del
arco y calor.

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  El proceso y materiales usados.
 Contaminantes en el aire, por ejemplo, vapores de limpiadores y
disolventes.
Los componentes individuales del vapor de la soldadura pueden afectar casi
cualquier parte del cuerpo, incluyendo los pulmones, corazón, riñones y
sistema nervioso central.
La exposición al humo de la soldadura puede tener efectos a corto y largo
plazo.

1.1.2. Efectos sobre la salud a corto plazo (agudos):

La exposición a gases metálicos (tales como zinc, magnesio, cobre, y óxido
de cobre) puede causar fiebre de gas metálico. Los síntomas de la fiebre de
gas metálico pueden ocurrir 4 a 12 horas después de la exposición, e incluyen
escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor del pecho, tos, dificultad en
respirar, cansancio, náusea y un sabor metálico en la boca.

 El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, nariz, pecho y

tracto respiratorio y causar tos, dificultad en respirar, falta de aliento,
bronquitis, edema pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis
(inflamación de los pulmones). Efectos gastrointestinales tales como
náuseas, pérdida de apetito, vómitos, calambres y digestión lenta
también han sido asociados con la soldadura.
 Algunos componentes como el cadmio pueden ser mortales en corto
tiempo. Gases secundarios despedidos por el proceso de soldar también
pueden ser sumamente peligrosos. Por ejemplo, la radiación ultravioleta
despedida al soldar reacciona con oxígeno y nitrógeno en el aire para
formar ozono y óxidos de nitrógeno. Estos gases son mortales en dosis

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 altas y también pueden causar irritación de la nariz, garganta y
enfermedades serias de los pulmones.
 Los rayos ultravioletas despedidos por la soldadura pueden también
reaccionar con disolventes de hidrocarbonos clorados para formar gas
fosgeno. Hasta una cantidad muy pequeña de fosegeno puede ser
mortal, aunque los primeros síntomas de exposición – mareos,
escalofríos y tos – generalmente tardan 5 o 6 horas en presentarse.

1.1.3. Reducir los peligros es fundamental

Antes de comenzar un trabajo de soldadura, es importante identificar los
peligros de ese trabajo en particular. Éstos dependerán del tipo de soldadura,
los materiales (metales bases, revestimientos, electrodos) y las condiciones
ambientales (al aire libre o en un espacio reducido, por ejemplo).
Después de identificar el peligro deben implementarse controles apropiados,
usando ventilación para sacar vapores y gases perjudiciales. En este caso, la
ventilación de escape local, que saca vapores y gases en el punto de origen, es
el método más eficaz. Esto se puede hacer con un recinto parcial, tal como una
mesa de trabajo ventilada, o con campanas ubicadas tan cerca como sea
posible al punto de soldar. Los sistemas de ventilación deben limpiarse y
mantenerse con frecuencia. La ventilación global puede ayudar en
complementar a la ventilación de escape local.
Otro aspecto a contemplar es el Equipo de Protección Personal, que debe
siempre usarse junto con, pero nunca en vez de, los controles de ingeniería y
prácticas seguras de trabajo. Los respiradores por ejemplo, tienen que ser
específicos al trabajo, ajustados, limpiados, guardados y mantenidos de
acuerdo con el estándar de la OSHA sobre estos equipos.

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Adicionalmente, los trabajadores tienen que recibir capacitación sobre el uso
correcto de los respiradores. El Instituto Nacional de Seguridad y Salud
Ocupacional (NIOSH), recomienda que se usen respiradores cuando un
carcinógeno (agente que causa cáncer) esté presente en cualquier
concentración detectable, o si están presentes otras condiciones que tal vez
representen peligro inmediato a la vida o la salud. Un aparato auto-contenido
de respirar debe usarse al soldar en espacios reducidos debido a que la acción
de soldar puede reducir la concentración de oxígeno en el aire.

1.2. RECOMENDACIONES PARA UN TRABAJO SEGURO /

MEDIDAS PREVENTIVAS:

a) Antes de empezar a operar:

 Ayudar en el mantenimiento del buen estado del taller para evitar las
caídas al mismo nivel; mantener el orden y la limpieza de la totalidad de
los elementos que tenga que utilizar, suelos sin aceites ni restos de
material que puedan ocasionar la caída al mismo nivel; mesas de trabajo
situadas ordenadamente y no aleatoriamente, dejando pasos anchos y
sin obstáculos; material apilado en orden. Si el apilado del material se
realiza en estantes, siempre se colocarán los elementos más pesados en
la parte inferior y los más ligeros en la superior.
 Las máquinas llevarán siempre las protecciones de origen. Estas
máquinas deben estar marcadas con la CE. En caso de que sean
anteriores al etiquetado comunitario, tendrán que estar homologadas y

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 en caso de que no lo estén, se tendrán que llevar a cabo los
procedimientos pertinentes para hacerlo.
 En el momento de mover las cargas y siempre que no sea posible
hacerlo por una sola persona, se solicitará la ayuda necesaria.
 En el taller siempre estará prohibido fumar, de manera que se tendrá
que salir fuera para hacerlo en previsión de posibles incendios y
explosiones.

b) Durante el operado:

 Antes de la realización de la tarea, controlar y comprobar la situación de

la zona donde se va a actuar: si están instaladas las protecciones
necesarias (barandillas, redes, etc.) y los accesos definitivos o
provisionales y si se encuentran en buen estado, sobre todo los accesos
provisionales.
 Tendrá previsto el medio auxiliar que se deberá utilizar para la tarea y el
estado en qué se encuentra. En los andamios tubulares, no se permitirá
el acceso de ninguna persona a su cargo, sin haberla examinado
primero: apoyos de la base (pies), nivelados y rectos, accesos a través
de escaleras interiores en todo el recorrido del andamio, plataforma de
paso y de trabajo de 60 centímetros como mínimo, barandillas en todo
el perímetro, incluso lateralmente, etc.

 Prestará especial atención en todas aquellas tareas que requieran la

colaboración o las posibles interferencias con otros oficios y se
coordinará con éstos para que se molesten lo mínimo posible.

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  En caso de tener que trabajar en una zona de paso común (pasillos
principales, escaleras, etc.) intentará prever un paso alternativo para el
resto de oficios que intervengan en la obra.
 Será el responsable de mantener su zona de trabajo limpia y ordenada a
fin de evitar que los trabajadores puedan caer el mismo nivel en caso de
estar sucia.
 La zona donde se tenga que trabajar con soldadura, estará limitada y se
prohibirá fumar dentro de su campo de acción.
 Controlará que el almacenaje de las botellas se haga de forma ordenada
y en un lugar adecuado: lugares cerrados pero ventilados, secos y sin
humedad. Los espacios destinados para las botellas dispondrán de
puerta con llave y no se podrán guardar materiales inflamables.
 Siempre que sea posible se tendrá que haber previsto un transporte
mecánico de las piezas metálicas. Cuando éste no sea posible, el
transporte se hará manualmente en la distancia más corta posible. Si el
peso que se tiene que transportar resulta excesivo para una sola persona,
se solicitará la ayuda necesaria.
 No se situará bajo la zona de acción de las cargas en el momento que
éstas estén siendo trasladadas con la grúa

1.3. PRINCIPALES RIESGOS EN EL TRABAJO

Los riesgos a los que está sometido un Soldador son tanto los que pueden
surgir durante la transformación del producto que se realiza en el taller como
en su colocación en la obra.

1.3.1. Riesgos directamente relacionados con el trabajo en el taller:

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  Quemaduras por contacto con el soplador, el soldador, etc., cuando
estos elementos están sometidos a altas temperaturas, expulsan chispas,
etc.
 Radiaciones ionizantes por la exposición a la soldadura eléctrica.
 Tropezar o pisar herramientas o materiales situados en zonas de paso.
 Caída de las herramientas cuando se están utilizando.
 Caída del material durante el transporte.
 Golpes contra objetos fijos.
 Golpes con herramientas en las manos cuando se están utilizando.
 Golpes y cortes con maquinaria en las manos y los pies.
 Quedar atrapado entre perfiles de aluminio, acero, etc. o al caer material
de una estantería.
 Sobreesfuerzos diversos debido a cargar exceso de peso o por adoptar
malas posturas de manera continuada y repetitiva.
 Contactos eléctricos indirectos por un aislamiento defectuoso.
 Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene, ocasionalmente por
manos sucias.
 Inhalación de vapores tóxicos de plomo.
 Contacto con productos de limpieza de las máquinas que sean
abrasivos.
 Ruido provocado por herramientas de corte y soldadura en el taller.

1.3.2. Los riesgos derivados de las tareas que desarrolla al colocar en la

obra las piezas realizadas en el taller son:

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 Caídas desde alturas superiores a los dos metros provocadas por el
orificio hueco dejado entre el andamio y el paramento horizontal, desde
el andamio colgado, por desplome debido al exceso de peso a cargar, al
subir o bajar escaleras de mano, etc.
 Caídas al mismo nivel al tropezar en zonas con desnivel de medio
auxiliar, por herramientas o materiales situados en zonas de paso del
oficial de herrería, al acceder a zonas situadas ligeramente más elevadas
que a pie plano, al subir o bajar escaleras de mano, al poner el pie en un
hueco horizontal dejado para el paso de instalaciones, desde el andamio
de caballetes, etc.
 Caída de herramientas cuando se están utilizando o de materiales
durante el transporte manual, etc.
 Desprendimiento de cargas de la grúa.
 Pisar ferralla, escombros, herramientas o materiales situados en las
zonas de paso.
 Golpes contra elementos fijos como elementos salientes del andamio
tubular, tuberías de instalaciones; golpes contra estructuras, etc.
 Golpes contra elementos transportados.
 Cortes y golpes en las manos provocados por las herramientas.
 Proyección de chispas o ferralla a los ojos, la cara, las extremidades,
etc.
 Quedar atrapado entre el material transportado.
 Sobreesfuerzo provocado por cargar exceso de peso, por adoptar malas
posturas de manera continuada y repetitiva.
 Exposición a condiciones climatológicas adversas: altas temperaturas
con mucha humedad, frío intenso, etc.

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 Quemaduras por el contacto con elementos sometidos a altas
temperaturas: soplador, varilla de soldadura, etc.
 Electrocuciones indirectas con cables eléctricos en contacto con el agua,
por la manipulación de cables sin protección, por la utilización de
herramientas con diferente tensión, por el aislamiento defectuoso de la
herramienta manual, etc.
 Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene.
 Inhalación de vapores tóxicos de plomo en la soldadura.
 Radiaciones ionizantes por la exposición a soldadura eléctrica.
 Acumulación de material explosivo en zonas no acondicionadas.
 Incendio por concentración de gases inflamables en zonas poco
ventiladas o confinadas.
 Atropellos o golpes con vehículos de la obra.

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2) EN RELACIÓN AL TORNO:

2.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL DEL TORNERO:

 Las manos deben estar
apoyadas sobre los volantes
del torno, no debiendo
apoyarlas nunca sobre la
bancada, el carro, el
contrapunto, el mandril o la
pieza que se está
trabajando.
 Las ropas deben estar bien
ajustadas cerradas por botones o cremalleras hasta el cuello, sin
bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
muñecas o bien estar remangadas.
 Se prohíbe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al
trabajar con el torno.
 Las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de
obstáculos. Se deberán retirar las virutas con regularidad (no esperar al
fin de jornada) y eliminar las manchas de aceite utilizando serrín. Los
objetos caídos pueden provocar tropezones peligrosos, por lo que
deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
 Las herramientas deberán guardarse en un armario adecuado. No se
deberá dejar ninguna herramienta sobre el torno, detrás de él, sobre la
cubierta o en lugares similares.
 Es obligatorio el uso de gafas de protección.

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2.2. Procedimiento de trabajo: control antes del torneado
Verificar que:
 El plato y su seguro contra el aflojamiento están correctamente
colocados.
 La pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su
movimiento no encontrará obstáculos.
 Se ha retirado del plato la llave del apriete.
 Están firmemente apretados los tornillos de sujeción del
portaherramientas.
 La palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
 Las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y
transmisiones están correctamente colocados y fijados.
 No hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que
pueda caer o salir despedida.
 La cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
 La pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas se
encuentra bien situada.
 Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y
que la palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
 Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera
del cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección-
guía, en toda su longitud.

2.3. Montaje y desmontaje de mandriles:

Los mandriles sujetos a rosca se pueden quitar sin peligro con el siguiente
método: Colóquese en posición vertical sobre la bancada del torno y debajo de

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una de las garras o mordazas un trozo de madera, a continuación se da marcha
atrás lentamente. Para aflojar los mandriles y platos se debe usar una barra
especial cuyos pivotes han de corresponder exactamente con las aberturas con
el fin de que no se salga con facilidad.

 Torneado con mandriles: Los mandriles o platos deben estar protegidos

con una cubierta que impida el enganche de ropas y proyección de
partículas y de líquido refrigerante. No se debe nunca frenar los
mandriles con la mano. No se debe llevar sortijas o alianzas.

 Torneado entre puntos: Se deberán utilizar dispositivos de arrastre de

seguridad. En su defecto, se equiparán los dispositivos de arrastre
corrientes con un aro de seguridad.

2.4. Formación y eliminación de virutas:

Para quitar las virutas es preciso utilizar ganchos provistos de una cazoleta que
proteja la mano. Quien utilice las manos o herramientas no adecuadas para
efectuar esta operación se expone a lesiones graves. Las cuchillas con
rompevirutas impiden la formación de virutas largas y peligrosas y facilitan el
trabajo de retirarlas. La operación de retirar las virutas se debe hacer con un
rastrillo o cepillo.

 Trabajos con tela de esmeril: No aplicar a la parte superior de la pieza

más que un trozo muy corto de la tela de esmeril, con el fin de que no
pueda enrollarse y aprisionar el dedo contra la pieza. Para pulir los

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 diferentes rebajes de una pieza se debe utilizar una tablilla cubierta con
la tela de esmeril. Es muy peligroso introducir la tela de esmeril con un
dedo para pulir las partes interiores de una pieza. Lo seguro es enrollar
la tela a un palo cilíndrico.
 Limado y rectificado: Se debe limar siempre hacia la izquierda. Para
limar o medir, la cuchilla deberá protegerse con un trapo, un capuchón,
soltarse del portaherramientas o retirar la torreta.
 Parada del torno: El torno deberá detenerse siempre para:

 Sujetar la pieza.
 Cambiar la herramienta.
 Medir.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar.
 Reparar.
 Situar o dirigir el líquido refrigerante.

2.5. ACCIDENTES MÁS USUALES EN EL TORNO. CAUSAS:

Los accidentes con los tornos obedecen normalmente a las siguientes causas:
• Inobservancia de las reglas de seguridad al instalar las máquinas en los
talleres (por ejemplo, insuficiente espacio entre máquinas, ausencia de un
interruptor de desconexión para cada máquina).
• Falta de defensas o ausencia de dispositivos auxiliares (se han dado casos de
lesiones graves en operarios que trataron de frenar el husillo del torno
ejerciendo presión con una mano contra poleas de transmisión carentes de
defensas y en operarios que accionaron inadvertidamente palancas o pedales

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de embrague sin proteger; también se han producido lesiones por proyección
de virutas debido a la ausencia de pantallas abatibles o deslizantes).
• Mandos mal situados (por ejemplo, el contrapunto puede atravesar la mano
del tornero si éste confunde el pedal que controla las garras portapiezas con el
que gobierna el circuito hidráulico para el movimiento del contrapunto).
• Condiciones de trabajo desfavorables (es decir, fallos desde el punto de vista
de la fisiología laboral).
• Falta de equipo de protección personal o uso de ropa de trabajo inadecuada
(hay casos de torneros que se han provocado lesiones graves e incluso
mortales por llevar ropa holgada o el pelo largo y suelto).
• Insuficiente formación del personal (un aprendiz se hirió mortalmente
cuando torneaba un eje corto montado entre puntos que iba arrastrado por
medio de un soporte acodado sujeto a la cabeza del husillo y por otro recto
fijado al eje; el soporte atrapó su manga izquierda, la cual se enrolló en la
pieza y arrastró violentamente al aprendiz contra el torno).
• Mala organización del trabajo, lo cual da lugar al uso de equipos
inadecuados (por ejemplo, en una ocasión se mecanizó en un torno
convencional una barra que, por ser demasiado larga para este tipo de torno,
sobresalía más de un metro del cabezal; además, la abertura de las garras era
demasiado grande para la barra por lo que se ajustó introduciendo cuñas de
madera. Cuando el husillo del torno comenzó a girar, el extremo libre de la
barra se dobló a 45° y golpeó al operario en la cabeza. El hombre murió a la
noche siguiente).
• Elementos defectuosos en la máquina (por ejemplo, una chaveta suelta en un
embrague puede provocar que empiece a girar el eje del torno mientras el
operario está ajustando la pieza en el plato de garras).

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2.6. MEDIDAS PREVENTIVAS
La prevención de los accidentes con tornos comienza en la fase de diseño. Los
proyectistas deben prestar especial atención a los mandos y a los elementos de
transmisión.

a) Mandos:
Todos los tornos deberán estar dotados de un interruptor o seccionador
eléctrico que permita efectuar de forma segura los trabajos de mantenimiento
y reparación. Este interruptor deberá desconectar la corriente en todos los
polos, cortar de forma fiable las conexiones neumáticas e hidráulicas y
desahogar la presión de los circuitos. En las máquinas grandes el interruptor
de desconexión deberá ser de un diseño tal que pueda bloquearse con un
candado en la posición de circuito abierto, como medida de seguridad contra
su reconexión accidental.
Los mandos de la máquina estarán dispuestos de manera que el operario pueda
distinguirlos y alcanzarlos fácilmente, y que su manipulación no entrañe
ningún peligro. Esto significa que los mandos no deberán colocarse nunca en
lugares donde solo puedan ser alcanzados pasando la mano sobre la zona de
trabajo de la máquina, o donde puedan ser golpeados por virutas proyectadas.
Los interruptores que controlan la presencia de las defensas y las enclavan con
la transmisión de la máquina, deberán seleccionarse e instalarse de manera que
abran positivamente el circuito tan pronto como la defensa abandone su
posición de protección. Los dispositivos de parada de emergencia deberán
provocar la detención inmediata del movimiento peligroso correspondiente.
Estarán diseñados y ubicados de manera que puedan ser accionados fácilmente

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por el trabajador que esté en peligro. Los pulsadores de parada de emergencia
deberán ser fácilmente accesibles y de color rojo. Los elementos de
accionamiento de los mecanismos de control que puedan dar lugar a un
movimiento peligroso en la máquina, deberán tener una protección que impida
todo accionamiento involuntario. Por ejemplo, las palancas de acoplamiento
de los embragues en el cabezal y en el carro de bancada deberán contar con
dispositivos de enclavamiento o pantallas de seguridad. Un pulsador puede
hacerse más seguro alojándolo en un hueco o rodeándolo con un collarín
protector. Los mandos manuales deben estar diseñados y ubicados de manera
que el movimiento de la mano se corresponda con el movimiento que se está
controlando de la máquina. Los mandos deberán marcarse por medio de
rótulos fácilmente legibles y comprensibles. Para evitar malentendidos o
dificultades lingüísticas se recomienda el uso de símbolos.

b) Elementos de transmisión:
Todos los elementos móviles de transmisión (correas, poleas, engranajes)
deberán estar protegidos con una cubierta o defensa adecuada. Las personas
encargadas de la instalación de la máquina pueden contribuir de modo
considerable a la prevención de los accidentes con el torno. Los tornos deben
instalarse de forma que los operarios que los atienden no se estorben ni
pongan en peligro mutuamente. Los operarios no deberán estar de espaldas a
los pasillos. Cuando los puestos de trabajo vecinos o las zonas de paso estén
dentro del alcance de las virutas que salen despedidas, deberán instalarse
pantallas protectoras. Las zonas de paso deberán marcarse con claridad.
Deberá dejarse espacio suficiente para los equipos de manutención de
materiales, para apilar las piezas y para los Página 7 armarios de herramientas.

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Las guías para el material en barras no deberán sobresalir hacia las zonas de
paso. El piso sobre el que permanece el operario deberá estar aislado del frío.
Habrá que tener cuidado de que el aislamiento no suponga un obstáculo con el
que se pueda tropezar, y de que el revestimiento del piso no pueda volverse
resbaladizo ni siquiera cuando quede cubierto por una película de aceite. Las
tuberías y conductos se instalarán de manera que no estorben. Deberán
evitarse las instalaciones provisionales. Las medidas técnicas de seguridad en
el taller deberán estar dirigidas en particular hacia los puntos siguientes:
• Los dispositivos de sujeción de las piezas (platos fijos, platos de garras,
mandriles) deberán equilibrarse dinámicamente antes de utilizarse.
• La velocidad máxima admisible de los platos de garras deberá ser marcada
por el fabricante sobre el plato y deberá ser respetada por el tornero.
• Cuando se utilicen platos centradores con rosca plana, deberá garantizarse
que no puedan salir despedidas las mordazas al poner en marcha el torno.
• Los platos de este tipo deberán diseñarse de forma que no pueda sacarse la
llave antes de asegurar las mordazas. Normalmente, las llaves de plato
deberán diseñarse de manera que sea imposible dejarlas en el plato. Es
fundamental disponer de equipos elevadores auxiliares para facilitar el
montaje y desmontaje de platos y mandriles pesados. El plato deberá fijarse
firmemente para evitar que se suelte del eje en caso de que se frene
repentinamente el torno. Esto puede conseguirse con una tuerca de retención
roscada a izquierdas sobre la cabeza del eje, empleando un acoplamiento
rápido tipo "Camlock", dotando al plato de una chaveta de enclavamiento o
asegurándolo con un anillo de bloqueo dividido en dos mitades. Cuando se
empleen dispositivos hidráulicos para fijación de la pieza, tales como platos de
garras, mandriles y contrapuntos accionados hidráulicamente, se habrán de

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tomar medidas para que sea imposible introducir las manos dentro de la zona
peligrosa de cierre de los dispositivos. Esto se puede conseguir limitando a
6mm el recorrido del elemento de apriete, colocando los mandos de hombre
muerto de manera que no sea posible introducir las manos en la zona
peligrosa, o disponiendo una protección móvil que tenga que estar cerrada
para que pueda iniciarse el movimiento de apriete. Cuando sea peligroso poner
en marcha el torno con las mordazas del plato abiertas, la máquina deberá ir
equipada con un dispositivo que impida iniciar la rotación del eje antes de
cerrar las mordazas. La falta de energía no deberá provocar la apertura o el
cierre de los dispositivos hidráulicos de sujeción de la pieza. Si disminuye la
fuerza de apriete del plato hidráulico, deberá detenerse el giro del eje, y deberá
ser imposible ponerlo en marcha. La inversión de la dirección de apriete de
dentro a fuera (o viceversa) mientras gira el eje, no deberá provocar el
decalado del plato de su posición en el eje. Solo deberá ser posible desmontar
los dispositivos de sujeción de su lugar en el eje cuando este último deje de
girar. Al mecanizar material en barras, la parte que sobresalga del torno deberá
estar cubierta por guías adecuadas. Los contrapesos de alimentación de la
barra estarán protegidos por cubiertas con bisagras que deberán llegar hasta el
suelo.

c) Platos o perros de arrastre:

Para evitar graves accidentes—en especial durante trabajos de pulido en un
torno—no deberán utilizarse arrastres sin proteger. Se deberá emplear un
arrastre centrador de seguridad, o en el caso de un arrastre convencional se
deberá montar un collarín protector. También se pueden utilizar arrastres
autoblocantes o dotar al plato de arrastre de una cubierta protectora.

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d) Zona de trabajo del torno:
Los platos de garras de los tornos universales deberán protegerse con cubiertas
abisagradas. Si es posible, las cubiertas protectoras deberán ir enclavadas con
los circuitos de accionamiento del eje. Los tornos verticales deberán estar
protegidos con barras o placas para evitar lesiones producidas por las piezas
giratorias. Deberán disponerse plataformas con barandillas para permitir al
operario observar el proceso de mecanizado de forma segura. En ciertos casos
pueden instalarse cámaras de televisión para que el operario pueda vigilar el
filo y el proceso de corte de la herramienta. Las zonas de trabajo de los tornos
automáticos y de los tornos de control numérico y de control numérico
computarizado deberán ser totalmente cerradas. Los cerramientos de las
máquinas totalmente automáticas solo deberán tener aberturas para introducir
el material a mecanizar, expulsar la pieza torneada y retirar la viruta de la zona
de trabajo. Estas aberturas no deberán suponer un peligro al pasar por ellas la
pieza terminada, y deberá ser imposible alcanzar la zona de peligro a través de
ellas. Las zonas de trabajo de los tornos semiautomáticos, de control numérico
y de control numérico computarizado, deberán estar cerradas durante el
proceso de mecanizado. Los cerramientos consisten normalmente en cubiertas
deslizantes con interruptores fin de carrera y un circuito de enclavamiento. Las
operaciones que requieren un acceso a la zona de trabajo, tales como el
cambio de la pieza o de las herramientas de corte, la medición, etc., no
deberán efectuarse mientras el torno no haya parado de una forma segura. El
poner a cero una transmisión de velocidad no se considera una parada segura.
Las máquinas con este tipo de transmisión deberán tener unas cubiertas
protectoras enclavadas que no se puedan desenclavar mientras la máquina no

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haya parado de una forma segura (por ejemplo, cortando la alimentación
eléctrica del motor del eje). Cuando sea necesario realizar operaciones
especiales de ajuste de la herramienta, se dispondrá un mando de movimiento
lento que permita ciertos movimientos de la máquina estando abierta la
cubierta protectora. En tales casos, el operario podrá estar protegido mediante
circuitos de diseño especial que, por ejemplo, permitan efectuar los
movimientos solo de uno en uno. Esto se puede conseguir por medio de
mandos que requieran utilizar ambas manos.

e) Viruta:
Las virutas largas son peligrosas porque pueden enredarse en brazos y piernas
y causar graves lesiones. Las virutas continuas y en espiral pueden evitarse
eligiendo velocidades, profundidades de corte y espesores de viruta
adecuados, o empleando herramientas de torneado con rompevirutas de
garganta o de escalón. Para retirar la viruta deberán emplearse ganchos para
viruta con mango y protector.

f) Ergonomía:
Las máquinas deberán diseñarse de forma que permitan obtener una máxima
producción con un mínimo de esfuerzo por parte del operario. Esto puede
lograrse adaptando la máquina al trabajador. Al diseñar los elementos de un
torno sobre los que actúa el hombre deberán tenerse en cuenta los factores
ergonómicos. Un diseño racional del puesto de trabajo incluye también la
disposición de equipos auxiliares de manutención, tales como accesorios de
carga y descarga. Todos los mandos deberán estar situados dentro de la esfera
fisiológica o al alcance de las dos manos. Los mandos estarán dispuestos de

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forma clara y su forma de accionamiento deberá regirse por la lógica. En las
máquinas pensadas para operarios que trabajan de pie, deberán evitarse los
mandos accionados por pedal. La experiencia ha demostrado que es
beneficioso diseñar el puesto de trabajo para las dos posiciones, de pie y
sentado. Cuando el operario tenga que trabajar de pie se le deberá dar la
posibilidad de cambiar de postura. En muchos casos los asientos mullidos
proporcionan un gran alivio para pies y piernas cansados. Deberán tomarse
medidas para crear un confort térmico óptimo, teniendo en cuenta la
temperatura del aire, la humedad relativa, el movimiento del aire y el calor
radiante. El taller deberá estar adecuadamente ventilado. Para eliminar las
emanaciones gaseosas deberá haber dispositivos extractores locales. Cuando
se mecanicen piezas a partir de material en barras deberán usarse tubos guía
revestidos de material fonoabsorbente. El lugar de trabajo deberá disponer
preferiblemente de un alumbrado de distribución uniforme y con un adecuado
nivel de iluminación.

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3) EN RELACIÓN AL TALADRO FIJO:

3.1. Riesgos más importantes:

 Golpes y cortes en manos u otras partes del

cuerpo. Atrapamientos.
 Lesiones oculares por proyección de
fragmentos o partículas.
 Contactos eléctricos.

 Ruido.

 Incendios.

3.2. Causas principales:

 Inadecuada utilización de las máquinas.

 Utilización de máquinas defectuosas.

 Empleo de máquinas de mala calidad.

 No utilización de equipos de protección individual.

 Falta de inspección del entorno de trabajo.

3.3. Medidas preventivas:

 Usar máquinas - herramientas de calidad acordes al trabajo a realizar.

 Instruir adecuadamente al personal para la utilización de las máquinas -

herramientas.
 Comprobar que la máquina - herramienta presenta un buen estado.

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 Realizar periódicamente revisiones y mantenimiento.

 Comprobar que las máquinas - herramientas disponen de los elementos

de protección adecuados que jamás deben ser desmontados.

 Comprobar el estado del cable de alimentación, (no debe haber cables

de cobre al descubierto, ni empalmes con cinta aislante) y la clavija de

conexión (no conectar los cables directamente).
 Comprobar que las máquinas - herramientas disponen de conexión de

tierra y que se conectan a cuadros protegidos con interruptores

diferenciales.
 Elegir el útil de trabajo y la velocidad de la máquina en función de las

características del material a trabajar. El útil deberá estar en buen

estado.
 El cambio de útil se realizará siempre con la máquina desconectada de

la red de alimentación.
 Las piezas a trabajar se colocarán con la máquina parada y sujetas

mediante mordazas.
 Las herramientas, calibres, cepillos, etc, se situarán donde puedan ser

alcanzados por el operario, pero fuera de la plataforma de trabajo de la

máquina.
 Llevar ropa de trabajo ajustada y no utilizar anillos, relojes, pulseras o

cualquier otra prenda que pudiera quedar atrapada por órganos móviles
de las máquinas.
 Evitar los trabajos en las proximidades de materiales combustibles. En

caso necesario, cubrir dichos materiales con algún elemento

incombustible (pantallas, chapas, mantas ignífugas, lonas mojadas,
etc.), teniendo también extintores cerca del puesto de trabajo.

25
 Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo.

 Utilizar calzado de seguridad ante el riesgo de golpes en los pies por

caída de objetos o piezas en su manipulación.

 Utilizar gafas protectoras o pantalla facial sobremanera cuando haya

riesgo de proyección de partículas.

 Utilizar protectores auditivos, cuando el trabajo con estas máquinas

ocupe una parte importante de la jornada laboral y siempre que el nivel

de ruido supere los 80 dB (A).
 Utilizar guantes de protección mecánica para las labores de limpieza de

virutas, en la plataforma de trabajo de las máquinas.

26
4) EN RELACIÓN A LA FRESADORA:

4.1. Equipos de protección individual:

- Casco (sólo fuera de la máquina).
- Protectores auditivos: tapones o
auriculares (cuando sea necesario).
- Mascarilla (cuando sea necesaria).
- Guantes contra agresiones mecánicas
(en tareas de mantenimiento).
- Calzado de Seguridad.
- Ropa y accesorios de
señalización (sólo fuera de la máquina).

4.2. Normas de uso y mantenimiento:

- Controlar la máquina únicamente desde el asiento del conductor.
- Prohibir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción
de la máquina.
- La fresadora no puede utilizarse como medio para transportar
personas, excepto que la máquina disponga de asientos previstos por el
fabricante con este fin.
- No subir ni bajar con la fresadora en movimiento.
- Mantener el contacto visual permanente con los equipos de obra que
estén en movimiento y los trabajadores del lugar de trabajo.
- Si se tiene que trabajar en lugares cerrados, comprobar que la
ventilación es suficiente o que los gases se han extraído.
- Durante la conducción, utilizar siempre un sistema de

27
retención (cabina, cinturón de seguridad o similar).
- En trabajos en pendientes, hay que trabajar en sentido longitudinal,
nunca transversalmente.
- Utilizar la marcha más lenta en pendientes de más del 7%.
- Limpiar las orugas antes de cada desplazamiento.
- En operaciones de mantenimiento, no utilizar ropa holgada, ni joyas, y
utilizar los equipos de protección adecuados.
- En operaciones de mantenimiento, la máquina ha de estar estacionada
en terreno llano, el freno de estacionamiento conectado, la palanca de
transmisión en punto neutral, el motor parado y el interruptor de la
batería en posición de desconexión.
- En operaciones de mantenimiento en zonas superiores a la altura del
cuerpo hay que utilizar elementos auxiliares como escaleras o
plataformas de trabajo.
- Efectuar las tareas de reparación de la fresadora con el motor parado y
la máquina estacionada. Hay que colocar un cartel indicando que la
fresadora se está reparando.
- Los residuos generados como consecuencia de una avería o de su
resolución hay que segregarlos en contenedores.
- En operaciones de transporte, comprobar si la longitud, la tara y el
sistema de bloqueo y sujeción son los adecuados. Asimismo, hay que
asegurarse de que las rampas de acceso pueden soportar el peso de la
fresadora y, una vez situada, hay que retirar la llave del contacto.
- Estacionar la fresadora en zonas adecuadas, de terreno llano y firme,
sin riesgos de desplomes, desprendimientos o inundaciones (como
mínimo a 2 m. de los bordes de coronación). Hay que poner los frenos,

28
 sacar las llaves del contacto, cerrar el interruptor de la batería y cerrar la
cabina y el compartimento del motor.

4.3. Normas generales:

- Deben utilizarse fresadoras que prioritariamente dispongan
de marcado CE, declaración de conformidad y manual de instrucciones
o que se hayan sometido a puesta en conformidad de acuerdo con lo que
especifica el R.D. 1215/1997.
- Se recomienda que la fresadora esté dotada de avisador luminoso de
tipo rotatorio o flash.
- Ha de estar dotado de señal acústica de marcha atrás.
- Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es
necesario comprobar que la persona que la conduce tiene la
autorización, dispone de la formación y de la información específicas de
PRL que fija el R.D. 1215/1997, de 18 de julio, artículo 5 o el Convenio
Colectivo General del sector de la Construcción, artículo 156, y ha leído
el manual de instrucciones correspondiente.
- Garantizar en todo momento la comunicación entre el conductor y el
encargado.
- Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos de
la fresadora responden correctamente y están en perfecto estado: frenos,
faros, etc.
- Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer
de un sistema de manos libres.
- Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada.
- Asegurar la máxima visibilidad de la fresadora limpiando los

29
 retrovisores, parabrisas y espejos.
- Verificar que la cabina esté limpia, sin restos de aceite, grasa o barro y
sin objetos descontrolados en la zona de los mandos.
- El conductor tiene que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera
de acceso a la cabina.
- Subir y bajar de la fresadora únicamente por la escalera prevista por el
fabricante.
- Para subir y bajar por la escalera hay que utilizar las dos manos y
hacerlo siempre de cara a la fresadora.
- Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén
en buen estado y situados en lugares visibles.
- Verificar la existencia de un extintor en la fresadora.
- Verificar que la altura máxima de la fresadora es la adecuada para
evitar interferencias con elementos viarios, líneas eléctricas o similares.
- Mantener limpios los accesos, asideros y escaleras.

4.4. Riesgos:
- Caída de personas a diferente nivel.
- Golpes o contactos con elementos móviles de la máquina.
- Proyección de fragmentos o partículas.
- Atrapamientos por vuelco de máquinas.
- Contactos térmicos.
- Contactos eléctricos.
- Incendios.
- Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.

30
 - Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes
químicos: polvo.
- Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes
físicos: ruidos y vibraciones.

5) CONCLUSIONES:

Se han repasado pormenorizadamente los distintos tipos de accidentes más

usuales en los trabajos de mecanizado mediante torno, fresado, torneado y
soldadura. También se han ido desgranando una a una las diferentes medidas
preventivas que hay que poner en juego de cara a eliminar o por lo menos
reducir al máximo los riesgos que aparecen al trabajar con estas máquinas.

6) BIBLIOGRAFÍA
• CHACÓN, L. (2004). Tecnología Mecánica. México: Limusa.
• CORTÉS, J.M. (2007). Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales.
Madrid:
Tebar.
• MATEO, P. (2006). Manual para el Técnico en Prevención de Riesgos
Laborales. Madrid: Fundación Confemetal.
• RUBIO, J.C. (2005). Manual para la formación de nivel superior en
prevención
de riesgos laborales. Madrid: Díaz de Santos.
• VV.AA. (2007). Seguridad en el trabajo. Madrid: Lex-Nova.

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