PELETIZACION DE MINERALES DE HIERRO

LAURA GABRIELA MEJÍA SOLANO

JOSÉ FERNANDO AREVALO ESPINOSA
JULIANA VALERIA RAMIREZ MONROY

UNIVERISDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2019
 PELETIZACION DE MINERALES DE HIERRO

LAURA GABRIELA MEJÍA SOLANO

JOSÉ FERNANDO AREVALO ESPINOSA
JULIANA VALERIA RAMIREZ MONROY

PRESENTADO A:
ING. ALEJANDRO MUÑOZ ZAPATA

UNIVERISDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2019

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 Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN .........................................................................................................................................4
1. OBJETIVOS .........................................................................................................................................5
1.1. OBJETIVO GENERAL: ...............................................................................................................5
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ....................................................................................................5
2. EQUIPOS Y MATERIALES. ..............................................................................................................6
3. MARCO TEORICO ..............................................................................................................................7
4. DISEÑO EXPERIMENTAL...............................................................................................................10
4.1. Procedimiento experimental: ...................................................................................................10
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS ............................................................................................................13
5.1. Calculo de aglomerantes y humedad para mineral de hierro hematita: ...........................13
5.2. Calculo de aglomerante y humedad para el mineral de hierro siderita.............................13
5.3. Angulo de inclinación del peletizador y velocidad de giro ...................................................13
5.4. Características físicas y dimensionales de los pellets .........................................................14
5.5. Balance de masa mineral de hierro hematita: ......................................................................14
5.6. Balance de masa mineral de hierro siderita: .........................................................................15
6. PREGUNTAS .....................................................................................................................................17
7. CONCLUSIONES ..............................................................................................................................23
8. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................................24

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 INTRODUCCIÓN

La peletización se define como un proceso de aglomeración de material en el cual un

mineral finamente molido se agrupa en pequeñas bolas de forma esférica denominadas
“pellets”, las cuales poseen ciertas propiedades mecánicas, físicas y químicas para su
uso en los posteriores procesos de reducción.

Para la fabricación de los pellets se hace uso de ciertos aditivos como lo son
aglomerantes y agua que favorecen la compactación de estos, el proceso de formación
de los pellets se realiza por la acción de rotación del mineral en una máquina
peletizadora.

El Proceso de la Peletización comienza de manera exitosa en 1940 con una planta piloto
que recuperaba concentrados de óxido de hierro fino; este proceso tomó auge a partir de
1975.

En el siguiente informe se presenta el proceso de fabricación de pellets de dos distintos

tipos de minerales de hierro, haciendo uso de aglomerantes como bentonita, agua y
melaza en proporciones calculadas, para la fabricación de estos se utilizó un disco
peletizador.

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 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL:

Obtener pellets a partir de diferentes minerales de hierro utilizando la maquina

peletizadora y la adición de aglomerantes.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Comparar los distintos pellets obtenidos a partir de los tipos de minerales de hierro
utilizados.
 Analizar el color, la forma, textura, y dureza de los pellets obtenidos.
 Realizar balance de masa de los pellets fabricados.
 Conocer el correcto funcionamiento de la máquina peltizadora, analizando los
ángulos de ésta.

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 2. EQUIPOS Y MATERIALES.

 Peletizadora.
 Balanza
 Trituradora
 Malla numero 80 (0,17 mm)
 Minerales de hierro (hematita y siderita)
 Bentonita
 Melaza
 Agua
 Atomizador

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 3. MARCO TEORICO

PELETIZACION

La Peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente

molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes)
las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios. La Peletización tiene gran
aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir
que la granulometría de la materia prima sea inferiores a 0.200mm y que el 70% sea
inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene
pellas defectuosas. Como se indicó, la Peletización se caracteriza porque el mineral fino
se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra
segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en
hornos apropiados. Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se
conocen como PELLETS, y se podría decir que son partículas producidas por
aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y
físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.

COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS.

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual está compuesto
por minerales tales como: Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina),
oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe. El
Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del
producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar
cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la
basicidad. En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo
contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro.
Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan
cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.

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TIPOS DE PELLETS:

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas. Para la

preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales,
cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas,
físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.

MATERIA PRIMA EN LA PRODUCCIÓN DE PELLA:

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:- Los minerales de hierro, los
cuales determinan la matriz de la pella.- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan
propiedades y características requeridas por las mimas.

ADITIVO Y AGLOMERANTES:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición
química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán
en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección
de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas
verdes. Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones
entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las
pellas. Los objetivos de estos compuestos son:

 Promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.

 Aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.
 Mejorar las propiedades de las pellas crudas.- preparar pellas autos fundentes.
 Aumentar la temperatura de desintegración. Aglomerantes: Son sustancias
orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al
ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en
forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las
características del producto requerido. Se debe establecer las especificaciones del
aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de
ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en
la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para
briquetas o viceversa.

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Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:

 La Bentonita: Es uno de los aditivos más usados en la peletización, ya que esta

mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión
superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.
 La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO
específicos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita. La planta de pellas de
Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de
producción de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro
proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas
en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.

En el siguiente diagrama se representa el proceso de peletización de mineral de hierro

Figura 1: Proceso de peletización de mineral de hierro, tomado de

http://www.infoacero.cl/procesos/peletiza.htm

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 4. DISEÑO EXPERIMENTAL

4.1. Procedimiento experimental:

1. Muestrear dos minerales de hierro ( hematita y siderita calcinada)
2. Preparación mecánica:
 Limpiar la trituradora de mandíbula de residuos anteriores
 Pasar 5 kg de mineral de hierro hematita
 Tamizar el mineral triturado por una malla numero 100 (0,149 mm) y tomar un
kg de mineral pasante
 Agregar 40 gramos de bentonita
 Mezclar el mineral y la bentonita
 Tomar el 10% de melaza y diluirla en agua
 Prender el disco peletizador y agregar mineral por la tolva dispuesta en el
disco y al mismo tiempo ir agregando melaza sobre el mineral. (ver imagen 1)
 Después de que se formen los pellets se recogen y se llevan a secado a
110°C por 6 horas. (ver imagen 2)
 Se pesan los pellets secos.
 Limpiar la trituradora, los tamices y el disco peletizador del proceso anterior y
realizar los mismo pasos para el mineral de hierro siderita
 Tomar los pellets de siderita y llevarlos a secado a 110°C por 6 horas.
 Realizar medición de los pellets obtenidos
 Analizar la textura, la dureza y el color de los pellets obtenidos de cada uno
de los minerales utilizados

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Figura 1: Disco peletizador. Angulo de inclinación 45° y atomización de melaza al
mineral

Figura 2: Recolección de pellets para llevar a secado.

11
Figura 3: Medición del diámetro de los pellets obtenidos.

12
 5. RESULTADOS Y ANÁLISIS

5.1. Calculo de aglomerantes y humedad para mineral de hierro hematita:

Los cálculos de los aglomerantes son de gran importancia ya que de esto depende la
resistencia mecánica de los pellets y ayudan a la compactación de los mismos.

Como cada grupo de trabajo obtuvo un kg de mineral de hierro hematita, los cálculos
siguientes se hacen en una base de cálculo de 4 kg de mineral

Calculo de bentonita para la hematita: se le agregó el 4 % de bentonita

4000𝑔 ∗ 4
𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = = 160 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
100
Calculo de humedad: se tomó un valor del 10 % de humedad para logra una buena
peletización. La humedad es de gran importancia ya que ayuda a la aglomeración del
material fino de mineral de hierro. Esta humedad se pierde de nuevo en el proceso de
secado de los pellets:

4160𝑔 ∗ 10
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = = 416 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
100

5.2. Calculo de aglomerante y humedad para el mineral de hierro siderita

Para los siguientes cálculos se tomaron como base de cálculo 2 kg de mineral

 Calculo de bentonita: se adiciono el 4% de bentonita

2000𝑔 ∗ 4
𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = = 80 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
100

 Calculo de humedad: se le agrego un 10% de humedad para la peletización

2080𝑔 ∗ 10
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = = 208 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
100

5.3. Angulo de inclinación del peletizador y velocidad de giro

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La peletización para los dos mineral de hierro se realizó teniendo en cuenta el ángulo de
inclinación del disco peletizador, para este caso de 45 grados. El ángulo de inclinación
es de gran relevancia en el proceso de peletizacion, ya que si el ángulo de inclinación es
demasiado grande los pellets serán pequeños y si es demasiado pequeño el ángulo, los
pellets serán grandes. También se tuvo en cuenta la velocidad de giro del disco, en este
caso se hizo girar a 20 rpm, la velocidad de giro tiene que ver en la rapidez de formación
de los pellets en el disco.

5.4. Características físicas y dimensionales de los pellets

En la siguiente tabla se presentan las propiedades físicas y dimensionales de los pellets

obtenidos, tanto de la hematita como de la siderita.

Mineral Color Textura forma Dureza Diámetro

pellet
Hematita Vino tinto Lisa Ovalado No se 12 mm
irregulares fractura
Siderita Café Áspera Ovalado Se 8,2 mm
grisáceo uniforme fractura

Tabla 1: Características obtenidas en los pellets

El ensayo de dureza se realizó de forma experimental con base en el artículo

“Fabricación de nodulizados con aditivos aglomerantes”, el cual propone un método de
medición de dureza cualitativo, que consiste en dejar caer el pellet desde una altura de
12 pulgadas repitiendo este proceso dos veces más, finalmente se evalúa si el pellet se
fracturó o no, se considera que un pellet fabricado correctamente no debe fracturarse
durante el ensayo.

5.5. Balance de masa mineral de hierro hematita:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 + 𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 4000 𝑔 + 416𝑔 + 160𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 4576 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

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 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 4576 𝑔 − 176 𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 4400 𝑔

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 4400 𝑔 − 3740 𝑔

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 660 𝑔

Para el cálculo de humedad se considera tanto la humedad agregada que corresponde

al 10%, como la del mineral que corresponde al 5%.

Por lo tanto de los 4400 g a secar el 10% corresponde a 440 gramos que es el peso de
la humedad agregada, y el 5% corresponde a 220 g que es la humedad contenida en el
mineral.

5.6. Balance de masa mineral de hierro siderita:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 + 𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 2000 𝑔 + 208𝑔 + 80𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 2288 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 2288 𝑔 − 488𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 1800 𝑔

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 1800 𝑔 − 1530 𝑔

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 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 270 𝑔

Para el cálculo de humedad se considera tanto la humedad agregada que corresponde

al 10%, como la del mineral que corresponde al 5%.

Por lo tanto de los 1800 g a secar el 10% corresponde a 180 gramos que es el peso de
la humedad agregada, y el 5% corresponde a 90 g que es la humedad contenida en el
mineral.

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 6. PREGUNTAS
1. Describa el aspecto de los pelles obtenidos con los dos minerales (forma,
superficie, color, textura).
Las características anteriores se encuentran descritas en la Tabla 1

2. Calcule el grado de metalización alcanzado.

No es posible calcular el grado de metalización alcanzado debido a que no se
ha realizado el proceso de reducción.
3. Cuáles son los principales procesos de Reducción directa. (indicar y explicar)

Se denomina proceso de reducción directa a todo proceso mediante el cual se

obtiene hierro metálico por reducción de minerales de hierro, siempre que las
temperaturas involucradas no superen la temperatura de fusión de cualquiera de
los componentes. También suele ser llamado de esta forma todo proceso de
reducción de los óxidos de hierro distinto del que se realiza en el alto horno. Debido
a que este proceso se hace sin llegar a la temperatura de fusión, el producto
mantiene su forma mineral, pero con mayor porosidad, esta condición lo señala
como hierro esponja. La reducción a hierro esponja es una vía directa del mineral
al acero. El hierro esponja que procede de mineral en trozos o pellets se designa
como mineral pre-reducido o metalizado.

Entre las características principales del mineral para reducción directa esta la
granulometría, esta depende del uso que se le dé en los diferentes tipos de
procesos.

Los procesos de reducción directa se clasifican según el tipo de reductor utilizado

en:

1.Procesos en base a reductor gaseoso

2. Procesos en base a reductor sólido.

La clasificación no es rigurosa como tal, debido a que algunos sistemas pueden

utilizar ambos combustibles.

17
Fuente: https://metalurgia.usach.cl

Acontinuacion presentaremos algunos de estos procesos de reduccion directa.

PROCESO DE REDUCCION MIDREX

Fuente: MICROSOFT POWERPOINT - PRESENTACIÓN FIUBA 2008

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MIDREX utiliza un flujo continuo de gases reductores que químicamente extraen
el oxígeno del óxido de hierro. Los gases reductores, hidrógeno y monóxido de
carbono, son producidos en un reformador estequiométrico y luego son
introducidos en el horno de reducción con un análisis y temperaturas controladas.
Fluyendo en contracorriente al óxido de hierro, los gases calientan, reducen, y
carburizan el óxido a una composición deseada. La zona superior del horno es
conocida como zona de reducción, y es aquí donde ocurren las reacciones
químicas que dan como producto el hierro reducido.

Fuente: https://es.scribd.com/doc/84223313/El-proceso-de-reduccion-directa-MIDREX

El material reducido que sale por debajo del horno de reducción es conocido
como H.R.D. (Hierro de reducción directa), y también se le conoce como Hierro
Esponja, esta denominación viene dada por la forma que el mismo tiene al salir
del horno.

PROCESO H y L lll

Fuente: MICROSOFT POWERPOINT - PRESENTACIÓN FIUBA 2008

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 El proceso H y L lll es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la
empresa mexicana HOJALATA Y LÁMINA S.A. ( Hylsa) en 1957, del cual se
obtiene como producto final el hierro esponja.

El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad de oxígeno del hierro, lo

que se consigue mezclándolo con hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a
800° C. Tanto el hidrógeno, como el monóxido de carbono, sustraen el oxígeno
del hierro, es decir, se oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el proceso, el óxido
de hierro Fe2 O3 se convierte en Fe3 O4, después en FeO y al terminar el proceso
en el elemento Fe. El hierro reducido (o hierro esponja) es poroso, carece de
impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero

El mineral de hierro se procesa en el reactor HyL III en forma de gránulos, una

masa o una mezcla de ambos. Los sólidos se introducen en el horno de cuba a
través de un sistema automatizado de válvulas que permite la presurización y
despresurización de tolvas de entrada (bloqueo del sistema de tolva) Esto es
necesario debido a la presión de trabajo relativamente alta del horno de cuba.

PROCESO SL/RN

Fuente: MICROSOFT POWERPOINT - PRESENTACIÓN FIUBA 2008

El proceso SL/RN usa un horno rotatorio inclinado con reductor sólido (finos de
coque o carbón) se carga conjuntamente con el mineral en trozos de pellets y
caliza. En la boca de la salida tiene un quemador de gas, petróleo o carbón. La

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 temperatura más alta fluctúa entre 1000 y 1100º C. La descarga se efectúa en un
cilindro rotativo refrigerado por agua para enfriar el producto que sale entonces a
menos de 200ºC con lo que se evita la reoxidación. Este tipo de horno rotatorio
frecuentemente también se llama horno KILN.

PROCESO FIOR

Fuente: Microsoft Word - 10.0 Reducción Directa de Minerales de Fierro como Alterna

Proceso de reducción de finos de mineral de hierro en lecho fluidizado, para producir

briquetas moldeadas en caliente. El proceso FIOR se basa en la reducción de mineral
de hierro a hierro metálico a altas temperatura y presión, utilizando gases reductores. El

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gas reductor utilizado, tiene un alto contenido de hidrógeno. La parte más importante
del proceso es el circuito del reactor.

Estos son algunos datos típicos de procesos de reducción directa.

Fuente: https://es.scribd.com/doc/233289370/Reduccion-Directa

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 7. CONCLUSIONES

 Se obtuvieron pellets de dos minerales de hierro; hematita y siderita. Dependiendo

del mineral utilizado se obtienen características diferentes tanto físicas como
dimensionales de los pellets, como se observa en la tabla número 1.
 La dureza de los pellets de hematita fue mayor que la presentada por los pellets
de siderita según el ensayo efectuado en estos.
 Es de gran importancia conocer las variables que influyen en los procesos de
peletizacion, como lo son el ángulo de inclinación del disco peletizador y la
velocidad de rotación del mismo. Si se tienen ángulos de inclinación demasiado
grandes se van a obtener pellets pequeños, por el contrario los ángulos pequeños
producen pellets grandes. Según estudios realizados sobre esta variable es
recomendable utilizar un ángulo entre 45 y 70 grados de inclinación.
 El porcentaje de humedad en el proceso de peletización es de gran importancia,
ya que un alto porcentaje de humedad ayuda a una aglomeración más rápida del
mineral y la bentonita, pero a la hora de realizar el secado aumenta la porosidad
de los pellets y por lo tanto disminuye su resistencia mecánica. Según la literatura
se recomienda un porcentaje de humedad entre un 8 y 10 %.
 El color de los pellets depende básicamente del mineral utilizado para la
fabricación de los mismos.

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 8. BIBLIOGRAFIA

 FERREIRA RODRIGUEZ, E. Fabricación de nodulizados con aditivos

aglomerantes. (En línea). (29 de mayo de 2019). Disponible en:
https://eprints.ucm.es/2049/1/T17581.pdf

 HUAMANI, Diego. Hornos de reducción directa. (en línea) (30 de mayo de2019)
Disponible en: https://es.scribd.com/doc/233289370/Reduccion-Directa

 Departamento de Ingeniería Metalúrgica – Universidad de Santiago de Chile.

CAPÍTULO 9: REDUCCIÓN DIRECTA DE MINERALES DE HIERRO COMO
ALTERNATIVA AL PROCESO EN EL ALTO HORNO. (en línea) (30 de mayo de
2019). Pp: 93-98 Disponible en:
https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo09.pdf

 Instituto Tecnológico de sonora, unidad Guaymas. Proceso de reducción directa.

(en línea) (30 de mayo de 2019) Disponible en:
https://es.slideshare.net/tango67/proceso-siderrgico-y-clasificacin-de-hornos

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