Anexo 1: Inspección, calibración y reparación de dispositivos de alivio y seguridad.

Objetivo:

 Establecer un programa, que estandarice, todos los pasos y acciones a seguir durante
el proceso de inspección, reparación y calibración de válvulas de Seguridad,
cumpliendo y superando los requisitos del cliente y asegurando el correcto
funcionamiento del equipo.
 Realizar un sistema de archivos informáticos que permita seguir el historial de los
dispositivos de seguridad y alertar al cliente del vencimiento de los plazos para las
revisiones y/o calibraciones periódicas.

Descripción:

Las válvulas de seguridad juegan un importante papel en la protección de los sistemas

sometidos a presión, y fundamentalmente en las personas que operan en las instalaciones de
nuestros clientes. Son la última protección que existe ante un evento de sub o sobrepresión
que se pueda presentar debido a una falla en el proceso.

Es por este motivo que como empresa prestadora de servicios debemos garantizar una
calidad adecuada en nuestro procedimiento, asegurando la seguridad en el accionamiento
del dispositivo.

Alcance:

Será de aplicación a todas las válvulas de seguridad y de alivio, que:

 Sean inspeccionadas, reparadas y calibradas en nuestras instalaciones.

 Sean inspeccionadas, reparadas y calibradas en las instalaciones del cliente.

El procedimiento será aplicado a:

 Válvula de seguridad: Dispositivo de alivio de presión, accionado por la presión

aguas arriba de la válvula, que se caracteriza por la rápida apertura o cierre y
normalmente utilizada para aliviar los fluidos compresibles.
 Válvula de alivio: Dispositivo de alivio de presión, accionado por la presión aguas
arriba de la válvula, que se caracteriza por la apertura o cierre gradual, generalmente
proporcional al aumento o disminución en la presión. Se utiliza normalmente para
fluidos incompresibles.
 Disco de ruptura: Dispositivo de alivio de presión, diseñado para proporcionar
inmediata apertura y sin restricción en un sistema sometido a presión, a una presión
determinada. Su propósito es proteger a un sistema presurizado ante sobrepresiones

1
 que excedan un valor determinado, por defectos en equipos mecánicos, eléctricos,
instrumentación, fallas de proceso, etc. Son descartables, una vez accionados
deberán ser reemplazados.

1- Documentos relacionados.

Definiciones y terminología. (Ver Anexo 2)

2- Responsabilidades:
 El supervisor del taller es responsable de:
a) Realizar visitas en las instalaciones de clientes para conocer todos los aspectos
técnicos que intervienen en el trabajo y poder cotizarlo correctamente.
b) Coordinar con el supervisor de la empresa cliente, la orden de trabajo (OT), los
permisos de trabajo, los elementos de izajes, andamios, logística y transporte,
según corresponda a cada trabajo.
c) Coordinar y planificar todos los trabajos a realizar por el equipo de trabajo, tanto
en instalaciones propias como en plantas de los clientes.
d) Asegurarse que se cumpla con el procedimiento de trabajo en todos sus
aspectos.
e) Que no se entregue al cliente una PSV, sin que todo esté correcto (Protocolo,
placa de identificación, ubicación técnica, datos de calibración y firma de
conformidad del cliente).
f) Solicitar al cliente, toda la información, documentación, permisos de trabajos,
repuesto (si correspondiera) que posibiliten y aseguren la calidad de la
intervención.

 El oficial mecánico:
a) La inspección, reparación y calibración de todas las válvulas de seguridad, que por
pedidos del cliente se deban intervenir. La OT, puede o no incluir el desmontaje y
montaje en planta.
b) Grabar el TAG y presión de set en la brida de entrada, cuando no posean placa de
identificación.
c) Llevar registro de de los resultados de la inspección, mantenimiento y calibración
de las válvulas, para luego entregar copia del informe al cliente, tanto en papel
como en modo digital, en modo PDF. Todos los datos serán archivados en base de
datos propia, discriminados por cliente, año de intervención y TAG.

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 3- Mantenimiento Preventivo.
 Entre los pasos a seguir se encuentra:
a) Asegurarse de tener disponible la hoja de datos del dispositivo.
b) Identificar los distintos dispositivos.
c) Realizar la prueba preliminar (antes de desarmar la válvula).
d) Hacer una inspección visual. Tomar registro fotográfico.
e) Limpiar y revisar los componentes internos de la PSV.
f) Hacer reparaciones necesarias.
g) Armar, ajustar.
h) Realizar la prueba en el banco.
i) Sellar y etiquetar.
j) Documentar resultados.

Requisitos previos para el montaje y desmontaje (si correspondiera.).

 Antes de iniciar los trabajos, comprobar que se cuenta con toda la documentación y
permisos necesarios completos y aprobados por personal responsable de cada
planta.
 Velar por todas las condiciones de seguridad e higiene necesaria coordinando con el
técnico en seguridad e higiene los pasos a seguir, reputando las exigencias de cada
cliente y asegurarse de que el personal utilice los EPP adecuados.
 Comprobar que al dispositivo que se le aplique el presente procedimiento cuente
con toda la documentación adjunta. En caso de no encontrarse identificación alguna,
se deberá coordinar con el cliente para asegurarse de que el equipo y su ubicación
son correctos, apoyándose en diagramas P&ID, hojas de datos, planos, etc.
 Se solicitará Operaciones de cada planta que las líneas donde se ubique la válvula a
intervenir, sea despresurizada, venteada y drenada correctamente, con la inclusión
de venteos y alivios abiertos.
 El montaje del equipo en planta se hará siguiendo las normativas internas de cada
cliente, para lo cual se le deberá prestar atención a las instrucciones que disponga el
supervisor de Planta.

Desmontaje.

 El responsable del trabajo que vaya a realizar la revisión de la válvula, deberá

comprobar previamente a la intervención, que la válvula se encuentre
despresurizada y que ha sido verificada la disponibilidad para la intervención del
equipo.
 Desmontar la válvula de Seguridad cumpliendo con las normas internas de
seguridad que tiene cada planta (consultar con el Técnico en Seguridad e Higiene),
siguiendo además las recomendaciones de la supervisión. Cada vez que se retire una
válvula de seguridad, se deberá montar en el lugar una brida ciega.

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  Cuando se saca de servicio una válvula de alivio/seguridad, la tubería aguas arriba y
la de salida deberán ser inspeccionadas. Cualquier condición que afecte al correcto
funcionamiento de la válvula deberá ser informado. Es importante realizar una
inspección visual en busca de depósito y presencia de cuerpos extraños.
 Si la válvula está acompañada de un disco de ruptura, es importante que el mismo
sea inspeccionado, para ver si debe ser reemplazado.
 En caso de ser necesario el cambio del disco de ruptura este correrá por cargo del
cliente, salvo que en la cotización se aclare lo contrario.
 En todo caso la inspección visual se hará con los EPP adecuados, teniendo en
cuenta la peligrosidad del producto, y sus correspondientes riegos. Siempre se
consultará con el técnico en Seguridad e Higiene.

Desarme.

 Antes del desarme de la válvula se debe verificar la presión de apertura, para

evaluar las condiciones en que se encontraba frente a una actuación del proceso.
Dicho valor será registrado en el informe de la válvula, para luego ser cargado en el
historial de la misma.
 Desarme total de la válvula de seguridad.
 Limpieza e inspección de todas las partes de la válvula, siendo muy precavido de no
dañar ninguna y prestando atención de su posición y orden de armado. Si es
necesario realizar registros fotográficos.
 Se limpiaran con machos las roscas internas y se limpiarán y/o reemplazaran los
bulones y espárragos.
 En caso de requerirlo se realizaran limpiezas mediante arenado u otros métodos
mecánicos evitando.
 Se informará al cliente el estado de todos los componentes, tomando la decisión en
conjunto con un responsable de mantenimiento de planta, si la válvula deberá ser
reparada o reemplazada.
 Se realizará el armado con todas las juntas, y componentes blandos reemplazados,
con los asientos metálicos lapeados según corresponda, con todos los bulones,
tuercas y espárragos en buen estado.
 Se revisarán los espejos de las bridas de entrada y de salida, si es necesario serán
mecanizados.

Armado.

 Una vez realizada la inspección, se procederá al armado de la válvula, lubricando

vástagos y roscas.
 Todos los aros, sellos y juntas de la misma deberán ser reemplazados, salvo que el
cliente indique lo contrario.

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  La prueba de la válvula de seguridad será realizada una vez concluido el armado, y
una vez ajustada y calibrada se le realizará un ensayo junto a supervisión de la
planta para que se aseguren el correcto funcionamiento.
 La prueba neumática o hidráulica será registrada en la planilla de control, y la
misma será archivada en formato digital, en formato Papel y se le entregará copia al
cliente.
 Aprobadas las pruebas neumáticas y /o hidráulicas, las válvulas serán pintadas
según requerimiento del cliente.
 Las válvulas serán almacenadas, manipuladas con extremo cuidado, en posición
vertical y evitando dañar sus componentes y los espejos de las bridas.

Montaje (en caso de corresponder).

 Una vez terminada, la válvula será llevada a planta, se coordinará su entrega y

momento para el montaje. Al igual que en desmontaje se coordinara, con
producción de cada fábrica, el permiso de trabajo, la entrega de la línea y todo lo
referido al trabajo, tal como se explicó para el desmontaje.
 Se deberá coordinar con anticipación que el cliente provea la junta adecuada ara las
condiciones del proceso, como así también deberla proveer los espárragos y tuercas
correspondientes.
 Se verificará in situ la ausencia de pérdidas.
 Se deberá informar a supervisión de planta sobre la finalización del trabajo, si es
necesario se avisara al responsable de planta para que presencie las pruebas.

Pruebas de las válvulas de seguridad.

 Las pruebas de seguridad se realizarán de acuerdo con las siguientes normas:

- “ASME Boiler & Pressure Vessel Code - VIII – DIV 1”, UG-125 hasta UG-137.
- ASME PT-25, 1994 “Pressure Relief Devices, Performance Test Codes”
- API Standard 526, “Flanged Steel Pressure Relief Valves.”
- API Standard 527, “Seat Tightness of Pressure Relief Valves.”
- API Standard 576, “Inspection of Pressure – Relieving Device”
 Todas las válvulas serán verificadas en el banco de ensayo, donde se realizará
prueba de apertura, y de pérdidas en el asiento, de acuerdo a lo especificado a
continuación. Se colocará un precinto indicando el set de presión, la fecha de
Realización de la última prueba y el número de TAG.

La presión de disparo (ASME VIII, Div 1)

Llamamos a la presión de dispara, presión de set (Pset). A continuación vamos a nombrar y

explicar distintos puntos de la norma.

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En la siguiente tabla se muestra según el rango de trabajo, cual será la presión de disparo
(Pset) y cuanto es la tolerancia de calibración sobre la (Pset). Dichos datos obtuvieron de los
párrafos UG-125 y UG-131 del código ASME VII, DIV 1, año 2001.

Presión de operación. Pset Tolerancia sobre Pset

Pset ≤ 4,826 Bar Poperación + 0,344 Bar +/- 0,137 Bar
4,826 bar ≤ Pset ≤ 68,947 Bar Poperación + 10 % +/- 3 %
Pset > 68,947 Bar Poperación + 7% +/- 3%

La presión de recierre (Blowdown ASME VIII, Div 1)

El blowdown es la diferencia entre la Presión de disparo o apertura (Pset) y la presión de

recierre, no deberá superar el 7 %de la presión de disparo, o 0,207 Bar, eligiendo el
máximo de los dos.

PRecierre > Pset – Max( 7 % Pset o 0,207 Bar)

Prueba de estanqueidad según API 527

El equipo típico para la determinación de la estanqueidad del asiento para las válvulas de
seguridad y alivio, se representa en la siguiente figura.

La medición de la fuga, tendrá que realizarse con un tubo de 5/16” (7,9 mm) de diámetro
exterior, de ¼” (6,35) de diámetro interior y 0,03125” (0,79 mm) de espesor. La
extremidad del tubo tendrá ser de corte recto, y encontrarse sumergida ½” (12,7 mm).
Con la válvula montada en forma vertical, tal como muestra la figura, la tasa de fuga deberá
ser medida en burbujas/minuto, a una presión correspondiente al 90 % de Pset.
Para las presiones de disparo (Pset) inferior o igual a 3,44 Bar (50 Psi), la presión d prueba
de fugas por el asiento será a la presión de disparo menos 0,344 Bar (5 Psi).

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 Condiciones Prueba de estanqueidad
Pset ≤ 3,447 Bar (50 Psi) Pset – 0,3447 Bar (5 PSI)
Pset > 3,447 Bar (50 Psi) Pset x 90%

Antes de empezar a contar las burbujas, la presión de control tendrá que estar aplicada, en
función del diámetro del orificio de entrada de la válvula, durante un tiempo determinado.

Diámetro de la entrada () Tiempo antes de realizar el conteo

  2” (50,8 mm) 1 minuto
 = 2 ½ ”, 3”, 4” (63,5, 76,2, 101,6 mm) 2 minutos
 = 6”, 8”, 10” (152,4, 203,2, 254 mm) 5 minutos

Se utilizara aire o nitrógeno a temperatura ambiente.

Para presión de disparo (Pset) ≤ 68.947 Bar (1000 PSI), la tasa de fugas por minuto no
deberá exceder los siguientes límites.

Tasa de fuga para válvulas de alivio, con presión de disparo menor a 68,947 Bar (1000
PSI), a 15,6 ºC de temperatura.
Tipo de válvula Tamaño del Tasa máxima de Tasa de fuga aproximada
orificio fuga (burbujas Pies cúbicos Metros cúbicos
por minuto) estándar por 24 estándar por 20
horas horas
Convencional. F y más chico 40 0,60 0,017
G y más grande 20 0,3 0,0085
Equilibrada o F y más chico 50 0,75 0,021
balanceada. G y más grande 30 0,45 0,013
Tabla obtenida de API 526, cuarta edición, Junio de 1995.

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Donde:

Designación Mínimo tamaño Área efectiva

orificio. de entrada. mm2 In2
D 1” 71 0,110
E 1” 126 0,196
F 1,5” 198 0,307
G 1,5” 324 0,503
H 1,5” 506 0,785
J 2” 830 1,287
K 3” 1185 1,838
L 3” 1840 2,853
M 4” 2322 3,600
N 4” 2800 4,340
P 4” 4116 6,380
Q 6” 7129 11,050
R 6” 10322 16,00
T 8” 16774 26,00
Tabla obtenida de API 526, cuarta edición, Junio de 1995.

Para presiones de disparo (Pset), mayores a 68,947 Bar (1000 PSI), la tasa de fuga en
burbujas por minuto no deberá exceder las cantidades dadas en la siguiente tabla.

Máxima tasa de fugas para válvulas de seguridad - alivio con asiento metálico.
Pset a 60 ºF Orificio F o menor Orificio G o mayor.
(15,6ºC) Tasa de fuga Tasa de fuga aproximada Tasa de fuga Tasa de fuga aproximada
en burbujas en 24 horas. en burbujas en 24 horas.
PSI (Bar) por minuto Pies cúbicos estándar por minuto Pies cúbicos estándar
(metros cúbicos estándar) (metros cúbicos estándar)
15-1000 (1,03- 68,947) 40 0,60 (0,017) 20 0,30 (0,0085)
1500 (103,42) 60 0,90 (0,026) 30 0,45 (0,013)
2000 (137,89) 80 1,20 (0,034) 40 0,60 (0,017)
2500 (172,37) 100 1,50 (0,043) 50 0,75 (0,021)
3000 (206,84) 100 1,50 (0,043) 60 0,90 (0,026)
4000 (275,8) 100 1,50 (0,043) 80 1,20 (0,034)
5000 (344,74) 100 1,50 (0,043) 100 1,50 (0,043)
6000 (413,7) 100 1,50 (0,043) 100 1,50 (0,043)
Tabla obtenida de API 526, cuarta edición, Junio de 1995.

4- Programación de mantenimiento.

Será de aplicación en aquellos casos en que se realice un contrato de mantenimiento

preventivo, por un plazo fijo, a un grupo de válvulas de un cliente.

Todas las válvulas de seguridad deberán ser desmontadas para su inspección y prueba
según lo establecido por el plan de mantenimiento del cliente. Así mismo, deberán
inspeccionarse cuando:

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a) Sean desmontadas en forma preventiva, debido al cumplimiento del plazo
establecido en el plan, sea del cliente o propio.
b) Toda vez que se detecte un funcionamiento erróneo, sea en una inspección o ante
algún evento o incidente.
c) Si se detectan fugas de producto en el campo.
d) En caso de estar acompañada con un disco de ruptura, la válvula deberá ser
inspeccionada.
 Emisión de una OT (orden de trabajo) para Mto. Preventivo: esta se hara, por
parte del cliente, y deberá contar con todos los datos de la válvula, tales como TAG,
ubicación técnica y hoja de datos de la válvula.
 Válvula desmontada/montada: Una vez finalizado el trabajo se cerrará la OT y
luego se actualizarán los datos sobre la válvula, y su instalación definitiva. En caso
de ser reemplazada por otra, se deberán cargar los datos de la nueva válvula, su
ubicación y todos los datos que corresponden a la misma. Todo será comunicado al
responsable del Mto. De planta.
 Cierre de órdenes de Mantenimiento: Concluido el trabajo se dará aviso al
cliente, para cerrar la OT, y se cargarán todos los datos, para que el sistema emita
un aviso cuando se venza el plazo para la próxima inspección y/o mantenimiento
preventivo.
 Archivo: se archivarán todos los datos, con los resultados del trabajo.
 Se deberá hacer llegar al responsable de Mantenimiento un listado con las válvulas
a ser intervenidas, y otro con las que tienen vencido el plazo y aun no han sido
intervenidas.
 Se le solicitará a este que coordine con producción el momento para intervenir la
válvula, y que se lance la OT.
 Se deberá justificar, el motivo por el cual no se desmontó una válvula dentro de la
fecha correspondiente.
 Las instalaciones propias deberán encontrarse en perfectas condiciones, de orden
limpieza y mantenimiento de equipos, dado que serán auditadas en forma periodica
por el cliente.

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 Diagrama de bloques:
¿Requiere
Pedido de Contrato desarme?
cotización fijo

SI NO

Desarme
Cotización
Inspección

NO SI
Limpieza y/o Entrega al cliente
arenado junto con la
INVETIGAR documentación
MOTIVOS Pintura

Pulido de internos ¿Incluye montaje?

¿Incluye
desmontaje?
Armado con juntas y
sellos nuevos SI NO
SI NO
Ajuste
ORDEN DE
ORDEN DE TRABAJO
TRABAJO Ensayo

PERMISO DE
Bien Mal
PERMISO DE TRABAJO
TRABAJO
Registro
Montaje
Desmontaje

Embalaje
Finalización del
Traslado a trabajo y cierre
taller Traslado a planta
de O.T

Inspección visual
y fotografiado

Prueba preliminar de Mal

Apertura y recierre. Limpieza 10
Bien
y pintura
5- Documentación:
Protocolo de Prueba.
 Es propio de cada válvula, y deberá contener todos los resultados de las pruebas de
calibración y ensayos que se detallan a continuación.
- Cliente.
- Planta.
- Ubicación técnica.
- Tag de la Válvula.
- Número de orden (OT).
- Marca de la Válvula.
- Nº de serie.
- Modelo.
- Tipo de válvula.
- Conexión entrada y conexión salida.
- Presión de apertura requerida, según data sheet. *
- Presión de apertura y cierre preliminar. *
- Presión de apertura y cierre luego de calibración y /o mantenimiento.*
- Valor de fuga por el asiento según API 527
- Prueba de estanqueidad.
- Observaciones.
- Fecha de revisión
- Fecha de próxima revisión
- Datos de responsable por parte del cliente, responsable de mantenimiento y
ejecutante.
 En todo caso se aclara la unidad, dado que según el cliente se usaran unidades
distintas.

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 6- Informe de mantenimiento y calibración.

Informe Mantenimiento – Calibración Válvula de seguridad.

Certificado Nº: Fecha: Próxima Revisión:
Cliente: Planta: Ciudad:
Ubicación técnica: TAG:
Nº Contrato: OT:
Contacto: Mail: Tel:
Datos de la Válvula.
Fabricante: Diámetro tobera: Datos de Calibración:
Modelo: Conexiones: P de operación:
Nº de serie: Entrada: / Serie: P de disparo:
Tipo: Salida: / Serie: Temp. de servicio:
Área efectiva: Rosca: Fluido:
Estado Inicial de la válvula.
Ausente Bien Regular Mal Oxidado Engranado Obstruida
Chapa identificadora:
Precinto:
Exterior:
Rosca entrada:
Brida entrada:
Brida salida:
Interiores:
Resorte :
Acciones de mantenimiento.
SI NO Repuestos utilizados SI NO Descripción Cantidad
Limpieza: Juntas:
Arenado: O` Rings:
Pintura: Internos:
Asentado: Resorte:
Ensayos: Espárragos, tuercas y arandelas:
Calibración: Fotografías:
Precintado: Otros:
Observaciones:

Ensayo:
Ensayo Preliminar: Ensayo Final:
Presión de disparo (Pset): Presión de disparo (Pset):
Presión de cierre: Presión de cierre:
Fuga en asientos según API 527 (Burbujas Por
Minuto):
Estanqueidad del cuerpo:
Nombre: Firma: Fecha:
Realizó:
Controló:
Aprobó:

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