VIBRACIÓN MECÁNICA.

- EVALUACIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UNA MÁQUINA MEDIANTE MEDIDAS EN

PARTES NO ROTATIVAS.

Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la vibración, utilizando
mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en
la monitorización operacional como en pruebas de validación que han sido establecidas fundamentalmente con
objeto de garantizar un funcionamiento fiable de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e
ISO 3945, que han sido objeto de revisión técnica. Este estándar consta de cinco partes:

 Parte 1: Indicaciones generales.

 Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con velocidades típicas de trabajo de
1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.

 Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y velocidades entre 120 y 15000
RPM.

 Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas en aeronáutica.

 Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo (únicamente disponible en

inglés).

Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa a través de mediciones efectuadas
en planta en partes no giratorias de las mismas. Engloba y amplia los estándares citados anteriormente.

Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de máquinas con potencia superior a 15 kW y
velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los criterios son sólo aplicables para vibraciones producidas por la propia
máquina y no para vibraciones que son transmitidas a la máquina desde fuentes externas. El valor eficaz (RMS) de
la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la condición de la máquina. Este valor se puede determinar con
casi todos los instrumentos convencionales para la medición de vibración.

Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores estén montados correctamente y que tales
montajes no degraden la precisión de la medición. Los puntos de medida típicamente son tres, dos puntos
ortogonales en la dirección radial en cada caja de descanso y un punto en la medición axial.

Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos principales han alcanzado sus temperaturas
estacionarias de trabajo y con la máquina funcionando bajo condiciones nominales o específicas (por ejemplo de
velocidad, voltaje, flujo, presión y carga).

En máquinas con velocidad o carga variable, las velocidades deben realizarse bajo todas las condiciones a las que
se espera que la máquina trabaje durante períodos prolongados de tiempo. Los valores máximos medidos, bajo
estas condiciones, serán considerados representativos de la vibración. Si la vibración es superior a lo que el criterio
permite y se sospecha de excesiva vibración de fondo, las mediciones se deben realizar con la máquina detenida
para determinar el grado de influencia de la vibración externa. Si con la máquina detenida excede el 25% de la
vibración medida con la máquina operando, son necesarias acciones correctivas para reducir el efecto de la
vibración de fondo. En algunos casos el efecto de la vibración de fondo se puede anular por análisis espectral o
eliminando las fuentes externas que provocan las vibraciones de fondo.

La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:

 Tipo de máquina.

 Potencia o altura de eje.

 Flexibilidad del soporte.

Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte de la máquina, requieren una
división en grupos. Las máquinas de estos grupos pueden tener eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden
estar montados en soportes rígidos o flexibles.

 Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de eje
H >= 315 mm.

 Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de
eje 160 =< H =< 315 mm.

 Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo, axial o mixto)
con potencia superior a 15 kW.

 Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo, axial o mixto)
con potencia superior a 15 kW.

NOTA:
La altura del eje H de una máquina está definida como la distancia medida entre la línea de centro del eje y el plano basal de la
máquina misma.
La altura del eje H de una máquina sin patas o de una máquina con pies levantados o cualquier máquina vertical, se debe tomar
como la altura de eje H de una máquina horizontal en el mismo marco básico. Cuando el soporte es desconocido, la mitad del
diámetro de máquina puede ser utilizada.

Clasificación según la flexibilidad del soporte

Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de la medición es mayor que su
frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos es la frecuencia de rotación) en al menos un 25%,
entonces el sistema soporte puede ser considerado rígido en esa dirección. Todos los otros sistemas soportes
pueden ser considerados flexibles. En algunos casos el sistema máquina-soporte puede ser considerado rígido en
una dirección de medición y flexible en la otra dirección. Por ejemplo, la primera frecuencia natural en la dirección
vertical puede estar sobre la frecuencia principal de excitación mientras que la frecuencia natural horizontal puede
ser considerablemente menor. Tales sistemas serían rígidos en el plano vertical y flexibles en el plano horizontal. En
estos casos, la vibración debe ser evaluada de acuerdo a la clasificación del soporte que corresponda en la dirección
de la medición.

Evaluación
Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento o reacondicionadas.
Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.
Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación continua, sino solamente para un período
de tiempo limitado. Se deberían llevar a cabo medidas correctivas en la siguiente parada programada.
Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir daños.
Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3.

TOLERANCIA PARA ALINEAMIENTO DE EJES

FUNDAMENTOS DE ALINEAMIENTO DE EJES

Desalineamiento.

Es la causa que tal vez supere la mitad de los problemas vibracionales de maquinaria
rotativa, se presenta cuando los ejes de giro de 2 partes que se acoplan no coinciden. El
desalineamiento puede ser angular, paralelo o una combinación de ambos -

Las causas más comunes de desalineamiento son:

• Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje

• Expansiones térmicas en el proceso de trabajo

• Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de soporte

• Fundaciones irregulares o que han cedido.

• Bases débiles

Consideraciones previas al alineamiento

1. Definir el conjunto de máquina

2. Instalar pernos de ajuste de posición
3. Disponer de calzos o shims
4. Realizar la nivelación de la máquina
5. Revisar patas cojas o soft food
6. Revisar excentricidades
7. Comprobar desplazamiento axial
8. Comprobar tensión de tuberías
9. Considerar crecimiento térmico
10. Prever el recorrido de la máquina

Factores externos que afectan el alineamiento

1. Fundación y capacidad portante

2. Grauting de precisión
3. Skid y pernos de anclaje
4. Acoples
5. Acople de máquinas de diferente tipo
6. Tolerancia eje agujero inadecuada.

Procedimientos de alineamiento

Mediante la regla

Mediante reloj de carátula (método de relojes invertidos)

Mediante un sistema de alineamiento láser

Mediante un sistema de alineamiento dinámico

Niveles permisibles de alineamiento

Dependen de la velocidad de giro, se sugieren:

Velocidad Velocidad

1500 rpm 3000 rpm

Offset (paralelo) excelente 0.06 excelente 0.03

aceptable 0.09 aceptable 0.06

(mm)
gap (angular) excelente 0.05 excelente 0.03

aceptable 0.07 aceptable 0.04

(mm/ 100 mm D)
 Las máquinas correctamente alineadas suponen un gran ahorro

La mala alineación de los ejes y sus consecuencias son la causa de más del 50 % de las averías de las

máquinas rotativas. En consecuencia, aumentan los períodos de inactividad no programados y, por lo

tanto, se producen pérdidas en la producción. Sin duda esto aumenta los costes de mantenimiento

generales.

Además, los ejes mal alineados aumentan las vibraciones y la fricción, lo que incrementa

considerablemente el consumo energético y provoca daños prematuros en los cojinetes y las juntas.

Distintos tipos de máquinas

Las máquinas rotativas se suelen describir en función de cómo están conectadas entre sí. Las más

comunes son las máquinas montadas horizontalmente, que suelen constar de una bomba y un motor.

Las máquinas también pueden instalarse en vertical en algunas circunstancias. Otro tipo es el de las

máquinas montadas con desplazamiento o con acoplamiento cardán. A menudo tienen alguna clase de

accionamiento, como los rodillos de una máquina de fabricación de papel. Frecuentemente, las

máquinas se conectan en línea, y es lo que conocemos como máquinas en serie; un ejemplo sería una

caja de engranajes entre el motor y la máquina accionada. Un sistema de alineación de ejes moderno

puede medir todos los tipos de máquinas que acabamos de mencionar. También incluye funciones

importantes que ayudan a que el usuario obtenga mejores resultados y más rápido:

 EasyTurn™: programa que permite realizar lecturas con una mínima rotación de 40 grados de los

ejes. Es óptimo cuando las conexiones, el blindaje del motor, etc. impiden una mayor rotación.

 Compensación de la dilatación térmica: proporciona valores de ajuste correctos incluso cuando la

temperatura de funcionamiento es diferente de una máquina a otra.

 Comprobación de la tolerancia: representación gráfica que se obtiene cuando la alineación se

encuentra dentro de las tolerancias.

 Posibilidad de documentación

Los ejes bien alineados ofrecen muchas ventajas

 Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción asegurada

 Vida de servicio más larga para cojinetes y juntas = menor número de operaciones de sustitución de piezas

 Juntas completas = menos fugas y mejor atmósfera de trabajo

 Uso óptimo de la película lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y daños secundarios

 Menos fugas de lubricante = menor consumo de lubricante

 Menos fricción = menor consumo de energía

 Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido

 Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro

Aumento del ahorro general al utilizar menos piezas de repuesto, al consumir menos energía y al haber menos períodos de inactividad no programados.
¿Qué precisión debe tener una alineación?

La exactitud necesaria depende sobre todo del tipo de máquina y de la velocidad. En general se

considera un valor de desviación de ±0,05 mm (a 1.500–3.000 r. p. m.). Sin embargo, en este sentido,

es importante consultar las especificaciones del fabricante de la máquina o del componente. Que el

fabricante del acoplamiento especifique que éste admite una tolerancia de unos pocos milímetros no

significa nada, en principio, en cuanto a la precisión de la alineación. Esta flexibilidad se refiere a la

compensación de la desalineación y las fuerzas que se producen durante la fase de arranque. Cuando la

máquina gira a la velocidad y temperatura correctas, debe seguir bien alineada. De lo contrario, las

fuerzas de desalineación someterán a presión las juntas y los cojinetes y se desgastarán más

rápidamente, aunque los acoplamientos duren más tiempo. Cada acoplamiento admite mejor o peor las

desalineaciones, dependiendo de su diseño.

Muchas personas se equivocan cuando piensan que las máquinas con acoplamiento cardán no necesitan

alinearse. Sin embargo, en estas máquinas, un error angular provoca un desplazamiento no lineal, por

lo que los cojinetes, acoplamientos y juntas están sometidos a fuerzas y vibraciones. Dicho de otro

modo, se reduce la vida de servicio de estos componentes. Por lo tanto, asegúrese de que estos tipos

de máquinas estén correctamente alineadas.

Algo que afecta a todos los tipos de mediciones, no hay nada mejor que las condiciones en las que se

realizan, independientemente del tipo de sistema de medición empleado. Factores externos como la

temperatura, el desplazamiento del aire, el polvo, las vibraciones y las distancias de medición afectan a

la exactitud. Es, por tanto, fundamental que la persona que realice la medición sea consciente de estos

factores para poder interpretar los resultados correctamente. Con todo, la resolución propia del sistema

de medición láser siempre es de 0,001 mm.

Ventajas de la tecnología láser frente a la tradicional

El láser es considerablemente más sencillo y rápido que una galga para cuadrantes. Las galgas para

cuadrantes suelen requerir personal experto y, a veces, la realización de cálculos complejos. Como un

sistema de medición láser puede compensar automáticamente la dilatación térmica e indicar una buena

alineación, es decir, una alineación que se encuentre dentro de las tolerancias de la máquina

correspondiente, la operación de alineación no lleva más tiempo del que es meramente necesario.

Configurar un sistema láser para realizar mediciones en una máquina lleva menos tiempo que si se usa

una galga para cuadrantes y es mucho más fiable. Por ejemplo, los accesorios de las galgas para

cuadrantes siempre bajan un poco, lo que afecta a la exactitud del valor que muestra el dispositivo. En

los montajes es fácil que haya un cierto juego y holgura entre los componentes. Otro factor que puede

influir en el resultado de la alineación es el hecho de que las galgas a menudo tienen escalas pequeñas

que son difíciles de leer cuando la iluminación no es buena.

Las reglas y las galgas para cuadrantes no son un método lo suficientemente preciso para las máquinas

modernas de hoy en día. El láser siempre ofrece el mismo resultado con independencia de quién realice

la medición. La posibilidad de documentar los resultados de la alineación permite controlar mejor las

máquinas con el tiempo y, por lo tanto, da una mayor seguridad. La diferencia está también en que un

sistema de alineación láser permite comprobar las máquinas. La razón es la sencillez y la rapidez con

las que se realiza la comprobación. Por la rapidez con la que se utiliza y la precisión de la alineación, el

dinero invertido en un sistema de alineación de ejes láser se suele amortizar en 3-6 meses. Encontrará

más información en “Ventajas del láser”.

Con el láser dual, que es el método empleado en Easy-Laser®, la exactitud depende de la distancia A. Cuanto mayor sea la distancia, mayor la exactitud. Con el sistema de un solo haz, la

Rectitud

La rectitud es un requisito básico

que se mide a diario en muchas fábricas. Es el caso de elementos tales como balancines, rodillos, tuberías, extremos de máquina, correderas y transportadores. También se realizan

mediciones de rectitud de las posiciones de los cojinetes, por ejemplo, en los motores diésel. La rectitud es a menudo un requisito básico para que una máquina funcione correctamente o

produzca piezas sin defectos.

posible exactitud depende de la di

 Principio de medición de la rectitud

El principio básico de la medición de la rectitud es que todos los valores de la medición deben mostrar la posición de la unidad de detector respecto al haz láser. En primer lugar, el

haz se alinea de forma aproximada a lo largo del objeto de medición. Después, el detector se coloca en los puntos de medición seleccionados y se registran los valores. En función de

la medición, dos de los puntos de medición se ajustan a cero y los restantes se vuelven a calcular para esta línea de referencia. Se pueden añadir o quitar puntos de medición, y

también añadir un valor de desviación para todos los puntos de manera que los valores de ajuste correctos se calculen automáticamente.

Referencia relativa o absoluta

Cuando el objeto medido tiene que ser la referencia (referencia relativa), el haz láser se nivela con el detector ubicado en los dos puntos de referencia. Este procedimiento de

nivelación siempre se efectúa conforme al mismo principio: la puesta a cero del láser.

Cuando se utiliza la referencia horizontal (referencia absoluta), el haz láser se nivela con ayuda de los tubos de nivel del transmisor láser (D22). Después, se presentan todos los

valores del detector en relación con el plano horizontal.

Medición de la rectitud con unidades S y M

La medición de la rectitud también se puede efectuar con unidades S y M (es decir, sin utilizar un transmisor láser independiente). La unidad S se utiliza como transmisor de referencias y

la unidad M como detector. Sin embargo, en este caso no se puede utilizar una referencia horizontal.

stancia B entre los detectores. Esta distancia suele ser muy corta para que los detectores tengan espacio dentro de la unidad receptora (normalmente, unos 50 mm). En realidad, con las

unidades de medición instaladas a cada lado del acoplamiento, la distancia A casi siempre es mayor que la distancia B.

(1: alojamiento, 2: LED láser, 3: detector, 4: haz láser).