Objetivo

Que el alumno aprenda el cálculo del índice de trabajo (Wi), así como la potencia y
capacidad de las quebradoras.

1.Wi
El “work index” o por sus siglas (Wi) se trata de un parámetro que relaciona el
mineral a triturar y el equipo encargado de esto. Es de gran utilidad debido a que
nos permite calcular la potencia necesaria del equipo y a su vez el gasto y costo del
proceso.
1.1 Determinación de del Work Index para tirturación

 Método directo:

Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una relación de trituración

determinada F/P. Para ello, se tritura una cantidad de mineral con granulometría
conocida, determinando el valor de F en micras de la alimentación y P de la
descarga, computando el tiempo de trituración empleado y midiendo la demanda de
energía de la chancadora en vacío y con carga.
Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño el mineral se emplea
la ecuación:

Donde:

 W: Energía consumida durante la reducción de tamaño, Kw-h/Tm

 V: Voltaje aplicado al motor, voltios
 A: Intensidad de corriente consumida, amp
 t: tiempo, h
 Cos (ρ) : Angulo de desfase entre V e I
 M: Peso del mineral, Tm

Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto, con los

valores F80 y P80 se determina el Wi experimental empleando la fórmula de Bond.

 Método de péndulo:

El procedimiento experimental estándar de laboratorio, para determinar el índice de

trabajo en la etapa de chancado, básicamente consiste en lo siguiente:
- Preparar el material a un tamaño comprendido entre 2 y 3 pulgadas.

1
- Colocar parte de dicho material entre 2 péndulos opuestos e iguales (30 lbs de
peso cada uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de
caída.

- Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensión menor de la

roca en la dirección del impacto a producir por ambos péndulos, los cuales se
levantarán progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.

- El índice de trabajo (W¡; kwh/ton. corta) se calculará de un promedio de 10 test

exitosos, mediante la fórmula:

Donde:
W¡ = índice de trabajo del material, aplicable a chancado (kwh/ton corta)
Ds = gravedad especifica del sólido

C = esfuerzo del impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-pie/pulg

de espesor de la roca).
1.2 Determinación de del Work Index para molienda.

 Método de Bond:

El método estándar propuesto por Bond, para la determinación del work index,
consiste en operar un circuito de molienda discontinuo (molino de laboratorio) y un
tamiz, que hará las veces de un clasificador.
La técnica experimental, establecida para la aplicación de la teoría presentada,
consiste en efectuar una molienda en pasos, eliminando en cada uno de ellos el
producto a la malla deseada y sustituyendo su peso por carga nueva. El molino
utilizado es un equipo estándar de dimensiones D x L = 12” x 12” con una cara de
bolas de 20.125 Kg compuesta por bolas de diámetro variable entre 0.61” y 1.45”.
El molino opera a una velocidad de 70 rpm y es alimentado con 700cm3 de carga
seca preparada a –6 mallas (-1/8”), la que se clasifica al tamaño deseado después
de 100 revoluciones en el primer paso, reponiendo el producto que pasa (fino) con
carga nueva ( a –6 mallas) para el siguiente paso el cual se realizara durante un
numero de revoluciones determinadas en función de la cantidad de material molido
por cada revolución (g/rev) obtenido en el paso anterior; esta misma operación se
repite durante varias etapas hasta alcanzar una carga circulante del orden de 250%
y analizando granulométricamente el producto fino del último caso.
2
El Wi se calcula por la fórmula:

El uso del Wi como parámetro de control de la molienda precisa de su rápida

determinación en laboratorio; contrariamente el procedimiento estándar de Bond
requiere de una considerable cantidad de tiempo, de personal experto y del molino
estándar con el que no siempre se cuenta en las plantas concentradoras. por ello
se han desarrollado algunos métodos alternativos de mayor simplicidad, aunque de
menor precisión.

 Método de Berry y Bruce:

En 1966, los investigadores Berry y Bruce desarrollaron un método indirecto de
laboratorio para estimar el índice de Bond en molinos de bolas, comparando las
respectivas distribuciones granulométricas de alimentación fresca y producto final
de dos muestras distintas (muestra de referencia y muestra test), molidas bajo
idénticas condiciones operacionales en un molino estándar de laboratorio. La
muestra de referencia corresponde a un material cualquiera seleccionado, cuyo Wi
es conocido; mientras que la muestra test corresponde a aquella cuyo Wi se
requiere estimar (i.e.; con un valor desconocido de Wi). El equipo utilizado por los
autores corresponde a un molino estándar Paul-Abbe de 12 pulgadas de diámetro
interno, y la alimentación se prepara en forma controlada a una granulometría de
100% -10 mallas Tyler (no obstante, lo anterior, el tamaño del molino, carga de
bolas, etc., no son restrictivos en la práctica, pudiendo utilizarse otras condiciones
operacionales estándar previamente definidas por el usuario para tales efectos). El
procedimiento experimental sugerido por los autores es como sigue:

3
Se molerán 2000 gramos de la muestra test (con Wi desconocido) en el molino de
bolas estándar, bajo condiciones de molienda húmeda, por un período de tiempo
suficiente (para alcanzar el grado de fineza deseado en el producto Final(ejemplo:
x %- 200 #, u otro valor de referencia). La misma cantidad de muestra de referencia
(cuyo Wi se conoce a priori) se molerá por el mismo tiempo de molienda y bajo
condiciones operacionales idénticas a las de la muestra test, Se analizarán
granulométricamente la alimentación y descarga del molino en ambos casos
(muestra test y muestra de referencia), a objeto de determinar los respectivos
valores de F80 y P80.

Como el test de molienda se efectúa con cantidades idénticas de material sólido en

ambos casos y bajo las mismas condiciones operacionales (% de sólidos, carga de
bolas, RPM del molino, tiempo de molienda. etc.), la cantidad de energía consumida
al moler la muestra (test será aproximadamente igual a aquella utilizada en moler la
muestra de referencia. Así,
utilizando la expresión general de Bond, podremos escribir la siguiente relación:

 Método Anaconda:

Constituye una mejora del método anterior, ya que precisa una sola prueba
batch, no necesita mineral de referencia con Wi conocida y puede ser obtenido
en cualquier molino el cual debe calibrarse previamente con minerales de Wi
conocidos. Este método supera también la limitación principal del método de
Bruce y Berry, ya que para la molienda considera material de –10m +100m es
decir elimina los finos (-100m)

4
 Anaconda publicó en 1982 un método empírico aproximado para estimar el
índice de trabajo de diversos minerales, basándose en la siguiente ecuación
empírica

Procedimiento.
2.1 Material y equipo.

 Quebradora de quijada
 Balanza
 Amperímetro
 Cronómetro
 Material y equipo de la práctica
anterior.
Fig 1 Homogeneizando el mineral.

2.2 Homogenización y pesada.

Fig 2 Tres kilos de mineral en charola.
Como ya estamos
acostumbrados, en este
laboratorio es indispensable que
antes de cada análisis de
entrada, el mineral debe estar
completamente homogeneizado,
para ello nosotros tomamos tres
kilos de material sin procesar que
procedemos a tapetear y por lo
tanto homogeneizar.

5
2.3 Análisis de entrada y multímetro.

Una vez que el mineral está bien mezclado, separamos un kilo exacto y a este kilo
le hacemos un análisis, pasando por las mallas 4, 10, 20, 40, 60, 80, 100 y -100.
Esto con ayuda del Rotap y mientras esto se hacía mediamos el amperaje de la
trituradora de quijada y la de cono sin mineral. Tomando a partir de 3 mediciones
cada cierto tiempo.

Fig 3 Multímetro tomando el amperaje.

Los valores obtenidos se promediarán para tener un estimado de la trituradora.

2.4 Trituración y análisis

Ahora tenemos que triturar el mineral en la trituradora de quijada, aquí también hay
que tomar medición del amperaje con el multímetro y tenemos que hacerlo con los
tiempos bien cuidados. Después volvemos a hacer análisis.

Fig 4 Mineral triturado después de la trituración.

6
2.5 Molienda y último análisis

Volvemos a repetir los pasos del punto anterior, tomando en cuenta que el análisis
de salida de la trituradora es el mismo de entrada que el de molienda. Tomando en
cuenta el tiempo en el que trituramos el mineral. Y hacemos el último análisis
pasando por las mismas mallas.

Fig 5 Vaciando el mineral en la trituradora.

2.6 Trituración y molienda del otro material.

Volvemos a triturar mineral pero esta vez se trata de los dos kilos sobrantes,
trituramos en la de quijada y cono, y volvemos a tomar tiempo y corriente de los dos
procesos, sin embargo ahora no se pasan por las mallas ni el rotap.

Resultados.
Tabla 1 Tiempo de quebradoras
Prueba Quijada(min) Quijada (s) Quijada(Min) Cono (s)
1 11.45 705 3.43 223
2 11.57 717 3.58 238
3 11.34 694 3.25 205

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Tabla 2 Amperaje quebradora de quijada(A) Tabla 3 Amperaje quebradora de cono(A)
Vacía 1 2 3 Vacía 1 2 3
2.48 2.71 2.72 2.75 1.054 1.695 1.688 1.687
2.47 2.88 2.81 1.089 1.690 1.472 1.730
2.47 2.84 2.95 1.050 1.670 1.789 1.741
2.51 2.89 2.83 1.054 1.683 1.801
2.48 2.91 1.051 1.699 1.93
2.482 2.71 2.848 2.835 1.059 1.687 1.736 1.719

Tabla 4 Análisis de entrada a quebradora de quijada

Tamaño de % en % acumulativo % acumulativo
# de malla partícula (μ) Peso (g)
peso (+) (-)
4 4560 313 31.3 31.3 68.7
10 1680 375.3 37.53 68.83 31.17
20 841 96.6 9.66 78.49 21.51
40 400 52 5.2 83.69 16.31
60 250 35.8 3.58 87.27 12.73
80 177 18.8 1.88 89.15 10.85
100 150 8.5 0.85 90 10
-100 100 10 100 0
1000g 100

Analisis granulometrico (datos de entrada)

100
90
80
% acumulado (-)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000
Tamaño de particula µ

P80 Calculado con la gráfica = 8500 µ

P80 Calculado =9790.74µ

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 𝑦2 − 𝑦1
𝑚=
𝑥2 − 𝑥1
100 − 68.7
𝑚= = 0.00216
19050 − 4560
0.00216 = (100 − 80)/(19050 − 𝑥)
x= 9790.74µ

Tabla 5 Análisis de salida de quebradora de quijada y entrada de cono

Tamaño de % en % acumulativo % acumulativo
# de malla Peso (g)
partícula peso (+) (-)
4 4560 0 0 0 100
10 1680 387.1 38.71 38.71 61.29
20 841 242 24.20 62.91 37.09
40 400 102.7 10.27 73.18 26.82
60 250 70.3 7.03 80.21 19.79
80 177 31.3 3.13 83.34 16.66
100 150 13.3 1.33 84.67 15.33
-100 153,1 15.31 100 0
999.8 g 100

Analisis granulometrico (datos de salidaquijda y

entrada cono)
100
90
80
% acumulado (-)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tamaño de particula µ

P80 Calculado con la gráfica = 3000 µ

P80 Calculado =9790.74µ

9
 100 − 61.29
𝑚= = 0.0134
4560 − 1680
0.0134 = (80 − 61.29)/(𝑥 − 1680)
x= 3076.2686µ
Tabla 6 Análisis de salida de cono
Tamaño de % acumulativo
# de malla Peso (g) % en peso % acumulativo (+)
partícula (-)
4 4560 0 0 0 100
10 1680 182.7 18.67 18.67 81.33
20 841 359.8 36.77 55.44 44.56
40 400 141.5 14.46 69.9 30.1
60 250 73 7.46 77.36 22.64
80 177 37.4 3.82 81.18 18.82
100 150 15.8 1.61 82.79 17.21
-100 168.1 17.18 100 0
978.3 g 100

Analisis granulometrico (datos de salida)

100
90
80
% acumulado (-)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tamaño de particula µ

P80 Calculado con la gráfica = 1800 µ

P80 Calculado =1650.091µ
81.31 − 44.56
𝑚= = 0.04380
1680 − 841
0.04380 = (81.31 − 80)/(1680 − 𝑥)
x= 1650.091µ

10
Cálculos y operaciones.
Operaciones de quebradora de quijada

1. Potencia de Quebradora

𝐼 ∗ 𝐸 ∗ √3 (2.829 − 2.482)𝐴 ∗ 220𝑣 ∗ √3

𝐾𝑊 = = = 0.132kw
1000 1000

2. Índice de trabajo

10 10
𝐾𝑊 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃 √𝐹

𝐾𝑊 25.862kwh/t
𝑊𝑖 = = = 326.4 𝑘𝑤ℎ/𝑡
10 10 10 10
[ − ] [ − ]
√𝑃 √𝐹 √3076.26 √9790.74

3. Capacidad de la quebradora

𝑤 1𝑘𝑔
𝐶𝑄 = ∗ 3.6 = ∗ 3.6 = 5.106𝐸 − 3𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔
𝑡 705𝑠𝑒𝑔

4. Potencial total

0.132𝑘𝑊
= 25.862 𝑘𝑤ℎ/𝑡
5.106𝐸 − 3 𝑘𝑔/𝑠

326.4 ∗ 13.4 ∗ [√9790.74 − √3076.26]

𝐻𝑃 = ∗ 𝐶𝑄 = 0.4025ℎ𝑝
(√9790.74) ∗ (√3076.26)

11
Operaciones de quebradora de cono

1. Potencia de Quebradora

𝐼 ∗ 𝐸 ∗ √3 0.636𝐴 ∗ 220𝑣 ∗ √3
𝐾𝑊 = = = 0.2423𝑘𝑤
1000 1000

2. Índice de trabajo

10 10
𝐾𝑊 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃 √𝐹

𝐾𝑊 14.92kwh/t
𝑊𝑖 = = = 226.93 𝑘𝑤ℎ/𝑡
10 10 10 10
[ − ] [ − ]
√𝑃 √𝐹 √1650.09 √3076.26

3. Capacidad de la quebradora

𝑤 . 9998 𝑘𝑔
𝐶𝑄 = ∗ 3.6 = ∗ 3.6 = 0.0162kg/s
𝑡 222𝑠

4. Potencial total
𝑘𝑤ℎ 𝐾𝑊 0.2423
= = = 14.92𝑘𝑤ℎ/𝑡
𝑡 𝐶𝑄 0.0162

226.93 ∗ 13.4 ∗ [√3076.26 − √1650.09]

𝐻𝑃 = ∗ 0.0162 = 0.3245ℎ𝑝
(√3076.26) ∗ (√1650.09)

Cuestionario
a. ¿Cuál es la utilidad de esta práctica?

Para conocer el estado en el que se encuentran las trituradoras del sistema,

tanto en su cantidad de trituración, como de la energía que consume.
12
 b. ¿De qué depende el valor de Wi?
Para su cálculo depende de la potencia de la quebradora y del acumulado
negativo. Mientras que parámetros que influyen son la eficiencia de la
trituradora y la dureza del mineral.

c. Con la determinación del índice de trabajo, ¿Qué se puede calcular y

seleccionar?

Se puede calcular los kilowatts consumidos por cada tonelada de mineral y

los caballos de fuerza de la trituradora

Observaciones
 Los kilos sobrantes que no se les hicieron análisis nos ayudaron a tener una
idea más clara de cuánto tiempo tarda en reducir la partícula del mineral.
 Esta práctica es muy larga en cuestión de tiempo de procesos por lo tanto
con ayuda del instructor pudimos organizarnos para realizar varias
actividades a la vez y optimizar tiempo.
 El tiempo es un factor sumamente importante, sin embargo este se ve
influenciado por la persona que esté trabajando en la quebradora, ya que
depende mucho del criterio de cuanto echarle para que esta no se trabe.
 Los resultados obtenidos son algo diferentes de los que salen aproximados
en el libro, pero tienen sentido con las operaciones registradas.
 Al pasar por las quebradoras es posible que exista material del equipo
anterior, de ahí que la perdida de mineral no parezca tan grande, sin embargo
dejamos los resultados obtenidos por la balanza.

Conclusiones
A nivel industrial, para tener un costo de producción y finalmente un precio es
necesario tener en cuenta todo tipo de costo y uno de los más grandes es el de
consumo de energía. El Wi nos permite calcular una potencia requerida para reducir
el tamaño de partícula del mineral y por lo tanto nos permite calcular un consumo
de energía, el cual siempre debe estar monitoreado. Ya que no todos los minerales
tienen la misma dureza.

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