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SENA

(servicio nacional de aprendizaje)

Materia: Plasticos

Presentado por: Jeisson Salazar

Bogota D.C
27/06/2019
Proceso de Extrusión
Historia
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Juan
Navarro construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se
llamó squirting. En 1894 Raúl Cazals expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones
de bronce.

Materiales

 Aluminio : Es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido
caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F). Ejemplos de este producto incluye
armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y
electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extraer el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de
cables. La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias
nucleares.
 Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware,
montajes y barandales
 Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado
simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos
de arranques estructurales.

Tipos

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro
del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado,
haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede
ser tratado mediante calor o frio.
Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento.

Extrusión en frío
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre
la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento frio estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de re cristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión
que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar
el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Extrusión directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común
de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. La mayor desventaja de
este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada
en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra
de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir
del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.

Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima
de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con
el contenedor, la fricción es eliminada.

Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.
El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del
contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de
presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Ventajas
1. Versatilidad: Una amplia gama de alimentos y formas puede ser obtenida por medio de la
extrusión y que a veces no es fácil de obtenerse por medio de otros procesos. Dentro de
los factores que contribuyen a la versatilidad del proceso de extrusión se puede mencionar
los diseños específicos del extrusor, las variables de operación, la variedad de materias
primas que pueden procesar y las diferentes características que pueden obtenerse en los
productos terminados.
2. Velocidad de producción: La naturaleza de los diferentes tipos de extrusores que
actualmente son usados a nivel mundial implica que la extrusión sea un proceso continuo,
que a su vez fomenta altas producciones en comparación con algunos otros procesos.
3. Calidad del producto obtenido: El tiempo promedio que pasa una partícula de alimento
en un extrusor puede ser de unos cuantos segundos, lo que disminuye las probabilidades
de destrucción de vitaminas y reacciones poco deseable entre proteínas y carbohidratos
reductores.
Proceso de Inyección

Historia

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y
colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.

Materiales

La mayoría de los polímeros pueden ser utilizados en este proceso, incluidos todos los
termoplásticos, algunos termoestables y algunos elastómeros. Esto hace que existan
decenas de miles de materiales distintos que puedan ser inyectados y este número
sigue creciendo cada año.

Algunos ejemplos de los materiales más utilizados en el moldeo por inyección son:

1. Nylon: Es uno de los polímeros más comunes usados como fibra, pertenece al grupo de
las poliamidas (designado con las siglas PA), debido a las características de los grupos
amida en la cadena principal. El enlace amida se forma a partir de una amina y un grupo
carboxílico.
2. Acetal: Material de alta resistencia mecánica y rigidez; favorece la producción de
piezas de tolerancia cerrada que operan especialmente en ambientes húmedos.
3. Policarbonato: El Policarbonato es un termoplástico con propiedades muy interesantes
en cuanto a resistencia al impacto, resistencia al calor y transparencia óptica, de tal forma
que el material ha penetrado fuertemente al mercado en una variedad de funciones.
4. Poliestireno: El poliestireno es un plástico versátil usado para fabricar una amplia variedad
de productos de consumo. Dado que es un plástico duro y sólido, se usa frecuentemente
en productos que requieren transparencia, tales como envases de alimentos y equipos de
laboratorio.
5. Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS): Es un plástico muy resistente al impacto
(golpes) muy utilizado en automoción y otros usos tanto industriales como domésticos. Es
un termoplástico amorfo.

Etapas

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de


operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de
inyección, se puede dividir en las siguientes etapas1

1. Cierre del molde


Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material
fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para
mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la
pieza y de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.

2. Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

 Fase de llenado
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del
molde (inyección). El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, dentro
del molde y a una presión elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotación. La duración
de esta etapa puede ser de décimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de
la cantidad de material a inyectar y de las características del proceso.

 Fase de mantenimiento.
La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de inyección en el
llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy corto, entonces se
obtienen piezas defectuosas. La curva de la presión interna del molde influye en la calidad
de la producción y de las piezas.

3. Plastificación o dosificación.
Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que
el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la cámara de
inyección, homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase
se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando así el tiempo total de
ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia delante, éste sufre un
retroceso debido a la acumulación que se produce en la zona delantera. El retroceso del
husillo finaliza cuando éste ha llegado a una posición definida con anterioridad. En este
momento ya está todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza.
4. Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada
de extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de
inyección.

5. Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el materia
empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza
la temperatura adecuada para su extracción. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa
con las anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de
plastificación y la de apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de
la pieza. El objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformación al
ser expulsada. Las variables que más afecta en esta fase es la temperatura de molde.

Ventajas

 Producción rápida.
 Bajos costes de mano de obra.
 Flexibilidad de diseño.
 Producción de alto rendimiento.
 Se pueden utilizar varios materiales al mismo tiempo.
 Se puede utilizar para producir piezas muy pequeñas.
Proceso de Soplado

Historia

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para expandir
el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la fabricación de piezas
plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza, tales como botellas y
recipientes.

Materiales

Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, costos y dependiendo del
ambiente en el que se vaya a usar.

1. Polietileno Tereftalato (PET): El PET está hecho de petróleo crudo, gas y aire. Un kilo de
PET está compuesto por 64% de petróleo, 23% de derivados líquidos del gas natural y 13&
de aire. A partir del petróleo crudo, se extrae el paraxileno y se oxida con el aire para dar
ácido tereftalico.
2. Polietileno de baja Densidad: Está conformado por repetidas unidades de etileno se le
considera un polímero de adición y su proceso de polimerización suele realizarse bajo
presiones de 1500 a 2000 Kg/cm2.
3. Polietileno de alta Densidad: Se produce normalmente con un peso molecular que se
encuentra en el rango entre 200.000 y 500.000, pero puede ser mayor, es más duro, fuerte
y poco más pesado que el de baja densidad.
4. Polipropileno: Es de bajo costo, tiene alta resistencia química a los disolventes, se clasifica
como elemento reciclable, se utiliza para la ropa interior, térmica y alfombras.
5. Policlorulo de Vinilo: Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales, cloruró
de sodio o sal común (57%) y petróleo o gas natural (43%).

Tipos

1. Extrusión soplado: Es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo de caliente de
material plástico fundido se deja caer desde una extrusora y capturado por molde enfriado
por agua.
2. Inyección soplado: Es generalmente adecuado para envases pequeños y no permite
piezas con mango. Se utiliza en contenedores que tienen rangos de tolerancia cortos para
cuellos con rosca.

3. Inyección estirado soplado: Es más conocido para la producción de botellas de PET


comúnmente utilizadas para agua, jugo y una variedad de otros productos. Este moldeo se
viene utilizando desde la década de los 70, especialmente para el envasado de detergente.

4. Soplado llenado y sellado: Es una técnica de fabricación utilizado para producir


contenedores de volumen pequeño (0,1ml) a (500ml) llenos de líquido, se desarrolló en
Europa en 1930, se introdujo en los Estados Unidos en 1960, en los últimos años 20 años
se ha desarrollado frecuentemente en la industria farmacéutica.

Ventajas
 Diversas capacidades volumétricas.
 Requiere de presiones menores (25- 150psi) que el moldeo por inyección (2000- 20000psi).
 Los productos obtenidos poseen excelentes propiedades mecánicas, buena resistencia a
la degradación y ataque químicos.

Procesos Inyecto-soplado

Historia

El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El


poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas
de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera
aplicación comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del
polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de
soplado, condujo en los años 60 a un gran crecimiento industrial.

Fases

Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:

1. Fusión del material plástico


2. Obtención del precursor o preforma
3. Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4. Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5. Enfriado de la pieza moldeada
6. Desmolde de la pieza

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-soplado y


el 25% mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son biorientadas
(tensión-soplado). Mediante extrusión-soplado se pueden obtener velocidades de
producción muy elevadas y los costes de producción son bajos, sin embargo se producen
muchos recortes y el control del espesor de pared y de la distribución de espesores es muy
limitado. Mediante inyección-soplado el control de espesor de las piezas es muy bueno y
no se producen recortes, sin embargo sólo se puede emplear para piezas relativamente
pequeñas y el costo de producción es mucho mayor. Mediante tensión-soplado se obtienen
piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecánicas y de barrera
(impermeables a gases), si bien el proceso es más caro que los anteriores.
Descripción del proceso.

En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta


sobre una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de soplado, donde se
expande hasta su forma final y se enfría en el molde de soplado.

El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En
la primera estación, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y
los precursores son inyectados por una máquina de inyección convencional. El molde de
inyección se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente
estación, donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla
a través de la abertura que hay en la barra central. Después del enfriamiento, los artículos
soplados se retiran del molde.

Ventajas

 Ofrece el coste total más bajo.


 Produce las botellas de menor peso.
 Los precursores pueden diseñarse para optimizar las propiedades de la botella.
 Los precursores pueden producirse en mía etapa independiente y almacenarse, según las
necesidades de la producción y la demanda.
 Permite la eficacia más elevada de producción tanto de precursores como de botellas.
Co-inyección

Historia

El proceso de co-inyección fue patentado en 1969. Inicialmente fue diseñado para ser una
alternativa al proceso estructural de espumado ya que la co-inyección permitía moldear una
piel sólida obteniendo un buen acabado superficial. Este proceso se lleva utilizando
comercialmente desde 1975.

Este proceso es una de las variantes del proceso de moldeo por inyección multimateria de
dos componentes. A diferencia de otros procesos multicomponente, el proceso de co-
inyección se caracteriza por su capacidad de encapsular completamente uno de los
materiales inyectados. El mecanismo del proceso consiste en inyecciones secuenciales de
dos materiales diferentes a través de la misma entrada (tobera) donde se inyecta de manera
que el segundo material queda encapsulado por el primero inyectado en 3 etapas.

Proceso

La co-inyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material


dentro de una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales
utilizados en el núcleo y en el exterior permiten conjugar unas propiedades especificas
internas un excelente acabado superficial.

Este proceso se consigue mediante el uso de máquinas con dos unidades independientes
de inyección, controladas de forma individual, y una boquilla o bloque común de inyección
provisto de un cabezal de conmutación y distribución.
El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales poliméricos distintos,
provenientes de dos unidades de inyección independientes, e inyectarlos uno detrás de otro
o de forma simultánea dentro de la cavidad del molde. Debido al comportamiento de flujo
de los materiales fundidos y a la solidificación del material externo, se produce la formación
de una capa fría del primer material inyectado que va creciendo a medida que la pieza
enfría. El material del núcleo, todavía fundido, fluye entre las capas frías del material
solidificado, empujando al primer material hacia los extremos de la cavidad.

Debido al perfil de tipo fuente (trayectoria hacia fuera de las moléculas de la región central
hacia las paredes límites) del avance del frente de flujo el material externo que avanza en
la primera posición del frente se va adhiriendo a las paredes adyacentes del molde.
Finalmente, se introduce una pequeña cantidad del material inicial para purgar el material
interno del canal de alimentación y eliminar el material interno de la superficie de la pieza.

Ventajas

 Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.


 Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.
 Combinación de distintos materiales que mejoren las características de la pieza para
obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior rígido, o un material rígido en el
exterior con un interior resistente al impacto.
 Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reducción del peso de
la pieza, eliminación de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor
tamaño de máquina necesario y muy buen acabado superficial.
 Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado utilizando materiales
de bajo coste para el núcleo.
Moldeo por Transferencia

Historia

El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que
el compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al
cerrar el molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a
través de una serie de canales. En la figura siguiente se muestra un esquema de este
proceso.

El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyección y la


compresión y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo por
transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o
cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático (moldes muy
planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad
aparente muy baja, etc.).

Proceso

Una cantidad cuantificada de un termo fijo (preformado), por lo general precalentado, se


carga en una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia), donde
se calienta; se aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero
a fluir, a través de un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien dependerá
de la resina utilizada y el tamaño de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plástico
termoestable a través de los canales de alimentación hacia las piezas con una fuerza de
5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre 3 - 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y
calefaccionado hasta que el material del interior se cura. Una vez curado el material, el
molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la pieza terminada.

1. Moldeo con recipiente o cámara de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un


recipiente a través de un canal vertical en la cavidad
2. Moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde
por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta a través de los canales laterales.
En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada
que se queda en la base del depósito y en los canales laterales. Además, el vertedero del
recipiente de transferencia es también material de desecho. Este desecho no puede
recuperarse debido a que los polímeros son termo fijos.

Ventajas

 Producto con mejor consistencia que el moldeo por compresión, lo que permite una más
estricta tolerancia y piezas más intrincadas.
 Producción superior a la velocidad por moldeo de comprensión.
 Tiempo de preparación rápida y costos de instalación menores.
Pultrusión

La pultrusión es un proceso automatizado para producir perfiles con refuerzo de


fibra, también llamados perfiles pultrusionados o perfiles RFV. En este proceso de
fabricación continua, se produce un perfil mediante la combinación específica de refuerzos
de fibra y sistemas de resina.

La pultrusión ofrece un alto grado de libertad de diseño. El proceso permite producir


perfiles con propiedades personalizadas, por ejemplo, propiedades mecánicas,
eléctricas, químicas o ignífugas.

En la pultrusión existen tres factores fundamentales que determinan el proceso:

1. El refuerzo de fibra deseado


2. El sistema de resina
3. El molde que define la sección transversal del perfil
Proceso

1. Fuerza de fibra
 Fibras: fibras de vidrio (RFV) o fibras de carbono (RFC) en forma de filamentos, esteras,
tejido o lana y compuestos de vidrio.
 Refuerzo de filamentos unidireccional para una elevada resistencia a la tracción y la flexión.
 Compuestos de esteras multidireccionales para una elevada resistencia longitudinal y
transversal.
 Combinación: estera-filamento-estera para unas propiedades mecánicas máximas.
2. Tanque de impregnación de sistema de resina
 Matriz: Resina de poliéster (UP), resina de viniléster (VE), resina epoxi (EP), resina de
metacrilato (A) y resinas de poliuretano (PUR).
 Aditivos: Sistemas de templado, anti aglomerantes, aditivos anti contracción, pigmentos
de color y piorretardantes.
3. Molde
 A continuación se calientan el compuesto de refuerzo de fibra y el sistema de resina.
 Se endurece el sistema de resina.
 El perfil se corresponde ahora con la sección transversal del molde.
4. Extracción en tándem
 El perfil se extrae del molde de forma continua.
 La velocidad con la que se realiza este paso puede variar en función del tipo de resina y la
sección transversal del perfil.
5. Corte
 El perfil se corta a la longitud deseada.

Ventajas
 Proceso productivo sostenible: el proceso de pultrusion consume ½ de la utilizada
energía para producir PVC, ¼ de la energía utilizada para producir acero y 1/6 de la energía
utilizada para producir aluminio.
 No requiere mantenimiento: Los materiales y equipos pultrusionados, virtualmente, no
requieren mantenimiento
 Material ligero: El bajo peso simplifica los medios de manejo, facilitando la transformación
y montaje de equipos.
Roto moldeó

El moldeo rotacional o roto moldeó es el proceso de transformación del plástico empleado


para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un
molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va
fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde
se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada. En los últimos años, el roto
moldeó ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las
cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de manera que
actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor
madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control
que han sido incorporados.
Proceso
El proceso de roto moldeó consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la
figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita
en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno.

La maquinaria de roto moldeó es relativamente más económica que la maquinaria que se


usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos. Esta técnica permite
procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al mismo tiempo. Los productos
roto moldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos mecánicos, ya que no se
usan presiones ni soldaduras.

Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.)
El roto moldeó se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento utilizadas:
1. Por flama abierta
2. En hornos cerrados
Flama Abierta
En el roto moldeó por flama abierta el calentamiento se realiza por mecheros que rodean al
molde al “aire libre”. Lo que provoca que la mayor parte del calor se disipe al medio
ambiente. Por otro lado estas máquinas no pueden hacer giros biaxiales al mismo tiempo.
Están sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en
aproximadamente 45 grados.

En horno
En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un eje lineal.
Mientras uno está en etapa de calentamiento, el otro está en etapa de enfriado y desmolde
por flujo de aire proveniente de ventiladores.

Horno Basculante
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal mientras se
balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes para
obtención de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o más metros.

MOLDES PARA ROTOMOLDEO


Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamaño de pieza
que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeñas cada brazo puede poseer hasta
30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un juego de engranajes
cónicos que transmite el giro de un eje interno del eje de giro primario, al eje de giro
secundario.

MATERIALES
Comúnmente los materiales para la confección de los molde para el roto moldeó suelen
estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el
producto terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la
aplicación de un enarenado (sana blast) a la superficie interna del molde (en contacto con
el plástico).
1. Lámina negra: La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.
2. Acero Inoxidable acabado: Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una
mayor durabilidad que la lámina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo.
Además, para la elaboración de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que
presenta una mayor maleabilidad.
3. Aluminio Fundido: El aluminio, como se ha dicho, posee una mejor maleabilidad pero
requiere un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.
Ventajas del roto moldeó
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad del
roto moldeó es una actividad que supone una profunda integración entre las competencias
técnico constructivas, las relativas a la proyección y la creatividad.
La técnica del roto moldeó se está imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.
Calandrado

La calandra o calandria es una máquina que se basa en una serie de rodillos de presión
que se utilizan para formar o una hoja lisa de material. La aplicación principal de las
calandras se encuentra en el final proceso de fabricación de papel.
El calandrado también se puede aplicar a otras materias distintas del papel, cuando es
deseable una superficie lisa y plana, como el algodón, linos, sedas y diversas telas hechas
por el hombre y los polímeros, tales como láminas de polímero como vinilo (PVC) y ABS, y
en menor medida, polietileno de alta densidad (HDPE) , polipropileno y poliestireno.

Etapas del proceso


Las etapas del proceso de calandrado se puede dividir en 4 etapas básicas: Alimentación,
cilindros de calandria, Cilindros de calibración y enfriamiento y por último corte y
bobinado.

1. Alimentación
El material de alimentación debe estar previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con
plastificantes. El calandrado de goma también se realiza en estado de gel (en general se
agregan aditivos que ayudan el procesado).
2. Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar entre 2
y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposición puede
variar, pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte superior. Ejemplos:
3. Cilindros de calibración y enfriamiento.
4. Corte y bobinado.
Condiciones de operación
1. Temperatura: La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser
la generación viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo de
defectos de despegue y una disminución de la viscosidad. La disminución de la viscosidad
genera una menor presión sobre la masa y consecuentemente un menor esfuerzo sobre
los rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en la lámina. Una temperatura
demasiado elevada puede ocasionar la degradación del material
2. Velocidad de los rodillos: La variación de la velocidad de los rodillos permite regular
espesor de la lámina sin variar el entrehierro (espacio entre rodillos).
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión y la
consecuente generación viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad puede
ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido).
Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplásticos, el espesor definitivo de la lámina puede ser el obtenido
en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de rodillos que impiden
que se deforme o el que se obtiene por un estirado final aún a las temperaturas cercanas a
las de calandrado (temperaturas demasiado bajas producirían tensiones residuales). El
estirado se realiza en films de hasta 50μm.
Ventajas
 Aplicable a materiales de alta viscosidad.
 Buen acabado superficial.
 Altas velocidades de producción.
 No desperdicio de materiales.
 Obtención de materiales planos con o sin brillo.
Co-extrusión

La co-extrusión implica el uso de una extrusora, necesaria para crear la carcasa o cubierta
exterior, y un sistema auxiliar necesario para realizar la inyección de un relleno. A este
proceso se lo conoce con el nombre de co-extrusión o co-inyección.
La co-extrusión no debe confundirse con la co-extrusión pura, la cual implica el uso de dos
extrusoras conectadas entre sí para extrudir dos productos de forma simultánea y así formar
uno solo. La co-extrusión pura se utiliza por ejemplo en el caso de la elaboración de
golosinas para mascotas, cuando las viscosidades de los materiales co-extrudidos son
altas.

Materiales de alta barrera


En simples palabras los materiales de alta barrera son aquellos que minimizan el paso de
gases a través del empaque. La barrera a constituir en el empaque o en la película co-
extruida que es convertida en empaque depende de la aplicación final de la misma.
En la industria farmacéutica es importante la barrera contra el vapor de agua. El empaque
de cosméticos requiere una barrera contra olores y recientemente en la industria agrícola
ha cobrado gran importancia el uso de películas co-extruidas de alta barrera que
desaceleran la tasa de difusión a la atmósfera de pesticidas que atacan la capa de ozono
como el bromuro de metilo y permiten un consumo racionalizado de este tipo de químico al
aumentarse la relación área de terreno / volumen de pesticida.
La industria alimenticia necesita de empaques con barrera contra el oxígeno, el vapor de
agua, el anhídrido carbónico u olores y sabores o combinaciones de lo anterior. Al contarse
con una alta barrera al oxígeno y al anhídrido carbónico o contra la luz, según sea el caso,
se controla el problema de la rancidez que es producto de la oxidación de grasas y aceites
insaturados o de la oxidación inducida por rayos ultravioleta si se trata de alimentos grasos.
La barrera a la humedad (pérdida o ganancia de esta) ayuda a preservar la textura del
alimento y la barrera a los aromas y sabores contribuye a preservar el sabor del alimento.
La variable de medición de la permeabilidad al oxígeno se conoce como OTR (Oxigen
Transmission Rate o Tasa de Transmission de Oxígeno) y se expresa como:
Centímetros cúbicos de O2 / 100 in2 de área de película de 25 micrones de espesor por día
a presión atmosférica y temperatura de 23ºC
La variable de medición de la permeabilidad al vapor de agua se conoce
como WVTR (Water Vapor Transmission Rate o Tasa de Transmisión de Vapor de Agua) y
se expresa como:
Gramos de H2O / 100 in2 de área de película de 25 micrones de espesor por día a Presión
atmosférica, temperatura de 38 ºC y humedad relativa de 90%.

Inyección Asistida por Gas

El moldeo por inyección asistida es un proceso de baja presión que utiliza gas, desplazar
nitrógeno para aplicar una presión uniforme por toda la pieza moldeada de plástico. Al
plástico fundido de las secciones de mayor espesor de las piezas hacia las áreas de la
cavidad más remotas, la presión del gas de nitrógeno crea canales dentro de la pieza. Por
los canales de gas. Por los canales de gas, la presión es transmitida uniformemente a través
de la pieza, eliminando las deformaciones, marcas superficiales y tensiones térmicas. En
consecuencia, se obtienen reducciones drásticas en la presión de cierre, en el tiempo del
ciclo de inyección y en el peso de la pieza, al tiempo que incrementan la resistencia y rigidez
de la misma.
Inyección Asistida por Agua

El principio básico de funcionamiento de la inyección con agua es la generación de un


caudal de agua suficientemente grande y de un frente de flujo que desplace a la masa
fundida. Este caudal es imprescindible para poder aprovechar todas las ventajas que ofrece
un medio líquido, por lo que la pieza clave de esta nueva tecnología es el inyector de agua.
Se utilizan una o más bombas para inyectar el agua a temperaturas entre 10 ℃- 80 ℃ y
presiones de hasta 3501 bares, dentro del polímero pre-inyectado en la cavidad.