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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIO DE CEMENTO, PASTA Y MORTERO


Integrantes:

 HUARHUA CARRASCO, Luis Antonio 20181051F


 PAZ CASTILLO, Orlando Joel 20171149C
 TORRES FUERO, Héctor Luis 20181135E
Curso : TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
Sección :G
Profesores : Carlos Alberto Villegas Martínez
Marco Antonio Tejada Silva
Tema: Laboratorio de Cemento, Pasta y Mortero INFORME N°2
UNI

ÍNDICE
1. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 3
1.1. Objetivo general ........................................................................................................ 3
1.2. Objetivos Específicos................................................................................................ 3
2. MARCO TEORICO .......................................................................................................... 4
2.1. Mortero ..................................................................................................................... 4
2.2. Mortero de cemento .................................................................................................. 4
2.3. Cemento .................................................................................................................... 6
2.3.1. Materias primas del cemento Pórtland .............................................................. 7
2.3.2. Propiedades de los compuestos principales ...................................................... 8
2.3.3. Propiedades del cemento ................................................................................. 10
2.3.4. Tipos de cementos........................................................................................... 12
3. ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO .................................................. 13
3.1.1. Preparación del mortero y pasta de cemento de consistencia ......................... 13
3.1.2. Determinación de la consistencia normal ....................................................... 14
3.1.3. Determinación del tiempo de Fraguado ....................................................... 16
3.1.4. Preparación del Mortero.................................................................................. 17
3.1.5. Determinación de la Fluidez ........................................................................... 18
3.1.6. Cálculo de la resistencia a la compresión: ...................................................... 19
3.1.7. Peso específico en Frasco Le Chatelier ........................................................... 22
3.1.8. Expansión en Autoclave De Cemento............................................................. 25
3.1.9. Fluidez de lechada en cono de marsh .............................................................. 29

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1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo general

 Conocer las principales propiedades físicas y mecánicas del cemento, aprender

los procedimientos de laboratorio para poder calcularlas.

1.2. Objetivos Específicos

 Determinación de la fluidez del mortero de Cemento.

 Obtener pastas de cemento de consistencia normal

 Estudiar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento con la penetración

producida por el aparato Vicat.

 Determinar la cantidad de agua que se requiere para una pasta de consistencia

normal.

 Registrar los tiempos de fraguado de la pasta de cemento para encontrar, por

interpolación, el tiempo de fraguado final.

 Determinar la resistencia a la compresión de los cubos de morteros.

 Comparar los resultados obtenidos en los ensayos con las normas

estandarizadas como la NTP, ASTM, entre otras normas.

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2. MARCO TEORICO

2.1. Mortero

El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos

y agua, y posibles aditivos que sirven para aparejar elementos de construcción tales

como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los

espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los

conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento, aunque

históricamente han sido la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.

Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,

revestimiento de paredes, etc.

2.2. Mortero de cemento

El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al

mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para

aparejar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques

de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los

bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la

actualidad son los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y

el yeso los más utilizados.

Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y,

por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por

otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran

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fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar

una dosificación adecuada.

El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los

componentes ya citados grava o piedras.

La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse

añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro

tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero

Figura 1
Mortero preparado

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2.3. Cemento

Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento

hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente

por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las

formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, Es decir:

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de

tamaños de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de

materiales calcáreos y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una

fusión incipiente (Clinkerización) a 1450 °C. Está compuesto químicamente por

Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en

pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación del Óxido de Calcio

(CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2) , óxido de aluminio (A12O3) y

óxido férrico (Fe2O3). El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en

canchas al aire libre. El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al

mezclarlo con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de

fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.

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2.3.1. Materias primas del cemento Pórtland

Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un

cemento Pórtland son:

 Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de

calcio que será entre 60% a 80%, y no deberá tener más de 1.5% de

magnesia. Aquí tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos

materiales suministran el óxido de calcio o cal.

 Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%.

Estos materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de

aluminio o alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en

general.

 Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades.

En algunos casos éstos vienen con la arcilla.

 Yeso: Aporta el sulfato de calcio.

Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la fragua.

Sin el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación

violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracíclico.

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2.3.2. Propiedades de los compuestos principales

a. Silicato Tricálcico (C3S)

 Es el más importante de los compuestos del cemento

 Determina la rapidez o velocidad de fraguado

 Determina la resistencia inicia l del cemento

 El calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este

compuesto tiene mucha importancia en el calor de

hidratación de los cementos.

 Contribuye una buena estabilidad de volumen.

 Contribuye a la resistencia al intemperismo

b. Silicato Dicálcico (C2S)

 Es el segundo en importancia

 Endurece con lentitud

 Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo

(después de prolongado endurecimiento)

 El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr

 Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S

 Su contribución a la estabilidad de volumen es regular

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c. Aluminato Tricálcico (C3A)

 Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha

rapidez (hidratación violenta)

 Tiene poca resistencia mecánica (no incide en la

resistencia a la compresión)

 Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y

deshielo)

 Tiene mala estabilidad de volumen

 Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y

ataques químicos

 Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr

d. Ferro Alumínalo Tetra calcico (C4AF)

 Tiene relativa trascendencia en la velocidad de hidratación

(es relativamente rápida)

 El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr

(moderado)

 En la resistencia mecánica no está definida su influencia

 La estabilidad de volumen es mala

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2.3.3. Propiedades del cemento

2.3.3.1. Finura o Fineza

Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la

superficie específica, en m²/kg. En el laboratorio existen 2 ensayos para

determinarlo:

 Permeabilimetro de Blaine

 Turbidímetro de Wagner

2.3.3.2. Peso Especifico

Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa

en gr/cm³. En el laboratorio se determina por medio de:

 Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)

Importancia: Usado en diseño de mezclas.

2.3.3.3. Tiempo de Fraguado

Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la

solidificación de la pasta. Se expresa en minutos. Se presenta como: El

tiempo de Fraguado Inicial y El tiempo de Fraguado Final. En el

laboratorio existen 2 métodos para calcularlo

 Agujas de Vicat: NTP 334.006 (97)

 Agujas de Gilmore : NTP 334.056 (97)

Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento

de los concretos y morteros.

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2.3.3.4. Estabilidad de Volumen

Representa la verificación de los cambios volumétricos por

presencia de agentes expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se

determina mediante:

 Ensayo en Autoclave: NTP 334.004 (99)

2.3.3.5. Resistencia a la Compresión

Mide la capacidad mecánica del cemento. Es una de las más

importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el laboratorio se

determina mediante:

 Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm (con

mortero cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98)

Se prueba a diferentes edades: 1,3,7, 28 días.

Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos

2.3.3.6. Contenido de aire

Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla

(mortero), se expresa en % del volumen total. En el laboratorio se

determina mediante:

 Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde

cilíndrico estándar: NTP 334.048 (97)

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2.3.3.7. Calor de Hidratación

Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la

hidratación del cemento, se expresa en cal/gr. En el laboratorio se

determina mediante:

 Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella

Aislante. Se emplea morteros estándar: NTP 334.064

2.3.4. Tipos de cementos

Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un

determinado porcentaje de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las

Normas Técnicas:

 Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de

cualquier otro tipo

 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea

moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de

hidratación

 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias

iniciales

 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación

 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los

sulfatos.

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3. ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO

Los ensayos que se realizaron durante el horario de práctica en Laboratorio de

Ensayos de Materiales, con el fin de conocer las propiedades de un mortero de una

forma correcta fueron los siguientes:

 Consistencia Normal y Tiempo de Fraguado en pasta de Cemento

 Resistencia a la compresión en cubos de Mortero

 Peso específico en Frasco Le Chatelier

 Expansión en Autoclave

 Fluidez de lechada en cono de Marsh

3.1.1. Preparación del mortero y pasta de cemento de consistencia

Para esta primera parte del ensayo antes de empezar se pasó el

cemento a través de las diferentes mallas para evitar los grumos generados por

la humedad.

Los materiales a usar para este primer ensayo fueron 170 ml de agua y

650 g de Cemento Sol Tipo I.

 Primero se vertió el agua en la mezcladora y luego el cemento

dejándolo reposar durante 30 segundos.

 Luego se encendió la mezcladora eléctrica en velocidad lenta

durante 30 segundos. Inmediatamente después, el material atrapado

en la paleta se extrajo con la ayuda de una espátula.

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 Finalmente se volvió a mezclar a velocidad media 4 veces durante

15 segundos.

Figura 2
Mezcladora a usar en el Laboratorio

3.1.2. Determinación de la consistencia normal

 Después de la preparación de las mezclas; se formó unas masas

tamaño de la palma de la mano y se pasó 6 veces de una mano a otra.

 Con la ayuda de las manos; se pudo completar el anillo tronco

cónico y el exceso se enrasará en los extremos para luego ubicarlo

sobre la placa de vidrio.

 Se colocó el anillo debajo del vástago del Aparato Vicat en contacto

con la superficie de la pasta. Se marcó en la posición cero para fijar

el tornillo.

 Se espera que la penetración de la sonda del aparato Vicat sea de

10±1 mm en 30 segundos de haber sido soltada. De no salir este

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rango de distancia se realizarán otras muestras, pero variando la

cantidad de agua y cemento nuevo en cada uno.

Figura 3
Aguja de Vicat

Por los datos brindados por el técnico se acepta la Consistencia Normal del

Cemento.

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3.1.3. Determinación del tiempo de Fraguado

Por la norma NTP 334.006 debemos seguir los siguientes pasos:

 Se llena el molde de Vicat como se indicó en el apartado anterior con

la pasta de consistencia normal. El molde y la placa que funciona como

base se llevan al aparato de Vicat y se sitúan debajo de la aguja.

 Se baja la aguja despacio hasta que entre en contacto con la superficie

de la pasta y se sueltan rápidamente las partes móviles, donde la aguja

debe penetrar verticalmente en la pasta.

 Se repite el ensayo de penetración sobre la misma probeta en

posiciones separadas alrededor de 5mm cada 30 minutos, a una

distancia prudente del borde del molde.

 Finalmente, cuando la penetración alcance 4mm, el tiempo de

fraguado habrá terminado.

Tiempo de Fraguado (Aprox.)


Distancia Penetrada (mm)

50
40 40 40 39 38 36
40 31
30 25
17
20
9
6 4
10 1
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (min)

Gráfica 1
Gráfica del tiempo de fraguado
Siendo a 195 minutos el inicio del fraguado y a los 293 minutos el fraguado

final. Esto hecho a base de una interpolación.

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3.1.4. Preparación del Mortero

Preparar las herramientas y mezcladora de la misma forma que se

hizo en la preparación de la pasta. Para la preparación del mortero con

cemento SOL tipo I se usó 500 gr. de cemento tamizado, 1375 gr. de arena y

312 ml. de agua (teniendo en cuenta que por 1 parte de cemento se agregan

2.75 partes de arena).

 Primero vertemos el agua, agregaremos el cemento. Seguidamente

ponemos a la mezcladora durante 30 segundos con velocidad (1).

Agregar la arena durante 30 segundos con velocidad lenta, en esta

parte poco a poco se le vierte arena. Luego mezclamos todos los

componentes durante 30 segundos con velocidad media.

 Posteriormente detenemos la mezcladora, con la ayuda de una

espátula hacemos que el material que se adhirió en las paredes del

recipiente de mezcla se concentre en el fondo.

 Por último, mezclamos durante 60 segundos con velocidad media.

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3.1.5. Determinación de la Fluidez

Una vez preparado el mortero, procedemos a humedecer la mesa de

fluidez y el anillo que entraran en contacto con el mortero. Donde se colocará

el anillo sobre la mesa de fluidez.

 Con la cuchara metálica colocar la pasta hasta 1/3 de la altura del anillo

y luego compactar con el pisón 20 veces. De manera similar llenamos

hasta sus 2/3 de altura y compactamos. En la tercera capa llenar el

anillo hasta sobrepasar la altura del mismo y volvemos a compactar.

 Alisar la superficie superior con ayuda de la plancha triangular.

 Retira suave y verticalmente el anillo de la mesa dejando así la pasta

desmoldada en el centro.

 Girar la manivela de la mesa de fluidez, de manera que se dé 25 golpes

en 15 segundos.

 Finalmente hacer cuatro mediciones de diámetro sobre la pasta ya

extendida en la mesa. Las mediciones se distribuyen en forma de un

asterisco. Además, debemos tenemos un rango de fluidez dentro de

105% -115%.

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De los datos obtenidos del ensayo tenemos:

∑31 𝐷 21.8 + 21.9 + 21.6


𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 21.766666 ≈ 21.8
3 3

Usaremos la siguiente ecuación para encontrar la fluidez:

𝐷. 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 − 10.16 21.8 − 10.16


𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100 = ∗ 100 = 𝟏𝟏𝟒. 𝟖%
10.16 10.16

El cual se encuentra en el rango aceptable.

3.1.6. Cálculo de la resistencia a la compresión:

Para hallar la resistencia a la compresión, primero hallamos el área de

la cara del molde la cual será puesta a cargas, luego colocamos (uno por uno)

los moldes cúbicos en la base de la prensa y se le aplica cargas hasta que se

vea pequeñas fisuras en los moldes. Se anota la carga máxima que aguantó el

molde. Se procede a hallar la resistencia a la compresión mediante la siguiente

fórmula.

P
RC =
A

Donde:

R C : Resistencia a la compresión, en kgf/cm2

P: Carga máxima, en kgf

A: Área transversal de la probeta, en cm2

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Seguiremos lo establecido en la NTP 334. 051

 Preparar un mortero de consistencia normal, pero tomando en cuenta

que el total de material debe alcanzar para cubos, por ello, se recomienda

usar 500 gr. de cemento, 1375 gr. de arena y 312.5 gr. de agua.

 Barnizar con petróleo sobre la superficie interior de los moldes.

 Colocar el mortero, en los moldes, en 3 capas de aproximadamente 1/3

de altura, compactando cada una con 16 golpes en 10 segundos.

 Tapar los cubos con un material impermeable. Pasadas 24 horas,

desmoldar los cubos y sumergirlos en agua limpia.

 Para nuestro ensayo de resistencia a la compresión nuestros bloques

tienen una edad de 7d ± 3 horas. Para este ensayo se usará la máquina

compresora.

Figura 4

Máquina Compresora donde se evaluó a los cubos de mortero


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En las siguientes tablas se tiene los datos de los dos primeros cubos

sometidos a resistencia por compresión, los siguientes se harán cuando

concluyan los días programados de curado.

Tabla 1
Datos de los bloques de mortero a través de 4.5 días
Bloque Largo Ancho Área Carga (KN) Carga (Kg. f) Resistencia (Kg/cm
1 5.1 5.1 26.01 79.14 8070.03 310.266
2 5.1 5.1 26.01 69.68 7105.38 273.178

Tabla 2
Datos de los bloques de mortero a través de 7 días
Bloque Largo Ancho Área Carga (KN) Carga (Kg. f) Resistencia (Kg/cm
1 5.1 5.1 26.01 76.4 7790.63 299.52
2 5.1 5.1 26.01 76.2 7770.23 298.74
3 5 5.1 25.5 77.08 7859.97 308.23

Tabla 3
Datos de los bloques de mortero a través de 21 días
Bloque Largo Ancho Área Carga (KN) Carga (Kg. f) Resistencia (Kg/cm
1 5.1 5.1 26.01 91.6 9340.6 359.11
2 5.1 5.1 26.01 108.52 11065.96 425.45
3 5 5.1 25.5 93.92 9577.17 368.21

Tabla 4
Promedio de la resistencia de los bloques de
mortero
Promedio a Promedio a los 7 Promedio a los 21
los 4.5 días días días
291.722 302.166 384.259

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3.1.7. Peso específico en Frasco Le Chatelier

Según la norma ASTM C 188-95, el cual consiste en evaluar la

densidad del Cemento.

Los materiales en este ensayo son:

 Cemento Portland tipo I (64 g aproximadamente).

 Gasolina 97 octanos

 Hielo.

 Frasco Le Chatelier.

 Balanza de 0.01 g de precisión.

 Aparato Baño María a temperatura constante.


Figura 5
 Termómetro de 0.2 C de precisión. Frasco de Lechatelier

 Espátula.

 Embudo.

Por el cual se siguió los siguientes pasos:

1) Lavar el frasco Le Chatelier y secar su interior (asegurarse que se

encuentre libre de residuos y de humedad).

2) Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml (se

recomienda llenar el frasco hasta la marca de 0 ml), con cualquiera de

los dos líquidos especificados en la parte correspondiente a material y

equipo. Secar el cuello del frasco si es necesario.

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3) Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que

no existan diferencias mayores de 0.2 C entre la temperatura del líquido

dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste. Debido a

que cuando se desprendan las burbujas de aire el líquido dentro del

frasco disminuirá, llenar éste con una pipeta entre las marcas de 0 y 1

ml (se recomienda mantener la medida en cero).

4) Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla en el

frasco. Debe tener cuidado al depositar el cemento de evitar

salpicaduras y observar que el cemento no se adhiera al interior del

frasco por encima del líquido. Se puede utilizar un aparato vibratorio o

un embudo para acelerar la colocación del cemento y para prevenir que

éste se adhiera al cuello del frasco.

5) Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una posición

inclinada o girarlo horizontalmente y suavemente en círculo, de tal

manera de liberar de aire el cemento hasta que ya no exista escape de

burbujas hacia la superficie.

6) Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura de

éste tal como se hizo en el numeral 3) de este apartado. Medir el

volumen y anotarlo.

7) Para desalojar el cemento del frasco que contiene gasolina, colocar

éste boca abajo, sin destaparlo. Mover el frasco, y el cemento se ubicará

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en las cercanías de la boca de éste. Si quedan residuos de cemento

adheridos al frasco, utilice ácido clorhídrico para enjuagarlo.

Lf=21.5cm3

Li=0.8cm3

𝑃𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔) 𝑃𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔)


𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐸𝑆𝑃𝐸𝐶𝐼𝐹𝐼𝐶𝑂 = 3
=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜(𝑐𝑚 ) 𝐿𝑓 − 𝐿𝑖

𝟔𝟒
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑬𝑺𝑷𝑬𝑪Í𝑭𝑰𝑪𝑶 = 𝟐𝟏.𝟓−𝟎.𝟖 = 𝟑. 𝟎𝟗𝟏𝟕g/𝒄𝒎𝟑

El peso específico es aceptable, se acerca a la densidad de 3.15 g/𝒄𝒎𝟑

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3.1.8. Expansión en Autoclave De Cemento

Siguiendo las normas establecidas por NTP 334.004.

Procedimiento

 Se mide longitud inicial con el comparador de la longitud.

 Se vierte 700 ml de H2O Destilada (de 7 al 10% del volumen de la

autoclave.)

 Se toman las medidas de las muestras al inicio como al final del

ensayo.

 Se toma registro del tiempo cuando el equipo llega a 150 psi y

finalmente cuando llega a 295 psi que es cuando se apaga el equipo,

se deja en reposo durante 3 horas y luego de 2 horas más las muestras

recién estarán frías.

Figura 6
Autoclave del Laboratorio

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3.1.8.1. CALCULO

Calcular el cambio en longitud del espécimen por restar la lectura

de longitud del comparador antes de colocarlo en el autoclave a partir de

aquella que se obtiene luego de que se ha sometido en el autoclave y

reportarla como un porcentaje de la longitud efectiva de calibración (G)

de los moldes al 0.001% más próximo para cada espécimen y reportar el

promedio al 0.01% más próximo. Reportar el porcentaje de incremento en

longitud como la expansión autoclave. Indicar un decrecimiento en

longitud añadiendo un signo menos al valor obtenido (Ej.: –0.13%).

Las fórmulas a utilizar son las siguientes:

Li = (Lip - Liv)

Lx = (Lfp - Lfv)

L = 100 (Lx – Li)/G

Donde:

Lip : Divisiones del comparador de longitud con respecto al

“cero” en el espécimen

(antes del ensayo).

Liv : Divisiones del comparador de longitud con respecto al

“cero” en la varilla de

comparación (antes del ensayo).

Li : Diferencia de lecturas iniciales.

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Lfp : Divisiones del comparador de longitud con respecto al

“cero” en el espécimen

(después del ensayo).

Lfv : Divisiones del comparador de longitud con respecto al

“cero” en la varilla de comparación (después del ensayo).

Lx : Diferencias de lecturas finales.

G : Longitud nominal de calibración: 10 para moldes en

unidades inglesas o 250 para moldes en unidades SI.

L : Cambio en longitud, en %

La precisión encontrada para un solo operador es de una

desviación estándar de 0.024% para expansiones que están en el

rango de 0.11% a 0.94%.

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3.1.9. Fluidez de lechada en cono de marsh

3.1.9.1. Ensayo de cono de marsh

El ensayo del cono de Marsh es un procedimiento rápido y

sencillo para evaluar la fluidez de pastas de cemento y para determinar la

dosis de saturación de plastificantes y superplastificantes, así como la

compatibilidad entre cemento y el aditivo. También permite evaluar la

pérdida de fluidez con el tiempo. Este ensayo es similar al descrito en la

norma ASTM C939-87 para la verificación de la fluidez de morteros.

El cono de Marsh consiste en un recipiente metálico tronco-

cónico invertido con una apertura de 8 mm en su base. En el presente

trabajo, se vierte en el cono de Marsh 800 ml de pasta y se determina el

tiempo que tarda en fluir 200 ml. Cuanto menor es este tiempo mayor es

la fluidez de la pasta. Aplicando este procedimiento en pastas con

distintas dosis de aditivo polifuncional se puede determinar el punto de

saturación. Este punto corresponde a un contenido óptimo a partir del cual

no se obtienen mejoras - 366 - Anejo B significativas de la fluidez. Una

dosificación de aditivo polifuncional por encima del punto de saturación

no sólo no modifica la fluidez de la pasta, sino que puede causar efectos

negativos (retraso de fraguado, segregación) además de encarecer

notablemente el coste del hormigón.

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Tema: Laboratorio de Cemento, Pasta y Mortero INFORME N°2
UNI

El efecto de la temperatura en la pérdida de fluidez con el tiempo

se ha evaluado en pastas sin aditivo polifuncional y con dosis de aditivo

correspondientes al punto de saturación en pasta de cemento y a la dosis

empleada en hormigón (ap/c = 0,28%). La evolución del tiempo de

fluidez del cono de Marsh se ha determinado cada 15 minutos durante un

periodo de 2 horas después del mezclado. El mezclado del material se

detiene después de cada medida conservando la pasta dentro de la

amasadora cubierta con plástico y se procede a mezclar la pasta a

velocidad baja 1 minuto antes de cada medida.

-Fluidez: tiempo que tarda 1LT de lechada en atravesar el Cono de Marsh

en segundos

-Exudación: Cantidad de agua retenida en la probeta de 1LT en 3 y 24

horas

-Resistencia: En probetas cubicas de 5cm de lado

30
Tema: Laboratorio de Cemento, Pasta y Mortero INFORME N°2
UNI

3.1.9.2. Equipos, materiales e instrumentos

Materiales

 Arena Fina

 Cemento Tipo I

 Bandejas

 Agua

Equipos

 Cono de Marsh (marca HUMBOL) del Laboratorio de

Cerámicos de la UNT

Instrumentos

 Una pipeta(0.01mL)

 Vaso de precipitación de 500ml

 Balanza Analítica

 Cronómetro

Procedimiento

 Utilizar 1000 gr. de cemento I y 1000 gr. de agua.

 Luego combinar los 1000 gr. de cemento con los 1000 gr. de

agua junto con los diferentes porcentajes de aditivo por un

tiempo de 7 minutos c/u.

 Finalmente se procede a filtrar la pasta cementosa con el

plastificante por el cono de Marsh evitando los grumos para que

se realice una buena filtración.


31
Tema: Laboratorio de Cemento, Pasta y Mortero INFORME N°2
UNI

 Tomar el tiempo en que pasa por el cono y realizar las

respectivas gráficas.

Tabla 5
Promedio del tiempo de
fluidez
Número de Tiempo de
veces Fluidez
1° 19.84
2° 19.57
3° 19.91
Promedio 19.773
Figura 7
Ensayo en Cono de Marsh

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