Manual Uso y Mantencion Alpha 20 S20520 y 521 PDF

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ROBOT ALPHA 20 – SEMMCO
_________________________________________________________________________________________
A20MANUAL1-01 1
1.-ESPECIFICACIONES
2.-INTRODUCCION
3.-PERSONAL CALIFICADO Y
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
4.-PUESTA EN MARCHA
5.-BOMBA, BRAZO E
INSTRUCIONES DE OPERACIÓN
6.-MANTENIMIENTO Y
LUBRICACION
7.-DESPIECE UNIDAD DE BOMBEO
8.-DESPIECE BRAZO
9.-PLANO HIDRAULICO
10.-PLANOS ELECTRICOS
11.-ANEXOS TECNICOS
_________________________________________________________________________________________
SECCION 1.- ESPECIFICACIONES
CHASIS__________________________________________________________
MODELO ALPHA 20
N° DE SERIE S205
AÑO 2006.
UNIDAD DE POTENCIA
MOTOR DEUTZ BF4M1013C

POTENCIA 110 KW a 2300 RPM
TRANSMISION HIDROSTATICA Rexroth-Sauer
BOMBA HIDRAULICA BRAZO Sauer
BOMBA HIDRAULICA BOMBEO Commercial
BOMBA DE HORMIGON
MARCA Y MODELO…………………………….SEMMCO BS
CILINDROS DE HORMIGON……………….. Ø 152 Mm. – 760 mms carrera
PRESION HIDRAULICA MAX………………. 200 Bar
CAPACIDAD ACEITE HIDRAULICO.…….. 400 Litros
CARACTERISTICAS…………………………… Sistema circuito hidráulico doble, para
desplazamientos positivos del tubo “S”.
Control de reversa instantáneo en los
cilindros principales, desde control remoto.
Ajuste completamente automático de la
carrera de los cilindros principales. Sin
válvulas para regular.
Enfriador de aceite hidráulico
CAUDAL NOMINAL……………………………..20 mts./cúb. por hora
CAUDAL NORMAL…………………………….. 12 mts./cúb. por hora
ALTURA VERTICAL…………………………… 40 metros
DISTANCIA HORIZONTAL………………… 100 metros
TAMAÑOS DE AGREGADO…………………. 12 mms. máximo
NOTA: LOS RENDIMIENTOS PUEDEN VARIAR DE ACUERDO A LA MEZCLA DE CONCRETO, DISEÑOS DE

TRABAJO, CONDICIONES DEL LUGAR Y LÍNEA BOMBEO.
A20MANUAL1-01 2
_________________________________________________________________________________________
BRAZO ROBOTIZADO
MARCA Y MODELO…………………………….SEMMCO ALPHA 20

TIPO……………………………………………….. Brazo rotatorio con doble extensión
ALCANCE VERTICAL…………………………. 9 metros
ALCANCE HORIZONTAL……………………. 6 metros
ANGULO DE ROTACIÓN……………………. Rotación 250°
CARACTERISTICAS…………………………… Inyección de aire y acelerante en el
difusor. Funciones completamente
proporcionales, operadas completamente
desde control remoto, con posibilidad de
regular velocidad de movimientos.
CONTROL REMOTO_________________________________________________
TIPO inalámbrico
JOYSTICKS Hetronic
DIMENSIONES DEL EQUIPO
LARGO……………………………………………..5.50 metros
ANCHO……………………………………………. 2.20 metros
ALTURA.............................................. 2.40 metros
PESO………………………………………………..Completamente cargado, con combustible
y acelerante, 7 ton.
A20MANUAL1-01 3
_________________________________________________________________________________________
MANUFACTURADO EN CHILE POR COMERCIAL SEMMCO LTDA

SECCION 2.- INTRODUCCION
Prestar atención a la información e instrucciones de este manual le asegurarán un

mínimo de mantenimiento con alta productividad.
Antes de la operación de bombeo, el operador debe estar completamente

familiarizado con la operación del equipo, para que pueda ser operado de una
manera segura. Después de que el operador haya ganado experiencia en la
operación SEGURA del equipo, podrá trabajar proyectando mayores volúmenes de
hormigón (shotcrete).
Para OPERACIONES SEGURAS DE ESTE EQUIPO, las cualidades y prácticas

del operador deberán estar basadas en las secciones que siguen.
A20MANUAL1-01 4
_________________________________________________________________________________________
SECCION 3.-PERSONAL CALIFICADO Y PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• El equipo sólo debe ser operado por operadores experimentados o personal

en entrenamiento, bajo la directa supervisión de un operador
experimentado: ninguna persona no autorizada deberá asistir o permanecer
en las cercanías inmediatas del equipo mientras éste está operando o
durante la realización de cualquier inspección de mantenimiento, limpieza,
reparación u operaciones de preparación para las actividades.
• El equipo no debe ser operado por individuos que no pueden leer y
entender los signos, instrucciones y anotaciones operativas que forman
parte del trabajo (en el lenguaje en el cual fue impreso).
• El equipo no debe ser operado por individuos que no están familiarizados
con las instrucciones operativas, que no recibieron las instrucciones en el
entrenamiento supervisado o que no están familiarizados con el código de
señales usado en la construcción del sitio.
• El equipo no debe ser operado por cualquier persona con serios defectos en
su visión o defectos auditivos, impedimentos físicos o mentales (tales como
epilepsia, enfermedades al corazón, o deterioramiento neuro-muscular
progresivo), y que esto sea verificado por un examinador físico al menos
anualmente.
• El equipo no debe ser operado mientras el operador esta comiendo,
bebiendo, leyendo o que esté a mas de 2 metros de distancia de los
controles.
• El equipo no debe ser operado por un operador que ha pedido para ser
relevado porque se siente físicamente o mentalmente inapropiado.
• El equipo no debe ser operado en ningún sitio nuevo, o al comienzo de un
nuevo turno, hasta que se haga una inspección visual de la condición del
equipo.
• El equipo debe tener cartel que indique FUERA DE SERVICIO puesto en el
vehículo, donde un operador pueda reportar algún daño, defecto, problema
o accidentes para el próximo operador en turno y supervisor de trabajo
A20MANUAL1-01 5
_________________________________________________________________________________________
Cualquier personal asignado a reparar, solucionar problemas u operar el equipo,

deberá primero estar completamente familiarizado con el manual de instrucciones
operativas. Tu seguridad y la seguridad de los otros es en todo momento muy
importante. Para trabajar con seguridad, debes entender el trabajo que haces. Si
tienes alguna duda, por extrema precaución, busca asesoría de personal
entrenado.
Durante la operación, reparación o solución de problemas, los problemas que
aparecen como simples pueden deberse a varias causas. La información en este
manual debe ser usada para asesorar en la seguridad y mejor manera de operar
esta unidad.
Prácticas operacionales inseguras y el uso inapropiado del equipo pueden resultar
en heridos. Observe todos los siguientes ítems de precaución de seguridad:
• Preste completa y especial atención a los reportes de operación y

mantenimiento, para que un control completo del equipo sea mantenido en
todo momento.
• Conduzca con cuidado sobre terrenos duros o sobre montículos; esté alerta
de los hoyos, baches y otras irregularidades que puedan causar que el
equipo se dañe.
• Evite pendientes escarpadas que puedan causar un vuelco del equipo.
• Reduzca la velocidad cuando vire, para que no haya riesgo de volcamiento.
• Siempre mire detrás de usted antes de retroceder; si la visión esta
bloqueada, asegúrese de que haya alguien que lo guíe.
• No permita que cualquier persona conduzca el equipo en ningún momento
durante las operaciones de traslado.
• Nunca conduzca el equipo desde la cabina sin el cinturón correctamente
asegurado.
• Nunca opere el equipo en algún sitio que no tenga la ventilación adecuada.
• No fume cuando manipule combustible. Evite derramar combustible.
• Después de operar el motor, nunca toque el silenciador, tubo de escape, ,
motor o radiador, hasta que hayan tenido tiempo para enfriarse.
• Vístase apropiadamente: use ropa relativamente apretada cuando esté
operando el equipo. Ropa suelta o rota puede ser atrapada por partes en
movimiento o controladores.
• Nunca camine bajo el brazo mientras esté operando.
• Use un casco de seguridad aprobado cuando esté operando el equipo y
mientras esté en cualquier área de trabajo.
• Use la correspondiente protección en sus oídos si esta expuesto a un ruido
que usted considere incomodo.
• Use una apropiada protección para sus ojos en todo momento mientras esté
operando el equipo.
• Cuando esté operando el equipo, asegúrese de tener una iluminación
adecuada.
A20MANUAL1-01 6
_________________________________________________________________________________________
• Nunca saque ninguna parte de su cuerpo fuera de la cabina del conductor

mientras este conduciendo.
• Asegúrese de que todos los presentes están a una distancia segura del
equipo, antes de encender el motor.
• Nunca trabaje en cualquier parte del equipo mientras el motor este
andando: tómese su tiempo para detener el motor.
• Sistemas de aceite hidráulicos pueden ser peligrosos. Conozca el circuito
que está reparando: puede tener altas presiones y puede causar daño. Si
tiene duda, detenga la unidad completa y permita que pase suficiente
tiempo para que la presión del aceite desaparezca de los medidores. Tome
precaución cuando abra los circuitos o componentes. El aceite presurizado
puede causar serios daños.
• NUNCA abra alguna parte de la línea del sistema de salida de hormigón sin
descargar la presión acumulada en la tubería.
• NUNCA ponga las manos o cualquier objeto en la tolva mientras el motor
este andando. Asegúrese que todas las presiones hidráulicas hayan sido
descargadas completamente antes de realizar cualquier trabajo en la tolva.
NOTA: UTILICE PRECAUCION Y METODOS SEGUROS EN LA OPERACIÓN Y REPARACION DEL EQUIPO.
• NUNCA remueva la cubierta de la rejilla de la tolva. Ésta sirve para

protegerse de contactos accidentales con otras partes en movimiento de la
tolva.
• NUNCA meta a la tolva alguna parte de su cuerpo: es una área PELIGROSA
y daño físico puede ocurrir. Si se debe realizar algún trabajo al interior de la
tolva, asegurese que el motor diesel y control remoto estén apagados.
A20MANUAL1-01 7
_________________________________________________________________________________________
SECCION 4.- PUESTA EN MARCHA
Antes de encender el equipo, los siguientes pasos deben ser llevados a cabo:
1. Revise los niveles de agua y aceite en el motor. Si están bajos, no

encienda hasta que hayan sido llenados.
2. Revise el nivel de aceite hidráulico. Este tiene que estar al menos a la
mitad del indicador de nivel a la vista. El nivel ideal es cuando el
indicador esta lleno de aceite con el equipo nivelado.
3. Revise el nivel de aceite en la caja de lubricación (caja de agua); éste
debe estar al menos cubriendo los vástagos de los cilindros de bombeo.
No sobre llene ya que el aceite se derramará cuando los pistones se
vayan moviendo. Use aceite hidráulico usado en la caja de lubricación.
4. Engrase todos los puntos pertinentes de la bomba y del brazo. Es muy
importante ya que las partes fallarán rápido si no se las engrasa.
5. Asegúrese de que el freno de estacionamiento está accionado.
6. Para asegurarse de que la bomba no funcione cuando se ponga en
marcha el equipo, revise que el control remoto esté en la posición “OFF”
(apagado)
7. Asegúrese que el acelerador manual esté en el mínimo.
8. Para asegurar que el brazo no se mueva cuando se ponga en marcha el
equipo, el switch de encendido del control remoto debe estar en la
posición “OFF” (apagado).
A20MANUAL1-01 8
_________________________________________________________________________________________
ENCENDIENDO EL MOTOR
Una vez que todos los procedimientos de inicio o encendido han sido completados:
• Siéntese en el asiento del conductor, póngase cómodo.

• Caliente las bujías incandescentes antes de arrancar, máximo 10 segundos.
• Encienda el motor
IMPORTANTE: NO ACCIONE EL ARRANCADOR DE MOTOR CONTINUAMENTE POR MAS DE 30 SEGUNDOS,

PERMITA QUE EL MOTOR DE ARRANQUE SE ENFRÍE ENTRE PARTIDAS APROXIMADAMENTE UN MINUTO.
• Permita que el motor ande a marcha lenta por un periodo de tiempo corto
antes de aplicar carga.
• Si las luces de advertencia del motor no se apagan, apague e investigue
inmediatamente.
PARA CONDUCIR EL EQUIPO.
• Encienda el motor como se describió anteriormente

• Mientras el equipo se calienta revise que el control remoto este en la
ubicación de transporte (bien firme), y que las mangueras y otros
accesorios se encuentren bien asegurados.
• Asegurese que las patas estabilizadoras estén arriba.
• Mueva el switch de parqueo para soltar los frenos de estacionamiento.
• Ponga la marcha en la dirección que desee y conduzca, el equipo iniciara
su movimiento a las 1.100 Rpm aproximadamente.
• Nunca pase de 2200 RPM el motor.
PRECAUCIÓN: OBSERVE SUS ALREDEDORES POR PELIGROS Y A TRABAJADORES Y ESPECTADORES QUE

ESTEN CERCA, ENTREGELES LA DEBIDA ADVERTENCIA.
PRECAUCIÓN: CUANDO ESTACIONE LA UNIDAD ASEGURESE QUE LOS FRENOS DE ESTACIONAMIENTO
ESTEN ENGANCHADOS
A20MANUAL1-01 9
_________________________________________________________________________________________
SECCION 5.- BOMBA, BRAZO E INSTRUCCIONES OPERATIVAS DEL

EQUIPO
UBICACION DEL EQUIPO
• Ubique la unidad en un lugar donde pueda estar lo mas nivelado posible y

que la tolva esté los mas bajo posible, para que los camiones Mixers puedan
tener un acceso fácil a la tolva en todo momento. Las patas estabilizadoras
están diseñadas para apoyar el equipo, no para levantarlo.
• Trate de posicionar la unidad de tal forma que el máximo de área en la
proyección de hormigón (shotcrete) pueda ser cubierta con el mínimo de
reposicionamiento del equipo.
PREPARANDO LA BOMBA PARA OPERAR EN CONDICIONES CLIMATICAS

FRIAS Y CALIENTES.
En un clima frío, no encienda el motor a menos que la temperatura del aceite

hidráulico sea superior a 0ºC. Use calentadores eléctricos en los tanques de aceite
para calentar el aceite en caso que sea necesario. Recuerde, las bombas
hidráulicas están conectadas directamente con el eje del motor y ellas pueden ser
dañadas si el aceite esta muy frío. Permita que el aceite se caliente a un mínimo
de 10°C antes de iniciar la operación de bombeo de hormigón. El aceite frío
causará que las bombas caviten, lo que les causará SEVEROS DAÑOS.
Una vez que la unidad esté estacionada y lista para la operación de bombeo,
prepare el brazo de la siguiente forma:
• Asegúrese de que los frenos de estacionamientos estén enganchados.
• Asegúrese de que las patas estabilizadoras estén tomando algún peso.
• Ponga el control remoto sobre los hombros.
• Ponga el switch de encendido en la posición ON, espero unos segundos y
presione el switch de inicio por dos segundos, asegurese de escuchar la
bocina.
Ahora el brazo, robot, bomba de acelerante y bomba de hormigón pueden ser

operadas desde su control remoto.
PRECAUCION: SI NO ESTA USANDO EL CONTROL REMOTO “APAGUELO”. ESTO REDUCIRA El RIESGO DE UN

MOVIMIENTO ACCIDENTAL SI LOS JOYSTICKS SON TOPADOS.
A20MANUAL1-01 10
_________________________________________________________________________________________
CONSEJOS DE OPERACIÓN
• Opere el brazo delicadamente
• Movimientos precipitados acortaran la vida del brazo
• Trate de ubicar la unidad lo más cerca posible del trabajo, para minimizar la
carga en la unidad.
PREPARANDO LA BOMBA PARA OPERAR
Empezar la operación de bombeo requiere que una capa de lechada lubricante sea
bombeada a través de la unidad de bombeo y dentro de la línea de bombeo, para
que la posterior mezcla regular de hormigón fluya suavemente. La lechada debe
consistir en dos partes de agua y una parte de cemento, mezcladas hasta tener la
consistencia de una sopa espesa. La lechada cubre la línea antes que la mezcla de
hormigón, para asegurar la lubricación de ella, y previene los atasques cuando la
línea está siendo llenada durante la primera operación.
La cantidad de lechada dependerá de la longitud de la línea y de la dureza del
material que esta siendo bombeado. Generalmente requiere cerca de 40 litros para
lubricar el sistema. La experiencia indicará más o menos la cantidad de lechada
requerida, dependiendo de la longitud de la línea y consistencia de la mezcla de
hormigón.
RECUERDE: LA PRESION DE BOMBEO DE HORMIGON PUEDE SER PELIGROSA.
LINEA DE DESCARGA: INFORMACIONES Y CONSEJOS DE SEGURIDAD
La bomba de hormigón es capaz de desarrollar una presión de aproximadamente

60 bar, en la descarga de la bomba y manguera. Sin embargo, las presiones de
bombeo promedio son normalmente menos que el máximo.
• El sistema de transporte debe ser capaz de soportar la presión de

bombeo máxima de 60 bar. (Revisar con el fabricante de los
productos que no sean abastecidos por SEMMCO).
• La presión es más alta en la salida de hormigón de la bomba y se
reduce a cero uniformemente al final de la descarga de la línea de
transporte, bajo condiciones de bombeo normales.
PRECAUCION: SI UN ATASQUE Ó TAPÓN LLEGA A BLOQUEAR EL SISTEMA DE DESCARGA, UNA PRESIÓN DE
HASTA 60 BAR SE DESARROLLARA Y SERÁ CONTENIDA DENTRO DEL SISTEMA COMPLETO DE DESCARGA
DESDE LA BOMBA HASTA EL PUNTO QUE LA BLOQUEA. LLEVE A CABO PROCEDIMIENTOS PRECAVIDOS BAJO
ESTAS CONDICIONES.
PRECAUCION: ES RESPONSABILIDAD DE CADA DUEÑO/OPERADOR DE BOMBA REVISAR CON EL FABRICANTE

DE LOS PRODUCTOS NO ABASTECIDOS POR SEMMCO ACERCA DE LA CAPACIDAD DEL SISTEMA DE
DESCARGA DE PRESIÓN. EL NO OBSERVAR ESTA REGLA PUEDE RESULTAR EN SERIOS DAÑOS PERSONALES Y
DAÑO DE EQUIPOS.
A20MANUAL1-01 11
_________________________________________________________________________________________
• SEMMCO se preocupa acerca del uso de elementos del bombeo y accesorios

de acoplamiento, los que son diseñados específicamente para aplicaciones
de bombeo de hormigón (shotcrete). Todas los equipos entregados por
SEMMCO están provistos de sistema de descarga adecuados a la presión
máxima a desarrollar.
• La presión de bombeo puede ser reducida al usar un sistema de descarga
de mayor diámetro o reduciendo el rango de bombeo (volumen de salida).
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LA BOMBA DE HORMIGON.
La bomba de hormigón consiste de una tolva receptora, dos cilindros hidráulicos

que accionan a dos cilindros de bombeo (también llamados cilindros de
transporte), caja de agua y un tubo oscilador o tubo “S”.
Un flujo continuo de hormigón en la línea de descarga es producido por la
secuencia de operación de los dos cilindros de bombeo con el tubo “S”.
El tubo “S” permite que un cilindro de bombeo esté directamente abierto, en la
tolva receptora, en el movimiento de succión, mientras simultáneamente el otro
cilindro de bombeo está directamente alimentando la línea de descarga. Al final de
la carrera del cilindro de bombeo, el tubo “S” cambia, para dirigir el flujo de salida
desde el otro cilindro de bombeo a la descarga.
Los dos cilindros de bombeo y el tubo “S” son accionados hidráulicamente. La
presión y flujo hidráulicos son aplicados alternativamente a los dos cilindros
hidráulicos, los cuales accionan los dos cilindros de bombeo, y coordinadamente al
tubo “S”.
La alimentación hidráulica, aplicada al lado de pistón de un cilindro de bombeo,
causa que éste se mueva en descarga, mientras que un circuito hidráulico
cerrado, conectado al final de la carrera de ese cilindro de bombeo, hace que el
otro retroceda en movimiento de succión. Esta acción recíproca está controlada
por dos válvulas lógicas ubicadas entre las válvulas principales de bombeo, las que
controlan que el desplazamiento o carrera de cada cilindro de bombeo sean
iguales.
Nota: Semmco recomienda que el cono de asentamiento (slump) del concreto no

sea menor a 10 cms. Lo ideal para la operación de shotcrete es un cono de
asentamiento entre 18 a 20 cms.
A20MANUAL1-01 12
_________________________________________________________________________________________
LIMPIEZA DEL EQUIPO.
Una vez finalizada la operación se debe limpiar el equipo, sugerimos que la

limpieza se realice en el siguiente orden:
1-. Manguera de concreto

2.- Bomba de Concreto
3.- Brazo
4.- Limpieza general
Para iniciar la limpieza en el orden antes indicado recomendamos, desacoplar la

línea de transporte de concreto completa incluyendo el cuerpo difusor y la tobera
de proyección(antes de desacoplar se deberá bombear en reverso para
aliviar alguna posible presión de la línea), una vez desacoplada se instalara
soplador en manguera de concreto, y se soplara con aire comprimido hasta que
descargue completamente el concreto en su interior, luego se inyectara agua hasta
que salga por la punta opuesta, nuevamente se soplara con aire comprimido hasta
que descargue completamente el agua de su interior, este procedimiento se debe
repetir dos veces. Luego se limpiaran con agua los codos, curvas, reducciones,
acoplamientos y sellos, tobera de proyección y cuerpo difusor completo. Una vez
finalizada la limpieza se ensamblaran las partes nuevamente.
Para limpiar la bomba de concreto se iniciara por, abrir la tapa de descarga de la

tolva y lavar con agua la tolva en su interior y exterior, parrilla, vibrador y respaldo
protector. Una vez finalizada esta etapa se bajara la parrilla, y se iniciara bombeo
reverso, con el equipo bombeando en reverso se deberá insertar un chorro de
agua por la salida del concreto, introduciendo la manguera de agua unos 30 a 35
cms por la parte trasera del tubo “S” y observando al interior de la bomba, esta
etapa durara hasta que el operario se asegure que no queda ningún residuo de
concreto en el interior del tubo “S” y los cilindros cromados de transporte.
Durante esta operación la parrilla de la bomba debe estar abajo, no limpie nunca
el equipo con la bomba en movimiento y la parrilla abierta, ya que existirá
un alto riesgo de accidente. Una vez finalizada la limpieza de la bomba de
concreto, se cerrara la tapa de descarga y se acoplara la tubería de descarga.
Para limpiar el brazo este se extenderá completamente y se dejara a una altura

suficiente para que el operario logre alcanzar toda su estructura durante la
limpieza. La limpieza se realizara con chorro de agua y escobilla, procurando no
dejar ninguna partícula de concreto tanto en la estructura del brazo como en la
cabeza robotizada y en las mangueras de concreto, aire y hidráulicas. Se deberá
poner especial cuidado en la limpieza del vástago cromado del cilindro de
extensión, este debe estar sin incrustaciones duras en su superficie ya esto
producirá un desgaste de los sellos prematuro.
A20MANUAL1-01 13
_________________________________________________________________________________________
Una vez finalizadas la limpiezas anteriores, se deberá limpiar el equipo en general

procurando no mojar el motor diesel, interior de cabina, control remoto y panel
eléctrico, estas partes deben ser limpiadas con extrema precaución, con aire
comprimido en el caso del motor diesel, y con una tela húmeda en el caso de la
cabina, control remoto y panel eléctrico.
Una vez finalizado el lavado del equipo se recomiendo secar el equipo completo, ya
sea con aire comprimido o tela, ya que las aguas industriales utilizadas
normalmente en obras subterráneas provocaran el deterioro anticipado de las
estructuras metálicas del equipo, y además producirán exceso de humedad en
conectores y componentes eléctricos.
A20MANUAL1-01 14
_________________________________________________________________________________________
SECCION 6.- MANTENIMIENTO Y LUBRICACION
INFORMACION GENERAL
El equipo está diseñado para labores continuas ininterrumpidas. Sin embargo,

pueden ocurrir fallas si no se realiza un apropiado mantenimiento en los intervalos
especificados. Los procedimientos de mantenimiento y lubricación detallados en
esta sección son de vital importancia y el no cumplirlos podría traducirse en fallas
y pérdidas de valioso tiempo productivo
MANTENIMIENTO
INSPECCIONES DIARIAS Y MANTENIMIENTO
• Revise el nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico.

• Inspeccione las líneas, conexiones y otros componentes del sistema
hidráulico para detectar cualquier pérdida de aceite.
• Engrase periódicamente todos los puntos de engrase.
• Revise que el brazo pueda ser operado con facilidad y que los joysticks en el
panel de control remoto vuelvan automáticamente a su posición neutral.
• Revise que el resto del brazo esté libre de daños.
• Repare de inmediato cualquier parte o componente del brazo y del robot
que esté dañado.
• Limpie el brazo y el robot después de cada operación y diariamente,
poniendo especial cuidado con el vástago cromado del cilindro telescopico.
• Revise el nivel de la caja de agua. Esta debería estar, al menos, cubriendo
la mitad de los vástagos durante la operación.
• Revise el nivel de aceite en el motor.
• Revise la condición del enfriador hidraulico ubicado a un costado del motor.
• Revise en nivel de refrigerante en el motor, nunca abra el sistema cuando el
motor esta caliente, solo debe rellenarse cuando el motor esta frío.
• Revise que el tubo “S” esté libre de cualquier obstrucción interna.
• Revise el ajuste del anillo de desgaste con la placa gafas, este debe estar
paralelo a la placa y rozándola.
INSPECCIÓN SEMANAL Y MANTENIMIENTO
• Revise y apriete las conexiones hidráulicas, si acaso están goteando o están

sueltas.
• Revise los pernos y sujeciones del robot y unidad de bombeo.
• Lleve a cabo una inspección visual de las partes estructurales, para detectar
cualquier deformación, juegos en junturas, etc..
• Revise todos los pernos y tuercas en las unidades de transmisión.
• Revise el nivel de lubricante en la bomba de aditivo acelerante.
A20MANUAL1-01 15
_________________________________________________________________________________________
• Revise por desgastes excesivos la placa gafa y anillo de desgaste de la

bomba de hormigón.
• Revise el desgaste de las copas de pistones de los cilindros de bombeo.
• Revise el ajuste de la placa gafa con el anillo de desgaste, ajuste si fuese
necesario
• Revise todos los neumáticos por excesivo desgaste.
• Revise la tensión de las correas en “V” y su desgaste.
• Revise los elementos del filtro de aire.
• Revise las conexiones de baterías y nivel de electrolito.
• Revise los montajes del motor y de los pernos.
• Revise la presión hidráulica del sistema.
• Revise estado de los acoplamientos de la manguera y pipa.
• Haga una inspección de seguridad en los montajes y en todas las
conexiones empernadas.
• Revise la función de todos los controles
• Revise que todas las placas escritas estén en su lugar y sean claramente
legibles.
• Lleve a cabo una inspección visual de las partes estructurales para detectar
cualquier deformación.
• Revise todos los acoplamientos, junturas y rodamientos, por si se mueven
haciendo juego.
• Revisar todos los pasadores por daño o desgaste.
A20MANUAL1-01 16
_________________________________________________________________________________________
PAUTA MANTENIMIENTO
8 HORAS
75 HORAS
150 HORAS
500 HORAS
1000 HORAS
ANUAL
Type of lubricant
BOMBA DE HORMIGON CONCRETE PUMP Tipo de lubricante
5 lube points, S tube,
X PUNTOS DE ENGRASE changeover cyls. grasa/ grease NLGI 3
X CAMBIO ACEITE CAJA DE AGUA Water box - change oil VG46 ó VG32
X LIMPIEZA TOLVA Clean complete pump unit Agua / water
Adjust clearance between wear
X AJUSTE TUBO S A PLACA GAFA ring & plate
SISTEMA ELECTRICO ELECTRIC SYSTEM
X REVIZAR FUNCIONAMIENTO Check function
X LIMPIEZA INTERIOR TABLERO Cleaning main bord interior
BRAZO ALPHA ROBOTIC ARM
ENGRASE RODILLOS Y
X PASADORES Joints, bolts, rollers grease grasa/ grease NLGI 3
X ENGRASE TORNAMESA Grease turntable grasa/ grease NLGI 3
X LIMPIEZA GENERAL General cleaning Agua / water
REVISION APRIETE PERNOS
X ROBOT Check bolts on robot head
LIMPIEZA DIFUSOR DE AIRE-
X ACELERANTE Clean air chamber Agua / water
SISTEMA HIDRAULICO HYDRAULIC SYSTEM
REVISAR NIVEL ACEITE VG 46 / ~400lt./ VG 32(ISO) /
X HIDRAULICO Check level of hydraulic oil VG46 (ISO)
CAMBIAR FILTROS
X HIDRAULICOS Change hydraulic filters
VG 46 / ~400lt./ VG 32(ISO) /
X CAMBIAR ACEITE HIDRAULICO Change hydraulic oil VG46 (ISO)
CHASIS CHASSIS
REVISAR O CAMBIAR FILTRO DE
X AIRE Check or change air filter
X ENGRASE CARDANES Lube points grasa/ grease NLGI 3
X ENGRASE EJE DELANTERO Grease front axle grasa/ grease NLGI 3
REVISAR NIVEL REFRIGERANTE
X MOTOR Check anti-freeze Glyco shell
X REGULACION VALVULAS MOTOR Set valves
X REVISAR O CAMBIAR CORREAS Check or change belts
REVISAR LIMPIEZA ENFRIADOR Check motor cooler + cooling
X DE ACEITE water
X REVISAR BATERIAS Check battery
CAMBIAR LUBRICANTE BOMBA Change lubricant on aditive
X ADITIVOS pump Peristaltic lubricant (Semmco)
X CAMBIAR ACEITE DIFERENCIAL Change oil, differential gear Texaco TDH
Change oil, planet gears, wheel
X CAMBIAR ACEITE CUBOS hubs Texaco TDH
CAMBIAR FILTRO ACEITE
X MOTOR Change motor oil filter
X CAMBIAR ACEITE MOTOR Change motor oil SAE 15 W 40
X
CAMBIAR FILTRO DE PETROLEO Change fuel filter
X LIMPIEZA COMPLETA Clean complete chassis Agua / water
A20MANUAL1-01 17
_________________________________________________________________________________________
SECCION 7.- DESPIECE UNIDAD DE BOMBEO Y LINEA DE DESCARGA
A20MANUAL1-01 18
_________________________________________________________________________________________
DESIGNACION PRINCIPAL
1 CILINDROS HIDRÁULICOS BOMBEO RGB1315

2 CAJA DE LUBRICACION CILINDROS RGB1101
3 CILINDROS HIDRÁULICOS TUBO “S” RGH1177
4 CILINDROS DE TRANSPORTE CONCRETO RGB1100
5 TOLVA RGB1102
6 RESPALDO TOLVA RGB1368
7 VIBRADOR RGB1190
A20MANUAL1-01 19
_________________________________________________________________________________________
DETALLE 1
A20MANUAL1-01 20
_________________________________________________________________________________________
DETALLE 1 DE PARTES UNIDAD DE BOMBEO
ITEM CANT DESCRIPCION Nº PARTE

1 1 PLACA GAFAS RGB1114
2 1 ANILLO DESGASTE RGB1115
3 1 ASIENTO GUIA ANILLO DESGASTE RGB1116
4 1 SELLO TAPA DESCARGA RGB1347
5 1 TUBO SALIDA CROMADO RGB1119
6 1 SOPORTE COJINETE TUBO SALIDA RGB1120
7 1 RETEN TUBO SALIDA CROMADA RGB1122
8 1 COJINETE TUBO SALIDA CROMADA RGB1123
9 1 RETEN TUBO SALIDA CROMADA RGB1122
10 1 ANILLO METALICO GUIA ENGRASE RGB1121
11 1 ORING EXTERIOR RGB1124
12 1 ORING INTERIOR RGB1125
13 2 GRASERA RGT1165
14 6 ARANDELA 5/8” N/A
15 6 PERNO 5/8” x 2 ½” N/A
16 1 FLANGE SALIDA RGB1126
17 1 VIBRADOR 24 VDC RGB1190
A20MANUAL1-01 21
_________________________________________________________________________________________
DETALLE 2
A20MANUAL1-01 22
_________________________________________________________________________________________
DETALLE 2 DE PARTES UNIDAD DE BOMBEO

1 1 SELLO EJE RGB1307
2 1 ORING COJINETE RGB1369
3 1 COJINETE EJE RGB1370
4 4 ARANDELA ½” N/A
5 4 PERNO ½” x 1 ¼” N/A
6 1 BRAZO ACCIONAMIENTO RGB1311
7 1 PERNO AJUSTE BRAZO ACCIONAMIENTO RGB1146
8 1 ARANDELA DESLIZANTE RGB1109
9 1 ARANDELA DE AJUSTE RGB1106
10 1 TUERCA SEGURO RGB1105
11 1 CAJA DE LUBRICACION CILINDROS RGB1101
12 2 GUIA PISTON BOMBEO RGB1241
13 2 PISTON COPA BOMBEO RGB1170
14 2 CILINDRO HIDRAULICO TUBO S RGH1177
15 1 TUBO S RGB1117
A20MANUAL1-01 23
_________________________________________________________________________________________
CILINDRO HIDRAULICO BOMBEO

3 2 KIT DE SELLOS CILINDRO HIDRAULICO ROH1187
4 2 CILINDRO HIDRAULICO BOMBEO COMPLETO RGH1179
A20MANUAL1-01 24
_________________________________________________________________________________________
PISTON BOMBEO CONCRETO

1 2 PISTON COPA BOMBEO RGB1170
2 2 GUIA PISTON COPA BOMBEO RGB1241
A20MANUAL1-01 25
_________________________________________________________________________________________
CILINDRO HIDRAULICO TUBO S
A20MANUAL1-01 26
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES CILINDRO HIDRAULICO TUBO S

1 1 HORQUILLA CILINDRO TUBO S RGB1132
2 1 TUERCA DE AJUSTE RGB1133
3 1 PASADOR HORQUILLA RGB1134
4 1 VASTAGO DUROCROMADO RGB1239
5 1 KIT DE SELLOS COMPLETO ROH1014
6 1 CILINDRO HIDRAULICO TUBO S COMPLETO RGH1177
7 1 PASADOR CILINDRO TUBO S RGB1382
A20MANUAL1-01 27
_________________________________________________________________________________________
LINEA DE DESCARGA 1
A20MANUAL1-01 28
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES LINEA DE DESCARGA 1

1 1 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 5” HD RGB1014
2 1 CURVA REDUCCION 5” A 4” HD RGB1344
3 2 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 4” HD RGB1013
4 1 CURVA 75º 4” HD RGB1364
5 1 REDUCCION 4” A 2 1/2” HD RGB1346
6 3 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 2 1/2” HD RGB1007
7 1 MANGUERA CONCRETO 2 ½” 3.3 MTS RGM1139
8 1 MANGUERA CONCRETO 2 ½” 10 MTS RGB1332
A20MANUAL1-01 29
_________________________________________________________________________________________
LINEA DE DESCARGA 2
A20MANUAL1-01 30
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES LINEA DE DESCARGA 2

1 1 TOBERA DE PROYECCION RGB1048
2 1 ABRAZADERA TOBERA RGB1055
3 1 TERMINAL HE-HD 2 ½” RGB1073
4 3 SELLO ACOPLAMIENTO PALANCA 2 ½” RGB1030
5 3 ACOPLAMIENTO PALANCA 2 ½” RGB1007
6 2 ACOPLE CHICAGO 1” HE RGT1019
7 1 CAMISA CUERPO DIFUSOR RGB1023
8 2 ORING CUERPO DIFUSOR RGB1161
9 1 CUERPO DIFUSOR 2 ½” RGB1019
10 1 TUBO CONEXIÓN 2 ½” HD RGB1049
11 1 “Y” AIRE-ACELERANTE RGB1050
12 1 ESPIRAL REFUERZO MANGUERA CONCRETO RGB1158
A20MANUAL1-01 31
_________________________________________________________________________________________
SECCION 8.- DESPIECE BRAZO
CABEZA ROBOTIZADA
A20MANUAL1-01 32
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES CABEZA ROBOTIZADA

1 1 SET DE PLACAS ROBOT (3 PIEZAS) RGB1348
2 1 MOTOR HIDRAULICO ORBITOR RGH1159
3 1 CRUCETA RGB1243
4 2 SET SOPORTES CRUCETA RGB1025
5 1 EXCENTRICA ORBITOR RGB1177
6 1 RODAMIENTO ORBITOR RGB1189
7 1 ACTUADOR HIDRAULICO 180º RGB1077
8 1 ACTUADOR HIDRAULICO 360º RGB1078
A20MANUAL1-01 33
_________________________________________________________________________________________
TORNAMESA BRAZO
A20MANUAL1-01 34
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES TORNAMESA BRAZO

1 2 TAPA CILINDRO RGB1371
2 2 KIT DE SELLOS ROH1162
3 2 TUERCA AJUSTE RGB1377
4 2 SOPORTE SELLOS PISTON RGB1376
5 1 CREMALLERA RGB1372
6 8 PERNOS TORNAMESA PARKER 1 ¼” X 3 ½” N/A
7 2 GRASERAS M10 N/A
8 1 CUERPO PRINCIPAL RGB1373
9 1 SET DE BUJES RGB1375
10 1 ROTOR PRINCIPAL RGB1374
11 5 PERNOS TORRE M24X3X60 N/A
A20MANUAL1-01 35
_________________________________________________________________________________________
VIGAS TELESCOPICAS
A20MANUAL1-01 36
_________________________________________________________________________________________
DETALLE DE PARTES VIGAS TELESCOPICAS

1 1 PASADOR RODILLO CHICO RGM1171
2 2 RODAMIENTO RGT1188
3 1 RODILLO CHICO RGP1017
4 4 DESLIZADERA RGM1172
5 1 KIT PLACAS DESGASTE (12 PIEZAS) RGB1363
6 1 KIT PERNOS PLACAS DESGASTE RGB1365
7 1 PASADOR RODILLO GRANDE RGM1173
8 1 RODILLO GRANDE RGP1016
9 1 CILINDRO HIDRAULICO LEVANTE RGH1178
10 4 TENSOR DESLIZADERA M14X1,5X100 G 8.8 N/A
11 1 CILINDRO HIDRAULICO EXTENSION RGH1171
EXTERIOR
12 1 CILINDRO HIDRAULICO EXTENSION RGH1172
INTERIOR
A20MANUAL1-01 37
_________________________________________________________________________________________
CILINDRO HIDRAULICO LEVANTE BRAZO

1 1 CILINDRO HIDRAULICO LEVANTE COMPLETO RGH1178
2 1 KIT DE SELLOS CILINDRO LEVANTE ROH1146
A20MANUAL1-01 38
_________________________________________________________________________________________
CILINDRO HIDRAULICO EXTENSION EXTERIOR

1 1 CILINDRO HIDRAULICO EXTENS. EXTERIOR RGH1171
2 2 KIT DE SELLOS CILINDRO EXTENS. EXTERIOR ROH1072
A20MANUAL1-01 39
_________________________________________________________________________________________
CILINDRO HIDRAULICO EXTENSION INTERIOR

1 1 CILINDRO HIDRAULICO EXTENS. INTERIOR RGH1172
2 2 KIT DE SELLOS CILINDRO EXTENS. INTERIOR ROH1072
A20MANUAL1-01 40
_________________________________________________________________________________________
SECCION 9.- PLANO HIDRAULICO
ADJUNTO DIAGRAMA A20HID100-01
A20MANUAL1-01 41
_________________________________________________________________________________________
SECCION 10.- PLANOS ELECTRICOS
ADJUNTO DIAGRAMAS
A20ELEC100-02
A20ELEC101-01
A20ELEC102-02
A20ELEC103-01
A20ELEC104-02
A20MANUAL1-01 42
_________________________________________________________________________________________
SECCION 11.- ANEXO DE DOCUMENTOS TECNICOS
* Catálogo motor DEUTZ

* Catálogo banco de válvulas proporcionales Danfoss PVG32
* Catálogos bomba de aditivo acelerante Bredel.
* Despiece unidad de bombeo
* Detalle ejes
* Detalle componentes varios
A20MANUAL1-01 43
000/000/000
RIGHT
LEFT
LISTA DE PARTES EJE TRASERO ALPHA 20

TYPE: 602/212/109 DATE: 19-10-2006
OEM: CODE:
SEMMCO SA 460002
Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
02/08/2006 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: SEMMCO SA C.I. e data
Gruppo riduttore e distributore affl. al ponte differenziale sterzante 602/212 109 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 602.97.212.109 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE ALPHA 20 R 2421
Interasse [mm] 151. Note 02/08/2006

Rapporto(i) riduttore 1:2.03 ATTENZIONE:
- I gruppi vanno spediti riempiti di olio
Prese fisse 1
Flangia a flangia [mm] 1660.

Rapporto coppia conica 11:31 Corona elica sx
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 3 sat. diam. 275
Sterzatura [gradi] 37
Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo

Flangia END YOKE 1410
Scatola e 212- / 49 212.14.000.02
coperchi 01
Differenziale 212- / 60 Con blocco a comando idraulico 112.04.000.04
04
Mozzo ruota 212- /298 Colonnette M22 L=86 - Dadi piani 212.06.000.02
06
Freno 112- / 04 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman - Gioco 1 mm 112.07.000.02
07
Cilindro sterzo 212- / 45 Cilindro 180 BAR - Sensore con cavo - Alimen.85° basso - 212.24.000.02
24 M18x1,5 - Corsa 120
DISTINTA PEZZI DI RICAMBIO
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0001
LISTE DES PIECES DE RECHANGE
SEMMCO S.A. LIST OF SPARE PARTS Page N. 1
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 19/10/06
NUMERO DISEGNO DENOMINAZIONE

BESTELLNUMMER BEZEICHNUNG Type Subassembly
Pos. Q.ty
REFERENCE NUMERO DESCRIPTION
PART NUMBER DENOMINATION 212 212-01/49
1 212.01.002.18 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
2 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
3 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
4 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5
6 112.01.610.03 1 TAPPO MAGNETICO

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
7 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
8 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
9 001.05.0820 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
10 002.02.0088 1 ANELLO DI SICUREZZA
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017
Technical documentation Descr. DIFFERENTIAL Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 357.14.139.01 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 112.04.032.02 1 FLANGIA
BRIDE
FLANGE
FLANSCH
3 001.05.3158 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
4 001.05.1447 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
5 112.14.001.07 1 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
6 112.14.004.01 1 INGRANAGGIO
ENGRENAGE
GEAR
ZAHNRAD
7 005.01.0124 1 CUSCINETTO A SFERE
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
8 014.02.0982 1 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
9 001.03.3256 1 ANELLO DI TENUTA
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
10 112.14.003.02 1 INGRANAGGIO
ENGRENAGE
GEAR
ZAHNRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
11 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
12 005.10.0162 2 CUSCINETTO A RULLI CONICI
ROULEMENT A R. CONIQUES
TAPER ROLLER BEARING
KEGELROLLENLAGER
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
14 112.04.023.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
15 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
16 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
17 212.04.500.14 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
18 016.04.0417 4 VITE A TESTA CILINDRICA
VIS A TETE CYLINDRIQUE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
19 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
20 112.04.017.01 1 LAMIERA
TOLE
SHEET
BLECH
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
21 112.04.005.01 1 PLANETARIO
PLANETAIRE
DIFFERENTIAL SIDE GEAR
AUSGLEICHSWELLENRAD
22 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
25 112.04.008.01 4 RONDELLA DI RASAMENTO
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
26 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
27 112.04.020.01 1 MANICOTTO
MANCHON
SELECTOR
MUFFE
28 012.01.3207 6 SFERA
BILLE
DETEND BALL
KUGEL
29

RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
31 112.04.001.05 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
KEGELROLLENLAGER
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
34 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
35 011.01.0223 8 ROSETTA ELASTICA
RONDELLE ELASTIQUE
SPRING WASHER
FEDERRING
36 016.03.0897 8 VITE A TESTA ESAGONALE
VIS A TETE EXAGONALE
HEXAGON BOLT
SECHSKANTSCHRAUBE
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
38
39 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
41 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
42 001.35.3204 1 ANELLO
BAGUE
RING
RING
43 112.04.704.02 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
44 001.05.1151 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
45 112.04.019.02 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
46 112.04.021.02 1 FORCELLA CAMBIO
FOURCHETTE DE COMMANDE
SELECTOR FORK
SCHALTGABEL
47 006.17.3208 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
48 001.05.1479 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
49 011.07.1478 1 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
50 932.03.600.04 1 INTERRUTTORE DI SICUREZZA
DISJONCTEUR DE SURETE
SECURITY SWITCH
ANLASSERSPERRE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
51 932.03.020.01 1 PROTEZIONE IN GOMMA
CAPUCHON
BOOT
SCHUTZKAPPE
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
53 112.04.018.03 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
54 112.04.033.01 1 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
56 003.01.3237 1 CHIAVETTA
CLAVETTE
KEY
KEIL
57 112.04.005.07 1 PLANETARIO
PLANETAIRE
AUSGLEICHSWELLENRAD
58 011.07.3912 1 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001
Technical documentation Descr. HUB REDUCTION Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.001.06 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.01 32 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
MANCHON DE REDUCTION
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
7 729.06.009.01 2 ANELLO DI TENUTA
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
11 212.06.610.04 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
17 008.01.0213 2 INGRASSATORE
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
KEGEL - SCHMIERNIPPEL
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22 212.06.002.22 1 SCATOLA SNODO
BOITIER DE DIRECTION
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27 212.06.003.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 176.06.006.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
34 112.06.007.07 2 SUPPORTO PORTACORONA
SUPPORT PORTE COURONNE
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 6 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 6 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.11.1413 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
39
40 016.06.0442 4 VITE A TESTA CONICA

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
41 112.06.050.04 2 SUPPORTO SATELLITI
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
60
61
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
62
63
64
65
66 212.06.702.22 1 SCATOLA SNODO

STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67 212.06.703.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
68
69
70
71
72
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
73 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
74
75
76

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0001
Technical documentation Descr. BRAKES Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
2 112.07.037.09 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
3 112.07.002.03 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
4 112.07.007.16 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
5 180.07.004.01 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
6 112.07.009.02 2 ANELLO ANTIESTRUSIONE
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
7 112.07.008.02 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
9 112.07.008.01 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
10 112.07.006.01 10 DISCO FRENO INTERMEDIO
DISQUE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE BRAKE DISC
GEGENLAMELLE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0001

Pos. Q.ty
11 734.07.014.01 2 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
12 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
13 014.02.0913 2 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
14 112.07.704.03 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
SEMMCO S.A.SEMMCO S.A. LIST OF SPARE PARTS Page N. 1
Technical documentation Descr. STEERING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.16 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.46 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
5 212.24.628.13 2 ASTA ASSIALE ARTICOLATA
TIGE AXIALE ARTICULEE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
000/000/000
RIGHT
LEFT
LISTA DE PARTES EJE DELANTERO ALPHA 20

TYPE: 212/723 DATE: 19-10-2006
OEM: CODE:
SEMMCO SA 460002
Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
02/08/2006 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: SEMMCO SA C.I. e data
Ponte differenziale sterzante con riduzioni finali epicicloidali 212 723 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 212.97.000.723 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE ALPHA 20 R 2421
Note 02/08/2006
ATTENZIONE:
- I gruppi vanno spediti riempiti di olio.
- Montare freno negativo secondo disegno
112.07.000.08
Flangia a flangia [mm] 1660.

Rapporto coppia conica 11:31
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 3 sat. diam. 275
Sterzatura [gradi] 37
Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo Flangia END YOKE 1410

Scatola e 212- / 17 212.01.000.01
coperchi 01
Differenziale 212- / 02 Senza blocco 112.04.000.05
04
Mozzo ruota 212- /298 Colonnette M22 L=86 - Dadi piani 212.06.000.02
06
Freno 112- / 52 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman + staz. a com. 112.07.000.03
07 negativo con sblocco rapido - Gioco 1 mm
Cilindro sterzo 212- / 45 Cilindro 180 BAR - Sensore con cavo - Alimen.85° basso - 212.24.000.02
24 M18x1,5 - Corsa 120
Proteggere dalla verniciatura
Supporti 212- / 01
oscillanti 25
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0002
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
3 212.01.001.26 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
4 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
6
7 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002

Pos. Q.ty
1 001.05.3158 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
3 112.04.500.22 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
KEGELROLLENLAGER
5 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
8 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
10 112.04.005.01 2 PLANETARIO
PLANETAIRE
AUSGLEICHSWELLENRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002

Pos. Q.ty
11 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
14 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
15 112.04.001.04 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
KEGELROLLENLAGER
17 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
18 112.04.009.02 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
19 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002

Pos. Q.ty
21
22 112.04.732.02 1 FLANGIA
BRIDE
FLANGE
FLANSCH
23 357.14.139.01 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
25 112.04.702.01 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.001.07 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.01 32 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
11 212.06.610.04 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22 212.06.002.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27 212.06.003.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 176.06.006.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 6 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 6 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.11.1413 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
39

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
60
61
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
62
63
64
65
66 212.06.702.22 1 SCATOLA SNODO

STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67 212.06.703.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
68
69
70
71
72
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
73 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
74
75
76

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
1 112.07.701.01 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
2 734.07.014.01 2 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
3 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
5 001.05.1494 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
6 112.07.015.04 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
7 016.08.2083 2 GRANO FILETTATO
POINTEAU FILETE
GRUB BOLT
GEWINDEKORN
8 006.03.0195 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
9 001.05.1358 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
10 112.07.027.03 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
11 171.07.007.01 2 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
13 112.07.006.01 10 DISCO FRENO INTERMEDIO
DISQUE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE BRAKE DISC
GEGENLAMELLE
14 112.07.037.09 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
15 112.07.002.03 3 MOLLA
3 RESSORT
SPRING
FEDER
16 112.07.007.19 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
1 BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
18 112.07.008.02 1 ANELLO OR
1 JOINT OR
O - RING
O - RING
19 014.02.0913 2 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
20 112.07.702.01 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
21 180.07.004.01 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
22 738.07.018.02 2 PUNTALINO
2 POINTEAU
PUSHER
DRUCKBOLZEN
1 BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
24 112.07.008.01 1 ANELLO OR
1 JOINT OR
O - RING
O - RING
25 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
26 112.07.007.20 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
27 112.07.027.04 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
GRAISSEUR
GREASE FITTING
30 011.05.1877 2 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
31 002.06.0784 1 ANELLO D'ARRESTO
BAGUE D'ARRET
SNAP RING
SPRENGRING
32 171.07.042.01 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
33 738.04.024.01 1 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
34 112.07.064.01 1 PERNO FRENO
CAME DE FREIN
BRAKE CAM
BREMSNOCKEN
35 012.01.1888 4 SFERA
BILLE
DETEND BALL
KUGEL
36 171.07.043.01 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
37 171.07.703.02 1 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
39 006.03.1196 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
40 112.07.660.01 1 CILINDRO FRENO
CYLINDRE FREIN
WHEEL CYLINDER
RADZYLINDER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
41 171.07.041.02 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
43 734.07.031.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
44 112.07.703.04 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
45 112.07.703.03 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
46 001.05.1588 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
Technical documentation Descr. STEERING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.16 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.46 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
5 212.24.628.13 2 ASTA ASSIALE ARTICOLATA
TIGE AXIALE ARTICULEE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-25-0001
Technical documentation Descr. TRUNION Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 277.25.002.01 4 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
2 277.25.003.01 2 BRONZINA
DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
3 277.25.001.02 2 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
GRAISSEUR
GREASE FITTING
5 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
6 277.25.610.01 2 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
INDEX / INDICE
Inlet cover / Cuerpo de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Outlet cover / Cuerpo de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Inlet cover (with outled port) / Cuerpo de entrada y salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Standard work section / Cuerpo standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Work section for auxiliary valves / Cuerpo para válvulas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Auxiliary valves / Válvulas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Spool positioners / Centraje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Spool controls / Accionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-10-11
Other components / Otros componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-13
Remote cable control - assembly instructions - CH60 and CH100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Instrucciones para el montaje de cables flexibles - Comandos CH60 y CH100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Directional control valves - disassembly and assembly instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Procedimiento para el desmontaje y montaje del comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
INLET COVER / CUERPO DE ENTRADA
4 6
CODE
ITEM DENOMINATION CODIGO
ITEM DENOMINACIÓN
CH60 CH100
*Relief valve plug
012743
*Tapón para válvula de alivio
1
Seals Kit
012737
Conjunto de Sellos
*Relief valve, internally adjustable
500740
*Válvula de alivio con regulación interna
2
Seals Kit
008095
Conjunto de Sellos
*Relief valve, externally adjustable
500391
*Válvula de alivio con regulación externa
3
Seals Kit
008095
Conjunto de Sellos
Plug for pressure port (1/4" NPT)
4 001705
Tapón para tomada de presión (1/4" NPT)
Plug See page 12
5
Tapón Ver página 12
Intel cover seals (4 "O" rings + 3 washer spacers)
6 Conjunto de sellos, cuerpo de entrada (4 anillos "O" + 3 018283 018284
arandelas espaciadoras)
Washer spacers
7 011046 011045
Arandelas espaciadoras
*Seals kit included

*Sellos incluidos
2
OUTLET COVER / CUERPO DE SALIDA
2
3
5
6
CODE
ITEM DENOMINACIÓN
CH60 CH100
Plug See page 12
1
Sleeve for side outlet See page 12
2
Conexión para salida lateral Ver página 12
Sleeve side for power beyond See page 12
3
Conexión para pasaje de presión Ver página 12
*Plug for closed bypass
012840 013039
*Tapón para bypass cerrado
4
Seals Kit
012816 013038
Conjunto de Sellos
*Valve for electrical control
503046 503082
*Válvula para accionamiento eléctrico
5
Seals Kit
035091 035390
Conjunto de Sellos
*Regulation valve for electrical control
502143 503276
*Válvula reguladora para accionamiento eléctrico
6
Seals Kit
026721 037447
Conjunto de Sellos
Valve for electrical control with power beyond See page 13
7
Válvula para accionamiento eléctrico con pasaje de presión Ver página 13
Side sleeve with valve for electrical control See page 13
8
Conexión lateral con válvula para accionamiento eléctrico Ver página 13
*Seals kit included

*Sellos incluidos
3
INLET COVER (WITH OUTLED PORT) / CUERPO DE ENTRADA Y SALIDA
4 6
3
7
CODE
ITEM DENOMINACIÓN
CH60 CH100
*Relief valve plug
012743
*Tapón para válvula de alivio
1
Seals Kit
012737
Conjunto de Sellos
*Relief valve, internally adjustable
500740
*Válvula de alivio con regulacion interna
2
Seals Kit
008095
Conjunto de Sellos
*Relief valve, externally adjustable
500391
*Válvula de alivio con regulacion externa
3
Seals Kit
008095
Conjunto de Sellos
Plug for pressure port (1/4" NPT)
4 001705
Tapón para tomada de presión (1/4" NPT)
Plug See page 12
5
Intel cover seals (4 O`rings + 3 washer spacers)
6 018283 018284
Conjunto de sellos, cuerpo de entrada (4 anillos "O" + 3 arandelas espaciadoras)
Washer spacers
7 011046 011045
*Seals kit included

*Sellos incluidos
4
STANDARD WORK SECTION / CUERPO STANDARD
3
5
2 4
7
8
CODE
ITEM DENOMINACIÓN
CH60 CH100
Spool controls See Page 9, 10 and 11
1
Tipos de accionamiento Ver página 9, 10 y 11
Plug See Page 12
2
Flow restrictor See Page 13
3
Restrictor de caudal Ver página 13
Sleeve for flow restrictor See Page 12
4
Conexión para restrictor de caudal Ver página 12
Spool positioners See Page 8
5
Tipos de centraje Ver página 8
Seals kit, work section (6 "O" rings + 3 washer spacers)
6 018285 018286
Conjunto de sellos, cuerpo central (6 anillos "O" + 3 arandelas espaciadoras)
Washer spacers
7 011046 011045
*Load check valve
010915 012621
*Válvula de retención de carga
8
Seal
012592 012657
Sello
*Seals kit included

*Sellos incluidos
5
WORK SECTION FOR AUXILIARIES VALVES / CUERPO PARA VÁLVULAS AUXILIARES
3
5
2 4
1
6
8
9
CODE
ITEM DENOMINACIÓN
CH60 CH100
Spool controls See Page 9, 10 and 11
1
Tipos de accionamiento Ver página 9, 10 y 11
Plug See Page 12
2
Flow restrictor See Page 13
3
Restrictor de caudal Ver página 13
Sleeve for flow restrictor See Page 12
4
Conexión para restrictor de caudal Ver página 12
Valves and plugs See Page 7
5
Válvulas y tapones Ver página 7
Spool positioners See Page 8
6
Tipos de centraje Ver página 8
Seals kit, work section (6 "O" rings + 3 washer spacers)
7 018285 018286
Conjunto de sellos, cuerpo central (6 anillos "O" + 3 arandelas espaciadoras)
Washer spacers
8 011046 011045
*Load check valve
010915 012621
*Válvula de retención de carga
9
Seal
012592 012657
Sello
*Seals kit included

*Sellos incluidos
6
AUXILIARIES VALVES / VÁLVULAS AUXILIARES
* Plug * Plug * Plug

012353 012743 013637
*Tapón *Tapón *Tapón
A Seal
Sello
012744
A Seals
Sellos
012737
A Seal
Sello
012744
For 3-way work section For valves B, C, F and G For valves D and E
Para cuerpo 3 vias Para válvulas B, C, F y G Para válvulas D y E
*Seal included *Seals kit included *Seal included
*Sello incluido *Sellos incluidos *Sello incluido
Direct Relief, Externally Adjustable Direct Relief, Internally Adjustable

Alivio Directa con Reg. Externa Alivio Directa con Reg. Interna
*Valve *Valve
B *Válvula
Seals
500391
C *Válvula
Seals
500740
008095 008095
Sellos Sellos
*Seals kit included *Seals kit included

*Sellos incluidos *Sellos incluidos
Pilot Check Valve Flow Control

Retención Pilotada Reguladora de Caudal
*Valve *Valve
500389 501968
*Válvula *Válvula
D Seals
Sellos
008087
E Seals
Sellos
012546
Piston Piston
002133 014042
Piston Piston

Anticavitation Direct Relief With Anticavitation and Externally Adj.

Anticavitación Alivio Directa con Anticavitación y Reg. Externa
*Valve
F *Valve
*Válvula
500728 G *Válvula
Seals
501048
Seals 016911
012737 Sellos
Sellos

7
SPOOL POSITIONERS / CENTRAJE
Spring Centered Three Detent Positions

Por Resorte Detente en las 3 Posiciones
A CH60
CH100
011869
012624
B CH60
CH100
012794
012990
Spring - Detent in "A" Spring - Detent in "B"

Por Resorte Detente en "A" Por Resorte Detente en "B"
C CH60
CH100
012791
012988
D CH60
CH100
012792
012989
Spring - Detent in "A" and "B" Spring with hydraulic release

Por Resorte Detente en "A" y "B" Por resorte con destrabe hidráulico
E CH60
CH100
012793
012991
F CH60
CH100
035310
035748
Spring With Adjustable Stroke Spring With Female Extension

Por Resorte con Regulador de Curso Por Resorte con Extensión Hembra
G CH60
CH100
022667
022877
H CH60
CH100
021803
014390
Spring With Male Extension Spring for Float / Por Resorte para Float
Por Resorte con Extensión Macho Spool in Spool out
I CH60
CH100
036662
031824
J CH60
Inversor adentro
012345
Inversor afuera
037806
CH100 012993 038658
8
SPOOL CONTROLS / ACCIONAMIENTO
Female and Spool / Extensión Hembra Male and Spool / Extensión Macho
Item / Item CH60 CH100 Item / Item CH60 CH100
B 1 012790 012995 C 1 012789 012994
2 002554 002590 2 002553 002557
2 2
1 1
With Support / Con Suporte With Lever / Con Palanca

Item / Item CH60 CH100 Item / Item CH60 CH100
D 1 008492 012626
E 1 002118
2 002542 002117 2 008491
3 008490 012627
2
1 2 3
*Pneumatic / *Neumático Seals / Sellos Joystick / Joystick
F CH60
1
013621
2
013675
I CH60 CH100
021490 021489
CH100 013344 014100
*Seals kit included

*Sellos incluidos
*Hydraulic Seals
*Hidráulico Sellos
L 1
CH60 039387
2
039420
CH100 039522 039526
*Seals kit included

*Sellos incluidos
9
2 3 4 5 6 7
Lever lock in Lever lock in
Lever Lock in Lock in Adapter kit
central position "A" or "B"
without lock central position "A" or "B" Cj. Adaptación
G Palanca
sin traba
Palanca con
traba en la
Palanca con
traba en
Traba para
posición central
Traba para
"A" y "B" CH60 CH100
posición central "A" y "B"
034563 037344 037345 034578 034579 039881 039882
Cable
034569 034570 034571 034572 034573 034574 036934 034575 036935 034576 034577 036936 036937
Cable
1 Meter
Metro
1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 2,75 3,0 3,25 3,5 4,0 4,5 5,0
CH60 035029 035030 035031 035032 035033 035034 036938 035035 036939 035036 035037 036940 036941
8 CH100 035038 035039 035040 035041 035042 035043 036942 035044 036943 035045 035046 036944 036945
Meter
Metro
1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 2,75 3,0 3,25 3,5 4,0 4,5 5,0
8
6
7
5 2 3 4
1
Meter / Metro
10
2 3 4 5 6 7
2 Switches
Without Switches Switches 2 Switches On-Off-On and
Accessories On-Off On-Off-On On-Off-On Switch On-Off Adapter kit
H Sin
Acessorios
Con Chave
On-Off
Con Chave
On-Off-On
Con 2 Chaves
On-Off-On
Con 2 Chaves
On-Off-On y
Cj. Adaptación
Chave On-Off
HA HB HC HD HE CH60 CH100
034564 037080 037081 037082 037083 039881 039882
Cable
034569 034570 034571 034572 034573 034574 036934 034575 036935 034576 034577 036936 036937
Cable
1 Meter
Metro
1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 2,75 3,0 3,25 3,5 4,0 4,5 5,0
CH60 035029 035030 035031 035032 035033 035034 036938 035035 036939 035036 035037 036940 036941
8 CH100 035038 035039 035040 035041 035042 035043 036942 035044 036943 035045 035046 036944 036945
Meter
Metro
1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 2,75 3,0 3,25 3,5 4,0 4,5 5,0
2 3 4 5 6 8
Meter / Metro
Meter / Metro
Electric / Eléctrico
4 Body Kit 5 Seals f/ Body Kit *6 Eletric Spool Control
1 2 3
Volts 4 Conj. Cuerpo 5 Sellos p/ Conj. Cuerpo *6 Conj. Accio. Eléctrico
J Voltaje *Valve Seals f/ Valve

*Válvula Sellos p/ Válvula
Bobbin
Bobina
CH60 CH100 CH60 CH100 CH60 CH100
12VCC 039756 040493 040495
035024 035027 041039 041040 037342 037343
24VCC 039759 040494 040496
1 2
4
6
*Seals kit included

*Sellos incluidos 5
11
OTHER COMPONENTS / OTROS COMPONENTES
Plug Threads Code / Codigo

Tapón Rosca *Plug / *Tapón Seal / Sello
SAE #8 - 3/4" 16UNF 010080 012598
SAE #10 - 7/8" 14UNF 012353 012744
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN 012963 012964
3/8" 19BSP 015428 018274
1/2" 14BSP 014249 018273
3/4" 14BSP 013325 018272
M18x1.5 018266 018275
M22x1.5 018267 018276
*Seal included
*Sello incluido M27x2 018268 018277
Sleeve for Side Outlet Code / Codigo

Conexión para Salida Lateral Threads
*Sleeve / *Conexión Seal / Sello
Rosca
CH60 CH100 CH60 CH100
SAE #8 - 3/4" 16UNF 035692 - 012744 -
SAE #10 - 7/8" 14UNF 035694 035701 012744 012964
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN - 035703 - 012964
3/8" 19BSP 035696 - 012744 -
1/2" 14BSP 035698 037091 012744 012964
3/4" 14BSP - 037092 - 012964
M18x1.5 037093 035707 012744 012964
*Seal included M22x1.5 037094 037095 012744 012964
*Sello incluido M27x2 - 037096 - 012964
Sleeve for Flow Restrictor Threads Code / Codigo

Conexión para Restrictor de Caudal Rosca *Plug / *Tapón Seal / Sello
SAE #8 - 3/4" 16UNF 018251 012598
SAE #10 - 7/8" 14UNF 014133 012744
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN 018252 012964
3/8" 19BSP 018253 018274
1/2" 14BSP 018254 018273
3/4" 14BSP 018255 018272
M18x1.5 018256 018275
M22x1.5 018257 018276
*Seal included
*Sello incluido M27x2 018258 018277
Sleeve Side for Power Beyond Code / Codigo

Conexión para Pasaje de Presión Threads
*Sleeve / *Conexión Seals / Sellos
Rosca
CH60 CH100 CH60 CH100
SAE #8 - 3/4" 16UNF 012827 - 012816 -
SAE #10 - 7/8" 14UNF 012828 013037 012816 013038
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN - 013033 - 013038
3/8" 19BSP 012831 - 012816 -
1/2" 14BSP 016712 016713 012816 013038
3/4" 14BSP - 013035 - 013038
M18x1.5 012829 - 012816 -
M22x1.5 012830 016714 012816 013038
*Seals kit included
*Sellos incluidos
M27x2 - 016715 - 013038
12
OTHER COMPONENTS / OTROS COMPONENTES
Valve for Electrical Control With Code / Codigo

Power Beyond Threads
*Sleeve / *Conexión Seals / Sellos
Rosca
Válvula para Accionamiento Eléctrico CH60 CH100 CH60 CH100
con pasaje de Presión SAE #8 - 3/4" 16UNF 036539 - 012816 -
SAE #10 - 7/8" 14UNF 036540 036548 012816 013038
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN - 036525 - 013038
3/8" 19BSP 037097 - 012816 -
1/2" 14BSP 037098 037099 012816 013038
3/4" 14BSP - 037100 - 013038
M18x1.5 037101 - 012816 -
*Seals kit included M22x1.5 037102 037103 012816 013038
*Sellos incluidos M27x2 - 037104 - 013038
Side Sleeve With Valve for Electrical Control Code / Codigo

Threads
Conexión Lateral con Válvula para *Sleeve / *Conexión Seals / Sellos
Rosca
Accionamiento Eléctrico CH60 CH100 CH60 CH100
SAE #8 - 3/4" 16UNF 036541 - 012816 -
SAE #10 - 7/8" 14UNF 036542 036549 012816 013038
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN - 036550 - 013038
3/8" 19BSP 037105 - 012816 -
1/2" 14BSP 037106 037107 012816 013038
3/4" 14BSP - 037108 - 013038
M18x1.5 037109 - 012816 -
M22x1.5 037110 037111 012816 013038
*Seals kit included
*Sellos incluidos M27x2 - 037112 - 013038
Flow Restrictor For Threads / Para Rosca ø hole / ø agujero Code / Codigo
Restrictor de Caudal 3,0 014852
SAE #12 - 1.1/16" 12 UN
2,5 014851
3/4" 14BSP
2,0 014850
M27x2
1,5 029081
3,0 014116
SAE #10 - 7/8" 14UNF 2,5 014848
1/2" 14BSP 2,0 014847
M22x1.5 1,5 014117
1,0 028455
3,0 014845
2,5 014844
SAE #8 - 3/4" 16UNF 2,0 014843
3/8" 19BSP 1,5 002144
M18x1.5 1,25 002145
1,0 028455
0,7 039883
Tie Rods Kit Number of Work Sections Code / Codigo

Conjunto de Tirantes Numero de Cuerpos Centrales CH60 CH100
1 011923 012635
2 011924 012636
3 011925 012637
4 011926 012638
5 011927 012639
6 011928 012640
7 011929 012641
8 011930 012642
9 011931 012643
10 011932 012644
11 025255 021360
12 035348 036723
13
REMOTE CABLE CONTROL - ASSEMBLY INSTRUCTIONS - CH60 AND CH100
17
Detail "A"
1 16 5 13 6 3 10 8 11 7
14 15 2 4
12 9
1. Remove the cover (7) from the lever support.
2. Insert the cable (3) through the hole (8) end fasten it with the pin (9). Put the cover back (7).
3. Place the groove (10) on the lever support making sure it can by fastened by the screw (11) and the nut (12).
4. Through the other end, insert parts (6), (5) and (4) - in this order - as indicated, leaving them loose for
awhile.
5. Screw the part (14) into the reverser (1). Fasten it, by means of a 1/2” open-end wrench in the reverser
end, and a pin in the part (14).
6. Screw the part (15) to the cable end, making sure the cable does not project beyond the internal side
(“A” in the description) of the part (15). To fasten it, use a pin in the hole of the part (15) and the nut (2).
7. Insert part (15) into part (14), joining them to part (16).
8. Screw part (4) ONLY up to the point it touches the front of the work section.
ATTENTION: If the part (4) does not touch the work section, or if torque continues to be applied after
the part touches the work section the lever will be taken out of the center, causing irregu-
lar functioning of the control.
9. Holding part (4) with a 7/8” open-end wrench, screw part (6), appling a light torque to fasten it. Screw
part (5) into the control work section with two screws (13).
14
INSTRUCCIONES PARA EL MONTAJE DE CABLES FLEXIBLES - COMANDOS CH60 Y CH100
17
Detalle "A"
1 16 5 13 6 3 10 8 11 7
14 15 2 4
12 9
1. Retirar la tapa (7) del soporte de palanca.
2. Introducir el cable (3) a través del agujero (8) y asegurar con el perno (9). Volver a colocar la tapa (7).
3. Posicionar el corte (10) en el soporte de palanca, de modo de permitir ser fijado por el tornillo (11) y
la tuerca (12).
4. Por la otra extremidad, introducir en el ordem siguiente las piezas indicadas como (6), (5) y (4), deján-
dolas libres por el momento.
5. Enroscar la pieza (14) en el inversor (1). Apretar usando una llave de boca de 1/2” en la extremidad
del inversor, y un perno en la pieza (14).
6. Enroscar la pieza (15) en la extremidad libre del cable, observando que el extremo del mismo no supere
la cara interna (“A”, en el detalle) de la pieza (15). Para asegurar, use un perno en la pieza (15) y apriete
la contratuerca (2).
7. Montar la pieza (15) en la (14), vinculándolas mediante el perno (16).
8. Aproximar la pieza (4) SOLO hasta apoyar en el cuerpo del comando.

ATENCION: La falta de apoyo , o el excesivo ajuste sobre la pieza (14) después de aproximar, hará que
la palanca se desplace de su centro, provocando funcionamiento irregular del comando.
9. Manteniendo la pieza (4) con una llave de boca de 7/8”, enroscar la tuerca (6), apretando ligeramente
para bloquearla. Fijar la pieza (5) en el cuerpo del comando mediante los dos tornillos (13).
15
DIRECTIONAL CONTROL VALVES - DISASSEMBLY INSTRUCTIONS
1. Remove the centered sets (1) from the spool, loosening the screws (2).
2. Remove the levers sets (3).
3. With a 1/2” open-wrench, hold the spool and remove the extension and the screw from the centering.
4. From the same side where the spool centering (4) was placed, press the reverser (1) to the inside until being
able to remove the “O”ring (5).
5. Remove the reverser (4) from the same side where the reverser centering was placed (it is recommended to
identify it with its corresponding body).
6. Remove the “O”rings (6) that are located on the same side where the levers were.
7. Remove the load detents (7).
8. Loosen the screw nuts from the rods (8) to separate the bodies.
9. Disassemble the valves.
1 5 4 6 3
8 2 7
DIRECTIONAL CONTROL VALVES - ASSEMBLY INSTRUCTIONS
2 IMPORTANT: Before starting the assembling, make sure the work site and the parts are
perfectly clean.
1 1. Assemble the inlet body with the rods in a vertical position (according to the drawing) to
make it easier to assemble the “O”rings (1) of the spacing washers (2) and the assem-
bling of the other bodies.
2. Assemble the control bodies, following the correct order.

4 3 5 3. Assemble the outlet body by putting the screw nuts and
the lock washers on the rods.
4. Put the control (4) on a flat support (5) horizontally, to
fix the supporting feet and apply the torque to the screw
nuts (3) the recommended torque.
CH60 = 1,8 kgm

CH100 = 2,5 kgm
5. Assemble the “O”rings (6) on the bodies, on the same size where the lever will be placed and introduce t h e
spool (7) through the side opposite to the one where the first “O”ring (6) was assembled, insert it to the point
it will allow you to set the second “O”ring (8) and then return the spool to the center.
6 7 8
6. Assemble the centering sets of the spool applying chemical lock and high torque on the screw nuts that
assemble the reverser.
7. Assemble the lever sets, applying chemical lock and medium torque on the extension screw thread.
8. Start the levers that have to put the spool in motion without locking them.
9. Assemble the valves.
16
PROCEDIMIENTO PARA EL DESMONTAJE DEL COMANDO
1. Retirar los conjuntos de centraje (1) de los inversores, guitando los tornillos (2).
2. Retirar los conjuntos de accionamiento (3).
3. Con una llave de boca de 1/2” asegurar el inversor y retirar la extension y el tornillo de centraje.
4. Empujar el inversor (4) para adentro, por el mismo lado en que se encontraba el conjunto de centraje (1)
lo suficiente apenas para exponer y retirar el “O”ring (5).
5. Retirar el inversor (3) por el mismo lado en que se encontraba el conjunto de centraje (conviene identi-
ficarlos con sus cuerpos correspondientes).
6. Retirar los “O”rings (6) que se encuentran del lado de los conjuntos de accionamiento.
7. Retirar las válvulas de retención de carga (7).
8. Aflojar las tuercas de los tirantes (8) para separar los cuerpos.
9. Desmontar las válvulas.
1 5 4 6 3
8 2 7
PROCEDIMIENTO PARA EL MONTAJE DEL COMANDO
2 IMPORTANTE: Antes de iniciar el procedimiento de montaje, es conveniente verificar

que el lugar de montaje y las piezas se encuentrem en perfectas condi-
1 ciones de limpieza.
1. Colocar el cuerpo de entrada con los tirantes en posición vertical (conforme se mues-
tra en el dibujo) para facilitar la colocación de los “O”rings (1), las arandelas espa-
ciadoras (2) y el montage de los demás cuerpos.
2. Montar los cuerpos centrales, observando el orden correcto.
4 3 5 3. Montar el cuerpo de salida, colocando las arandelas de
presión y las tuercas en los tirantes.
4. Colocar el comando (4) sobre una base plana horizon-
tal (5), para asentar los piés de fijación y suministrar
el torque de apriete recomendado en las tuercas (3).
CH60 = 1,8 kgm

CH100 = 2,5 kgm
5. Montar los “O”rings (6) en los cuerpos, del lado en que serán colocados los conjuntos de accionamien-
to, introduciendo el inversor (7) por el lado contrario en que fué colocado el primer “O”ring (6) lo sufi-
ciente para colocar el segundo “O”ring (8), retornando luego el inversor hasta el centro.
6 7 8
6. Montar los conjuntos de centraje de los inversores, aplicando traba química torque alto en las roscas de
los tornillos que ajustan sobre el inversor.
7. Montar los conjuntos de accionamiento de los inversores aplicando traba química torque médio en las
roscas que ajustan sobre los inversores.
8. Accionar los conjuntos de accionamiento verificando que no existan trabaduras.
9. Montar las válvulas.
17
1013. The engine for construction.
®
63-200 kW at 1500 -2300 rpm
Engines for exhaust emission step 2
These are the characteristics of the 1013:

Modern water-cooled 4- and 6-cylinder in-line engines.
Three separate mounting options for gear-driven hydraulic pumps.
Easily accessible service points on one engine side.
Exchangeable cylinder liners in cooling water flow.
Displacement 1.2 liters per cylinder. Compact design, high power-to-
volume-ratio.
Turbocharging with charge air cooling, integrated engine cooling package
optional.
Integrated high-pressure fuel injection system with single injection pumps.
Electronic engine governor with diagnostic facilities with CAN-Bus optional.
Your benefits:
Modular series platform for wide range of applications.
Low cost for noise insulation measures. High comfort in driver’s cabin.
Low fuel consumption and maintenance costs, long service life.
Meets exhaust regulation EU-RL 97/68 (step 2) and US-EPA Nonroad
(Tier 2).
High reliability even under extreme working conditions.
Compact installation of engines with integrated cooling system
without customizing of engine cooling package.
u Engine description
Type of cooling: Liquid cooling, thermostatically controlled, charge-air-cooled engines with air-to-air
charge air cooler
Crankcase: High grey cast iron crankcase, for monobloc construction
Crankcase breather: Closed-circuit crankcase breather
Cylinder head: Grey cast iron block-type cylinder head
Valve arrangement/
timing: One inlet and one exhaust valve per cylinder, actuated via
tappets, push rods and rocker arms, camshaft driven by geartrain
Piston: Three-ring piston, two compression rings and one oil scraper ring
Piston cooling: Oil cooled with spray nozzles (channel-cooled piston)
Connecting rod: Forged steel rod
Crankshaft bearings: Tri-metal plain bearings
Crankshaft: With integral counterweights
Camshaft: Forged steel shaft
Lubrication system: Forced-feed circulation lubrication with gear pump
Lube oil cooler: Oil cooler integrated in coolant circuit
Lube oil filter: Paper-type microfilter as replaceable-cartridge full flow filter
Injection pump/
governor: Single injection pumps for each cylinder integrated in crankcase
Mechanical centrifugal governor (standard); electronic governor (EMR) optional
Fuel lift pump: Integrated in belt drive
Injection nozzle: Six-hole nozzle
Fuel filter: Replaceable cartridge
Alternator: Three-phase alternator 12 V or 24 V
Starter motor: 12 V or 24 V
Heating system: Optional connection for cab heating to engine cooling circuit
u Technical data
Engine type BF4M1013C BF4M1013EC BF4M1013FC
Number of cylinders 4 4 4
Bore/stroke mm | inch 108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1
Displacement l | cu inch 4.76 | 290 4.76 | 290 4.76 | 290
Compression ratio 17.5 17.5 17.5
Max. rated speed min-1 | rpm 2300 2300 2300
Mean piston speed m /s | ft/sec 9.97 | 32.71 9.97 | 32.71 9.97 | 32.71
Power ratings for construction equipment engines1)
Power ratings for industrial engines, group I 2) kW | hp 115 | 154 118 | 158 129 | 173
at speed min-1 |rpm 2300 2300 2300
Mean effective pressure bar | psi 12.59 | 182.59 12.93 | 187.52 13.70 | 198.68
Industrial engines, group 43) kW |hp 104 | 140 102 | 137 112 | 150
at speed min-1 | rpm 2300 2300 2300
Mean effective pressure bar |psi 11.39 | 165.18 11.72| 169.99 12.28 | 178.10
Max. torque group 1 Nm | lb-ft 572 | 422 577 | 426 700 | 516.25
at speed min-1 | rpm 1400 1400 1400
Mean effective pressure bar | psi 14.97 | 217.15 15.23| 220.92 16.63 | 241.23
Minimum idle speed min-1 | rpm 800 800 650
Weight to DIN 70020, Part 7A (incl. cooling system) 4) kg | lb (550) 432 | (1212) 952 430 | 948 432 | 952
u Dimensions
Integrated cooling system External cooling system
Engine A B C D E F
BF4M1013C mm | inch 898 | 35.7 760 | 29.9 790 | 31.1 338 | 13.3 295 | 11.6 122 | 4.8
BF4M1013EC mm | inch 740 | 29.1 616 | 24.3 935 | 36.8 292 | 11.5 302 | 11.9 122 | 4.8
BF4M1013FC mm | inch 740 | 29.1 616 | 24.3 935 | 36.8 292 | 11.5 302 | 11.9 122 | 4.8
BF6M1013C mm | inch 1158 | 45.6 760 | 29.9 845 | 33.3 338 | 13.3 345 | 13.6 122 | 4.8
BF6M1013EC mm | inch 1024 | 40.3 622 | 24.5 943 | 37.1 292 | 11.5 310 | 12.2 122 | 4.8
BF6M1013CP mm | inch 1158 | 45.6 760 | 29.9 845 | 33.3 338 | 13.3 345 | 13.6 122 | 4.8
BF6M1013ECP mm | inch 1024 | 40.3 622 | 24.5 943 | 37.1 292 | 11.5 310 | 12.2 122 | 4.8
BF6M1013FC mm | inch 1024 | 40.3 622 | 24.5 943 | 37.1 292 | 11.5 310 | 12.2 122 | 4.8
BF6M1013C BF6M1013EC BF6M1013CP BF6M1013ECP BF6M1013FC
6 6 6 6 6
108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1 108/130 | 4.2/5.1
7.14 | 435 7.15 | 435 7.14 | 435 7.15 | 435 7.15 | 435
17.5 17.5 17.5 17.5 17.5
2300 2300 2300 2300 2300
9.97 | 32.71 9.97 | 32.71 9.97 | 32.71 9.97 | 32.71 9.97 | 32.71
170 | 228 174 | 234 190 | 255 195 | 262 233 | 313
2300 2300 2300 2300 2300
12.41 | 179.98 12.71 | 184,32 13.87 | 201.15 14.59 | 211.59 16.88 | 244.80
153 | 205 148 | 199 171 | 229 166 | 223 191 | 256
2300 2300 2300 2300 2300
11.17 | 161.99 11.46 | 166.20 12.48 | 180.99 13.13 | 190.42 13.18 | 191.14
847 | 624.66 854 | 629.83 946 | 697.68 954 | 703.56 1050

1400 1400 1400 1400 1700
14.78 | 214.39 15.01 | 217.73 16.51 | 239.49 18.45 | 267.63 18.45 | 267.62
600 800 800 800 650
(702) 572 | (1547) 1261 572 | 1260 (702) 572 | (1547) 1261 572 | 1261 572 | 1261
u Model designation
BF 6 M 1013 ECP
E = External cooling system
C = Charge air cooler
P = Upgrated
Engine family designation
M = liquid cooled
Number of cylinders
B = turbocharging
F = highspeed four-stroke engine
1) Power ratings at flywheel without deduction fan power requirement.

2) To ISO 1585, EG-RL80/1269/EWG and EG-RL88/195/EWG.
3) To ISO 3046/1 (IFN), DIN 6271 fuel stop power.
4) Specific fuel consumption
3
based on diesel fuel with a specific gravity of
0.835 kg/dm at 15°C.
The values given in this data sheet are for information purposes only and not binding.
The information given in the offer is decisive.
u Standard engines
P (kW) P (kW)
140 175
120 150
100 125
80 100
60 75 T (Nm)
40 T (Nm) 50 900
800 800
700 700
600 600
500 500
400 be 400
be (g/kWh)
(g/kWh) 240
230 230
220 220
210 210
200 200
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2300 n (min-1) 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2300 n (min-1)
BF4M1013EC BF4M1013FC BF4M1013C BF6M1013C
P (kW) P (kW)
200 250
180 200
160 150
140 100
120 50 T (Nm)
100 T (Nm) 1100
80 1000 1000
950 900
900 800
850 700
800 600
be 750 be
(g/kWh) 700 (g/kWh)
250 230
230 220
210 210
190 200
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2300 n (min-1) 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2300 n (min-1)
BF6M1013EC BF6M1013CP BF6M1013FC BF6M1013ECP

Order-No. 0031 1981 / 03 / 2004 / VM-V
DEUTZ AG
DEUTZ MOTOR
Deutz-Mülheimer Str. 147 -149
D-51063 Köln
Phone: + 49 (0) 2 21 - 8 22 - 0
Telefax: + 49 (0) 2 21 - 8 22 - 25 68
® Internet: www.deutz.de
The engine company. eMail: info @ deutz.de
TANK ACCESSORIES
Breather Filter-Threaded Metal Assemblies
Breather Filter
BF-8 & BF-12
Model BF
These units act as ventilators to provide a free flow of clean, fresh
air into hydraulic fluid, fuel, oil, chemical and coolant tanks or reservoirs.
They compensate for changes in fluid level, temperature and altitude . . .
provide positive protection for airborne contamination for tanks, pumps, valves,
cylinders and other components. Large oil resistant filter elements BF-16
filter dirt and dust particles as small as 10 Microns (40 micron standard). BF-12P-5
Cover removes for easy cleaning.
BF-4 & BF-6 Zinc plated. BF-8, BF-12 Nickel plated & BF-16 Nickel-chrome.
10 MICRON OPTION: EXAMPLE BF-6-10M
BF-4 & BF-6
Dimensional Detail
PIPE AIR
MODEL MICRON SIZE FLOW A B C D
10,40 1/4 4 IN 1.4 1.9 1 0.7
BF-4 MM 35 47 25 18
10,40 3/8,9/16-18 4 IN 1.4 1.9 1 0.7
BF-6 MM 35 47 25 18
10,40 1/2 35 IN 2.6 2.9 1.4 0.9
BF-8 MM 67 74 36 24
10,40 3/4 40 IN 2.6 3 1.4 1.1
BF-12 MM 67 76 36 27
10,40 1 75 IN 3 3.3 1.7 1.4
BF-16 MM 76 83 43 35
Ordering Code
* — BF — 6 — *
OMIT SERIES SIZE OPTIONS

BPC ** 4 DIP 3/4", 1"
BF NPT
ISO BF-16 6 P5 3/4", 1"
BFA SAE (#6 ONLY)
BF-12-16 8 P10 3/4", 1"
12 10M 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1"
16
Pressurized Breather Filter

BF-12P-5
This device is similar to a conventional breather, but it incorporates a relief valve set at 5 PSI
and a vacuum breaker. When the fluid level first falls, air enters the reservoir through the
vacuum breaker and filter. When the level rises, air is compressed rather than being expelled.
Thereafter, changing fluid levels are accommodated by the changing size of the air bubble in
the reservoir, instead of by breathing to atmosphere.
Pressurized breathers can reduce breathing by as much as 90% to 95%, increasing the life of
the breather filter by a factor of 10. They are recommended for systems that are expected to
operate in extremely dusty environments and mobile applications.
Please supply drawing

specifying lengths
shown.
Dipstick may be
marked “FULL” and
“ADD”.
Optional wording
available.
7b
PHONE: 937/277-9364 FAX: 937/277-6516 www.lenzinc.com

PVG 32
Proportional Valves
Technical
Information
PVG 32 Proportional Valve
Technical Information
Technical data
PVG 32 The technical data for PVG 32 and PVPX are typical measured results. For the hydraulic
VALVE GROUP system a mineral based hydraulic oil with a viscosity of 21 mm2/s [102 SUS] and a
temperature of 50°C [122°F] was used.
Port P continuous 350 bar1) [5075 psi]1)

Max. pressure Port A/B 350 bar [5075 psi]
Port T, static/dynamic 25 bar/40 bar [365/580 psi]
Oil flow, rated Port P 140 l/min3) [37 US gal/min]3)
(See characteristics, Port A/B, with press. comp. 100 l/min2) [26.4 US gal/min]2)
page 31 - 36) Port A/B , without press. comp. 125 l/min [33 US gal/min]
Spool travel, standard ± 7 mm [±0.28 in]
Spool travel, Proportional range ± 4.8 mm [±0.19 in]
float position spool Float position 8 mm [±0.32 in]
Dead band, Standard ± 1.5 mm [±0.06 in]
flow control spools Linear characteristic ± 0.8 mm [±0.03 in]
Max. internal leakage A/B → T, without shock valve 20 cm3/min [1.85 in3/min]
at 100 bar [2175 psi] and
21 mm2/s [102 SUS] A/B → T, with shock valve 25 cm3/min [2.15 in3/min]
Recommended temperature 30 → 60°C [86 → 140°F]
Oil temperature
Min. temperature -30°C [–22°F]
(inlet temperature)
Max. temperature +90°C [194°F]
Ambient temperature -30 → +60°C [–22 → +140°F]
Operating range 12 - 75 mm2/s [65 - 347 SUS]
Oil viscosity Min. viscosity 4 mm2/s [39 SUS]
Max. viscosity 460 mm2/s [2128 SUS]
Filtration Max. contamination
19/16 19/16
(See page 55) (ISO 4406)
Oil consumption in pilot oil pressure reduction valve 1 l/min [0.25 us gal/min]
1) With PVSI end plate, max. 300 bar [4351 psi] with PVS end plate.
2) For 130 l/min contact technical Sales Organization for Sauer-Danfoss
3) In open circuit systems with short P-hoses/tubes, attention should be paid to pressure peaks at flows
>100 l/min. [26.4 US gal/min]
PVH, Regulation range 5-15 bar [75-220 psi]

HYDRAULIC ACTUATION Max. pilot pressure 30 bar [435 psi]
Max. pressure on port T 1) 10 bar [145 psi]
1) The PVRHH remote control lever should be connected direct to tank.
12 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Technical data
PVM, Regulation range, control lever ±19.5°

MECHANICAL ACTUATION Regulation range, Proportional range ±13.4°
Float position 22.3°
Neutral position Max. spool travel
22 ± 3 Nm 28 ± 3 Nm
PVM + PVMD
[5.0 ±0.7 lbf·in] [6.3 ±0.7 lbf·in]
22 ± 3 Nm 28 ± 3 Nm
Operating force PVM + PVE 1)
[5.0 ±0.7 lbf·in] [6.3 ±0.7 lbf·in]
27 ± 3 Nm 83 ± 3 Nm
PVM + PVH
[6.0 ±0.7 lbf·in] [18.7 ±0.7 lbf·in]
Spool displacement from neutral position 17 Nm [3.8 lbf·in]
PVM + PVMR
Spool displacement from any other position 0.6 Nm [1.3 lbf·in]
Operating force Spool displacement from neutral position 22 Nm [5.0 lbf·in]
PVM+PVMF Spool displacement into float position 60 Nm [13.5 lbf·in]
Spool displacement away from float position 28 Nm [6.3 lbf·in]
Control lever positions,
No. 2×6
see page 45
1) PVE without voltage
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 13
Technical data
PVE,
REACTION TIME
PVEO PVEM PVEH PVES
Voltage Function ON/OFF Prop. Prop. Prop.
medium high super
s s s s
Reaction time from Max. 0.235 0.700 0.230 0.230
Neutral switch neutral position Rated 0.180 0.450 0.150 0.150
to max. spool travel Min. 0.120 0.230 0.120 0.120
Reaction time from Max. 0.175 0.175 0.175 0.175
Neutral switch max.pool travel Rated 0.090 0.090 0.090 0.090
to neutral position Min. 0.065 0.065 0.065 0.065
Reaction time from Max. – 0.700 0.200 0.200
Constant voltage neutral position Rated – 0.450 0.120 0.120
to max. spool travel Min. – 0.230 0.050 0.050
Reaction time from Max. – 0.700 0.100 0.100
Constant voltage max. spool travel Rated – 0.450 0.090 0.090
to neutral position Min. – 0.230 0.065 0.065
PVE,
OIL CONSUMPTION AND
HYSTERESIS
PVEO PVEM PVEH PVES
Voltage Function ON/OFF Prop. Prop. Prop.
medium high super
0 l/min 0 l/min 0 l/min 0.4 l/min
Without voltage Pilot oil flow per PVE Neutral
[0 US gal/min] [0 US gal/min] [0 US gal/min] [0.106 US gal/min]
Locked 0.1 l/min 0.1 l/min 0.1 l/min 0.2 l/min
[0.026 US gal/min] [0.026 US gal/min] [0.026 US gal/min] [0.053 US gal/min]
1 actuation 0.002 l 0.002 l 0.002 l 0.002 l
With voltage Pilot oil flow per PVE
Actuations 0.7 l/min 0.5 l/min 1.1 l/min 1.1 l/min
Hysteresis 1) Rated – 20% 4% <1%
1) Hysteresis is indicated at rated voltage and f = 0.02 Hz for one cycle. A cycle incl. N > full A > N > full B > N.
14 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Technical data
PVE, PVEO, PVEM,

ELECTRICAL ACTUATION Actuation
PVEH and PVES
Grade of enclosure IEC 529 IP 65
Rated voltage 12 V __
–– 24 V __
––
Voltage range 11 to 15 V 22 to 30 V
Supply voltage (UDC)
Max. ripple 5%
Current consumtion1) 0.65 A 0.33 A
Neutral 0.5 × UDC
Signal voltage (PVEM/PVEH/PVES)
Regulating 0.25 × UDC to 0.75 × UDC
Signal current1) (PVEM/PVEH/PVES) 0.25 mA 0.5 mA
Input impedance in relation 0,5 × UDC 12 kΩ
Power consumption 8W
Max. load 100 mA 60 mA
Fault monitoring
Active Reaction time at fault 500 ms
(PVEH/PVES)
Passiv Reaction time at fault 250 ms
1) At rated voltage
PVPX,
350 bar
ELECTRICAL LS Max. operation pressure
[5075 psi]
UNLOADING VALVE
Enclosure to IEC 529 IP 65
2 bar
Max. pressure drop at an oil flow of 0.10 l/min. [2.6 US gal/min]
[30 psi]
30 to 60°C
Recommended temperature
[86 to 140°F]
–30°C
Oil temperature (inlet temperature) Min. temperature
[–22°F]
90°C
Max. temperature
[194°F]
155°C
Max. coil surface temperature
[311°F]
–30 to +60°C
Ambient temperature
[–22 to +140°F]
12 to 75 mm2/s
Operating range
[65 to 347 SUS]
Oil viscosity 4 mm2/s
Min. viscosity
[39 SUS]
460 mm2/s
Max. viscosity
[2128 SUS]
Response time for LS pressure relief 300 ms
Rated voltage 12 V 24 V
Max.permissible deviation from rated supply voltage ± 10 % ± 10 %
Current consumption at 22°C [72°F] coil temperature 1.55 A 0.78 A
at rated voltage at 110°C [230°F] coil temperature 1.00 A 0.50 A
at 22°C [72°F] coil temperature 19 W 19 W
Power consumption
at 110°C [230°F] coil temperature 12 W 12
Max. permissible deviation from rated supply voltage ±10%
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 15
Electrical actuation
PVEO, Main features of PVEO:

ON-OFF • Compact
• Robust operation
• Simple build-up
PROPORTIONAL With electrical proportional actuation the main spool position is adjusted so that it
ACTUATION corresponds to an electric signal – from a remote control unit, for example.
The signal (set-point signal) is converted into a hydraulic pressure which moves the main
spool. The position of the main spool is converted in the positional transducer (C) to
an electric signal (feed-back signal). This signal is registered by the electronics.
The variation between the set-point signal and feed-back signal actuates the solenoid
valves. The solenoid valves are actuated so that hydraulic pressure moves the main spool
into the correct position.
PVEM, PVEM versions are recommended where

PROPORTIONAL MEDIUM there is a requirement for simple propor-
tional control and where reaction and
hysteresis are not critical. Main features
of PVEM:
• ON-OFF modulated
• Inductive transducer, see page 17
• Medium hysteresis
PVEH, PVEH versions are recommended where

PROPORTIONAL HIGH among the requirements are fault
monitoring, fast system reaction, low
hysteresis and fine regulation.
Main features of PVEH:

• Inductive transducer, see page 17
• Integrated pulse width modulation,
see page 17
• Short reaction time
• Low hysteresis
• Fault monitoring, see page 17 and 18
Transistor output for signal source,
see page 19
16 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVES, PVES versions are recommended for

PROPORTIONAL SUPER control systems requiring very low
hysteresis to obtain a very fine regulation.
For other technical data: see PVEH.
LVDT-TRANSDUCER, Inductive transducer, LVDT

PULSE WIDTH (Linear Variable Differential Transformer). When the main spool is moved, a voltage
MODULATION is induced proportional to the spool position. The use of LVDT gives contact-free
(proximity) registration of the main spool position. This means an extra-long working life
and no limitation as regards the type of hydraulic fluid used. In addition, LVDT gives a
precise position signal of high resolution.
Integrated pulse width modulation

Positioning of the main spool in PVEH is based on the pulse width modulation principle.
As soon as the main spool reached the required position, modulation stops and the spool
is locked in position.
THE FAULT MONITORING A fault monitoring system is provided in all PVEH and PVES models. The system is
SYSTEM available in two versions: – The active fault monitoring type, which provides a warning
signal and deactivates the solenoid valves, and the passive fault monitoring type, which
provides a warning signal only. See page 19.
Both active and passive fault monitoring systems are triggered by three main events:
Input signal monitoring

The input signal voltage is continuously monitored. The permissible range is between
15% and 85% of the supply voltage. Outside this range the section will switch into an
active error state.
Transducer supervision
If one of the wires to the LVDT sensor is broken or short-circuited, this section will switch
into an active error state.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 17
THE FAULT MONITORING Supervision of the closed loop

SYSTEM The actual position must always correspond to the demanded position (input signal).
(CONTINUED) When the distance from neutral to the actual position is longer than the demanded
distance, the system detects an error and will switch into an active error state. On the
other hand, a situation where the actual position is closer to neutral than that demanded
will not cause an error state. This situation is considered “in control”.
When an active error state occurs, the fault monitoring logic will be triggered:
Note:
The neutral deadband prevents the output signal from releasing the fault monitoring
logic, thus stopping the function until the required pilot oil pressure has been developed.
Active fault monitoring

• A delay of 500 ms before anything happens.
• The solenoid valve bridge will be disabled, - all solenoids will be released.
• An alarm signal is sent out through the connector.
• This state is memorized and continues until the system is actively reset (by turning
off the supply voltage).
Passive fault monitoring

• A delay of 250 ms before anything happens.
• An alarm signal is sent out through the connector.
• This state is not memorized. When the erroneous state disappears, the alarm signal
will turn to passive again. However, the signal will always be active for a minimum of
100 ms when triggered.
To prevent the electronics from going into an undefined state, a general supervision of
the power supply and the internal clock frequency is made. This function applies to PVEH,
PVES and PVEM:
High supply voltage

The solenoid valves are disabled when the supply voltage is exceeded by 50% (18 V for
a 12 V PVE and 36 V for a 24 V PVE).
Low supply voltage:

The solenoid valves are disabled when the supply voltage falls below 8 V.
Internal clock
The solenoid valves are disabled when the internal clock frequency fails.
All three states are triggered automatically when the fault conditions cease.
Note:
1. Different degrees of safety are described on pages 50 to 53.
2. The fault monitoring does not work if the supply voltage to PVEH/PVES is cut off – for example by a neutral
position switch (see page 50).
3. When using PVEH/PVES with passive fault monitoring it’s up to the customer to decide on the required
degree of safety for the system (see page 50).
18 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVEH/PVES, Normal
CONNECTION TO FAULT
MONITORING OUTPUT
Green
Transistor output function Example of connected components
Fault
Red
Transistor output function Example of connected components
A: External relay A: External relay

B: Solenoid valve (e.g. PVPX) B: Solenoid valve (e.g. PVPX)
Via an external relay the pin pos. 3 can be connected to a solenoid valve which will
relieve the LS-signal to tank, e.g. PVPX.
Other connections possible:

• a solenoid valve to relieve the pump oil flow
• a signal lamp, an alarm horn
• pump cut-out, etc.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 19
Modules and code numbers
PVP,
PUMP SIDE MODULES
Symbol Description Code number

P = G 1/2 157B5000
Open centre pump side module for
pumps with fixed displacement. P = 7/8 in - 14 157B5200
For purely mechanically actuated P = G 3/4 157B5100

valve groups.
P = 1 1/16 in - 14 157B5300
P = G 1/2 157B5001
Closed centre pump side module for
pumps with variable displacement. P = 7/8 in - 14 157B5201
For purely mechanically actuated P = G 3/4 157B5101

valve groups.
P = 1 1/16 in -14 157B5301
P = G 1/2 157B5010
pumps with fixed displacement. P = 7/8 in - 14 157B5210
With pilot oil supply for P = G 3/4 157B5110

electrically actuated valves.
P = 1 1/16 in - 14 157B5310
P = G 1/2 157B5011
pumps with variable displacement.
P = 7/8 in - 14 157B5211
With pilot oil supply.

P = G 3/4 157B5111
For electrically actuated valves

P = 1 1/16 in - 14 157B5311
Open centre pump side module for P = G 1/2 157B5012

pumps with fixed displacement.
P = 7/8 in - 14 157B5212
With pilot oil supply for
electrically actuated valves.
P = G 3/4 157B5112
Connection for electrical
LS unloading valve, PVPX P = 1 1/16 in - 14 157B5312

P = G 1/2 157B5013
With pilot oil supply. P = 7/8 in - 14 157B5213
For electrically actuated valves P = G 3/4 157B5113
Connection for electrical

P = 1 1/16 in - 14 157B5313
LS unloading valve, PVPX.
Connection: P = G 1/2; 14 mm deep or G 3/4; 16 mm deep. LS/M = G 1/4; 12 mm deep; T = G 3/4; 16 mm deep.
P = 7/8 in - 14; 0.65 in deep or 1 1/16 in - 12; 0.75 in deep. LS/M = 1/2 in - 20; 0.47 in deep. T = 1 1/16 in - 12; 0.75 in deep.
20 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVP,
PUMP SIDE MODULES

For mechanically actuated valves. P = G 3/4 157B5102
Connection for LS
unloading valve, PVPX.

For mechanically actuated valves. P = G 3/4 157B5103
Connection for LS
unloading valve, PVPX.

With pilot oil supply for electrical P = G 3/4 157B5180

actuation and connection for pilot
oil pressure.

With pilot oil supplyfor electrical P = G 3/4 157B5181

oil pressure.

With pilot oil supply for hydraulic P = G 3/4 157B5190

oil pressure.

With pilot oil supply for hydraulic P = G 3/4 157B5191

oil pressure.
Connection: P = G 1/2; 14 mm deep or G 3/4; 16 mm deep. LS/M = G 1/4; 12 mm deep; T = G 3/4; 16 mm deep.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 21
PVPV AND PVPVM,

PUMP SIDE MODULES

PVPV
Closed center pump side module
for pumps with variable P and T = G 1 157B5938
displacement
With pilot supply for electrical

actuation
P and T = 1 5/16 UN 157B5911
Max pump pressure = 350 bar [5075 psi]
Max. pump flow = 150 l/min [40 US gal/min]
PVPV
Closed center pump side module
displacement
actuation
With shock and suction valve PVLP 63
P and T = 1 5/16 UN 157B5913
Max. pump flow = 150 l/min [40 US gal/min]
PVPVM
Closed centre pump side module
displacement

actuation
P and T = 1 5/16 UN 157B5912
Max pump flow = 230 l/min [ 61 US gal/min]
PVPVM
Closed centre pump side module
for pumps with variable
P and T = G 1 57B5940
displacement

actuation
With shock and suction valve PVLP 63
P and T = 1 5/16 UN 157B5914
Max pump flow = 230 l/min [ 61 US gal/min]
22 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB,
BASIC MODULES – WITHOUT ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
Symbol Description No facilities for Facilities for
shock valves A/B shock valves A/B
Without load drop

G 1/2
check valve and 157B6000 157B6030
14 mm deep
pressure compensator.
Can be used where
load holding
valves prevent oil 7/ in - 14
8
from flowing back 157B6400 157B6430
0.65 in deep
through channel P.
G 1/2
157B6100 157B6130
14 mm deep
Load drop
check valve.
7/ in - 14
8
157B6500 157B6530
0.65 in deep
G 1/2
– 157B6136
14 mm deep
Load drop check valve.
LSA/B shuttle valve.
To be used with
float position spools. 7/
8 in - 14
– 157B6536
0.65 in deep
G 1/2
157B6200 157B6230
14 mm deep
With non-damped
compensator valve.
7/ in - 14
8
157B6600 157B6630
0.65 in deep
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 23
PVB,
BASIC MODULES – WITHOUT ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
G 1/2
157B6206 157B6236
14 mm deep
With damped
compensator valve
7/
8 in - 14
– –
0.65 in deep
PVB,
BASIC MODULES – WITH ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
With non-damped.
G 1/2
compensator valve. 157B6203 157B6233
14 mm deep
Adjustable LSA/B
pressure limiting valves.
External LS connection
port A/B. 7/ in - 14
8
Also used for 157B6603 157B6633
0.65 in deep
float position spools.
G 1/2
Damped compensator 157B6208 157B6238
14 mm deep
valve.
Adjustable LSA/B
pressure limiting valves.
External LS connection 7
/8 in - 14
port A/B. – –
0.65 in deep
Connection: LSA/B: G 1/4 12 mm deep, 1/2 in-20; 0.47 in deep
24 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVM,
MECHANICAL ACTUATION

PVM, 22.5° 157B3171 157B3191
Standard, spring centered .
Individual oil flow adjustment to ports A and B. 37.5° 157B3172 157B3192
PVM
Without actuation lever and base. 157B3173 157B3193
Shaft for mounting of actuation lever.
PVM, 22.5° 157B3175 157B3195

As standard, without actuation lever.
With base for mounting of actuation lever. 37.5° 157B3174 157B3194
Note: Code number for the anodiseret version of 157B3171 is 157B3184
PVMD,
COVER FOR MECHANICAL ACTUATION

PVMD,
157B0001
Cover for purely mechanically operated valve.
PVH,
HYDRAULIC ACTUATION
PVH, G 1/4; 12 mm deep 157B0008

Cover for hydraulic remote control
9/ -18 UNF; 0.54 in deep 157B0007
16
PVMR,
FRICTION DETENT

PVMR,
157B0004
Friction detent
PVMF,
MECHANICAL FLOAT POSITION
PVMF,
157B0005
Mechanical float position lock
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 25
PVE
ELECTRICAL ACTUATION
12 V 157B4216
PVEO;
ON/OFF
24 V 157B4228
PVEM, standard. 12 V 157B4116

Proportional Medium
On/Off-modulated, inductive transducer. 24 V 157B4128
PVEM,
12 V 157B4416
For float position.
Proportional Medium.
24 V 157B4428
On/Off-modulated, inductive transducer etc.
PVEH, standard.
12 V 157B4016
Proportional High.
Pulse-width modulation, quick response, low hysteresis,
24 V 157B4028
active fault monitoring, inductive transducer.
PVEH,
12 V 157B4086
Proportional High.
Pulse width modulation, quick response, low hysteresis,
24 V 157B4088
passive fault monitoring, inductive transducer.
PVEH,
12 V 157B4316
For float position.
Proportional High. Pulse width modulation , quick response
24 V 157B4328
low hysteresis, active fault monitoring,inductive transducer etc.
PVES, 12 V 157B4816
Proportional super.
Specifications as PVEH but hysteresis ~ 0% 24 V 157B4828
26 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVLA,
SUCTION VALVE (FITTED IN PVB)
Suction valve for

157B2001
port A and/or B.
Plug for connecting the nonactive port to tank,

157B2002
when using a single acting spool.
PVLP,
SHOCK AND SUCTION VALVE (FITTED IN PVB)
Setting
bar [psi]
32 460 157B2032
50 725 157B2050
63 914 157B2063
80 1160 157B2080
100 1450 157B2100
125 1813 157B2125
140 2031 157B2140
150 2175 157B2150
Shock and suction 160 2320 157B2160
valve for port A and/or B. 175 2538 157B2175
(Not adjustable) 190 2755 157B2190
210 3045 157B2210
230 3335 157B2230
240 3480 157B2240
250 3625 157B2250
265 3843 157B2265
280 4061 157B2280
300 4351 157B2300
320 4641 157B2320
350 5075 157B2350
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 27
PVS,
END PLATE
157B2000
PVS,
without active elements.
No connections
157B2020
PVS, G 1/8, 10 mm deep 157B2011

Max. intermittent LX
pressure: 250 bar [3625 psi] 3/ in - 24; 0.39 in deep 157B2021
8
157B2014
PVSI,
Without connections
157B2004
PVSI,
G 1/4, 12 mm deep 157B2015
LX connections.
Max. int. LX pressure: 1/ in - 20; 0.47 in deep
2 157B2005
350 bar [5075 psi]
PVAS,
ASSEMBLY KIT
Code number 157B…

Description 0 PVB 1 PVB 2 PVB 3 PVB 4 PVB 5 PVB 6 PVB 7 PVB 8 PVB 9 PVB 10 PVB
Tie bolts and seals 8000* 8001 8002 8003 8004 8005 8006 8007 8008 8009 8010
*) For one PVB on PVGI (combination PVG 120 / 32)
PVAS,
ASSEMBLY KIT FOR PVPVM
Code number 157B…

Description 1 PVB 2 PVB 3 PVB 4 PVB 5 PVB 6 PVB 7 PVB 8 PVB 9 PVB 10 PVB
Tie bolts and seals 8021 8022 8023 8024 8025 8026 8027 8028 8029 8030
28 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVPX,
ELECTRICAL LS UNLOADING VALVE
PVPX, 12 V 157B4236
Normally open:
LS pressure relieved with no signal to PVPX. 24 V 157B4238
PVPX, 12 V 157B4246
Normally closed:
LS pressure relieved with signal to PVPX. 24 V 157B4248
12 V 157B4456
PVPX,
Normally open with manual override:
24 V 157B4458
LS pressure relieved with no signal to PVPX.
Manual over-ride DE-selects LS-pump
26 V 157B4260
– Plug 157B5601
PVPC,
PLUG FOR EXTERNAL PILOT OIL SUPPLY
G 1/2, 12 mm deep 157B5400
PVP,
Plug without check valve for
open or closed centre
1/ in-20; 0.47 in deep –

2
G 1/2, 12 mm deep 157B5600
PVP,
Plug with check valve for
open centre
1/ in-20; 0.47 in deep 157B5700

2
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 29
Technical characteristics
GENERAL The characteristics in this catalogue are typical measured results.

During measuring a mineral based hydraulic oil with a viscosity of 21 mm2/s [102 SUS] at
a temperature of 50°C [122°F] was used.
PVP, Pressure relief valve characteristic

PUMP SIDE MODULE in PVP
The pressure relief valve is set at an oil

flow of 15 l/min [4.0 US gal/min].
Setting range:
30 to 350 bar [435 to 5075 psi]
(with PVSI end plate) and
(300 bar [4351 psi] (with PVS end plate)
Neutral flow pressure in PVP,

open centre
30 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, Oil flow characteristics

BASIC MODULE The oil flow for the individual spool depends on
• type of basic module
(with/without compensation)
• type of pump
(fixed or variable displacement).
Please note:
The letters AA, A, B, etc. denote spool types, see pages 56 to 62. The characteristic below
is shown for spool travel in both directions. All other characteristics are shown for spool
travel in one direction only.
Pressure-compensated PVB, open or closed centre PVP

The oil flow is dependent on the supplied pump oil flow. The characteristics are plotted
for a pump oil flow, QP, corresponding to the rated max. spool oil flow, QN.
Increasing the pump oil flow to 1,4 × QN will give the same oil flow on the eighth as on
the first basic module.
US = Signal voltage
UDC = Supply voltage
1 = First PVB after PVP
8 = Eighth PVB after PVP
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 31
PVB, Pressure compensated PVB, open or closed centre PVP

BASIC MODULE Linear characteristic
Please note:
For PVB basic modules without pressure compensator the top ends of the characteristics
(max. oil flow) are different so they correspond to those of the standard flow control
spools, see characteristics for PVB without pressure compensator.
US = Signal voltage
UDC = Supply voltage
1 = First PVB after PVP
8 = Eighth PVB after PVP
32 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, PVB without pressure compensation, open centre PVP

BASIC MODULE
Oil flow as a function of spool travel.
The spool flow is dependent on the supplied oil flow, QP. The characteristics apply to
supply oil flow of 130 l/min [34.3 US gal/min] with the actuation of one basic module. If
several basic modules are activated at the same time, the characteristic depends on the
load pressure of the actuated basic modules.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 33
PVB, PVB without pressure compensation, open centre PVP

BASIC MODULE
Oil flow QA/B as a function of supplied pump oil flow (QP) – curves for fully displaced
flow control spools.
The pressure drop of any oil flowing back to tank (QP - QA/B) is read on the curve for
neutral flow pressure in PVP, page 30.
34 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, PVB without pressure compensation, closed centre PVP

BASIC MODULE Set pressure difference between pump pressure and LS signal = 10 bar [145 psi].
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 35
PVB, PVB without pressure compensation, closed centre PVP

BASIC MODULE Set pressure difference between pump pressure and LS signal = 20 bar [290 psi].
The oil flow is dependent on the pressure difference between the pump pressure and
the LS signal. Normally the pressure difference is set at the LS pump regulator.
36 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, Pressure drop PVB at max. main

BASIC MODULE spool travel
Pressure drop PVB for open spool in

neutral position
Load-independent oil flow,

pressure-compensated PVB
Oil flow at LS pressure limiting,

pressure-, compensated PVB
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 37
PVLP, PVLP, shock valve

SHOCK AND
SUCTION VALVE PVLP is set at an oil flow of 10 l/min
[2.6 US gal/min].
The shock valve PVLP is designed to

absorb shock effects. Consequently, it
should not be used as a pressure relief
valve.
If the working function requires the

use of a pressure relief valve, a PVB
basic module with built-in LSA/B pressure
limiting valve should be used.
PVLA, PVLP/PVLA, suction valve

SUCTION VALVE
38 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PRESSURE CONTROL Size A:

SPOOLS,
CHARACTERISTICS IN
EXTREME POSITIONS
Size B:
1: See example page 40
Size C:
Size D:
2: See example page 40
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 39
PRESSURE CONTROL Size E:

SPOOLS,
CHARACTERISTICS IN
EXTREME POSITIONS
Pressure build-up
Max. oil flow can be reduced by about
50% without limitation of maximum
pressure by limiting the main spool
travel from 7 mm [0.28 in] to
5.5 mm [0.22 in]
EXAMPLES OF HOW Example of determining the oil flow

TO USE THE • Given:
CHARACTERISTICS FOR - Spool type B
PRESSURE CONTROL - Pressure setting PP: 160 bar [2320 psi]
SPOOLS - Load pressure, LSA/B: 100 bar [1450 psi]
• Result:
- Oil flow = 75 l/min [19.8 US gal/min] (see page 39, size B).
Example of determining spool size

• Given:
- Max. oil flow, QA/B: 90 l/min [23.8 US gal/min]
- Pressure setting PP: 150 bar [2175 psi]
- Load pressure, PLSA: 125 bar [1810 psi]
• Result:
- D spool (see page 39, size D)
Please note:
Normally a smaller spool can be chosen with pressure control. It is our experience that
the spool can be one size smaller than with normal flow control.
40 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
CHARACTERISTICS FOR Characteristics; oil flow, spool travel and voltage

FLOAT POSITION MAIN The spools have 4,8 mm spool travel in direction A and 8 mm travel in direction B:
SPOOLS • 4.8 mm [0.19 in] spool displacement in direction A gives max. oil flow to port A
• 4.8 mm [0.19 in] spool displacement in direction B gives max. oil flow to port B
• 8 mm [0.32 in] spool displacement in direction B gives completely open float position
A/B → T.
Pressure drop A/B → T at max. spool travel within the proportional range
(4.8 mm) [0.19 in).
Spools D and E have the same opening area for forward flow and return flow.
Spool E can give 100 l/min [26.4 US gal/min] pressure compensated oil flow due to a
higher pressure drop across spool E. This occurs during spool actuation only.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 41
CHARACTERISTICS FOR Pressure drop A/B → T in float position

FLOAT POSITION MAIN
SPOOLS
42 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Dimensions
VALVE
DIMENSIONS
F : Shock and suction valve, PVLP

G : Pressure gauge connection; G 1/4, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
H : Plug for external pilot oil supply, PVPC; G 1/2, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
I : Electrical LS unloading valve, PVPX
J : LS connection; G 1/4, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
K : Fixing holes; M8 × min. 15 – [5/16 in-18, 0.47 in deep]
L : Port A and B; G 1/2, 14 mm deep – [7/8 in-14, 0.65 in deep]
M: LX connection: PVS; G 1/8, 10 mm deep – [3/8 in-24, 0.39 in deep]
PVSI; G 1/4, 12 mm [0.47 in] deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
N : LS pressure limiting valve
O : Tank connection; G 3/4, 16 mm deep – [1 1/16 in-12, 0.75 in deep]
P : Pressure relief valve
Q : Pump connection; G 1/2, 14 mm deep or G 3/4, 16 mm deep – [7/8 in-14, 0.65 in deep or 1 1/16 in-12, 0.75 in deep]
R : LSA and LSB connections; G 1/4, 12 mm [0.47 in] deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
PVB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
mm 82 130 178 226 274 322 370 418 466 514
L1
[in] 3.23 5.12 7.01 8.90 10.79 12.68 14.57 16.46 18.35 20.24
mm 140 189 238 287 336 385 434 483 532 581
L2
[in] 5.51 7.44 9.37 11.30 13.23 15.16 17.09 19.02 20.95 22.87
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 43
Dimensions
GENERAL DIMENSIONS
F : G 1/4, 12 mm deep [1/2 in - 20, 0.47 in deep]
44 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Lever positions
CONTROL LEVER Base with an angle of 22.5°

POSITIONS
Base with an angle of 37.5°
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 45
Hydraulic systems
MANUALLY ACTUATED
PVG 32 – FIXED
DISPLACEMENT PUMP
C: Over-centre valve
46 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Hydraulic systems
ELECTRICALLY
ACTUATED PVG 32 –
VARIABLE
DISPLACEMENT PUMP
(ELECTRICAL ACTUATOR,
SHOCK VALVES, ETC.)
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 47
Electrical systems
ELECTRICAL The electrical connections to remote control levers, PVE actuators and voltage supply are
CONNECTIONS, GENERAL made using an ordinary terminal strip.
The wiring diagrams below and on page 50 to 53 show only the basic outlines for the
electrical connection.
Voltage supply
For a main transformer with stabilised output voltage, the ripple must not exceed 5%
of rated voltage.
ELECTRICAL Signal leads must not act as supply leads at the same time
CONNECTION EXAMPLE unless the distance between the actuator module PVE and
terminal board is less than 3 m [3.3 yards] and the lead
cross-section is min. 0.75 mm2 [AWG 18].
25 Pin SUB-D connector

with M3 screws (MIL-DTL-24308)
F: Signal output,
fault monitoring
E: Emergency stop
48 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
BUILDING IN SAFETY All makes and all types of directional control valves (incl. proportional valves) can fail.
Thus the necessary protection against the serious consequences of function failure
should always be built in.
For each application an assessment should be made of the consequences of pressure

failure and uncontrolled or blocked movements.
To determine the degree of protection that ought to be built into the system,
Sauer-Danfoss makes the following distinctions.
1. Maximum safety demands

2. High safety demands
3. Average safety demands
4. Limited safety demands.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 49
System safety
1.
MAXIMUM SAFETY
DEMANDS
When the fault monitoring system in PVEH is connected, the reaction to electrical and
mechanical faults (e.g. a spool seizure) is fast and operator-independent. See page 17
“fault monitoring”.
A system can be protected against many electrical, hydraulic and mechanical faults by
building in components as shown in the diagram:
R: Alarm logic EHA (or relay) connected to the fault monitoring system in PVEH
E: Electrical emergency stop
M: Solenoid valve
C: Pilot-operated check valve
The alarm logic EHA cuts off current to the solenoid valve (M) when PVEH monitoring
registers a fault. The solenoid valve then leads the oil flow direct from pump to tank.
Thus all functions are without operating pressure, i.e. locked in position, because there is
no pilot pressure on the pilot operated check valve (C).
Actuation of the emergency switch (E) cuts off current to the proportional valve and the
solenoid valve (M). Actuation in this case is manual, but the result is the same as above.
Stopping or disconnecting the pump drive motor is another safety measure, if the system
reaction time can be accepted.
Note:
The neutral position switch in the remote control units should not be used.
PVEH with fault monitoring must have a constant voltage supply.
50 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
2.
HIGH SAFETY DEMANDS
The difference between this safety method and the one previously described (1) is that
here there is no built-in automatic fault monitoring and a neutral position switch (N) is
connected.
The method still gives a high degree of protection, but requires operator intervention. It
is recommended that the neutral position switch be always connected to the electrical
system. This then automatically cuts off current to the proportional valve when the
remote control unit is in neutral position.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 51
System safety
3.
AVERAGE SAFETY
DEMANDS
The difference from the previous method is that the LS- signal from the proportional
valve is led direct to tank when the emergency switch (E) is actuated. This can be
achieved by using the Sauer-Danfoss LS unloading valve PVPX, integrated in the pump
side module.
In a system with open centre PVP and a fixed displacement pump, the effect of the PVPX
is an almost pressureless system, 8-14 bar [120-200 psi] i.e. all functions requiring a higher
operating pressure will not operate, see page 11.
The method can also be used in LS systems with a variable displacement pump and
closed centre version proportional valve.
The pressure after LS relief then depends on the pump stand-by pressure.
52 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
4.
LIMITED SAFETY
DEMANDS
The safety system can consist of an emergency switch (E) and a neutral position
switch (N) if protection against electrical failure is the only requirement. Here, there is
no protection against hydraulic and mechanical faults (spool seizured in an extreme
position).
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 53
Other operating conditions
OIL The main duty of the oil in a hydraulic system is to transfer energy; but it must also
lubricate the moving parts in hydraulic components, protect them against corrosion, and
transport dirt particles and heat out of the system. It is therefore important to choose the
correct oil with the correct additives. This gives normal operation and long working life.
Mineral oil
For systems with PVG 32 valves Sauer-Danfoss recommends the use of mineral-based
hydraulic oil containing additives: Type HLP (DIN 51524) or HM (ISO 6743/4).
Non-flammable fluids
Phosphate-esters (HFDR fluids) can be used without special precautions. However,
dynamic seals must be replaced with FPM (Viton) seals.
So please contact the Sauer-Danfoss Sales Organization if the PVG 32 valve is to be used
with phosphate-esters.
The following fluids should only be used according to agreement with the Sales
Organization for Sauer-Danfoss:
• Water-glycol mixtures (HFC fluids)
• Water-oil emulsions (HFB fluids)
• Oil-water emulsions (HFAE fluids)
Biodegradable oils
PVG 32 valves can be used in systems with rapeseed oil. The use of rapeseed oil is
conditioned by
- complying with the demands on viscosity, water content, temperature and filtering
etc. (see chapters below and technical data page 12).
- adapting the operating conditions to the directions of the oil supplier.
Before using other biodegradable fluids, please consult the Sauer-Danfoss Organization.
PARTICLE CONTENT, Oil filtration must prevent particle content from exceeding an acceptable level, i.e. an
DEGREE OF acceptable degree of contamination.
CONTAMINATION
Maximum contamination for PVG 32 is 19/16 (see ISO 4406. Calibration in accordance
with the ACFTD method).
In our experience a degree of contamination of 19/16 can be maintained by using a filter

fineness as described in the next section.
54 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Other operating conditions
FILTRATION Effective filtration is the most important precondition in ensuring that a hydraulic system
performs reliably and has a long working life. Filter manufacturers issue instructions and
recommendations. It is advisable to follow them.
System filters
Where demands on safety and reliability are very high a pressure filter with bypass and
indicator is recommended. Experience shows that a 10 µm nominal filter (or finer) or a
20 µm absolute filter (or finer) is suitable.
It is our experience that a return filter is adequate in a purely mechanically operated
valve system.
The fineness of a pressure filter must be selected as described by the filter manufacturer
so that a particle level of 19/16 is not exceeded.
The filter must be fitted with pressure gauge or dirt indicator to make it possible to check
the condition of the filter.
In systems with differential cylinders or accumulators the return filter must be sized to
suit the max. return oil flow. Pressure filters must be fitted to suit max. pump oil flow.
Internal filters
The filters built into PVG 32 are not intended to filter the system but to protect important
components against large particles. Such particles can appear in the system as a result
of pump damage, hose fracture, use of quick-couplings, filter damage, starting up,
contamination, etc.
The filter in the electrical actuator PVE protecting the solenoid valves has a mesh of
150 µm.
Bursting pressure drop for internal filters is 25 bar [360 psi].
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 55
RF4 Series
Return Line Filters
Global Filtration Technology

27
Return Line Filters
RF4 Series
Applications for
RF4 Filters Cover
■ Tee handle for
■ Mobile Equipment easy service
■ Mining Equipment ■ Slotted for
quick release
■ Industrial Power Units
Gauge (optional)
■ Automotive Specified Equipment ■ Color coded for
The RF4 is a rugged, industry easy reading
proven filter assembly. The ■ 15 or 25 psi
all steel housing will provide calibration
trouble free operation in de- Ports
manding return line applica-
■ NPT or SAE
tions. The in-tank flange option
with quick release cover makes Mounting Flange
this filter series an excellent (optional)
choice for a wide range of ■ Simple in-tank
applications. installation
To insure the best filtration Housing
possible, all elements are ■ Durable all steel
multipass tested in accordance construction
with ANSI/ NFPA T3.10/8.8
RI-1990. In addition, the Elements
elements meet the SAE HF4 (not visable)
automotive specification. ■ Cellulose, wire or
high performance
Reliable, field proven compo- Microglass II media
nents. Accurate and complete ■ Meet SAE
testing. Full performance data (automotive)
disclosure. We give you our HF4 standard
best, so you can do your best. ■ Single or
double length
Feature Advantage Benefit

• Top access element service • Oil remains in housing • No Spills
• Quicker element change • Reduced maintenance costs
• Slotted cover • Quick release cover • Reduced maintenance costs
• Cap screws remain in housing • No loose parts
• All steel construction • Durable, built to last • No downtime
• Good for mining applications • Versatility
• Visual or electrical • Know exactly when to • Helps prevent bypass
indicators service elements condition
• No premature disposal
• Cover / bypass is one • No loose parts during service • No misplaced parts
complete assembly • Visually examine bypass valve • Verify cleanliness and integrity
Parker Hannifin Corporation

Hydraulic Filter Division
28 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
RF4-1 Element Performance
Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10,000 100
02Q
02Q 6
05Q 80
1,000 99.9
5
200 99.5 60
10Q 20Q 4
0 5Q
10Q
100 99.0
3
40
20 95.0
20Q
2
20
1
2 50.0
1 0 0
0 5 10 15 20 25 0 20 40 60 80 100
Particle Size (Micrometre) Grams
Multipass tests run @ 50 gpm to 100 psid terminal - 5mg/L BUGL
Flow vs. Pressure Loss

LPM LPM
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
20 20
150SUS 02Q
150SUS
1.2 03C 1.2
16 16
1.0 1.0
05Q 10C
12 12
0.8 0.8
PSID
PSID
BAR
BAR
20C
8 0.6 8 0.6
10Q
0.4 ing 0.4
Hous
4 4 pty
20Q 0.2 Em 0.2
0 0.0 0 0.0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
GPM GPM

29 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
RF4-2 Element Performance
Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10,000 100
02Q
02Q 6
05Q 80
1,000 99.9
5
200 99.5 60
10Q 20Q 4
10Q
100 99.0
05Q
3
40
20 95.0
20Q
2
20
1
2 50.0
1 0 0
0 5 10 15 20 25 0 30 60 90 120 150 180
Particle Size (Micrometre) Grams
Multipass tests run @ 100 gpm to 100 psid terminal - 5mg/L BUGL
Flow vs. Pressure Loss

LPM LPM
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
20 20
150SUS 150SUS
03C
02Q
1.2 1.2
16 16
1.0 1.0
12 12
0.8 0.8
PSID
PSID
BAR
BAR
05Q Empty Housing

8 0.6 8 0.6
10Q 20C
0.4 10C 0.4
4 4
20Q 0.2 0.2
0 0.0 0 0.0
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
GPM GPM

30 Metamora, OH
4/2- and 4/3- way directional HA 4023
control valves pilot operated
RPEH4-16 2/2003
Size 16 · p max up to 320 bar · Qmax up to 300 L/min Replaces

HA 4023 2/2002
q Solenoid pilot operated directional valves (RPEH)
q Hydraulic pilot operated directional valves (RPH)
q Small energy input
q Wet pin core tubes
q Manual overrides optional

(only for RPEH)
q Installation dimensions to DIN 24 340,

ISO 4401 and CETOP - RP 121H
Functional Description
The RPEH solenoid operated - hydropiloted valves are A wide range of configurations and different solenoid
consisting of an RPE3-06 type solenoid operated operated - hydropiloted directional control valve spool
directional control valve (see data sheet HA 4010) that positions are available:
operates a 4-way hydropiloted control valve with a – 4-way, 3-position directional control valve, with two
connection surface in accordance with the CETOP solenoids; positioning of the spool in center position is
standards. They are available in various configurations obtained with centering springs.
and spool types. – 4-way, 2-position directional valve, with one solenoid
The pilot and the drain connections can be made and one return spring or two solenoids and detent of the
internal or external by inserting or removing the spool position.
accordant threaded plugs located in the main The basic surface treatment of the valve housing is
directional control valve. phosphate coated and the solenoids are zinc coated.
1
HA 4023
Performance Characteristic
Pressures in bar) MIN. MAX.
Pilot pressure 5 210
Pressure on line T with internal drainage - 140
Pressure on line T with external drainage - 250
PRESSURES
Maximum flow rates in L/min
210 bar 320 bar
Spool type C11 250 200
All other spools 300 250
Pressure Drop Dp-Q Measured at

2
n = 35 mm /s and t = 50 °C
Pressure drop Dp in bar
Flow Q in L/min
Connections
Spool type Spool position P-A P-B A-T B-T P-T
Curves on graph
Z11 Energized 1 1 2 3
De-energized 6*
H11
Energized 5 5 1 2
De-energized 4· 4°
Y11
Energized 1 1 1 2
De-energized 6
C11
Energized 6 6 3 4
R51, R52, De-energized 1 3
X51, X52 Energized 1 2
J17, J27 Energized 1 1 2 3
* A-B blocked · B blocked ° A blocked
4
HA 4023
Pilot and Drain
The RPEH valves are available with pilot and drain, both internal and external. The version with external drain allows
for a higher back pressure on the outlet.
Plug assembly
Type of valve
X Y
RPEH4-16**/* Internal pilot and external drain NO YES
RPEH4-16**/*I Internal pilot and internal drain NO NO
RPEH4-16**/*E External pilot and external drain YES YES
RPEH4-16**/*EI External pilot and internal drain YES NO
X: plug M6 x 8 for external pilot

Y: plug M6 x 8 for external drain
Electrical Features
Solenoids
The operating solenoids are DC solenoids. For AC supply the solenoids are provided with rectifier which are integrated in the
DIN connector socket as part of the solenoid. The connectors can be turned by 90°. By loosening the nut, the solenoids can be
turned or replaced without interfering with any seals of the valve.In the case of solenoid malfunction or power failure, the spool
of the valve can be shifted by manual override, provided the pressure in T-port does not exceed 25 bar.
DC solenoid AC solenoid
Max. allowable voltage variation % -10 ... +6 ±10
Max. switching frequency 1/h 10 000
Switching times ±10 %, energizing (two position) ms 70 60
Switching times ±10 %, de-energizing (two position) ms 80 80
Switching times ±10 %, energizing (three position) ms 50 80
Switching times ±10 %, de-energizing (three position) ms 60 60
Duty cycle % 100
Service life cycles 107
Enclosure type to DIN 40 050 IP 65
The values indicated refer to a solenoid valve operating with piloting pressure 100 bar, with mineral oil at a temperature of
50 °C, a viscosity of 35 mm2/s and with PA and BT connections. The switch on times are obtained from the time the spool
switches over. The switch off times are measured at the time pressure variation occurs in the line.
5
HA 4023
Type of Command
Solenoid control: RPEH
The valve is supplied with a pilot solenoid valve type RPE3-06.
Hydraulic control: RPH

The valve is supplied with a cross-connection cover-plate.
X and Y connections are used for the hydraulic control of the valve.
RPH4-163 RPH4-162 RPH4-162
Controls
Control of the main spool shifting speed: D

By placing a 2VS3-06 type double flow control valve
between the pilot solenoid valve and the hydropiloted valve,
the piloted flow rate can be controlled and therefore the
shifting speed can be varied. Add the letter D to the
identification code to request this device.
Manual Override
Whenever the solenoid valve installation may involve exposure to atmospheric agents or be used in tropical climates,
the manual override, boot protection is recommended. Add the suffix N1or N2 to request this device.
Electrical Connector
The solenoid valves are never supplied with connector. Connectors must be ordered separately.
Special Configurations C3
Check valve incorporated on line P: C3
Valve RPEH is available upon request with check valve incorporated on line
P. This is particularly useful to obtain the necessary piloting pressure when
the main control valve, in the rest position, has line P connected to the T
outlet. The cracking pressure is 5 bar. Add C3 to the identification code for
this request.
7
HA 4023
Installation
Configurations with centering and recall springs can be mounted in any position; type J17, J27 valves - without springs and
with mechanical retention must be mounted with the longitudinal axis horizontal. Valve fastening takes place by means of
screws or tie rods, placing the valve on a flat surface, with values of planarity and smoothness that are equal to or better
than those indicated in the drawing. If the minimum values of planarity or smoothness are not met, fluid leakages between
valve and mounting surface can easily occur.
Spare parts
Seal kit
Dimensions, number Ordering
Design
O-ring Square ring Back-up ring number
22.22 x 2.62 (4 pcs.)

Standard - NBR 10.82 x 1.78 (2 pcs.) 487-9901
Head valve 31.42 x 2.62 (2 pcs.)

- -
size 16 22.22 x 2.62 (4 pcs.)
Viton 10.82 x 1.78 (2 pcs.) 487-9902
31.42 x 2.62 (2 pcs.)
18 x 2.65 (2 pcs.) 9.25 x 1.68 (4 pcs.) 6.73 x 9.43 x 1.14 (2 pcs.)
Standard - NBR 525-9900
Throttle valve 6.9 x 1.8 (2 pcs.) 17.83 x 22.19 x 1.14 (2 pcs.)
2VS3-06-CS
17.12 x 2.62 (2 pcs.) 9.43 x 6.73 x 1.14 (2 pcs.)
type number -
525-0023 Viton 9.25 x 1.78 (4 pcs.) 17.83 x 22.19 x 1.14 (2 pcs.) 525-9940
6.75 x 1.78 (2 pcs.) -
Control valve see data sheet ARGO-HYTOS - RPE3-06
Mounting bolt
Ordering
Dimensions, number Tightening torque
number
DIN 912-10.9
Bolt M5 x 45 484-9958
Fixation of (4pcs.)
extension 8.9 Nm
Bolt M5 x 98 - 8G
of valve (4 pcs.) 760-0072
Nut M5
Other
Design
PA, BT 525-0084
Cover plate
PB, TA 525-0079
Caution!
Service valve without range stated parameter consultation with manufacturer.
Detaile information at control vavle - see data sheet RPE3-06, HA 4010
The packing foil is recyclable.
The technical information regarding the product presented in this data sheet is for descriptive purposes only. It should
not be construed in any case as a guaranteed representation of the product properties in the sense of the law.
ARGO-HYTOS a. s. CZ - 543 15 Vrchlabí

Tel.: +420-499-403111, Fax: +420-499-403421
E-mail: sales.cz@argo-hytos.com
www.argo-hytos.com
8 Subject to alteration without notice!

_________________________________________________________________________________________
DETALLE COMPONENTES VARIOS
ACOPLAMIENTO PALANCA 2 ½” .
RGB1007
ACOPLAMIENTO PALANCA 4” ACOPLAMIENTO PALANCA 5”

RGB1013 RGB1014
ASIENTO PARRILLA RGB1037 TOBERA PROYECCION RGB1048
A20MANUAL1-01 44
_________________________________________________________________________________________
TUBO CONEXIÓN 2 1/2” HD “Y” DISTRIBUIDORA AIRE

RGB1049 RGB1050
ABRAZADERA TOBERA RGB1055 TERMINAL HE HD 2 ½” RGB1073
ACTUADOR HIDRAULICO 180 ACTUADOR HIDRAULICO 360

RGB1077 RGB1078
A20MANUAL1-01 45
_________________________________________________________________________________________
CUERPO DIFUSOR COMPLETO PLACA GAFAS

RGB1094 RGB1114
ANILLO DESGASTE RGB1115 ASIENTO ANILLO RGB1116
SALIDA CROMADA RGB1119 SELLO SALIDA CROMADA

RGB1122
A20MANUAL1-01 46
_________________________________________________________________________________________
COJINETE SALIDA CROMADA ESPIRAL MANGUERA SHOTCRETE

RGB1123 RGB1158
PISTONES COPA BOMBEO LINGAS CORTAS MANGUERAS

RGB1170 RGB1172
LINGAS LARGAS MANGUERAS LUBRICANTE BOMBA ADITIVO

RGB1182 RGB1181
A20MANUAL1-01 47
_________________________________________________________________________________________
RODAMIENTO ORBITOR RGB1189 VIBRADOR 24VDC RGB1190
GUIA PISTON COPA RGB1241 CRUCETA ORBITOR RGB1243
SELLO EJE TUBO “S” RGB1307 MANGUERA SHOTCRETE 2 ½”

LARGO 10 MT RGB1332
A20MANUAL1-01 48
_________________________________________________________________________________________
CODO REDUCCION 5” A 4” HD TUBO DESCARGA 4” HD

RGB 1344 RGB1345
REDUCCION 4” A 2 ½” HD SET PLACAS ROBOT RGB1348

RGB 1346
SOPLADOR 2 ½” RGB1350 FOCO TRASLADO RGE1059
A20MANUAL1-01 49
_________________________________________________________________________________________
CONTROL REMOTO COMPLETO CORTA CORRIENTE RGE1134

RGE 1133
INDICADOR NIVEL ACEITE BATERIA CONTROL REMOTO

RGE1147 RGE1159
A20MANUAL1-01 50
_________________________________________________________________________________________
ACTUADOR PVG PROP RGE1231
FOCO INTERMITENTE RGE1307 FILTRO PRESION RGH1059
FILTRO RETORNO RGH1060 BOMBA HIDROSTATICA RGH1062
A20MANUAL1-01 51
_________________________________________________________________________________________
VALVULA CAMBIO DIRECCION

RGH1094
INSERTOS VALVULAS LOGICAS BOMBA HIDRAULICA BOMBEO

RGH1124 RGH1135
ACTUADOR PVG ON OFF RGE1136 BOMBA HIDRAULICA BRAZO

RGH1155
A20MANUAL1-01 52
_________________________________________________________________________________________
MOTOR HIDRAULICO ADITIVO VALVULA HIDRAULICA BOMBEO Y

RGH1156 TUBO S RGH1157
VALVULA CONTRO MOVIMIENTO MOTOR HIDRAULICO ORBITOR

RGH1158 RGH1159
FILTRO ACEITE MOTOR RGM1001 FILTRO DIESEL MOTOR RGM1027
A20MANUAL1-01 53
_________________________________________________________________________________________
ELEMENTO PREFILTRO DIESEL SILENCIADOR DE ESCAPE

RGM1041 RGM1072
MANETA ACELERADOR MANUAL PEDAL ACELERADOR RGM1077

RGM1076
VALVULA DE FRENO RGM1086 TAPA PRESURIZADA RGM1090
A20MANUAL1-01 54
_________________________________________________________________________________________
PIOLA ACELERADOR DE PIE PIOLA ACELERADOR MANUAL

RGM1133 RGM1134
MANGUERA SHOTCRETE 2 ½” SET ELEMENTOS FILTRO AIRE

LARGO 3,3 MTS RGM1139 RGM1145
AMORTIGUADOR PUERTA LATERAL NEUMATICO TRACCIONAL

RGM1146 RGM1148
A20MANUAL1-01 55
_________________________________________________________________________________________
SOPORTE PARRILLA RGP1011 RODILLO BRAZO GRANDE RGP1016
RODILLO BRAZO CHICO RGP1017
GRILLETE LINGAS BRAZO RGT1110 VALVULA ANTI RETORNO RGT1158
A20MANUAL1-01 56
_________________________________________________________________________________________
RODAMIENTOS RODILLOS BRAZO

RGT1188
MANOMETRO 0=250 bar RGT1486
KIT SELLOS CILINDRO TUBO S KIT SELLOS TAPA CILINDRO BOMB

ROH1014 ROH1045
A20MANUAL1-01 57
_________________________________________________________________________________________
KIT SELLOS CILINDRO TELESCOPICO KIT SELLOS CILINDRO LEVANTE

ROH1072 ROH1146
KIT SELLOS CILINDRO GIRO UN PISTON

ROH 1162
A20MANUAL1-01 58
_________________________________________________________________________________________
A20MANUAL1-01 59

Manual Uso y Mantencion Alpha 20 S20520 y 521 PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Manual Uso y Mantencion Alpha 20 S20520 y 521 PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ROBOT ALPHA 20 – SEMMCO

7.-DESPIECE UNIDAD DE BOMBEO

SECCION 1.- ESPECIFICACIONES

MOTOR DEUTZ BF4M1013C

NOTA: LOS RENDIMIENTOS PUEDEN VARIAR DE ACUERDO A LA MEZCLA DE CONCRETO, DISEÑOS DE

MARCA Y MODELO…………………………….SEMMCO ALPHA 20

DIMENSIONES DEL EQUIPO

MANUFACTURADO EN CHILE POR COMERCIAL SEMMCO LTDA

Prestar atención a la información e instrucciones de este manual le asegurarán un

Antes de la operación de bombeo, el operador debe estar completamente

Para OPERACIONES SEGURAS DE ESTE EQUIPO, las cualidades y prácticas

SECCION 3.-PERSONAL CALIFICADO Y PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

• El equipo sólo debe ser operado por operadores experimentados o personal

Cualquier personal asignado a reparar, solucionar problemas u operar el equipo,

• Preste completa y especial atención a los reportes de operación y

• Nunca saque ninguna parte de su cuerpo fuera de la cabina del conductor

NOTA: UTILICE PRECAUCION Y METODOS SEGUROS EN LA OPERACIÓN Y REPARACION DEL EQUIPO.

• NUNCA remueva la cubierta de la rejilla de la tolva. Ésta sirve para

SECCION 4.- PUESTA EN MARCHA

1. Revise los niveles de agua y aceite en el motor. Si están bajos, no

• Siéntese en el asiento del conductor, póngase cómodo.

IMPORTANTE: NO ACCIONE EL ARRANCADOR DE MOTOR CONTINUAMENTE POR MAS DE 30 SEGUNDOS,

PARA CONDUCIR EL EQUIPO.

• Encienda el motor como se describió anteriormente

PRECAUCIÓN: OBSERVE SUS ALREDEDORES POR PELIGROS Y A TRABAJADORES Y ESPECTADORES QUE

SECCION 5.- BOMBA, BRAZO E INSTRUCCIONES OPERATIVAS DEL

UBICACION DEL EQUIPO

• Ubique la unidad en un lugar donde pueda estar lo mas nivelado posible y

PREPARANDO LA BOMBA PARA OPERAR EN CONDICIONES CLIMATICAS

En un clima frío, no encienda el motor a menos que la temperatura del aceite

Ahora el brazo, robot, bomba de acelerante y bomba de hormigón pueden ser

PRECAUCION: SI NO ESTA USANDO EL CONTROL REMOTO “APAGUELO”. ESTO REDUCIRA El RIESGO DE UN

PREPARANDO LA BOMBA PARA OPERAR

RECUERDE: LA PRESION DE BOMBEO DE HORMIGON PUEDE SER PELIGROSA.

LINEA DE DESCARGA: INFORMACIONES Y CONSEJOS DE SEGURIDAD

La bomba de hormigón es capaz de desarrollar una presión de aproximadamente

• El sistema de transporte debe ser capaz de soportar la presión de

PRECAUCION: ES RESPONSABILIDAD DE CADA DUEÑO/OPERADOR DE BOMBA REVISAR CON EL FABRICANTE

• SEMMCO se preocupa acerca del uso de elementos del bombeo y accesorios

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LA BOMBA DE HORMIGON.

La bomba de hormigón consiste de una tolva receptora, dos cilindros hidráulicos

Nota: Semmco recomienda que el cono de asentamiento (slump) del concreto no

LIMPIEZA DEL EQUIPO.

Una vez finalizada la operación se debe limpiar el equipo, sugerimos que la

1-. Manguera de concreto

Para iniciar la limpieza en el orden antes indicado recomendamos, desacoplar la

Para limpiar la bomba de concreto se iniciara por, abrir la tapa de descarga de la

Para limpiar el brazo este se extenderá completamente y se dejara a una altura

Una vez finalizadas la limpiezas anteriores, se deberá limpiar el equipo en general

SECCION 6.- MANTENIMIENTO Y LUBRICACION

El equipo está diseñado para labores continuas ininterrumpidas. Sin embargo,

INSPECCIONES DIARIAS Y MANTENIMIENTO

• Revise el nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico.

INSPECCIÓN SEMANAL Y MANTENIMIENTO

• Revise y apriete las conexiones hidráulicas, si acaso están goteando o están

• Revise por desgastes excesivos la placa gafa y anillo de desgaste de la

SECCION 7.- DESPIECE UNIDAD DE BOMBEO Y LINEA DE DESCARGA

1 CILINDROS HIDRÁULICOS BOMBEO RGB1315

DETALLE 1 DE PARTES UNIDAD DE BOMBEO

ITEM CANT DESCRIPCION Nº PARTE

DETALLE 2 DE PARTES UNIDAD DE BOMBEO

ITEM CANT DESCRIPCION Nº PARTE

CILINDRO HIDRAULICO BOMBEO