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Producción de hierro

Muchos materiales han sido desarrollados y utilizados por la sociedad; sin embargo,
ninguno es más versátil y rentable que el hierro. Anualmente, el acero es una aleación de
hierro y carbono, representa el 93% de la producción total de metal en el mundo, que es
aproximadamente cinco veces la producción total de compuestos, plásticos y todos los
demás metales. El acero se utiliza ampliamente en la industria porque es barato y tiene
buenas propiedades mecánicas (como resistencia, ductilidad, alto punto de fusión, aspecto
estético atractivo, etc.). El bajo coste asociado con la producción de hierro se debe
principalmente a los siguientes factores:

- abundancia de hierro en la corteza terrestre (4,9%);

- reducción relativamente fácil a su estado metálico; y

- una tecnología bien desarrollada asociada a su producción.

Aproximadamente el 57,4% del acero bruto producido en el mundo proviene de metal


caliente producido en altos hornos; el otro 42,6% proviene de chatarra de acero. Debido a
que la mayor parte del hierro producido en el mundo se produce en forma de acero, este
artículo se centrará en los procesos de producción de hierro utilizados por la industria
siderúrgica, es decir, el alto horno, la reducción directa y los nuevos procesos de fundición-
reducción.

Yilmaz y otros (2015) realizaron un LCA (transformación de materia prima a producción de


piezas de fundición de hierro dúctil) para evaluar el impacto de once mejores técnicas
disponibles (MTDs). El inventario del ciclo de vida se creó utilizando los datos de la media
industrial de la industria europea de fundición de hierro de la bibliografía. Se consideraron
las cargas evitadas derivadas de la reducción del consumo de materias primas y de la
reutilización de los residuos del proceso. Dado que los factores económicos influyen en gran
medida en los métodos que se han de aplicar, las estrategias más preferibles para lograr
una producción más limpia en las fundiciones de hierro se determinaron utilizando una
combinación de los beneficios obtenidos, los impactos ambientales y el coste de la
aplicación.

Proceso de alto horno


El alto horno es un alto horno de eje vertical que tiene el propósito de calentar y reducir los
óxidos de hierro (hematites y magnetitas) a metal caliente que es básicamente una aleación
de silicio saturado de carbono y manganeso con cantidades residuales de azufre y fósforo.
En la Figura 1 se muestra una representación esquemática de un alto horno y sus materias
primas cargadas, productos y subproductos.
Materias primas
Las materias primas que se añaden a un alto horno se pueden dividir en sólidos, líquidos y
gases. Las materias primas sólidas son esencialmente óxidos de hierro, coque metalúrgico
y fundente. El rango de tamaño de los sólidos está estrictamente controlado para optimizar
el flujo de gas y la tasa de reducción de óxido de hierro dentro del alto horno. Hay tres
fuentes principales de hierro son: pellets, sinterizado y mineral de hierro. El coque
metalúrgico se utiliza como combustible y agente reductor en el proceso de alto horno. El
coque es el producto de la carbonización (o destilación) de carbón principalmente
bituminoso. También se añade fundente a la carga del alto horno para absorber las
impurezas presentes en las fuentes de hierro y las cenizas de coque. Flux es esencialmente
piedra caliza (o carbonato de calcio) y dolomita (carbonatos de calcio y magnesio). Además,
algunos productores de acero utilizan carbón de inyección de polvo (PCI) u otras fuentes de
hidrocarburos (como aceite de motor usado) en las tuyeres con el aire precalentado. El
propósito de las adiciones de PCI e hidrocarburos es disminuir la tasa de coque, que se
define como la cantidad de coque necesaria para producir una tonelada de metal caliente.
La reducción de la tasa de coque es deseable debido a las emisiones peligrosas (como el
dióxido de azufre y los compuestos orgánicos cancerígenos) asociadas con del proceso de
coquización. También se inyecta aire precalentado a través de los tuyeres para quemar el
coque y generar un gas caliente y altamente reductor. Este gas reductor que actúa para
reducir y fundir los óxidos de hierro.

Además de metal caliente, el alto horno genera escoria, polvo y gas de alto horno. La escoria
se vende como árido para a la industria del hormigón, como materia prima para la industria
del cemento, y también se utiliza como árido para la construcción de carreteras. El polvo se
recicla en la planta de sinterización como fuente de hierro. El gas de alto horno se utiliza
para calentar calderas o estufas dentro de la acería.

Descripción del proceso


El proceso de alto horno tiene equipos auxiliares asociados. Este equipo auxiliar y las vías
gaseosas dentro de un proceso de alto horno se muestran en la Figura 2. En proceso del
alto horno puede describirse brevemente de la siguiente manera. Los óxidos de hierro, los
agentes fundentes y el coque metalúrgico se añaden a un carro de carga en el almacén, este
asciende a través de un puente de carga hasta la parte superior del horno, donde se
deposita. Se utiliza un sistema de doble campana para cargar el alto horno y minimizar el
escape de gases y polvo del alto horno al medio ambiente. A medida que esta carga
desciende a través del alto horno, se encuentra con gases altamente reductores y calientes;
que dan lugar a la transferencia de energía de los gases calientes a la carga sólida, la
reducción del mineral de hierro a metal caliente y la formación de una fase de escoria (es
decir, la fase de óxido líquido complejo) tienen lugar. Los gases calientes y altamente
reductores que suben por el alto horno provienen de la reacción del aire precalentado con
el coque incandescente en la zona de tuyere (cerca de la base del horno).

El metal caliente líquido y la escoria se extraen del alto horno de forma intermitente o
continua, dependiendo del tamaño del horno. El metal caliente se introduce en un carro
torpedo que se transporta por ferrocarril a la estación de pretratamiento de metal caliente,
y la escoria del alto horno se introduce en un cazo de escoria que se transporta en camiones
a una fosa de escoria. En la fosa de escoria, la escoria se enfría con agua, se procesa y se
vende como material agregado. Los gases reductores que salen del alto horno se limpian
pasando por precipitadores electrostáticos que captan el polvo. Los gases depurados del
alto horno se utilizan para precalentar estufas y calderas dentro de la acería. Una estufa es
un recipiente de intercambio de calor. Las estufas absorben el calor de la combustión de los
gases de los altos hornos con aire y transfieren este calor a la cámara de combustión del
horno, donde se produce la combustión de los gases de los altos hornos. chorro de aire que
se inyectará en los tuyeres del alto horno.

Zonas físicas y químicas de un alto horno


Un alto horno se puede dividir estructuralmente en cinco regiones: eje, vientre, bosh,
tuyeres y hogar, como se muestra en la Figura 3(a). Sin embargo, más importante que la
división física de un alto horno es su división química (o zonas químicas) y la división de un
alto horno, reacciones que tienen lugar en cada uno de ellos. En la década de 1970, los
estudios de disección en altos hornos realizados en Japón revelaron la complejidad de los
siguientes aspectos sus reacciones químicas. El alto horno se puede divide en cinco zonas
químicas, como se muestra en la figura 3(b).
a) Zona de la chimenea
Las materias primas se cargan como capas alternas de mineral y coque en el alto horno.
Por lo tanto, esta disposición de capas se mantiene a medida que estas capas se mueven
hacia abajo, en contracorriente al flujo de gases. En esta etapa se precalienta la materia
prima y se reducen los óxidos de hierro. La zona de apilamiento puede subdividirse de la
siguiente manera:

i) Hasta < 600 °C. Precalentamiento y reducción indirecta de hematites:

ii) 600 °C < T < 950 °C. Reducción indirecta de la magnetita:


iii) 950 °C < T < T suavizado. Reducción directa de la humedad y regeneración de
dióxido de carbono:

iv) También en esta región y se producirá la descomposición de la piedra caliza y la


dolomita:

b) Zona cohesiva (o de ablandamiento)

i) La formación de una escoria primaria parcialmente líquida (fayalita):

ii) Reducción de la humedad y del óxido de fósforo (presentes en el mineral de hierro):


Aquí, y en lo que sigue, los elementos subrayados se disuelven en el metal caliente.
Debido al ablandamiento de la carga, los gases reductores sólo pueden escapar de esta
zona pasando a través de las capas de coque. Por lo tanto, es esencial utilizar coque en un
alto horno porque el coque tiene la porosidad y la resistencia necesarias para ofrecer la
menor resistencia posible al flujo de gas.

c) Zona de coque activo


A medida que el metal líquido se filtra a través de esta zona, absorbe carbono, silicio y
azufre:

La reacción de la eqn[18] ocurre en la superficie de las gotas de metal líquido.

(d) Zona de canalización (o tuyere)


El aire caliente entra en el horno a través de los tuyeres alrededor de la parte superior de
la zona del hogar. El número de tuyeres puede variar de 15 a 40 dependiendo del tamaño
del alto horno. El oxígeno del aire reacciona con el coque incandescente para formar
monóxido de carbono, una reacción muy exotérmica. Por lo tanto, la temperatura en la
zona de rodadura es de aproximadamente 2000 °C. La formación de monóxido de silicio y
sulfuro de silicio es posible gracias a las temperaturas extremadamente altas de la zona.
El silicio y el azufre se transfieren a la fase metálica a través de sulfuro de silicio gaseoso y
monóxido de silicio. Por lo tanto, cuanto mayor sea la temperatura en la zona de la pista
de rodadura, mayor será el contenido de silicio y azufre del metal caliente:
e) Zona del hogar
El hogar es el recipiente para el metal caliente líquido, la escoria líquida y el coque. La
escoria líquida flota en la parte superior del metal caliente líquido debido a su menor
densidad. Por lo tanto, como las gotitas de metal pasan a través de la capa de escoria,
parte del silicio recogido antes por las gotitas de metal es oxidado por el óxido de hierro
y/o el óxido de manganeso presente en la escoria:

El contenido de azufre de las gotitas de metal disminuye a medida que pasan a través de
la capa de escoria según la siguiente reacción:

Estas cinco zonas están presentes en todos los altos hornos. Sin embargo, el tamaño, la
forma y la ubicación de cada zona están determinados por el estado térmico general del
horno, el gas, la distribución de la carga y la calidad de las materias primas utilizadas. La
producción máxima diaria de alto horno es de aproximadamente 12 000 t.

Pretratamiento de metales calientes


El metal caliente suele ser pretratado antes de ser añadido a un convertidor de acero para
ser transformado en acero. El pretratamiento de los metales calientes

tiene varios beneficios:

 es el lugar ideal en el proceso para eliminar el azufre;


 minimiza la cantidad de formación de escoria en el convertidor de acero;
 disminuye el desgaste refractario en el convertidor; y
 aumenta la productividad del convertidor.

Existen dos tipos de pretratamiento de metales calientes: (a) eliminación de silicio, azufre y
fósforo, y (b) eliminación de azufre. El tipo de pretratamiento a utilizar dependerá de la
cantidad de chatarra que se añada al convertidor de acero. Por ejemplo, en los EE. UU. la
carga de chatarra de acero en el convertidor varía entre el 20 y el 30% de la carga metálica
total. Por consiguiente, el pretratamiento de arrabio en los Estados Unidos se limita a la
eliminación de azufre porque el fósforo no puede ser eliminado a menos que el nivel de
silicio en el acero sea inferior al 0,15%. La oxidación del silicio a sílice durante el proceso de
producción de acero proporciona el calor necesario para fundir la chatarra de acero en la
carga. Sin embargo, en Japón sólo el 5% de las unidades de hierro cargadas a un convertidor
de acero es en forma de chatarra de acero, por lo que la cantidad de silicio presente en el
metal caliente es irrelevante. En consecuencia, el pretratamiento de metal caliente japonés
implica la eliminación de silicio, azufre y fósforo.

a) Eliminación de silicio (desiliconización)

La desiliconización del metal caliente se realiza añadiendo sinterizado o sarro más cal al
metal caliente en la cámara del alto horno o en la cabina del torpedo. El silicio disuelto en
el metal caliente reacciona con el óxido de hierro en el sinterizado (o cascarilla) y se oxida
a sílice según la reacción:

Después de este proceso la escoria es removida y el metal caliente está listo para las
operaciones de remoción de azufre y fósforo.

b) Eliminación de azufre y fósforo (desulfurización y desfosforación)

El metal caliente es desfosforado y desulfurizado con la inyección de una mezcla oxidante


moderada y de flujo altamente básico. La porción oxidante de la mezcla de fundente
mejorará la eliminación de fósforo, y la porción altamente básica de la escoria mejorará
tanto la eliminación de azufre como la de fósforo. Ejemplos de agentes típicos de
desulfurización y desfosforación son:

Después de que el paso de la desfosforación y la desulfuración es completado, la escoria


rica en azufre y fósforo de esta operación es removida. El metal caliente pretratado se envía
a un convertidor de producción de acero para su posterior refinado.

Ventajas y desventajas del proceso de alto horno


El alto horno es una tecnología bien establecida, un proceso altamente productivo y
ampliamente utilizado en la industria siderúrgica. Sin embargo, el proceso de alto horno
tiene algunas desventajas:

 requiere una alta inversión de capital;


 el proceso es inflexible porque tarda unas ocho horas en responder a
cualquier cambio en la entrada de carga; y
 el coque es un ingrediente esencial para su funcionamiento.
El requisito de coque es uno de los mayores inconvenientes debido a las emisiones
peligrosas asociadas con el proceso de producción de coque. El envejecimiento de las
plantas de coque de los EE.UU. y las estrictas regulaciones ambientales han agravado el
problema. Por ejemplo, la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA)
'2000 Zero Emissions' ha acelerado el cierre de algunas de las antiguas instalaciones de
producción de coque que no podían cumplir con las regulaciones sin una inversión masiva
en sus instalaciones. Muchas instalaciones siderúrgicas integradas en los EE. UU. dependen
del coque importado, principalmente de Alemania y Japón. Estas empresas se sienten
incómodas por su dependencia y han estado tratando a lo largo de los años de encontrar
un proceso alternativo de producción de hierro para reemplazar el proceso de alto horno.
Sin embargo, existen formas alternativas de producir hierro, tales como procesos de
reducción directa, así como procesos de fundición tales como COREX, proceso de
fabricación directa de acero AISI/DOE, DIOS y HIsmelt.

Procesos de reducción directa


La reducción directa (RD) se define como cualquier proceso en el que se produce hierro
metálico mediante la reducción del mineral de hierro a temperaturas por debajo del punto
de fusión del hierro. El producto de un proceso de RD se llama hierro reducido directo (DRI).
Los principales consumidores de DRI son las pequeñas acerías que utilizan DRI para diluir
los elementos residuales presentes en la chatarra.

Los procesos de DR se pueden clasificar en tres categorías principales:

1. los que utilizan reductores gaseosos en un lecho granular, como los procesos Midrex
e Hylsa;
2. los que utilizan reductores gaseosos en un lecho fluidizado, como el proceso de
carburo de hierro; y
3. los que utilizan reductores sólidos en un lecho granular, como el proceso Fastmet.

Zhang y otros (2014) investigaron que la aplicación industrial del proceso de reducción
directa en lecho fluidizado (RD) para el mineral de hierro fino se ve obstaculizada por la
adherencia de partículas de hierro de reducción directa (RD). La reacción de precipitación
de carbono se combina con la reacción de reducción de mineral de hierro fino para
modificar la fuerza cohesiva entre las partículas DRI. La competencia entre la reacción de
reducción del mineral de hierro fino y la reacción de precipitación de carbono conduce a
tres tipos de comportamientos de fluidización: fluidización, fluidización inestable y
defluidización. La reacción de la precipitación de carbono es dominante a una temperatura
inferior a 600-675 1C, y la presencia de H2 podría retardar el crecimiento de los bigotes de
hierro y promover la precipitación de carbono. Por lo tanto, se construye un nuevo tipo de
partícula DRI recubierta con una cáscara de carbono y se denomina partícula DRIc. El
crecimiento del hierro y la gasificación del carbono pueden destruir la cáscara de carbono,
y llevar al aumento de la viscosidad; sin embargo, la presencia de CO puede retardar o
prevenir la destrucción. La relación de masa C/Fe en la superficie tiene una influencia
significativa en la adherencia y también en el comportamiento de fluidización de las
partículas DRIc. El límite inferior de la relación de masa C/Fe, por debajo de la cual se
produce la defluidización, aumenta bruscamente con el aumento de la temperatura. Con
base en estos hallazgos, se propone y se demuestra que es factible un proceso de DR en
lecho fluidizado de dos pasos para el mineral de hierro fino, y las líneas de operación de las
zonas de fluidización se indican en forma de mapas.

Koo y otros (2015) llevaron a cabo una investigación sobre catalizadores de Ni/MgAl2O4
promovidos por Ca preparados por el método de co-impregnación con diferentes
proporciones de Ca/Ni de 0,0-1,0, que se aplicaron a la producción de gas de síntesis para
la reducción directa de hierro mediante el reformado combinado de H2O y CO2 (CSCR) del
gas de coquería (COG). Las propiedades fisicoquímicas de los catalizadores preparados se
caracterizaron por XRD, BET, H2-quimisorción, TPR y CO2-TPD. El análisis SEM, TGA y TEM
se llevó a cabo para observar la deposición de coque y la aglomeración de partículas de Ni
en catalizadores usados. Se confirmó que la adición de Ca mejoró la dispersión de Ni, la
fuerte interacción metal-soporte (SMSI) y la adsorción de CO2 del catalizador. La CSCR de
COG se realizó bajo las condiciones de reacción de CH4:H2O: CO2:H2:CO:N2 ¼
1:1.2:0.4:2:0.3:0.3, 700-900 1C, 5 atm. Los catalizadores 10Ni/MgAl2O4 promovidos por Ca
muestran una conversión de CH4 y una resistencia al coque mayores que los catalizadores
10Ni/MgAl2O4 sin adición de Ca. En particular, catalizador 10Ni 5Ca/MgAl2O4 con relación
Ca/Ni de 0,5 mostró una buena actividad catalítica y estabilidad de sinterización en la CSCR
de COG a alta temperatura de 900 1C debido al alto contenido de Ni dispersión y mejora
del SMSI.

Proceso Midrex
Midrex es el proceso de RD basado en gas más exitoso; es un proceso continuo. Se trata
básicamente de un proceso de contracorriente en el que un gas caliente y altamente
reductor (el 95 % vol. de esta mezcla de gases es hidrógeno y monóxido de carbono con una
relación de H2:CO que varía de 1,5 a 1,6) reduce el mineral de hierro en trozos o pellets a
hierro metálico a medida que la carga metálica desciende a través de la parte superior del
recipiente. En la tercera parte inferior del recipiente, la plancha metálica es enfriada por un
gas inerte a una temperatura inferior a 50 °C antes de ser descargada del horno. El producto
DRI es inestable en el aire debido a su mayor superficie, por lo que debe ser briquetado
para disminuir su superficie y hacerlo más estable.
Proceso Hylsa
Hylsa es un proceso discontinuo en el que cuatro reactores operan simultáneamente, cada
uno en una etapa diferente del ciclo de reducción en un momento dado. tiempo.

 Etapa 1: etapa de enfriamiento. El DRI se enfría transfiriendo su calor a un gas


frío reductor (72% H2 y 17% CO). El gas reductor al salir del recipiente se
regenera mediante enfriamiento y lavado para eliminar la humedad, el CO2 y el
polvo. El gas regenerado es entonces inyectado en el estadio 2.
 Etapa 2: etapa primaria. El Wustite (FeO) se reduce a hierro metálico. El gas
reductor que sale del recipiente se regenera una vez más mediante enfriamiento
y lavado para eliminar la humedad, el CO2 y el polvo. El gas regenerado se
inyecta en la etapa 3.
 Etapa 3: etapa secundaria. La hematites (Fe2O3) se reduce a wustite. El gas
reductor que sale del recipiente se regenera por enfriamiento y lavado para
eliminar la humedad, el CO2 y el polvo. El gas regenerado es entonces reformado
a su fuerza reductora inicial del 72%. H2 y 17% de CO.
 Etapa 4: etapa de carga y descarga. El reactor es descargado desde el fondo y
luego cargado a través de la carga de mineral. en la parte superior del reactor.

Durante la reducción, el mineral de hierro en trozos o los gránulos están inmóviles en el


reactor y, por lo tanto, el riesgo de que se peguen es alto. Se utiliza una herramienta de
eliminación de DRI para romper los enlaces superficiales entre las piezas de DRI. El producto
DRI también debe ser briquetado para evitar la reoxidación.

Proceso de carburo de hierro


El carburo de hierro (Fe3C) es el producto del proceso de carburo de hierro. Es un producto
estable y no pirofórico, por lo que no es necesario briquetarlo para evitar la reoxidación. La
producción de carburo de hierro explota el menor costo de los finos de mineral en
comparación con el mineral en trozos y los pellets. El proceso consiste en la alimentación
de finos de mineral de hierro precalentado en un reactor de lecho fluido. Una mezcla de
gases (CH4, CO, H2, y pequeñas cantidades de CO2 y H2O) que se encuentra a 600 °C y 1,8
atm es forzada a través del lecho de finos de mineral de hierro reduciéndolo a carburo de
hierro. La reacción de reducción del proceso es:

La mezcla de gas usada se apaga, se friega y se reforma para ser reutilizada en el proceso.
El carburo de hierro es magnético, por lo que se puede mejorar con la separación
magnética.
Proceso Fastmet

El Fastmet es un proceso continuo que consiste básicamente en un horno de solera giratorio


en el que se colocan una o dos capas de pellets de mineral de hierro auto-reductores. Estos
pellets auto-reductores están hechos de una mezcla de concentrado de mineral de hierro,
reductor (carbón o coque) y aglutinante. A diferencia de los otros procesos descritos
anteriormente, el proceso Fastmet utiliza un sólido en lugar de un gas para reducir el óxido
de hierro.

Los pellets pasan por el horno de solera giratorio y se calientan a 1250-1350 °C por medio
de quemadores situados a lo largo de todo el horno. La rápida reducción de 12 minutos se
atribuye a las altas temperaturas de reducción y al estrecho contacto entre el reductor y las
partículas de óxido de hierro. El DRI producido en este proceso también es inestable en el
aire y debe ser briquetado para evitar reoxidación.

Procesos alternativos de producción de hierro

Estos procesos se centran en la eliminación de la dependencia del coque, el aumento de la


flexibilidad del proceso mediante la reducción del tiempo de respuesta y la disminución de
la inversión de capital. De los procesos alternativos de producción de hierro, sólo el proceso
COREX está en operación comercial. Los procesos DIOS, AISI/DOE Direct Steelmaking y
HIsmelt sólo han sido probados a escala de planta piloto.

Proceso COREX

COREX es un proceso de arrabio a base de carbón. El proceso consiste básicamente en dos


reactores: un eje reductor y un reactor de fusión/gasificación. El mineral de hierro en trozos,
el sinterizado y/o los pellets se reducen al metalizarse primero en un eje de reducción
mediante la emisión de gases provenientes del reactor de fusión/gasificación. El producto
consiste en aproximadamente un 90% de hierro reducido. El hierro reducido se descarga en
un reactor de fusión/gasificación donde se produce la reducción residual y la fusión
mediante un gas altamente reductor que se obtiene a partir de la gasificación del carbón
con oxígeno. El metal caliente y la escoria son productos del reactor de fusión/gasificación.

Otros procesos alternativos

Los otros procesos alternativos de producción de hierro, como DIOS, Acería Directa
AISI/DOE, e HIsmelt, son similares al considerar que se dividen en dos etapas: prereducción
y fundición. La reducción de mineral de hierro puede realizarse en un reactor de eje para
los procesos de Acería Directa y HIsmelt, o en un lecho fluidizado para el proceso DIOS. En
el caso de la etapa de fundición, los procesos DIOS y de Acería Directa utilizan un reactor
similar a un convertidor de producción de acero. El proceso de HIsmelt utiliza un recipiente
horizontal donde los finos de carbón y el gas natural se inyectan en el recipiente de la
fundición a través de tuyeres, y no desde arriba. Los productos de estos procesos de
fundición son el metal caliente y la escoria. Los gases de salida del reactor de fundición se
utilizan para prereducir el mineral de hierro en la etapa de reducción.

La demanda de hierro es, y seguirá siendo, alta. Sin embargo, el proceso preferido para la
producción de hierro se desplazará gradualmente desde la a un modo más limpio, barato y
flexible, como los procesos de RD y los nuevos procesos de fundición.