I.

INTRODUCCION

Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un dispositivo

diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en
otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular.

Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la utilización de

componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR, etc. todos aquellos
componentes que varían su magnitud en función de alguna variable), y la utilización
de componentes activos.

El término PLC proviene de las siglas en inglés Programmable Logic Controler, que
traducido al español se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Se trata
de un equipo electrónico, que tal como su mismo nombre lo indica se ha diseñado
para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general,
están diseñados para controlar máquinas y procesos en ambientes industriales. El
tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero
en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo
equipo (KATSUHIKO O 1998).

Mediante los autómatas o PLCs se solucionan muchas instalaciones eléctricas en

edificios (por ejemplo. alumbrado de escaleras, luz exterior, toldos, persianas,
alumbrado de escaparates, etc.), así como en la construcción de armarios de
distribución, de máquinas y de aparatos (por ejemplo. controles de puertas,
instalaciones de ventilación, bombas de aguas residuales, automatismos, etc.).

II. OBJETIVOS
 Conocer la instalación del sensor a un PLC y cableados
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

a) PLC:
Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico de estado
sólido que puede controlar un proceso o una máquina y que tiene la capacidad de
ser programado o reprogramado rápidamente según la demanda de la aplicación.
Fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales basados en relés que eran
necesarios para el control de las máquinas. El PLC funciona monitoreando sus
entradas, y dependiendo de su estado, activando y desactivando sus salidas. El
usuario introduce al PLC un programa, usualmente vía Software, lo que ocasiona
que el PLC se comporte de la manera deseada (Barriola, J.2002).

Figura 1- Aspecto físico de un PLC

Los PLCs son usados en muchas aplicaciones: Maquinado de piezas, Embaladoras,

Manipulación de materiales, ensamblado automático, y en general cualquier tipo de
aplicación que requiera de controles eléctricos puede usar más bien un PLC.

Figura 2. Aplicación típica de un PLC

 a. CARACTERÍSTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLCS.

 Poseen memoria volátil y no volátil.

Tanto el programa de aplicación escrito por el usuario como los datos internos del
PLCs, normalmente es guardado en una RAM (memoria volátil), lo que le permite
tener un acceso más veloz a las instrucciones de programa y a los datos internos
de registros, contadores, temporizadores, bits internos, etc. También, una vez que
se ha depurado el programa de aplicación, los PLCs permiten la opción de
salvaguardar el programa en memorias tipo EEPROM (no volátiles) para así
recuperar el mismo en caso de un corte muy prolongado de energía que ocasiona
una pérdida de datos de la RAM (Barriola, J. 2002)

 Capacidad modular de entradas / salidas.

Esto permite la combinación de distintos niveles y tipos de señal de entrada, así

como también el manejo de salidas para distintos tipos de carga. Igualmente, si la
aplicación crece, y se requiere mayor número de entradas / salidas, casi sin ningún
problema los PLCs pueden adecuarse al nuevo requerimiento (Barriola, J. 2002)

Figura 3. Capacidad modular de los PLCs

  Auto diagnóstico de fallas.

El PLC monitorea el funcionamiento de su CPU, Memoria y circuito de interfases de

entrada y de salida, e igualmente monitorea el correcto funcionamiento del programa
de aplicación. En ambos casos señaliza por medio de LEDs en su cara frontal el estado
respectivo. Obviamente esta capacidad es de gran utilidad para efectos de
mantenimiento y corrección de fallas (Barriola, J. 2002).

Figura 4. Visualizador de status del PLC.

 Programación de la lógica de control.

Barriola, J. (2002) Esto permite la fácil adaptación a los cambios en la lógica de

operación de las máquinas y procesos.

Figura 5. Lógica programada.

  Capacidad para generar reportes y comunicarse con otros sistemas.

Con esta facilidad se pueden integrar interfaces de explotación Hombre-Máquina,

sacándole al sistema mayor cantidad de información. Igualmente, los PLCs pueden
participar en redes de datos comunicándose con otros PLCs para formar sistemas de
control distribuidos, o integrándose a las redes administrativas de la producción
(Barriola, J. 2002)

Figura 6. Capacidad de comunicación.

DISEÑO FUNCIONAL DEL PLC

 Figura 7. Diseño Funcional de un PLC.
b) SENSOR

Actualmente sería impensable realizar maniobras complicadas, dentro del mundo

industrial, sin dos elementos ampliamente extendidos en nuestros días, por una parte,
los autómatas programables y por otra los sensores, que permiten controlar las
variables que afectarán al proceso industrial.

Son componentes que forman el nivel más bajo de un sistema de automatización

(nivel de entrada y salida), estos componentes son los sensores y los actuadores. Las
investigaciones de Ros, et al (2003) concluyen que la información capturada en este
nivel se procesa en los niveles superiores. Los sistemas de control trabajan con esta
información y como consecuencia deben ser flexibles ante cualquier variación que se
produzca. Los sensores o transductores son los dispositivos encargados de capturar
la magnitud física que se desea medir. Sensores y transductores son términos
sinónimos. Esta conclusión se obtiene tras observar que los traductores están
formados por un sensor y un circuito de acondicionamiento de señal (García 2000).

Según Torres et al (2002), un sensor es un dispositivo eléctrico y/o mecánico que

convierte magnitudes físicas (luz, calor, movimiento) a valores medibles de dicha
magnitud. Los sensores aportan información tanto del entorno de trabajo como del
 estado interno del robot o del elemento donde estén instalados, para que realice su
tarea eficientemente.

Figura 8. Sensor de un PLCS

LOS SENSORES DE UN PLC

 De circuito integrado
A pesar de contar con un sistema muy exacto, muy sensible a los cambios, se
utilizan en situaciones poco exigentes, por ejemplo, midiendo temperaturas
generales.

Tienen un circuito con un diodo que ofrece resultados lineales y no requieren de

circuito de acoplamiento.

 Magnético
Este detecta e indica la presencia de campos magnéticos. Esto se consigue con la
inclusión de un circuito interno que, en función de la precisión a la hora de detectar
y otros factores, puede ser más o menos complejo.

Su respuesta se guía hasta el sistema de control y se procesa.

 Inductivo
 Es uno de los sensores de un PLC que detecta el metal. Cuenta con un circuito
electrónico capaz de generar un campo magnético calibrado para medir la corriente
eléctrica.

 Galgas extensiométricas

El último tipo de sensores de un PLC es la galga. Trabaja rigiéndose por el cambio

de valor de resistencia producido con la deformidad de su superficie.

Por este motivo, se utiliza adecuándose para medir variables según cada aplicación.
Su limitación es que las variables con las que trabaja son sólo las que están
relacionadas con la fuerza, pudiendo así medir aceleración, presión, velocidad, peso

IV. METODOLOGIA E INSTALACION

Paso No. 1: Primero debemos saber qué tipo de Entradas tenemos en nuestro PLC. Los
PLC vienen con dos tipos de entradas, Entradas PNP o Entradas NPN. Si conectamos
un sensor a una entrada de otro tipo este no va a funcionar.

Paso No. 2: Analizar el código de colores que trae nuestro Sensor. Por lo general estos
vienen con 3 Hilos, El de color Café es (+), el Azul (-) y el color Negro Es el cable de
señal, que es el que va en la entrada del PLC.

Paso No. 3: Hacer las Conexiones, El cable Café al positivó del PLC, el cable Azul al
Negativo del PLC y el cable Negro a una de las Entradas del PLC.
Ejemplo de Conexión de Sensor PNP en PLC con entradas PNP:

Ejemplo de Conexión de Sensor NPN en PLC con entradas NPN:

Como podemos observar en las gráficas anteriores, mientras que el tipo de salida del
sensor sea compatible con el tipo de entrada del PLC se vería que se conectan igual. ojo,
si el Sensor es PNP el PLC debe ser del mismo tipo PNP.

Ahora bien, el problema se presenta cuando tenemos que alambrar un Botón pulsador,
Selector, Limit switch, o cualquier otro tipo de entrada que sea una simple conexión
mecánica. Antes de hacer la conexión debemos saber el tipo de entradas del PLC, NPN
o PNP, así sabremos si una de las terminales del Botón va a la terminal Positiva o
Negativa y la Otra a la Entrada del PLC.