PROCEDIMIENTO

MAPEO DE CORROSIÓN (SCAN C) MEDIANTE UT PHASED ARRAY

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1. OBJETO

Realizar inspección de tuberías, tanques y recipientes en plantas, estaciones y facilidades

mediante ensayo no destructivo de ultrasonido phased array, para evaluar la condición interna de
la pared metálica.

2. ALCANCE

Este procedimiento aplica para la realización de mapeos por ultrasonido phased array en
elementos de tubería, tanques y recipientes a presión y otros equipos, para detectar corrosión
interna y malformaciones en tuberías, tanques y recipientes cuyo espesor nominal de pared no sea
menor a 3 mm. La técnica especificada en este procedimiento permite la inspección mediante Scan
A, Scan B y Scan C.

3. DEFINICIONES

3.1. Ultrasonido Phased Array: (Arreglo de fases): Tecnología de Ultrasonido que incorpora
transductores con elementos múltiples (cristales), los cuales son controlados mediante un
software en la dirección y focalización del haz de ondas que emiten y reciben.

3.2. OMNISCAM MX2: Equipo de ultrasonido con módulo convencional o Phased Array que
permite configurar diferentes formas de presentación en pantalla (Scan “A”, “B”, “C”),

3.3. SCAN A: Representación en el osciloscopio, amplitud vs. Tiempo / distancia de las ondas
generadas en un material por un cristal piezoeléctrico.

Figura 1.Representacion ultrasonido Scan A.

Descripción ELABORADO REVISADO VISADO APROBADO

Ing. Polh Torres Ing. Fernando Cristancho Ing. Juan Carlos Azuma Ing. Fernando Cristancho

Coordinador de Servicios Gerente de Servicios Coordinador de Servicios

Inspector
Industriales Industriales Industriales
Modificación
del 23 de Enero de 2017 24 de Enero de 2017 26 de Enero de 2017 26 de Enero de 2017
procedimiento
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3.4. SCAN B: Representación gráfica de ultrasonido en dos dimensiones: medidas de espesor

y recorrido en un solo eje (Longitud Inspeccionada).

Figura 2. Representación ultrasonido Scan B.

3.5. Scan C: Representación gráfica de ultrasonido en tres dimensiones:

 Medidas de espesor o profundidad (representado en variación de colores de acuerdo

a una paleta establecida).
 Recorrido en dos ejes (dimensiones de área).

Figura 3. Representación ultrasonido scan C. Figura 4. Representación ultrasonido scan B y C.

3.6. Laminaciones: son planos de No-fusión al interior de una lámina de acero que resulta de
los procesos de manufactura del mismo.

3.7. Corrosión: el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su

entorno.

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Los documentos referenciados en el desarrollo de este procedimiento incluyen:

 API 579 (Second Edition) 2016, Fitness For Service

 ASME B31G-2012, Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines.
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 API 2014 510 Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration.
 API 570 2016 Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration
of Piping Systems.
 API 653 -2014. Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction
 API 574 2016 Inspection Practices for Piping System Components
 ASME sección VIII -2015, División I Rules for Construction of Pressure Vessels
 ANSI B31.3 2016 Code for Pressure Piping – Process Piping.
 ASTM E114 - 2015 Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Contact
Testing.
 ASTM E2491 2013. Standar Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phase
Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems
 ASTM E 797 / E797M –2015 Standard Practice for Measuring Thickness by Manual
Ultrasonic Pulse-Echo Contac Method.
 API 581 RP2016 Risk-Based Inspection Technology
 API 575 2014 Inspection Practices for Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks
 API 572 2016 Inspection Practices for Pressure Vessels
 SNT-TC-1A:2016: Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Testing
Personnel

5. ROLES Y RESPONSABILIDADES
El personal que realizará la inspección deberá estar debidamente calificado y certificado en
el método ultrasonido industrial o medición de espesores por medio de ultrasonido como
nivel III, nivel II, o Nivel I trabajando bajo la supervisión de un nivel II o III.

Los niveles III o II son los únicos habilitados para establecer la evaluación en una
inspección de acuerdo a los estándares de aceptación aplicables. El nivel I podrá realizar
evaluación bajo lineamientos concretos establecidos por el nivel II o III.

El personal debe estar certificado según la práctica escrita de Tuv Rheinland y de acuerdo
a la práctica recomendada para la calificación y certificación de personal SNT-TC-1A:2016,
establecido por la ASNT, o en su defecto, por ISO 9712

6. EQUIPO A UTILIZAR

6.1. Equipo Ultrasonido

El equipo a emplear será tipo Omniscan MX2 16/64, el cual puede trabajar en modo
manual convencional o en modo mecanizado con la técnica phased array y/o TOFD.
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El equipo contará con certificado de calibración vigente emitido por el fabricante, o en su

defecto, se contará con certificado interno firmado por un Nivel II, donde se registre la
comprobación del control de ganancia, linealidad horizontal, linealidad vertical y
funcionamiento de los elementos del palpador conforme al Apéndice Mandatorio I & II del
código ASME Sección V Artículo 4 o a ASTM E2491.

6.2. Palpadores

Los palpadores que se pueden emplear con la técnica Phased Array son:

 7.5L64-I4-P-7.5-OM Palpador Phased Array de 64 elementos, 7.5 MHz de

frecuencia, con diseño para el equipo HydroForm.
 5L60. Palpador Phased Array de 60 elementos, 5 MHz de frecuencia

6.3. Escáner

En los casos en que el acceso a la zona de inspección en la superficie lo permita, se

podrá emplear el Palpador unido a un correspondiente Encóder instalado sobre la zapata
de este.

También se podrá emplear un sistema de escaneo mecanizado denominado escáner,

dotado de un dispositivo de codificación de distancia o Encóder.

Figura 5. Inspección Manual. Figura 6. Escáner Hydroform

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El escáner Hydroform utiliza el concepto de Inmersión local que permite un control

excelente de la superficie y un acoplamiento óptimo del palpador para facilitar la
sincronización con el eco de superficie durante la exploración de la corrosión según el
diámetro externo e interno de la superficie, así no se requiere de ninguna zapata.

6.4. Encóder

Los dispositivos codificadores de distancia o encóder, deben cumplir las características de

conexión necesarias para garantizar la compatibilidad con el equipo de adquisición, los
cuales pueden variar en resolución y tipo de soporte. Cada tipo de escáner deberá contar
con el encóder apropiado.

Podrá ser empleado un encóder simplemente unido al palpador phased array, siempre
que cumpla con el requisito anterior.

6.5. Bloques de Calibración y Referencia

Se requiere del uso de bloques de calibración según lo requerido en ASME sección V ítem
T-434.2.1 “NON-PIPING CALIBRATION BLOCKS”, o bien podrá emplearse el bloque de
calibración NAVSHIP, de acero al carbono, el cual tiene agujeros de menor diámetro que
el bloque ASME, lo cual hace la técnica más sensible.

Otros bloques alternativos podrán ser utilizados para comprobar la confiabilidad de la

técnica en funcionamiento, por ejemplo, platinas con defectos inducidos o bloque de
simulación con entallas.

6.6. Acoplante

Como acoplante se utilizará cualquier sustancia que permita una alta transmisión de la
señal del palpador al material, así como de permitir un libre movimiento del palpador con
la superficie a examinar.

Podrían ser algunos de los siguientes medios acople:

 Agua (empleado en el caso en que se emplee el palpador de inmersión)

 Aceite SAE 30, SAE 200 Multigrado. Dependiendo de las condiciones de la
superficie.
 Glicerina (mezclado con agua).
 Grasa.
 Carbo-oxi-metil celulosa.

Antes de iniciar la inspección se debe definir el acoplante a ser usado durante la

inspección, este mismo se utilizara en las respectivas calibraciones. Cuando se cambie el
medio acoplante se requiere de una verificación de la calibración.

Se debe prestar especial atención en el acoplante utilizado y el medio para la remoción de

este con el fin de garantizar una correcta limpieza de las piezas inspeccionadas.
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7. MEDIDAS DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

 Todo el personal que ingrese a las instalaciones del cliente e involucrado en la

ejecución del presente procedimiento, debe asistir previamente a capacitación por
parte del cliente en políticas de HSE, planes de respuesta a emergencias, etc.

 Cumplir con las Políticas de HSE del cliente y de Tüv Rheinland. (Permiso de trabajo,
Análisis de seguridad en el trabajo, etc.).

 El personal asignado a la inspección deberá contar con todos los elementos de

protección personal y como mínimo deberán ser; casco, gafas, protectores auditivos,
camisa manga larga, pantalón, botas de seguridad con puntera de seguridad,
tapaboca y/o protectores respiratorios de acuerdo al producto almacenado en tanques
o recipientes.

 El inspector deberá considerar y acatar todas las indicaciones y procedimientos del

área de seguridad del cliente.

 Antes de iniciar los trabajos verificar que todos los controles dispuestos en el análisis
de seguridad en el trabajo se implementen (Andamios, líneas de vida, elementos de
protección personal, etc.) y chequear las condiciones del equipo, cables y accesorios.

 Después de realizado la toma de datos elimine los residuos de grasa o aceite de

acople del equipo y dispóngalo en el sitio para residuos contaminados.

 La identificación de peligros y análisis de riesgos debe ser realizado por el inspector

antes de realizar la actividad y en conjunto verificado por encargado del área donde se
realiza la inspección.

8. ACTIVIDADES

8.1. Identificación de líneas y recipiente

Con el fin de configurar y calibrar el equipo y tener una mejor planeación de la actividad se
debe contar como mínimo la siguiente información antes de realizar la inspección, la cual
se puede extraer, para el caso de líneas, del Piping Class e isométricos, y para el caso de
recipientes y tanques del Data Sheet y planos mecánicos:

 Material
 Espesor nominal
 Diámetro
 Tipo y espesor del recubrimiento
 Aislamiento
 Temperatura de la pared
 Tiempo de servicio
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Opcional a esta información otras variables pueden ser solicitadas el cliente entre ellas:

 Producto contenido
 Condiciones de operación (nivel, presión y temperatura)
 P&ID
 Tolerancia a la corrosión
 Longitud
 Tiempo de servicio
 Otra información relevante (accesorios)
 Identificación de los TML
 Registros de inspecciones anteriores
 Históricos de fallas

8.2. Preparación de la superficie

La superficie del equipo o material a inspeccionar debe ser lisa, de modo que se permita
un excelente acople del transductor / zapata con la superficie. Para comenzar la
inspección, se debe eliminar la suciedad del área.

Previamente debe evaluarse la condición de la superficie; si se presenta alguna o varias

de las siguientes condiciones, solicite al cliente la remoción del revestimiento en los
puntos de medición para realizar la inspección:

 Evidencia de pobre adherencia de la pintura.

 Evidencia de discontinuidad en el revestimiento (ampollamiento o acabado irregular).
 Espesor de pintura mayor a 50 mils

Para tuberías y recipientes aislados se debe indicar al cliente la localización de los puntos
de medición para que este retire el material aislante.

8.3. Marcación de áreas de inspección

La superficie de inspección deberá ser marcada con pintura o marcador permanente. Para
ello deberá utilizarse una plantilla según el caso (recipiente, línea o accesorio de línea); en
los numerales siguientes se detalla cada uno. La marcación debe llevar la siguiente
información con el fin de registrar las mediciones y lograr su trazabilidad:

 Scan C.
 Número del TML o CML (de acuerdo al código).
 Origen o inicio del barrido y dirección.
 Fecha (día/mes/año).
 Espesor Nominal.

Los puntos de inspección serán para cada caso, según se muestra en las figuras 7 a 14 o
como sea requerido por el cliente y sus especificaciones técnicas. El ingeniero inspector
deberá determinar si es suficiente con los puntos indicados o se debe aumentar el
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muestreo, basándose en la información recolectada inicialmente como ejemplo:

agresividad del fluido que maneja el equipo o línea, históricos de fallas, comentarios del
operador, etc. A continuación, las consideraciones para cada clase de equipo a
inspeccionar:

 Para los recipientes a presión, incluyendo vasijas verticales y horizontales, torres

contactoras, esferas, tanques de almacenamiento, aero-enfriadores, hornos y
torres, se empleará una plantilla de 150 mm x 300 mm.

 En el caso de líneas se escaneará mínimo una sección por TML, con ancho de 30
mm a lo largo de toda la circunferencia de la tubería. Para los accesorios como
codos y Tés se usará una plantilla con área de 150 mm x 150 mm o según lo
permita la geometría.
 En los Tanques de Almacenamiento, se seguirá las recomendaciones del cliente y
especificaciones técnicas. Como puntos críticos a considerar a inspeccionarse
serán: zona critica del tanque, sumideros, reparaciones, láminas de refuerzo y
zonas donde se sospechen existan mecanismos de daño con rápida pérdida de
metal.
 En los accesorios (codos a 45°, 90° y 120°, tee, tee reducida, reducción), la TML
ubicación de los puntos de inspección estará sujeta a factores de acople del
palpador con la superficie. En lo posible se deberá inspeccionar mínimo un área de
150mm X 150 mm en el punto considerado como de mayor criticidad en el
proceso.

A continuación se muestra las localizaciones recomendadas para realizar mapeos de

corrosión localizadas para diferentes equipos, estas pueden modificarse de acuerdo a lo
requerido por el cliente dentro de sus especificaciones y por presencia de mecanismos de
daño no esperados durante el servicio:

Figura 7. Localización puntos de inspección en recipientes a presión verticales (a excepción torres contactoras, esferas,
Tanques de almacenamiento, aeroenfriadores, Hornos y Torres).
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Figura 8. Localización puntos de inspección en recipientes a presión horizontales -incluye acumuladores de

LPG(a excepción Torres contactoras, Esferas, Tanques de almacenamiento, aeroenfriadores, Hornos y
Torres).

Figura 9. Localización puntos de inspección en cuerpo y cabezas de Torres.

CUERPO: El plano A corresponde al primer nivel de acceso desde el piso, el plano B a la primera plataforma, el plano C a la
segunda y así sucesivamente.
CABEZALES: Localice los puntos de inspección de la misma forma de distribución de las cabezas de recipientes verticales
siempre y cuando el acceso lo permita (ingreso a la base o faldón).
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Figura 10. Localización puntos de inspección en esferas de GLP.

Figura 11. Localización puntos de inspección en Tanques de Almacenamiento.

Figura 12. Localización puntos de inspección en Aeroenfriadores.

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Figura 13. Localización puntos de inspección en Hornos

Figura 14. Localización puntos de inspección en Segmentos de Tubería

8.4. Calibración del Equipo

Se deberá realizar calibración de sensibilidad time-corrected gain (TCG) al 80% de altura

de pantalla, empleando como mínimo 2 puntos de recorrido del sonido, uno a una
distancia similar al espesor y otro a una distancia similar a 2 espesores.

La confiabilidad de este ensayo estará sujeta a una correcta verificación de la calibración

de la técnica de acuerdo a Equipo, transductor, frecuencia, zapata, y condiciones de la
superficie a inspeccionar.

8.5. Toma de datos

Durante la toma de los datos evite repisar un área. El encoder está concebido para
detectar cambios de posición (hacia atrás o hacia delante) pero en esas maniobras puede
cambiar el acople del palpador con la superficie (registrando un espesor mayor
generalmente), o el encoder puede deslizar y no rodar sobre la superficie, perdiendo el
registro de posición.
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En caso de encontrar una indicación que genere un eco dentro de la zona muerta del
palpador, se debe realizar una nueva toma de datos con una palpador de mayor
frecuencia, para determinar la posición real de dicho eco.

Tome una fotografía general del equipo inspeccionado, y otras adicionales de la placa
de identificación y cada uno de los TMLs escaneados.

Al terminar el trabajo limpie el área. El equipo y los accesorios deben estar secos antes
de guardarlos.

Para futuras inspecciones utilice los archivos tipo “setup” guardados en el equipo, de
modo que se garanticen iguales condiciones de calibración.

9. INTERPRETACION Y EVALUACION

En caso de encontrar indicaciones cuya representación suponga la presencia de laminación

interna y su interpretación sea ambigua, se deberá explorar la zona afectada empleando otra
técnica complementaria como ultrasonido Phased Array sectorial, TOFD o radiografía industrial,
a fin de emitir un juicio acertado.

Cuando se requiera, evaluar las indicaciones de acuerdo a código, norma o practica

recomendada aplicable. Ver Anexo 2 sobre las Reglas de Interacción en presencia de
Laminaciones, y Anexo 3 para las correspondientes en Corrosión aplicables.

Figura 15. Dimensionamiento y ubicación de Anomalías.

Las frecuencias de inspección estarán sujetas a los programas de inspección y a los conceptos
de integridad según el nivel de alarma y criticidad de los hallazgos.
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10. REGISTROS

Los siguientes registros son conservados como resultado de este procedimiento:

Tiempo de
Código Nombre de registro Lugar de archivo
conservación
Reporte Individual de
inspección Mapeo de
TRP-SI-NDT-FO-05 corrosión mediante File de Servicio 3 años
Ultrasonido Phased
Array Scan C
Reporte resumen de
inspección mapeo de
TRP-SI-NDT-FO-06 corrosión File de Servicio 3 años
Mediante ultrasonido
Phased Array Scan c

11. CONTROL DE CAMBIOS

Revisión Detalles
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