APRENDIENDO A SOLDAR

CON ELECTRODOS
REVESTIDOS

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INDICE

Precauciones y Medidas de Seguridad ................................................................... 4

Mantenga su Cabeza Alejada de los Humos de la Soldadura ............................. 4
Situaciones Especiales ........................................................................................... 4
Aprendiendo a Soldar .............................................................................................. 5
El Circuito de la Soladura por Arco ......................................................................... 5
Principios de Proceso SMAW .................................................................................. 5
Ventajas y Limitaciones ........................................................................................... 6
Ventajas ............................................................................................................... 6
Limitaciones ......................................................................................................... 6
Aplicaciones ............................................................................................................ 6
Tipos de corrientes. ................................................................................................. 7
Equipo de Soldadura ............................................................................................... 7
Fuente de Energía ............................................................................................... 8
Pinza Porta Electrodos ........................................................................................ 8
Conexión o Pinza de Tierra. ................................................................................ 8
Electrodo Revestido ............................................................................................. 8
Tipos de Revestimientos ......................................................................................... 9
Revestimiento de los Electrodos de Acero al Carbono ........................................ 9
Revestimiento de Aceros Aleados y Materiales no Ferrosos. ............................ 10
Electrodos con Polvo de Hierro en el Revestimiento. ............................................ 10
Ventajas. ............................................................................................................ 10
Limitaciones ....................................................................................................... 10
Rendimiento Gravimétrico del Electrodo ............................................................... 10
Conservación y Manipulación de los electrodos. ................................................... 10
Parámetros de Soldadura...................................................................................... 11
Diámetro del Electrodo ...................................................................................... 11
Intensidad de la Corriente de Soldadura. .............................................................. 11
Longitud del Arco. ................................................................................................. 12
Velocidad de Desplazamiento. .............................................................................. 12

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Orientación del Electrodo ...................................................................................... 13
Técnicas Operativas .............................................................................................. 13
Punteado ........................................................................................................... 13
Inspección Antes de Soldar ................................................................................... 13
Cebado del Arco.................................................................................................... 13
Observación del baño de fusión. ........................................................................... 14
Ejecución de la soldadura ..................................................................................... 15
Interrupción del Arco.. ........................................................................................... 15
Empalme de los Cordones de Soldadura .............................................................. 15
Retirada de la escoria. .......................................................................................... 16
Soplo Magnético del Arco. .................................................................................... 16
Defectos en las Soldaduras................................................................................... 16
ANEXOS ............................................................................................................... 19
Calculo del peso de láminas de diversos metales ............................................. 20
Peso por Metro Lineal de Cabillas y Pletinas..................................................... 21
Ángulos de Lados Iguales.................................................................................. 21
Ángulos de Lados Iguales con Agujeros para Tuercas ...................................... 22
Ángulos con lados desiguales ........................................................................... 25
Vigas Tipo C ...................................................................................................... 26
Vigas Normales ................................................................................................. 27

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Precauciones y Medidas de Seguridad
Mantenga su Cabeza Alejada de los
Humos de la Soldadura
 Proteja a otros de salpicaduras,
emisiones ultravioletas y posibles
quemaduras, utilizando barreras en
el área de trabajo.
 En algunas áreas de trabajo se hará
necesario protección auditiva.

 No se mantenga cerca del arco,

utilice lentes correctivos si es
necesario para mantenerse a una
distancia razonable del arco
eléctrico.
 Lea y obedezca las instrucciones de
seguridad en la hoja de seguridad del
material (MSDS) que viene con los
productos consumibles
 Utilice suficiente ventilación o
extractores de aire para mantener los
humos y gases lejos de la zona de
respiración.

Situaciones Especiales

No intente soldar o cortar recipientes o

materiales los cuales hayan estado en
contacto o contenido sustancias peligrosas a
menos que ellos hayan sido limpiados
adecuadamente, esto es extremadamente
peligrosos.

No suelde o corte materiales pintados o

 Si usted desarrolla un síntoma no
natural, informe a su supervisor, o
acuda al médico.
 Utilice el Equipo de Protección
Personal (EPP) adecuado, proteja
sus ojos y cara utilizando careta
facial con lentes UV de nivel
adecuado de protección
dependiendo del tipo de soldadura,
proteja su cuerpo de las salpicaduras
de la soldadura y de la luz
ultravioleta emitida por el arco
eléctrico, utilice guantes especiales
para soldadura inclusive utilice
zapatos de seguridad
que hayan sido cromados, a menos que se
tomen las precauciones necesarias de
ventilación, estos materiales pueden emitir
humos y gases tóxicos.
Proteja los cilindros de gases
comprimidos del color excesivo, golpes
mecanos fuertes, ajuste bien los cilindros
para que no puedan caerse.
Asegúrese que los cilindros nunca este
aterrados o sean parte de algún circuito
eléctrico, retire cualquier peligro potencial de
fuego del área de soldadura.

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Aprendiendo a Soldar
La soldadura es una habilidad que solo
puede ser aprendida practicando, nadie
puede convertirse en soldador practico
simplemente leyendo, las siguientes
paginas ayudaran al operador sin
experiencia a comprender los aspectos
básicos de la soldadura y darán una guía
para ayudar a desarrollar las habilidades.
El Circuito de la Soladura por Arco
El conocimiento del soldador por arco
eléctrico debe ir más allá del arco mismo, el
operador debe conocer cómo controlar el
arco, y también requiere conocimientos
acerca del circuito de soldadura y el equipo
necesario para suministrar la corriente
eléctrica suministrada en el arco.
La figura siguiente muestra el circuito
eléctrico básico para una maquina de soldar
básica.
El circuito comienza donde el cable se
conecta a la máquina de soldar, la corriente
fluye a través de la pinza porta electrodos, a
través del arco, pasando por la pieza a
soldar, regresa después a la máquina de
soldar a través de la pinza de tierra, este
circuito debe ser completado para que la
corriente fluya, cualquier interrupción en el
circuito ocasionada la pérdida del arco o en
el mejor de los casos el arco será errático.
La pinza de tierra también se le conoce
como pinza de trabajo, para comenzar a
soldar, la pinza de trabajo deberá estar
conectada firmemente a la pieza a ser
soldada, las superficies a unir deberán estar
bien limpias, quitando la pintura o el exceso
de aceite o grasa que tenga, la pinza de
tierra o pinza de trabajo deberá colocarse lo
más cercana posible al área de soldadura, tal
como muestra la siguiente figura.
ADVERTENCIA
Los humos y escoria producidos por este
tipo de soldadura son altamente tóxicos,
evite contacto con los ojos y la piel, las
superficies estarán muy calientes, evite
tocarlas, siga las precauciones de
seguridad suministradas por el fabricante
de la máquina de soldar.
Principios de Proceso SMAW
La soldadura por arco con electrodo
revestido (SMAW) es un proceso en el que la
fusión del metal se produce gracias al calor
generado por un arco eléctrico, producido
entre el extremo de un electrodo y el metal
base de la unión a soldar.
El material de aportación se obtiene por
la fusión del electrodo en forma de pequeñas
gotas, tal como se apreci en la siguiente
figura.
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Este metal fundido es susceptible a
contaminarse y oxidarse rápidamente en
presencia del oxígeno del aire, para ello, el
electrodo al fundirse, crea una capa de
escoria (slag) que lo protege del oxígeno y
otros contaminantes.
Ventajas y Limitaciones
Ventajas
 Ek equipo de soldadura es
relativamente sencillo, no muy caro y
portátil
 El metal de aportación y los medios
de protección durante la soldadura
provienen del propio electrodo
revestido, no se necesita protección
adicional mediante gases auxiliares o
fundentes granulados.
 Es menos sensible al viento y a las
corrientes de aire que los procesos
de arco con protección gaseosa, sin
embargo el proceso debe emplearse
siempre protegido del viento, lluvia o
nieve.
 Se puede emplear en cualquier
posición, en locales abiertos o
cerrados, incluso con restricciones
de espacio, no requiere conducción
de agua de refrigeración, ni tuberías
o cilindros de gases de protección,
por lo que puede emplearse en
lugares lejos de la fuente de
corriente.
 Es aplicable para una gran variedad
de espesores, en general mayores
de 2 mm.
 Es aplicable a la mayoría de los
metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones
 Es un proceso lento debido a la baja
tasa de deposición y por la
necesidad de retirar la escoria.
 Requiere gran habilidad por parte del
soldador.
 No es aplicable a metales con bajo
punto de fusión, debido a que el
intenso calor del arco es excesivo
para ellos.
 Tampoco es aplicable a metales de
alta sensibilidad a la oxidación, tales
como el titanio, zirconio, tantalio, etc,
ya que la protección que proporciona
es insuficiente para evitar la
contaminación por el oxígeno.
 No es aplicable a espesores
inferiores a 1.5 – 2.0 mm.
 El proceso no resulta productivo para
espesores superiores a 38 mm,
Aplicaciones
Es uno de los procesos de mayor
utilización, especialmente en soldaduras de
producción cortas, trabajos de mantenimiento
y reparación, así como en construcciones de
campo, la mayor parte de las aplicaciones se
dan con espesores entre 3 y 38 mm.
El proceso es aplicable a aceros a
carbono, aceros de baja aleación, aceros
altamente aleados (inoxidables), fundiciones
y metales no ferrosos, como el aluminio, el
cobre, el níquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicación son la
construcción naval, de máquinas, estructuras
tanques y esferas para almacenamiento,
puentes, recipientes a presión, calderas,
refinerías de petróleo, oleoductos,
gasoductos y en cualquier otro tipo de trabajo
similar. Se puede utilizar combinado con
otros procesos de soldadura.
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Tipos de corrientes. delgados espesores
Para este proceso se puede utilizar tanto gruesos, se
obtiene
corriente alterna como corriente continua, la mayor
elección del tipo de corriente dependerá del rendimiento
tipo de máquina de soldar, del electrodo a salpicaduras Poco frecuente Mas
utilizar y del material a soldar, en la tabla frecuente
Soldadura La soldadura
siguiente se muestran algunas características utilizando resulta más fácil
de los diferentes tipos de corrientes en la longitudes de
soldadura. arco
pequeñas
(importante en
algunos tipos
de electrodos
Parámetros Corriente Corriente sobre todos
Continua Alterna en electrodos
Soldadura a Preferible básicos)
gran distancia polaridad Posibilidad de No hay
de la fuente elegir la polaridad
de corriente polaridad
Soldadura con La operación El material se
electrodos de resulta más fácil puede
pequeño deteriorar
La figura siguiente muestra los dos tipos de
diámetro que debido a la
requieren baja dificultad de polaridades que se pueden utilizar cuando se
intensidad de encendido del suelda con corriente continua.
corriente arco
Cebado del Resulta mas Mas difícil en
arco fácil especial con
electrodos de
pequeño
diámetro
Mantenimient Mas fácil debido Más difícil
o del arco a la mayor excepto
estabilidad cuando se
emplean
electrodos de
alto
rendimiento
Soplo Es un problema No se
magnético en la soldadura presentan
de materiales problemas
ferromagnéticos
Posiciones de Preferible Si se utilizan
soldadura posiciones los electrodos
verticales y bajo adecuados se Equipo de Soldadura
techo, ya que se puede utilizar
necesita menor en cualquier
intensidad de posición
El equipo básico de soldadura por
corriente
Tipos de Se puede El electrodo revestido consiste en fuente de
electrodos emplear con revestimiento energía, pinza porta electrodos, pinza de
cualquier tipo de del electrodo tierra y cables de conexiones, este equipo se
electrodo debe
muestra en la siguiente figura.
contener
sustancias
que
restablezcan
el arco
Espesor de la Preferible para Preferible
pieza a soldar espesores para

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Fuente de Energía
La fuente de energía para soldadura
debe presentar una característica
descendente (intensidad constante), para
que la corriente de soldadura se vea poco
afectada por las variaciones en la longitud del
arco,
Para soldar con corriente continua se
utilizan rectificadores, mientras que para
soldar con corriente alterna se utilizan
transformadores.
Para la selección de la fuente de energía
adecuada, se debe tener en cuenta el
electrodo que se va a utilizar, de forma que
pueda suministrar el tipo de corriente (AC o
DC), rango de intensidades y tensión de
vacío (OCV) que se requiera, los electrodos
del tipo básico necesitan mayores tensiones
de vacío que los otros tipos de
revestimientos.
Pinza Porta Electrodos
Su función es conducir la corriente hasta
el electrodo y sujetarlo, las mordazas deben
mantenerse en buen estado, para evitar un
sobre calentamiento, que se traduciría en
una disminución de la calidad, y dificultaría la
ejecución de la soldadura.
Se debe utilizar la pinza adecuada al
diámetro del electrodo que se va a utilizar y a
la intensidad de corriente, existen pinzas
para 300 amperios y para 500 amperios, la
figura siguiente muestra un esquema de una
pinza porta electrodos.
Conexión o Pinza de Tierra.
Es importante que la conexión del cable
de tierra sea la correcta, en especial en
soldadura con corriente continua, una
colocación incorrecta puede provocar el
soplo magnético, dificultando la operación de
soldadura, es importante también la sujeción
correcta de la pinza de tierra, ya que una
mala sujeción del cable no proporcionaría
una conexión eléctrica consistente,
provocando un recalentamiento en la pinza y
una posible interrupción del arco eléctrico.
Electrodo Revestido
El elemento fundente en este proceso es
el electrodo, que establece el arco, protege el
baño de fusión, y que al consumirse produce
la aportación del material, que unido al
material fundido del material base va a
constituir la soldadura, la figura siguiente
muestra las partes de un electrodo revestido.
El electrodo revestido está formado por:
 Un núcleo metálico, denominado
alma, es un alambre de sección
metálica uniforme que sirve como
material de aporte, su composición
química varia y su selección depende
del material base que se va a soldar.
 El revestimiento, es un cilindro
concéntrico de espesor uniforme,
que envuelve el alma del electrodo,
cumple las siguientes funciones las
cuales evitan los inconvenientes del
electrodo desnudo:
a. Dirige el arco, conduciéndolo a
una fusión equilibrada y uniforme
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 b. Protege el metal fundido  Gruesos, los electrodos con
impidiendo la entrada del revestimiento grueso permiten
oxígeno y del nitrógeno del aire obtener las mejores cualidades del
lo cual sería muy perjudicial para metal soldado.
la soldadura, produce gases que
envuelven el arco y produce una La grafica siguiente muestra la relación
escoria que cubre el metal entre el alma y el revestimiento del electrodo.
fundido hasta que este se
solidifique y se enfríe, la escoria
protege el material fundido desde
el primer momento de la
formación de las gotas del
material, la figura siguiente
muestra la diferencia entre un
electrodo desnudo y uno
revestido. Tipos de Revestimientos

Revestimiento de los Electrodos de Acero

al Carbono

El revestimiento se clasifica de acuerdo

Los electrodos tienen longitudes a su composición en:
normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y
 Ácidos (A)
450 mm, en función del diámetro del
 Básicos (B)
electrodo, un extremo del alma de una
 Celulósico (C)
longitud de 20 a 30 mm no está cubierto por
el revestimiento, y es la parte que se inserta  Rutilo (R)
en la pinza porta electrodo, los diámetros de  Rutilo – Acido (RA)
los electrodos también están normalizados,  Rutilo – Básico (RB)
1.6 mm (1/16”), 2 mm (5/64”), 2.5 mm (3/32”),  Rutilo – Celulósico (RC)
3.2 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (7/32”), 6  Rutilo grueso (RR)
mm (1/4”).
La tabla siguiente muestra algunas de
Dependiendo del espesor del las características de estos ripos de
revestimiento, se pueden especificar los electrodos.
electrodos en:
Tipo Ventaja Limitación corriente
Acido Penetración Solo se
 Delgados, protegen poco el metal bastante utilizan en
fundido. elevada, metales con
puede buena
 Medios, obtienen mayor estabilidad utilizarse soldabilidad,
del arco, permitiendo la soldadura con con CC y AC
corrientes contenidos
con corriente alterna y protegen altas muy bajos
mejor al metal soldado, la escoria en azufre,
fosforo y
recubre al metal ya solidificado, carbono,
reduciendo su velocidad de Básicos Metal de Manejo algo CC
enfriamiento y la oxidación. soldadura dificultoso, polaridad
muy debiéndose inversa,
resistente a emplear con hay
la fisura en un arco muy algunos

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 caliente, corto, y con tipos de propiedades mecánicas del material de
metal intensidades electrodos
depositado altas, preparados soldadura.
de bajo absorben para ser
contenido humedad usados Ventajas.
en con con
hidrogeno lo facilidad, corriente  El arco es ms estable
que reduce deben ser alterna  Se requiere menor destreza para
el riesgo de pre
fisuracion calentados utilizarlo correctamente.
en frio, antes de  A los electrodos con polvo de hierro
usarlos,
Celulósicos Los gases Muchas CC y
se les denomina electrodos de
forman una salpicaduras polaridad arrastre, ya que pueden utilizarse
gran superficie directa, con esa técnica de soldadura.
envoltura de para ser
gaseosa en soldadura utilizados  Aumenta la cantidad de material
torno al muy con AC se depositado para un diámetro
arco, e irregular necesita
imprimen a una determinado del alma, ya que aporta
las gotas maquina también el hierro contenido en el
del material con alto
una gran voltaje de revestimiento, de esta forma
velocidad, vacío. aumenta la cantidad de deposición y
obteniendo
una gran
la velocidad de la soldadura.
penetración,
Rutilico Fácil Limitaciones
cebado y
manejo del AC y CC
 Solo pueden emplearse en posición
arco, fusión plana.
de electrodo
suave,
cordon de
soldadura Rendimiento Gravimétrico del Electrodo
muy regular El rendimiento gravimétrico de un
y de buen
aspecto. electrodo es la relación entre el peso del
metal depositado en la soldadura y el peso
del alma del electrodo, tal como se expresa
Revestimiento de Aceros Aleados y
en la siguiente ecuación.
Materiales no Ferrosos.
Los revestimientos más comunes para
los aceros aleados (baja, media y alta
aleación) son los del tipo básico y del tipo 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜
𝜂= 𝑥 100
rutilico, siendo más frecuentes los primeros. 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜

El revestimiento de electrodo para

aleaciones no férreas, depende en gran
medida de la aleación, aunque predominan Cualquiera que sea la característica del
los recubrimientos básicos. electrodo y siempre que su rendimiento sea
igual o superior al 110%, el electrodo se
denominara de alto rendimiento.
Electrodos con Polvo de Hierro en el
Revestimiento.
Se pueden introducir polvos de Conservación y Manipulación de los
diferentes metales en los revestimientos de electrodos.
los electrodos para compensar la pérdida de
elementos de aleación que se producen
El revestimiento de los electrodos es
durante la fusión del electrodo, o para aportar
muy frágil, si se emplean electrodos con el
elementos de aleación y mejorar las
revestimiento agrietado o roto, la protección

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del baño de fusión no tendrá la protección
adecuada, por lo tanto se deben transportar y
almacenar en recipientes suficientemente
resistentes, evitando cualquier golpe en su
manipulación, no se deben utilizar electrodos
que tengan algún defecto en su
revestimiento.
Nunca se debe transportar un número
mayor del que va a necesitar para una tarea
determinada, así como manipular los en
laselectrodos con guantes limpios y secos,
no exponer los electrodos a ambientes
excesivamente húmedos, ni depositarlos
sobre superficies manchadas de grasa,
polvo, pintura o suciedad.
Los revestimientos de los electrodos
retienen humedad, un electrodo húmedo
puede provocar poros y grietas en frio, por lo
tanto los electrodos deben almacenarse en
ambientes con temperatura y humedad
controlada siempre que sea posible..
Los electrodos básicos que hayan
permanecido algún tiempo en ambientes
húmedos, deben ser sometidos a un proceso
de secado en hornos, el tiempo de secado y
la temperatura será proporcionada por el
fabricante del electrodo y que para un mismo
tipo de electrodo cada fabricante tiene sus
especificaciones.
Parámetros de Soldadura.
Diámetro del Electrodo
Se deberá seleccionar el mayor
diámetro de electrodo posible que asegure el
mayor aporte térmico y que permita su fácil
utilización, en función de la posición, el
espesor del material y el tipo de unión, que
son los parámetros de los que depende la
selección del diámetro del electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se
seleccionan para soldaduras de materiales
de gran espesor, y para la soldadura en
posición plana (PA), en la soldadura vertical
o sobre techo, el material fundido tiende a
caer por efectos de la gravedad, por lo tanto
en estas posiciones conviene utilizar
electrodos de menor diámetro.
En las soldaduras con múltiples pases,
el primer pase o sea el de raíz, conviene
hacerlo con electrodos de diámetro pequeño
y alta penetración.
El aporte térmico depende directamente
de la intensidad de corriente, tensión del arco
y velocidad de desplazamiento, parámetros
estos, dependientes del diámetro del
electrodo, siendo mayor, cuanto mayor sea el
diámetro del electrodo, por lo tanto cuando
se requiere aporte térmico bajo, se recurre a
electrodos de diámetros pequeños.
Por lo tanto se deberá seguir las
siguientes recomendaciones:
 Electrodos de poco diámetro (1/16”,
3/32”, 1/8”), utilizarlos para punteo,
uniones de piezas de poco espesor,
primeras pasadas, soldaduras en
vertical y sobre cabeza, y cuando se
requiera que el aporte térmico sea
bajo.
 Electrodos con mayores diámetros
para : uniones de piezas de
espesores medios y gruesas,
soldaduras en posiciones planas.
Intensidad de la Corriente de Soldadura.
Cada electrodo, dependiendo de su
diámetro posee un rango de corriente en el
cual se puede utilizar, si se utilizara una
intensidad de corriente por encima de este
rango, se produciría quema innecesaria del
electrodo, grietas, aumento del soplo
magnético y exceso de salpicaduras o
proyecciones.
Las intensidades a utilizar depende de la
posición de la soldadura y del tipo de unión,
como regla practica, se deberá ajustar la
intensidad a un nivel tal en que la cavidad del
baño de fusión sea visible, esta cavidad se
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conoce como ojo de cerradura, si esta
cavidad se cierra, significa que la corriente
utilizada es baja, mientras que si el ojo de
cerradura se abre, significa que la corriente
utilizada es alta, este efecto se puede
apreciar en la siguiente figura.
Una segunda manera de estimar
intensidad de corriente es utilizando el
diámetro del alma del electrodo en pulgadas
y multiplicar este valor por 1000, esto da el
valor máximo de corriente que se debe
utilizar con ese electrodo.
Otro método también utilizado es llevar e
diámetro del electrodo en pulgadas a
milímetros, restarle 1 y multiplicarlo por 50.
También se puede estimar el rango de
corriente para un diámetro dado de electrodo
utilizando la siguiente ecuación:
𝐼 = (∅𝑚𝑚 ∗ 40) − 40
Por ejemplo, para un electrodo de 3..2
mm se tiene que:
Imax = 3.2 *40 = 128 amp
Imin = 128 – 40 = 88 amp
Longitud del Arco.
La longitud del arco a utilizar depende
del tipo de electrodo, su diámetro, la posición
de soldadura y de la intensidad de corriente,
en términos generales debe ser igual al
diámetro del electrodo, excepto cuando se
empleen electrodos básicos, en este caso la
longitud del arco deberá ser igual a la mitad
de su diámetro.
La figura siguiente muestra este
concepto.
Es aconsejable utilizar siempre la misma
longitud de arco con el objeto de evitar
oscilaciones en la tensión y la intensidad de
la corriente, y con ello una penetración
desigual.
En la posición plana se puede arrastrar
ligeramente el electrodo, con lo que la
longitud del arco vendrá automáticamente
determinada por el espesor del revestimiento,
en las primeras pasada de uniones a tope y
en uniones en angulo, el electrodo se empuja
hacia la unión de manera tal de lograr una
mayor penetración.
Cuando se produzca soplo magnético, la
longitud del arco se debe acortar lo más
posible.
Un arco demasiado corto puede ser
errático y producir cortocircuito durante la
transferencia de metal, un arco demasiado
largo perderá direccionalidad e intensidad,
además que el gas y el fundente generados
por el revestimiento no son tan eficaces para
la protección del arco y del metal de
soldadura, por lo que se puede producir
porosidad y contaminación del metal de
soldadura con oxígeno y nitrógeno.
Velocidad de Desplazamiento.
La velocidad de desplazamiento durante
la soldadura debe ajustarse de tal forma que
el arco adelante ligeramente el baño de
fusión, cuanto mayor es la velocidad de
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desplazamiento, menor es la anchura del
cordón, menor es el aporte térmico y más
rápidamente se enfriara la soldadura, si la
velocidad es excesiva, se producirán
espacios vacíos en el cordón de soldadura
(mordeduras), se dificulta la retirada de la
escoria y se favorece el atrapamiento de
gases, produciéndose poros.
Orientación del Electrodo
La orientación o inclinación del electrodo
respecto a la superficie a soldar es de s=gran
importancia para facilitar el proceso de
soldadura y lograr soldauras de buena
calidad, la tabla siguiente muestra una guía
de recomendaciones para lograr una buena
posición del electrodo.
Técnicas Operativas
Punteado
Para punteado con electrodos
revestidos, se deben seguir las siguientes
recomendaciones:
 El punteado se realizara con el
mismo precalentamiento que se vaya
a usar durante la soldadura.
 El punteado que vaya a ser
incorporado a la soldadura, se
realizara con el mismo tipo de
electrodo que se vaya a utilizar en la
soldadura,
 Una vez finalizado el punteo y se
vaya a eliminar la capa de escoria,
se debe inspeccionar
cuidadosamente cada punto,
buscando posibles grietas o cráteres,
en caso de que se detectara
cualquiera de los defectos anteriores,
este deberá ser eliminado
completamente.
 El punteado que no vaya a
incorporarse a la soldadura deberá
ser eliminado, repasando bien la
zona hasta garantizar la ausencia del
defecto.
 El punteo de soldadura debe tener
siempre una forma cóncava, nunca
convexa, en caso de que se forme
abultamiento, se repasara el punto
hasta que este tenga una forma
cóncava, de lo contrario podrían
formarse grieta.
 Si la longitud a soldar es larga, el
punteo se iniciara siempre en el
centro de la pieza, en los cruces y en
las esquinas, el resto de los puntos
no deberán estar separados más de
200 mm.
Inspección Antes de Soldar
Antes de comenzar a soldar se debe
hacer una inspección visual de las piezas a
soldar, buscando:
 Las uniones deben estar
perfectamente limpias de óxido,
grasas, aceites, agua, pinturas, etc, y
se ha preparado el material base
correctamente.
 Las piezas están bien alineadas y
niveladas.
 Las soldaduras previas, si las
hubiere, están bien realizadas, sin
poros ni fisuras, si existiera alguna
anomalía, esta debe ser quitada,
utilizando piqueta, esmeril, lija,
soplete, etc.
Cebado del Arco
El arco se establece golpeando
ligeramente la punta del electrodo contra la
pieza en las cercanías del punto donde se
comenzara a soldar, a continuación se retira
un poco el electrodo para permitir que se
forme un arco estable, otra técnica consiste
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en un movimiento de raspado de la punta del
electrodo sobre la superficie metálica.
Cuando el electrodo establece el arco,
se manifiesta una tendencia a permanecer
pegado a la pieza metálica, lo cual se evita
mediante el golpeteo y el raspado, cuando el
electrodo se pega, es necesario apartarlo
rápidamente, de otra forma se sobrecalentara
y los intentos de retirarlo de la pieza solo
conseguirán doblarlo, necesitando un martillo
y cortafrío para su retirada, la figura siguiente
muestra el procedimiento de cebado.
El establecimiento del arco con
electrodos de bajo hidrogeno requiere de una
técnica especial para evitar la porosidad de la
soldadura donde el arco se inicia, la técnica
consiste en establecer el arco a una distancia
de unos pocos diámetros del electrodo, por
delante de donde se vaya a comenzar la
soldadura, a continuación, el arco se mueve
hacia atrás y la soldadura se comienza de
modo normal.
La soldadura continua sobre la zona
donde el arco fue establecido, refundiendo
cualquier pequeño globo de metal, que
pudiese haberse producido cuando se
estableció el arco.
En cualquier caso es importante
establecer el arco dentro de la zona de
soldadura y por delante de ella, nunca fuera
de los bordes de unión, se evita de esta
forma la formación de pequeñas grietas en la
zona del cebado.
La figura siguiente muestra este aspecto
ya descrito
La técnica para establecer el arco varia
con el tipo de electrodo, generalmente el
revestimiento en el extremo del electrodo se
hace conductor cuando se calienta durante la
soldadura, esto ayuda a restablecer el arco si
esto se hace antes de que el electrodo se
enfríe, el establecimiento y restablecimiento
del arco es mucho mas fácil en electrodos
cuyo revestimiento contienen polvos
metálicos.
Cuando es emplean electrodos con
revestimiento grueso no conductor, tales
como los de bajo hidrogeno y los de aceros
inoxidable, puede ser necesario romper algo
del revestimiento para que el núcleo quede
descubierto en el extremo y el arco se
restablezca con mas facilidad.
Observación del baño de fusión.
Es muy importante diferenciar entre el
baño de fusión y la escoria, hay que procurar
que la escoria no se adelante al baño de
fusión, y que este bañe por igual ambos
lados de la unión.
Un efecto muy corriente, cuando no se
controla bien la escoria, es su inclusión en el
cordón de soldadura una vez solidificado
este.
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 Para contener la escoria, se podrá hacer
un movimiento de vaivén del electrodo.
Ejecución de la soldadura
Durante la soldadura, el soldador deberá
mantener la longitud del arco lo mas
constante posible, moviendo constantemente
el electrodo hacia la pieza a medida que se
va fundiendo, al mismo tiempo el electrodo
se va moviendo a lo largo de la unión a
soldar.
La selección entre cordones rectos o
con balanceo depende del procedimiento, las
exigencias y del tipo de cordón deseado, en
general, las primeras pasadas (cordón de
raíz) se hace con cordones rectos, a menos
que la separación en la raíz sea muy grande,.
Cuando se realicen cordones con
balanceo,, en posición T, se deberá llevar
mas avanzada la parte baja del cordón, tal
como se muestra en la siguiente figura.
El movimiento debe ser simétrico y el
avance uniforme, ya que de ello depende el
buen aspecto de la soldadura, así como su
calidad y reparto uniforme de calor.
En las posiciones cornisa y bajo cabeza,
cuando la unión tiene excesiva separación de
raíz, deben depositarse dando, además del
movimiento oscilatorio, un pequeño vaivén de
avance y retroceso del electrodo, a fin de dar
tiempo a que se solidifique el baño de fusión,
evitando asi la caída del material fundido.
Interrupción del Arco..
Nunca se debe interrumpir el arco de
forma brusca, ya que pueden producir grietas
y poros en el cráter del cordón, el arco puede
interrumpirse por medio de cualquiera de las
siguientes técnicas posibles.
 Acortar el arco de forma rápida y a
continuación mover el electrodo fura
del cráter, esta técnica se emplea
cuando se va a reemplazar el
electrodo ya consumido, continuando
la soldadura a partir del cráter.
 Detener el movimiento de avance del
electrodo y permitir el llenado del
cráter, retirando a continuación el
electrodo.
 Dando al electrodo una inclinación
contraria a la que se llevaba y se
retrocede sobre el mismo cordón
unos 10 o 12 mm antes de
interrumpir el arco, de esta forma se
rellena el cráter.
Empalme de los Cordones de Soldadura
Deben realizarse de forma cuidadosa
para evitar fisuras e inclusiones de escoria,
tal como se muestra en la figura siguiente.
La limpieza entre los cordones de
soldadura es esencial para que la unión entre
metales se realice correctamente y sin
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defectos, se debe utilizar una piqueta y un
cepillo de alambre, el material del alambre
del cepillo y de la piqueta dependerá del
material base que se desea limpiar, por
ejemplo si el material base es de acero
inoxidable, tanto el alambre del cepillo como
la piqueta deberán ser de acero inoxidable.

Retirada de la escoria. Defectos en las Soldaduras.

Una vez depositada la pasada completa Cuando los parámetros de soldadura no
de soldadura, debe picarse la escoria y se siguen correctamente, estas quedan con
cepillarse la totalizad del cordón antes de defectos visibles e imperfecciones, es
realizar la pasada siguiente. recomendable observar ciertas
recomendaciones para evitar en lo posible
Se deberá retirar la escoria
estas situaciones, la figura siguiente muestra
especialmente en las orillas del cordón de
algunos defectos comunes y las
soldadura, que es donde se acumula con
recomendaciones para evitarlos.
más fuerza, utilizando esmeriladora si fuera
necesario, también se deberá eliminar el Defecto:
sobre espesor del cordón cuando este sea mordeduras
excesivo, antes de depositar el siguiente, tal
como se muestra en la siguiente figura.

Causas Recomendaciones
 Intensidad de  Seleccionar la
corriente intensidad
demasiado adecuada para
elevada el diámetro y
 Angulo de tipo de
desplazamiento electrodo.
excesivamente  Inclinar el
Al finalizar el trabajo, deberá quitarse pequeño electrodo hasta
tanto la escoria como las salpicaduras, y  Arco largo que el angulo de
cepillar totalmente la unión soldada. desplazamiento
sea de 5 10
Como medida de protección, el soldador grados
 Utilizar longitud
debe utilizar lentes protectores transparentes
del arco igual al
al limpiar los cordones de soldadura. diámetro del
electrodo o ala
mitad si el
Soplo Magnético del Arco. electrodo es
En la soldadura SMAW puede básico.
producirse con frecuencia el soplo magnético Defecto: Inclusiones
del arco, en la figura siguiente se muestra de escoria
una manera de aminorar el efecto del soplo
magnético cuando este sucede.
Causas Recomendaciones
 Intensidad de  Utilizar la
soldadura muy cantidad de
baja corriente que
 Velocidad de permita la salida

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 desplazamiento de la escoria Causas Recomendaciones
elevada, antes de que el  Separación  Asegurarse de
provoca el metal se excesiva de las que entre las
enfriamiento solidifique. piezas a soldar piezas haya
rápido de la  Reducir la buen contacto.
soldadura velocidad de
 Soldadura multi desplazamiento. Defecto: Grietas
pases sin retirar  Extremar la que parten de la
la escoria vieja limpieza, entercara de la
siempre retirar unión
totalmente la Causas Recomendaciones
escoria antes de  El material no  Utilizar las
comenzar el es soldable precauciones
siguiente pase.  Enfriamiento de necesarias para
Defecto: Porosidad la soldadura soldar este tipo
excesivamente de material o no
rápido. soldar.
 Evitar
Causas Recomendaciones enfriamientos
rapidos.
 Suciedad en el  Eliminar los
Defecto: Falta de
metal base restos de
(oxido, grasas, suciedad y fusión en los bordes
recubrimientos, recubrimientos Causas Recomendaciones
etc.) antes de soldar  Inadecuada  Limpiar bien el
 Arco demasiado  Utilizar una limpieza del material base,
largo longitud de arco material base, los chaflanes y
 Electrodos adecuad y presencia de al menos 25 mm
húmedos mantenerla algún material fuera de los
durante la que impide la limites del
soldadura correcta fusión cordon.
 Con electrodos de los  Orientar el
basicos utilizar materiales electrodo
hornos para  Orientación correctamente
calentarlos, inadecuada del  Elegir los
almacenar los electrodo parametros de
electrodos en  Intensidad de soldadura de
ambientes libres corriente forma adexuada.
de humedad. demasiado baja
Defecto: Grietas en o velocidad
el cráter excesiva
Defecto: Falta de
penetración
Causas Recomendaciones
Causas Recomendaciones
 Talón de raíz  Prepara y
 Interrumpir el  Utilizar una
excesivo o ensamblar las
arco en forma tecnica de
separación en piexas de forma
brusca, interrupcion del
la raíz adecuada.
especialmente arco adecuada.
al utilizar altas
insuficiente,  Elegir los
desalineación parametros de
temperaturas
entre las piezas soldadura de
Defecto: inclusión
excesivo. forma correcta
de escoria en la raíz
 Intensidad de  Seleccionar el
corriente diametro
insuficiente o adecuado del
velocidad electrodo

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 excesiva  Seleccionar el
 Diámetro del diametro
electrodo adecuado del
demasiado electrodo.
grande, no
permite el
acercamiento
de electrodo a
la raíz de la
unión
 Diámetro del
electrodo
demasiado fino,
que no tolera l
intensidad
necesaria para
conseguir
buena
penetración.

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ANEXOS

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Calculo del peso de láminas de diversos metales
Se calcula el peso de una lámina de metal en kilos por metro cuadrado
midiendo el espesor en milímetros y multiplicando por la densidad del metal, de
acuerdo a la tabla siguiente:

material densidad
Acero Dulce 7.85
Hierro forjado 7.86
Acero Colado 7.50
Cobre fundido 8.85
Cobre laminado 8.95
Aluminio fundido 2.56
Aluminio laminado 2.70
Oro 19.25
Estaño 7.35
Platino 21.50
Plomo 11.37
Cinc 7.13
Bronce 8.80
Niquel 8.80
Fundición blanca 7.50
Fundición gris 7.20
Laton 8.50
Plata 10.50

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Peso por Metro Lineal de Cabillas y Pletinas
Peso por Metro Lineal
HEXAGONAL  𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐷 𝑋 𝐷 𝑋 6.79

OCTOGINAL  𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐷 𝑋 𝐷 𝑋 6.74

𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐷 𝑋 𝐷 𝑋 7.85

𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐷 𝑋 𝐷 𝑋 6.16

𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐴 𝑋 𝐵 𝑥 7.85

Para otros metales, multiplicar el producto de las formulas anteriores por los siguientes
factores
Acero al Acero Hierro Cobre Latón Bronce Zinc Plomo Níquel
Carbono Dulce Fundido
1.002 1.010 0.930 1.137 1.095 1.103 0.922 1.450 1.132
NOTA: TODAS LAS UNIDADES DE MEDIDA SON EN MILIMETRO

Ángulos de Lados Iguales

L Dimensiones en mm Sección Peso por

b e r r1 cm2 metro (kg)
15/15 15 3 3.5 2 0.82 0.64
4 1.05 0.82
20/20 20 3 3.5 2 1.12 0.88
4 1.45 1.14
25/25 25 3 3.5 2 1.42 1.12
4 1.85 1.45
30/30 30 3 5 2.5 1.73 1.36
5 2.78 2.19
35/35 35 4 5 2.5 2.67 2.10
6 3.87 3.04
40 4 6 3 3.08 2.42
40/40 6 4.48 3.52
8 5.80 4.55

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Ángulos de Lados Iguales con Agujeros para Tuercas

Peso n n1 d1
Dimensiones en mm Sección por
L b e r r1 Cm2 metro (mm) (mm) (mm)
(Kg)
45 5 4.30 3.38
45/45 7 7 3.5 5.86 4.60 25 11
9 7.34 5.76
50 5 4.80 3.77
50/50 7 7 3.5 6.56 5.15 30 14
9 8.24 6.47
55 6 6.31 4.95
55/55 8 8 4 8.23 6.46 30 17
10 10.07 7.90
60 6 6.91 5.42
60/60 8 8 4 9.03 7.09 35 17
10 11.07 8.69
65 7 8.70 6.83
65/65 9 9 4.5 10.98 8.82 35 20
11 13.17 10.34
70 7 9.40 7.38
70/70 9 9 4.5 11.90 9.34 40 20
11 14.30 11.23

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Ángulos de Lados Iguales con Agujeros para Tuercas

Dimensiones en mm Peso
Sección por n n1 d1
L b e r r1 cm2 metro (mm) (mm) (mm)
(Kg)
5 4.30 3.38
45/45 45 7 7 3.5 5.86 4.60 25 11
9 7.34 5.76
5 4.80 3.77
50/50 50 7 7 3.5 6.56 5.15 30 14
9 8.24 6.47
6 6.31 4.95
55/55 55 8 8 4 8.23 6.46 30 17
10 10.07 7.90
6 6.91 5.42
60/60 60 8 8 4 9.03 7.09 35 17
10 11.07 8.69
7 8.70 6.83
65/65 65 9 9 4.5 10.98 8.82 35 20
11 13.17 10.34
7 9.40 7.38
70/70 70 9 9 4.5 11.90 9.34 43 20
11 14.30 11.23
8 11.50 9.03 20
75/75 75 10 10 5 14.10 11.07 40 23
12 16.70 13.11 23
6.60 7.60 3.30 9.60 7.50 20
76/76 76 40
9.30 10.30 4.60 13.20 10.40 20
8 12.30 9.66 20
80/80 80 10 10 5 15.10 11.85 45 23
12 17.90 14.05 23
9 15.50 12.17 23
90/90 90 11 11 5.5 18.70 14.68 50 23
13 21.80 17.11 26
10 19.20 15.07 23
100/100 100 12 12 6 22.70 17.82 55 23
14 26.20 20.57 26
13 24.80 19.50 23
102/102 102 16 12 7 30.20 23.80 55 26

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 Dimensiones en mm Peso
Sección por n n1 d1
L b e r r1 cm2 metro (mm) (mm) (mm)
(Kg)
11 25.40 19.94 23
120/120 120 13 13 6.50 29.70 23.31 50 30 23
15 33.90 26.61 26
9.50 10 5 23.20 18.25 23
12.70 13 7 30.90 24.27 23
127/127 127 13.20 13 7 32.20 25.31 50 35 23
14.20 14 7 34.40 27.00 26
16.76 16 8 40.00 31.44 26
13 35.00 27.48
140/140 140 15 15 7.50 40.00 31.40 55 45 26
17 45.00 35.33
14 4030 31.64
150/150 150 16 16 8 45.70 35.87 55 55 26
18 51.00 40.04
d1 = diámetro de los agujeros para remaches y tornillos

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Ángulos con lados desiguales

Numero Dimensiones Peso por

del perfil (mm) Sección metro
a b e r1 r2 cm2 (Kg)
25/15 25 15 4 3.50 1.70 1.44 1.15
30/20 30 20 4 4 2 1.88 1.48
40/25 40 25 4.50 5 2.50 2.74 2.16
50/40 50 40 5.80 6 3 5 3.95
60/30 60 30 4 4 2 3.45 2.75
6 4 2 5.05 3.18
60/45 60 45 5 6 3 5 3.90
7 6.87 5.30
60/50 30 50 7 8 4 7.40 5.80
9 9.20 7.22
65/40 65 40 5 7 3.50 5.03 3.94
7 6.95 5.45
7 7 3.50 8 6.28
70/50 70 50 9 9 4.50 10.12 7.95
11 11 5.50 12.15 9.55
7.10 7.50 4 9.40 7.40
76/64 76 64 7.25 7.50 4 9.55 7.50
8.75 9 4.50 11.50 9
6 6 3 7.45 5.84
80/50 80 50 8 8 4 9.97 7.80
10 10 5 12.20 9.57
5 5 2.50 7.39 5.80
90/60 90 60 7 7 3.50 10.16 7.98
9 9 4.50 12.59 10.12
90/70 90 70 9 9 4.50 13.75 10.80
11 11 5.50 16.60 13.03
90/75 90 75 9 9 4.50 14.20 11.14
11 11 5.50 17.15 13.46
10 10 5 16.17 12.69
100/70 100 70 12 12 6 19.17 15.00
14 14 7 22.02 17.25
100/85 100 85 10 10 5 17.65 13.85
12 12 6 20.90 16.40
110/70 110 70 8 8 4 13.75 10.80
110/90 110 90 10 10 5 19.15 15.00
12 12 4 22.80 18.00
120/80 120 80 10 10 5 19.10 14.99
12 12 6 22.70 21.68
125/100 125 100 11 11 5.50 23.67 18.58
13 13 6.50 27.62 21.68
150/75 150 75 10 10 5 21.65 16.87
12 12 6 25.75 20.21

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Vigas Tipo C

Número Dimensiones en milímetros Sección Peso

del h b e r r1 h1 cm2 por
Perfil metro
(Kg)
8 80 45 6 8 4 46 11 9.64
10 100 30 6 8.50 4.50 64 13.50 10.60
12 120 55 7 9 4.50 82 17 11.40
14 140 60 7 10 5 19 20.40 16.01
16 160 65 7.50 10.50 5.50 115 24.00 18.84
18 180 70 8 11 5.50 133 28 22.00
20 200 75 8.50 11.50 6 151 32.20 25.30
22 220 80 9 12.50 6.50 167 37.40 29.40
25/8 250 80 10 12.50 6.50 195 42.50 34.00
25/10 250 100 10 16 8 180 53.7 42.20
30 300 90 13 14 4 230 60.70 47.65

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Vigas Normales

Número Dimensiones en milímetros Sección Peso por

del Perfil h b r r1 h1 en cm2 metro
(Kg)
8 80 42 1.90 2.30 60 7.58 5.95
10 100 50 4.50 2.70 75 10.60 8.32
12 120 58 5.10 3.10 90 14.20 11.20
14 140 66 5.70 3.40 109 18.30 14.40
16 160 74 6.30 3.80 125 22.80 17.90
17* 175 80 10.00 5.00 130 34.00 28.40
18 180 82 6.90 4.10 142 27.90 21.90
20 200 90 7.50 4.50 159 33.50 26.30
22 220 90 8.10 4.90 175 39.60 31.10
24 240 106 8.70 5.20 190 46.10 36.20
25* 250 110 10.00 5.40 200 49.50 38.80
26 260 113 9.40 5.60 208 53.40 41.90
28 280 119 10.10 6.10 225 61.10 48.00
30 300 125 10.80 6.50 240 69.10 54.20
32 320 131 11.50 6.90 257 77.80 61.10
34 340 137 12.20 7.30 274 86.80 68.10
36 360 143 13.00 7.80 290 97.10 76.20
38 380 149 13.70 8.20 306 107 84.00
40 400 155 14.40 8.60 323 118 92.60
42 ½ 425 163 15.30 9.20 343 132 104
45 450 170 16.20 9.70 363 147 115
47 ½ 475 178 17.20 10.30 388 163 128
50 500 185 18.00 10.80 404 180 141
55 550 200 19.00 11.90 444 213 187
60 600 215 21.60 13.00 485 254 198
*Especial

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