Publicação das atividades desenvolvidas na Unidade Curricular Integradora IVADUCIIV2019

MIEMEC
Junho 3, 2019, Azurém, Guimarães, Portugal

ADUCIIV2019-0002

ZINCAGEM POR ELETRODEPOSIÇÃO

Marco Sanchez Ana Carolina Pereira

Mestrado Integrado Engenharia Mecânica Mestrado Integrado Engenharia Mecânica
Universidade do Minho Universidade do Minho
Guimarães, Portugal Guimarães, Portugal
a52142@alunos.uminho.pt a84267@alunos.uminho.pt

Mariana Souto Diogo Pereira Marisa Silva

Mestrado Integrado Engenharia
Mecânica
Universidade do Minho
Guimarães, Portugal
a83293@alunos.uminho.pt
Mestrado Integrado Engenharia
Mecânica
Universidade do Minho
Guimarães, Portugal
a86104@alunos.uminho.pt
Mestrado Integrado Engenharia
Mecânica
Universidade do Minho
Guimarães, Portugal
a80431@alunos.uminho.pt

Pedro Macedo Sandra Rodrigues

Mestrado Integrado Engenharia Mestrado Integrado Engenharia
Mecânica Mecânica
Universidade do Minho Universidade do Minho
Guimarães, Portugal Guimarães, Portugal
a86097@alunos.uminho.pt a67998@alunos.uminho.pt

ABSTRACT the study visit, in the process of galvanizing the constituents a

Within the scope of the Integradora IV course, the students of
the course of Integrated Masters in Mechanical Engineering of
the University of Minho were offered the realization of a
scientific article that approached all the work carried out or on a
sub-theme, of free choice, specific being able to constitute the
report of one of the extra activities performed.
During the study visit to a manufacturing company, several
manufacturing processes were observed, including the treatment
of metallic surfaces such as electrodeposition. The group then
decided to conduct a study on the manufacturing process
involving depositing a layer of a metal, zinc, on the surface of a
piece of steel, called galvanizing.
The study consisted in attending to the various stages involved
in the process, to know its constituents, to compare parts before
and after the process, and to investigate the electrochemical
phenomena of the process.
In this article will be introduced the process of electroplating,
its history, the galvanization of zinc on steel, and will be
presented a summary of the steps, which the group attended in
post.
INTRODUÇÃO
No âmbito da unidade curricular Integradora IV, do curso de
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica da Universidade
do Minho foi proposto aos alunos a realização de um artigo
científico que abordasse todo o trabalho realizado ou sobre um
subtema, de livre escolha, específico podendo constituir o
relatório de uma das atividades extra realizadas.
Durante a visita de estudo a uma empresa fabricante foram
observados diversos processos de fabrico, entre os quais o
tratamento de superfícies metálicas como a eletrodeposição. O
grupo decidiu, então, fazer um estudo sobre o processo de fabrico
que envolve deposição de uma camada de um metal, o zinco, na
superfície de uma peça de aço, denominado galvanização.
O estudo consistiu em assistir às várias etapas envolventes
no processo, conhecer os seus constituintes, comparar peças
antes e após o processo, e investigar os fenómenos
eletroquímicos do processo.

1 Copyright © 2019 por Universidade do Minho

 No presente artigo será introduzido o processo de
eletrodeposição, a sua história, a galvanização do zinco sobre o
aço, e será apresentado um resumo das etapas, que o grupo
assistiu na visita de estudo, no processo de galvanização dos
constituintes um borne.
TEORIA DA ELETRODEPOSIÇÃO
Eletrodeposição é um processo eletroquímico para
revestimento metálico de substratos, que envolve uma interface
sólida/solução, onde ocorrem transferências de cargas.
O objetivo deste processo é alterar algumas propriedades
mecânicas da superfície do objeto como aumentar a abrasão ou
resistência ao desgaste, aumentar a resistência à corrosão e
oxidação, a condutividade elétrica, a lubrificação, as qualidades
estéticas, assim como aumentar a espessura de peças
subdimensionadas.
O processo é composto por um sistema elétrico, a fonte de
corrente elétrica, e um sistema químico, o eletrólito (solução
química), e consiste na oxidação redução, que através da
aplicação da corrente elétrica entre dois elétrodos, permite a
deposição de um metal sobre um substrato. O elétrodo a ser
revestido é o cátodo do circuito, enquanto que o ânodo é feito do
metal a ser depositado no substrato. Ambos são submersos numa
solução denominada eletrólito que contém um ou mais sais de
metal dissolvidos assim como outros iões que permitem a
circulação de eletricidade. Uma fonte de alimentação fornece
uma corrente direta ao ânodo, oxidando átomos de metal que o
próprio contém (perde eletrões e aumenta o número de oxidação)
e permitindo que se dissolvam no eletrólito. O ânodo é conectado
ao terminal positivo da fonte de alimentação. Em alguns sistemas
de eletrodeposição, o eletrólito funciona como elétrodo positivo,
ânodo, contendo o material a ser depositado no substrato. No
cátodo, elétrodo negativo, onde ocorre o processo de redução
(recebe eletrões), os iões metálicos dissolvidos na solução
eletrolítica são reduzidos na interface entre a solução e o cátodo,
permitindo a deposição na superfície. O cátodo é conectado ao
terminal negativo da fonte de alimentação. Dependendo do que
se pretende depositar, a solução aquosa (eletrólito) poderá ser
ácida ou básica. A taxa de oxidação do ânodo é igual à taxa de
redução do cátodo e, portanto, os iões na solução aquosa são
continuamente reabastecidos pelo ânodo [5].
A figura 1 representa os diversos constituintes de um sistema
de eletrodeposição tal como descrito.
Figura 1 - Eletrodeposição de um metal (Me) com cobre em banho de
Sulfato de Cobre
HISTÓRIA
Inventado em 1805 pelo químico italiano Luigi Valentino
Brugnatelli, Figura 2, onde o mesmo depositou ouro recorrendo
à pilha de volta, inventada anos antes por Alessandro Volta.
Desde então, este processo de eletrodeposição tem sido
aperfeiçoado e com inúmeras aplicações na indústria dos
revestimentos. Na decoração de materiais para peças de
joalharia, talheres, entre outros materiais. É utilizado também na
proteção de materiais, onde banhos anticorrosivos permitem
aumentar a durabilidade e funcionalidade dos materiais
revestidos. A eletrodeposição está também presente no processo
de fabrico de PCB’s integrantes de qualquer sistema eletrónico
[3].
Figura 2 - Luigi Valentino Brugnatelli
REAÇÕES QUÍMICAS
Como referido anteriormente, a eletrodeposição pressupõe a
transferência de cargas entre elétrodos. Esta transferência pode
ser um processo catódico, onde um elemento é reduzido pela
transferência de eletrões do elétrodo. Um exemplo de uma reação
catódica onde são transferidos eletrões de cobre é apresentado na
equação 1.
𝐶𝑢2+ (𝑎𝑞) + 2𝑒 − → 𝐶𝑢(𝑠) (1)
Por outro lado, esta transferência de cargas pode ser também
um processo anódico, onde o elemento é oxidado pela remoção
de eletrões para o eletrólito. Como representação apresenta-se na
Eq. 2, onde o cobre é oxidado perdendo eletrões e originando o
ião cobre.
𝐶𝑢(𝑠) → 𝐶𝑢2+ (𝑎𝑞) + 2𝑒 − (2)
Para que esta transferência de cargas seja possível, tal como
referido anteriormente, é necessária a existência do meio
aquoso/condutor que interliga os elétrodos. Contudo a
quantidade de cargas, eletrões, que é transferida entre os
elétrodos, que atravessa o eletrólito, depende da corrente
fornecida pela fonte de alimentação, bem como da resistência do
próprio eletrólito. Especificamente, na eletrodeposição, é
comum considerar a condutividade ou condutância, C, da
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solução, o inverso da resistência, R. Tal igualdade é observada
pela Eq. 3 e Eq. 4.
𝑅=𝜌
𝑙
(3)
𝐴
𝐴 𝑚=
𝐶=𝑘 (4)
𝑙
Onde ρ representa a resistência específica, a resistência
oferecida por 1cm3 de solução (Ω.cm). K representa a
condutividade específica, recíproco de ρ, (Siemens/cm). E por
fim, A é a área dos elétrodos e l a distância entre os mesmos.
Se quiser aumentar o fluxo de carga pode optar-se por
melhorar a condutância, C, do eletrólito, sendo necessário a
adição de sais ou ácidos, aumentando o número de portadores de
carga. Também se aumenta a condutância aumentando a área dos
elétrodos e diminuindo a distância entre eles.
LEIS DE FARADAY
As leis de Faraday da eletrólise são leis estabelecidas pelo
físico e químico inglês Michael Faraday, em 1834, que regem o
processo denominado eletrólise. Tais leis relacionam as massas
das substâncias produzidas por elétrodos e as quantidades de
energia gastas na eletrólise [1].
1ª Lei: Durante uma eletrólise, a massa de uma substância
liberada em qualquer um dos elétrodos, assim como a massa da
substância decomposta, é diretamente proporcional à quantidade
de eletricidade Q que passa pela solução.
𝑚 = 𝑘1 ∙ 𝑄 (5)
em que m é a massa da substância, k é a constante de
proporcionalidade e Q é a carga elétrica.
2ª Lei: Quando uma mesma quantidade de eletricidade
atravessa diversos eletrólitos, as massas das espécies químicas
liberadas nos elétrodos, assim como as massas das espécies
químicas decompostas, são diretamente proporcionais aos seus
equivalentes químicos.
𝑚 = 𝑘2 ∙ 𝐸 (6)
onde E representa o equivalente-grama.
Segundo Faraday, para que ocorra qualquer reação
eletroquímica numa célula, os eletrões devem passar através de
um circuito conectando dois elétrodos. Desta forma, sabendo o
valor da intensidade da corrente (I), será possível calcular a taxa
de reações na célula, enquanto que a carga (Q), que passa durante
um intervalo de tempo (t), indica a quantidade total de reações
que ocorrem. A equação seguinte, Eq. 6, indica a carga necessária
para converter “m” moles de um material em produto, numa
reação com “n” eletrões, sendo n o número de cargas envolvidas
na reação. F representa a constante de Faraday, 96500 C.
𝑄 = ∫ 𝐼 𝑑𝑡 = 𝑚𝑛𝐹 (7)
O número de moles, m, do material depositado é obtido pela
razão entre o peso do material depositado, P, e o seu peso
atómico A, Eq. 8.
𝑃
(8)
𝐴
A carga necessária para se depositar um equivalente
eletroquímico de um determinado material, Eq. 9, é por
definição, Faraday. Este equivalente é expresso em (mg/Ah) ou
(g/Ah). A quantidade de energia é medida em Ah, sendo que o
Faraday é igual a 26,8Ah.
𝑚
𝑒= (9)
𝑛
Sempre que se aborda a transferência de carga, é necessário
introduzir a eficiência da reação. Nos processos de eletrólise,
mais ou menos eficientes, ocorrem processos paralelos que
consomem parte da corrente fornecida pela fonte de alimentação,
sendo este consume considerado desperdício, e reduzindo a
eficiência da reação. Surge assim o conceito de eficiência de
corrente na eletrodeposição, ou eficiência catódica, Ec, e
representa a percentagem de corrente total que é utilizada
efetivamente na deposição catódica do metal, “corrente ativa”,
Eq. 10.
𝑞𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑚𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎
𝐸𝑐 = ∗ 100 = ∗ 100 (10)
𝑞𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
Para tal, basta medir a corrente fornecida pela fonte ao longo
do tempo de deposição, e regista-se o tempo total da experiência.
A quantidade de material depositado é obtida pela variação da
massa da amostra, e a quantidade teórica de material depositado,
para eficiência de 100%, é dado pela lei de Faraday. A diferença
entre ambas as massas obtidas, teórica e real, indica a eficiência
da deposição [4]. A massa depositada de um material depende da
corrente média (I), tempo de deposição (t), massa atómica do
material depositado (A), número de cargas envolvidas na reação
(n) e constante de Faraday (F), podendo ser calculado pela
seguinte fórmula, Eq. 11.
𝐼∙𝑡∙𝐴
𝑚= (11)
𝑛∙𝐹
Por fim, a espessura de material depositado (d) numa
superfície é calculada pela razão entre a massa depositada (Eq.
3.12) e a densidade do material (𝜌) depositado e pela área da
superfície (A).
𝑚
𝑑= (12)
𝜌∙𝐴
GALVANIZAÇÃO POR ELETRODEPOSIÇÃO
É um processo no qual se deposita uma camada de zinco em
substratos de aço como parafusos, porcas, chapas, etc. com o
objetivo de aumentar a resistência à corrosão. Como em qualquer
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processo de eletrodeposição, um ânodo de zinco e o substrato de
aço (cátodo) são conectados à corrente fornecida pela fonte de
alimentação e estão submersos numa solução salina aquosa de
zinco. A eletrodeposição de zinco é o processo dominante de
todos os processos similares de eletrodeposição, com base
quantidade galvanizada por ano. De acordo com a “International
Zinc Association”, mais de 5 milhões de toneladas de zinco são
usadas anualmente para galvanização por submersão a quente e
galvanoplastia [6].
O revestimento de zinco foi desenvolvido no início do
século XX. Naquela época, o eletrólito era baseado em cianeto.
Uma inovação significativa ocorreu na década de 1960 com a
introdução do primeiro eletrólito à base cloreto de ácido. Na
década de 1980 assistiu-se ao retorno de eletrólitos alcalinos, só
que desta vez, sem o uso do cianeto. Comparado com a
galvanização por imersão a quente, a eletrogalvanização oferece
vantagens como:
- Camadas de Zinco com espessura mais baixa, mas com
desempenho semelhante;
- Maior disponibilidade de revestimento e opções de
cores;
- Depósitos mais brilhantes, estaticamente atraentes;
A principal função do zinco é proteger da corrosão os metais
mais nobres, o que torna este processo indispensável para muitas
indústrias. A deposição galvânica do zinco ocorre em eletrólitos
ácidos ou alcalinos. O nível de brilho da superfície pode-se
ajustar mediante a adição de substâncias orgânicas de opacas a
brilhantes. Ao contrário de outros revestimentos, o zinco também
oferece proteção ativa contra a corrosão catódica. Em contraste
com o ferro, que é mais nobre, o zinco atua como um ânodo
sacrificatório. Enquanto está próximo de 𝐸𝑆𝐶𝐸 = -400mV (o
potencial refere-se ao elétrodo de calomelano saturado padrão -
SCE), dependendo da composição da liga, o zinco
eletrodepositado é muito mais anódico com 𝐸𝑆𝐶𝐸 = -980 mV. O
aço é preservado da corrosão por proteção catódica. Este efeito
também protege o material base em caso de dano após o
revestimento (arranhões por exemplo). Conseguem-se
propriedades adicionais mediante processos posteriores como a
passivação, por exemplo. As camadas depositadas de zinco têm
entre 8 μm e 15 μm de espessura [7] [8].
MISTURAS DE ZINCO COM OUTROS METAIS
De modo a melhorar certas propriedades mecânicas das
peças, o revestimento pode ou não ser puramente de zinco.
Existem outros dois processos importantes de revestimento de
zinco com adição de outros metais: o Zinco-Ferro e o Zinco-
Níquel.
O zinco-ferro é uma mistura de zinco com uma percentagem
de ferro entre 0,3% e 1% e é caracterizado por elevada resistência
a fatores ambientais. A resistência à corrosão também é
melhorada e permite que com as passivações correspondentes a
deposição de camadas de cor preta. Mediante os requisites
decorativos, a superfície pode passivar-se de cor cinza prateada.
As camadas de zinco-ferro têm entre 8 μm e 10 μm de espessura.
A fragilidade provocada pelo aparecimento de hidrogénio devido
ao processo de revestimento pode evitar-se por um tratamento
térmico posterior, tornando este processo adequado para aço de
alta resistência.
O zinco-níquel é uma mistura de zinco com uma
percentagem de níquel entre 12% a 15%, que permite uma
combinação ideal das propriedades inibidoras da corrosão do
zinco e níquel e oferece uma elevada resistência às influências
ambientais e aos agentes debilmente ácidos. As camadas têm
uma espessura entre 5 μm e 10 μm e têm uma proteção à corrosão
muito superior aos outros dois processos e suporta temperaturas
até os 180 ºC (o zinco e zinco-ferro suportam até os 120 ºC) e
desta forma são apropriadas para componentes usados em
motores de combustão interna em que as camadas de zinco puro
não funcionam. É utilizado, principalmente, em componentes da
indústria automotora, de preferência na área do motor e do
chassis, e em zonas de alta tensão corrosiva. Também é indicado
para a indústria hidráulica.
APLICAÇÕES TÍPICAS
Indústria automóvel, indústria hidráulica, engenharia
mecânica, construção civil, estruturas metálicas, etc. As peças
típicas englobam-se:
- Peças de acionamento.
- Motores de combustão interna.
- Chassis.
- Travões.
- Direção.
- Tubagens.
- Conexões de tubagens.
- Parafusos.
- Porcas.
- Pernos.
- entre outros…
VISITA DE ESTUDO A EMPRESA COM PROCESSO DE
ELETROGALVANIZAÇÃO
Conforme referido na introdução deste artigo, o grupo
realizou uma visita de estudo a uma empresa fabricante,
conforme a atividade de cariz obrigatório e integrante do plano
da unidade curricular Integradora IV. A empresa visitada foi a
ETMA Metal Parts, sediada em Braga, fabricante de peças
metálicas de diversas áreas da indústria, e que conta com 10
processos de fabrico integrados da área da metalurgia, entre eles,
o de tratamentos de superficies metálicas. A empresa possui
vários processos de tratamento de superfícies:
- Eletrolíticos com deposição de Zinco, Zinco-Níquel,
Níquel, Cobre, Prata e Estanho.
- Químicos de fosfatação e oxidação.
- Mergulho/Centrifugação.
- Desidrogenação.
- Desengorduramento/Lavagem.
- Rebarbagem/Polimento com abrasivos.
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 o tamanho da peça, cada tanque pode transportar centenas ou
milhares de peças.
A peça que o grupo estava a acompanhar neste processo é
uma abraçadeira (Fig.5) que faz parte do subconjunto Borne, que
vai ser integrado num disjuntor elétrico para a indústria elétrica.
A deposição de zinco é essencial para resistir à corrosão e outras
influências ambientais.

Figura 3 - ETMA Metal Parts

Como se pôde comprovar, o tratamento de uma superfície

metálica pode necessitar de vários processos distintos
dependendo dos requisitos exigidos ao fabricante, o que torna
esta área de estudo muito complexa e exigente.
No entanto, como o principal objetivo da visita de estudo foi
o acompanhamento do fabrico dos componentes de um
subconjunto de um disjuntor elétrico, o grupo assistiu a um único
processo de tratamento superficial integrante no fabrico do
mesmo: a eletrodeposição de Zinco.

ETAPAS DO PROCESSO DE ELETROGALVANIZAÇÃO Figura 5 - Abraçadeira do Borne. Antes do processo de

A empresa possui uma linha automática para a deposição de eletrodeposição
Zinco e Zinco-Níquel (Fig.4) - Delta AT2.
A seguir são resumidas as principais etapas do processo de
zincagem eletrolítica, podendo consultar no anexo A, com mais
detalhe, os produtos usados e as suas concentrações, assim como
a temperatura e o tempo ideal de cada etapa.

Figura 4 - Linha automática Delta AT2 para eletrodeposição de Zinco
e Zinco-Níquel
Uma eletrodeposição eficiente exige o procedimento de uma
série de processos em etapas prévias e posteriores ao processo
principal, de modo a ser realizado com sucesso. Deste modo, a
linha automática é constituída por uma série de tanques onde se
depositam as diferentes soluções aquosas que vão efetuar cada
um desses procedimentos. Cada tanque é denominado de
estação, e a linha possui 20 estações (Anexo B).
1. Desengorduramentos
Os processos de desengorduramento são
necessários para efetuar uma eletrodeposição eficiente
sem impurezas. O processo de fabrico da abraçadeira
exige o uso de um lubrificante para a roscagem do furo,
o que significa que todas as peças chegam à linha da
galvanoplastia com as superfícies cheias de óleo.
São necessários 3 desengorduramentos normais:
um desengorduramento anódico e uma decapagem
clorídrica. Entre cada processo de desengorduramento
realizaram-se até 3 lavagens com água corrente para
retirar os restos dos produtos usados.
Chama-se decapagem a todo o processo sobre
superfícies metálicas que visa à remoção de oxidações
e impurezas inorgânicas, como as carepas de laminação
e recozimento, camadas de oxidação (como a
ferrugem), crostas de fundição e incrustações
superficiais [9].
2. Neutralização/ativação alcalina
Tem como objetivo retirar impurezas como óxidos
visíveis e invisíveis. No fim deste processo, as peças
passam por duas lavagens por água corrente.

As peças nas quais vai ser depositado o Zinco são transportadas

dentro de uns tambores, os quais são mergulhados em cada
estação o tempo necessário para efetuar cada processo. Mediante

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 3. Zincagem eletrolítica
Deste processo resulta a eletrodeposição do Zinco
na superfície de cada peça.
A superfície anódica é composta por ânodos de
Zinco e cestos de Titânio contendo bolas de Zinco como
se pode verificar na figura 6.

Figura 7 - Abraçadeira antes Figura 8 - Abraçadeira

da Zincagem após a Zincagem

AGRADECIMENTOS
Esta pesquisa teve o apoio da ETMA Metal Parts.

REFERÊNCIAS

[1] Leis da eletrólise – Portal da química. [Online]. Available:

https://www.soq.com.br/conteudos/em/eletroquimica/p6.php

[2] Mecanizado básico para electromecánica – Tomás G.

Figura 6 - Bolas de Zinco (ânodo) inseridas em cestos de Titânio
Morales, Eduardo A. Casado, José L. G. Jiménez, José M.
Navarro. [Online]. Available:
O tempo de zincagem é escolhido em função da
https://books.google.es/books?id=_ESsEd-
espessura pretendida, bem como a densidade corrente,
4OYUC&pg=PA89&dq=El+galvanizado++es&hl=es&sa=X&e
na generalidade, conforme o anexo C.
i=t9mvT5iiB8Oq0QXc4oCWCQ&sqi=2#v=onepage&q=El%2
Os principais produtos misturados no eletrólito são
0galvanizado%20%20es&f=false
o Cloreto de Zinco, Cloreto de Potássio e Ácido bórico.
Ao finalizar este processo, as peças são submetidas a 3
[3] The history of Electroplating, Mary Bellis [Online].
lavagens por água corrente.
Available: https://www.thoughtco.com/history-of-
electroplating-1991599
4. Neutralização ácida
Reação química onde se mistura de um ácido com
[4] B. Damaskin e O. Petri, Fundamentos da eletroquímica
uma base, provocando a salificação. Tem como função
teórica
retirar as impurezas como óxidos visíveis e invisíveis.
[5] Electroplating – Wikipédia. Online. Available:
5. Passivação transparente
https://en.wikipedia.org/wiki/Electroplating
Consiste na formação de uma película
relativamente inerte sobre a superfície do metal, que o
[6] Electrogalvanization – Wikipédia. Online. Available:
protege contra a ação de agentes externos, ou seja, esta
https://en.wikipedia.org/wiki/Electrogalvanization
película impede o surgimento de reações químicas entre
a superfície da peça e o meio ambiente, elevando,
[7] Spacenet – Patent search. Online. Available:
assim, a resistência à corrosão da peça [10].
https://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/originalDo
No fim do processo, as peças são submetidas a 3
cument?CC=GB&NR=1149106A&KC=A&FT=D&date=1969
lavagens por água corrente.
0416&DB=EPODOC&locale=en_EP
6. Secagem
[8] Collini. Online. Available:
As peças são colocadas dentro da centrífuga
https://www.collini.eu/es/proceso/electrogalvanizado/
durante, pelo menos, 5 minutos.
[9] Decapagem. Wikipédia. Online. Available:
https://pt.wikipedia.org/wiki/Decapagem
COMPARAÇÃO DE RESULTADOS
Nas figuras 7 e 8 podem ser observados os estados da
[10] Pasivación. Wikipédia. Online. Available:
superfície da abraçadeira, antes e depois da zincagem
https://es.wikipedia.org/wiki/Pasivaci%C3%B3n
eletrolítica.

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 ANEXO A

PARÂMETROS DA ZINCAGEM ELETROLÍTICA

Processo Produto Concentração Temperatura (ºC) Tempo de imersão

1º Desengordurante de Enprep SP 50 ml/l 25 a 80 ºC

6 a 8 min
imersão Tensile 314l 2 ml/l (ideal: 50ºC)

Lavagem quente Água estática - 30 a 60 ºC 0,3 a 1,5 min

2º desengordurante de Enprep SP 50 ml/l 25 a 80 ºC

6 a 8 min
imersão Tensile 314l 2 ml/l (ideal: 50ºC)

3º desengordurante de Enprep SP 50 ml/l 25 a 80 ºC

6 a 8 min
imersão Tensile 314l 2 ml/l (ideal: 50ºC)

Lavagem corrente Água corrente - Ambiente 0,2 min

Decapagem clorídica Ácido clorídico 50 % Ambiente 1 a 7 min

2 lavagens correntes Água corrente - Ambiente 0,2 min

Desengordurante 30 a 70 ºC
Enprep SP 100 ml/l 6 a 8 min
anódico (ideal: 45 ºC)

2 lavagens correntes Água corrente - Ambiente 0,2 min

Neutralização / Sais OLI DESOXI

140 g/l Ambiente 1,5 a 2,5 min
activação alcalina SAL AC

2 lavagens correntes Água corrente - Ambiente 0,2 min

Cloreto Zinco
62 g/l
Cloreto Potássio
180 g/l
Ácido bórico Tempo escolhido em
25 g/l
Relação Cl-/Zn++ 25 a 45 ºC função da espessura
Zincagem eletrolítica 4
ENTHOBRITE CLZ (ideal: 35ºC) pretendida, bem como a
20 ml/l
970A densidade corrente.
Abrilhantador CLZ
2 ml/l
970B
3 lavagens correntes Água corrente - Ambiente 0,2 min

Neutralização ácida Ácido nítrico 0,5 % Ambiente 0,2 min

40 a 130 ml/l 30 a 80 ºC
Passivação transparente Permapass 3098 HC 0,1 a 0,5 min
(ideal: 80) (ideal: 50)
3 lavagens correntes Água corrente - Ambiente 0,2 min
20 a 60 ºC
Selante ENSEAL 125 100 a 500 ml/l 0,5 a 1,5 min
(ideal: 55ºC)

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 ANEXO B

FLUXOGRAMA ZINCAGEM ELETROLÍTICA – TAMBOR

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 ANEXO C

GAMA DE DEPOSIÇÃO DO ZINCO

DADOS SOBRE O ZINCO

- Peso atómico – 65,38

- Densidade – 7,14

- Peso de Zinco Metal Eletrodepositado por 1000 Amperes/hora – 1,22 kg

- Número de Amperes Hora necessários para Eletrodepositar 25 micras por metro quadrado – 147

- Voltagem necessária: 6 a 12 Volts

GAMA DE ELETRODEPOSIÇÃO DO ZINCO

(Eficiência catódica – 95 %)

TEOR EM % DE METAL (ZINCO) EXISTENTE NOS SAIS DE ZINCO

Cloreto de Zinco – Zn Cl 2 …… 48 %

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