SESIÓN 05: ESTRATEGIA DE DISTRIBUCIÓN

FÍSICA
AGENDA

• Estrategia de distribución física

• Distribución orientada al producto

• Balance de Línea simple

• Técnicas de balance de línea

INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
¿Qué entendemos por Distribución
de Planta?

¿Por qué es
importante hacer una
buena distribución de
planta?

¿Qué debemos tomar en cuenta para hacer

una distribución de planta?

https://youtu.be/VGBNA6X-2Lw
ESTRATEGIA DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• El objetivo inicial que se define en una distribución de planta es poder establecer una

orden óptimo de las áreas de trabajo y de los equipos que se usan.

• La distribución de la planta de producción se define como el orden físico de los

elementos industriales.

• Este orden debe de comenzar desde el inicio del proceso de ejecución del proyecto

(instalación de planta), definir los espacios necesarios para el movimiento de

materiales, almacén, trabajadores.

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• Unidad.- Se debe alcanzar la integración de todos los elementos o factores

implicados en la unidad productiva. Se debe buscar una solución final que combine
el máximo de ventajas y un mínimo de inconvenientes.

• Circulación mínima.- Hay que procurar que los recorridos sean óptimos, que haya
una economía de movimientos. Los recorridos de grandes cantidades de materiales
y personal deben ser lo más cortos posibles. Importante reconocer las
interconexiones.

• Seguridad.- Debe garantizarse la seguridad, satisfacción y comodidad del personal.

• Flexibilidad.- La distribución deberá adaptarse a los cambios en las circunstancias

bajo las que se realizan las operaciones.
IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• Por medio de la distribución de la planta se consigue el mejor funcionamiento de las

instalaciones

• Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesario la disposición de los

medios físicos en un espacio determinado.

• Eliminar desperdicios: Analizar todas las actividades realizadas en el sistema de

producción y eliminar aquellas que no agregan valor al producto.

IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• Afecta la capacidad de instalación y la productividad de las operaciones

• Cambios del Lay Out pueden implicar el gasto de considerables sumas de dinero

• Afecta los costos de producción.

• La utilización de cada uno, depende de la variedad de productos, cantidades y

procesos.

• En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de distribución

• La implementación del mejor tipo de Layout es clave para reducir costos de

producción y aumentar la productividad, con máxima eficiencia

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAY-OUT) ¿QUE ES?

• Es la disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y servicios auxiliares

que permite fabricar un producto a un costo suficientemente adecuado

1.- Integración global de todos los factores que afectan a la distribución.

2.- Mínimas distancias en el movimiento de materiales.

3.- Circulación fluida del trabajo en la Planta.

4.- Utilización eficiente de todo el espacio.

5.- Seguridad para trabajadores y producto.

6.- Disposición flexible que pueda ser

7.- Fácilmente reajustada.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• El “material” incluye diseño, variedades, cantidad, operaciones necesarias y

secuencia de las mismas, necesidades de protección y riesgos de contaminación.
• La “maquinaria”, incluye el equipo de producción y las herramientas.

• El “hombre” M.O. Directa, supervisión y servicios auxiliares.

• El “movimiento”, transportes internos y la manipulación entre operaciones,

almacenajes e inspecciones
• El estancamiento, incluye almacenajes temporales, permanentes y demoras.
• Los “servicios” incluye mantenimiento, instalaciones auxiliares, desperdicios,
programación y expediciones.

• El “edificio” incluye aspectos exterior e interior, tipo de construcción, instalaciones del

equipo y distribución.

• El “cambio”, incluye versatilidad, flexibilidad y expansión

SECUENCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Planear el total, después los detalles.

2. Preparar el plan teórico y deducir de éste el práctico.
3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del producto a
fabricar.

4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo al proceso, la maquinaria y la circulación.

5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la distribución
requerida.

6. Comprobar la distribución.
7. Ejecutar la distribución.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MOTIVOS QUE LO JUSTIFICAN

Los motivos que justicia la redistribución de planta se deben a tres tipos básicos de
cambios:

1. Cambios en el volumen de producción, que requieren un mayor aprovechamiento del

espacio.
2. Cambios en la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en los
recorridos de materiales y personas.
3. Cambios en el productos que pueden provocar también cambios en los recorridos de
materiales y personas.
SINTOMAS QUE INDICAN LA NECESIDAD DE REDISTRIBUCIÓN

• Congestión
• Acumulación de materiales en proceso

• Excesivas distancias
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad

• Trabajadores calificados haciendo labores poco complejas

• Ansiedad y malestar de la mano de obra

• Accidentes laborales

• Dificultad de control de las operaciones y del personal

COMPROBAR LA DISTRIBUCIÓN

• Preguntas de Comprobación:

1. Se producirá mejor

2. Se reducirán los movimientos

3. Se asegura la protección del producto

4. Reducirá costos

5. Aumentará la productividad

6. Liberará espacios
7. Eliminará desperdicios

8. Mejorará la seguridad e higiene

9. Mejorará el medio ambiente laboral
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:

• Distribución por procesos

• Distribución por producto o en Línea

• Distribución de posición fija

• Distribuciones fijas: las células de trabajo.

LAS PRINCIPALES ÁREAS A TENER EN CUENTASON:

• Zonas de carga y descarga:

LAS PRINCIPALES ÁREAS A TENER EN CUENTASON:

• Recepción
LAS PRINCIPALES ÁREAS A TENER EN CUENTASON:

• Almacenamiento
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO

• El producto se fabrica en un área determinada, el material se mueve según la

secuencia de operaciones desde la materia prima hasta el producto final. Se dispone
cada operación adyacente a la siguiente. Las máquinas y equipos utilizados
independientemente del proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo
de Producción.

• Ejemplo: montaje de automóviles, manufactura de papel, etc

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

• El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.

(Líneas de producción, producción en cadena).

A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente

establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue
mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.

B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de

un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que
admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

C.-Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la

que fue proyectada.

D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea lograr un

equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo
de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades
que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier avería producida en la
instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.
Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente
repercute en los puestos siguientes del proceso.
VENTAJAS:

• Reducción del manipuleo del material.

• Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de proceso) y menor inversión en
materiales.

• Necesidad de:

1. Mayor especialización

2. Facilita el entrenamiento del operario

• Control más sencillo:

1. Necesita de menos papeleo.

2. Permite una supervisión mas fácil.

• Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje y pasillos.
DESVENTAJAS:

• Inversión inicial elevada

• Costo fijo elevado

• Vulnerabilidad de la línea de producción

• Inflexibilidad de los medios de producción ante variaciones cualitativas y cuantitativas
de la demanda
SE UTILIZA CUANDO

• Se produce gran cantidad de productos o piezas.

• El diseño del producto está normalizado.

• Cuando la demanda del mismo está estabilizada.

• Los tiempos entre operaciones están equilibrados y hay continuidad en el flujo del
material.
BALANCE DE LÍNEA SIMPLE
BALANCE DE LÍNEA
BALANCE DE LÍNEA - OBJETIVO
BALANCE DE LÍNEA - CUANDO REALIZARLA
BALANCE DE LÍNEA - PROCEDIMIENTO
BALANCE DE LÍNEA - PROCEDIMIENTO
BALANCE DE LÍNEA - PROCEDIMIENTO
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
TÉCNICAS DE BALANCE DE LÍNEA
 BALANCE DE LÍNEA

• Tiempo ocioso
• To=n*c – Σt

• n= nro de estaciones
• c = tiempo de ciclo
Al minimizar n se
✓
• Σt=tiempo estándar total requerido
garantiza
• para ensamble de una unidad
mínimo tiempo ocioso
✓

• Eficiencia eficiencia máxima

✓
• Ef (%)= (Σt / n*c)*100
retraso mínimo
✓

• Retraso de balance

• Rb (%) =100 – Ef (%)

TÉCNICAS DE BALANCE DE LÍNEA

• Balance de línea
• Carga de trabajo similar

• Designación de estaciones mínima para alcanzar la tasa de producción deseada

• Se realiza antes del lanzamiento

• Se modifica con rebalanceos para mejorarla

• Diagrama de precedencia

• Esquema de secuencia
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Tiempo Predecesores
Elemento Descripción [s] Inmediatos
A Empernar marco de pata 40 ninguno
B Insertar flecha impulsión 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D,E
I Montar placa de spec´s 18 F,G

Total 244
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

B 40 H

30 20
E
A
F 6
40
C 25
I
50
1
8
G
MÉTODO PARA RESOLVER EL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

• Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar

• no debe haber sido asignado

• sus predecesores han sido asignados

• su tiempo no exceda el tiempo ocioso

• en caso de no haber candidatos ir a Paso 4

• Paso 2: escoja un candidato

• que tenga el tiempo de trabajo más largo
• que tenga el mayor número de seguidores
• Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso
• Paso 4 : Si alguno de los elementos no han sido asignados y ninguno es candidato
para la primera estación: genere una nueva
BALANCE DE LÍNEA

• Tasa de producción deseada

• Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

• Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

• c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u =
1.0 min / u

• Mínimo teórico para el número de estaciones

• MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u= 4.066 estaciones ~ 5 estaciones
• debe expresarse en números enteros
¿Qué nos llevamos el día de hoy?