Tecnológico nacional de México

Instituto tecnológico de Mérida

Departamento de metal-mecánica

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Grupo: 8M2

Integrantes:

1. Cabrera carrillo Angel Alejandro

Retroexcavadora
2. Interian Manzanero Carlos Enrique
Vendimiadora
3. Morales González José Pablo
Pelletizadora

Prof: Ing. Tomas Enrique Ordoñez Quintal

Mérida Yucatán a 10 de octubre del 2019

Retroexcavadora

La retroexcavadora también es llamada excavadora mixta, retrocargadora, pala

mixta o cargadora mixta. Se trata de una máquina que se usa para hacer
excavaciones en terrenos.

Características de la retroexcavadora

 Consta de un ensamblaje de tres diferentes piezas de equipo móvil de

tierras: un tractor, un cargador y una retroexcavadora.
 Permite a las herramientas desplazarse con rapidez y seguridad.
 Puede transportar grandes cantidades de material dependiendo del
tamaño del recipiente.
 Está diseñado principalmente para excavar terrenos.
 El recipiente donde se deposita el material se conoce como cucharón.
 La retroexcavadora en sí tiene tres partes: el cucharón, el palillo y
la pluma.
 Es conocida también con el nombre de pala mecánica.

Partes de la Retroexcavadora
Tractor

El tractor está configurado de forma

especial para servir como vehículo y
soporte en la retroexcavadora.

Se compone de un contrapeso y su
propósito es equilibrar los grandes
movimientos generados en la operación
cuando se carga, debido a que
normalmente la máquina suele
desestabilizarse.

Boom o Pluma

Es un elemento que se encuentra en una sección variable y se articula en la parte

de adelante del tractor, justo a la derecha de la cabina del operador. Puede tener
una o dos piezas, los que tienen una sola pieza poseen una longitud constante y los
de dos piezas tienen 3 alternativas para cambiar su longitud.

Cilindro de Descarga

Es un cilindro hidráulico que se apoya en el brazo y se conecta al vértice de la

palanca de descarga. Este cilindro es el que se encarga de controlar los
movimientos que ocurren en el cucharón.

Cucharón

Este es un recipiente en el cual se introduce el material excavado, se compone de

dientes en su borde los cuales le facilitan el arranque de los materiales.
Brazo

Este es un elemento de sección variable que se

articula en la punta de la pluma de uno de los
extremos y en el otro extremo se articula al
cucharón.

Palanca de Descarga

Este elemento se compone de dos piezas que se utilizan para hacer girar al
cucharón, con esto se consigue el vaciado o llenado del mencionado mecanismo.

Cilindros de Elevación

Se componen de dos cilindros hidráulicos que se apoyan en el tractor conectados

en el codo de la pluma y se utilizan para bajar o elevar a ésta.

Transmisión

La transmisión tiene cuatro velocidades sincronizadas que permiten al operario

cambiar de forma rápida y suave entre avances y retrocesos. Gracias a esto se
evitan las cargas por sacudidas en los elementos del árbol de transmisión, se provee
de un control superior en la manipulación de la carga y aumenta la comodidad del
operario.

Cuenta con un botón de volcado colocado en la palanca multifunción de la

cargadora con la cual el operario puede acortar los tiempos de carga controlando la
potencia del motor a la cargadora para elevar la productividad.
Sistema Hidráulico
.El sistema hidráulico es un conjunto de
circuitos hidráulicos que ejercen control
sobre el movimiento de todos los cilindros
que componen a la retroexcavadora.
Cabina

La cabina tiene una visión panorámica y los mandos se encuentran ubicados de una
forma ergonómica, el nivel de ruido en el interior de la cabina es muy bajo.

Cuenta con un inmovilizador electrónico que tranca las funciones del motor, este
mecanismo no se encuentra en todas las retroexcavadoras, pero si en las de última
generación.

Cilindro del Brazo

Es un cilindro hidráulico que tiene su base en la pluma y se une al extremo anterior

del brazo. Se utiliza para tener control sobre los movimientos del brazo.

Aplicaciones

Sector de la construcción

La retroexcavadora Menzi Muck es una

máquina extraordinariamente versátil y
potente para su aplicación en el sector de la
construcción. Por un lado, gracias a su
bastidor regulable puede utilizarse en casi
cualquier terreno; por otro lado, destaca por
su potencia, que supera con creces a cualquier máquina convencional de idéntica
clase y peso. Los campos de aplicación son prácticamente ilimitados, lo que
garantiza una elevada capacidad de trabajo.
También recomendamos todas las demás máquinas de construcción de la gama
Menzi como socio fiable y duradero para sus proyectos de construcción.

Construcciones especiales

El retroexcavadora Menzi Muck es

ideal como portequipos para distintos
sistemas de perforación. Destaca por
su elevado rendimiento y a la vez bajo
peso. La elevada estabilidad y su
capacidad de adaptación al medio le
brindan un sinfín de aplicaciones posibles. Su potente capacidad de elevación le
permite incorporar equipos de perforación de hasta aprox. 2800 kg. La Menzi Muck
se emplea por un lado en combinación con sistemas sencillos y ligeros para
barrenos de voladura o barrenas autoperforantes incluso en terraplenes. Por otro
lado, también se apuesta por Menzi Muck para la obra civil con sistemas de
perforación más complejos.

Maquinaria municipal

La Menzi Muck despliega también

todo su potencial y versatilidad en
la gestión de aguas. En aras de una
preservación del medio ambiente,
los trabajos en materia de gestión
de aguas se llevan a cabo con
aceite hidráulico biodegradable. En
función de la profundidad del agua o del subsuelo, un número destacado de
equipamientos adicionales garantiza la consecución de un trabajo eficiente y
seguro. Sin un equipamiento adicional, la Menzi Muck es capaz de trabajar en
profundidades de hasta 2 metros en los cursos de arroyos o afluentes.
Los grandes obstáculos son superados sin problema y el bastidor flexible se adapta
a las características del terreno. Puede trabajarse con seguridad en el lodo, en
canales estrechos o aguas torrenciales gracias a la óptima distribución del peso y a
la enorme estabilidad.

Gracias al elevado rendimiento hidráulico pueden emplearse de forma lucrativa

implementos que requieren una elevada potencia, como las acolchadoras.

Técnica forestal

En muchos lugares se ha conseguido

mecanizar de una forma rentable la
recolección forestal en zonas de difícil
acceso gracias a Menzi Muck. Con su
bastidor adaptable a las características
del terreno, su potente tracción total y su
funcionamiento sobre patines no hay
obstáculo que impida que la
cosechadora Menzi Muck pueda superar obstáculos y desniveles de hasta un 100%.

Las posibilidades de aplicación son muy variadas, p. ej., en trabajos de

deforestación y tala de árboles o de limpieza forestal por árboles caídos. La Menzi
Muck puede equiparse además con accesorios de excavación para trabajos de
infraestructura, lo que permite ampliar su campo de aplicación y garantiza una
elevada capacidad de trabajo.

En comparación con otras máquinas forestales, la cosechadora Menzi Muck es

ligera, pero cuenta con una potencia extraordinaria, lo que repercute positivamente
en los aspectos ecológicos. La adaptación del bastidor a las características del
terreno, así como la poca presión ejercida sobre el suelo contribuyen en gran
medida a la preservación del entorno. La maniobrabilidad de la Menzi Muck evita
por tanto el deterioro de la zona.
Jardinería y ordenación paisajística
La máquina de construcción debe ser manejable y capaz de escalar sobre todo para
trabajos de jardinería y en cementerios. Para
este tipo de trabajos, las Menzi Muck más
pequeñas son las que resultan más
apropiadas. Pero para la construcción de
barreras acústicas o muros de apoyo también
es apropiada la excavadora sobre patines
grande cuando se requiere potencia. La
ordenación paisajística puede realizarse de
modo limpio y eficaz con diversos implementos.
Maquinaria para la recolección de frutas y hortalizas
Vendimia mecánica

Vendimia mecánica

La vendimia manual exige entre 150 y 200 horas-hombre por ha, por lo que ha sido
conveniente la búsqueda de sistemas que permiten su mecanización, aunque esto
signifique un cambio en las formas en las que se conduce la plantación.

Los marcos de plantación condicionan la anchura de los tractores que pueden

circular entre las líneas. Se adaptan al viñedo:

Tractor viñero: permite trabajar sobre una entrelínea con un espacio mínimo de
pasada de 0.90 m.

Tractor estrecho, también designado como compacto y frutero: permite trabajar

sobre una entrelínea de más de 1.25 de espacio libre de vegetación.

Tractor de arco alto, también denominado zancudo: es el único que puede trabajar
con espacios libres inferiores a 0.90 m, con las ruedas de cada lado en interlíneas
diferentes.

Fue a mediados del siglo XX, después de la 2a

Guerra Mundial, cuando se empezó a
considerar la necesidad de mecanizar todas las
operaciones sobre la viña, incluidas las de
recolección, especialmente en las zonas más
desarrolladas, a medida que se reducía la mano
de obra disponible en el campo. Fue en USA y
en algunas zonas de Francia, donde se inicia la búsqueda de soluciones para la
recogida mecánica de la uva. Casi medio siglo ha costado que las máquinas sean
aceptadas con la misma naturalidad que las cosechadoras para los cereales.
El camino recorrido no ha sido fácil; las máquinas han evolucionado, pero para que
puedan funcionar con eficacia se ha necesitado una modificación considerable de
las formas de manejo de la viña. Se ha visto que la espaldera es la mejor forma para
conseguir que el binomio máquina-cultivo se integren a la perfección.

No todo está resuelto. Para la producción de vino en determinadas Denominaciones

de Origen la mecanización integral de la vendimia no resulta admisible, ya que se
modifican aspectos esenciales del proceso de obtención del mosto, pero en los
grandes viñedos dedicados a la obtención de vinos de primera calidad, se ha
demostrado, y de aquí su extensión en Francia, que las vendimiadoras permiten la
recogida de la uva con rapidez y eficacia, con oportunidad, con elevada rentabilidad
y sin consecuencias para el vino elaborado con este mosto.

Etapas en la vendimia mecanizada

Al principio se buscaron soluciones para resolver la parte de la vendimia manual

que resultaba más dura para los vendimiadores, diseñando sistemas mecánicos
para el manejo y vaciado de recipientes de vendimia.

En una segunda etapa aparecieron las máquinas agrupadoras y cargadoras

alimentadas directamente por el vendimiador. Soluciones como estas se siguen
aplicando en viñedos con uvas que no admiten la vendimia mecánica integral.

En la tercera etapa se introducen sistemas que también se encargan del corte del
racimo y/o la separación de las uvas sin ningún tipo de intervención manual. Las
barras de corte, las corrientes de aire a alta velocidad, el golpeteo, la vibración, las
sacudidas directas o indirectas, llevaron a multitud de soluciones mecánicas, de las
cuales han sido los sistemas de sacudidas laterales los que se han impuesto y se
aplican en la maquinaria actual.

En una cuarta etapa se desarrollan máquinas que desprenden la uva mediante

aspiración con cazoletas aspiradoras que los vendimiadores ponían en contacto con
el racimo.
La quinta y última etapa se inicia con el desarrollo de máquinas de recolección
integrales, que realizan en proceso completo sin más intervención manual que la
del conductor de la máquina.

Principio de las sacudidas laterales

La vendimia por sacudida, en sus diferentes variantes, se ha impuesto en las

vendimiadoras actuales.

Los sistemas con sacudida lateral desplazan horizontalmente la vegetación de un

lado a otro de la fila de cepas, generando unas aceleraciones sobre el racimo que
provocan el desprendimiento de la uva, y también del racimo completo o partes de
éste. Esta forma de sacudida ofrece ventajas, ya que se adapta a diferentes tipos
de conducción de la viña.

Las vendimiadoras realizan la recolección de la uva provocando el desprendimiento

de las bayas y del racimo entero o en porciones. Si se produce el desprendimiento
de las bayas, el escobajo queda unido a la planta

Esquema de funcionamiento

Este material se eleva hasta una tolva en la que

se almacena para posteriormente pasarla al
remolque de vendimia que se encarga de su
transporte hasta la bodega.

Para conseguir el derribo, en las vendimiadoras

modernas, se utiliza un sistema de barras
flexibles dotadas en el plano horizontal de un sistema de vibración de alta frecuencia
y baja amplitud, que producen en el conjunto de la espaldera un movimiento
oscilante amplificado por la inercia que se deriva del peso de las bayas suspendidas
de sus pedúnculos.

Se han sustituido las barras flexibles que producían el derribo mediante el golpeo
de la espaldera.
Ahora as barras que generan la vibración se ajustan perfectamente a la vegetación
para conseguir el derribo de las bayas enteras o incluso de los racimos, con un
mínimo derribo de hojas y tallos.

Esquema del funcionamiento de los sacudidores

Como material para los sacudidores se utiliza

generalmente la fibra de vidrio.

En las primeras vendimiadoras los sacudidores

simples se montan ligeramente inclinados hacia el
suelo, sobre unas placas de las que reciben el
movimiento de oscilación.

Ahora los sacudidores de cada lado constituyen un túnel que se auto ajusta en
posición a la espaldera mediante una suspensión pendular con cables o bielas. El
accionamiento de los sacudidores se realiza mediante motores hidráulicos que
actúan sobre las excéntricas que generan la vibración.

Cabezal con los sacudidores

En las modernas vendimiadoras los sacudidores

son cerrados y pueden tener diferentes puntos de
articulación.

En general se utilizaban dos filas de varillas en

cada lado, que actúan en alternancia de fase para
conseguir, sobre el conjunto de las cepas apoyadas en los alambres, un movimiento
sinusoidal que se encargaba de desprender la uva.
Cabezal Grégoire

Las máquinas con sacudidores en forma de arco

admiten modificar la separación entre los
sacudidores para que crucen más o menos sus
trayectorias sobre la espaldera (ajustable a la las
características de la espaldera y el nivel de
vegetación para que no se produzcan choques) y
la frecuencia de vibración puede ajustarse entre 0 y 600 ciclos por minuto,
trabajando habitualmente en el rango de 400 y 600.

Cabezal New Hollad

Braud-New Holland utiliza un sistema de sacudidores

con puntos de apoyo delantero y trasero. La curvatura
de las varillas hace que se forme un embudo en la
entrada de la vegetación, de manera que se obliga a
ésta a un contacto permanente con los sacudidores en
la zona activa, que la liberan progresivamente a medida
que avanza la máquina. Con este sistema la frecuencia
de vibración se puede reducir hasta 300-340 ciclos/minuto.

Elementos de recogida y elevación

 sentido de avance
 escamas
 interceptoras
 desplazamiento
 de la noria
 avance de la máqiuina

La uva desprendida cae sobre los elementos de recogida formados por unas
pantallas de material plástico, con aspecto de “escamas”, articuladas por su extremo
más agudo, que se mantienen en posición para impedir que la uva derribada pueda
caer al suelo. Los resortes que mantienen la posición de cierre permiten que se
desplacen para dejar pasar los troncos de las cepas. El avance de la máquina hace
que las cepas vayan desplazando progresivamente las pantallas, pero siempre se
mantiene ajustada su posición a los troncos para impedir la pérdida de cosecha,
aunque sin golpes que puedan dañar el tronco de las plantas.

Como modificación más significativa del sistema de recogida se encuentra la

utilización de cestas de material plástico, que se van colocando en el suelo a medida
que avanza la máquina, al encontrarse unidas a una cadena que les obliga a
moverse como los cangilones en una noria. El ajuste perfecto de las cestas, gracias
a su flexibilidad, ofrece un cierre estanco por debajo, sin que se golpeen las cepas
en el avance. En este caso, las propias cestas se encargan de transportar la
cosecha hasta la tolva; con escamas interceptoras se utilizan cintas
transportadoras, o cangilones laterales, que agrupan el material y posteriormente lo
elevan al nivel de la tolva.

Recogedor de cestas

Ajuste de las cestas a la cepa

Eliminación de tallos y hojas

En la elevación se suele incluir un sistema

de eliminación de hojas en dos etapas
(mediante uno o dos ventiladores por cada
lado), al comienzo, evitando el contacto de
las uvas derribadas con las hojas, y antes
de la llegada del material a la tolva,
completando la limpieza. Es frecuente que
los ventiladores incorporen picadores de sarmientos para facilitar la separación de
los que se desprenden junto con las hojas y el racimo.

Tolvas de almacenamiento

Las tolvas, construidas de material resistente a la oxidación, de cualquiera de los

tipos recomendados para la industria alimentaria, al igual que todos los elementos
que pueden estar en contacto con la uva, retienen la masa de vendimia para
descargarla posteriormente sobre remolques especiales que la trasladan
rápidamente a la bodega.

Vendimiadora autopropulsada en posición de recolección

El conjunto de sacudidores y de elementos

recogedores va montado sobre un cabezal,
dotado de movimiento pendular, que permite
adaptarse a la alineación de las cepas, así
como ajustarse en altura para actual sobre la
zona donde se encuentran los racimos.

La altura mínima sobre el suelo a la que puede

recogerse la uva es de unos 15 cm, aunque se recomienda que los racimos se
encuentren a más de 40 cm del suelo.
Bastidor y puesto de conducción

Otro aspecto importante que han tenido

en cuenta los diseñadores es la posición
del puesto de conducción para garantizar
la máxima visibilidad, especialmente en la
zona de vendimia, lo que condiciona la
estructura general de la máquina, la
posición de las tolvas y su forma de
vaciado.

Las vendimiadoras de mayor capacidad de trabajo son autopropulsadas, de

construcción compacta, con una masa de 4 a 6 toneladas y un motor de 80 a 120
CV de potencia. Estas máquinas se fabrican con una estructura de tractor zancudo
apoyado en cuatro ruedas.

Las capacidades de las tolvas pueden superar los 2000 litros en las vendimiadoras
de mayor tamaño y sus motores ofrecen potencias entre 150 y 180 CV.

Pueden establecer tres categorías en función de la capacidad de trabajo de las

máquinas autopropulsadas. Las pequeñas, con motores de menos de 90 CV,
pueden ofrecer una capacidad de trabajo de 3 a 5 h/ha; las medianas, con potencia
de motor entre 90 y 120 CV, alcanzan una capacidad de trabajo entre 2.5 y 4.5 h/ha;
las grandes, con potencias de motor de más de 125 CV, ofrecen capacidades de
trabajo de hasta 1.5 a 2.0 h/ha.

Sistema modular (vendimiadora y pulverizador)

En ocasiones se considera que el bastidor de la máquina, al que se le retira el

cabezal de vendimia, puede convertirse en una unidad propulsora para equipos que
realizan otras operaciones de cultivo, como prepoda, empalizado o tratamientos
fitosanitarios en el viñedo.
Transmisión hidrostática

La transmisión del movimiento a las ruedas es

hidrostática con una bomba para las ruedas
delanteras y otra para las traseras; los dos
circuitos hidráulicos pueden estar conectados
por una válvula antideslizamiento. La
dirección hidráulica servo-asistida se controla
median el volante para las ruedas delanteras
y por pedales en las traseras, lo que permite el giro a 90°

Adaptación a la pendiente

Utilizan un sistema de corrección de pendientes controlado por cilindros hidráulicos

de doble efecto, que actúan sobre un paralelogramo articulado que permite
mantener vertical el cabezal de vendimia en pendientes de hasta el 30%.

Preparación de las parcelas

Para estas máquinas se ofrecen como opción

sistemas de guiado automático por GNSS, así
como sensores para automatizar los reglajes
de la máquina, con la posibilidad de realizar
vendimia diferenciada en función de la calidad
de la uva.

Posición de los racimos

Para conseguir la máxima eficacia en la
recolección de la uva con vendimiadora,
reduciendo al mínimo las pérdidas de
cosecha, se recomienda:

Adaptar la viña a las características de las

vendimiadoras, especialmente a los
elementos que realizan la recolección.
Conducir y regular la vendimiadora conforme a lo que indica el fabricante, cuidando
especialmente los procesos de limpieza.

Transportar lo más rápidamente posible a la bodega el material recolectado,

utilizando tolvas que no aceleren los procesos de oxidación.

Perdidas de cosecha

Resulta difícil evaluar con precisión las pérdidas de cosecha en las vendimiadoras,
ya que una parte de las pérdidas se producen por rotura de las bayas, lo que da
lugar a la pérdida de mosto. Las hojas de la planta después del paso de la
vendimiadora quedan pegajosas. El porcentaje de pérdidas en forma de mosto son
relativamente reducidas.

Son más fáciles de apreciar las pérdidas de bayas que no han sido derribadas y se
quedan en la planta unidas al racimo, como consecuencia de fallos en el sistema de
vibración, y las que caen al suelo superando los interceptores.

Una parte importante de la cosecha son bayas estalladas, que se almacenan en la

tolva junto con bayas enteras, el escobajo de algunos racimos y algunas hojas y
pequeñas ramas, todo ello bañado en parte del mosto. A pesar de esta presentación
desfavorable, que puede acentuar la oxidación y alterar la maceración, los ensayos
realizados demuestran que, en la mayoría de los casos, no tiene efectos negativos
en la calidad del vino.

Sistema de despalillado

Las vendimiadoras pueden incorporar como

opción sistemas complementarios de
despalillado, que se sitúan antes de la llegada
de la uva a la tolva. Estos sistemas utilizan
cribas de rodillos que dejan pasar la uva y
retienen las impurezas (escobajo y tallos y
hojas). En algunas marcas se utilizan cribas
rotativas con perforaciones. El sistema de despalillado se puede retirar, quedando
inactivo cuando el tipo de vendimia así lo exige.

Vendimiadora arrastrada

En el mercado se ofrecen vendimiadoras arrastradas y autopropulsadas. En el

primer caso, las dimensiones de las máquinas son más reducidas y parte de su
masa se apoya en el enganche del tractor (máquinas semi-suspendidas). Incluyen
tolvas con una capacidad de 800 a 1000 litros.

Los mecanismos de recolección demandan una potencia de 25 a 30 CV y su peso

medio con la tolva vacía es de unos 1500 kg, con lo que puede ser suficiente un
tractor de 50 a 60 CV de potencia para su arrastre. El accionamiento de los
mecanismos es hidrostático, alimentados a partir de una central hidráulica dispuesta
en la toma de fuerza del tractor. La capacidad de trabajo (tiempo operativo) de las
máquinas arrastradas se encuentra entre 3 y 6 h/ha según la producción y el sistema
de plantación del viñedo
Maquina Peletizadora.

Concepto.

Una Peletizadora es una máquina que tiene como trabajo o actividad trasformar o
convertir la materia prima en pellet, que son piezas pequeñas formadas por la
adición de vapor. (ENERGY, s.f.). O bien; es el proceso mecánico en el que
confluyen fuerzas de fricción, presión y extrusión, así como incrementos de
temperatura, que modifican y aglomeran las partículas quedando en forma de
gránulos o pellets. Se puede presentar el pellet como: un alimento concentrado
densificado ó aglomerado, llevado a la forma de pequeñas porciones, obtenidas por
medio de un equipo de Pelletización.

Ventajas de su uso (Industria de Alimentos vacunos).

 En una cantidad mínima de alimento se encuentren todos los componentes

necesarios para una alimentación balanceada,
 Mejora la digestibilidad y absorción de nutrientes, en comparación con la
harina.
 Se evita la discriminación y selección de ciertos ingredientes por parte del
animal.

Desventajas.

 Es un proceso que requiere un conocimiento adicional en la formulación, las

características físicas de los ingredientes.
 las condiciones termodinámicas a trabajar durante cada proceso.
 las limitaciones del equipo, para que esta operación pueda ser eficaz y
rentable.

Proceso genérico de Pelletización.

Por lo general, una maquina Peletizadora está conformada por 3 etapas las cuales
se encargan de procesar el material en polvo y formar los pellets, estas son: etapa
de alimentación, acondicionamiento y prensado. Una cuarta etapa correspondería
al proceso de secado y enfriamiento que reduce la humedad y garantiza el
compuesto del pellet así como su manejabilidad.

 Dosificación, orienta y alimenta la materia

prima en las proporciones determinadas por
sus componentes.
 Mezclado, Se añade vapor de agua al igual
que los aditivos (según se requiera potenciar
las propiedades del mezclado) así también
se homogeniza la mezcla.
 Granulación/Pelletización. Es el proceso de
fabricación del pellet mediante la aplicación
de fuerzas de presión que aglomeran el
material.
 Secado/Enfriado. Se encarga de reducir la
cantidad de humedad y se le confiere la Figura. 1
resistencia y durabilidad necesaria.

Configuraciones comunes de la Peletizadora.

Funcionamiento: Peletizadora de matriz vertical anular.

Se caracteriza por los componentes mostrados en la

Fig.3, en la etapa de alimentación se acopla un tornillo
sin fin encargado de transportar el material hasta el
acondicionador a una velocidad variable. En la etapa
de acondicionador se encuentra un transportador de
paletas, donde también se inyecta vapor para aumentar
la humedad del polvo y así darle contextura necesaria
para que posteriormente se formen los pellets. Por Figura. 2

último se encuentra la matriz anular vertical con rodillos de ejes horizontales

produciendo la extrusión de los pellets y que son cortados por las cuchillas en

Figura. 3 Componentes y representación de maquina Peletizadora.

relación a las revoluciones por minuto de la matriz.

Funcionamiento: Pelletizadora de matriz horizontal.

Presenta ciertas características diferentes a la Pelletizadora vertical, como se

muestra en la fig.4. La primera ventaja se observa en la alimentación ya que esta
se realiza por gravedad evitando incluir el tornillo sin fin, el pellet se dirige
directamente hacia la cámara de prensado, existiendo previamente un proceso de
pre condicionamiento anterior al ingreso de la máquina. La matriz en este caso es

Figura. 4
dispuesta en horizontal al igual que el eje de los rodillos. El largo del pellet es en
función directa de las revoluciones dadas por la matriz y las cuchillas en su interior.

Principio físico empleado en la Pelletización.

Con la materia prima que ingresa en el sistema se queda asentado en la matriz

(Fig.5 a) y es empujado atraves del orificio por el rodillo, generando así la “preforma
de los pellets” (Fig.5 b).

Figura. 5

Condiciones importantes en la compresión y calidad del pellet.

Se mencionan 5 condiciones importantes que deben predominar en el sistema para

asegurar una correcta compresión y por lo tanto influir en la calidad del pellet. Estos
son:

• La correlación entre las cualidades de la materia prima, la capacidad de

compresión de la máquina y el proceso de compresión.

• La superficie y el material de la matriz y rodillos.

• La longitud y diámetros de los agujeros en la matriz.

• El espesor de la capa de materia prima sobre la matriz y por tanto el espesor del
material que se comprime entre el bloque.

• La frecuencia de compresión, es decir, la velocidad de rotación.

Otros parámetros técnicos.

La distancia que existe entre la matriz y los rodillos afectan directamente a la calidad
del pellet, así como al desgaste en la máquina y el consumo de energía en el
proceso. [Handbook for Pellet, 2009]. Los tamaños empleados industrialmente de
los orificios en la matriz son de 4.36 mm, 4 mm, 4.76 mm y 3.57mm con una longitud
de 2 a 4 veces el diámetro del pellet. [Engormix, 2009]

Condiciones de Humedad y temperatura durante el proceso.

La parte de acondicionamiento, donde se agrega “vapor” en el sistema beneficia al

incremento de la gelatinización de los almidones, regulando cargas bacterianas de
la mezcla, así mismo aportando propiedades funcionales y estabilidad al pellet.

Conceptos de: vapor, acondicionamiento y enfriamiento.

Vapor: Es el vapor que ingresa a la mezcla en la parte del acondicionamiento

teniendo que ser un vapor de alta calidad y a temperatura adecuada.
Acondicionamiento: Vapor requerido a calidad de 95-100%, libre de vapor de agua,
para obtener una buena mezcla e hidratación, se debe tener un buen
acondicionamiento para pasarlo al proceso de extrusión. Enfriamiento: Proceso en
el cual se sustrae como máximo un 7% de humedad relativa, pudiendo la humedad
y el calor migrar del centro del pellet a las superficies. En resumen para el pelletizado
se requiere de 3 etapas: una de aire caliente moviéndose a través del pellet
(calentándolo), aire tibio impregnando el pellet y aire frio que finalmente producen
la mejor condición el enfriamiento por tipo evaporativo y permite un gradual
movimiento de calor y humedad.

Problemas más comunes presentes en la máquina.

Tratando con finos.

Los finos son aparentemente endémicos de muchos materiales cristalinos tales

como el poliestireno de uso general. Son un problema para los procesadores, ya
que pueden alterar la densidad aparente de los materiales, degradarse o quemarse
en el barril de una extrusora, y presentar una molestia en el transporte. El objetivo
principal para los productores de resina es producir pellets de geometrías
consistentes con una longitud y diámetro objetivo sin la contaminación con finos o
material extraño.

Control del hilo.

Los "largos" pueden ir desde más largo que la longitud nominal de pellet hasta
varias pulgadas. Los largos (también conocidos como cortes en ángulo) son un
indicador de un mal control de hebra en el punto donde los hilos se presentan en
el rotor de corte. Un pellet largo resulta de una hebra que se presenta al rotor en
una inclinación que no es perpendicular. Por lo tanto, los extremos serán en ángulo
cuando se corta.

Vacíos por encogimiento.

Los vacíos por encogimiento y pellets huecos son evidencia de enfriamiento inadecuado.
Un vacío de contracción puede ser tan ligero como un hoyuelo en el extremo de un pellet
o puede ser tan severo que el gránulo tiene un núcleo hueco. La condición ocurre cuando
un filamento tiene una temperatura central cerca de un estado fundido y se contrae
rápidamente una vez cortado.