PREGUNTAS DE REPASO

16.1 ¿En qué difiere el formado de hojas metálicas del laminado, forjado y extrusión?

R.- El formado de hojas metálicas es un conjunto de procesos (Punzado, corte, doblado, formado con explosivos, etc.)
para producir piezas.
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que puede
realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se
extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
A diferencia de las fabricadas por fundición y forjado, las partes de hojas metálicas ofrecen las ventajas de su ligereza y
versatilidad. Mediante el trabajo de prensado o formado por prensado realiza el formado de hojas en prensas mediante
juegos de matrices o dados. Otra diferencia es que en los procesos de formado de hojas metálicas se utilizan
en piezas de trabajo que tienen relaciones elevadas de superficie de área a espesor. Adiferencia de los procesos de
forjado y extrusión que son de deformación volumétrica.
16.2 ¿Qué causa las rebabas? ¿Cómo se pueden reducir o eliminar?
R.- Uno de los casos donde aparece rebaba es el siguiente: En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo
toma la forma de la cavidad de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma Por lo general, este
proceso se realiza a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y disminuir las fuerzas. Durante la
deformación, parte del material fluye hacia el exterior y forma unos bigotes o rebaba.

Esto quiere decir que la causa de la rebaba es la deformación por forjado de un material en un conjunto de matrices
donde el metal toma la forma de las matrices y el excedente de metal sale l exterior del juego de matrices formando una
rebaba.
Para eliminar la rebaba lo que se debe hacer fundamentalmente es el control preciso del volumen de la pieza en bruto y
el diseño adecuado de la matriz para producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas. Esto es lo que se
hace cuando se hace forjado en matriz cerrada porque en este tipo de forjado como su nombre lo dice son matrices
cerradas y realizan la forja a presión y si existe metal demás al volumen de la matriz se crea una pieza a alta presión y
esto puede ocasionar que las matrices fallen permanentemente o que la maquina se estanque.

16.3 Explique la diferencia entre punzonado y troquelado o preparación de piezas en bruto

El punzonado y el torquelado son operaciones de cizallado en las que las cuchillas tienen la forma de lineas curvas
cerradas que siguen los bordes de un punzon y una matriz, estas operaciones de corte son iguales y su diferencia es que
en el troquelado, el trozo de material que recorta el punzon, que aquí suele llamarse troquel, es la pieza a producir, por
lo que las rebabas mayores y demas detalles indeseables deben dejarse en la banda. En el punzonado, el trozo recortado
es el desperdicio, mientras que el resto de la banda constituye la pieza a producir. Ambas operaciones suelen realizarse
en prensas mecanicas de varios tipos.
16.4 Liste las diversas operaciones realizadas por el corte con matriz. ¿Qué tipos de aplicaciones tienen estos procesos
en manufactura?
Ésta es una operación de cizallado que consiste en los siguientes
Procesos básicos
• Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.
• Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas.
• Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de los orillas.
• Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar material.

Aplicaciones en manufactura: Las partes producidas por estos procesos tienen diferentes usos, en particular al
ensamblarse con otros componentes. Las hojas metálicas perforadas con diámetros de orificios que van de 1 mm (0.040
pulgada) a 75 mm (3 pulgadas) se usan como filtros, mallas, guardas para maquinaria, en ventilación, para abatir el ruido
y reducir peso en partes fabricadas y estructuras. Se punzonan en plegadoras o manivelas a velocidades tan altas como
30,000 orificios por minuto, utilizando matrices y equipo especial.

16.5 Describa la diferencia entre dados o matrices compuestas, progresivas y de transferencia.

Matrices compuestas: mediante esta matriz se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo
recorrido de una estación. Estas operaciones combinadas se limitan a formas simples ya que el proceso es algo lento, el
costo de producción de estas matrices se eleva con rapidez en comparación con las que son utilizadas para operaciones
individuales de cizallamiento.
Matrices progresivas: Mediante estas matrices se pueden elaborar partes que requieren múltiples operaciones con
grandes capacidades de producción. Mediante esta, la hoja metálica se alimenta como cinta en rollo y se realiza una
operación diferente en la misma estación de la maquina con cada recorrido de una serie de punzones.
Matrices de transferencia: Con esta configuración la hoja metálica se pasa por diferentes operaciones en distintas
estaciones de la máquina, las cuales se arreglan a lo largo de una línea recta o trayectoria circular. Al final de la
operación, la parte se transfiere a la siguiente estación para operaciones posteriores.
16.6 Describa las características de las hojas metálicas que son importantes en las operaciones de formado de
láminas. Explique por qué son importantes.
R.-
Anisotropía: Determina la capacidad de la hoja (lámina) metálica para estirarse sin formar cuellos y sin romperse; son
deseables un exponente de endurecimiento por deformación (n) y un exponente de sensibilidad a la velocidad de
deformación (m) elevados.
Elongación de punto de fluencia: Las depresiones parecidas a flamas (también llamadas bandas de Lüder o
deformaciones por estirado) que comúnmente se observan en la superficie de la hoja, se pueden eliminar mediante
laminado de revenido, pero debe darse forma a la hoja dentro de cierto tiempo después del laminado.
Anisotropía planar: Exhibe comportamiento diferente en diferentes direcciones planares; ocurre en las hojas laminadas
en frío debido a la orientación preferida o la fibración mecánica; causa ondulación en el embutido profundo; se puede
reducir o eliminar mediante recocido, pero con una resistencia menor.
Tamaño de grano: Determina la rugosidad de la superficie en las hojas metálicas estiradas, cuanto más grueso es el
grano, más rugosa será la apariencia (cáscara de naranja), también afecta la resistencia del material.
Esfuerzos residuales: Originados comúnmente por la deformación no uniforme durante el formado, provoca una
distorsión parcial cuando se corta, puede producir el agrietamiento por esfuerzo-corrosión, se reducen o eliminan
mediante el relevado de esfuerzos.
Arrugado: Causado por los esfuerzos de compresión en el plano de la hoja, puede ser objetable, dependiendo de su
extensión, puede ser útil para impartir rigidez a las partes al incrementar su módulo de sección, se puede controlar
mediante un diseño apropiado del herramental y de la matriz.
Calidad de las orillas cizalladas: Depende del proceso utilizado; las orillas pueden ser rugosas, no a escuadra, y contener
grietas esfuerzos residuales y una capa endurecida por trabajo, que son todos dañinos para la formabilidad de la hoja; la
calidad de las orillas se puede mejorar mediante troquelado fino, reduciendo la holgura, rasurando y con mejoras en el
diseño del herramental y de la matriz y con lubricación
Condición superficial de la hoja: Depende de la práctica de laminado de la hoja; es importante en el formado de las hojas
y puede causar desgarramiento y una calidad superficial deficiente.
16.7 Describa las características de los diagramas de límites de formado (FLD)
  Los diagramas de límites de formado son muy útiles para operaciones de estampado general, ya que establecen
relaciones cuantitativas entre las deformaciones mayor y menor que limitan el formado con seguridad. Para
operaciones de embutido profundo, el parámetro importante es la anisotropía normal o plástica de la hoja (la
relación de la deformación del ancho a la deformación de espesor en una prueba de tensión).
 se construye marcando primero la hoja plana con un patrón de rejilla de, mediante técnicas electroquímicas o
de fotograbado. Después se estira la lámina en bruto sobre un punzón y se observa y mide la deformación de
los círculos en las regiones donde ocurrió la falla (formación de cuellos y rasgado). Aunque suelen tener un
diámetro de 2.5 mm a 5 mm (0.1 a 0.2 pulgada), los círculos deben hacerse tan pequeños como sea práctico
para mejorar la precisión de la medición
 Para desarrollar un diagrama de límites de formado se obtienen las deformaciones ingenieriles mayor y menor,
midiendo la deformación de los círculos originales.
La deformación mayor es la deformación ingenieril en esta dirección y siempre es positiva, ya que la hoja se está
estirando.
 en los diagramas de límites de formado, que una deformación por compresión menor de, digamos, 20%, se
asocia con una deformación mayor más grande que una deformación menor a tensión (positiva) de la misma
magnitud. En otras palabras, es deseable que la deformación menor sea negativa (esto es, que la contracción
ocurra en la dirección menor). En el formado de partes complejas pueden diseñarse herramentales especiales, a
fin de aprovechar el efecto benéfico de las deformaciones menores negativas en la formabilidad.

16.8 Liste las propiedades de los materiales que influyen en la recuperación elástica. Explique por qué y cómo lo hacen.
Este proceso implica la colocación de una parte tubular, cónica o curvilínea dentro de una matriz hembra dividida,
expandiéndola después, por lo común con un inserto de poliuretano .Luego se retrae el punzón, se regresa el inserto a
su forma original (por medio de recuperación elástica total) y se retira la parte formada abriendo la matriz dividida.

16.9 Dé una aplicación específica para cada una de las operaciones comunes de doblado descritas en este capítulo.
En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V, los ángulos van desde los muy
obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan
frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.
Se puede aplicar en láminas cuya geometría es más compleja que la de un doblado de bordes
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una placa de presión, que aplica una
fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina contra el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla
sobre el borde del dado. El doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Se pueden diseñar dados deslizantes más
complicados para ángulos mayores de 90º. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más complicados
y más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción.
Una aplicación para el doblado de bordes seria para materiales donde queramos que tengan una geometría de curvatura
o tenga forma de algún círculo.
16.10 ¿Por qué se pandean los tubos cuando se doblan? ¿Cuál es el efecto de la relación espesor-diámetro del tubo?
R.- En ingeniería estructural el fenómeno aparece principalmente en pilares y columnas, y se traduce en la aparición de
una flexión adicional en el pilar cuando se halla sometido a la acción de esfuerzos axiales de cierta importancia. El
doblado y conformado de tubos y otras secciones huecas requiere herramental especial debido a la tendencia al
pandeo. A partir de cierto valor de la carga axial de compresión, denominada carga crítica de pandeo; de acuerdo a la
carga que se aplique al momento del doblado de tubos, pilares o columnas se podrá saber si este tubo a doblar necesita
un relleno para evitar la ruptura.

16.11 Defina la anisotropía normal y explique por qué es importante para determinar la capacidad de embutido
profundo de un material.
Es Un factor que influye en el formado de hojas metálicas es la anisotropía (direccionalidad) de las mismas. Cabe
recordar que la anisotropía se adquiere durante el proceso termomecánico de la lámina y que hay dos tipos de ella: la
anisotropía cristalográfica (orientación preferencial de los granos) y la fibración mecánica (alineación de las impurezas,
inclusiones y huecos a través del espesor de la hoja).
16.12 Describa la ondulación y por qué ocurre.

La ondulación son las formaciones de las orillas de las copas de forma ondulada o de orejas Los bordes ondulados son
objetables en las copas porque tienen que recortarse, ya que no cumplen algún Propósito útil e interfieren en el
procesamiento posterior de la copa, lo que produce desechos.
La anisotropía planar de la hoja causa el borde ondulado, y el número de ondulaciones producidas u orejas puede ser
dos, cuatro u ocho, dependiendo de la historia de procesamiento y la microestructura de la hoja. Si ésta es más fuerte
en la dirección de laminación que en la dirección transversal y la resistencia varía de manera uniforme con respecto a la
orientación, entonces se formarán dos ondulaciones. Si la hoja tiene resistencia elevada en diferentes orientaciones,
entonces se formarán más ondulaciones.

16.13 ¿Cuáles son las ventajas del formado con hule? ¿Con qué procesos compite?

R.- bajo costo de herramientas, flexibilidad y facilidad de operación, bajo desgaste de dados, prevención de daños a la
lámina, posibilidad de producir formas complicadas.
16.14 ¿Cuál es la diferencia entre el embutido profundo y el re embutido?

R.- El embutido profundo se fabrican mediante un proceso en el que un punzón impulsa una lámina metálica bruta
dentro de la cavidad de una matriz. En el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de hoja
metálica redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una placa de sujeción. El punzón
baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz, formando una copa y la variable más importante para realizar
u embutido profundo es las propiedades de la hoja metálica y la relación del diámetro de la pieza en bruto con la del
punzón.

Los contenedores o recipientes cuyo embutido es difícil de realizar en una sola operación, generalmente pasan por un
reembutido Debido a la constancia volumétrica del metal, la copa o depresión se vuelve más larga conforme se
reembute a diámetros menores.

16.15 ¿Cuáles son las diferencias y similitudes entre el rechazado convencional y el cortante?
CONVENCIONAL
 El rechazado convencional es
particularmente adecuado para
formas cónicas y curvilíneas, que de
otra manera sería difícil o
antieconómico producir.
 Los diámetros de la parte pueden
llegar hasta 6 m (20 pies).
 Aunque la mayoría de las operaciones
de rechazado se realizan a
temperatura ambiente, las partes
gruesas y los metales con altas
resistencias o baja ductilidad exigen
rechazado a temperaturas elevadas.
CORTANTE
 produce formas cónicas asimétricas o
curvilíneas reduciendo el espesor de la
hoja y manteniendo su diámetro
máximo (de la pieza en bruto.
 Se puede utilizar un solo rodillo de
formado, pero son preferibles dos
para equilibrar las fuerzas que actúan
sobre el mandril.
 Las partes características producidas
son cubiertas para motores de cohetes
y conos de nariz para misiles.
 Mediante el rechazado cortante se
pueden formar partes hasta de 3 m
(10 pies) de diámetro.
  En esta operación se desperdicia poco
material y se puede terminar en
relativamente poco tiempo, algunas
veces en unos cuantos segundos.
 Es posible rechazar diversas formas
con herramental bastante simple, que
por lo regular está fabricado con acero
para herramientas.

16.16 ¿En qué es fundamentalmente distinto el formado con rodillos del laminado?
El proceso es flexible y se utiliza ampliamente con el propósito de doblar placas para aplicaciones como calderas,
recipientes cilíndricos a presión y diversos miembros estructurales curvos. El diseño y la secuencia de los rodillos (que
por lo común se accionan por medios mecánicos) requieren gran experiencia. Además, deben considerarse las
tolerancias dimensionales y la recuperación o restitución elástica, así como el desgarramiento y pandeo de la cinta

16.17 ¿Qué es el anidado?

El término Anidado en manufactura, está referido al proceso de corte por maquinado de varias piezas en una lámina,
donde estas están distribuidas y/o configuradas de una manera óptima con un gran ahorro de espacio en una sola mesa
de trabajo
16.18 ¿Qué es el microformado? ¿Cuál es su importancia en la manufactura moderna?
R.- El microformado es uno de los procesos especializados que existe para formados. Es un proceso que se utiliza para la
formación de partes y componentes metálicos muy pequeños. Entre los componentes que suelen fabricarse mediante
microformado están los pequeños ejes para micromotores, resortes, tornillos y una variedad de partes cabeceadas en
frío, extruidas, dobladas, repujadas, acuñadas, punzonadas o procesadas por embutido profundo. Las dimensiones
comunes son sub milimétricas y su peso normal se mide en miligramos.

16.19 ¿Cuáles son las ventajas del formado superplástico?

La muy alta ductilidad y relativamente baja resistencia de las aleaciones superplásticas ofrecen las siguientes ventajas:
• Se pueden dar formas complejas a partir de una sola pieza, con detalles finos, tolerancias cerradas y eliminación de
operaciones secundarias.
• Se pueden obtener ahorros de peso y material debido a la buena formabilidad de los materiales.
• Se desarrollan pocos, o ninguno, esfuerzos residuales en las partes formadas.
• Debido a la baja resistencia del material a las temperaturas de formado, los herramentales se pueden fabricar con
materiales que tengan una resistencia menor que la de los materiales en otros procesos de trabajo de los metales, de
ahí que los costos de herramental sean menores.
• El material no debe ser superplástico a las temperaturas de servicio, ya que en caso contrario la parte sufrirá cambios
de forma.
• Debido a la alta sensibilidad a la velocidad de deformación de los materiales superplásticos, deben formarse a
velocidades de deformación muy bajas, comúnmente entre 104 y 102/s. Los tiempos de formado varían desde unos
cuantos segundos hasta varias horas, por lo que los tiempos de ciclo son mucho más largos que los de los procesos
convencionales de formado. En consecuencia, el formado superplástico es un proceso de formado por lotes

PROBLEMAS CUALITATIVOS

16.20 Describa las diferencias que ha observado entre productos fabricados con hojas metálicas y los elaborados
mediante fundición y forja.
La diferencia más obvia entre productos fabricados con hojas metálicas y las que son Forjado o fundido es la diferencia
en la sección transversal o el espesor. Las piezas suelen tener gran superficie una relaciones de area-a espesor y
son menos rígida, por lo tanto, más fácil de deformar. Las hojas metálicas rara vez son para usos estructurales. Las
piezas generalmente tienen una superficie más lisa que las piezas forjadas o fundidas a menos que se haya realizado una
operación de acabado. Las piezas estructurales forjadas y fundidas pueden someterse a varias combinaciones de cargas.
Fundición:

Forja:

Laminado:

16.21 Describa el proceso de corte que tiene lugar cuando un par de tijeras corta una hoja de aluminio.
En el proceso de corte produce fuerzas perpendiculares a la pieza, haciendo que las partículas del material tiendan a
resbalar o desplazarse las unas sobre las otras. Al cortar con unas tijeras un papel estamos provocando que unas
partículas tiendan a deslizarse sobre otras. Los puntos sobre los que apoyan las vigas están sometidos a cizallamiento.

16.22 Identifique las variables del material y del proceso que influyen en la fuerza de punzonado en el cizallado y
explique cómo afecta cada una de ellas a esta fuerza.
.- Una de las variables que puede afectar en el proceso del cizallado es la holgura que al aumentar, disminuye la fuerza
del punzonado y por ende también disminuye el desgaste de los punzones y matrices.
Otra variable que influyen en la fuerza del punzonado es la forma del punzón y de la matriz,(denominado dado al
conjunto mencionado). En la imagen podemos observar que las superficies del punzón y de la matriz son planas. Debido
a que se cizalla al mismo tiempo todo el espesor, la fuerza de punzonado aumenta con rapidez durante el cizallamiento.

16.23 Explique por qué la recuperación elástica en el doblado depende del esfuerzo de fluencia, el módulo elástico, el
espesor de la hoja y el radio de doblado.

La deformación plástica (como en los procesos de doblado) es inevitablemente seguida por la recuperación
elástica. Para un módulo elástico determinado, un mayor rendimiento de los resultados de estrés en una
mayor recuperación elástica, porque el modulo elástico n es mayor. Un alto módulo de elasticidad con una tensión de
fluencia ven gi resultará en la cepa menos elástica, por lo tanto menos recuperación elástica. Ecuación (16.6) en p. 443
da la relación entre radio y grosor; Por lo tanto, aumentando el radio aumenta la recuperación elástica y el aumento de
la espesor de la lámina se reduce la recuperación elástica.

16.24 ¿Cuál es la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de rejilla mostrados en la figura 16.15?
¿Cuál es la importancia del espesor de las líneas?
Los círculos deben hacerse tan pequeños como sea práctico para mejorar la precisión de la medición.
Los ejes mayor y menor de los círculos se utilizan para determinar las coordenadas en el diagrama de límites de formado

16.25 Explique por qué las pruebas de formado de depresiones (copas) pueden no predecir bien la formabilidad de las
hojas metálicas en procesos de formado real.

La dificultad de las pruebas de ventosas es que las deformaciones son asimétricas, es decir, son lo mismo en todas las
direcciones. Las operaciones de conformado de chapa, por otro lado, rara vez tienen lugar en un estado asimétrica de
tensión. Sin embargo, las pruebas de ventosas son fáciles de realizar en la tienda piso y dará alguna indicación
aproximada de formabilidad.

16.26 Se indicó que cuanto más gruesa sea la hoja metálica, más altas se volverán las curvas en la figura 16.14b. ¿Por
qué cree que ocurre este efecto?
Cuanta más gruesa sea la hoja, más elevada será la curva de formabilidad y, por ende, más formable.
Las curvas representan los límites entre las zonas de falla y las zonas seguras para cada tipo de metal, por lo tanto
cuanto más elevada sea la curva, mejor será la formabilidad de un metal en particular.
Por ejemplo en la aleación de aluminio si se tiene deformaciones mayores y menores de más 20% y menos 10%,
respectivamente, viendo en la gráfica podemos decir que no se tuvo desgarramiento y está en una zona segura.

16.27 Identifique los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo (F) en la figura 16.32b y explique por
qué lo hacen.

Refiriéndose a la p. 408 y a Eq. (16.9), el diámetro del blanco afecta la fuerza porque el mayor el diámetro, mayor es la
circunferencia, y por lo tanto, cuanto mayor sea el volumen de material para ser deformado La holgura, c, entre el
punzón y el dado afecta directamente a la fuerza porque a distancias menores, el planchado comienza a tener lugar,
aumentando así la fuerza. los resistencia a la fluencia y el exponente de endurecimiento por deformación, n, de la pieza
de trabajo afecta a la fuerza, porque a medida que estos parámetros aumentan, se requerirán fuerzas más altas para
causar deformación. Blanco el grosor también aumenta el área del volumen deformado, y por lo tanto aumenta la
fuerza. La fuerza de pisador y la fricción afectan a la orce punzón f porque restringen el flujo de la material en el dado.

16.28 ¿Por qué las perlas de la figura 16.36b se colocan en esas ubicaciones particulares?

Las perlas se colocan para restringir, controlar el flujo de metal en las regiones donde fluye más fácilmente. Nota en la
figura 16.36b en p. 411 que la chapa obviamente fluirá en la cavidad del molde más fácilmente a lo largo de los bordes
del dado en lugar de en las esquinas.

16.29 Una regla general de las relaciones dimensionales para un embutido satisfactorio sin placa de sujeción está
dada por la ecuación 16.14. Explique qué pasaría si se excediera este límite.
Si se excede este límite, se puede esperar que las paredes de la parte dibujada se abrochen o arrugas. Habría
agrietamientos, ruptura, ondulaciones y estiramiento del material. Estos factores no son favorables para nuestro
embutido y por lo tanto no cumple con la satisfacción que se requiere.
16.30 En la sección 16.2.1 se indicó que es difícil estimar la fuerza de extracción del punzón debido a la multitud de
factores involucrados. Haga una lista de estos factores con breves explicaciones acerca de por qué afectarían la fuerza
de extracción.
El punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz, formando una copa o depresión y las variables que
existen son:
 diámetro de la pieza en bruto (Do)
 diámetro del punzón (Dp) radio del punzón (Rp) : debe ser correcto para que pueda ingresar a la matriz con el
ingreso del punzón mas el metal
 la holgura entre el punzón y la matriz (c): para evitar desgastes entre estas dos piezas y ocasionas es desgarre.
 la fuerza de la placa de sujeción: es importante que esta pieza este estática para soportar la fuerza con la que el
punzón baja.
 la fricción y la lubricación entre todas las superficies de contacto: para tener mejor calidad en las orillas.
16.31 ¿Es posible que el diagrama de límites de formado mostrado en la figura 16.14b tenga una deformación mayor
negativa?
No, porque la deformación mayor es la deformación ingenieril en esta dirección y siempre es positiva, ya que la hoja
siempre se esta estirando, no se puede contraer, por lo que siempre dará a una deformación positiva como se muestra
en el grafico.

16.32 Revise la figura 16.14b y explique claramente si en una operación de formado de láminas metálicas le gustaría
desarrollar un estado de deformación en la mitad izquierda o en la mitad derecha del diagrama de límites de
formado.
A mi parecer sería mejor al lado izquierdo ya que por el efecto poisson la deformación en una lámina metálica tiende al
lado izquierdo, y por la gráfica también se puede notar que la deformación es mayor al lado izquierdo y en el lado
derecho existe mayor zona de falla.

16.33 ¿Es posible que el planchado ocurra en una operación ordinaria de embutido profundo? ¿Cuál es el factor más
importante?

el planchado se refiere a un adelgazamiento de la pared de la lata. Si la separación en un dibujo profundo la operación

es grande, las paredes de la copa serán más gruesas en el borde que en la base de la copa; esto es porque cada vez más
material tiene que reducirse en diámetro como la copa está siendo dibujada. Si el espacio libre está controlado, tal como
al reducirlo, la pared el grosor de la taza, después de un cierto trazo, será igual al espacio libre. En la práctica, planchar
durante el embutido profundo es relativamente menor, y el embutido profundo a menudo se aproxima un proceso con
un espesor de hoja constante.

16.34 Observe la rugosidad de la periferia del orificio rebordeado de la figura 16.25c y comente sus posibles efectos
cuando la parte se utilice en un producto.

La calidad del borde esquilado (ver Fig. 16.5a en la página 387) es importante en la formación posterior operaciones,
especialmente en operaciones posteriores tales como el rebordeado elástico (ver, por ejemplo, Fig. 16.25a en la
p. 403). Dependiendo de la sensibilidad de la muesca del material de la hoja, un áspero la periferia puede causar grietas
para iniciar. En servicio, esto puede causar problemas adicionales tales como disminuyó la vida de fatiga de la pieza, así
como la corrosión en grietas.

16.35 ¿Qué recomendaciones haría para eliminar el agrietamiento de la pieza doblada que se mostró en la figura
16.17c? Explique sus razones.

Por el estudiante. Hemos visto que la conformabilidad de los materiales depende no solo de la inherente ductilidad del
material (que es una función de la temperatura y la calidad del material) pero también en factores tales como el
acabado superficial de la chapa y la dirección de su rugosidad (si la hay), plana anisotropía y velocidad de
deformación. Uno o más de estos factores se deben considerar al doblar si agrietarse es un problema. Aunque no es
práctico de realizar, tales grietas también se pueden eliminar doblándose bajo alta presión hidrostática (ver también la
Sección 2.2.8 en la página 66).

16.36 Como puede ver, los ejes del diagrama de límites de formado se refieren a las deformaciones ingenieriles dadas
como porcentaje. Describa lo que piensa acerca de si el uso de las deformaciones reales, como en la ecuación
2.7, tendría una ventaja significativa.
Para obtener la deformación real, primero se considera que el alargamiento del espécimen consiste en incrementos de
cambio instantáneo de su longitud. Después, utilizando el cálculo, se puede demostrar que la deformación
real(deformación natural o logarítmica) se calcula como:

𝑙
Deformación real, =e ln(𝑙𝑜)

para valores pequeños de deformación, las deformaciones ingenieril y real son aproximadamente iguales. Sin embargo,
divergen con rapidez conforme aumenta la carga. Entonces, por ejemplo, si cuando e = 0,1(ingenieril) e= 0.095(real) y
cuando e = 0,1(ingenieril) e= 0.69(real)
A diferencia de las deformaciones ingenieriles, las deformaciones reales son consistentes con los fenómenos físicos
reales en la deformación de los materiales. Por ejemplo, supóngase una situación hipotética. Un espécimen de 50 mm (2
pulgadas) de altura se comprime entre dos platinas planas hasta una altura final de cero; en otras palabras, lo hemos
deformado infinitamente. De acuerdo con sus definiciones, la deformación ingenieril que sufre el espécimen es (0-
50)/50 = -1 pero la deformación real es - .Obsérvese que la respuesta será la misma independientemente de la altura
original del espécimen. Es obvio que la deformación real describe de modo correcto la medida de la deformación, ya
que, de hecho, ésta es infinita.
16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor en el proceso de hidroformado que en
el de embutido profundo. Explique por qué.

Porque en el hidroformado prácticamente se presiona contra una cavidad de un líquido (aceite) esto hace que tenga una
mayor área para poder deformarse en otras palabras es mayor el espacio de las direccione en las que van las presiones.
En cambio en el embutido profundo solo es una dirección en la que la magnitud de las presiones.

16.38 Dé varios ejemplos específicos de este capítulo en los que sea deseable la fricción y varios en los que no lo sea.
Por el estudiante. Por ejemplo, una alta fricción en la conformación de chapa metálica puede dar lugar a un alto grado
de localización cepa y por lo tanto disminuye la capacidad de formación. Al planchar, la alta fricción aumenta las fuerzas
de la prensa.La fricción es deseable, por ejemplo, con cuentas de drenaje para mejorar su efectividad y en abrazaderas
para asegurar espacios en blanco.

16.39 Como puede ver, algunas de las operaciones descritas en este capítulo producen desechos considerables.
Describa lo que piensa respecto del reúso, reciclado o disposición de estos desechos. Considere su tamaño, forma y
contaminación mediante fluidos para trabajo de los metales durante el procesamiento.

Por el estudiante. La chatarra es generalmente relativamente fácil de reciclar porque es de la misma materia prima
conocida utilizada para el producto, por lo que puede ser fácilmente clasificada y reciclada. A pesar de que no deseable,
los contaminantes como los lubricantes residuales no son una preocupación importante ya que la mayoría de estos
contaminantes se eliminan durante la fusión de la chatarra.

16.40 En la manufactura de las piezas de las carrocerías automotrices con láminas de acero al carbono, se observan
deformaciones por estiramiento (o bandas de Lüder), que pueden dañar el acabado superficial. ¿Cómo se pueden
eliminar?

El método usual para evitar estas marcas consiste en eliminar o reducir la elongación del punto de fluencia
disminuyendo el espesor de la hoja de 0.5% a 1.5% mediante el laminado en frío.

16.41 Se lleva un rollo de hoja metálica a un horno para recocerlo y mejorar su ductilidad. Sin embargo, se encuentra
que la hoja tiene una relación límite de embutido menor que la que tenía antes del recocido. Explique por qué ocurrió
este efecto.

Este efecto ocurre ya que el recocido es un tratamiento térmico en lo cual ablanda el material y cambia la estructura
atómica del mismo. Este cambio hace que sea más fácil de deformar la pieza y por lo tanto la relación límite debe ser
menor.

16.42 Mediante cambios en la sujeción o en el diseño de una matriz, es posible que una hoja metálica pueda sufrir
una deformación menor negativa. Explique cuáles podrían ser las ventajas de este efecto.

Del diagrama de límite de formación que se muestra en la figura 16.14b en p. 395, tenga en cuenta que la mayor mucho
más grande las cepas se pueden lograr con una tensión menor negativa. Si a través de un cambio, como en el
pinzamiento o el diseño del dado, se permite una tensión menor, entonces la zona segura en el diagrama es más grande
y por lo tanto se puede lograr una reducción en el agrietamiento de la pieza.

16.43 ¿Cómo produciría la parte mostrada en la figura 16.41b, de manera distinta al hidroformado de tubos?

Hydroforming se ha vuelto muy popular para producir estas piezas. Antes del desarrollo de hidroformado, estas piezas
tenían que ser más sencillas en su diseño y, por lo general, se fabricaban mediante un tubo flexible segmentos y
soldarlos juntos.Hydroforming elimina este requisito, combina todas las operaciones de doblado en un solo paso, y así
permite diseños más elaborados con mucho menos soldadura. En consecuencia, proporciona una mayor flexibilidad de
operación al mismo tiemporeduciendo costos
CUANTITATIVAS

16.44 Calcule Rprom para un metal donde los valores de R para las direcciones 0°, 45° y 90° son 0.9, 1.6 y 1.75,
respectivamente. ¿Cuál es la relación límite de embutido (LDR) para este material?

𝑅0 +2𝑅45 +𝑅90
Rprom= 4
0,9+(2∗1,6)+1,75
Rprom= 4
Rprom=1,462

Relación límite de embutido:

Dados los resultados y por dicha relación podemos determinar que es un acero calmado en aluminio, laminado en frio.

16.45 Calcule el valor de R en el problema 16.44. ¿Se formaría alguna ondulación cuando este material se
sometiera a embutido profundo? Explique su respuesta.
De la ecuación (16.13) en la p. 410 tenemos

Las orejas no se formarán si _R = 0. Como este no es el caso aquí, se formarán orejas.

16.46 Estime la relación de dibujo límite para los materiales enumerados en la Tabla 16.4.
Usando los datos en la Tabla 16.4 en la p. 409, y refiriéndose a la figura 16.33 en la p. 410, estimamos el los siguientes
valores para LDR:
16.48 Respecto de la ecuación 16.4, se ha establecido que (en el doblado) los valores reales de la deformación en las
fibras exteriores (es decir, a tensión) son mayores que los de las fibras interiores (a compresión), debido a que el eje
neutral cambia durante el doblado. Con un dibujo apropiado, explique este fenómeno.

16.49 Usando la ecuación (16.15) y el valor de K para TNT, trace la presión como una función de peso (W) y R,
respectivamente. Describe tus observaciones
Tenga en cuenta que, como se esperaba, la presión aumenta al aumentar el peso del explosivo, W, pero se descompone
rápidamente al aumentar la distancia de separación, R. A continuación se muestra una gráfica para TNT en agua.

16.50 En la sección 16.5 se establece que los valores k en la holgura de doblado dependen de las magnitudes relativas
de R y T. Explique por qué existe esta relación.
R.- la relación está dada por: Lb = a(R + kT) donde T es el espesor de la hoja y R el radio de doblez. Donde los valores de k
comúnmente varían de 0.33 (para R _2T) a 0.5 (para R _ 2T) según al criterio que tenemos como grupo los valores que se
dan a esta constante es para evitar que al momento de realizar el doblado sepamos cuanto de holgura debemos darnos
y evitar grietas en las fibras exteriores o interiores que se conoce como radio mínimo de doblado. Y si aparecen estas
grietas las piezas prácticamente ya no sirven y tienen que pasar por otro proceso incrementando el costo de producción.
16.51 En el formado por explosivos, calcule la presión pico en el agua para 0.3 libras de TNT a una separación de 3
pies. Comente si la magnitud de esta presión es suficientemente elevada para dar forma a hojas metálicas (láminas).
Datos:
K = ctte= 21,600 (TNT)
W= 0,3 libras
R =3 pies
A= 1,15 = ctte
3
√𝑤 𝑎
𝜌 = 𝑘(( )
𝑅
3
√0,3 1,15
𝜌 = 21,600( )
3
𝜌 = 3,848818717 (𝑝𝑠𝑖)

16.52 ¿Por qué la fuerza de doblado (P) es proporcional al cuadrado del espesor de la hoja, como se observa en las
ecuaciones 16.7 y 16.8?

Porque al realizar la operación del doblado de una hoja estamos considerando en dos partes la hoja por lo que la fuerza
de doblado debe de actuar en ambas por tanto el espesor debe de ser al cuadrado.

16.53 Mida las áreas respectivas de los contornos sólidos en la figura 16.14a, y compare ellos con las áreas de los
círculos originales. Calcule los espesores finales de la hojas, suponiendo que la hoja original es de 1 mm de espesor.
Para el ejemplo a la izquierda de la Fig. 16.14a en la p. 395, el diámetro original es de aproximadamente 7 mm, y la
elipse tiene ejes mayor y menor de 13 y 4,5 mm, respectivamente. Por lo tanto, las tensiones en este plano son
_ maj = ln (13/7) = 0,619 y _min = ln (4,5 / 7) = -0,44. La tensión en el la dirección del espesor es entonces:

Desde _t = ln (t / 1 mm), el nuevo espesor es de 0,84 mm. Para la elipse a la derecha de la figura, las nuevas dimensiones
son 13 mm y 9 mm, dando cepas de 0.619 y 0.25, por lo que la tensión de espesor es -0.87, dando un nuevo espesor de
0.42 mm.
16.56 ¿Cuál es el radio mínimo de doblado de una hoja metálica de 2 mm de espesor con una reducción de tensión de
área de 30%? ¿El ángulo de doblado afecta su respuesta?
𝑅
=(60/r)-1
𝑇
60
R=[(30) − 1] 2
R=2
16.55 Parcela Eq. (16.6) en términos del módulo de elasticidad, E, y la tensión de fluencia, Y, de la material, y describe
tus observaciones.
Por el estudiante. La trama de Eq. (16.6) en la p. 399 se muestra a continuación:
16.56 ¿Cuál es el radio de curvatura mínimo para una chapa de 1,5 mm de espesor con una tensión reducción del área
del 30%? ¿El ángulo de doblez afecta tu respuesta? Explicar.
𝑅
=(60/r)-1
𝑇

60
R=[( ) − 1] 2
30

R=2

El ángulo de doblez no tiene efecto en la respuesta porque no es un factor en las cepas involucradas en flexión, como se
puede ver en Eq. (16.4) en la p. 398

16.58 Explique el mecanismo por el cual puede ocurrir una recuperación elástica negativa en el doblado en una matriz
en V. Muestre que dicha recuperación no ocurre en el doblado al aire.
R.-

En el doblado con matriz en V incluso es posible que el material muestre una restitución negativa. Esta condición es
causada por la naturaleza de la deformación, justo cuando el punzón termina la operación de doblado al final de la
carrera.
La restitución negativa no ocurre en el doblado al aire (llamado también doblado libre), debido a la falta de restricciones
que impone la matriz en V sobre el área de doblado.
16.59 Mediante los datos de la tabla 16.3 y haciendo referencia a la ecuación 16.5, calcule la reducción de tensión del
área para los materiales y las condiciones indicadas en la tabla.
MATERIAL blando duro
Aleaciones de aluminio
Cobre berilio 50 7.14285714
Laton 50 13.5
Magnesio
8.33333333 26
Aceros
Acero inox.austenitico 33.3333333 3.57142857
Bajo carbono, baja aleación 33.3333333 7.14285714
Titanio 29.4117647 10
Aleaciones de titanio 13.8888889 12.5

16.60 ¿Cuál es la fuerza requerida para perforar un agujero cuadrado de 60 mm en cada lado en un espesor de 1
mm? ¿Hoja de aluminio 5052-O usando matrices planas? Cuál sería tu respuesta si muere biselado se utilizan?
La fuerza de golpe máxima, F, viene dada por Eq. (16.1) en la pág. 385 como
Para este caso L = 240 mm = 0,24 m, T = 1 mm = 0,001 m, y UTS es de 190 MPa para 5052-O aluminio (vea la Tabla 6.3 en
la página 153). Por lo tanto,

Si los dados estuvieran biselados, la fuerza sería mucho menor y se acercaría a cero usando muy ángulos de bisel
afilados.

16.61 En el Ejemplo 16.1, se indicó que la razón para reducir las partes superiores de las latas (estrechamiento) es
guardar material para hacer la tapa. Cuánto material será se guarda si el diámetro de la tapa se reduce en un 10%? En
un 15%?
En el ejemplo 16.1 en p. 412, el diámetro final es 2.6 pulgadas, por lo que el proyectado área es 5.3 in2. Si el diámetro se
reduce en un 10%, de modo que el diámetro es ahora de 2,34 pulgadas, el el área de la tapa sería 4.30 in2, lo que indica
una reducción del 19%. Si el diámetro se reduce en un 15%, a 2.21 in., el área de la tapa sería 3.84 in2, para una
reducción de 27.6%.

16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura entre las piezas es la
décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado en una y dos filas, como se muestra en la figura
P16.62.

16.63 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que está presentando un
cuestionario sobre los aspectos numéricos para someter a prueba los conocimientos de los estudiantes. Prepare dos
problemas cuantitativos y provea las respuestas.
Cálculo de la fuerza de punzonado
Estímese la fuerza requerida para punzonar un orificio de 1 pulgada (25.4 mm) de diámetro a través de una hoja aleada
de titanio Ti-6Al-4V, recocida, de 1/8 de pulgada (3.2 mm) de espesor, a la temperatura ambiente.
Solución La fuerza se estima a partir de la ecuación 16.1, donde el UTS para esta aleación se encuentra en la tabla 6.10,
es decir, 1000 MPa o 140,000 psi. Entonces: F = 0.7a1 8b1p21121140,0002 = 38,500 lb = 19.25 tons = 0.17 MN