Laboratorio Control 1 : Práctica 1
Francisco Lopez Puyo Juan Felipe Tachack Suarez
20151005059 20142005028
flopez@correo.udistrital.edu.co jftachacks@correo.udistrital.edu.co
Abstract— In this document, we present results of the im-
plement and modeling of a small scale thermal system. This
application requires a unique sensor and actuator. We have made
an analysis of data derived from a temperature sensor located
inside of the system to obtain an analytic model of its dynamical
behavior.
I. INTRODUCCI ÓN
En este informe se muestra la construcción de un sistema
térmico hecho a mano con materiales de fácil acceso,
además se realiza la caracterización o modelado de forma
experimental a partir de la respuesta al escalón.
En este orden de ideas para la construcción de la planta
térmica se precisa usar un bombillo incandescente como
fuente de calor con una potencia y voltaje nominal de 20 W
y 12 V respectivamente, un sensor de temperatura LM35DZ
para medir la temperatura interna de la planta térmica y
un envase contenedor de estos elementos con un volumen
apŕoximado de un decı́metro cubico.
Por otro lado se realiza el acondicionamiento tanto del
sensor de temperatura como de la entrada de voltaje del
sistema, asimismo se elabora una etapa de potencia que con
baja corriente permita controlar la generación de calor.
Finalmente se obtiene y compara la función de transferencia
propia del sistema obtenida mediante el modelado, con la
función adquirida mediante el análisis de los datos obtenidos.
II. D ESCRIPCI ÓN DEL SISTEMA
La planta térmica está constituida por : Un actuador, el
sistema térmico y un sensor con su respectivo circuito de
acondicionamiento como se muestra en la figura 1
Fig. 1. Planta aumentada
II-A. Sistema Térmico
El sistema térmico consiste en un volumen para el cual
se desea controlar la temperatura en su interior. El volumen
es de 946, 353 cm3 formado a partir de dos envases de
alimentos de 16 Onzas (473,176 cm3 ) con forma trapezoidal.
Juan Felipe Gutiérrez
20151005118
jfgutierrezc@correo.udistrital.edu.co
El material del cuál está formado es poliestireno expandido
(Icopor).
La temperatura en su interior puede crecer desde la tempe-
ratura ambiente hasta 60◦ C, como fuente de calor se tiene
un bombillo de 21 W y 12 V nominales. En la situación
en la cual el poliestireno entra en contacto con el casquillo
metálico del bombillo, el primero tiende a presentar una
expansión térmica y evaporación. Para evitar dicha situación
se usa Masilla Epóxica (Polı́mero termoestable) alrededor del
casquillo metálico.
II-B. Sensado y acondicionamiento
”Como la mayorı́a de los circuitos de micropotencia, el dis-
positivo LM35 tiene una limitada capacidad de manejar cargas
capacitivas. Por si sólo el dispositivo está en la capacidad de
manejar 50pF sin una precaución especial”. [1]. Esto es de
especial cuidado ya que se usa cables relativamente largos
entre el sensor y la protoboard. Por lo tanto se implementa un
RC serie en paralelo a la salida, el circuito se muestra en la
figura 2.
Fig. 2. Circuito RC en paralelo a la salida del sensor
El sensor LMD5DZ ofrece una sensibilidad de 10mV/◦ C,
por restricciones de diseño se desea que la sensibilidad sea
de 100mV/◦ C, para lo cual se añadió un amplificador no
inversor en cascada a la salida del sensor con ganancia de
10 V/V, respetando el balance eléctrico en el amplificador
operacional, representamos la salida del amplificador en
función de la entrada como:
Rf
V0 = · Vi (1)
R1
Donde RF es la resistencia de realimentación y R1 es la
resistencia conectada a la entrada del amplificador , ası́ las
cosas, la relación RF
R1 debe ser 10 para lo cual se utiliza
RF = 20KΩ y R1 = 2KΩ el circuito implementado se
muestra en la figura 3
 por relación costo beneficio, ofreciendo mayores prestaciones
en cuanto a potencia.

Fig. 3. Circuito de acondicionamiento

Nota: Se tiene en cuenta que la alimentación de voltaje del

sensor debe ser constante y por ningún motivo debe variar
mientras se realiza la medición con el fin de tomar medidas
erroneas. Por lo cual se usa un regulador de voltaje a 5V
LM7805 el diagrama se muestra en la figura 4 Fig. 5. Seguidor de voltaje de potencia

III. I DENTIFICACI ÓN DEL SISTEMA

Aunque se desconocen las caracterı́sticas propias del

sistema implementado (Fig.6), como la capacitancia térmica
y la resistencia térmica propia del material aislante, se
puede encontrar la función de transferencia, ya que ”si
se desconoce la función de transferencia de un sistema,
puede establecerse experimentalmente introduciendo entradas
conocidas y estudiando la salida del sistema. Una vez
Fig. 4. Circuito de regulador de voltaje para el sensor
establecida una función de transferencia, proporciona una
descripción completa de las caracterı́sticas dinámicas del
II-C. Driver de potencia sistema, a diferencia de su descripción fı́sica.”[2]
Para controlar la cantidad de calor en el interior de la planta
se regula la intensidad del bombillo de manera gradual a
partir de un voltaje variable entre 0V y 12V esto un consumo
bajo de corriente. Con este fin se implementa una etapa de
potencia conocida como seguidor de potencia, su estructura
se muestra en la figura 5. Gracias a la realimentación negativa
la entrada inversora hará lo posible por igualar la tensión
que se ingrese por la entrada no inversora consiguiendo ası́
que la salida del amplificador operacional brinde la suficiente
tensión que necesita la carga, en nuestro caso un bombillo
incandescente, y la tensión entre Gate y Source necesaria Fig. 6. Modelo del sistema
para que el transistor se comporte como una resistencia y
limite la potencia entregada a la carga. En el diseño se utilizo
el amplificador operacional LM353 por ser un dispositivo Además ya que en este sistema, solo se tiene un elemento
de propósito general y además de bajo costo, en cuanto almacenador de energı́a (volumen contenido en material
al transistor mosfet se eligió el IRF250P donde según el aislante térmico) se concluye que el sistema es de primer
fabricante soporta hasta 30A de corriente continua en el Drain orden. Adicionalmente la temperatura ambiente es tomada en
si es debidamente protegido térmicamente, lo cual es mas que cuenta como otra entrada adicional al sistema o perturbación.
suficiente considerando que la carga consume un total de 1,6 A De esta forma se abstrae el diagrama de bloques de la figura 7.
máximo, ahora bien este transistor fue elegido para el diseño

Fig. 7. Diagrama bloques del sistema
Por tanto la temperatura en el sistema esta dada por:
Y (s) = G(s)X(s) + Ta (2)
expresada en términos de k y τ
k
Y (s) = · X(s) + Ta (3)
τs + 1
Donde Ta es la temperatura ambiente, Y la temperatura al
interior del sistema térmico, V es el voltaje de entrada, k la
ganancia del sistema y τ es la constante de tiempo del sistema.
Teniendo en cuenta las afirmaciones realizadas
anteriormente, para modelar el sistema se aplican diferentes
escalones a la planta y se almacenan los datos en la salida
con la ayuda de una placa de desarrollo. La respuesta del
sistema es medida hasta que se llega al estado estable, dando
como resultado una gráfica con estado estacionario (figura 8).
Fig. 8. Respuesta sistema al escalón
Una vez realizada la gráfica de la respuesta del sistema, se
obtiene el valor de la ganancia k mediante el teorema de valor
final. El cual afirma que el valor de estado estacionario esta
dado por:
lı́m [y(t)] = lı́m s · Y (s) (4)
t→∞ s→0
Aplicando este teorema en la ecuación 2, teniendo en cuenta
que la entrada x(t) es un escalón de valor 12 V se obtiene la
siguiente relación
k 12
y(∞) = lı́m [s · · + Ta ] (5)
s→0 τs + 1 s
simplificando
y(∞) = 12 · k + Ta (6)
De esta forma se obtiene una ecuación que permite hallar
k, ya que los valores de y(∞) y Ta son deducibles de una
gráfica de respuesta al escalón.
Por otro lado ”en una constante de tiempo, la curva de
respuesta exponencial ha ido de 0 a 63.2 % del valor final.
En dos constantes de tiempo, la respuesta alcanza 86.5 % del
valor final. En t = 3τ , 4τ y 5τ , la respuesta alcanza 95, 98.2
y 99.3 %, respectivamente, del valor final.”[3]
Es decir que en una constante de tiempo el valor del la
temperatura de la planta esta dado por:
y(τ ) = (y(∞) − Ta ) · 0,632 (7)
De esta manera al trabajar con función inyectivas, se puede
hallar por inspección el valor τ .
Ası́ utilizando los métodos expuestos anteriormente en
la figura 8 mediante un analsis en MATLAB y un script
desarrollado en Python se encuentran los valores y(∞) = 5,75
y Ta = 2,5269. De esta forma de acuerdo a la ecuación 6 y 7
se obtiene que k = 0,272 y τ = 293,7. Graficando la función
de transferencia dada por la ecuación 3 con los valores
encontrados anteriormente junto con los datos obtenidos
experimentalmente se puede verificar la validez del modelo.
Fig. 9. Respuesta al escalón experimental y calculada
A pesar de que la función obtenida experimentalmente no
coincide en todos los puntos con el modelo de planta obtenido,
se observa que este no difiere en gran magnitud.
IV. R ESULTADOS
Una vez establecido el procedimiento necesario para en-
contrar la función de transferencia asociada a una prueba
experimental mediante las ecuaciones 6 y 7, se realizan
varias pruebas en la planta tanto de calentamiento como de
enfriamiento, obteniendo la tabla I
 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5
k 0.2872 0.2583 0.2583 0.2727 0.2727
τ [s] 309.3 298.2 285 293.7 295.2
TABLE I
R ESULTADOS PRUEBAS REALIZADAS

Tanto k como τ son diferentes para cada prueba experi-

mental realizada, por lo que se aproxima al promedio de las
medidas obtenidas, dando ası́ un valor de 296.28 y 0.269 para
τ y k respectivamente. De esta forma se obtiene la función de
Fig. 12. Respuesta sistema al escalón prueba 4
transferencia de la planta (ecuación 8).

0,269
Y (s) = · V (s) + Ta (8)
296,28s + 1

En las figuras 10, 11, 12, 13 se realiza la comparación entre

la prueba experimental y la función de transferencia general
obtenida mediante promedios.

Fig. 13. Respuesta sistema al escalón prueba 5

Por otro lado el rango de funcionamiento de la planta es

hallado, mediante el criterio de estabilidad de Routh Hurwitz.
Para este caso en particular no es necesario realizar la tabu-
lación ya que la ecuación caracterı́stica es de primer orden
por lo que es suficiente que los signos del polinomio sean
iguales.[4]

s · (296, 285k) + (k + 1) = 0 (9)

Fig. 10. Respuesta sistema al escalón prueba 1
Con base en la afirmación anterior y en la ecuación 9 se
deduce el valor mı́nimo rango del funcionamiento, por otro
lado el limite superior esta dado por el valor de saturación de
los operacionales usados en la planta por lo que se obtiene la
ecuación 10,

Kestable = −1 < k < 14 (10)

V. A N ÁLISIS DE RESULTADOS
El comportamiento experimental descrito en la figura 8 se
modelo analı́ticamente de la siguiente forma.

0,2727
Y (s) = · V (s) + 2, 526 (11)
293, 7s + 1
La superposición de gráficas experimental y calculada se
muestra en la figura 9. A continuación se presentan los niveles
Fig. 11. Respuesta sistema al escalón prueba 2 y 3 de voltaje en función de τ .

τ = 293, 7
τ 2τ 3τ 4τ
Experimental 4.6032 5.093 5.336 5.519
Teórica 4.6134 5.3569 5.6313 55.7325
TABLE II
C OMPARACI ÓN DE VALORES ALCANZADOS POR CURVA EXPERIMENTAL Y
TE ŔOICA
De acuerdo a la tabla número II en el instante de tiempo
: t = τ existe un porcentaje de error del 0.22 % , t = 2τ
4.93 %, 3τ 4.89 %, 4τ 3.72 %, y 5τ 3.48 %.
No hay que perder de vista que en el mundo real no
existe un sistema lineal absoluto, de hecho la mayorı́a son no
lineales, a pesar de esto el sistema de primer orden puede
ser modelado analı́ticamente. Dicho modelo presenta errores
porcentuales inferiores al 4.93 % en el peor de los casos y
del 0,02 % en el mejor. Lo anterior deja en evidencia que
el modelo puede llegar a ajustarse de una mejor manera en
ciertas regiones.
La curva experimental representada en la gráfica 11 tiene
un τ = 281,5, tiempo en el cual se alcanza un valor de
3,5177 (63, 2 %) de la señal, por lo tanto en 5τ se deberı́a
alcanzar un 99,3 % de la señal, aunque esto no es del todo
cierto pues en realidad alcanza un valor de 5,5757 (98,49 %).
Lo anterior recalca la diferencia entre un comportamiento
teórico y práctico. Si se analiza el comportamiento de
enfriamiento se encuentra un τ = 285. Esto último resulta
importante debido a que se encuentran una diferencia
entre el calentamiento y enfriamiento, se puede decir que
en promedio la planta se enfrı́a más lento de lo que se calienta.
regiones se tiene un porcentaje de error mayor que en
otras.
Un sistema térmico se comporta como un filtro pasa bajos
de primer orden, con alta inmunidad al ruido lo cual es
5τ
5.55 una ventaja a a hora de caracterizar el sistema.
5.7502 El porcentaje de error es mayor entre los instantes de
tiempo 3τ y 4τ entre el modelo analı́tico y la respuesta
obtenida experimentalmente de la curva de calentamien-
to.
En la práctica el comportamiento de la curva de ca-
lentamiento no siempre es el mismo esto se evidencia
cuando al tomar varias mediciones se obtienen diferentes
constantes de tiempo τ , aunque la diferencia entre cada
una no sea significativa.
El sistema térmico tiene dos comportamientos diferentes;
Calentamiento y Enfriamiento.
Por medio de la experimentación se valido el modelo
teórico de un sistema de primer orden, a través de la
respuesta al escalón.
El error más significativo presentado por el modelo
analı́tico fue del 3,25 % en el instante de tiempo t = 3τ ,
asimismo las aproximaciones más cercanas ocurre en
t = τ y t = 2τ .
R EFERENCES
[1] T. Instruments, “LM35 Precision Centigrade Temperature Sensors,” p. 14,
1999.
[2] K. Ogata, Ingenierı́a de control moderno. Pearson, 2010, p. 16.
[3] ——, Ingenierı́a de control moderno. Pearson, 2010, p. 162.
[4] ——, Ingenierı́a de control moderno. Pearson, 2010, p. 216.

El modelo analı́tico obtenido a partir de las distintas pruebas

(8) comparado con la respuesta experimental 12

τ 2τ 3τ 4τ 5τ
Experimental 4.623 5.2 5.6654 5.772
Teórica 4.7 4.8244 5.317 5.481 5.627
TABLE III
C OMPARACI ÓN DE VALORES ALCANZADOS POR CURVA EXPERIMENTAL Y
TE ÓRICA PROMEDIO

De acuerdo a la tabla número III en el instante de tiempo :

t = τ existe un porcentaje de error del 1.67 % , t = 2τ 2.2 %,
3τ 3.25 %, 4τ 2.98 %, y 5τ 2.5 % respectivamente.

VI. CONCLUSIONES

Al igual que la mayorı́a de sistemas dinámicos la planta

térmica exhibe un comportamiento no lineal. Se puede
apŕoximar su comportamiento mediante un sistema lineal
de primer orden sin embargo se observa que en ciertas