Diagramas de Flujo de Procesos (Process Flow Diagrams)

Para mostrar un proceso practico, vamos a examinar tres procesos separados para un sistema de
control de un compresor. En este procesos ficticio, el agua esta siendo evaporada de una solución
de proceso bajo un vació parcial (proveído por el compresor). El compresor entonces transporta el
vapor hacia un “knockout drum” o recipiente final donde algunos de ellos se condensan formando
liquido. Como un tipo PFD (Process Flow Diagram), este diagram muestra de la mejor manera las
interconexiones entre los procesos (recipientes y equipos), pero emite detalle como señales de
instrumentación y instrumentos auxiliares.

Uno podría adivinar las interconexiones de instrumentos basándose en las etiquetas o tags de los
instrumentos. Por ejemplo, una buena hipótesis sería que el transmisor de nivel (LT) en la parte
inferior del drum de podría enviar la señal de que eventualmente controla la válvula de nivel (LV)
en la parte inferior de ese mismo recipiente. También se podría suponer que el transmisor de
temperatura (TT) en la parte superior del evaporador puede ser parte del sistema de control de
temperatura que permite a enviar vapor hacia la camisa de calentamiento de ese recipiente.

Basándonos solamente en este diagrama, no queda claro a donde se esta enviando la señal del
transmisor de flujo (FT) en la línea de succión antes del compresor. Este nivel de incertidumbre es
perfectamente aceptable para un PFD, porque su propósito es simplemente para mostrar el flujo
general del proceso en sí, y sólo un mínimo de instrumentación de control.
Diagramas de Procesos e Instrumentacion (Process and Instrument Diagrams)

El siguiente nivel de detalle es el proceso y el Instrumento Diagrama, o P & ID. Aquí, vemos a un
"zoom" del alcance del proceso de evaporación de todo el compresor como unidad. Por ello que el
evaporador y el “knockout drum“ por poco y desaparecen conjuntamente con su instrumentación
en el diagrama P&ID del compresor.

Ahora vemos que hay más instrumentación asociada con el compresor que un simple transmisor
de flujo. Hay también un transmisor de presión diferencial (PDT), un controlador de flujo que indica
(FIC), y una válvula de control de "recirculacion que permite que parte del vapor que sale de la
línea de descarga del compresor regrese a la línea de succión del compresor. Además, tenemos
un par de transmisores de temperatura que nos informan acerca de las temperaturas de succión y
de la línea de descarga hacia un registrador indicador.

A veces, P&ID es sinónimo de Piping and Instrument Diagram. Pero de cualquier manera,
significa la mismo.

Algunos otros detalles podemos encontrar dentro de los diagramas P&ID también. Por ejemplo,
vemos que el transmisor de flujo, controlador de flujo,transmisor de presión y válvula de flujo, todos
llevan un número común: 42. Este común "número de lazo" indica que estos cuatro instrumentos
son parte del mismo sistema de control. Un instrumento con cualquier número de otro lazo es parte
de un sistema de control diferente, la medición y / o el control de alguna otra función en el proceso.
Ejemplos de ello son los dos transmisores de temperatura y sus respectivos registradores, con los
números de lazo de 41 y 43.

Por favor, tengamos en cuenta las diferencias de las "burbujas" o simbologia de los
diagramas,como se muestra en este P & ID. Algunas de las “burbujas” son sólo círculo abierto,
mientras que otros tienen líneas que recorren el centro. Cada uno de estos símbolos tiene un
significado de acuerdo a la norma ISA (Instrumentation, Systems, and Automation society):

El tipo de "burbuja" o símbolo que se utiliza para cada instrumento nos dice algo acerca de su
ubicación. Esto, obviamente, es muy importante cuando se trabaja en una planta con muchos miles
de instrumentos diseminados en varias de áreas de procesos y sub-plantas.

La caja rectangular adjuntando a los registradores de temperatura muestra que son parte del
instrumento físico. En otras palabras, esto indica que en realidad sólo hay un instrumento
registrador de temperatura, y que las registra las temperaturas de succión y descarga (lo más
probable en el gráfico de la misma tendencia). Esto sugiere que cada “burbuja” no necesariamente
representan un instrumento discreto o fisico, sino más bien una función de instrumento que puede
residir en un dispositivo multi-función.

Detalles que no podemos ver en este P & ID y en cualquier diagrama similar son los tipos de cable,
número de cables, bloques de terminales, cajas de paso, rangos de calibración de instrumentos,
los modos de fallo, fuentes de energía, y similares. Para examinar este nivel de detalle, tenemos
que ir ver el diagrama de lazo asociado.
 EL CONTROL AL DETALLE

Finalmente, nosotros llegamos el diagrama de lazo o “loop diagram” (algunas veces

llamado loop sheet) para el sistema de control del compresor que empezamos a estudiar en
artículos anteriores (http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-practico-de-
instrumentacion/332-documentacion-en-instrumentacion-pfd-paid-loop-diagram.html).
 Click para agrandar el Diagrama

Aquí nosotros podemos ver que el P&ID no nos mostró todos los instrumentos
involucrados para este lazo de control. No solo, para este lazo, nosotros teníamos dos
transmisores, un controlador, y una válvula; sino que también tenemos dos señales de
provenientes de transductores. El transductor 42a modifica la señal del transmisor de flujo
antes de ingresar al controlador, y el transductor 42b convierte la señal electrónica 4 –
20mA a una señal neumática (aire) a una presión entre 3 y 15 PSI. Cada “burbuja” o círculo
de los instrumentos en el diagrama de lazo representa un dispositivo individual, con sus
propios terminales para la conexión del cableado asociado.

Debemos darnos cuenta que las líneas punteadas o discontinuas ahora representan cables de
cobre en vez de todos los cables. Los bloques de terminales donde el cableado se conecta es
representado por cuadrados con números dentro de ellos. El numero de cables, color de
cableado, números de “junction blocks”, identificación de paneles, e incluso los puntos de
aterramiento son todos mostrados en este tipo de diagramas. El único tipo de diagrama a un
mas bajo nivel de abstracción que un diagrama de lazo seria un diagrama de esquemático
electrónico para un instrumento individual, en el cual por supuesto solo mostraría detalles
pertinentes respecto a ese único instrumento. Por lo tanto, el diagrama de lazo es la forma o
documento mas detallado de todo el sistema de control, y por tanto debe contener todos los
detalles omitidos en los diagramas PFD y P&ID.

Para ingenieros o técnicos principiantes podría parecer excesivo incluir trivialidades como
el color de cableado en un diagrama de lazo. Para el instrumentista experimentado quien ha
trabajado en sistemas de control con falta de información detallada o no muy precisa, esta
información es altamente valorada. Mientras mayor detalle podamos incluir en nuestros
diagramas de lazo, mucho más fácil será realizar tareas de mantenimiento en los mismos
sistemas en el futuro. Cuando un diagrama de lazo muestra exactamente que color de cable
esta asociado a algún bloque de instrumentación del sistema y exactamente que Terminal
esta conectado, se torna mucho mas fácil proceder con cualquier tarea de mantenimiento
correctivo (troubleshooting), calibración, etc.

Un detalle interesante que podemos ver en este diagrama de lazo es que se especifica el
“input calibration” y “output calibration” o rangos de calibración para cada instrumento del
sistema. Esto es realmente importante, conocer el rango de calibración, cuando vamos a
tratar de solucionar problemas complejos dentro del sistema instrumentado: cada
instrumento tiene al menos una entrada “input” y una salida “output”, con alguna relación
matemática simple entre ambos. El diagnóstico de un problema que se encuentra dentro
de un sistema de medición o control a menudo se reduce a pruebas de varios instrumentos
para ver si sus respuestas coinciden con la salida adecuada a sus respectivas condiciones de
entrada.

Por ejemplo, una manera de probar el transmisor de flujo en este sistema de control seria
someterla a una serie de presiones diferentes dentro de su rango (rango especificado en el
diagrama de 0 a 100 pulgadas de agua diferenciales “inches of water column differential –
PSID”) y ver si es que o no la actual señal de salida del transmisor fue consecuentemente
proporcional a la presión aplicada (por ejemplo 4mA a 0 PSID, 20mA a 100PSID, 12mA a
50 PSID, etc.).

Teniendo en cuenta el echo de que un error de calibración o mal funcionamiento de

cualquiera de estos instrumentos puede causar problemas en el sistema de control en su
conjunto, es muy apreciado si podemos conocer alguna manera de determinar cual
instrumento es el que nos causa problemas y cual no. Este principio o criterio general es
válido independientemente del tipo de instrumento o de la tecnología: Podemos usar el
mismo procedimiento input-vs-output para verificar una buena operación de un transmisor
de nivel neumático (3 a 15 PSI) o en un transmisor de flujo electrónico (4 a 20mA) o un
transmisor de temperatura digital (fieldbus) indistintamente. Cada y todo instrumento tiene
una entrada y una salida, y hay siempre un correlación predecible (y comprobable) de uno
al otro.

Otro detalle interesante visto en el diagrama de lazo de ejemplo es la acción de cada

instrumento. Podemos apreciar en el diagrama a lado del recuadro que contiene el rango
calibrado del instrumento una fecha (que apunta hacia arriba o abajo). Una fecha hacia
arriba (↑) representa un instrumento de acción directa “direct-acting instrument”: aquel
cuya señal de salida aumenta a medida que aumenta el estímulo entrada. Una fecha hacia
abajo (↓) representa un instrumento de acción inversa “reverse-acting instrument”: aquel
cuya señal de salida disminuye a medida que aumenta el estímulo entrada. Todos los
instrumentos en este lazo son de acción directa con la excepción del transmisor de presión
diferencia PDT-42:

<!--[endif]-->

Aquí, la fecha hacia abajo nos dice que el transmisor tendrá una señal de salida con rango
máximo (20mA) cuando sense un valor diferencial de presión de cero, y una señal de 0%
(4mA) cuando sense el máximo de presion diferencial es decir 200PSID. Mientras esta
calibración podría parecer un poco confusa y no garantizada, sirve con un propósito
definido en este sistema de control en particular. Desde que la señal de corriente del
transmisor disminuye conforme la presión aumenta, y el controlador debe estar
consecuentemente configurado, una disminución de la señal de corriente será interpretado
por el controlador como un valor alto presión diferencial. Si cualquier conexión en el
cableado fallara en el lazo de corriente 4-20 mA para este transmisor, el resultado 0 mA
será naturalmente “visto” por el controlador como una condición de presión “over-range”.
Esto es considerado peligroso en un sistema de un compresor porque se predice como una
condición de fuga o inestabilidad. Por tanto, el controlador naturalmente tomara las
acciones para prevenir esta sobre presión y mandara la válvula de control asociada a abrir,
por “piensa” que el compresor esta a punto de ponerse inestable. En otras palabras, el
transmisor es intencionalmente calibrado para ser de acción inversa dado que cualquier
falla de señal (cableado defectuoso por ejemplo) el sistema será llevado a su condición mas
segura.

SEÑAL DE 4 A 20 mAmp Y SU PROPORCION A VARIABLES FISICAS

La forma mas popular para transmitir señales en instrumentacion industrial, aun hoy en dia, es el
estandar 4 a 20 miliamperios DC. Esta es una señal estandar, que significa que la señal de
corriente usada es usada proporcionalmente para representar señales de medidas o salidas
(comandos).

Tipicamente, un valor de 4 miliamperios de corriente representa 0% de medida, y un valor de 20

miliamperios representa un 100% de la medida, y cualquier otro valor entre 4 y 20 miliamperios
representa un porcentaje entre 0% y 100%.

Por ejemplo, si estamos calibrando un transmisor de temperatura a 4-20mA para medir rango de
50 a 250 grados C, podriamos representar los valores de corriente y temperatura como el siguiente
grafico:
Esta señal de 4-20mA tambien es usada para sistemas de control para comandar posicionadores
en una valvula de control o en variadores de velocidad. En estos casos, el valor de miliamperios no
representa una medida del proceso, pero si un grado el cual el elemento final de control influye en
el proceso. Tipicamente (pero no siempre !!) los 4 miliamperios comandan a cerrar la valvula de
control o parar un motor, mientras que 20 miliamperios comandan a abrir totalmente una valvula de
control o poner un motor a su maxima velocidad.

Por tanto, casi todos (aun hoy en dia) sistemas de control usan dos diferentes señales de 4-20mA:
una para representar variables de proceso (PV) y una para representar comandos hacia un
elemento final de control (la variable manipulada o MV).
La relacion entre estas dos señales depender enteramente de la respuesta del controlador. No hay
razon para decir que las dos señales van a ser iguales, por que representan dos cosas totalmente
diferentes. De hecho, si el controlador es de accion inversa, es totalmente normal que las dos
señales sean inversamente proporcionales, cuando la señal de proceso PV de incrementa va hacia
el controlador de accion inversa entonces la señal de salida se decrementara. Si el controlador es
puesto en modo "manual" por el operador, la señal de salida no sera automaticamente
proporcionada a la señal de entrada PV del todo, en cambio esta señal sera totalmente manipulada
a gusto del operador.

Proporcionando señales 4-20mA a variables medidas

Una señal 4 a 20 mA representa alguna señal en una escala de 0 a 100 en porcentaje.

Usualmente, es una escala lineal, como:
Siendo una funcion lineal, podemos usar la ecuacion de una recta para proporcional las señales
medidas a sus respectivos valores de corriente:
y = mx + b

Donde:
y = Salida del intrumento
x = Entrada del Instrumento
m = Pendiente de la recta
b = punto de intercepto respecto a y (por ejemplo el "live zero" cero del rango del instrumento)

Una vez determinada los valores adecuados para m y b, podemos entonces usar esta ecuacion
lineal para predecir cualquier valor para y dado un valor x, y vice-versa. Esto sera muy util para
nosotros cuando busquemos determinar el valor de señal 4-20mA de salida de cualquier
transmisor, o la posicion de vastago de una valvula ente una salida de señal 4-20mA, o cualquier
otra correspondencia entre una señal 4-20mA y alguna variable fisica.

Antes que podamos usar la ecuacion para cualquier proposito, debemos determinar los valores de
la pendiente (m) y el intercepto (b) apropiados para el intrumento que deseamos aplicar la
ecuacion. Luego, veremos algunos ejemplos para hacer esto.

Para la ecuacion lineal mostrada, podemos determinar el valor de la pendiente (m) dividiendo el
"rise" entre el "run" es decir los rangos en miliamperios (4-20mA) y rango de apertura (0 -100 %).
Para calcular el intercepto (b), todo lo que necesitamos hacer el resolver la ecuacion en un punto
determinado (x - y). En este caso probamos el punto (0,4) es decir a 0% tenemos 4 miliamperios y
calculamos:

Ahora que tenemos nuestra ecuacion completa podemos describir la relacion entre la señal 4-
20mA y un señal de apertura 0-100%, podemos usarla para determinar cuantos miliamperios
representan cuaquier porcentaje de señal. Por ejemplo, supongamos que necesitamos convertir un
porcentaje de 34.7% a su correspondiente señal de corriente de 4-20mA, como se representa en la
siguiente grafica
Entonces haríamos algo como esto:

Por tanto, 34.7% es equivalente a 9.552 miliamperios en una rango de señal de 4-20mA.

Documentación As-found y As-left

Una importante buena práctica cuando calibramos es documentar los valores del instrumentos
como FUE encontrado (as-found) y como FUE dejado (as-left) con los ajustes realizados. El
proposito de documentar ambas condiciones es para dejar registros respecto a los desfases o
drifts durante el tiempo en el instrumento. Si solamente registraramos una de estas condiciones
(as-found o as-left) cada vez que calibramos un instrumento, será dificil determinar que tan bien un
instrumento esta manteniendo su calibración (precisión) durante largos periodos de tiempo.
Un desfase o imprecisión frecuente es un indicador de una falla inminente, el cual es vital para
cualquier programa de mantenimiento predictivo o control de calidad.

Tipicamente, el formato para documentar los valores de estas condiciones (as-founf y as-left) es
una tabla simple mostrando los puntos o valores de calibración, la respuesta ideal de instrumento,
la respuesta actual del instrumento, y el error calculado para cada punto. La siguiente tabla es un
ejemplo para un transmisor de presión con un rango de 0 a 200 PSI:
 Porcentaje Corriente de
del Rango Presión de Corriente de Error (porcentaje
Salida
0% 0 PSI 4.00 mA
Entrada
50 PSI Salida
8.00 (ideal)
mA del span)
25% (Medida o
50% 100 PSI 12.00 mA
75% 150 PSI 16.00 mA Real)
100% 200 PSI 20.00 mA

Up-test y Down-test

Es común que las tablas de calibración normalmente nos muestren pruebas con puntos en
ascenso y puntos en descenso, con fines de descartar y documentar problemas por histeresis y
banda muerta (deadband). En el siguiente ejemplo, se muestra un transmisor con una histeresis
máxima de 0.313% (los datos con mayor error se muestran en negrita)

Porcentaje Corriente de
del Rango Presión de Corriente de Error (porcentaje
Salida
0% 0 PSI 4.00 mA 3.99 mA -0.0625 %
25% ↑ 50 PSI
Entrada Salida
8.00 (ideal)
mA 7.98 mA del span)
-0.125 %
(Medida o Real)
50% ↑ 100 PSI 12.00 mA 11.99 mA -0.0625 %
75% ↑ 150 PSI 16.00 mA 15.99 mA -0.0625 %
100% ↑ 200 PSI 20.00 mA 20.00 mA 0%
75% ↓ 150 PSI 16.00 mA 16.01 mA +0.0625 %
50% ↓ 100 PSI 12.00 mA 12.02 mA +0.125 %
25% ↓ 50 PSI 8.00 mA 8.03 mA +0.188 %
0% ↓ 0 PSI 4.00 mA 4.01 mA +0.0625 %

Si realizamos un calibración en ambas direcciones, es importante aplicar el mismo valor de

estimulo (a precisión) en un punto determinado para proceder a cuantificar errores por histeresis o
banda muerta con exactitud, caso contrario esos datos no podrán ser usados para estos fines.
 INSTALACION Y COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DCS

La instalación y comisionamiento de un sistema de control distribuido impacta en el costo y el

cronograma implementado de una planta nueva o de una expansión para una planta existente.
También, el trabajo realizado durante esta parte de la implementación puede tener impacto a largo
plazo en la operación de la planta y la confiabilidad del sistema. Los pasos asociados con la
instalación y comisionamiento son similares ya sea si un sistema de control es provisto para una
planta en construcción (nueva) o como parte de una mejora de un sistema existente. Sin embargo,
los detalles de implementación de la instalación y comisionamiento dependen de la tecnología
incorporada en el sistema de control, por ejemplo, buses de campo versos actuadores
tradicionales. También, en algunos casos la manera la cual la implementación es hecha dependerá
del diseño del sistema de control y el equipamiento de campo. Por tanto, los pasos recomendados
en este artículo y los que siguen a este pueden ser usados como guías para examinar
detalladamente los requerimientos de cada caso clave de una instalación y comisionamiento.

En la mayoría de los casos la configuración del sistema es completada antes de que la instalación
empiece. Incluso si el hardware del sistema aún no está disponible, los sistemas de control
modernos permiten realizar una configuración completa y ejecutar la misma en una simulación
incluyendo las entradas y salidas (I/O). Usando esta capacidad, la lógica de control, la
configuración de alarmas, y pantallas de operación pueden revisadas de antemano.

También, usando simulación de proceso y control, es posible realizar el entrenamiento de

operadores con la interface del sistema, valores que dependerán mucho de la calidad de
simulación del proceso. Por lo tanto, todos los esfuerzos deberían estar enfocados en que el
sistema esté listo para instalar, los operadores ya estén familiarizados con el sistema de control y
la interfaz de operación. También, debería haber la confianza de que la configuración del sistema
ya esté totalmente completa, excepto la asignación de los I/O, las cuales deberán ser verificadas
durante la instalación usando los dispositivos de campos actuales.
El comisionamiento y puesta en marcha se beneficiaran si el diseño está debidamente
documentado, particularmente en el área eléctrica y de Instrumentacion (E&I), y también si el
equipo de comisionamiento está bien entrenado y los operadores tiene experiencia con el proceso
en particular. Es vital que los paquetes de software instalado sean ampliamente conocidos y que
la comunicación entre los dispositivos inteligentes de diferentes marcas incluyendo analizadores
será totalmente revisado.

INTRODUCCION A LA ARQUITECTURA DEL DCS

Con la aparición de los DCSs, se solucionó gran parte de los problemas que tenían sus
antecesores (los DDC o Direct Digital Control). Para empezar, los DCS distribuyeron mucho mejor
las funciones, ahora los controladores, I/O, estaciones de operación, historizadores, sistemas de
alarmas y estaciones de configuración estaban en un equipo diferente e individual. Una
funcionalidad clave del sistema es la tener redundancia para la red de datos principal o
datahighways, controladores, I/O, buses de campo, y en algunos casos Fault-tolerant Workstations
(estaciones tolerante a fallas).

La evolución de las comunicaciones y hardware han alterado dramáticamente la estructura de los

sistemas de control. La tecnología de comunicaciones como Ethernet y TCP/UDP/IP combinado
con estándares de comunicación industrial como OPC y protocolos abiertos permiten integrar
aplicaciones de terceros fácilmente en los sistemas de control. Asi mismo, el diseño orientado a
objetos, componentes de software y herramientas de soporte para la implementación ha facilitado
el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y además la implementación de software
reusable.

Los mejores fabricantes de DCSs hoy en día traen todas estas características, pueden integrar
totalmente buses de campo I/O como FieldBus y ProfiBus sin ningún problema. Esto quiere decir
que los nuevos controladores pueden enlazar dispositivos o ser interfaces para integrar multiples
I/O basados en FieldBus, DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las I/O convenciones (punto a
punto) en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de esto.
Los DCSs han dominado por años el control de procesos industriales, han mejorado su
performando y confiabilidad a través del tiempo. Durante los años el diseño de sistemas DCS se ha
tornado cada vez más modular, debido a que cada vez se ha ido reduciendo los costos en
hardware, y esto ha permitido que hoy en dia se pueda encontrar DCS hasta en plantas pequeñas.

Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido

En la figura siguiente podemos apreciar los principales componentes de un sistema de control

distribuido (DCS) tipico.
La INTERFAZ DE OPERACIÓN típicamente es un computador personal robusto (PC) con teclados
estándar, mouse y monitores LCD. Además, las consolas de operación pueden incluir arreglos de
pantallas (2, 3 ó 4 pantallas) a fin de visualizar de todo el proceso y facilitar la operación de las
pantallas.

Las computadoras personales además, proveen la rapidez, suficiente memoria y capacidad de

disco duro para proveer una eficiente plataforma para los requerimientos de las estaciones de
ingeniería que son utilizadas para la configuración del sistema y diagnóstico. Por otro lado, la
relación precio-performance de las PCs han sido la causa de que los principales proveedores de
DCS las utilices para integrar los softwares de los sistemas de control. Sistemas operativos como
Windows XP (para clientes) y Windows 2003 Server (para servidores) son utilizados en la
actualidad, aunque ya podemos hoy en día ver que los sistemas de control industrial soportan
Windows 7 y Windows 2008 Server. Los tiempos del entrañable Unix o Linux en el ámbito industrial
se han relegado a través de los años, y los principales fabricantes ya no lo soportan.

El equipamiento de operación sirve para monitorear las condiciones de proceso, manipular

setpoints, recibir e enviar comandos, y generalmente están localizados en una Sala de Control
Principal (Central Control Room). Desde aquí el operador puedes (1) visualizar la información que
es enviada por los transmisores desde las áreas de proceso y (2) cambiar las condiciones de
control desde un dispositivo de entrada. Las unidades de control están distribuidas a lo largo de las
áreas de proceso, realizando dos funciones en cada localización: leer o medir las variables
análogas y discretas (entradas) y generar las señales de salida para actuadores para cambiar las
condiciones de proceso.

Las señales de entrada y salida pueden ser análogas o discretas. Entendiéndose que las señales
debe transmitirse o comunicarse desde la sala central y las localizaciones remotas donde se
encuentran los controladores. La ruta de comunicación puede ser punto a punto (sala de control-
controlador) o mediante un bus de datos de alta velocidad que se interconecta con todos los
controladores y la sala de control principal. En algunos casos esta comunicación puede ser una
conexión wireless via radio, microondas o satélite, evidentemente en los casos que se necesite
realizar control mediante estos enlaces se necesitará incluir algún tipo de redundancia a fin de
minimizar la caída de los enlaces.
Para finalizar esta introducción a la arquitectura de un DCS, quiero llevar estos conceptos al DCS
IA Series de Invensys Foxboro (y el ECS InFusion del mismo fabricante). En la figura siguiente se
muestra la arquitectura más simple pero con los componentes principales de este DCS:

En el próximo artículo detallaremos los componentes funcionales de un DCS.

Quiero saber qué piensas. Vamos quiero que comentes, ahora!!!

 INTRODUCCION A LOS DCS (SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO)

Puede resultar atrevido de mi parte intentar escribir un curso de Sistemas de Control Distribuido
(DCS), y siento que mi corta experiencia (+- 3 años) utilizando estos sistemas no me dan tal
DERECHO. Pero creo que si tengo el DERECHO de mostrar lo que he aprendido, compartir mis
experiencias, mis errores y sobre todo seguir aprendiendo de libros geniales como "Lessons In
Industrial Instrumentation" de Tony R. Kuphaldt y "Process Control and Optimization" de Belá
Lipták con todos ustedes, asi que con mi corta experiencia, la ayuda de estos dos libros
magnificos y mi ATREVIMIENTO sacaremos adelante este proyecto "escribir un curso de
Sistemas de Control Distribuido DCS". Asi que no los canso mas con palabreos, empecemos.

Aunque no hemos escrito un curso respecto a un concepto un poco antiguo llamado DDC (Direct
Digital Control), los DCS se impusieron a esto y revolucionaron el concepto de control. El control
digital directo (DDC) durante esa época sufría de un problema sustancial: EL POTENCIAL peligro
de que exista una falla en un único computador digital que controlaba o ejecutaba MULTIPLES
lazos de control PID, funciones que nunca debía detenerse. El control digital traje muchas ventajas,
pero no valía la pena si existía el riesgo de que la operación de detuviera completamente (o fallara
catastróficamente) seguido de un falla en el hardware o software en una única computadora.

Los controles distribuidos están destinados a solucionar esta preocupación teniendo múltiples
computadores, cada una responsable de un grupo de lazos PID, distribuidos por las instalaciones y
enlazados para compartir información entre ellas y con las consolas de operación. Ahora ya no
había la preocupación de tener todos los lazos en un solo computador. La distribución de los
computadores o controladores también ordeno el cableado de señales, dado que ahora cientos o
miles de cables de instrumentos solo tienen que llegar hasta los nodos distribuidos, y no todo el
camino hasta llegar la sala de control centralizada. Solo los cables de la red tenían que está
enlazando a los controladores, representando una drástica reducción de cablead necesario.
Además, el control distribuido introdujo el concepto de REDUNDANCIA en los sistemas de control
industrial: donde la adquisición de señales digitales y las unidades de procesamiento estaban
equipadas con un "spare" o "repuesto" para que automáticamente tomen el control de todas las
funciones críticas en caso de ocurra una falla primaria.

En la siguiente figuro se muestra una arquitectura típica de un Sistema de Control Distribuido

(DCS):
Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones de control necesarias, con
tarjetas individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las señales de analógicas a digitales o
vice-versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso redundancia
de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algún componente. Los procesadores de
los DCS son usualmente programados para realizar una rutina de auto-revisión en sus
componentes redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en
caso de alguna falla.

Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID de este único
rack serán afectados, ningún otro lazo del sistema. Por otro lado, si los cables de red fallan, solo el
flujo de información entre estos dos puntos se dañaría, el resto del sistema continua comunicando
la información normalmente. Por lo tanto, una de las "leyes" o características clave de un DCS es
su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del
proceso es minimizado por el diseño.

Algunos sistemas de control distribuido modernos a esta fecha (2011) son:

- ABB : 800xA
- Emerson: DeltaV y Ovation
- Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
- Honeywell: Experion PKS
- Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS

En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de Invensys Foxboro:
Aquí otra fotografía del Emerson DeltaV DCS con un procesador y múltiples I/Os:
Una fotografía de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuación empotrado en un gabinete
vertical:

Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan computadores de terceros en
vez de sus propias marcas como Estaciones de Operación. Esto aprovecha las tecnologías
existentes en computadores de trabajos y las pantallas sin sacrificar la fiabilidad del control (ya que
el hardware y software de control siguen siendo de tipo industrial).

Los PLC (Controladores Lógicos Programables) están teniendo más protagonismo en el control
PID debido a su alta velocidad, funcionalidad y costo relativamente bajo. Ahora es posible con los
PLC modernos en hardware y red construir una "copia" de un sistema de control distribuido como
PLC individuales como nodos, y con construir la redundancia con estos nodos y no afectar la
operación de controles críticos. Además estos sistemas se pueden comprar a un costo muy bajo
respecto al costo inicial de un DCS.

Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de integración de hardware y
software necesaria para construir sistemas de control distribuido funcionales, es decir como
realmente viene de fábrica los DCS hoy en día: listos para usar y con sistemas pre construidos. En
otras palabras, si una empresa elige construir su propio DCS usando controladores lógicos
programables, ellos deberán estar preparados para HACER y GASTAR bastantes horas de trabajo
en programación para tratar de emular el mismo nivel de funcionalidad y potencia de un pre-
configurado y pre-desarrollado DCS.

Cualquier ingeniero o técnico que ha experimentado la potencia de los DCS modernos (con auto
diagnóstico, administración de instrumentos inteligentes, auditoria de eventos, control avanzado,
redundancia, recolección y análisis de datos, administración de alarmas, etc.) se dará cuenta que
estas características no son para NADA fáciles de implementar para algún ingeniero. Ay de aquel
que cree que estas características pueden ser implementadas o creadas por un staff de ingenieros
a un menor costo y menor tiempo!! (Guerra avisada no mata gente: D)