Espinoza Leon

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL
CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIABILIDAD
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECANICA
DE JUMBOS DD310 DE LA EMPRESA
SEMIGLO - UNIDAD MINERA CHUNGAR
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
ESPINOZA LEON, Richard Luis
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERU
2012
1
ASESOR:
Ing. Armando Delzo Salome
i
DEDICATORIA
A mis padres Paul, Lina y hermanos por su apoyo
moral e incondicional
A la Srta Yessica Huaman por las fuerzas que da por
seguir luchando en esta vida y realizar la tesis.
ii
RESUMEN
El presente trabajo se realiza con la finalidad de aplicar el mantenimiento
centrado a la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica en los
equipos Jumbos DD310 de la empresa SEMIGLO SAC-UNIDAD MINERA
CHUNGAR-VOLCAN; se cuenta con una flota de trece equipos entre ellos
tenemos; cinco Scooptrams (R1600G-Ferreyros), dos Dumper(MT2010-
(Atlas Copco- EJC552), dos Empernadores (Bolter 77-Resemin, Boltec 235H
- Atlas Copco), cuatro Jumbos Frontoneros (DD310-Sandvik) .
Los equipos pesados de interior mina son críticos ya que están distribuidos
en varios sistemas según su complejidad (limpieza , sostenimiento ,
perforación y acarreo) y en condiciones extremas por los lugares de trabajo
(humedad, poca ventilación, falta de iluminación, falta de agua, vías y
accesos en mal estado, entre otros) por ello requieren un buen control de
inspecciones, mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, En este
caso se eligió trabajar con los Jumbos DD310 teniendo en cuenta que estos
equipos tienen 3 años de antigüedad y se evidencia que al presentar fallas
mecánicas en el sistema eléctrico e hidráulico son los más críticos y
tienen un alto costo de reparación y definitivamente afecta la productividad

iii
de la Empresa ,mientras que los Scooptrams son una flota nueva de 6
meses donde se puede aplicar el mantenimiento preventivo , los
Empernadores presentan menos fallas mecánicas debido al constante
mantenimiento preventivo que ya se realiza y los Dumper al presentar
alguna anomalía mecánica son reemplazados por camiones volqueteros
Para iniciar el Manteniendo centrado a la confiabilidad se realizo el registro
de paradas de equipos según las fallas que presente por sistema motor,
percusión, eléctrico, hidráulico, etc., elaborando así la tabla de criticidad que
fue la base del estudio de investigación para proponer medidas, estrategias
(Plan de Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad) y disminuir las fallas de
estos sistemas.
iv
INDICE
DEDICATORIA ................................................................................................................................... II
RESUMEN ........................................................................................................................................ III
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. VIII
CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................................................... 8
1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................. 8

1.2. PROBLEMA GENERAL ............................................................................................................. 9
1.3. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 9
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................................... 10
1.5. JUSTIFICACION ..................................................................................................................... 10
1.5.1. Logros alcanzados ........................................................................................................ 11
1.5.2. Beneficios ..................................................................................................................... 11
1.5.3. Limitaciones ................................................................................................................. 11
1.6. HIPÓTESIS ............................................................................................................................. 12
1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ................................................................................ 12
CAPITULO II .................................................................................................................................... 15
MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 15
2.1 ANTECEDENTES .................................................................................................................... 15

2.2 BASES TEÓRICAS .................................................................................................................. 16
2.4. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................................................... 35
CAPITULO III METODOLOGÍA ......................................................................................................... 42
3.1 INTRODUCCION METODOLOGICA ....................................................................................... 42
v
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ......................................................................................... 42
3.2.1 Investigación Basica .................................................................................................... 42
3.2.2 Investigación descriptiva ............................................................................................. 43
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................................ 43
3.4 OBJETO DE ESTUDIO ............................................................................................................ 44
3.4.1 Fuentes de Información ............................................................................................... 44
3.4.2 Población de Estudio .................................................................................................... 44
3.4.3 Instrumentos para Recolectar los Datos ..................................................................... 45
3.5 MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN ..................................................................... 46
3.6 OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES ....................................................................................... 46
3.6.1 Satisfacción del Usuario .............................................................................................. 47
3.7 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ....................................................... 47
3.7.1 Instrumento de Análisis Documental .......................................................................... 47
3.8 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS ................................................................................. 48
3.8.1 Instrumentos y Hojas de Cotejo................................................................................... 48
3.9 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM ..................................................................... 56
3.10 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS ............................................................................... 56
3.11 LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES ............................................................. 56
3.12 DETERMINACIÓN DE FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS .................................................... 57
3.13 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLA (AMFE-ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y EFECTOS)
58
3.13.1 Diagrama de Causa y Efecto ........................................................................................ 59
3.13.2 Principio de Wilfredo Diagrama de Pareto ................................................................. 60
3.13.3 Estudio de Consecuencia de Fallos Criticidad de Maquina Jumbo ............................. 61
3.14 PROCESO DE ELABORZACION MATRIZ DE PRIORIZACION DE EQUIPOS. ........................ 63
3.15 CAMBIOS QUE RESULTEN EFECTIVO PARA EL CONTROL DE MANTENIMIENTO. ................ 68
CAPITULO IV ................................................................................................................................... 90
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.................................................................................................... 90
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................... 90

4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS ...................................................................... 90
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS ......................................................................................................... 92
CAPITULO 5 .................................................................................................................................... 97
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ........................................................................... 97
5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RECULTADOS .............................................................................. 97

5.2. COMPARACIÓN DE RESULTADOS ........................................................................................ 97
5.3. EVALUACIÓN DE RESULTADOS ............................................................................................ 98
5.4. CONSECUENCIAS TEÓRICAS ................................................................................................. 98
5.5. APLICACIONES PRÁCTICAS ................................................................................................... 99
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 100
RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 101
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 102
ANEXO ......................................................................................................................................... 103
vi
vii
INTRODUCCIÓN
Desde la perspectiva del Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad, se
pretende abordar el proyecto de investigación Titulado “Mantenimiento
Centrado a la Confiabilidad para mejorar la disponibilidad Mecánica de
Jumbos DD310 de la Empresa Semiglo- Unidad Minera Chungar” lo cual se
encuentra en la Región Cerro de Pasco, esta mina se dedica a la
exploración de polimetálicos por ello requiere equipos de mediana
envergadura, la empresa especializada se encarga de la extracción de los
minerales con contrato denominado desarrollo.
La razón fundamental que me ha motivado a realizar esta investigación
surge al observar que los Equipos Jumbos no desempeñan la disponibilidad
mecánica necesaria para el cumplimiento del objetivo en Mina que es la
Productividad con menor costo y menor tiempo debido a los factores y
condiciones de trabajo que se presenta por problemas de fallas de algunos
sistemas de estos equipos las cuales originan paradas imprevistas , como

viii
consecuencia disminuye la confiabilidad y la disponibilidad mecánica. La
exigencia de la compañía es la de trabajar con una disponibilidad mayor de
85% semanal, en algunos casos esta exigencia no fue cumplida por lo que
se recibió sanción económica
La Tecnica que se utilizo en la investigación fue “Gestión de Mantenimiento
II – TECSUP
El objetivo de la investigación es Aplicar Mantenimiento Centrado a la
Confiabilidad para mejorar Disponibilidad Mecánica de jumbos
Para la comprensión del lector el contenido del presente estudio se ha

dividido en V Capítulos de la siguiente manera:
CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Encontramos

el planteamiento del problema, la justificación, los objetivos, hipótesis,
método y metodología que se ha seguido para la realización de la
investigación.
CAPÍTULO II “MARCO TEORICO” Este capítulo se subdivide en cuatro

partes; Antecedentes del problema donde se suministra información de
estudios anteriores referentes al tema; Marco Teórico que señala las teorías
y enfoques de diferentes autores relacionados con la investigación ,marco
conceptual que nos ayudara con los conceptos básicos para comprender
mejor la investigación y finalmente las hipótesis.
CAPÍTULO III “METODOLOGIA” Contiene el tipo y nivel de investigación,

diseño de investigación y objeto de investigación
CAPÍTULO IV “RESULTADOS ENCONTRADOS” Contiene los resultados

obtenidos, mediante el análisis estadístico y la prueba de hipótesis.
ix
CAPÍTULO V “DISCUSIÓN E INTERPRETACION DE RESULTADOS”
Contiene la discusión del resultado del trabajo de investigación, empleando
datos empíricos, bibliográficos, teorías y enfoques.
Me interesa dar a conocer al Ingeniero Mecánico la importancia de

nuestra intervención frente a esta problemática. Considero que se debe
seguir investigando y estudiando la metodología del mantenimiento.
Espero que los datos que presento como resultados de esta

investigación sean de utilidad para el profesional en Ingeniería Mecánica y
las personas interesadas en conocer la problemática de disponibilidad
mecánica
EL AUTOR
x
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Entre los años 1980 y 2000 se tiene las nuevas expectativas de
mantenimiento como alta confibilidad, larga vida del equipo y
elevada efectividad de costos, a esta nueva técnica o metodología
lo llamarían Mantenimiento centrado a la confiabilidad además
según John Moubray el autor del mantenimiento centrado a la
confiabilidad también garantiza desarrollar este método obteniendo
alta confiabilidad.
Mediante este método se aplicara las siete preguntas básicas el
resultado obtenido será alta Disponibilidad Mecánica.
En la unidad de Chungar - Volcán de la empresa especialidad
Semiglo SAC se encarga de extraer el mineral con el contrato de
desarrollo con una extracción de mineral programada 128 mil
toneladas, para este proceso se tiene:
a) Voladura(jumbos DD310)
8
b) Limpieza acarreo del mineral(SCOOPS R1600G)
c) Sostenimiento (Empernadores Boltec 235H, Bolter 77).
Este proceso es de ciclo cerrado y continuo, para la voladura se
tiene cuatro equipos JUMBOS DD310 SANDVIK con una
disponibilidad Mecánica baja de 80% ,Siendo como optimo según
contrato con Volcán un 85% de Disponibilidad Mecánica , cuando
presenta Disponibilidad Mecánica baja se tiene como resultado de
paradas inesperadas y mantenimientos correctivos, teniendo en
cuenta personal a cargo de equipos JUMBO, entonces se aplicara
el mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
Disponibilidad Mecánica obteniendo mayor confiabilidad a los
equipos y cumpliendo la meta establecida por producción en
tonelajes.
1.2. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo aplicar Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad para
mejorar la Disponibilidad Mecánica de Jumbo DD310 de la E.E.
Semiglo Sac- Unidad Chungar?
1.3. OBJETIVO GENERAL
Aplicar Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad para mejorar
Disponibilidad Mecánica de jumbos DD310 E.E. Semiglo Sac-
Unidad Chungar.
9
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Describir la situación actual del mantenimiento mecánico de los
equipos de Semiglo Sac.-Chungar.
 Identificar los tipos de fallas por sistemas que tengan mayor
incidencia en la disponibilidad mecánica de los equipos Semiglo
Sac.-Chungar.
 Seleccionar los sistemas con fallas mas criticas.
1.5. JUSTIFICACION
Razones que motivan la investigación
Al presente los equipos de Jumbos de la Semiglo Sac-unidad
minera Chungar .Sufren paradas imprevistas lo cual afecta la
disponibilidad de los mismos, ello debido a que el proceso de
mantenimiento no es el más adecuado que permita contar con los
equipos operativos que no perjudiquen al ciclo de producción; por
lo que el presente trabajo de investigación propone la aplicación
del mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de Jumbos.
Importancia del tema de investigación
La importancia del presente tema de investigación radica en
considerar el proceso de mantenimiento como una actividad muy
importante ya que incide directamente en la producción, por lo que

10
el presente trabajo tiene como finalidad aplicar el mantenimiento
centrado en la confiabilidad ,para evitar paradas inesperadas y dar
resultados positivos en la producción.
1.5.1. LOGROS ALCANZADOS
 Se Mejoró la organización de Semiglo Sac - unidad minera
Chungar
 Se realizó el plan y ejecución de capacitación para los miembros
del nivel operativo de las actividades de mantenimiento
 Se logró mejorar la disponibilidad
1.5.2. BENEFICIOS
 Con la ejecución del plan de capacitación se logro mayor
compromiso de los participantes
1.5.3. LIMITACIONES
Las limitaciones del presente trabajo radican:
 El presente trabajo de tesis abarca la aplicación de los
conceptos del mantenimiento centrado a la confiabilidad
(MCC).
 En la operación actual no se cuenta con un análisis
confiabilidad en la operación y mantenimiento de las unidades.
11
 Se carece de un programa de mantenimiento basado en la
condición de los componentes.
 El área de logística para la compra de repuestos por la su
ubicación geográfica de la minera presenta demoras en la
recepción de los repuestos para su mantenimiento inmediato
del cargador de bajo perfil.
 Las actividades de mantenimiento consideradas en el presente
trabajo corresponden a los sistemas de los equipos que son
causales de las mayores paradas imprevistas.
 Los datos para el cálculo de disponibilidad mecánica son los
correspondientes a12 meses ultimo.
1.6. HIPÓTESIS
Aplicando el Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad se
mejorará la Disponibilidad mecánica de Jumbos DD310 de la E.E.
Semiglo Sac-Unidad Chungar.
1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla
1.1, se desarrolla la definición conceptual y operacional de las
variables que se están utilizando en la investigación.
12
TABLA 0.1: OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Hipótesis:
Aplicando el Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad se

mejorará la Disponibilidad mecánica de Jumbos DD310 de la E.E.
Semiglo Sac-Unidad Chungar.
Y= f(X)
Y = Disponibilidad Mecánica
X = Mantenimiento centrado a la confiabilidad
Variables Definición conceptual Definición operacional
DM TEORICA= 100%
Disponibilidad Se define como la
Mecánica probabilidad de que una
DM = (HT-HP)/HT
máquina o sistema esté
preparada para
producción en un período DM: Disponibilidad
de tiempo determinado, o
sea que no esté parada Mecánica
por averías o ajustes
HT: Horas total
HP: Horas de Paradas
Metodología utilizada Mediante el desarrollo del MCC

Mantenimiento
para determinar que debe que son las siete preguntas
centrado a la
hacerse para asegurar básicas se busca estrategias
confiabilidad
que todo activo físico para disminuir las fallas en los
continúe haciendo lo que sistemas más críticos de los
sus usuarios quieren que equipos.
haga en su contexto
operacional.
Fuente: elaboración propia.
13
Con la finalidad de completar la comprensión de la hipótesis y de
sus variables, en la tabla 1.2, se incluye una sinopsis de las
variables que describe la variable, el indicador, el instrumento y la
fuente de donde se tomará la información.
TABLA 0.2: SINOPSIS DE LAS VARIABLES
Variables Indicador Instrumento Fuente
Disponibilidad - Horas totales del

mes: (HT)
Mecánica Horometro,
- Horas de paradas
Elaboración
totales (horas de instrumentos
propia
Mtto. Prevetivo, de medicion de
Mtto. Correctivo, tiempo
Inspeciones
diarias):HP
Tiempo de cada Nivel de

Elaboración
actividad de cumplimiento
propia
mantenimiento de actividades
Mantenimiento Nivel de
Elaboración
centrado a la Tiempo de parada cumplimiento
propia
confiabilidad de actividades
Nivel de
Elaboración
Tiempo de parada cumplimiento
propia
de actividades
14
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
Existen estudios sobre el tema “Mantenimiento Centrado a la

Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de Jumbos DD310”
 Tesis: "APLICACIÓN DEL MANTEMIENTO CENTRADO EN
LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS
EN POZOS DE ALTA PRODUCCIÓN” cuyo autor es Martín Da
Costa Burga del presente trabajo de investigación se deduce
que , el mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM) es una
metodología utilizada en la determinación de planes de
mantenimiento :compleja debido debido a que se necesita tener
un profundo conocimiento del tema. Optimizando los recursos de
mantenimiento en la aplicación de un plan efectivo y eficiente, es
necesario que la estructura del mismo este claramente definido
dentro de un proceso organizado para poder disminuir las fallas
en la distintas maquinas, de esta manera eliminar paros

15
innecesarios y daños mayores en los equipos existentes en la
planta.
 Tesis: “PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN
CONFIABILIDAD DE LA PLANTA EXTRUSORA MODERNA
ALIMENTOS S.A.” cuyo autor es BASTIDAS LASCANO JOSE
ALEXANDER del presente trabajo de investigación se deduce
que se optimizo los recursos de mantenimiento en la aplicación
de un plan efectivo y eficiente, son necesarios que la estructura
del mismo está claramente definido dentro de un proceso
organizado, para disminuir fallas en distintas maquinas de esta
manera eliminar paradas innecesarios y daños mayores en los
equipos existentes en la planta.
2.2 BASES TEÓRICAS
 Según Carlos Parra (1996 ) El RCM , define como un proceso
de gestión de mantenimiento, en el cual un tiempo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la
fiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajos definidas. Estableciendo las
actividades más efectivas de mantenimiento en función de la
criticidad de los activos perteneciente a dicho sistema, tomando
en cuenta los posibles efectos que originaran los modos de
fallos de estos ativos, a la seguridad al medio ambiente y las
operaciones
16
 Según John Moubray (Enero 2000) La norma ahora aprobada
por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). Su titulo
es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011), define como un
proceso usado para determinar que debe hacerse para
asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus
usuarios lo desean en el presente contexto operativo.
 Según TECSUP – Gestión de mantenimiento II (marzo 2008)
define como Metodología utilizada para determinar que debe
hacerse para asegurar que todo activo físico continúe haciendo
lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional. Además se debe seguir con las siete preguntas:
¿Cuáles son las funciones y los estándares de
funcionamiento asociados al activo en su actual contexto
operacional?
¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
¿Qué causa cada falla funcional?
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
¿Cuál es la importancia de cada falla?
¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
¿Qué debería hacerse si no puede encontrarse una tarea
proactiva adecuada?
17
 Cámara Termo gráfica (Tecnología): Existe buena variedad
de opciones, pero para este espacio únicamente comentaré la
cámara Terma Cam P60, cámara infrarroja que permite el
monitoreo de toda clase de equipos y maquinaria, cuyas
condiciones de operación podrían generar temperaturas fuera
de diseño. Como por ejemplo motores eléctricos,
transformadores, Disyuntores, Tableros eléctricos de
distribución, calderas, etc.
 Analizador de vibraciones(Tecnología): Siendo que un
factor crítico en cualquier equipo o maquinaria dinámico es la
vibración tanto por operación, como por sintomatología en la
presencia de fallas o averías, actualmente ha tomado mucho
auge esta aplicación y de la misma manera como con los otros
equipos, podemos encontrar una gran diversidad y opciones.
18
2.3 DEFINICIONES CONCEPTUALES
2.3.1 Definiciones del Mantenimiento
Según José Molina publicado en la página monografías.com la
labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el
trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos.
Según una publicación de Mantenimiento Industrial de la
Universidad Carlos III de Madrid, España. El mantenimiento se
puede definir como el control constante de las instalaciones (en el
caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un
producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen
estado de conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las
tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
móviles, sobré equipos y maquinarias, sobre edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras
introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo el área laboral.
19
Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando
adecuadamente.
2.3.2 Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe
estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes
objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Javier Sánchez Rozo Universidad Distrital Francisco José de
Caldas – Bogotá .Colombia.En la misma publicación también define
los tipos de mantenimiento mencionado debilidades y fortalezas de
cada mantenimiento
2.3.3 Tipos de Mantenimiento
2.3.3.1 Mantenimiento Correctivo
20
Según José Molina publicado en la página monografías
Mantenimiento correctivo: acción de carácter puntual a raíz del uso,
agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de
componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta física,
permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin
agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana
desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de
servicio esperada.
2.3.3.2 Mantenimiento Preventivo
Según José Molina publicado en la página monografías La
programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de
seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación,
calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base
a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario;
también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado –
MPP.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos.
21
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y
corregirlas en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en
la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de
operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles
de instalaciones, máquinas, etc.
2.3.3.3 Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad (RCM)
2.3.3.3.1 Definición: Definición de mantenimiento centrado a la

confiabilidad y mantenimiento.
Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed. Lima

Marzo del 2008.
22
Mantenimiento: Asegurar
que los activos físicos
continúen habiendo lo que
los usuarios quieren que
hagan.
Definición completa de
mantenimiento centrado
centrado a la confiabilidad:
Metodología utilizada para
determinar que debe hacerse
para asegurar que todo activo
físico continúe haciendo lo que
Mantenimiento centrado
sus usuarios quieren que haga
confiabilidad: Metodología
en su contexto operacional.
utilizada para determinar los
requerímientos de mante-
nimiento de cualquier activo
físico en su contexto
operacional.
2.3.3.3.2 Siete Preguntas Básicas
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
 ¿Qué causa cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿Cuál es la importancia de cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
 ¿Qué debería hacerse si no puede encontrarse una tarea
proactiva adecuada?
23
2.3.3.3.3 Funciones
A. Descripción
La descripción de una función debe consistir de un verbo, un objeto
y un parámetro de funcionamiento
B. Estándares de funcionamiento
 Definición de funcionamiento.
 Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que haga).
 Capacidad inherente (lo que puede hacer)
Si la capacidad inicial (lo que puede hacer)entonces, el
mantenimiento puede aumentar la capacidad de este activo físico
mas allá de este nivel. El objetivo del mantenimiento es asegurar
que la capacidad este por arriba de este nivel. El mantenimiento
cumple sus objetivos manteniendo la capacidad del activo físico de
esta zona, cumpliendo funcionalmente lo deseado (lo que el
usuario quería que se haga.)
C. Tipos de estándares de funcionamiento.
 Múltiples.
 Cualitativos.
 Cuantitativos
 Absolutos.
 Variables.
 Limites.
24
D. El contexto operacional.
Afecta drásticamente a las funciones y expectativas de
funcionamiento.
Afecta a la naturaleza de los modos de falla, sus efectos y
consecuencias, a la frecuencia en la que pueden ocurrir.
Determina que debe hacerse para manejarnos
Factores que se deben considerarse para entender claramente el
contexto operacional en la que funciona este equipo. Procesó de
lotes continuos, redundancias, estándares de calidad, estándares
medio ambiéntales. Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento
II”. 2da. ed. Lima Marzo del 2008.
E. Tipo de funciones.
Funciones primaria: Razón principal por la que se adquirió el activo,
estándares de funcionamiento. Se identifica con las siguientes
preguntas ¿Qué necesitas que haga el activo? ¿De qué quieres
que sea capaz?
Funciones secundaria: Se dividen en siete categorías.
 Ecología- integridad ambiental.
 Seguridad – integridad estructural.
 Control/confort/contención.
 Apariencia.
25
 Protección.
 Eficiencia/economía/integridad estructural.
F. Registro de funciones.
Una función define los objetivos de la empresa, las funciones se
listan empezando por las funciones primarias.
2.3.3.3.4 Falla Funcionales
Se define como “falla” como incapacidad de cualquier activo de
hacer aquello que sus usuarios quieren que hagan.
La falla se define en términos de “perdida de una función
específica” y no como la “falla del activo como un todo”.
La “falla funcional” describe estados de falla y no a la falla por si
sola.se define como la incapacidad de cualquier activo físico de
cumplir una función según un estándar de funcionamiento
aceptable para el usuario.
Estándares de funcionamiento y fallas:
 Falla total y parcial.
 Limites superiores o inferiores.
 Instrumentos de medición de indicadores.
 El contexto operacional.
26
2.3.3.3.5 Modo y Efectos de Fallas
A. Modo de falla: Cualquier evento que puede causar perdida de
función de un activo. Evento que puede causar un estado de falla,
“un modo de falla es cualquier evento que causa una falla
funcional”
B. ¿Cuáles son los modos de falla?
 En el día a día de mantenimiento se trabaja a nivel de modos
de falla.
 Las O.T. surgen para cubrir modos de falla específicos.
 El planeamiento planea para abordar modos de falla.
 Existen reuniones diarias se abordan las fallas ocurridas,
responsables y soluciones para que no vuelva a suceder. Se
habla de modos de falla.
 Historial de la maquina en gran medida registra modos de falla.
C. Categorías de los modos de falla.
Se pueden clasificar en tres grupos.
 Cuando la capacidad cae por debajo de funcionamiento
deseado (Capacidad Decreciente).
 Cuando el funcionamiento deseado se eleva mas alla de la
capacidad inicial (Aumento del funcionamiento Deseado).
 Cuando desde el comienzo, el activo físico no es capaz de
hacer lo que se quiere (capacidad inicial)
27
t
Maquina Buscar a la Volver a

persona poner la
Diagnosticar Encontrar los Reparar Probar la
que puede maquina en
la falla repuestos la falla maquina
reparar servicio
se para
GRAFICO 0.1: CATEGORIAS DE FALLAS
2.3.3.3.6 Consecuencia de Fallas
Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed. Lima

Marzo del 2008.
Falla técnica: El mantenimiento proactivo tiene que ver mucho mas
con evitar o reducir las consecuencias de la falla que con prevenir
la falla misma, vale pena realizar una tarea proactiva si resuelve
adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende
evitar.
Funciones ocultas y evidentes: una función es evidente es aquella
cuya falla finalmente e inevitablemente será evidente por si sola a
los operadores en circunstancias normales, una función oculta es
28
aquella cuya falla no será evidente a los operadores en
circunstancias normales, si se produce por si sola
29
2.3.3.3.7 Proceso de Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad
Funciones Estándares
de Rendimiento Fallas Funcionales
Identificar efectos
Contexto Operativo Modos de Fallas
clasificar los
efectos
Activo Fallas Consecuencia Puede

s Predecirs
e
Acciones:
 Búsqueda de fallas.
 Rediseños
Acciones:  Operación hasta la falla.
Medición y
Evaluación Tareas
productiva
s
Selección del Definir Identificar Identificar Seleccionar Implementar y

Definir Falla m Modos de Efectos de Tácticas Ajustar el
equipo (Evaluar F Funciones F Fallas Fallas y usando Plan de
funciones Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento
criticidad)
GRAFICO 0.1: PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIABILIDAD
30
31
2.3.3.4 Objetivos del RCM
Objetivos Estratégicos: El proceso del RCM ayuda a construir
capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los
sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,
reducción de costes operativos y conservación del conocimiento.
Objetivos Operativos: El RCM tiene como propósito en las
acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos,
eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos
y emplear verdaderamente la capacidad instalada.
2.3.3.5 Los Beneficios a Conseguir por RCM
¿Qué se puede lograr el RCM?: El RCM ha sido usado por una
amplia variedad de industrias durante los últimos diez años.
Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
Mayor seguridad y producción en su entorno, debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de
seguridad existentes.
 La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión del sistemática de las consecuencias de cada falla
antes de considerar la cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que pueden
afectar a la seguridad y para las acciones “a falta de” que
32
deban tomarse si no se puedan encontrar tareas sistemáticas
apropiadas.
Mejores rendimientos operativos, debido a:
 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de
elementos y componentes críticos.
 Un diagnostico más rápido de las fallas mediante la referencia
a los modos de falla relacionados con la función y a los análisis
de sus efectos.
 Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisión extensa de los
efectos de fallas).
 Intervalos más largos entre las revisiones y en algunos casos la
eliminación completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción mas cortas, que llevan a
paradas mas cortas, mas fácil de solucionar y menos costosas.
 Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones
innecesarias.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.
Mayor control de costos del mantenimiento, debido a:
 Menor mantenimiento rutinario innecesario.
33
 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por
el énfasis sobre las consecuencias de las fallas).
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en
cuanto a los equipos de reserva.
 Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo
personal tiene mejor conocimiento de las plantas.
 Pautas más claras para la adquisición de una nueva tecnología
de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la
condición “condition monitoring”.
 Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más
arriba bajo el título de “Mejores rendimientos operativos”. Más
larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las
técnicas de mantenimiento “a condición”.
2.3.3.6 Pasos para el RCM Efectivo
 Seleccione el equipo para revisión.
 Defina las funciones.
 Defina los estándares de rendimiento.
 Defina como puede fallar (falla funcionales y análisis de los
efectos).
 Determine los modos de falla.
 Analice la causa raíz.
 Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccione las estrategias del mejor mantenimiento.
 Implemente el programa.
34
 Analice los resultados
2.4. MARCO CONCEPTUAL
Definiciones conceptuales
ACTIVO FÍSICO Equipo o infraestructura producto de una inversión que
genera gastos de mantenimiento.
Operativos administración de la carga, demoras en los tiempos de
carga, tiempos de intercambio de camiones, producción, costo por
tonelada, etc.
Disponibilidad Mecánica Es una función que permite estimar en
forma global el porcentaje de tiempo total que se puede esperar
que un equipo este disponible para cumplir la función para la cual
fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen
sobre la disponibilidad, el MTTR y el MTBF, es posible para la
gerencia evaluar distintas alternativas de acción para lograr los
aumentos necesarios de disponibilidad.
Disponibilidad Mecánica (DM)
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será mayor de 85%. Según la siguiente formula.
35
( Hprogramadas   ( HMprev  Hreparaciones Mec.  Hreparaciones Elect.)
DM 
Hprogramadas
Mantenimiento centrado a la Confiabilidad. Metodología utilizada
para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo
físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional.
La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el
equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos escritos, está en función del diseño del equipo
(factores tales como la accesibilidad, modularidad, estandarización
y facilidades de diagnostico, facilitan enormemente el
mantenimiento).
MTBF Tiempo Promedio entre falla
Tiempo Promedio entre fallos (Mean Time Between failure, MTBF)
indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la
aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido
hasta la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor,
mayor es la confiabilidad del componente o equipo. Uno de los
parámetros más importantes utilizados en el estudio de la
Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser
tomado como un indicador más que represente de alguna manera
36
el comportamiento de un equipo específico. Asimismo, para
determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data
primaria histórica almacenada en los sistemas de información.
37
Tiempo Promedio entre falla (MTBF) >> 60
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será >> 60 Hrs. según la siguiente formula.
Hprogramadas  H de falla
MTBF 
 Numero de paradas por Fallas
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación (Mean Time
to Repair, MTTR) de un equipo o sistema. Este indicador mide la
efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación
una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo,
dentro de un periodo determinado. El tiempo promedio para reparar
es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad, es decir,
a la ejecución del mantenimiento. O un diseño dado, si las
reparaciones se realizan con personal calificado y con herramientas,
documentación y procedimientos prescritos, el tiempo de reparación
depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas
características de diseño.
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR) < 6
38
El valor máximo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será menor de 6 Hrs. según la siguiente formula.
MTTR 
 ( HMprev  Hreparaciones Mec.  Hreparaciones Elect.)
 Numero de Paradas
Datos técnicos Conjunto de información que se refiere operación,
repuestos, de cada equipo X.
Equipo Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o
instalación, y posee datos, historial y programas de reparación.
OT orden de trabajo para solicitar repuestos con justificar el repuesto
mas gasto.
2.4 DEFICIONES CONCEPTUALES Y OPERACIONALES
2.4.1. DEFICIONES CONCEPTUALES
Mantenimiento centrado a la confiabilidad. Según John Moubray
(Enero 2000) define como un proceso usado para determinar que
debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe
funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto
operativo. Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed.
Lima Marzo del 2008. Metodología utilizada para determinar que
debe hacerse para asegurar que todo activo físico continúe haciendo
39
lo que sus usuarios quieren que haga. Mi persona según el concepto
de estos autores define el mantenimiento centrado a la confiabilidad
como una metodología utilizada Metodología utilizada para
determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo o biem
físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga como
sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo.
Disponibilidad Mecánica (V.D.): Se define como la probabilidad de
que una máquina o sistema esté preparada para producción en un
período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por
averías o ajustes.
Mantenimiento centrado a la confiabilidad (V.I.): Metodología
utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que todo
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga
en su contexto operacional.
2.4.2. DEFICIONES OPERACIONALES
Disponibilidad Mecánica (V.D.):Se procederá a utilizar la siguiente

formula.
DM TEORICA= 100%
DM = (HT-HP)/HT
DM: Disponibilidad Mecánica
HT: Horas total
HP: Horas de Paradas
40
Mantenimiento centrado a la confiabilidad (V.I.): Mediante el
desarrollo del MCC que son las siete preguntas básicas se busca
estrategias para disminuir las fallas en los sistemas más críticos de
los equipos.
41
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1 INTRODUCCION METODOLOGICA
La metodología es básica, explicativa y descriptivo del
Mantenimiento Centrado a la confiabilidad para implementar la
gestión de mantenimiento con la finalidad de mejorar la
disponibilidad mecánica de los equipos Jumbos.
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN
Por las características del tipo de investigación será basica ya que
se aplicara este método y finalmente se pondrá a prueba buscando
una relación causa efecto.
El nivel de la investigación es descriptivo ya que está dirigida a tener
un conocimiento descriptivo de la realidad.
3.2.1 INVESTIGACIÓN BASICA
Nuestra investigación corresponde a este tipo por que consiste en
comparar resultados ante y después de implementar la gestión de

42
mantenimiento aplicando teorías de MANTENIMIENTO CENTRADO
A LA CONFIBILIDAD (R.C.M)
3.2.2 INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA
La siguiente investigación se utilizara la investigación de tipo
descriptiva longitudinal por que tomara la implementación de la
gestión de mantenimiento aplicando los conceptos de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad para alcanzar los objetivos trazados.
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento en otras en muchas
empresas del rubro industrial se obtuvo dado resultados favorables
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Se toma una muestra del objeto de investigación, la misma que es
evaluada en distintos momentos en el tiempo y por periodos
bastante largos:
T1 T2 T3 T4
O1 O2 O3 O4
M: Objeto de estudio.
T1 a T2: Momentos que se hacen las observaciones.
O1 a O4: Observaciones o mediciones de las variables de estudio.
43
3.4 OBJETO DE ESTUDIO
El objeto de estudio del presente estudio son los equipos de la empresa
que son cuatro equipos JUMBOS DD310-SANDVIK.
3.4.1 FUENTES DE INFORMACIÓN
 La recolección de datos fue por medio de reportes por parte de
compañía con respecto a paradas de equipos
 Reporte diario de los operadores de equipos pesados
 Reporte diario de los mecánicos
 Reporte de las cartillas de mantenimiento preventivo de los
equipos.
3.4.2 POBLACIÓN DE ESTUDIO
La población de estudio es 4 equipos de interior mina jumbos

DD310.
44
CODIGO Mod. de
ITEM Equipo Modelo Clase Marca Serie Nº de Motor Capacidad Potencia
EACH Motor
1 SMG 45 D - 28 EJC522 DUMPER Sandvik 4049 6043TK32 04R0047799 22 TN 320 HP
2 SMG 64 D - 29 MT2010 DUMPER Atlas Copco AVO-07X073 QSL9C300 20 TN 210 HP
3 SMG 78 E -5 BOLTEC 235H Empernador Atlas Copco AVO-07A444 F5L912W 08858356 10 PIES 76 HP
4 SMG158 E -12 BOLTER 77 Empernador RESEMIN JB77-1118 F5L912W 10 PIES 49 HP
Jumbo
5 SMG 131 J - 33 DD310
Frontonero
Sandvik L10D4817 BF4L2011 10930605 14 PIES 76 HP
Jumbo
6 SMG 181 J - 28 DD310 Sandvik LD105142 BF4L2011 10922829 14 PIES 76 HP
Frontonero
Jumbo
7 SMG 182 J - 29 DD310 Sandvik LD105143 BF4L2011 10930604 14 PIES 77 HP
Frontonero
Jumbo
8 SMG 193 J - 32 DD311 Sandvik L10D5213 BF4M2011 10952507 14 PIES 77 HP
Frontonero
Cargador de
9 SMG134 SC- 100 R1600G Caterpillar 9YZ00573 3176 7ZR25521 6 YARDAS 270 HP
Bajo perfil
Cargador de
10 SMG 157 SC - 97 R1600G Caterpillar 9YZ00597 3176 7ZR25651 6 YARDAS 270 HP
Bajo perfil
Cargador de
11 SMG 187 Sc - 91 R1600G Caterpillar 9YZ00632 3176 7ZR25851 6 YARDAS 270 HP
Bajo perfil
Cargador de
Bajo perfil
Cargador de
Bajo perfil
-----------------------------------------
FRANCIS VILLALOBOS DURAN
Supervisor de Mantenimiento
SEMIGLO CHUNGAR
Criterios de Inclusión
 Se toma de objeto de estudio todos los equipos por que la
población es poca
Criterios de Exclusión
 Ninguna porque la población es poca
3.4.3 INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR LOS DATOS
 Tablas de reporte y calculo de disponibilidad proporcionado por
la empresa
45
3.5 MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN
Se utilizó medios principalmente un ordenador útil para el
procesamiento de datos y materiales de escritorio para la
elaboración del informe de tesis final
3.6 OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES

TABLA 0.1: INDICADORES DE PROCESOS
Factores Variable Indicador
Implicación de los Visión Practica, comunica,

líderes para enriquece
lograr el éxito.
Trabajo en equipo Identificación, dialogo,
solución de problemas
Toma de decisions Confianza, información
Planificación Diagnostico Identificación de usuarios

centrada en el
usuario Y horas Identificación de necesidades
vida útil de y expectativas de usuarios
componentes y Diseño Participativo, referentes
repuestos.
Herramientas de Modelo de mejora continua
gestión
Comunicación con los
usuarios
Evaluación Validación y actualización
Procesos en los Emergencias Diseño y ejecución

servicios claves
Consultorios externos Diseño y ejecución
Hospitalización Diseño y ejecución
Fuente: Elaboración propia

46
3.6.1 SATISFACCIÓN DEL USUARIO
A sido acogido de forma positiva la implementación del de gestión
mantenimiento
3.7 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
En este caso no se diseño instrumentos de recolección de datos se
tomo los existentes que utiliza la empresa para registrar información
de los equipos pesados
3.7.1 INSTRUMENTO DE ANÁLISIS DOCUMENTAL
Los documentos que fueron utilizados para este caso se detallan en
la siguiente tabla
Tabla 0.2:
Ítem Documento Descripción
Memorándum de entrega Fecha de adquisición de equipo

1 de equipo adjuntando las ingreso
condiciones del mismo informé de datos técnicos
Registro de actividad de
2 Reporte guardia mantenimiento correctivo
realizada en cada sistema
Registro de todas las reparaciones

3 Historial de equipo
del equipo
4 BAK LOG Historial de trabajos pendientes.
47
3.8 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
La validación de los instrumentos utilizados en este caso se ajustan
a estándares y exigencias no solo de la empresa estudiada si no
también de otras compañías del rubro minero por lo no fue
necesario validarlos sino más bien aplicarlos para el registro de
datos correspondientes que permitió al final calcular la
disponibilidad de cada equipo
3.8.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
 En este caso se utilizo formato de reporte de guardia de
paradas de equipos de la compañía en la cual registran el
estado de todos los equipos desde el momento que se produjo
una parada imprevista o una parada programada hasta que el
equipos sale operativo
 Otra hoja que se utilizo es el formato de cálculo de disponibilidad
mecánica semanal en la cual se analiza el desempeño de cada
uno de los equipos.
48
Tabla 3.3 Tabla de Registro de Paradas de equipos
Según la tabla 3.3 los siguientes símbolos significan:
IM: Inspección mecánica.
MP: Mantenimiento preventivo.
FM: Falla Mecánica.
FE: Falla Eléctrica.
49
ACC: Accidentes.
Otros: Otro tipo de paradas no relacionadas a mantenimiento.
HI: Hora inicial.
HF: Horas Finales.
HT: Horas total de trabajo(HF-HI).
DM: Disponibilidad Mecánica.
UE: Utilización efectiva.
Estado: en que estado se encuentra operativo o inoperativo.
Parada: Cuantas horas de parada tuvo el equipo.
Descripción y condición: Que parada tuvo el equipo, como se describe
esta parada y en que condición queda el equipo
50
Recolección de datos:
 La recopilación de datos fue por medio de reportes de guardia
con la aplicación de la tabla 3.3 por parte de Semiglo-Sac. con
respecto a paradas de equipos.
 Reporte de guardia de los operadores de equipos pesados
 Reporte de guardia de los mecánicos
 Reporte de las cartillas de mantenimiento preventivo de los
equipos
DESCRIPCION INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO EN
LA CONTRATA SEMIGLO SAC
La contrata Semiglo Sac cuenta con 13 equipos de los siguientes
cuatro jumbos DD310, cinco Scooptrams R1600G, dos
empernadores y dos Dumper. La antigüedad de estos equipos es
mayor a 3 años, por lo tanto ya han tenido reparaciones parciales ,
también se realizados modificaciones en sus componentes, con
relación al mantenimiento de estos equipos es muy reactivo y
correctivo, se ejecuta un mantenimiento preventivo básico con
respecto al motor, no se tiene un buen control con relación a las
horas trabajadas con respecto al mantenimiento preventivo, además
51
con acerca del resto de equipos se realizan inspecciones
mantenimiento preventivo básico , corrección de las fallas si son de
gravedad, no existía una buena planificación de trabajos de
reparación parciales y complejas, por parte de Semiglo Sac nos
brindaba cartillas de mantenimiento preventivo pero por
desconocimiento no se le daba la debida importancia.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor diesel,
se trabaja en forma reactiva correctivo no existe un inspección
periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de
componentes.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema percusión
trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se presentaban
problemas en el sistema percusión, no existía una inspección
periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de
componentes del sistema de percusión .
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico se
trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se presentaban
problemas en el sistema eléctrico, no existía una inspección
periódica, falta de planificación y del estudio de criticidad de
componentes del sistema eléctrico.
52
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Hidráulico se
trabajaba de forma reactiva correctiva, cuando se presentaban
problemas, no existía cartillas de inspección de mangueras,
componentes, no se llevaba el control de vida útil de
componentes, se lleva registro de los reparaciones y cambio de
componentes, no se tenía claro el procedimiento de
reparaciones de sistemas la cual afectaba el buen
funcionamiento de los equipos por consecuencia falta de
planificación.
En conclusión este tipo de mantenimiento al finalizar el mes se
obtenían DM bajo el estándar dado por compañía 85% , en el
semestre del año algunos de los equipos llegan al estándar , pero en
casos que no llegaban compañía ponía multas altas para la
empresa, hasta llegar la punto que no abría renovación de contrato
para el próximo año, esto produjo bajos ingresos a Semiglo Sac.
53
1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
ANTES DE APLICAR EL RCM
TRASLADO DE EQUIPO
AL TALLER DE
MANTENIMIENTO
45 min
I 10 min
30 min
LAVADO DE EQUIPO
CONTROL DE
MANTENIMIENTO 30 min
(SUPERVISOR)
290 min
I
MANTTO PREVENTIVO 40 min
140 min
I
60 min
MANTTO CORRECTIVO
PRUEBA DE EQUIPO
TIEMPO DE PERDIDO
ENTRE ACTIVIDADES TIEMPO DEL PROCESO
140 MIN MTTO. PREVENTIVO
645 MIN
54
2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA ATENCION DE EMERGENCIA
EQUIPOS ANTES DE APLICAR EL RCM
REPORTE POR PARTE

DEL OPERADOR AL
TALLER SUPERFICIE
25 min
I 5 min
MOVILIZACION DEL 20 min

TECNICO
40 min
I
CONTROL DE 30 min
MANTENIMIENTO
DETALLE DE INSPECCION (SUPERVISOR)
10 min
DE FALLA
5 min
30 min
I
REPORTE DE INSPECCION
TECNICO 10 min
30 min
I
OBTENCION DE
MATERIALES PARA
REPARACION
REPARACION EN
OPERACION
TIEMPO DEL PROCESO
PARA EMERGENCIA
TIEMPO DE PERDIDO 205 MIN
ENTRE ACTIVIDADES
115 MIN
55
3.9 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
Se debe seguir las siguientes fases necesarias y consecutivas.
 Listado y codificación de equipos.
 Listado de funciones y sus especificaciones.
 Determinación de fallas funcionales y técnicas.
 Determinación de modos de falla.
 Estudio de consecuencias de cuadros (ANFE).Criticidad.
 Determinación de fallas correctivas (AMFE).
 Tareas de mantenimiento (AMFE).
3.10 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
CODIGO Mod. de
Equipo Modelo Clase Marca Serie Nº de Motor Capacidad Potencia
EMPRESA Motor
Jumbo
SMG 131 J-33 DD310 Sandvik L10D4817 BF4L2011 10930605 14 PIES 76 HP
Frontonero
Jumbo
SMG 181 J-28 DD310 Sandvik LD105142 BF4L2011 10922829 14 PIES 76 HP
Frontonero
Jumbo
SMG 182 J-29 DD310 Sandvik LD105143 BF4L2011 10930604 14 PIES 77 HP
Frontonero
Jumbo
SMG 193 J-32 DD311 Sandvik L10D5213 BF4M2011 10952507 14 PIES 77 HP
Frontonero
-----------------------------------------
FRANCIS VILLALOBOS DURAN
Supervisor de Mantenimiento
SEMIGLO CHUNGAR
3.11 LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
 Perforación de frentes con barra de 14 pies de para el proceso
de voladura utilizando agua, aire y corriente eléctrica 440
voltios.
56
 Perforación de frentes con barra de 10 pies para proceso de
sostenimiento utilizando agua, aire y corriente eléctrica 440
voltios
3.12 DETERMINACIÓN DE FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS
 Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.
 Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
 Condiciones de vías en mal estado.
 Mal uso del equipo por parte de operaciones.
 Condiciones de frentes en mal estado.
 Falta de comunicación.
 Falta de inspección por parte de mantenimiento.
 Mejorar el personal técnico calificado y no calificado.
 Falta aplicación de controles para mantenimientos.
 Falta de stock mínimo de repuestos.
 Falta de repuestos críticos.
 Falta de programas de anuales mantenimientos.
 Falta de estudio del sos.
 Falta de estudio de vida útil de componentes.
 Controlar y disminuir los tiempos de mantenimientos
programados.
 Disminuir los tiempos de emergencia.
57
3.13 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLA (AMFE-ANALISIS DE MODOS
DE FALLAS Y EFECTOS)
Se detalla la baja Disponibilidad Mecánica de Mayo-Noviembre del
2011
MES CLASE CD EQUIPO HD HT PARADA T.P.R. DM UE CONFILIDAD(MTBF)

SMG 181 532 452.1 15 165 76% 33% 41
JUMBO SMG 131 1421 423.7 16 150 79% 30% 35
MAYO
FRONTERO SMG 182 541.5 447.6 12 155.5 79% 28% 56
SMG 193 399.5 381.02 10 106 80% 39% 64
SMG 131 254 108.25 9 147.5 73% 17% 22
JUMBO SMG 181 527.5 473.74 18 217.5 71% 24% 34
JUNIO
FRONTERO SMG 182 534.5 451.2 14 197.5 73% 26% 45
SMG 193 535 470 13 197 76% 32% 52
SMG 131 397 265.3 11 115 81% 21% 38
JUMBO SMG 181 412 217.1 9 102 82% 20% 43
JULIO
FRONTERO SMG 182 411.5 323.9 11 95.5 82% 24% 46
SMG 193 409 303.3 9 95 86% 21% 61
SMG 131 569.5 471.8 21 166.5 77% 37% 28
JUMBO SMG 181 626 440.18 13 119 84% 26% 49
AGOSTO
FRONTERO SMG 182 563.5 400 12 168.5 82% 25% 50
SMG 193 610.5 448.15 12 121.5 83% 24% 56
SMG 131 571.8 400.9 20 160.2 80% 31% 25
JUMBO SMG 181 587 382.76 14 143 81% 34% 38
SEPTIEMBRE
FRONTERO SMG 182 626.5 403.39 12 105.5 86% 21% 50
SMG 193 633.5 401.41 10 98.5 87% 21% 67
SMG 131 637 371.6 11 107 86% 20% 53
JUMBO SMG 181 636 426.34 11 112 86% 22% 61
OCTUBRE
FRONTERO SMG 182 618 430.75 14 126 83% 22% 43
SMG 193 615 432.3 12 129 83% 26% 54
SMG 131 612 410.85 13 132 82% 18% 46
JUMBO SMG 181 570.5 348.85 18 173.5 78% 18% 25
NOVIEMBRE
FRONTERO SMG 182 607 474.2 15 137 82% 36% 43
SMG 193 614 500.44 16 135 82% 25% 42
58
3.13.1 DIAGRAMA DE CAUSA Y E FECTO
AREA AREA OPERACIONES AREA LOGISTICA AREA SEGURIDAD

MANTENIMIENTO
FALT A DE REPUESTOS
POCO
POCOPERSONAL
PERSONAL POCA FAMILIARIDAD
FALTA DE EXPERENCIA
PERSONAL
PERSONAL CALIFICADO
CALIFICADO CONTAMINACION
FALTA DE EXPERIENCIA
CONTROL
CONTROL DE
DE MANTTOS
MANTTOS
FALTA INVENTARIO CAPACITACION BAJA
MAL USO DISPONIBILID
FALTA DE COMUNICACION
AD MECANICA
DE EQUIPOS
HERRAMIENTAS MEDICION JUMBOS
CANTIDAD DE PIEZAS ESTADO DE VIAS
DD310
CALIDAD
SEMIGLO
CRITICIDAD CONTAMINACION
CHUNGAR
CALIBRACIONON
CONDICION LABOR
DM 24 Hrs
HERRAMIENTAS EQUIPOS MATERIA PRIMA AREA DE TRABAJO
59
3.13.2 PRINCIPIO DE WILFREDO DIAGRAMA DE PARETO
CUADRO DE NUMERO PARADAS MAYO 2011-2012
2011 2012
FALLAS MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
FM 116 175 158 178.5 197 154 206 160 202 181.6 194.4 29.5 37
FE 38.5 89.5 46 91 29 74 142 128.5 17 20.5 8.5 10.7 6
ACC/OTROS 11 23 28 40 17.2 17 10 10 59.5 11 19 13.8 15
Del cuadro de parteo se tiene las siguientes conclusiones
 FM (MANGUERA).
 FM (CABLE AVANCE).
60
 FM (CABLE RETORNO).
 FM (PERNOS FLOJOS PERFORADORA).
 FM (PERNOS FLOJOS VIGA).
 FM (PERNOS FLOJOS BOOM).
 FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA PERFORADORA).
 FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA VIGA).
 FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA BOOM).
 FE (CONECTOR UNIPOLAR).
 FE (RELEY DE FASE).
 FE (RELEY DE ARRANQUE).
 FE (RELEY MOTOR ELECTRICO).
 ACC (MALA OPERACION).
 ACC (MALA CONDICION).
3.13.3 ESTUDIO DE C ONSECUENCIA DE FALLOS C RITICIDAD DE MAQUINA JUMBO
Factores para seleccionar criticidad de maquinas:
PRODUCTIVIDAD: Esté Factor va enfocado a determinar la manera
que afecta la falla o parada innecesaria del equipo en proceso
minado
61
SEGURIDAD PERSONAL: Hacer un análisis del peligro que pueda
existir al personal de operación y de la mina por falla del equipo.
MEDIO AMBIENTE: Determinar si por la falla de los equipos existe
una contaminación ambiental ya que puede perjudicar a la
naturaleza y empresa.
RELACION CON OTROS PROCESOS: Tomar en cuenta que el
equipo que se realice el plan de mantenimiento tiene relación directa
con la producción.
EQUIPO DE REPUESTO DISPONIBLE: Conocer si existe otro
similar para poder remplazar cunado falle para no detener la
producción.
ESTADO ACTUAL DEL EQUIPO: Conocer el estado en la que se
encuentra el estado del equipo. Se debe realizar un plan con la
prioridad a los nuevos y posteriormente a los regulares. Los equipos
que se encuentran sin funcionamiento o que ya estén deteriorados
no deben realizarse el mantenimiento.
COSTO DEL MANTENIMIENTO: Realizar un análisis del precio de
mantenimiento preventivo, ya que si sobrepasa las pérdidas en la
producción no es recomendable realizarlo, ya que puedan existir que
62
su mantenimiento sea complejo y necesiten de un personal
capacitado especialmente para ese equipo.
3.14 PROCESO DE ELABORZACION MATRIZ DE PRIORIZACION DE EQUIPOS.
DESGLOSE LOS FACTORES ANTES EXPUESTOS: Se debe
colocar en niveles de importancia y con esto conseguir una
priorización en los equipos. Pará el actual estudio se ha tomado los
siguientes niveles que se detallan a continuación.
a. Productividad.
1. No genera paro en la producción.
2. Retarda la producción.
3. Para toda la línea de producción.
b. Seguridad personal.
1. No existe el riesgo.
2. Riesgo mínimo.
3. Riesgo considerable.
c. Medio ambiente.
1. Sin riesgo ambiental.
2. Riesgo ambiental mínimo.
3. Riesgo ambiental considerable.
63
d. Relación con otros procesos.
1. Sin relación con otros equipos.
2. Con relación con otros equipos.
e. Equipo de repuesto disponible.
1. Si existe otro equipo.
2. No existe otro equipo.
f. Estado actual del equipo.
1. Mal estado.
2. Estado de funcionamiento aceptable.
3. Excelente estado.
g. Costo de mantenimiento.
1. Bajo.
2. Mediano.
3. Alto.
Utilizando los equipos resultantes del análisis del diagrama de pareto
se realiza la calificación de estos con cada factor para seleccionar la
criticidad y se encuentra detalla a continuación en la siguiente tabla:
64
Matriz en función de los factores
Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor

Tipo falla a b c d e f g
FM (MANGUERA) 3 2 3 2 1 2 1
FM(CABLE AVANCE) 3 3 3 2 1 2 1
FM(CABLE RETORNO) 3 3 3 2 1 2 1
FM(PERNOS FLOJOS
PERFORADORA) 3 1 3 2 1 2 1
FM(PERNOS FLOJOS VIGA) 3 1 3 2 1 2 1
FM(PERNOS FLOJOS BOOM) 3 1 3 2 1 2 1
FM(ESTRUCTURA,HIDRAULICA
PERFORADORA) 3 3 3 2 1 2 1
VIGA) 3 3 3 2 1 2 1
BOOM) 3 3 3 2 1 2 1
FE(CONECTOR UNIPOLAR) 3 3 1 2 1 2 1
FE(RELEY DE FASE) 2 1 1 2 1 2 1
FE(RELEY DE ARRANQUE) 2 1 1 2 1 2 1
FE(RELEY MOTOR ELECTRICO) 2 1 1 2 1 2 1
ACC(MALA OPERACION) 3 3 2 2 1 2 1
ACC(MALA CONDICION) 3 3 2 2 1 2 1
PESO RELATIVO DE LOS FACTORES: Se debe designar un
peso relativo en orden de importancia cada factor pero que la final
sume 100%.
65
Tabla. Peso relativo dado cada factor
FACTORES PESO RELATIVO
PRODUCTIVIDAD 0.30
SEGURIDAD DEL PERSONAL 0.30
MEDIO AMBIENTE 0.10
RELACION CON OTROS PROCESOS 0.10
EQUIPO DE REPUESTO DISPONIBLE 0.10
ESTADO ACTUAL DEL EQUIPO 0.05
COSTO DE MANTENIMIENTO 0.05
En la siguiente tabla para rellenar la matriz general se multiplicara
el factor por el peso relativo
Tabla. Matriz en función de los factores y peso relativo
Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor

Tipo falla a*(PR) b*(PR) c*(PR) d*(PR) e*(PR) f*(PR) g*(PR)
FM (MANGUERA) 0.90 0.6 0.3 0.2 0.1 0.1 0.05
FM(CABLE AVANCE) 0.90 0.3 0.3 0.2 0.05 0.1 1
FM(CABLE RETORNO) 0.30 0.3 0.3 0.1 0.05 2 0.05
FM(PERNOS FLOJOS PERFORADORA) 0.30 0.1 0.15 0.1 1 0.1 0.05
FM(PERNOS FLOJOS VIGA) 0.30 0.05 0.15 2 0.1 0.1 0.05
FM(PERNOS FLOJOS BOOM) 0.15 0.05 3 0.2 0.1 0.1 0.9
PERFORADORA) 0.15 0.9 0.3 0.2 0.1 1.8 0.9
FM(ESTRUCTURA,HIDRAULICA VIGA) 3.00 0.9 0.3 0.2 0.9 1.8 0.3
FM(ESTRUCTURA,HIDRAULICA BOOM) 3.00 0.9 0.3 1.8 0.9 0.6 0.3
FE(CONECTOR UNIPOLAR) 0.90 0.9 0.9 1.8 0.3 0.6 0.3
66
FE(RELEY DE FASE) 0.60 0.9 0.9 0.6 0.3 0.6 0.15
FE(RELEY DE ARRANQUE) 0.60 0.9 0.3 0.6 0.3 0.3 0.15
FE(RELEY MOTOR ELECTRICO) 1.80 0.3 0.3 0.6 0.15 0.3 3
ACC(MALA OPERACION) 0.90 0.9 0.6 0.3 0.15 6 3
ACC(MALA CONDICION) 0.90 0.9 0.3 0.3 3 6 0.9
Tabla Resultados de análisis de matriz
Tipo falla TOTAL
FM (MANGUERA) 2.25
FM(CABLE AVANCE) 2.85
FM(CABLE RETORNO) 3.10
FM(PERNOS FLOJOS PERFORADORA) 1.80
FM(PERNOS FLOJOS VIGA) 2.75
FM(PERNOS FLOJOS BOOM) 4.50
PERFORADORA) 4.35
FM(ESTRUCTURA,HIDRAULICA VIGA) 7.40
FM(ESTRUCTURA,HIDRAULICA BOOM) 7.80
FE(CONECTOR UNIPOLAR) 5.70
FE(RELEY DE FASE) 4.05
FE(RELEY DE ARRANQUE) 3.15
FE(RELEY MOTOR ELECTRICO) 6.45
ACC(MALA OPERACION) 11.85
ACC(MALA CONDICION) 12.30
El plan de mantenimiento se realizara con los resultados de falla a
partir de 2.50 para arriba.
67
3.15 CAMBIOS QUE RESULTEN EFECTIVO PARA EL CONTROL DE
MANTENIMIENTO.
Para realizar un control de cambio para realizar el mantenimiento
es necesario la elaboración de los cuadros de ANFE de fallas
donde se puede se puede conocer mediante el historial de
maquinas, cuales son los elementos que tiene mayor numero y
según los resultados que se tenga de esta investigación se
procede a elegir los cambios efectivos que son los ANFE de
corrección.
ANFE DE FALLAS: El cuadro de ANFE de fallas se encuentra
conformado por:
 Sistemas: Se refieren al conjunto de elementos previamente
seleccionados en la cual se ha producido mayor número de
falla.
 Falla funcional: Se produce en el proceso de funcionamiento
del equipo.
 Código de falla: Código que se le asigna a la falla funcional.
 Modo de falla: Detalla el mal funcionamiento de una parte del
equipo.
68
 Efecto de falla: Se produce por la falla funcional y que afecten
a la producción o a su correcto funcionamiento.
 Causas de falla: Razón por la que se ha producido o la pieza
que del sistema que fallado.
 Consecuencias: Son 4 operativas y depende de la causa de
falla.
 Ocultas o no evidentes: Sé produce por el mal
mantenimiento en elemento de seguridad (Hidráulico,
mecánica y neumático), mal diseño de estos traería
consecuencias.
 Contra la seguridad: Afecta directamente a la seguridad
humana debido a equipos e infraestructura.
 Operativas: Debido a efecto de fallo y depende del índole
que se produzca la falla.
 No operativas: Sé considera una consecuencia por el modo
de falla.
 Índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad: Varían del
1 al 10 de acuerdo a su importancia y depende de los modos y
causas de falla.
69
Tabla gravedad a modos de falla
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
No es razonable esperar
que este fallo de pequeña
Muy baja importancia origine un
repercusiones efecto real alguno sobre el 1
imperceptible rendimiento del equipo,
probablemente el cliente
no se de cuenta del fallo.
Baja El tipo de falla originaria un

repercusiones ligero inconveniente al
irrelevantes cliente probablemente se 3-4
apenas observara un pequeño
imperceptibles deterioro en el equipo
Moderada
efectos de Se produce deterioro en le
4-6
relativos rendimiento del sistema
importancia
El fallo puede ser crítico y

Alta verse inutilizado en el 7-8
equipo
Muy alta Modalidad de fallo 9-10
70
potencial muy crítico que
afecta el funcionamiento
de seguridad del proceso
Tabla de frecuencia causa de falla
Ningún fallo se asocia a

Muy baja procesos casi idénticos ni se
1
improbable ha dado nunca en el pasado
pero es concebible.
Fallos aislados en procesos

Baja 2-3
similares o casi idénticos
Defecto aparecido
Moderada ocasionalmente en procesos 4-5
similares o previo al actual
71
probablemente aparecerá
algunas veces en la vida del
equipo
El fallo se ha presentado con

cierta frecuencia en el pasado
Alta en procesos similares o 6-8
previos procesos que han
fallado
Fallo casi inevitable es seguro

Muy alta que el fallo se producirá 9-10
frecuentemente
72
Tabla de Detectibilidad de modo y causa de falla.
El efecto es obvio. Resulta

muy improbable que no sea
Muy alta 1
detectada por los controles
existentes.
El efecto aunque es obvio y

fácilmente detectable, podría
en alguna ocasión a escapar
Alta 2-3
a algún control, aunque sería
detectado con toda seguridad
en lo posterior.
El efecto es detectable, no
llega la cliente posiblemente
Mediana 4-6
se detecte en los últimos
estados de producción
El efecto de tal naturaleza

Pequeña que resulte difícil de 7-8
detectarlo
El defecto no puede
Improbable 9-10
detectarse
73
 IPR (Numero De Prioridad De Riesgo).Resulta de la multiplicación
de los índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad.
 Estado. Depende del número que resulte en el IPR y tenga un
margen normal menor de 90 y de alto riesgo mayor de 90.
 Código de tarea. En este punto se pone un código para identificar la
tarea que se debe realizar en cada causa de falla en cada máquina.
 Observaciones. Sé detalla con un código cuando hay algún
problema o cuando necesita alguna corrección correctiva.
Cuadro de falla ANFE elaborado por el estudio.
74
CODIGO
CODIGO
SISTEMA FALLA FUNCIONAL DE MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO CAUSAS DE FALLO CONSECUENCIA G F D IPR ESTADO OBSERVACIONES
DE TAREA
FALLO
ACCION CORRECTIVA
Mala operación Operativa 6 7 8 336 Alto riesgo T- FA-001
T-FA- 001
Baja presion de aceite
Parada del equipo y ACCION CORRECTIVA
en el sistema hidraulico Caida de rocas Contra la seguridad 8 4 7 224 Alto riesgo T- FA-002
mala percucion. T-FA- 002
en el brazo de percucion
Sistema Hidraulico, Mal mantenimiento ACCION CORRECTIVA
Ocultas 3 8 6 144 Alto riesgo T- FA-003
falla mecanica por desgaste T-FA- 003
No existe presion
rotura de mangueras
hidraulica en el FM 001 Parada del equipo Mal mantenimiento Ocultas 2 7 6 84 Normal T- FA-004
ACCION CORRECTIVA
por desgaste y mala proceso inadecuado T-FA- 004
sistema hidraulico Contaminacion del aceite conponntes
operaciones del 1er,
hidraulico hidraiulicos en mal,
2do, 3ero y 4to tramo. Mal mantenimiento ACCION CORRECTIVA
estado filtro saturado Contra la seguridad 4 9 8 288 Alto riesgo T- FA-005
condicion mala T-FA- 005
ACCION CORRECTIVA
Cavitacion de la bonba Parada del equipo Operativa 7 6 8 336 Alto riesgo T- FA-006
Mala operación T-FA- 006
hidraulica por poco nivel bomba hidraulica en
Mal mantenimiento ACCION CORRECTIVA
de aceite en el sistema mal estado No operativa 3 4 6 72 Normal T- FA-007
proseco inadecuado T-FA- 007
ACCION CORRECTIVA
Falta de avance de T-FA- 008
Sistema perforadora Parada del equipo
perforadora Mal mantenimiento ACCION CORRECTIVA
falla mecanica por No existe avance de Ocultas 6 6 6 216 Alto riesgo T- FA-009
desgaste T-FA- 009
rotura de cable de perforadora y FM 002
ACCION CORRECTIVA
avance desgaste y percucion. Mala operación Contra la seguridad 8 8 1 64 Normal T- FA-010
Falta de avance de Parada del equipo T-FA- 010
mala operación.
percucion. percucion en vacio Mala fabricacion del ACCION CORRECTIVA
Ocultas 2 4 9 72 Normal T- FA-011
repuesto T-FA- 011
ACCION CORRECTIVA
Falta de retorno de T-FA- 012
Sistema perforadora Parada del equipo
perforadora Mal mantenimiento ACCION CORRECTIVA
falla mecanica por No existe retorno de Ocultas 10 9 2 180 Alto riesgo T- FA-013
desgaste T-FA- 013
rotura de cable de perforadora y FM 003
Parada del equipo ACCION CORRECTIVA
retorno desgaste y percucion. Mala operación Contra la seguridad 8 8 2 128 Alto riesgo T- FA-014
Falta de retorno de percucion en vacio T-FA- 014
mala operación.
percucion. rotura de barra y Mala fabricacion del ACCION CORRECTIVA
Ocultas 2 4 9 72 Normal T- FA-015
shank repuesto T-FA- 015
Sistema perforadora
falla mecanica por Falta de fuerza ACCION CORRECTIVA
No existe perforacion FM 004 Parada del equipo Mal mantenimiento Ocultas 7 6 8 336 Alto riesgo T- FA-016
pernos base flojos percucion T-FA- 016
perforadora
Sistema perforadora ACCION CORRECTIVA
falla mecanica por Mala operación Contra la seguridad 8 6 2 96 Alto riesgo T- FA-017
Falta de avance T-FA- 017
rotura de pernos de No existe perforacion FM 005 Parada del equipo
perforadora
base polea avance ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 2 8 3 48 Normal T- FA-018
perforadora T-FA- 018
Sistema viga falla ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimineto Ocultas 6 6 4 144 Alto riesgo T- FA-019
mecanica por pernos Traslado de viga T-FA- 019
FM 006 Falta de traslado de viga Parada del equipo
flojos en los patines de deficiente ACCION 75
CORRECTIVA
Mal mantenimiento No operativa 5 8 3 120 Alto riesgo T- FA-020
viga T-FA- 020
ACCION CORRECTIVA
Sistema de boom falla Mal mantenimiento Ocultas 7 5 4 140 Alto riesgo T- FA-021
Traslado de boon Falta de extension del T-FA- 021
mecanica por pernos FM 007 Parada del equipo
defectuoso brazo ACCION CORRECTIVA
sueltos en la estabilidad Mal mantenimiento No operativa 8 7 4 224 Alto riesgo T- FA-022
T-FA- 022
ACCION CORRECTIVA
Mala operación Contra la seguridad 8 8 6 384 Alto riesgo T- FA-023
Sistema compresora T-FA- 023
ACCION CORRECTIVA
ACCION CORRECTIVA
Sistema de boom falla Mal mantenimiento Ocultas 7 5 4 140 Alto riesgo T- FA-021
Traslado de boon Falta de extension del T-FA- 021
mecanica por pernos FM 007 Parada del equipo
defectuoso brazo ACCION CORRECTIVA
sueltos en la estabilidad Mal mantenimiento No operativa 8 7 4 224 Alto riesgo T- FA-022
T-FA- 022
ACCION CORRECTIVA
Mala operación Contra la seguridad 8 8 6 384 Alto riesgo T- FA-023
T-FA- 023
Sistema compresora
ACCION CORRECTIVA
falla electrica por los No existe conpresora FE 001 Falta de compresora Parada del equipo Mala operación No operativa 8 6 8 384 Alto riesgo T- FA-024
T-FA- 024
contactores unipolares
ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 7 2 8 112 Alto riesgo T- FA-025
T-FA- 025
ACCION CORRECTIVA
Sistema compresora Mal mantenimiento Ocultas 8 4 3 96 Alto riesgo T- FA-026
T-FA- 026
falla electrica por el No existe compresora FE 002 Falta de compresora Parada del equipo
ACCION CORRECTIVA
reley de fase Mala operación No operativa 8 6 4 192 Alto riesgo T- FA-027
T-FA- 027
ACCION CORRECTIVA
Sistema diesel falla Mal mantenimiento Ocultas 7 4 3 84 Normal T- FA-028
No existe motor T-FA- 028
electrica por el reley de FE 003 Falta de motor Parada del equipo
diesel ACCION CORRECTIVA
arrenque Mala operación Operativa 6 3 6 108 Alto riesgo T- FA-029
T-FA- 029
Sistema de motor ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 6 7 2 84 Normal T- FA-030
electrico principal No existe motor Falta de motor power T-FA- 030
FE 004 Parada de equipo
power pack falla power pack pack ACCION CORRECTIVA
electrica por induccion Mala operación Operativa 8 4 4 128 Alto riesgo T- FA-031
T-FA- 031
Mala operación
ACCION CORRECTIVA
recalentamiento Operativa 8 6 4 192 Alto riesgo T- FA-032
T-FA- 032
Sistema diesel falla Falta de fuerza motor motor
No existe fuerza FACC 001 Parada del equipo
mala operación diesel Mala operación
ACCION CORRECTIVA
contaminacion Operativa 9 7 3 189 Alto riesgo T- FA-033
T-FA- 033
conbustible
Mala operación por
condicon rotura de ACCION CORRECTIVA
Sistema hidraulico, Operativa 6 4 6 144 Alto riesgo T- FA-034
conectores T-FA- 034
electrico y percucion hidraulicos
No existe movimiento FACC 002 Falta de equipo Parada del equipo
falla por la condiccion Mala operación ACCION CORRECTIVA
Operativa 7 5 4 140 Alto riesgo T- FA-035
de trabajo corriente discontinua T-FA- 035
Mala operación ACCION CORRECTIVA
Operativa 7 8 5 280 Alto riesgo T- FA-036
presion de agua baja T-FA- 036
76
ANFE DE CORRECCION
Se realiza a los elementos que tienen IPR mayor 90, se detalla las correcciones que se debe realizar al momento del
mantenimiento y los principales elementos que se encuentran fallando, las correcciones que no están vinculadas con el
mantenimiento se darán con respuestas inmediatas.
En estos cuadros de AMFE los puntos son similares a los AMFE de las fallas y los puntos que varían son:
 Acción correctiva: Se detalla la acción que se debe realizar al elemento de la máquina para corregir el error.
 Responsable: Indica a la persona a la que le corresponde a realizar la acción de corrección.
 Índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad: De acuerdo a la corrección correctiva que se realice a los índices
deben disminuir.
77
TAREAS DE MANTENIMIENTO ANFE
CODIGO DURACION PERFIL DE

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCION PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
Se realiza la charla de
Revisión de operación del
capacitación tema
equipo, se realiza capacitación Taller de Manual de servicio,
T- FA-001 "familiarización de equipo Tres meses 1 hora ninguno Capacitador
familiarización para evitar charla 1 equipo
jumbo frontonero" y se
rotura de manguera.
evalúa al personal
capacitación tema Exposición de
Revisión de operación en labor
"condiciones seguras de daños y/o perdidas Capacitador/
T- FA-002 rotura de mangueras por caída Taller de charla 2 Tres meses 1 hora ninguno
trabajo con equipo Jumbo material y personal Supervisor
de rocas.
frontonero" y se evalúa al por caída de rocas
personal
Tener stock
Retirar el protector de Caja de
Mantenimiento mínimo de Técnico
mangueras para la mejor Siete días 1 hora herramientas
preventivo manguera, mecánico
Revisión de toda la línea del evaluación. mecánicas
logística
sistema Hidráulico, falla
T- FA-003 mecánica por rotura de
Cambiar las mangueras
mangueras por desgaste del Tener stock
de primer, segundo y Caja de
1er, 2do, 3ero y 4to tramo. Mantenimiento mínimo de Técnico
tercero tramo, según el Ocho meses 12 horas herramientas
preventivo manguera, mecánico
historial de equipos para mecánicas
logística
evitar paradas.
78
Revisión de forma adecuada Exposición de
capacitación tema
para mantenimiento, daños y/o perdidas
"cambio adecuado de Capacitador/
T- FA-004 prevención de contaminación Taller de charla 3 Tres meses 1 hora ninguno material y personal
mangueras en Supervisor
del sistema hidráulico por el por mal
mantenimiento de
cambio de mangueras. mantenimiento
emergencia"
Se genera
Inspección del taller Nv 200 del
requerimientos Se genera requerimientos
T- FA-005 mantenimiento para Doce meses dos mese ninguno _ _
de herramientas de herramientas y áreas
implementación.
y áreas
Se realiza la charla de Exposición de

Revisión de operación en labor
capacitación tema daños y/o perdidas
rotura de mangueras con esta Capacitador/
T- FA-006 Taller de charla 4 "familiarización de equipo Tres meses 1 hora ninguno material y personal
deficiencia continuar con su Supervisor
jumbo frontonero" y se por continuar con
trabajo.
evalúa al personal equipo defectuoso
Verificación en operación del
"familiarización de equipo daños y/o perdidas
Jumbo por rotura del cable de Capacitador/
T- FA-007 Taller de charla 5 jumbo frontonero y forma Tres meses 1 hora ninguno material y personal
avance. Mala operación Supervisor
adecuada de movimiento por continuar con
familiarización
de brazo" y se evalúa al equipo defectuoso
personal
Inspección del sistema Realizar la limpieza

Caja de
perforadora del cable de Mantenimiento respectiva del viga cable avance Técnico
T- FA-008 Cada MP 1 hora herramientas
avance .Análisis por desgaste y preventivo verificar los hilos del cable de stanby mecánico
mecánicas
limpieza inadecuada. de avance.
79
Inspección del sistema Realizar la limpieza
Caja de
perforadora del cable de Mantenimiento respectiva del viga cable avance Técnico
retorno .Análisis por desgaste y preventivo verificar los hilos del cable de stanby mecánico
mecánicas
limpieza inadecuada. de retorno.
Jumbo por rotura del cable de Capacitador/
avance. Mala operación Supervisor
familiarización
personal
Tener pernos
de grado 12
Realizar la limpieza
cabeza
respectiva del viga Caja de
Inspección y retorqueo del los Mantenimiento hexagonal y Técnico
T- FA-016 verificar y retorquear los Cada MP 1 hora herramientas
pernos Sistema perforadora preventivo soket mecánico
pernos del sistema de mecánicas
M8,M10,M12,
perforadora.
M16 de
stanby
Jumbo por rotura de pernos Capacitador/
base de polea de avance. Mala Supervisor
operación familiarización
personal
80
Tener pernos
de grado 12
cabeza
Inspección y retorqueo del los respectiva del viga Caja de
Mantenimiento hexagonal y Técnico
T- FA-019 pernos en los patines Sistema verificar y retorquear los Cada MP 1 hora herramientas
preventivo soket mecánico
viga pernos de patines del mecánicas
M8,M10,M12,
sistema de perforadora.
M16 de
stanby
Tener pernos
Inspección y retorqueo de de grado 12
pernos del sistema de boom cabeza Caja de
Mantenimiento respectiva del viga Técnico
T- FA-021 para evitar mala estabilidad del Cada MP 1 hora hexagonal y herramientas
preventivo verificar y retorquear los mecánico
brazo en momento de soket mecánicas
pernos sistema del boom.
perforación. M10,M12,M1
6 de stanby
Exposición de
capacitación tema
Inspección de cuidado el cable daños y/o perdidas
"Cuidado de componentes Capacitador/
T- FA-023 eléctrico 440v por Taller de charla 7 Tres meses 1 hora ninguno material y personal
eléctricos en el Jumbo Supervisor
aplastamiento de equipo. por continuar con
frontero" y se evalúa al
equipo defectuoso
personal
Exposición de
Inspección cable eléctrico Se realiza la charla de
daños y/o
440v por alimentación de capacitación tema
perdidas material
460v-420v , verificando Taller de charla "Alimentación Capacitador/
T- FA-024 Tres meses 1 hora ninguno y personal por
continuidad, evitando que se 8 adecuada de línea Supervisor
continuar con
alteran otros repuestos 440v para Jumbos al
equipo
eléctricos. personal
defectuoso
81
Realizar eliminación de
Tener en el
Inspección verificación si inducción con cinta Caja de
Mantenimiento taller cinta Técnico
T- FA-025 existe inducción eléctrica de vulcanizante y Diario 1 hora herramientas
preventivo vulcanizante Electricista
los contactares unipolares cinteslante, para evitar eléctricas
y cinteslante
que ingrese agua.
Inspección y mantenimiento
Realizar la limpieza con
de repuestos eléctricos en Caja de
Mantenimiento limpia contactos de Limpia Técnico
T- FA-026 principal el reley de fase Cada MP 2 hora herramientas
preventivo todos los terminales contactos Electricista
para la alimentación de eléctricas
eléctricos
energía 440v.
Exposición de
daños y/o
Inspección de continuidad capacitación tema
perdidas material
de alimentación de energía Taller de charla "Alimentación Capacitador/
T- FA-027 Tres meses 1 hora ninguno y personal por
440v para evitar la falla 9 adecuada de línea Supervisor
continuar con
eléctrica del reley de fase. 440v para Jumbos al
equipo
personal
defectuoso
Inspección y mantenimiento Realizar la limpieza con

Caja de
de repuestos eléctricos en Mantenimiento limpia contactos de Limpia Técnico
principal el reley de preventivo todos los terminales contactos Electricista
eléctricas
arranque. eléctricos
82
Inspección de
Se realiza la charla
continuidad de Exposición de
de capacitación
alimentación de energía daños y/o perdidas Capacitad
Taller de charla tema "Alimentación
T- FA-029 440v para evitar la falla Tres meses 1 hora ninguno material y personal or/Supervi
9 adecuada de línea
eléctrica del reley de por continuar con sor
440v para Jumbos
fase de arranque inicial equipo defectuoso
al personal
de motor diesel.
Inspección y
verificación de
Se realiza la
homenaje de
evaluación del
continuidad de Caja de
Mantenimiento motor eléctrico Técnico
T- FA-030 alimentación 440v de Tres meses 1 hora ogniometro herramientas
preventivo atreves de la prueba Electricista
motor eléctrico eléctricas
de continuidad y
principal power pack
ohmeaje.
falla eléctrica por
inducción
Sistema de motor
eléctrico principal Exposición de
de capacitación
power pack falla daños y/o perdidas Capacitad
Taller de charla tema "Alimentación
T- FA-031 eléctrica por Tres meses 1 hora ninguno material y personal or/Supervi
10 adecuada de línea
induccion.Mala por continuar con sor
440v para Jumbos
operación presión de equipo defectuoso
al personal
agua baja
83
Se realiza la charla Exposición de
Verificación del
de capacitación daños y/o perdidas Capacitad
recorrido del equipo, Taller de charla
- FA-032 tema "Capacidad y Tres meses 1 hora ninguno material y personal or/Supervi
con distancias largas el 11
características de por continuar con sor
motor recalentamiento
equipo" evaluación equipo defectuoso
de capacitación
tema "
Verificación de Exposición de
almacenamiento y
almacenamiento y daños y/o
manejo adecuado Capacitad
manejo de combustible Taller de perdidas material y
T- FA-033 de combustible para Tres meses 1 hora ninguno or/Supervi
existe contaminación charla 12 personal por
evitar sor
combustible en el continuar con
contaminación
sistema motor equipo defectuoso
combustible en el
sistema motor"
evaluación
Se realiza la charla Exposición de

Verificación de área de de capacitación daños y/o
Capacitad
trabajo para prevenir Taller de tema "Trabajo del perdidas material y
T- FA-034 Tres meses 1 hora ninguno or/Supervi
rotura de conectores charla 13 equipo en seguras personal por
sor
hidráulicos. realizar IPERC " continuar con
evaluación equipo defectuoso
Se realiza la charla de Exposición de daños

Verificación de presión capacitación tema y/o perdidas material Capacitad
Taller de
T- FA-036 adecuada de agua para "familiarización de Tres meses 1 hora ninguno y personal por or/Supervi
charla 14
trabajos de perforación equipo jumbo continuar con equipo sor
frontonero" evaluación defectuoso
84
DIAGRAMA DE FLUJO DESPUÉS DE APLICAR EL RCM
PREPARACION DE
MATERIALES PARA
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CORRECTIVO
60 min
TRASLADO DE
EQUIPO AL TALLER
DE MANTENIMIENTO 45 min
5min
I
LAVADO DE EQUIPO 30 min
CONTROL DE
MANTENIMIENTO
I
(SUPERVISOR)
265 min
MANTTO PREVENTIVO
140 min
MANTTO
CORRECTIVO
30 min
PRUEBAS DE EQUIPO
TIEMPO DE PERDIDO TIEMPO DEL PROCESO

ENTRE ACTIVIDADES 5 MTTO. PREVENTIVO
MIN 570 MIN
85
DESCRIPCIÓN POSTERIOR A LA IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIABILIDAD (RCM.)
El inicio del plan implementación del RCM. en la contrata Semiglo
Sac - Chungar. Se realizo una presentación del plan de trabajo
para los posteriores meses, capacitación continúa sobre el RCM al
personal de mantenimiento, conocimiento de las actividades y
tareas a ejecutar, responsables del cumplimiento de cada unos de
las actividades y tareas a supervisor de guardia.
Se realizo capacitaciones sobre la importancia del mantenimiento
rutinario a los mecánicos, electricistas y operadores detallando los
siguientes puntos en los diversos sistemas e indicando un
responsable de Jumbos:
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico:
 El responsable de jumbos estará encargado de controlar sobre
el mantenimiento preventivo y correctivo del sistema eléctrico.
 Se realizo la capacitación sobre las ventajas de realizar un
buen mantenimiento preventivo y disminuir los mantenimientos
correctivos en el sistema eléctrico.
 Se presento las cartillas de mantenimiento preventivo con
intervalo de 125 horas de trabajo de cada equipo , en las
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el sistema
eléctrico.
86
 Capacitación a todo el personal sobre funcionamiento,
importancia y costo de los repuestos eléctricos.
 Evaluación de las tareas descritas en las cartillas de
mantenimiento preventivo y evaluación de la calidad de
ejecución de las tareas
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Diesel-
Hidráulico:
 El responsable de Jumbos controlara sobre el mantenimiento
preventivo y correctivo del sistema Hidráulico.
correctivos en el sistema diesel-hidráulico.
intervalo de 125 horas de trabajo de cada equipo , en las
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el sistema
diesel-hidráulico.
importancia y costo de los repuestos Diesel-Hidráulicos.
 Capacitación de sobre la importancia evitar la suciedad en el
sistema diesel-hidráulico.
 Capacitación al personal auxiliar mecánico sobre reparación de
componentes hidráulicos por parte del Maestro mecánico.
87
ejecución de las tareas.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Percusión:
preventivo y correctivo del sistema Percusión.
correctivos en el sistema percusión.
intervalo de 50 horas de trabajo de cada equipo, en las cuales
están descritas las tareas a ejecutar en el sistema percusión.
importancia y costo de los repuestos percusión.
sistema percusión.
componentes de percusión por parte del Maestro mecánico.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Compresora:
88
preventivo y correctivo del sistema compresora.
correctivos en el sistema compresora.
intervalo de 250 horas de trabajo de cada equipo, en las cuales
están descritas las tareas a ejecutar en el sistema compresora.
importancia y costo de los repuestos compresora.
sistema compresora.
componentes de percusión por parte del Maestro mecánico.

89
CAPITULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

Después de aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad
para mejorar la disponibilidad mecánica de jumbos DD310 de la
empresa Semiglo - unidad minera Chungar
4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el análisis estadístico final se elabora la siguiente tabla resumen:
Tabla No 4.1: Disponibilidad Mecánica Antes y Después de
RCM
90
No.de Código de Disponibilidad Disponibilidad
Equipo Equipo Antes Después
1 SMG 181 0.7999 0.8672
2 SMG 131 0.7992 0.8905
3 SMG 182 0.8117 0.9033
4 SMG 193 0.8277 0.8612
Disponibilidad antes del RCM
n1  4
X1  0.80963
1  0.01335
Disponibilidad después del RCM
n2  4
X 2  0.88055
 2  0.01974
Diferencia de Disponibilidad
n4
X  0.0703
  0.0274
Elección del estadístico de prueba
Se utilizó el estadístico t de student para muestras relacionadas,
cuyo algoritmo es el siguiente:
91
d0
t0 
2
n
Calculo del estadístico t de student para muestras relacionadas,
con el SPSS:
Estadísticos de muestras relacionadas
Desviació Error típ. de la
Media N n típ. media
Par DMANTES ,809625 4 ,0133450 ,0066725
1
DMDESPUES ,880550 4 ,0197417 ,0098709
Si comparamos con los valores obtenidos manualmente a partir de la
tabla No. 4.1 se observa que las medias y desviaciones típicas son
las mismas.
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS
La pregunta de investigación
¿Cómo aplicar Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad para
mejorar la Disponibilidad Mecánica de Jumbo DD310 de la E.E.
Semiglo Sac- Unidad Chungar?
La Hipótesis de investigación
92
Aplicando el Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad se mejorará
la Disponibilidad mecánica de Jumbos DD310 de la E.E. Semiglo
Sac-Unidad Chungar.
Por lo tanto el objetivo de la hipótesis estadística consiste en
comparar la disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa
antes y después de aplicar el RCM
FORMULACION DE LA HIPOTESIS
La Hipótesis estadística en este caso será:
H0: La Disponibilidad mecánica no mejora con el RCM
H1: La Disponibilidad mecánica mejora con el RCM
ESTABLECER EL VALOR DE SIGNIFICANCIA
Nivel de significancia:
  0.05 ttabla  1.96 
Para determinar el estadístico “t” de tabla se requiere los grados de
libertad gl cuya fórmula es:
gl  n  1  4  1  3
con   0.05 y gl  3 se tiene : t tabla  2.182 
93
Se consideró 0.025 en cada extremo de la curva de distribución: por
lo que se tiene:
ELECCIÓN DEL ESTADÍSTICO DE PRUEBA
Se utilizó el estadístico t de student para muestras relacionadas,
cuyo algoritmo es el siguiente:
d 0
t0 
2
n
94
Calculo del estadístico t de student para muestras relacionadas, con
el SPSS:
Estadísticos de muestras relacionadas
Desviació Error típ. de la
Media N n típ. media
Par DMANTES ,809625 4 ,0133450 ,0066725
1
DMDESPUES ,880550 4 ,0197417 ,0098709
Si comparamos con los valores obtenidos manualmente a partir de la
tabla No. 1 se observa que las medias y desviaciones típicas son las
mismas.
A continuación se muestra la t de student para muestras
relacionadas:
Prueba de muestras relacionadas
Diferencias relacionadas
95% Intervalo de Sig.

confianza para la t gl (bilateral
Error típ.
Desviación diferencia
Media de la )
típ.
media
Inferior Superior
95
Prueba de muestras relacionadas
Diferencias relacionadas
95% Intervalo de Sig.

confianza para la t gl (bilateral
Error típ.
Desviación diferencia
Media de la )
típ.
media
Inferior Superior
Par 1 DMANTES -,0709250 ,0274249 ,0137124 -,1145641 -,0272859 -5,172 3 ,014
1 DMDESPUES
Diferencia entre medias de disponibilidad: -0, 0709250
Diferencia de Desviación estándar de disponibilidad: 0, 0274249
Lo importante en esta fase es identificar el valor de la t = -5,172
Así mismo el p-valor = 0.014 que es menor del 5% (0.05)
96
CAPITULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RECULTADOS
Como la t de student para muestras relacionadas calculado está
en la zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual
verifica que la disponibilidad mecánica mejora luego de aplicar el
RCM.
5.2. COMPARACIÓN DE RESULTADOS

COMPARAR EL VALOR CALCULADO CON EL DE TABLA
-5.172
-2.182 2.182
Luego como el t de student para muestras relacionadas calculado
está en la zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo
cual verifica que la disponibilidad mecánica mejora luego de
aplicar el RCM.
97
INTERPRETACION DEL P VALOR
Como el valor p-valor resulto 0.014 el mismo que es mucho menor
que α = 0.05, diremos entonces: que siendo que la probabilidad de
equivocarnos sea tan baja aceptamos la hipótesis del investigador
o hipótesis alterna que dice que el RCM mejora la disponibilidad
mecánica de los equipos.
5.3. EVALUACIÓN DE RESULTADOS
 Se visualiza positivo la implementación de la gestión de
mantenimiento aplicando los conceptos del RCM permite
mejorar la disponibilidad mecánica de los equipos de la
empresa.
 Indicar que con la implementación del RCM se mejoro la el
nivel de organización.
5.4. CONSECUENCIAS TEÓRICAS
Este tipo de método con sus principios son herramientas mejoro la
disponibilidad mecánica con la aplicación del RCM lo que indica
98
continuar con la implementación realizando retroalimentación las
teorías relacionados a la gestión de mantenimiento .
5.5. APLICACIONES PRÁCTICAS
 Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a
motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción,
mejorando la producción.
 El Ing. José Bastidas con el proyecto plan de mantenimiento
basado en confiabilidad de la planta extrusora moderna
alimentos s.a., mejora la producción y disminuyo tiempos de
mantenimientos.
99
CONCLUSIONES
1. El estudio de investigación ayudo a mejorar las paradas de los
equipos relacionando sus diferentes labores y dando alternativas de
solución en el área de mantenimiento de equipos Jumbo DD310.
2. El estudio de investigación se concluye que con la implementación
basada en los conceptos de Mantenimiento Centrado a la
confiabilidad se mejora la Disponibilidad Mecánica.
3. Se comprueba la hipótesis mediante la prueba estadística t de
student siendo el valor p-valor resulto 0.014 el mismo que es mucho
menor que α = 0.05, diremos entonces hipótesis del investigador o
hipótesis alterna que dice que el RCM mejora la disponibilidad
mecánica de los equipos es valida.
4. El estudio de investigación ayuda a determinar y mejorar el estudio
de criticidad de los componentes y repuestos.
5. El estudio de investigación el presente trabajo se concluyo la mejora
de mantenimientos de los equipos por ende la disponibilidad
mecánica en un porcentaje significativo
6. El estudio de investigación se concluye a la mejora las buenas
prácticas por parte de los técnicos mecánicos y de los operadores.
100
RECOMENDACIONES
1. Se encarga la continuidad este plan de mantenimiento centrado a la
confiabilidad y la mejora en otros aspectos que se reflejen en los
costos operativos.
2. Se encarga una continuidad periódica de las metas trazadas y de la
importancia del cumplimiento de los procedimientos del
mantenimiento de los equipos pesado y a la mejora continua del
estudio de criticidad.
3. Se recomienda una inducción al personal nuevo sobre el programa
y explicación de los objetivos y metas planteadas por la empresa.
4. Se recomienda seguir con la evaluación mensual sobre las metas
trazadas y replantear el procedimiento de las metas en las cuales se
han su citado problemas
101
BIBLIOGRAFIA
1. ACEVEDO. ʺCostos y Mantenimiento de Maquinaria Instituto de

Capacitación de la Industria de la Construcciónʺ, México 1997
2. ESPINOZA, Ciro. “Metodología de investigación tecnológica.
Pensando en sistemas”. 1ra edición. Huancayo, Perú: Imagen Gráfica,
marzo de 2010
3. MENDOZA HOYOS, Neil Pablo “MAINTENANCE – Boletín” .1era edición

Volcán Chungar, enero del 2010.
4. OCAMPO O, REYES l. ʺIngeniería de Mantenimientoʺ Edit. Salvador,

Lima 1996.
5. TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed. Lima Marzo del

2008.
102
ANEXO
103
CHECK LIST UTILIZADOS
104
105
CARTILLAS DE CUMPLIENTO DE JUMBOS
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
FORMATO DE BACK LOG
S seguimiento
EV evaluacion
P Programado
E Ejecutado
BACK LOG F Falta Repuesto
A Anulado
DIAS EST
ITEM FECHA OBSERVACIONES ORIGEN REPORTANTE TURNO ACCIONES
PEN AD
1 10-jul-12 Faltan el tope de cable 440 inspeccion taller Francis Villalobos DIA 10 F Falta Repuesto-Generar RQ
Cambio de manguera para percucion, #16 R-R (2.90 m),#12 R-R
2 11-jul-12 inspeccion taller Cesar Astucuri NOCHE 1 F Falta Repuesto-Generar RQ
(2.90 m),#6 R-R(2.90m)
3 11-jul-12 Reajuste de pernos de viga inspeccion taller Cesar Astucuri NOCHE 1 EV Se programa el trabajo
4 Mamguera de 3er tramo en mal estado inspeccion taller Cesar Astucuri NOCHE 1 F Falta Repuesto-Generar RQ
11-jul-12
Equipo se encontro chocado la puerta transmision, soporte roto de
5 11-jul-12 inspeccion taller Delgado Rojas DIA 1 EV
mangueras
6 11-jul-12 Equipo con falla de potenciometro inspeccion taller Gingley Guiop DIA 48 F RQ 678
12-jul-12 Presenta sonido en el eje cardanico inspeccion taller Operador DIA 12 F RQ(planner)
Block de control de perforacion THC560m valvulas con fuga de RQ(planner)
7 15-jul-12 Inspecc. Taller Gingley Giop DIA 35 F
aceite son control de regulacion
RQ 1073-OC-1106-12(Mayra)
RQ 1074(German)
8 15-jul-12 Sistema de brazo y viga, pines y bocinas desgastados Inspecc. Taller Gingley Giop DIA 35 F
RQ 961-OC-1071-12(Mayra)
RQ (planner)
9 15-jul-12 Sitema de direccion desgaste de pines y bocinas Inspecc. Taller Gingley Giop DIA 35 F RQ (Planner)
Sistema de lubricacion y compresor, cambiar mangueras y senosr RQ 890 -OC-1030-12(Mayra)
nivel aceite RQ(planner)
11 15-jul-12 Sistema de agua valvula de alivio requiere cambio Inspecc. Taller Gingley Giop DIA 35 F RQ(planner)
RQ(planner)
Sistema de transmision, camabiar sedaso combustible,gomas RQ 890-OC-1030-12(Mayra)
soporte motor,eje timon RQ 1088-OC-1110-12(Mayra)
RQ 1140(Mayra)
116
HISTORIAL DE PARADAS MAYO 2011
117
ISTORIAL DE PARADAS JUNIO 2011
118
HISTORIAL DE PARADAS JULIO 2011
119
HISTORIAL DE PARADAS AGOSTO 2011
120
HISTORIAL DE PARADAS SETIEMBRE 2011
121
HISTORIAL DE PARADAS OCTUBRE 2011
122
HISTORIAL DE PARADAS NOVIEMBRE 2011
123
HISTORIAL DE PARADAS DICIEMBRE 2011
124
HISTORIAL DE PARADAS ENERO 2012
125
HISTORIAL DE PARADAS FEBRERO 2012
126
HISTORIAL DE PARADAS MARZO 2012
127
128

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ

DE JUMBOS DD310 DE LA EMPRESA

SEMIGLO - UNIDAD MINERA CHUNGAR

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

ESPINOZA LEON, Richard Luis

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

Ing. Armando Delzo Salome

A mis padres Paul, Lina y hermanos por su apoyo

A la Srta Yessica Huaman por las fuerzas que da por

seguir luchando en esta vida y realizar la tesis.

El presente trabajo se realiza con la finalidad de aplicar el mantenimiento

centrado a la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica en los

equipos Jumbos DD310 de la empresa SEMIGLO SAC-UNIDAD MINERA

CHUNGAR-VOLCAN; se cuenta con una flota de trece equipos entre ellos

tenemos; cinco Scooptrams (R1600G-Ferreyros), dos Dumper(MT2010-

(Atlas Copco- EJC552), dos Empernadores (Bolter 77-Resemin, Boltec 235H

- Atlas Copco), cuatro Jumbos Frontoneros (DD310-Sandvik) .

en varios sistemas según su complejidad (limpieza , sostenimiento ,

perforación y acarreo) y en condiciones extremas por los lugares de trabajo

(humedad, poca ventilación, falta de iluminación, falta de agua, vías y

inspecciones, mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, En este

equipos tienen 3 años de antigüedad y se evidencia que al presentar fallas

mecánicas en el sistema eléctrico e hidráulico son los más críticos y

tienen un alto costo de reparación y definitivamente afecta la productividad

meses donde se puede aplicar el mantenimiento preventivo , los

Empernadores presentan menos fallas mecánicas debido al constante

mantenimiento preventivo que ya se realiza y los Dumper al presentar

alguna anomalía mecánica son reemplazados por camiones volqueteros

Para iniciar el Manteniendo centrado a la confiabilidad se realizo el registro

percusión, eléctrico, hidráulico, etc., elaborando así la tabla de criticidad que

fue la base del estudio de investigación para proponer medidas, estrategias

(Plan de Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad) y disminuir las fallas de

RESUMEN ........................................................................................................................................ III

CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................................................... 8

1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................. 8

MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 15

2.1 ANTECEDENTES .................................................................................................................... 15

CAPITULO III METODOLOGÍA ......................................................................................................... 42

3.1 INTRODUCCION METODOLOGICA ....................................................................................... 42

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................... 90

DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ........................................................................... 97

5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RECULTADOS .............................................................................. 97

CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 100

RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 101

BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 102

ANEXO ......................................................................................................................................... 103

Desde la perspectiva del Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad, se

pretende abordar el proyecto de investigación Titulado “Mantenimiento

Centrado a la Confiabilidad para mejorar la disponibilidad Mecánica de

Jumbos DD310 de la Empresa Semiglo- Unidad Minera Chungar” lo cual se

encuentra en la Región Cerro de Pasco, esta mina se dedica a la

exploración de polimetálicos por ello requiere equipos de mediana

envergadura, la empresa especializada se encarga de la extracción de los

minerales con contrato denominado desarrollo.

La razón fundamental que me ha motivado a realizar esta investigación

surge al observar que los Equipos Jumbos no desempeñan la disponibilidad

mecánica necesaria para el cumplimiento del objetivo en Mina que es la

Productividad con menor costo y menor tiempo debido a los factores y

condiciones de trabajo que se presenta por problemas de fallas de algunos

sistemas de estos equipos las cuales originan paradas imprevistas , como

exigencia de la compañía es la de trabajar con una disponibilidad mayor de

se recibió sanción económica