Manual Del Operador en Español para 100ic

Series de Robots FANUC
CONTROLADOR R-30*B/ R-30*B Mate
Función de soldadura al Arco
MANUAL DEL OPERADOR
B-83284SP-3/03
• Instrucciones originales
Antes de utilizar el Robot, asegurarse de leer el manual "FANUC Robot Safety Manual (B-80687EN)" y de
entender el contenido.
• Ninguna parte de este manual puede ser reproducido de modo alguno.

• Todas las especificaciones y diseños están sujetos a cambios sin la obligación de
notificarlo.
Los productos contenidos en este manual están controlados por la ley japonesa de
comercio e intercambios con el extranjero "Foreign Exchange and Foreign Trade Law".
Las exportaciones desde Japón pueden estar sujetas a autorizaciones del gobierno
japonés.
Además, la re-exportación a otros países puede estar sujeta a la autorización del gobierno
desde donde se re-exportan los productos. Además, el producto puede estar controlado
por normativas de re-exportación del gobierno de los Estados Unidos.
Si quisiera exportar o re-exportar estos productos, contactar con FANUC para que se le
aconseje.
En este manual, hemos intentado en lo posible, describir todas las materias.

Sin embargo, no hemos podido describir todas las materias que no deben o no pueden
hacerse, debido a que existen demasiadas posibilidades.
Por lo tanto, las materias que no se describen específicamente en este manual, deben
considerarse como "imposibles".
B-83284SP-3/03 PRECUCIONES PARA LA SEGURIDAD
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Gracias por la compra del robot FANUC.
Este capítulo describa las precauciones que deben observarse para asegurar un uso seguro del robot.
Antes de intentar usar el robot, asegurarse de leer este capítulo minuciosamente.
Antes de usar las funciones relativas a la operación del robot, leer el manual de operario adecuado para
familiarizarse con estas funciones.
Si alguna descripción en este capítulo difiere de la que haya en otra parte de este manual, la descripción
que se dé en este manual debe prevalecer.
Para la seguridad del operario y del sistema, siga todas las precauciones de seguridad cuando maneje el
robot y sus dispositivos periféricos instalados en una célula de trabajo.
Además, consultar el manual "FANUC Robot SAFETY HANDBOOK (B-80687EN)"
1 PERSONAL QUE TRABAJA CON EL

ROBOT
Puede establecerse la clasificación del personal de la manera siguiente.
Operario (Operador):
• Conecta/Desconecta la potencia al robot (ON/OFF)
• Arranca el programa del robot desde el panel de operario
Programador u operario de programación:

• Realiza operaciones con el robot
• Programa el robot dentro del vallado de seguridad
Ingeniero de mantenimiento:
• Realiza operaciones con el robot
• Programa el robot dentro del vallado de seguridad
• Realiza el mantenimiento (ajustes, recambios)
- Un operario no puede trabajar dentro del vallado de seguridad

- Un programador, un operario de programación y un ingeniero de mantenimiento pueden trabajar
dentro del vallado de seguridad. Los trabajos que se llevan a cabo en el interior del vallado de
seguridad incluyen movimiento, configuración, programación, ajustes, mantenimiento, etc.
- Para trabajar dentro del vallado de seguridad, la persona indicada tiene que haber sido formada
previamente para manejar el robot.
Durante la operación, programación y mantenimiento de su sistema robotizado, el programador, operario

de programación e ingeniero de mantenimiento, deben tomar cuidados especiales para su seguridad
usando las siguientes medidas de seguridad.
- Usar una vestimenta adecuada o uniformes durante la operación.

- Llevar calzado de seguridad
- Usar casco
s-1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD B-83284SP-3/03
2 DEFINICIÓN DE ADVERTENCIA, AVISO

(PRECAUCIÓN) Y NOTA.
Para asegurar la seguridad el usuario y evitar daños a la máquina, este manual indica cada precaución
sobre seguridad con "Advertencia" o "Precaución" de acuerdo con su severidad. La información
suplementaria se indica como "Nota". Leer los contenidos de cada "Aviso", "Precaución" y "Nota" antes
de intentar usar los robots.
ADVERTENCIA
Se aplica cuando existe riesgo de daño para el usuario o para el usuario y el
equipo si no se sigue el procedimiento aprobado.
PRECAUCIÓN
Se aplica cuando existe un riesgo de daño para el equipo si no se sigue el
procedimiento aprobado.
NOTA
Las notas se usan para indicar información suplementaria además de los avisos
y Precauciones
• Lea con atención este manual y guárdelo en un lugar seguro.
s-2
3 SEGURIDAD DE LA PERSONA QUE

TRABAJA
La seguridad de la persona que trabaja es la primera medida de seguridad que hay que considerar. Dado
que es muy peligroso entrar en el espacio de funcionamiento del robot durante la ejecución automática, se
deben tener en cuenta medidas de seguridad adecuadas.
La siguiente lista muestra las precauciones de seguridad generales. Debe tenerse mucho cuidado para
asegurar que el personal que trabaja lo haga de forma siempre segura.
(1) Procure que el personal que trabaja en el sistema de robot FANUC asista a los cursos de formación
realizados por FANUC.
FANUC ofrece varios tipos de cursos de formación.

Para más información, póngase en contacto con su oficina de ventas.
(2) Incluso aunque parezca que el robot está quieto, es posible que el robot esté aún en un estado en el
que espera ponerse en movimiento y esté esperando una señal. En ese caso, considere el robot como
si estuviese en movimiento. Para asegurar que el personal que trabaja, lo hace de forma segura, el
sistema debe estar provisto de una alarma que indique visual o auditivamente que el robot está en
movimiento.
(3) Instalar un vallado de seguridad con una puerta de manera que no pueda entrar ninguna persona en
el área de trabajo sin pasar a través de la puerta. Instalar un interruptor de señal de bloqueo, una
clavija de seguridad o lo que convenga en la puerta de seguridad de manera que el robot se pare tan
pronto como se abra la puerta de seguridad.
El controlador está diseñado para recibir esta señal que bloquee el movimiento del robot si se
abre la puerta de seguridad. Cuando se abra la puerta y se recibe esta señal, el controlador
detiene el robot (Consultar "TIPO DE PARO DE ROBOT" en PRECAUCIONES DE
SEGURIDAD para más detalles sobre el tipo de paro).
Para la conexión, ver la Fig. 3 (a) y (b).
(4) Instalar una toma de tierra adecuada para conectar los periféricos
(Clase A,Clase B, Clase C y Clase D)
(5) Intente instalar siempre los dispositivos periféricos fuera del área de trabajo.
(6) Marque una línea en el suelo para indicar claramente el rango de movimiento del robot, incluyendo
la herramienta o pinza, como por ejemplo un manipulador.
(7) Instalar una alfombra con interruptor o un interruptor fotoeléctrico con una conexión a una alarma
visual o auditiva que pare el robot cuando entre un trabajador en el área de trabajo.
(8) Si es necesario, instalar un sistema de bloqueo de los sistemas de seguridad, de manera que nadie
excepto la persona encargada, pueda conectar la potencia al robot.
El interruptor general instalado en el controlador está diseñado para no permitir que nadie lo
gire cuando está bloqueado por el candado.
(9) Cuando tenga que hacer ajustes en los dispositivos periféricos de manera independiente, asegúrese
de desconectar la potencia del robot.
(10) Los operadores no deben llevar guantes al manipular el panel del operador o la consola de
programación. Trabajar con guantes podría causar un error de funcionamiento.
(11) Programas, variables del sistema y otra información deben guardarse en una tarjeta de memoria o en
memorias USB. Asegúrese de guardar los datos periodicamente para evitar su pérdida a causa de un
accidente.
s-3
(12) El robot debe transportarse e instalarse siguiendo detalladamente los procedimientos recomendados
por FANUC. Realizar incorrectamente el transporte o la instalación puede provocar la caída del
robot y herir gravemente a los trabajadores.
(13) En la primera puesta en marcha tras la instalación, el funcionamiento debe restringirse a bajas
velocidades. Posteriormente, la velocidad puede incrementarse gradualmente para comprobar el
funcionamiento del robot.
(14) Antes de arrancar el robot, compruebe que nadie se encuentre dentro de la zona del vallado de
seguridad. Al mismo tiempo, compruebe que no hay riesgo de situaciones peligrosas. En caso de
detectar tal situación, debe eliminarse antes de la puesta en marcha.
(15) Tome las siguientes precauciones cuando use el robot. De lo contrario, el robot y los equipos
periféricos podrían verse afectados, o los operarios podrían resultar gravemente heridos.
- No use el robot en un entorno inflamable.
- No use el robot en un entorno explosivo.
- No use el robot en un entorno lleno de radiación.
- No use el robot bajo el agua o en un entorno donde la humedad sea elevada.
- No use el robot para transportar personas o animales.
- No use el robot como escalera de mano. (Nunca se suba ni se cuelgue del robot.)
(16) Al conectar los periféricos relacionados con los paros (vallado de seguridad, etc,...) y cada señal
(emergencia externa, vallado, etc.,...) del robot, asegurarse de que el robot para si se le ordena que
pare y de que no hay malas conexiones.
(17) Al preparar la peana, considerar la seguridad para la instalación y los trabajos de mantenimiento en
un lugar que queda alto, de acuerdo con la Fig. 3 (c). Considerar los lugares donde colocar los pies
colocando una escalerilla y la posición de montaje de los tornillos de seguridad.
RP1 RP1
P u ls e c o d e r Encoder
RRI/RO,XHBK,XROT
I/ R O ,X H B K ,X R O T
RM1 RM1
Potencia/Freno
M o t o r p o w e r / bdel
r a k emotor
TIERRA
EARTH
Vallado
S a fe t y f ede
n c eseguridad
I n t e r lo c k in g d e v ic e a n d s a f e t y p lu g t h a t a r e a c t iv a t e d if the
Interruptor de bloqueo y clavija de seguridad
ga t e is o p e n e d .
que se activan cuando la puerta esté abierta
Fig. 3 (a) Vallado y Puerta de Seguridad
s-4
Doble
D u a l c hcadena
ain
Em Tarjeta
ergencydestop paroboard
de
(Dual chain) emergencia o aTarjeta de (N ote)
orP Panel
a n e l bo rd
board （N ote ）
NOTA )
panel
E AS 1 IInn case
c a s e of
o fRR-30iB
- 3 0i A,R -30iB M ate
EnT e caso
Term r minal de
in asls E AR-30iB,
EA S S1,1, S 1R-30iB
EAE AS 11, 1
EA,E S2, 2 ,EMate
A S EA A S 2are
S21 1 o pr
r Fovi
EN C E on
ded 1,F the
E NC E2
E A S 11 a r e p r ov id e d o n t h e o p e r a t io n bo x o r o n t h e t e r m in a l b lo c k
em
los ergency stop board.
o f terminales
t h e p r in t e d cEAS1,
ir c u it b oEAS11,
a r d. EAS2, EAS21 son
E AS 2 suministrados en la tarjeta de paro de emergencia.
RI nefer to the ELEC TR IC A L C O N N C ETIO NS C hapter of
c a s e o f R - 3 0i A M a t e
E A S 21 CT Oe rNmNinECa lsTIOE AN Sof
1, E A S 1 1 ,E A S 2 ,E A S 2 1 a r e pr o v id e d
Consulte
Ro -30iB mel
n t h e econtrole r capítulo
g eln
erc ym s
ai ode
tntenance
p b o a r d mo ranual
c on n(B
ec-83195EN
t o r p a n e l). or
R -30iB
( in c a s eM oate
f O control
p e n a i rler
tympeai
CONEXIONES ELÉCTRICAS de CONEXIÓN del manual) ntenance m anual(B -83525EN )
for detaimanual
R-30iB ls. de mantenimiento del controlador
T e r m ia n ls F E N C E 1 ,F E N C E 2 a r e pr o v id e d
Una sola cadena
S in gl e c ha in Tarjeta del panel (B-83195SP)
o n t h e e m e r g eo n cmanual
y s t o p bo dea rmantenimiento
d. del controlador
(Single chain) P a n e l bo a r d R-30iB Mate (B-83525SP) para más detalles.
R e f e r t o c o n t r ol le r m a i n t e n a n c e m a n u a l fo r d e t a ils .
F ENC E 1
F ENC E 2
Fig. 3 (b) Diagrama del interruptor límite del circuito del vallado de seguridad
Colgador para la cadena

H o o k de
f o r sseguridad
a fe t y b e lt
Vallado de seguridad
F e nc e
Pasos
S te ps
Peana
T r e s t le
Escalerilla
F oots te p
para
fo r m a in t e n a n c e
mantenimiento
Fig. 3 (c) Escalerilla para mantenimiento
s-5
3.1 SEGURIDAD DEL OPERARIO

El operario es la persona que maneja y realiza operaciones con el sistema del robot. En este caso, un
operario que maneja la consola de programación es también un operador. Sin embargo, este apartado no
se aplica a operadores de la consola de programación.
(1) Si no es necesario que el robot trabaje, desconecte la potencia del controlador del robot o pulse la
seta de PARO DE EMERGENCIA, y luego proceda con su trabajo.
(2) Realizar las operaciones del sistema de robot en una ubicación fuera del vallado de seguridad.
(3) Instale un vallado de seguridad con una puerta de seguridad para que ningún trabajador - si no es el
operario - pueda acceder al área de trabajo inesperadamente y también para evitar que nadie pueda
acceder a una zona peligrosa.
(4) Instale un interruptor de PARO DE EMERGENCIA que esté al alcance del operario.
El controlador del robot está diseñado para conectarse a un interruptor externo de PARO DE
EMERGENCIA. Con esta conexión, el controlador detiene la operación del robot (Consultar
"TIPO DE PARO DEL ROBOT" en SEGURIDAD para detalles sobre el tipo de paro) cuando
se pulsa el botón de PARO DE EMERGENCIA externo. Para la conexión, consulte el
siguiente diagrama.
Doble cadena (Dual chain)

D u al c h ainparo de (No te) )
Botón de NOTA
emergencia
E x te rn a l sexterno
to p b ut to n C onnect E ES1 and E ES 11, EES2 and EES 21
Placa destop
E m ergency paroboa
de rd
P anemergencia
e l bo a rd
oor Ptarjeta
ane lboa
del rpanel
d Conecte a EES1
In case R-30iB, y EES11,
R -30iB M ate EES2 y EES21.
EE S1 EES
（ N o t1,EES 11,EES 2,EES 21 are on the em ergenc y stop board
e）
C o nn e c t E E S 1a n d E E S 1 1 ,E E S 2 a nd E E S 2 1o r E M G IN 1 an d E M G IN 2 .
E E S 11 En caso de R-30iB, R-30iB Mate
R efer to the ELEC TR IC AL C O N N C ETIO N S C hapter of
EES 2 EES1,
I n c a s e oEES11,
CE OE SN1N,EEC
f R -3 0 iA EES2, EES21 no están en la placa de
E S TI
1 1O,E N
E S of
2,E E S 2 1 or E M G IN 1 ,E M G I N 2 a re o n th e p a n el b o a rd .
E E S 21
paro de
R -30iB control emergencialer m aintenance m anual(B -83195EN ) or
I n c a s e o f R -3 0 iA M a te
Consulte
R -30iB M ate el contr
capítulo ollerde m aintenance m anual (B -83525EN )
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2,E E S 2 1 　 a re on t he e m e rge n c y s to p bo a rd
foorr cdetai
CONEXIONES
onne cls.
t o r p an e l (ELÉCTRICAS
in c a s e o f O p e n air de
t yp eCONEXIÓN
).
Una sola cadena (Single chain)
E M G I N 1 ,E M G IN 2 　 a re o n th e e m e rg e nc y s to p b o ar d.
S in gle de
Botón c h ain
paro de del manual
emergencia
E xt er naexterno
l s t o p b u tt on
R-30iB
R e fe r to tmanual
he m a int e na den c emantenimiento del
m a n ua l o f th e c o n tr o llercontrolador
for de t ails .
Tarjeta dela rdpanel
P an e l bo
(B-83195SP) o manual de mantenimiento del
E M G IN 1 controlador R-30iB Mate (B-83525SP) para más
E M G IN 2 detalles.
Fig. 3.1 Diagrama de conexiones para la seta de Paro de Emergencia Externo
s-6
3.2 SEGURIDAD DEL PROGRAMADOR

Al programar el robot, el operario debe entrar en el área de trabajo del robot. El operario debe asegurar la
seguridad del operario de la consola especialmente.
(1) A menos que sea específicamente necesario entrar dentro del área de trabajo del robot, realice todas
las tareas fuera de la misma.
(2) Antes de comenzar a mover el robot, verifique que el robot y todos sus dispositivos periféricos se
encuentran en modo de funcionamiento normal.
(3) Si es inevitable entrar en el área de trabajo del robot para programarlo, comprobar las ubicaciones,
configuraciones y otras condiciones de los dispositivos de seguridad (como la seta de PARO DE
EMERGENCIA, el interruptor de HOMBRE MUERTO en la consola) antes de entrar en el área.
(4) El programador debe ser extremadamente cuidadoso de evitar de que nadie entre en el área de
trabajo del robot.
(5) En la medida de lo posible, la programación debe llevarse a cabo fuera del vallado de seguridad. Si
se necesita llevar a cabo la programación dentro de la zona del vallado de seguridad, el programador
debe tomar las siguientes precauciones:
- Antes de acceder a la zona del vallado de seguridad, asegúrese de que no hay riesgo de
situaciones peligrosas dentro de dicha área.
- Dispóngase a pulsar el botón de paro de emergencia siempre que sea necesario.
- Los movimientos del robot deben producirse a baja velocidad.
- Antes de comenzar la programación, revise todo el sistema para asegurarse de que ninguna
instrucción remota de equipos periféricos o movimiento resulte peligrosa para el usuario.
Nuestro panel de operario viene con una seta de paro de emergencia y un interruptor de llave (interruptor de
modo) para la selección del modo de operación automático (AUTO) y los modos de prpogramación (T1 y T2)
Antes de entrar dentro del vallado de seguridad para programar, poner el interruptor en el modo de programación
y retirar la llave del interruptor de modo para evitar que otras personas puedan cambiar el modo de operación de
forma descuidada, entonces abrir el vallado de seguridad. Cuando se abra la puerta con el modo de operación
automático establecido, el controlador detiene el robot (Consultar "TIPO DE PARO DE ROBOT" en SEGURIDAD
para más detalles sobre el tipo de paro). Una vez que el interruptor se ha puesto en modo de programación, se
deshabilita la puerta de seguridad. El programador debería entender que la puerta de seguridad está deshabilitada
y es, por lo tanto, el responsable de evitar que otras personas entren dentro del vallado de seguridad.
Nuestra consola viene con un interruptor de HOMBRE MUERTO además de con una seta de paro de emergencia.
Este botón e interruptor funcionan de la siguiente manera:
(1) Seta de Paro de Emergencia: Causa un paro de emergencia (Consultar "TIPO DE PARO DE ROBOT" en
PRECAUCIONES PARA LA SEGURIDAD para más detalles sobre el tipo de paro) cuando se pulsa.
(2) Interruptor deadman (Hombre muerto): Funciona de forma diferente dependiendo del estado de ajuste del
interruptor de modo.
(a) Deshabilitar: El interruptor de hombre muerto queda deshabilitado.
(b) Habilitar: Causa un paro de emergencia cuando el operario suelta el interruptor de HOMBRE MUERTO
o cuando el operario pulsa el interruptor fuertemente.
(NOTA) El interruptor de HOMBRE MUERTO se ha suministrado para que el robot se ponga en estado de
paro de emergencia cuando el operario suelta la consola o la pulsa fuertemente en caso de
emergencia. El R-30iB/R-30iB Mate usa un interruptor de HOMBRE MUERTO de 3 posiciones que
permite realizar operaciones con el robot cuando se pulsa el interruptor de HOMBRE MUERTO de 3
posiciones y queda pulsado en su punto intermedio. Cuando el operario suelta el interruptor de
HOMBRE MUERTO o lo pulsa fuertemente, el robot entra en el estado de paro de emergencia.
La intención del operario de iniciar la programación queda determinada mediante la unidad de control a través de
la doble operación de ajustar el interruptor habilitado/deshabilitado de la consola a la posición de habilitado y
pulsar el interruptor de HOMBRE MUERTO. El operario debe asegurarse de que el robot puede realizar las
operaciones en tales condiciones y ser el responsable de llevar a cabo las tareas de forma segura.
s-7
Basándose en la estimación de riesgos de FANUC, la cantidad de operaciones a realizar con los interruptores
DEADMAN (Hombre muerto), no debe exceder de 10000 por año.
La consola de programación, el panel del operario y la interface del dispositivo periférico pueden enviar cada uno
señales de arranque al robot. Sin embargo, la validez de cada señal cambia de la manera siguiente dependiendo
del interruptor de modo del panel de operario, interruptor de HOMBRE MUERTO, interruptor de habilitación de la
consola y las condiciones del software en modo remoto.
En el caso del controlador R-30iB

Interruptor de
Condiciones
activación de la Consola de Panel de Dispositivo
Modo remotas por
consola de programación operario periférico
software
programación
Local No permitido No permitido No permitido
On
Remoto No permitido No permitido No permitido
Modo Permitido el
Local No permitido No permitido
AUTO arranque
Off
Permitido el
Remoto No permitido No permitido
arranque
Permitido el
Local No permitido No permitido
arranque
On
Modo Permitido el
Remoto No permitido No permitido
T1, T2 arranque
Local No permitido No permitido No permitido
Off
Remoto No permitido No permitido No permitido
Modo T1,T2: El interruptor de HOMBRE MUERTO (DEADMAN) es efectivo.
(6) Para arrancar el sistema usando el panel de operario, asegurarse de que no hay nadie en el área de
trabajo del robot y de que las condiciones en el área de trabajo del robot son normales.
(7) Cuando se acabe de realizar un programa, asegúrese de llevar a cabo un test de marcha según el
siguiente proceso.
(a) Haga funcionar el programa como mínimo un ciclo en el modo de operación paso a paso a baja
velocidad.
(b) Haga funcionar el programa como mínimo un ciclo en el modo de operación en continuo a baja
velocidad.
(c) Haga funcionar el programa durante un ciclo en modo de operación en continuo a una
velocidad intermedia y observe que no se produce ninguna anomalía debido a un posible
retraso de tiempos.
(d) Haga funcionar el programa un ciclo en modo de operación en continuo a la velocidad de
trabajo normal y verifique que el sistema funciona automáticamente sin problemas.
(e) Después de verificar totalmente el programa mediante el test de marcha descrito, ejecútelo en
modo de funcionamiento automático.
(9) Cuando todo el sistema esté funcionando de manera automática, el operario de la consola de
programación debería abandonar el área de trabajo.
s-8
3.3 SEGURIDAD DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Para la seguridad del personal de mantenimiento, preste mucha atención a lo siguiente.
(1) Durante la operación, no entrar nunca en el área de trabajo del robot.

(2) Puede ocurrir una situación de peligro cuando el robot o el sistema, se mantienen con la potencia
conectada durante las operaciones de mantenimiento. Por lo tanto, para cualquier operación de
mantenimiento, el robot y el sistema deben desconectarse de la potencia. Si es necesario, instale un
candado para impedir que cualquier otra persona active el robot o el sistema. Si el mantenimiento
debe llevarse a cabo con la potencia activada, el botón del paro de emergencia debe estar pulsado.
(3) Si se hace necesario entrar en el área de operación del robot mientras está conectada la potencia,
pulsar el botón de paro de emergencia en el panel de operario, o consola de programación. El
personal de mantenimiento debe indicar que el trabajo de mantenimiento está en curso y tener
cuidado de no permitir a otras personas que realicen operaciones con el robot de forma descuidada.
(4) Cuando se acceda al área limitada por la verja de seguridad, el operario de mantenimiento debe
revisar todo el sistema para asegurarse de que no se den situaciones peligrosas. En el caso de que el
trabajador necesite entrar en el área de seguridad mientras exista una situación de peligro, deben
tomarse precaciones extremas, y debe monitorizarse el sistema cuidadosamente.
(5) Antes de iniciar el mantenimiento del sistema neumático, debe cortarse la presión de suministro y la
presión de las tuberías debe reducirse a cero.
(6) Antes de comenzar a mover el robot, compruebe que el robot y todos sus dispositivos periféricos se
encuentran en modo de funcionamiento normal.
(7) No ponga en funcionamiento el robot en modo automático mientras se encuentre alguien todavía
dentro del área de trabajo del robot.
(8) Cuando es necesario mantener el robot junto a una pared o instrumento, o cuando varios operarios
están trabajando cerca, compruebe que no se obstruye la vía de salida.
(9) Cuando se monta una herramienta en el robot, o cuando se ha instalado algún dispositivo móvil
además del robot, como por ejemplo una cinta transportadora, preste mucha atención a sus posibles
movimientos.
(10) Si es necesario, disponga de un operario familiarizado con el sistema del robot cerca del panel del
operario para que controle cómo se desarrollan los trabajos de mantenimiento. Si se presenta
cualquier peligro, este operario debe estar preparado para pulsar el botón de PARO de
EMERGENCIA en cualquier momento.
(11) Al sustituir cualquier pieza, póngase en contact con el servicio FANUC. Si se siguen procedimientos
erróneos, puede ocurrir un accidente, causando daños al robot y al operario.
(12) Cuando se cambien o reinstalen componentes, evite que entre suciedad en el sistema.
(13) Al manipular cada unidad o tarjeta de circuito impreso durante la inspección del controlador,
desactive el controlador y el interruptor general para evitar electrocuciones.
Si hay dos armarios, desconectar el disyuntor de ambos.
(14) Los recambios deben hacerse con piezas recomendadas por FANUC. Si se usan otros recambios,
podrían producirse daños o disfunciones. En particular, no se deben usar fusibles no recomendados
por FANUC. De lo contrario, el fusible podría provocar un incendio.
(15) Al volver a arrancar el sistema de robot depués de realizar los trabajos de mantenimiento, asegurarse
antes de que no hay personas presentes en el área de trabajo del robot y que el robot y sus periféricos
están en un estado de operatividad correcto.
(16) Cuando se desmonta un motor o un freno, el brazo del robot debe apoyarse de antemano con una
grúa u otro equipo para que no se caiga durante el desmontaje.
s-9
(17) Siempre que se vierta grasa en el suelo, debe retirarse lo antes posible para evitar caídas peligrosas.
(18) Los siguientes componentes están calientes. Si el operario de mantenimiento necesita tocar un
componente caliente, debe llevar guantes resistentes al calor o usar otros elementos de protección.
- Servomotor
- Dentro del controlador
- Reductor
- Caja de engranajes
- Unidad de muñeca
(19) El mantenimiento debe llevarse a cabo con la luz apropiada. Asegúrese de que la luz no suponga
ningún peligro.
(20) Cuando se manipula un motor, un decelerador u otra carga pesada deben usarse una grúa u otros
accesorios para proteger a los operarios de mantenimiento de un exceso de carga. En caso contrario,
los operarios de mantenimiento podrían resultar gravemente heridos.
(21) No pise ni se suba al robot durante el mantenimiento. De lo contrario, el robot podría verse afectado.
Además, el operario, si resbala, podría resultar herido.
(22) Al realizar los trabajos de mantenimiento en una ubicación situada en alto, asegurar la escalerilla y
llevar cinturón de seguridad.
(23) Una vez completado el mantenimiento, se deben dejar el suelo y los alrededores del vallado de
seguridad libres de manchas de aceite, agua y virutas.
(24) Al cambiar una pieza, todos los tornillos y componentes relacionados deben volverse a colocar
donde corresponda. Compruebe cuidadosamente que no falte o se deje de montar ningún
componente.
(25) Si necesita mover el robot durante el mantenimiento, tome las siguientes precauciones:
- Prevea una ruta de escape. Y durante el movimiento propio durante el mantenimiento,
monitorizar contínuamente el sistema entero de manera que su ruta de escape no se vea
bloqueada por el robot o por cualquier otro periferico.
- Prestar atención siempre a situaciones de peligro y prepararse para pulsar el botón de emergencia
siempre que sea necesario.
(26) El robot debe revisarse periódicamente. (Consultar el manual de la unidad mecánica del robot y el
manual de mantenimiento del controlador). La falta de inspecciones periódicas puede afectar el
trabajo o la vida útil del robot y también puede causar un accidente.
(27) Después de sustituir una pieza, se debe realizar una prueba de funcionamiento del robot según un
método predeterminado. (Ver el apartado COMPROBACIÓN del manual de operaciones del
controlador “R-30iB/R-30iB Mate (Operaciones básicas)”.) Durante la prueba de funcionamiento, el
personal de mantenimiento debe trabajar fuera del vallado de seguridad.
s-10
4 SEGURIDAD PARA LAS HERRAMIENTAS

Y LOS DISPOSITIVOS PERIFÉRICOS
4.1 PRECAUCIONES DURANTE LA PROGRAMACIÓN
(1) Use finales de carrera u otros tipos de sensores para detectar situaciones peligrosas y, si fuese
necesario, diseñe el programa para parar el robot cuando se reciba la señal del sensor.
(2) Diseñe el programa para parar el robot cuando se dé una situación anormal en otros robots o
dispositivos periféricos, aunque el estado del propio robot sea normal.
(3) Para un sistema en el cual el robot y sus dispositivos periféricos están en movimiento sincronizado,
durante la programación se debe prestar particular atención para que no interfieran entre ellos.
(4) Proporcione una interface adecuada entre el robot y los dispositivos periféricos para que el robot
pueda detectar el estado de todos los dispositivos del sistema y pueda pararse según los estados.
4.2 PRECAUCIONES PARA EL MECANISMO

(1) Mantenga limpias las celdas de los componentes del sistema del robot y haga funcionar el robot en
un lugar sin grasa, agua ni polvo.
(2) No usar fluídos para corte o limpieza, que no cumplan las especificaciones marcadas.
(3) Emplee un final de carrera o un tope mecánico para limitar los movimientos del robot y para que no
entre en contacto con sus dispositivos periféricos o herramientas.
(4) Observar las siguientes precauciones sobre los cables de la unidad mecánica.
Cuando no se toman en cuenta esos cuidados, pueden ocurrir problemas inesperados.
• Usar un cable que vaya bien para la interface de usuario.
• No añada un cable de usuario o manguera dentro de la unidad mecánica.
• No obstruir el movimiento de los cables de la unidad mecánica cuando sean añadidos a la
unidad mecánica.
• En el caso de un modelo en el que está expuesto el cable, no realizar ningún trabajo (Añadiendo
cubierta protectora y fijando un cable auxiliar más) que obstruya el comportamiento de la parte
del cable que sobresalga.
• No interferir con otras partes de la unidad mecánica al instalar equipos en el robot.
(5) Frecuentes desconexiones de potencia durante la operación causan problemas al robot. Evitar la
construcción de un sistema en el que se use con normalidad el paro de emergencia. (Con referencia a
un caso de mal ejemplo.) Pulsar la seta de paro de emergencia después de reducir la velocidad del
robot y pararlo por HOLD o CYCLE STOP (paro controlado) cuando no sea urgente. (Consultar
"TIPO DE PARO DEL ROBOT" en PRECAUCIONES DE SEGURIDAD para detalles sobre el tipo
de paro.)
(Caso de mal ejemplo)
• Cuando se paga por un producto de mala calidad, la línea se detiene por paro de emergencia.
• Cuando sea necesaria una alteración, se realiza una operación sobre la clavija de seguridad
abiendo el vallado y se realiza una detención por desconexión de potencia al robot durante la
operación.
• Un operario pulsa frecuentemente la seta de emergencia y la línea se para.
• Un sensor de área o un interruptor de alfombra conectado a la señal de seguridad que opera de
forma normal y se ejecuta una detención por desconexión de potencia al robot.
(6) El robot se detiene de forma urgente cuando ocurre una colisión (SV050), etc... El uso frecuente del
paro de emergencia causa también problemas en el robot. Por lo tanto, elimine las causas de la
alarma.
s-11
5 SEGURIDAD DEL MECANISMO DEL

ROBOT
5.1 Precauciones durante el funcionamiento en producción
(1) Cuando trabaje con el robot en el modo de movimiento manual, configúrelo a una velocidad
apropiada para que el operario pueda controlar el robot en cualquier circunstancia.
(2) Antes de pulsar el botón de movimiento manual, asegúrese de que sabe qué movimiento va a realizar
el robot en dicho modo.

(1) Cuando las áreas de trabajo de los robots se solapen, asegúrese de que los movimientos de los robots
no se interfieran mutuamente.
(2) Asegúrese de especificar el origen de trabajo predeterminado en un programa de movimiento para el
robot y programe el movimiento para que comience desde el origen y termine en el origen.
Facilite que el operador pueda ver fácilmente que el movimiento del robot ha acabado.
5.3 PRECAUCIONES PARA EL MECANISMO

(1) Mantenga limpia el área de trabajo del robot y haga funcionar el robot en un lugar sin grasa, agua ni
polvo.
5.4 PROCEDIMIENTO PARA MOVER EL BRAZO SIN

SUMINISTRARLE POTENCIA PARA CASOS DE
EMERGENCIA O SITUACIONES ANORMALES
Para situaciones anormales o de emergencia (p.e. personas atrapadas por el robot), se puede usar la unidad
de liberación de frenos para mover los ejes del robot sin potencia.
Consultar el manual de mantenimiento del controlador y el manual de operario de la unidad mecánica para
usar un método de liberación de frenos y un método para aguantar el robot.
6 SEGURIDAD DE LA HERRAMIENTA DEL

ROBOT
(1) Para controlar los actuadores neumáticos, hidráulicos y eléctricos de un modo seguro, determine
cuidadosamente el retraso necesario después de accionar cada comando de control hasta que se inicie
el movimiento y asegurar un control seguro.
(2) Añada (si procede) un interruptor de límite (final de carrera) a la herramienta del robot y controle el
sistema del robot mediante la monitorización de la misma.
s-12
7 TIPO DE PARO DE ROBOT

Existen los siguientes tres tipos de paro de robot:
Paro por detención del aporte de potencia

(Categoría 0 siguiendo IEC 60204-1)
Se desconecta la servoalimentación y el robot se detiene inmediatamente.
Se desconecta la servoalimentación cuando se mueve el robot y la trayectoria del movimiento de
deceleración no se controla.
Se ejecuta el siguiente proceso durante la detención de la aportación de potencia.
- Se genera una alarma y se corta la alimentación del servomotor.
- El funcionamiento del robot se detiene inmediatamente.
También se detiene la ejecución del programa.
Paro controlado
El robot decelera hasta que se para y se desconecta la servoalimentación.
Se ejecuta el siguiente proceso durante el paro controlado.
- Ocurre la alarma "SRVO-199 Controlled stop" durante el paro decelerado.
- Se genera una alarma y se corta la alimentación del servomotor.
Paro eléctrico (Hold)

El robot decelera hasta que se para y no se desconecta la servoaliemtnación.
Se ejecuta el siguiente proceso durante el paro eléctrico.
- El robot disminuye lentamente la velocidad hasta que se detiene.
ADVERTENCIA
La distancia y tiempo de detención del paro controlado es mayor que la
distancia y tiempo de detención del paro por desconexión de potencia. Se
necesita tener en cuenta el riesgo para el sistema de robot entero, que toma en
consideración un aumento en la distancia y tiempo de detención cuando se usa
el paro controlado.
Cuando se pulsa la seta de paro de emergencia o se abre el vallado FENCE, el tipo de paro del robot es
por desconexión de potencia o paro controlado. La configuración del tipo de paro para cada situación se
llama tipo de paro. El tipo de paro es diferente de acuerdo al tipo de controlador o configuración de las
opciones.
s-13
Existen los siguientes tres tipos de paro.
Tipo de Seta de paro de Paro de emergencia Fence open SVOFF Servo

Modo
paro emergencia externo (Vallado abierto) input disconnect
AUTO P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop P-Stop
A T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
AUTO P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop
B T1 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
AUTO C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
C T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
P-Stop : Paro por desconexión de potencia
C-Stop : Paro controlado
- : Deshabilitar
La siguiente tabla indica el tipo de paro de acuerdo al tipo de controlador o configuración de las opciones.
Opción R-30iB/ R-30iB Mate
Estándar A (*)
Paro controlado mediante paro de emergencia (A05B-2600-J570) C (*)
(*) R-30iB / R-30iB Mate no tiene desconexión de servo. / R-30iB Mate no tiene entrada SVOFF.
El modelo de paro del controlador se visualiza en "Tipo de paro" en la pantalla de versión del software.
Consultar la "Versión de software" en el manual de operario del controlador para detalles sobre la pantalla
de versión de software.
s-14
Opción de "Paro controlado mediante Paro de Emergencia"

Cuando se especifica la opción "Paro controlado mediante paro de emergencia" (A05B-2600-J570), el
tipo de paro de las siguientes alarmas se convierte en paro controlado sólo en el modo AUTO. En el modo
T1 o T2, el tipo de paro es la desconexión de potencia que es la operación normal del sistema.
Alarma Condición
SRVO-001 Operator panel E-stop Se ha pulsado el paro de emergencia en el panel de operario.
(Paro de Emergencia en el panel de operario)
SRVO-002 Teach pendant E-stop Se pulsó la seta de paro de emergencia de la consola.
(Paro de emergencia en la consola de
programación)
SRVO-007 External emergency stops (Paro de Las entradas de paro de emergencia externo
emergencia externo) (EES1-EES11, EES2-EES21) están abiertas.
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop En la función DCS Safe I/O, SSO[3] es OFF.
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect En la función DCS Safe I/O, SSO[4] es OFF.
El paro controlado es diferente del paro por desconexión de potencia en lo siguiente:

- En el paro controlado, el robot se detiene en la trayectoria del programa. La función es efectiva para
un sistrema donde el robot puede interferir con otros dispositivos si se desvían de la trayectoria
programada.
- En el paro controlado, el impacto físico es inferior que el paro por desconexión de potencia. Esta
función es efectiva para sistemas donde el impacto físico sobre la unidad mecánica o la herramienta
EOAT (End Of Arm Tool) deba minimizarse.
- La distancia y tiempo de detención del paro controlado es mayor que la distancia y tiempo de
detención del paro por desconexión de potencia, dependiendo del modelo de robot y del eje.
Consultar el manual de operario del modelo de robot concreto para los datos de distancia y tiempo
de detención.
Cuando se carga esta función, no se puede deshabilitar.
El tipo de paro de DCS Position y funciones de comprobación de velocidad (Speed Check) no quedan
afectadas al cargar esta opción.
ADVERTENCIA
La distancia y tiempo de detención del paro controlado es mayor que la
distancia y tiempo de detención del paro por desconexión de potencia. Se
necesita tener en cuenta el riesgo para el sistema de robot entero, que toma en
consideración un aumento en la distancia y tiempo de detención cuando se
carga esta opción.
130422
s-15
B-83284SP-3/03 ÍNDICE DE MATERIAS
ÍNDICE DE MATERIAS
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ............................................................ s-1
1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 1
1.1 ESQUEMA DEL MANUAL ............................................................................. 1
2 GENERALIDADES .................................................................................. 5
2.1 TECLAS EN LA CONSOLA ........................................................................... 6
2.2 Ventana de estado......................................................................................... 7
2.3 MENÚ DE PANTALLA Y MENÚ DE FUNCIÓN ............................................. 8
2.4 Menú ICON (de iconos) ............................................................................... 10
3 CONFIGURACIÓN ................................................................................ 12
3.1 GENERALIDADES ...................................................................................... 12
3.2 CONFIGURACIÓN DE ARC TOOL ............................................................. 15
3.3 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE SOLDADURA AL ARCO
(ARC WELD SYSTEM SETUP) ................................................................... 19
3.4 CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO DE SOLDADURA AL ARCO
(ARC WELD EQUIPMENT SETUP) ............................................................ 26
3.5 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AL ARCO......................................... 29
3.5.1 Generalidades sobre el procedimiento de soldadura .............................................. 29
3.5.2 Configuración de un procedimiento de soldadura al arco ...................................... 31
3.5.3 Configuración del programa de datos (schedule) de soldadura .............................. 32
3.5.4 Función de guía de configuración del proceso de soldadura
(Weld Procedure Setup Guide)............................................................................... 34
3.5.5 Función de recomendación de soldadura al arco (Arc Weld Advise Function) .... 38
3.5.6 Configuración de un procedimiento de soldadura al arco ...................................... 40
3.5.7 Características de la función de tecla para el procedimiento de soldadura ............ 46
4 INSTRUCCIONES ................................................................................. 48
4.1 Instrucciones de Soldadura al Arco ............................................................. 48
4.1.1 Instrucción de inicio de arco .................................................................................. 49
4.1.2 Instrucción de fin de la soldadura al arco ............................................................... 50
4.1.3 Instrucción de Programación de Arco .................................................................... 51
4.1.4 Programación de ID de soldadura (Weld ID) ......................................................... 55
4.1.5 Vista relacionada para el procedimiento de soldadura ........................................... 56
4.2 Instrucción de Velocidad de Soldadura ....................................................... 57
4.2.1 Instrucción de Velocidad de Soldadura (WELD SPEED)...................................... 59
5 OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN DEL PROGRAMA ....... 61

5.1 Movimiento del robot mediante movimiento por eje..................................... 61
5.2 AVANCE HACIA DELANTE/HACIA ATRÁS DEL HILO............................... 62
5.3 Purga de gas ............................................................................................... 65
5.4 ESTADO DE SOLDADURA HABILITADA/DESHABILITADA ...................... 67
5.5 TEST CYCLE (CICLO DE PRUEBA) ........................................................... 69
5.6 EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA DE SOLDADURA ................................. 70
5.7 Modo de simulación de soldadura ............................................................... 72
c-1
ÍNDICE DE MATERIAS B-83284SP-3/03
6 STATUS ................................................................................................ 73
6.1 ESTADO DE LA SOLDADURA POR ARCO ............................................... 73
7 I/O (ENTRADAS Y SALIDAS)............................................................... 74
7.1 Welding I/O (I/O de soldadura) .................................................................... 74
7.1.1 Señales de entrada de soldadura ............................................................................. 77
7.1.2 Señales de salida de soldadura ............................................................................... 78
7.2 SALIDAS EXTERNAS DE SOLDADURA .................................................... 79
8 FUNCION DE PENDULAR.................................................................... 81
8.1 GENERALIDADES ...................................................................................... 81
8.2 Instrucción de movimiento pendular ............................................................ 82
8.3 Configuración del pendular .......................................................................... 88
8.4 Programa de datos de pendular (WEAVE SCHEDULE) .............................. 92
8.5 Pendular en multigrupo ................................................................................ 96
8.6 PENDULAR SEGÚN EJES DE MUÑECA ................................................... 98
8.7 PENDULAR DISEÑADO SEGÚN NECESIDAD
(CUSTOMIZED WEAVING) ......................................................................... 99
9 MODIFICACIÓN DINÁMICA DE PARÁMETROS DE SOLDADURA
(ARCTOOL RAMPING) ....................................................................... 106
9.1 GENERALIDADES .................................................................................... 106
9.2 Weld Parameter Ramping (modificación dinámica de los parámetros de
soldadura) .................................................................................................. 107
9.3 Modificación dinámica de la velocidad (Speed Ramping) .......................... 112
9.4 MODIFICACIÓN DINÁMICA DEL PENDULAR (WEAVE RAMPING) ...... 114
9.5 PROSEGUIR DESPUÉS DE UN FALLO ................................................... 115
9.6 Usando otras Funciones ............................................................................ 116
10 HEAT WAVE SYNC (MODIFICACIÓN DEL APORTE DE CALOR) . 117
10.1 GENERALIDADES .................................................................................... 117
10.2 HeatWave con pendular y sincronismo ..................................................... 119
10.3 HEATWAVE PULSADO ............................................................................ 123
10.4 CONFIGURACIÓN INICIAL DEL HEATWAVE SYNC (MODIFICACIÓN DEL
APORTE DE CALOR CON SINCRONISMO) ............................................ 128
10.5 APLICACIÓN DEL HEATWAVE PULSADO PARA SOLDADURA DE
RELLENO POR TIG .................................................................................. 128
11 FUNCIÓN DE PROGRAMACIÓN FÁCIL DEL ARCO
(ARC EASY TEACHING) .................................................................... 129
11.1 GENERALIDADES .................................................................................... 129
11.2 FUNCIÓN DE CONVERSIÓN DE LA POSICIÓN DE LA ANTORCHA ..... 131
11.2.1 Configuración del plano de referencia ................................................................. 132
11.2.2 Detalles de Conversión de la postura de la antorcha ............................................ 132
11.3 FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA POSICIÓN DE LA ANTORCHA................ 138
c-2
12 FUNCIÓN DE RECUPERACIÓN RAPIDA INTELIGENTE Y FACIL DEL

ARCO (ARC EASY SMART QUICK RECOVERY) ............................ 141
12.1 GENERALIDADES .................................................................................... 141
12.2 Función de Torch Guard ............................................................................ 142
12.2.1 Compendio ........................................................................................................... 142
12.2.2 Pantallas de desarrollo del movimiento ................................................................ 143
12.2.3 Instrucción del programa ...................................................................................... 145
12.2.4 Notas..................................................................................................................... 145
12.2.5 Alarmas relacionadas............................................................................................ 145
12.3 Función de Torch Mate .............................................................................. 146
12.3.1 Antes de usar esta función .................................................................................... 147
12.3.2 Instalación de la plantilla de recuperación de la antorcha .................................... 148
12.3.3 Configuración del TCP ......................................................................................... 149
12.3.4 Configuración y calibración de la función Torch Mate........................................ 150
12.3.5 Ejecución o Corrección con la Función de Corrección de la antorcha
Torch Mate ........................................................................................................... 157
12.3.6 Recuperación desde el estado de alarma .............................................................. 158
12.3.7 Alarmas de recuperación de la antorcha ............................................................... 160
12.3.8 Visualizar y guardar los datos del historial de corrección .................................... 161
12.3.9 Unidad de Recuperación de la antorcha (Torch Recovery Unit)......................... 162
12.3.10 Datos de copia de seguridad ................................................................................. 164
13 ESTACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA .................... 165

13.1 INSTALACIÓN ........................................................................................... 166
13.2 Preparación ............................................................................................... 169
13.3 Retoque (Cambiador de punta) ................................................................. 169
13.4 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA AUTO PARA EL CAMBIO DE
BOQUILLA ................................................................................................. 174
13.5 Retoque (Limpiador de tobera ) ................................................................. 176
13.6 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA EN AUTO DE LIMPIEZA DE TOBERA .. 180
13.7 DIRECCIÓN DE LA ROTACIÓN PARA LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA DE LA
TOBERA .................................................................................................... 182
13.8 REGISTRO ................................................................................................ 182
13.9 CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ..... 184
13.10 Para Antorcha Doble (Tándem) ................................................................. 186
14 FUNCION DE CONTROL DEL PORCENTAJE DE VELOCIDAD
(OVERRIDE) DE LA SOLDADURA DEL ARCO ................................ 189
14.1 GENERALIDADES .................................................................................... 189
14.2 HABILITAR O DESHABILITAR LA FUNCIÓN ........................................... 189
Original (P. ej:10%)........................................................................................................ 189
Original ......................................................................................................................... 189
14.3 Execución del Programa ............................................................................ 190
14.4 Especificación detallada ............................................................................ 191
c-3
15 SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL SEGÚN TRAYECTORIA

(PATH JOG) ........................................................................................ 194
15.1 GENERALIDADES .................................................................................... 194
15.2 CARACTERÍSTICAS PARA CADA TIPO DE MOVIMIENTO .................... 196
15.2.1 Movimiento articulado (Joint) .............................................................................. 196
15.2.2 Movimiento lineal ................................................................................................ 196
15.2.3 Movimiento circular ............................................................................................. 198
15.3 CODIGO DE ALARMAS ............................................................................ 198
16 GRÁFICO DE ARCO (ARC CHART) .................................................. 199
16.1 GENERALIDADES .................................................................................... 199
16.2 PANTALLA DEL GRÄFICO DE ARCO (ARC CHART) .............................. 200
17 ON THE FLY ....................................................................................... 201
17.1 GENERALIDADES .................................................................................... 201
17.2 MODIFICACIÓN MANUAL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA MIENTRAS
SE ESTÁ SOLDANDO (ON THE FLY FOR WELDING) ........................... 201
17.3 MODIFICACIÓN MANUAL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA PARA
PENDULAR (ON THE FLY FOR WEAVING) ........................................... 204
18 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE MEDIDOR ANALÓGICO PARA
SOLDADURA AL ARCO..................................................................... 206
18.1 GENERALIDADES .................................................................................... 206
18.2 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE MEDIDOR ANALÓGICO PARA
SOLDADURA AL ARCO ............................................................................ 206
18.3 EXPLICACIÓN DE LA PANTALLA DE MEDIDOR ANALÓGICO PARA
LA SOLDADURA AL ARCO ...................................................................... 207
18.3.1 Compendio ........................................................................................................... 207
18.3.2 Pantalla principal .................................................................................................. 207
18.3.3 Pantalla de detalles ............................................................................................... 209
18.4 COOPERACIÓN CON LA FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO
ANORMAL ................................................................................................. 211
18.4.1 Compendio ........................................................................................................... 211
18.4.2 Contenidos adicionales en la pantalla del medidor analógico de la soldadura al arco
.............................................................................................................................. 211
19 FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL ................. 214

19.1 CARACTERÍSTICAS DE LA MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL.. 214
19.2 CARACTERÍSTICAS DE LA MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL.. 216
19.3 CONFIGURACIÓN PARA MONITORIZACIÓN ANORMAL ...................... 219
19.3.1 Configuración común para monitorización de arco anormal ............................... 220
19.3.2 Configuración individual para monitorización de arco anormal .......................... 222
19.3.3 Notificaciones para monitorización ...................................................................... 226
19.4 FUNCIÓN DE ACCESOS A LA SOLDADURA AL ARCO
(ARC WELD LOG) ..................................................................................... 227
19.4.1 Configuración de accesos a la soladura al arco (Arc Weld Log) ........................ 227
19.4.2 Custom Log Mode (Modo de acceso configurable) ............................................. 229
19.4.3 Notificaciones para salvar accesos (Log Save) .................................................... 231
19.4.4 Pantalla de acceso al histórico de arco (Arc Hist Log)......................................... 232
19.4.5 Pantalla de nuevo acceso de arco (Arc New Log) ................................................ 232
c-4
19.4.6 Pantalla de gráfico de acceso de soldadura (Arc Log Chart)................................ 233
19.5 DETALLES DE LOS FICHEROS DE DATOS A LOS QUE SE HA ACCEDIDO
(LOG DATA FILES) ................................................................................... 236
19.5.1 Configuración del directorio ALOG .................................................................... 236
19.5.2 Datos en los ficheros de acceso a la soldadura (Arc Weld Log) ......................... 237
19.5.3 Macro de combinación de datos para acceso a soldadura .................................... 239
19.5.4 Visualización de datos en ROBOGUIDE ............................................................. 242
19.5.5 Transmisión de ficheros de acceso mediante FTP................................................ 243
20 FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST .................................................. 245

20.1 GENERALIDADES .................................................................................... 245
20.2 Factores que Afectan el Movimiento TAST ............................................... 248
20.3 Guías para la Aplicación del TAST ............................................................ 248
20.4 INSTRUCCIONES DE SEGUIMIENTO ..................................................... 249
20.5 Configuración de los programas de datos (Schedules) de TAST .............. 252
20.6 TÉCNICAS DE AJUSTE DEL TAST .......................................................... 258
20.7 Diagnóstico y resolución de problemas de TAST ...................................... 262
20.8 SOLDAURA ESTACIONARIA CON TAST ................................................ 264
21 MEMORIZACIÓN DE LA PASADA INICIAL Y MULTICORDÓN ....... 266
21.1 GENERALIDADES .................................................................................... 266
21.2 Memorización de la pasada inicial ............................................................. 267
21.3 MULTI-PASADAS ...................................................................................... 269
21.4 Programación de la RPM ........................................................................... 272
21.5 APLICACIONES DE LA COMPENSACIÓN POR PR (PR OFFSET) ....... 277
21.6 Configuración de las variables de sistema de la RPM ............................... 280
21.7 SEGUIMIENTO VERTICAL DURANTE LA COMPENSACIÓN MP
(MP OFFSET) ............................................................................................ 281
21.8 MOVIMIENTO COORDINADO CON RPM/MP .......................................... 282
21.9 FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN DE POSICIONADOR EN MULTI-PASADAS
................................................................................................................... 283
22 PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS SOBRE EL PROCESO
DE SOLDADURA) ............................................................................... 286
22.1 GENERALIDADES .................................................................................... 286
22.1.1 Descripción del Process Logger ........................................................................... 286
22.1.2 Características inherentes para ArcTool ............................................................... 287
22.2 INFORMACIÓN GRABADA SOBRE LA SOLDADURA ............................. 288
22.3 INTERFACE DE USUARIO DE PROCESS LOGGER .............................. 288
22.3.1 Pantalla de Datos de proceso ................................................................................ 289
22.3.2 Vista relacionada para la función Process Logger................................................ 290
22.3.3 Pantalla de informe de proceso............................................................................. 291
22.4 PROCESS LOGGER EN PC A TRAVÉS DE RED ETHERNET ................ 294
22.5 MONTOR DE PROCESO (PROCESS MONITOR) ................................... 297
22.5.1 Pantalla de configuración de monitor de proceso................................................. 297
22.5.2 Interfaces de usuario con la monitorización del proceso (Process Monitor) ........ 300
22.5.3 Ajuste de las configuraciones del monitor de procesos desde el program TP...... 303
c-5
22.6 4D PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS 4D SOBRE EL

PROCESO DE SOLDADURA) .................................................................. 304
22.6.1 Compendio ........................................................................................................... 304
22.6.2 Pantalla inicial (Home Screen) ............................................................................. 304
22.6.3 Características fundamentales .............................................................................. 305
22.6.4 Filtrado ................................................................................................................. 307
22.6.5 Información estadística ......................................................................................... 311
22.6.6 Gráfica .................................................................................................................. 313
23 SEGUIMIENTO AUTOMÁTICO DEL CONTROL DE VOLTAJE ........ 315

23.1 Generalidades ........................................................................................... 315
23.2 Seguimiento AVC ...................................................................................... 316
23.3 Factores que Afectan al seguimiento AVC ................................................ 317
23.4 Requisitos de hardware para AVC............................................................. 317
23.5 INSTRUCCIONES AVC ............................................................................. 317
23.6 Configuración del programa de datos del AVC .......................................... 319
23.7 USO CONJUNTO CON HEATWAVE (MODIFICACIÓN DE APORTE DE
CALOR) PULSADO ................................................................................... 324
24 FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO DE
ARCO .................................................................................................. 325
24.1 CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA
EL INICIO DE ARCO ................................................................................. 325
24.2 CONFIGURACIÓN DE LA FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL
INICIO DE ARCO ...................................................................................... 326
24.3 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO DE
ARCO ........................................................................................................ 329
24.4 OTROS ...................................................................................................... 331
24.5 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO
CON MULTI-EQUIPOS ............................................................................. 331
25 FUNCION DE CONTROL DE MULTIEQUIPOS.................................. 334
25.1 GENERALIDADES .................................................................................... 334
25.2 CONFIGURACIÓN DE MULTIEQUIPOS .................................................. 334
25.3 Soldadura Activada/Desactivada en el Control de MultiEquipo ................. 337
25.4 CREAR EL PROGRAMA EN EL CONTROL DE MULTIEQUIPOS ........... 337
25.5 CONCORDANCIA DE GRUPOS DE MOVIMIENTO ................................. 339
25.6 CONFIGURACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN DEL INICIO DE SOLDADURA
PARA MULTI EQUIPOS ............................................................................ 340
25.7 CONFIGURACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN DEL INICIO DE SOLDADURA
PARA MULTI EQUIPOS ............................................................................ 341
25.8 ESPECIFICACIÓN Y LIMITACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN DEL INICIO DE
SOLDADURA PARA MULTI EQUIPOS ..................................................... 342
c-6
26 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR

DE SOLDADURA ................................................................................ 343
26.1 GENERALIDADES .................................................................................... 343
26.2 HABILITAR O DESHABILITAR LA FUNCIÓN ........................................... 343
26.3 ASIGNACIÓN DE SEÑALES DE SALIDA DE SELECCIÓN DE
PROGRAMA .............................................................................................. 344
26.4 SELECCIONAR UN PROGRAMA DEL CONTROLADOR DE
SOLDADURA ............................................................................................ 346
27 TORCH ANGLE (ÁNGULO DE ANTORCHA) .................................... 347
27.1 GENERALIDADES .................................................................................... 347
27.2 EXPLICACIÓN DE LAS PRESTACIONES ................................................ 348
27.2.1 Postura de referencia ............................................................................................ 348
27.3 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DEL ÁNGULO DE LA ANTORCHA ........ 350
27.4 NOTAS PARA LA POSTURA DE REFERENCIA ...................................... 351
28 ESTIMACIÓN DE HILO UTILIZADO................................................... 353
28.1 GENERALIDADES .................................................................................... 353
28.2 PANTALLA DE INFORMACIÓN DEL HILO ............................................... 353
APÉNDICE
A APÉNDICE PARA ARC TOOL ........................................................... 357
A.1 Datos de copia de seguridad ..................................................................... 357
A.2 CONFIGURACIÓN PARA PROPÓSITO GENERAL ................................. 357
A.2.1 Compendio ........................................................................................................... 357
A.2.2 I/O......................................................................................................................... 358
A.2.2.1 I/O digitales ..................................................................................................... 358
A.2.2.2 I/O analógicas .................................................................................................. 359
A.2.3 Otras configuraciones ........................................................................................... 362
c-7
B-83284SP-3/03 1.INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
Este capítulo explica el planteamento del manual.
Contenidos de este capítulo

1.1 ESQUEMA DEL MANUAL
1.1 ESQUEMA DEL MANUAL

Acerca de este manual
Series de robot FANUC (CONTROLADOR R-30iB / R-30iB Mate) Manual del Operador.
Este manual describe cómo manejar la función de soldadura al Arco ArcTool instalada en el Robot FANUC,
un robot compacto de múltiples utilidades. Se controla mediante el controlador FANUC R-30iB / R-30iB
Mate (en lo sucesivo, el controlador del robot) que contiene el software de FANUC Robot.
-1-
1.INTRODUCCIÓN B-83284SP-3/03
Este manual describe el software de ArcTool. Cada capítulo describe una opción de software.
Seleccionar y consultar los capítulos que describen la función necesitada.
Capítulos Descripciones
1. Introducción Acerca de este manual
2. Generalidades Características principales de ArcTool
3. Configuración Procedimiento de configuración de ArcTool
4. Instrucción Instrucciones para ArcTool
5. Operación manual y ciclo de prueba (Test Cycle) Operación manual y ciclo de comprobación para
ArcTool
6. Estado Estado de la soldadura y procedimiento de
comprobación para ArcTool
7. I/O Señales de entrada/salida de soldadura para ArcTool
8. Funcion de pendular (weaving) Cómo usar la función de pendular
9. Modificación dinámica de parámetros de soldadura Cómo usar la función de modificación dinámica de
(Arctool ramping) parámetros de soldadura (Arctool ramping)
10. Heatwave Sync (Modificación del aprote de calor) Cómo usar la función heat wave
(Modificación del aprote de calor)
11. Función de programación Arc Easy Teaching Cómo usar la función de programación arc easy
teaching
12. Función Arc Easy Smart Quick Recovery Cómo usar la función arc easy smart quick recovery
(Función de recuperación rápida, inteligente y fácil del
arco)
13. Estación de mantenimiento de la antorcha Cómo usar la estación de mantenimiento de la
antorcha
14. Función de control de velocidad de arco de soldadura Cómo usar la función de control de velocidad de arco
(Arc Welding Override Control) de soldadura (Arc Welding Override Control)
15. Path Jog Cómo usar la función PATH jog
(Sistema de movimiento manual según trayectoria)
16. Gráfico del Arco Cómo usar el gráfico del Arco (Arc Chart)
17. On-The-Fly (Modificación manual de los parámetros Cómo usar la función on the fly para soldadura al arco
de soldadura mientras se está soldando)
18. Función de visualización de la medición analógica de Cómo usar la función de medición analógica de la
la soldadura al arco soldadura al arco (Arc Welding Analogue Meter)
(Arc Welding Analogue Meter Displaying)
19. Función de monitorización de Arco anormal Cómo usar la función monitorización de Arco anormal
(Arc Abnormal Monitor)
20. Función de seguimiento tast Cómo usar la función de seguimiento TAST
21. Realización y seguimiento de multipasadas Cómo usar la función de realización y seguimiento de
(Root Pass Memorization and Multi Pass) multipasadas
(Root Pass Memorization and Multi Pass)
22. Process Logger Cómo usar la función Process Logger
(Grabación de datos sobre el proceso de soldadura)
23. Seguimiento automático de control del voltaje Cómo usar la función de seguimiento automático de
(Automatic Voltage Control Tracking) control del voltaje
(Automatic Voltage Control Tracking)
24. Función de ajuste de la altura del inicio del arco Cómo usal la función de ajuste de la altura del inicio del
(Arc Start Height Adjust Function) arco
(Arc Start Height Adjust Function)
25. Función de control de multi-equipos Cómo usar la función de control de multi-equipos
(Multi Equipment Control) (Multi Equipment Control)
26. Función de selección del programa del controlador de Cómo usar la función de selección del programa del
soldadura (Weld Controller Program Selection) controlador de soldadura
Apéndice para ArcTool Detalles par el volcado de datos y configuraciones para
propósito general
-2-
B-83284SP-3/03 1.INTRODUCCIÓN
Manuales relacionados
Están disponibles los siguientes manuales:
Controlador Función de soldadura al Arco Dirigido a:

del robot MANUAL DEL OPERADOR Operadores responsables del diseño, la introducción, el
B-83284EN-3 funcionamiento y la configuración del sistema del robot en el lugar
(Este manual) de trabajo.
Temas:
Descrpción de la configuración y operación para el software de
aplicación de soldadura al arco.
Uso:
Guía sobre programación, introducción y configuración del robot
en el lugar de trabajo y diseño de las aplicaciones.
MANUAL DEL OPERARIO Dirigido a:
(Operaciones básicas) Operadores responsables del diseño, la introducción, el
B-83284SP funcionamiento y la configuración del sistema del robot en el lugar
de trabajo.
Temas:
Funciones, operaciones y procedimiento para manejar el robot.
Procedimiento de programación, interface y alarma.
Uso:
MANUAL DEL OPERADOR Temas:
(Lista de códigos de alarma) Listados de códigos de error, causas y remedios.
B-83284EN-1 Uso:
Instalación y activación del sistema, conexión de la unidad
mecánica al dispositivo periférico y mantenimiento del robot.
Funciones opcionales Dirigido a:
MANUAL DEL OPERADOR Operadores responsables del diseño, la introducción, el
B-83284EN-2 funcionamiento y la configuración del sistema del robot en el lugar
de trabajo.
Temas:
Descripción de las funciones opcionales de software para
soldadura al arco.
Uso:
Función de soldadura por Dirigido a:
puntos Operadores responsables del diseño, la introducción, el
MANUAL DEL OPERADOR funcionamiento y la configuración del sistema del robot en el lugar
B-83284EN-4 de trabajo.
Temas:
aplicación de soldadura por puntos.
Uso:
-3-
1.INTRODUCCIÓN B-83284SP-3/03
Función de Sellado Dirigido a:

(Dispense Tool): Operadores responsables del diseño, la introducción, el
MANUAL DEL OPERADOR funcionamiento y la configuración del sistema del robot en el lugar
B-83284EN-5 de trabajo.
Temas:
aplicación de masilla.
Uso:
MANUAL DE Temas:
MANTENIMIENTO Instalación y activación del sistema, conexión de la unidad
B-83195EN (para R-30iB) mecánica al dispositivo periférico y mantenimiento del robot.
B-83525EN (para R-30iB Mate)
Unidad MANUAL DEL OPERADOR Temas:
mecánica Instalación y activación del robot, conexión de la unidad mecánica
al controlador y mantenimiento del robot
Uso:
Guía para la instalación, activación, conexión, y mantenimiento.
-4-
B-83284SP-3/03 2.GENERALIDADES
2 GENERALIDADES
ArcTool es un paquete de software para un sistema de robot dedicado a la soldadura al arco. Esta aplicación
da soporte no sólo a las operaciones descritas en el manual de operario de las series de robot FANUC del
controlador R-30iB / R-30iB Mate (Operaciones básicas) (B-83284EN) sino a las operaciones adicionales
convenientes para la soldadura al arco. Para las operaciones y configuraciones básicas que no sean para la
soldadur al arco, consultar el manual de operario de las series de robot FANUC R-30iB / R-30iB Mate
Controller (Operaciones básicas) (B-83284EN).
Este capítulo muestra las configuraciones inherentes y las operaciones cuando se instala ArcTool.
• 2.1 Teclas en la consola
• 2.2 Ventana de estado
• 2.3 Menú de Pantalla y Menú de Función
• 2.4 Menú de Iconos
Para la configuración de la soldadura, I/O, programación, comprobación, etc. consultar el capítulo 3 y

posteriores en este manual.
-5-
2.GENERALIDADES B-83284SP-3/03
2.1 TECLAS EN LA CONSOLA

Fig. 2.1 muestra la disposición de teclas en una consola para Soldadura al arco (ArcTool).
Esaskeys
Those teclas son inherentes
are inherent para ArcTool.
keys for ArcTool.
Dependen de la aplicación instalada.
They are depended to installed application.
Fig. 2.1 Teclado de la consola para Arc Tool
La Tabla 2.1 muestra la descripción de las teclas inherentes a la aplicación ArcTool.
Tabla 2.1 Techas inherentes a ArcTool

Elementos Descripciones
Habilitar/deshabilitar la soldadura al arco Para mas detalles, consultar el capítulo 5
Avance manual del hilo de soldadura. Para mas detalles, consultar el capítulo 5
Hacer retroceder manualmente del hilo de soldadura. Para mas detalles, consultar el
capítulo 5
Visualizara la pantalla de la función On the fly (Modificación dinámica de parámetros de
soldadura) Para mas detalles, consultar el capítulo 17.
Cuando sólo se pulsa esta tecla, se visualiza el estado de la soldadura a la arco.
Para más detalles, consultar el capítulo 6
Al ser pulsada con la tecla SHIFT, se ejecuta el proceso de purga de gas.
Para más detalles, consultar el capítulo 5
-6-
2.2 Ventana de estado

La pantalla superior de la consola se llama ventana de estado. Muestra 8 iconos de estado, valores de
alarmas y velocidad de sistema (override). La Fig. 2.2 muestra la pantalla de estado para ArcTool.
Fig. 2.2 Ventana de estado para ArcTool
Cuando se ha instalado el software ArcTool, los iconos de estado que se muestran en la Tabla 2.2, aparecen
en la ventana de estado. Para otros iconos, alarma y valores de velocidad, consultar el manual de operario de
las series de robot FANUC R-30iB / Controlador R-30iB Mate (Operaciones básicas) (B-83284).
El icono que tiene imagen gráfica significa ON, de lo contrario, significa OFF.
Tabla 2.2 Iconos de estado para ArcTool

Iconos de estado
(Superior significa ON, Descripciones
Inferior significa OFF.)
Dry run Muestra el modo "Dry run" habilitado/deshabilitado.
(Todas las Si está habilitado, no se realiza la soldadura.
velocidades Para mas detalles, consultar el capítulo 5.
constantes)
Soldadura Muestra la soldadura al arco habilitada/deshabilitada.
Para mas detalles, consultar el capítulo 5.
Arco Muestra el estado de la generación del arco.
-7-
2.3 MENÚ DE PANTALLA Y MENÚ DE FUNCIÓN

La operación de la consola se usa con cada menú y su correspondiente contenido. El menú Pantalla/Función
se visualiza pulsando la tecla MENU/FCTN. La Fig. 2.3 (a) muestra el menú de la pantalla para ArcTool, la
Fig. 2.3 (b) muestra el menú de funciones para ArcTool y la Fig. 2.3 (c) muestra el menú rápido para
ArcTool.
Menú de pantalla
El menú de pantalla se usa para seleccionar pantallas. Los contenidos del menú de pantallas se muestran a
continuación. Al pulsar la tecla MENU, se visualiza el menú.
MENU 1 MENU 2
1 UTILITES 1 SELECT
2 TEST CYCLE 2 EDIT
3 MANUAL FCTN 3 DATA
4 ALARM 4 STATUS
5 I/O 5 4D GRAPHICS
6 SETUP 6 SYSTEM
7 FILE 7 USER2
8 8 BROWSER
9 USER 9
0 -- NEXT -- 0 -- NEXT --
Página 1 Página 2
Fig. 2.3 (a) Menú de pantalla
La Tabla 2.3 (a) muestra los contenidos del menú rápido relacionado con ArcTool. Para otros, consultar el
manual de operario de las series de robot FANUC R-30iB / R-30iB Mate Controller (Operaciones básicas)
(B-83284EN).
Tabla 2.3 (a) Contenidos del menú de pantalla

TEST CYCLE Muestra la pantalla de configuración de soldadura al arco habilitada/deshabilitada.
(CICLO DE PRUEBA) Para más detalles consultar el capítulo 5.
ALARM Visualiza la pantalla de alarmas
I/O Visualiza la pantalla de la interface de célula, pantalla de entradas/salidas de soldadura y
pantalla de salidas externas de soldadura.
Para más detalles, consultar el capítulo 7.
SETUP Muestra la pantalla de configuración de soldadura al arco habilitada/deshabilitada.
Para más detalles consultar el capítulo 3.
DATA Visualización de la pantalla de procedimiento de soldadura de Arco.
STATUS Muestra el estado de la soldadura por arco. Para mas detalles, consultar el capítulo 6.
-8-
Menú de función
La Fig. 2.3 (b) muestra los contenidos del menú de función.
Para visualizarlos, pulsar la tecla FCTN en la consola.
FUNCTION 1 FUNCTION 2 FUNCTION 3

1 ABORT(ALL) 1 QUICK/FULL MENU 1 REFRESH PANE
2 Disable FWD/BWD 2 SAVE 2
3 3 PRINT SCREEN 3
4 4 PRINT 4
5 5 5
6 6 UNSIM ALL I/O 6
7 RELEASE WAIT 7 7 Diagnostic log
8 8 CYCLE POWER 8 Del Diag Log
9 9 ENABLE HMI MENUS 9
0 -- NEXT -- 0 -- NEXT -- 0 -- NEXT --
Página 1 Página 2 Página 3
Fig. 2.3 (b) Menú de function
Menú rápido
Cuando se selecciona el menú rápido mediante “QUICK/FULL MENU” en el menú de funciones, se
reducen los contenidos de la pantalla del menú. La Fig. 2.3 (c) muestra el menú rápido para ArcTool.
QUICK 1 QUICK 2
1 ALARM 1
2 UTILITY 2
3 TEST CYCLE 3 SETUP
4 DATA 4
5 MANUAL FCTNS 5 4D GRAPHICS
6 I/O 6
7 STATUS 7 USER 2
8 8 BROWSER
9 USER 9
0 -- NEXT -- 0 -- NEXT --
Página 1 Página 2
Fig. 2.3 (c) Menú rápido
La Tabla 2.3 (b) muestra los contenidos del menú rápido relacionado con ArcTool. Para otros, consultar el
manual de operario de las series de robot FANUC R-30iB / R-30iB Mate Controller (Operaciones básicas)
(B-83284EN).
Tabla 2.3 (b) Contenidos del menú rápido

ALARMA Visualiza la pantalla de alarmas
TEST CYCLE Muestra la pantalla de configuración de soldadura al arco habilitada/deshabilitada.
(CICLO DE PRUEBA) Para más detalles consultar el capítulo 5.
STATUS Muestra el estado de la soldadura por arco.
-9-
2.4 Menú ICON (de iconos)

El menú de iconos se visualiza en la parte inferior de la pantalla, cuando se muestra el menú de pantalla,
menñu de ventana o menú de funciones. Al pulsar un icono en ella, cambia la pantalla y se configura el test
de soldadura al arco rápidamente. Para detalles sobre el procedimiento del menú de iconos, consultar el
apartado 11.2.2 del manual de operario de las series de robot FANUC R-30iB / R-30iB Mate Controller
(Operaciones básicas) (B-83284EN).
Favoritos del Menú

El menú de favoritos aparece mientras se visualiza del menú de pantalla. Al pulsar un icono, se visualiza la
correspondiente pantalla. Cuando se ha instalado el software ArcTool, se han registrado los iconos
correspondientes a la pantalla de alta frecuencia.
Menú demenu
Default favoritos por defecto
favorites forpara ArcTool
ArcTool
Fig. 2.4 Menú de favoritos por defecto para ArcTool
- 10 -
La Tabla 2.4 muestra la descripción del menu de favoritos.
Tabla 2.4 Iconos en el menú de favoritos

Elementos Descripción
Muestra la pantalla de alarmas ALARM
Muestra el gráfico de arco.

Muestra la pantalla de procedimientos de la soldadura al arco.

Para mas detalles, consultar el capítulo 3
Muestra la pantalla del equipo de soldadura al arco.

Muestra la pantalla del sistema de soldadura al arco.

Muestra la pantalla de Internet.
Muestra la pantalla para habilitar/deshabilitar la soldadura al arco.

- 11 -
3.CONFIGURACIÓN B-83284SP-3/03
3 CONFIGURACIÓN
3.1 GENERALIDADES
ArcTool tiene cuatro tipos de configuración respecto a cada ámbito de aplicación.
• Configuración de ArcTool
• Configuración del sistema de soldadura al arco
• Configuración del equipo de soldadura al arco
• Configuración de los procedimientos de soldadura al arco
Configuración
ArcTool Setupde ArcTool
Configuración del sistema de soldadura al arco
Arc weld system setup
Equipo
Arc deequipment
weld soldadura al
4 arco 4
Equipo deequipment
Arc weld soldadura al
3 arco 3
Equipo deequipment
Arc weld soldadura al
2 arco 2
Equipo de soldadura
Arc weld equipmental1arco 1
Arc weld
Procedimiento deprocedure
soldadura al 99
arco 99
Arc weldde
Procedimiento procedure
soldadura 2
al arco 2
Arc welddeprocedure
Procedimiento soldadura al1 arco 1
Fig. 3.1 (a) Ilustración sobre la disposición de cada configuración de ArcTool
- 12 -
B-83284SP-3/03 3.CONFIGURACIÓN
Configuración de ArcTool Setup (Sección 3.2)

La configuración de ArctTool cubre los fundamentos del robot para soldadur al arco, como el número de
equipo. Se puede configurar sólo en el arranque controlado y se necesita configurar en la puesta en
marcha del sistema.
Cuando cambian las configuraciones después de la puesta en marcha, sería necesario reconfigurar el
sistema de soldadura y más.
Configuración del sistema de soldadura al arco (Sección 3.3)

La configuración del sistema de soldadura al arco cubre todas las configuraciones necesarias para el
sistema del robot de soldadura. Incluye la configuración de las características básicas,
habilitar/deshabilitar la función de monitorización, etc.

La configuración del equipo del sistema de soldadura al arco cubre todas las configuraciones necesarias
para el equipo de soldadura conectado al robot. Si un robot está conectado a varios equipos de soldaudra,
se puede habilitar para para diferentes configuraciones respecto a cada uno de los equipos. Esto incluye
configuraciones detalladas habilitadas en el sistema de soldadura al arco, como tiempo de perdida de arco
y configuración de dispositivos conectados al equipo de soldadura, como el de velocidad de avance del
hilo.

El procedimiento de soldaudra al arco configura los comandos para el equipo de soldadura y otros
periféricos mientras se suelda. Cada equipo de soldadura puede tener varios procedimientos de soldadura.
Eto incluye programas de datos de soldadura (schedules); valores de comandos de voltaje y corriente,
configuraciones para periféricos externos, tiempo de pre-flujo de gas y configuraciones de varias
características de cada soldadura.
La secuencia de soldadura al arco muestra las temporizaciones para las instrucciones que el software de
ArcTool ordena a los robots, equipo de soldadura, controladores remotos y otros periféricos. Puesto que
depende de la configuración del sistema de soldadura al arco, los usuarios pueden diseñarse la soldadura a
medida según se quiera.
- 13 -
En movimiento
Movimiento
delrobot Detenido
Instrucción de inicio de soldadura Instrucción de fin de soldadura
Inicio del gas Tiempo de pre-flujo

de gas
Tiempo de depuración de gas Tiempo de post-flujo de gas
Inicio de la
soldadura
Comando de
voltaje
Comando de Tiempo Burnback

corriente
Tiempo de calentamiento Tiempo Craterfill

Detección de arco
Tiempo de Tiempo de retraso de la instrucción de detección

Instrucción de detección detección de arco de hilo pegado
de hilo pegado
Tiempo de retraso de detección de hilo pegado

Detección de hilo
pegado
Tiempo de la detección de hilo pegado
Fig. 3.1 (b) Secuencia de soldadura al Arco con instrucción de movimiento
Movimiento del
robot Detenido
Instrucción de inicio de soldadura Instrucción de fin de soldadura
Inicio del gas
Tiempo de pre-flujo de gas Tiempo de post-flujo de gas

Inicio de la soldadura
Comando de
voltaje
Comando de Tiempo Burnback

corriente
Tiempo de calentamiento Tiempo Craterfill

Detección de
arco
Tiempo de detección Tiempo de retraso de la instrucción de
de arco detección de hilo pegado
Instrucción de detección
de hilo pegado
Tiempo de retraso de detección de hilo
Detección de hilo pegado
pegado
Tiempo de la detección de hilo pegado
Fig. 3.1 (c) Secuencia de soldadura al Arco sin instrucción de movimiento
- 14 -
3.2 CONFIGURACIÓN DE ARC TOOL

Los operadores realizan las configuraciones iniciales del sistema de soldadura en la pantalla de
configuración de ArcTool SetUp. Las configuraciones del equipo de soldadura en esta pantalla deben
realizarse en la puesta en marcha del sistema.
• Weld Equipment (Equipo de soldadura)

Carga datos de configuración del equipo de soldadura utilizado. Proporciona varias
configuraciones; I/Os, formatos de comando,... asignados automáticamente por las seleccions.
Los operarios pueden ejecutar la soldadura después de reiniciar el controlador.
• Unidades de velocidad para la soldaura al arco
Selecciona la unidad de velocidad del hilo y del robot, y seleccionando el país, las unidades
cambiarán de acuerdo a los estándares de cada país.
• Other configurations (Otras configuraciones)
Cambia el número del equipo de soldadura.
Esta configuración está disponible cuando se ha instalado la opción de multiequipos.
Tabla 3.2 Elementos de la pantalla de configuración de ArcTool

Elementos Descripciones Nota
Número F (F number) Muestra y configura el número de serie E o F del robot (F number).
Configuración de soldadura Muestra y configura su país Cuando se cambia, las unidades de velocidad *1
(Welding setup) de hilo y soldadura cambian a unidades estándar para el nuevo país.
Unidades de velocidad de hilo Muestra y configura la unidad de velocidad de avance de hilo. *1

(Wire speed units)
Unidades de velocidad de Muestra y configura la unidad de la instrucción de soldadura al arco. *1
soldadura
(Weld speed units)
Velocidad de soldadura Velocidad de funcionamiento cuando se ejecuta una instrucción de
(Weld speed) velocidad de soldadura en las siguientes condiciones:
- Modo paso a paso
- Sin soldadura.
- Movimiento hacia atrás
Fabricante (Manufacturer) Selecciona el fabricante del equipo de soldadura.
Modelo Seleccionar el modelo del equipo de la soldadura.
Los modelos seleccionables dependen del fabricante.
Multiproceso Función multiproceso habilitada/deshabilitada. Si el fabricante del equipo *2
de soldadura conectado no es “Lincoln Electric” o “Fronius”, configurar
esto en deshabilitado.
Weld ID (ID de soldadura) Función Weld ID habilitada/deshabilitada. Cuando está habilitada, el
elemento “WID:” se visualiza al final de la instrucción de fin de soldadura.
Entonces puede especificar Weld ID, y esto ayudará en la búsqueda de
las funciones de soldadura. Cuando se pide la función Process Logger
(A05B-XXXX-R758), este elemento siampre está en Enabled (habilitado) y
el cursor no se puede mover a este elemento.
Respecto al método de programación de Weld ID, consultar el
subapartado 4.1.4.
Número de programas de No está en uso *2
datos de soldadura
(Number of weld schedules)
Número de equipo de Mostrar el número configurado de equipos de soldadura que están *2
soldadura conectados al controlador.
(Number of weld equipment) Esto está disponible sólo si está instalada la opción de multiequipos
(A05B-XXXX-J617).
- 15 -
NOTA
Si han cambiado algunas configuraciones marcadas con *1, cada valor de velocidad
se puede convertir a una nueva unidad de velocidad automáticamente. Para mas
detalles, consultar el procedimiento 3-3.
Si ha cambiado alguna configuración marcada con *2, se necesita realizar un
arranque controlador otra vez. Después de realizar el arranque controlado, realizar
un arranque en frío. Si los operarios realizan un arranque en frío sin apagar y
encender, no se aplicarán los cambios en el sistema.
Procedimiento 3-1 Visualización de la pantalla de configuración de ArcTool

Pasos
1 Después del arranque controlado, aparece la siguiente pantalla.
ArcTool Setup
1/11
1 F Number: F00000
2 Welding Setup: Japan

3 Wire speed units: cm/min
4 Weld speed units: cm/min
5 Weld speed: 100
6 Manufacturer: General Purpose

7 Model: MIG(Volts, Amps)
8 Multi-process: Disabled
9 Weld ID: Disabled
10 Number of weld schedules: 32
11 Number of weld equipment: 1
[ TYPE ] Comprobar Ayuda

Fig. 3.2 Pantalla de configuración de ArcTool
Si se visualiza otra pantalla mientras se realiza el arranque controlado, se visualiza la pantalla de

configuración de ArcTool otra vez según los siguientes pasos.
1 Pulsar la tecla [ Menu ].
2 Seleccionar“1. ArcTool SetUp”. Se visualiza la pantalla de configuración de Arc Tool.
- 16 -
Procedimiento 3-2 Configuración del equipo de soldadura

Pasos
1 Pulsar la tecla F4”CHOICE” con el cursor en “6 Manufacturer” y seleccionar el fabricante del
equipo de soldadura desde la siguiente lista, de la siguiente manera.
1
1 General Purpose
2 Lincoln Electric
3
4
5
6
7
8
2 Pulsar la tecla F4”CHOICE” con el cursor en “7 Model” y seleccionar el modelo del equipo de
soldadura conectado desde la siguiente lista. Los contenidos de la lista dependen del fabricante del
equipo de soldadura. Por ejemplo, la lista de “Lincoln electric” se muestra de la siguiente forma.
1
1 PowerWave+ArcLnk
2 PowerWave+ENet
3 PowerWave 450
4 STT
5
6
7
8
3 Si ha terminado la configuración del equipo de soldadura, pulsar la tecla FCTN y seleccionar “1.
START(COLD)”.
4 Si no hay datos de configuración para el equipo de soldadura conectado, seleccionar como fabricante
“General Purpose” (Propósito general). Se visualizará la siguiennte lista como lista de “Model”,
entonces seleccionar el modelo conveniente para el modo de control de sodadura del equipo de
soldadura conectado.
1
1 MIG (Volts, WFS)
2 MIG (Volts, Amps)
3 TIG (Amps)
4 TIG (Amps, WFS)
5
6
7
8
- 17 -
Procedimiento 3-3 Cambio de Unidades de Velocidad

Pasos
1 Pulsar la tecla F4”CHOICE” con el cursor en “2 Welding Setup”, seleccionar el país en la lista de
países visualizados.
Cuando se selecciona “Japan”, tanto la “Wire speed units” (Unidad de velocidad de hilo) como la
“Weld speed units” (Unidad de velocidad de soldadura) se ponen en “cm/min”. Cuando se
selecciona “USA”, se ponen en “IPM”.
1
1 USA
2 Japan
3 Custom
4 Australia
5 China
6 Europe
7
8
2 Si se han realizado cmabios en “Wire Speed Units”, aparece el siguiente mensaje.
New Wire speed units require

converting the inch speed,
the strike speed and speed in
programs and schedules
Convert the wire speed?

[YES] NO
Cuando se selecciona “YES”, se convierten las siguientes configuraciones de velocidad de hilo de

acuerdo a las nuevas velocidades. (Cuando se selecciona “NO”, no se convierten.)
• Velocidad de suministro de hilo (en la configuración del equipo de soldadura al arco)
• Velocidad de suministro remoto de hilo (en la configuración del equipo de soldadura al arco)
• Velocidad de suministro de hilo
(en la instrucción de arco Arc, en la configuración del procedimiento de soldadura al arco)
• Valor máximo del comando de velocida de hilo (en la configuración de salidas de soldadura)
• Valor máximo del comando de velocida de hilo (en la configuración de salidas de soldadura)
3 Si se han realizado cmabios en la unidad de velocida de hilo “Wire Speed Units”, aparece el
siguiente mensaje.
New weld speed units require

converting the default weld
speed and the weld speed in
all the weld schedules.
Convert the weld speeds

[YES] NO
Cuando se selecciona “YES”, se convierten las siguientes configuraciones de velocidad de hilo de

acuerdo a las nuevas velocidades. (Cuando se selecciona “NO”, no se convierten.)
• Velocidad de la soldadura
(en la configuración de ArcTool y procedimiento de soldadura al arco)
• Velocidad por defecto (en la configuración del sistema de soldadura al arco)
- 18 -
4 Si quisiera cambiar cada unidad sin cambiar el país, pulsar la tecla F4”CHOICE” con el cursor en
Wire speed units/ Weld speed units (Unidades de velocidad de suministro de hilo/unidad de
velocidad de soldadura). Seleccionar la nueva unidad en la lista visualizada, de la sigueinte manera.
Después de seleccionar las nuevas unidades, aparecerá el mismo mensaje en 2 o 3, seleccionar
“YES” o “NO”.
1
1 mm/sec
2 cm/min
3 IPM
4
5
6
7
8
NOTA
Si usa el modelo de equipo de soldadura Lincoln, también se convierte la velocidad
de suministro de hilo en la pantalla de procedimientos de soldadura.
3.3 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE SOLDADURA AL

ARCO (ARC WELD SYSTEM SETUP)
La configuración del sistema de soldadura al arco cubre todas las configuraciones necesarias para el
sistema del robot de soldadura. Se configuran en la pantalla de configuración del sistema de soldadura al
arco (Arc Weld System Setup). Las configuracioens se aplican a cada procedimiento y equipo de
soldadura.
El sistema de soldadura al arco incluye las siguientes configuraciones.
• Función de monitorización
• Función de reinicio de soldadura (Weld restart)
• Función Scratch start (Distancia de inicio de arco)
• Función Repeat touch retry (Reintento de contacto)
• Función de Velocidad de soldadura
• Otras funciones
- 19 -
Procedimiento 3-4 Configuración del sistema de soldadura al arco

Pasos
1 Pulse la tecla MENU para visualizar el menú de pantallas.
2 Seleccione "6 SETUP".
3 Pulsar F1[Type] y visualizar el menú de pantallas.
4 Seleccionar “1. Weld System” (Sistema de soldadura).
SETUP Weld System

1/22
NAME VALUE
Monitoring Functions
1 Arc loss: ENABLED
2 Gas shortage: DISABLED
3 Wire shortage: DISABLED
4 Wire stick: ENABLED
5 Power supply failure: ENABLED
6 Coolant shortage: DISABLED
Weld Restart Function
7 Return to path: ENABLED
8 Overlap distance: 0 mm
9 Return to path speed: 200mm/sec
Scratch Start Function
10 Scratch start: ENABLED
11 Distance: 7 mm
12 Return to start speed: 50 mm/sec
13 Retry count: 1
Repeat Touch Retry Function
14 Repeat Touch Retry: ENABLED
15 Retry count: 2
Weld Speed Function
16 Default speed: 125 cm/min
Other Functions
17 On-The-Fly: ENABLED
18 Weld from teach pendant: ENABLED
19 Remote gas purge: DISABLED
20 Remote wire inch: DISABLED
21 Gas purge key: ENABLED
22 Gas purge time: 5 sec
[ TYPE ] ENABLED DISABLED

Fig. 3.3 (a) Pantalla de configuración del sistema de soldadura
5 Para realizar las configuraciones, mover el cursor donde desearía cambiar y entrar el número o
pulsar la tecla de la función para habilitar o deshabilitar ENABLED/DISABLED.
- 20 -
Función de monitorización
La función de monitorización comprueba el equipo de soldadura u otro estado de los dispositivos externos.
Este contenido incluye las siguientes configuraciones.
Tabla 3.3 (a) Configuraciones de la función de monitorización en la configuración

del sistema de soldadura al arco
Pérdida de arco Configurar la función de detección de pérdida de arco en habilitado/deshabilitado
(Arc loss) (enabled/disabled) Cuando la señal de detección de arco ah estado desconectada por
un pediodo de tiempo definido como "Tiempo de detección de pérdida de arco", si la
función está habilitada, ocurre una alarma de soldadura.
Falta de gas Configurar la función de detección de escasez de gas en habilitado/deshabilitado
(Gas shortage) (enabled/disabled) En el caso de que esta función esté habilitada, cuando se activa la
señal de inico de gas, comprueba la señal de falta de gas después de un cierto periodo
de tiempo definido como "Tiempo de detección de gas", si se activa la señal, la función
causa una alarma de soldadura.
Escasez de hilo Configurar la función de detección de escasez de hilo en habilitado/deshabilitado
(Wire shortage) (enabled/disabled) En el caso de que se habilite esta función, comprobar la señal de
fallo de hilo mientras suelda. Si está activada esta señal, la función causa una alarma
de soldadura.
Hilo pegado Configurar la función de detección de hilo pegado en habilitado/deshabilitado
(Wire stick) (enabled/disabled) En el caso de que se habilite esta función, configurar la instrucción
de detección de hilo pegado (WST, señal interna) en activada (on) al final de la
soldadura. El dispositivo juzga si ocurre un hilo pegado o no, de acuerdo a la diferencia
de voltaje entre las señales de detección de hilo pegado. Si el estado actual es
considerado como de hilo pegado, la función de rearme de hilo pegado funcionará
automáticamente si está habilitada, o provocará una alarma de soldadura.
Si esta función se deshabilita, la función de rearme de hilo pegado también se
deshabilita.
Fallo en la Configurar la función de detección de fallo en la alimentación en
alimentación habilitado/deshabilitado (enabled/disabled) Si esta función está habilitada, si se activa
la señal de fallo de potencia mientras se suelda, esta función causa una alarma de
soldadura.
Falta de refrigerante Configurar la función de detección de escasez de refrigerante en
(Coolant shortage) habilitado/deshabilitado (enabled/disabled) Si esta función está habilitada, si se activa
la señal de fallo de agua mientras se suelda, esta función causa una alarma de
soldadura.
- 21 -
Weld Restart Function (Función de re-arranque de la soldadura)

La función de reinicio de soldadura es una función para configurar que el robot rearranque el programa de
soldadura mientras está soldadudo. Este contenido incluye las siguientes configuraciones.
Tabla 3.3 (b) Configuraciónes de la función de rearranque de la soldadura en la configuración

del sistema de soldadura al arco
Vuelta a la trayectoria Habilitar/deshabilitar la función de retorno a trayectoria (Función de continuar por la
(Función de continuar trayectoria original). En el caso de que se habilite esta función, cuando se ha pausado
por la trayectoria un robot mientras suelda, por petición de paro o por que ocurre una alarma, y se
original) necesita re-arrancar la soldadura, el robot se mueve al punto en el que se detuvo e
inicia otra vez la soldadura.
Distancia solapada Cuando se necesita re-arrancar la soldadura, el robot se mueve hacia atrás la
(Overlap distance) distancia especificada por el elemento desde el punto en el que se detuvo el programa
y arranca la soldadura otra vez. Este proceso evita que se formen goteos de
proyecciones.
La distancia de retración máxmima está limitada al interior del punto anterior
programado. La distancia de solape funciona con tiempo de mantenimiento sólo con la
soldadura al arco. Y funciona sólo con movimiento lineal (no funciona con movimiento
circular o de arco circular).
Velocidad de vuelta a Especifica con qué velocidad vuelve el robot al punto donde se continúa con la
la trayectoria ejecución del programa.
(Return to path
speed)
1. La soldaudra se pausa y el 2. Cuando vuelve a arrancar el programa,

robot se mueve hacia fuera el robot vuelve hacia atrás la distancia de
solape desde el punto de interrupción del
programa y arranca la soldadura
Velocidad de vuelta a la
trayectoria
(Return to path speed)
Interrupción de la soldadura Distancia solapada (Overlap distance)
Fig. 3.3 (b) Función de rearranque de la soldadura
- 22 -
Scratch Start Function (Distancia de Inicio de Arco)

Cuando no se genera un arco con la instrucción de inicio de soldadura, se realiza la función scratch start
(Distancia de inicio de arco) según se puestra en la siguiente figura. El reintento de arranque de soldadura
se realiza en la posición diferente a la posición de inicio de soldadura. Cuando se genera un arco durante
este proceso, la punta del hilo vuelve inmediatamente a la posición de inicio de soldadura y se continua
con el programa de soldadura.
Tabla 3.3 (c) Configuraciones de la función de scratch start (Distancia de inicio de arco)
en la configuración del sistema de soldadura al arco
Incio Scratch Configurar la función de distancia de inicio de arco (Scratch start) en
(Distancia de Inicio habilitada/deshabilitada.
de Arco o Raspado)
Distancia Esta es la distancia máxima a la que se mueve el robot durante el movimiento de
reinicio de soldadura (Scratch start). El robot vuelve a la posición del inicio de
soldadura después de recorrer esta distancia. En el caso de que no se genere el arco
durante este movimiento, se genera una alarma. This distance of scratch motion does
not exceed the next taught position in TP program. Cuando este valor es demasiado
largo, el área donde se genera calor se hace mayor. Configurar este valor lo más corto
posible.
Velocidad de vuelta a Es la velocidad de retorno desde la posición en la que se generó el arco durante el
la trayectoria (Return reinicio de soldadura (Scratch start). Cuando este valor es muy pequeño, se pueden
to start speed) generar agujeros debido al calor producido por el arco durante el movimiento de
retorno. Por lo tanto, configurar este valor lo más alto posible.
Sin embargo, el robot no puede alcanzar esta velocidad cuando la posición del robot
cambia rápidamente de tipo de movimiento a movimiento circular (Por ejemplo,
cuando la posición del robot cambia rápidamente, la velocidad de retorno de reinicio
de soldadura (scratch) puede ser de 30 mm/seg incluso si el comando es de100
mm/seg).
Reintento (Retry) Número máximo de reintentos de de reinicios de soldadura (scratch start).
1 2 3
Weld starts at arranca

La soldadura the Weld
Fallostart
en elfails.
inicio de la Wire is
El aporte defed backward.
hilo, en lugar de
weld start position.
en la posición de inicio soldadura. avanzar,
Thenretrocede. Entonces
wire is isolated
de soldadura. from
el hilo the work.
queda aislado de la
zona de trabajo.
4 5
A antorcha se mueve
Torch a latodirección
moves welding Torch advance
Distancia de avance scratch distance.en
de la antorcha Then it backde
el reinicio
de paso de pass directioncon
la soldadura, withlo que to weld start
la soldadura. position. In
Posteriormente se this
vuelvemotion, the
a la posición
se reinicia laweld
soldadura.
restart. wire touches
de inicio to the work
de la soldadura. and movimiento,
En este arc is el hilo
tocagenerated.
la superficie de trabajo y se genera el arco.
Fig. 3.3 (c) Función de reinicio de la soldadura (Scratch start)
- 23 -
PRECAUCIÓN
• Cuando la función de reinicio de la soldadura se ejecuta con un programa de
datos de inico de arco de características para un espesor mayor, puede ocurrir
que se funda la chapa sobre la que se suelde y la antorcha penetre, ya que
aporta demasiado calor. En tal situación, configurar la distancia “Distance” en
2mm y la velocidad de retorno “Return to start speed” a 100mm/seg.
• La función de reinicio de soldadura (Scratch start) no funciona si no se aplica la
instrucción COORD a la instrucción de movimiento que aproxima a la posición de
inicio de arco de un sistema de soldadura con movimiento coordinado.
• Si la función de reinicio de soldadura (scratch start) funciona con movimiento
circular o movimiento de Arco A, el movimiento de retorno a la posición de inicio
del arco se hace en lineal. Por lo tanto, es posible que la antorcha interfiera con
los útiles, no configurar distancias de movimiento demasiado largas para los
movimiento programados.
• Si el programa se ha pausado durante el movimiento de reinicio de soldadura, el
robot vuelve hacia atrás respecto del punto en el que se ha parado para ejecutar
el reinicio respecto de esta última posición de paro, que no es la posición de
inicio de arco.
Función de reintento del arco en la misma posición (Repeat Touch Retry)

Cuando no se genera el arco en la instrucción de inicio de soldadura, la función de reintento del arco en la
misma posición (Repeat Touch Retry) reintenta el inicio del arco en a misma posición (la programada
para el inicio de soldadura según el programa TP), según se muestra en la siguiente figura. Si el arco no
se genera durante este movimiento, funcionará la función de reinicio de arco (Scratch Start) vista en la
sección previa.
Tabla 3.3 (d) Configuraciones de la función de reintento del arco en la misma posición (repeat touch retry)
Reintento de arco Configurar en habilitada/deshabilitada (enabled/disabled) la función de reintento del
(Arc retry) arco en la misma posición (repeat touch retry)
Reintento (Retry) Los números de contaje máximo de reintentos de la función de reintento del arco en la
misma posición (repeat touch retry)
1 2 3
La soldadura arranca en la Fallo en el inicio de la El aporte de hilo, en lugar de

posición de inicio de soldadura. soldadura. avanzar, retrocede. Entonces
arranca la soldadura.
Fig. 3.3 (d) Función de reintento del arco en la misma posición (Repeat Touch Retry)
- 24 -
Función de Velocidad de soldadura (Weld speed)

La función de velocidad de soldadura tiene la siguiente configuración.
Tabla 3.3 (e) Configuraciónes de la función de de Velocidad de soldadura (Weld speed)

Elemento Descripción
Velocidad por defecto Velocidad de funcionamiento cuando se ejecuta una instrucción de velocidad de
(Default speed) soldadura en las siguientes condiciones:
Estos contenidos configuran los mismos contenidos en la pantalla de configuración de
ArcTool
- Modo paso a paso
- Sin soldadura.
Otras funciones
La configuración del sistema de soldadura a arco puede habilitar/deshabilitar (enabled/disabled) las
siguientes funciones.
Tabla 3.3 (f) Configuraciones de varias funciones en la configuración del sistema de soldadura al arco
On-The-Fly Habilitar/deshabilitar la función On-the-fly
(Modificación manual (Modificación manual de parámetros de soldadura mientras se está soldando)
de parámetros de
soldadura mientras
se está soldando)
Soldadura desde la Habilitar/deshabilitar la soldadura desde la consola. Si se habilita esta función, se
consola de ejecuta la soldadura al arco ejecutando un programa desde la consola. Si sólo se
programación (Weld quiere chequear la trayectoria de la soldadura, deshabilitar esta función para evitar
from teach pendant) una soldadura accidental.
Purga de gas remota Configurar la función de detección de escasez de gas en habilitado/deshabilitado
(Remote gas purge) (enabled/disabled) Si esta función está habilitada, aparece una señal de purga de gas
remota (Remote gas purge) en la pantalla de las señales de entrada de soldadura.
Mediante la señal asignada, soporta la activación/desactivación del cambio de gas
desde la señal de purga de gas remota (Remote gas purge).
Movimiento de hilo Configurar la función de movimiento de hilo remoto en habilitado/deshabilitado
remoto (enabled/disabled) Si se habilita esta función, aparecen las señales “remote inch
(Remote wire inch) fwd” y “remote inch bwd” en la pantalla de señales de entrada de soldadura. Es
posible controlar el avance/retroceso del hilo activande/desactivando estas señales
Tecla de purga de Configurar la función de purga de gas en habilitado/deshabilitado (enabled/disabled)
gas Si los operarios usan la tecla gas/status para otro propósito mediante una función
MACRO. Configurarla en deshabilitada.
Para detalles sobre la función de purga de gas, consultar el Apartado 5.2.
Tiempo de Cuando se activa la señal de aporte de gas mediante la función de purga de gas, el
depuración de gas flujo de gas se detiene automáticamente después del periodo de tiempo definido en
este elemento. Pulsando otra vez la tecla STATUS con la tecla SHIFT, el flujo de gas
se detiene inmediatamente.
PRECAUCIÓN
Cuando la variable del sistema $AWSEMGOFF.$NOFLTR_OFF es TRUE, por
seguridad, se detendrá la generación de arco cuando el robot se detenga
durante el tiempo especificado en la variable $AWSEMGOFF.$CHK_TIME y
más. Si el tiempo de proceso de runin (calentamiento), burnback (hilo pegado a
la boquilla) craterfill (relleno de cráter) etc... se hace más largo de
$AWSEMGOFF.$CHK_TIME, configurar $AWSEMGOFF.$CHK_TIME de nuevo
y reiniciar el contrrolador.
- 25 -
3.4 CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO DE SOLDADURA AL

ARCO (ARC WELD EQUIPMENT SETUP)
La configuración del equipo del sistema de soldadura al arco cubre todas las configuraciones necesarias
para el equipo de soldadura conectado al robot. Las configuraciones se realizan en la pantalla de
configuración del equipo de soldadura.
Las configuraciones se aplican al equipo de soldadura seleccionado y cada procedimiento de soldadura
correspondiente al equipo de soldadura seleccionado, no se aplica a ningún otro equipo.
ArcTool Setup (Configuración de ArcTool)

ArcTool Setup
Configuración del sistema

Arc Weld System Setup de soldadura al arco
Configuración del equipo
Arc Weld Equipment 4 de soldadura al arco 4
Setup
Equipo de soldadura
Arc Weld Equipment al 3arco 3
Setup
Arc Weld Equipment2
Configuración Setup
del equipo de soldadura al arco 2
Configuración del equipo

Arc Weld Equipment de soldadura al arco 1
1 Setup
Weld Procedure
Procedimiento 9999
de soldadura
Weld Procedure
Procedimiento 22
de soldadura
Weld Procedure
Procedimiento 1 1
de soldadura
El sistema de soldadura al arco incluye las siguientes configuraciones.

• Configuraciones comunes para el equipo de soldadura seleccionado.
• Secuencia de soldadura al arco del equipo de soldadura seleccionado.
Procedimiento 3-5 Configuración del equipo de soldadura al arco

Pasos
2 Seleccione 6 SETUP.
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccione “2 Weld Equip”.
5 Para realizar las configuraciones, mover el cursor donde desearía cambiar y entrar el número o
pulsar la tecla de la función para habilitar o deshabilitar ENABLED/DISABLED.
SETUP Weld Equip
1/8
Welder: General Purpose MIG(Volts, Amps)
Process: MIG
Process control: VLT+AMP
Feeder: General Purpose
1 WIRE+ WIRE− speed: 80 cm/min
2 High WIRE+ speed: 500cm/min
3 Remote wire inch speed: 80 cm/min
4 Feed forward/backward: ENABLED
Timing
5 Arc start error time: 1.40 sec
6 Arc detect time: 0.005 sec
7 Arc loss error time: 0.25 sec
8 Gas detect time: 0.05 sec
[ TYPE ]
Fig. 3.4 (a) Pantalla de configuración del equipo de soldadura al arco
- 26 -
NOTA
Los contenidos de la lista dependen del fabricante del equipo de soldadura.
La pantalla anterior corresponde a
“Manufacturer” (Fabricante) es “General Purpose” (Propósito general)
“Model” (Modelo) es “MIG (Volts, Amps)
Tabla 3.4 Configuraciones del equipo de soldadura al arco

Máquina de soldar Muestra el modelo y fabricante del equipo de soldadura.
(Welder)
Proceso Muestra el tipo de método de soldadura.
• MIG= Soldadura CO2-MAG
• TIG= Soldadura TIG
Control del proceso Muestra el método de control del suministro de potencia.
• VLT+WFS=Control con [Voltaje, Velocidad de alimentación de hilo]
• VLT+AMP=Control con [Voltaje, Corriente]
• AMPS=Control con [Corriente]’
• AMP+WFS=Control con [Corriente, Velocidad de alimentación de hilo]
Este elemento aparece sólo si se especifica “General Purpose” (Propósito general)
como fabricante.
WIRE+ VELOCIDAD− Velocidad de suministro manual de hilo pulsando la tecla WIRE+ o WIRE−. La unidad
del lhilo se define como “Wire speed unit” (Unidad de velocidad de hilo) en la pantalla de
configuración de ArcTool.
Suministro de HILO+ Cuando se ha pulsado la tecla WIRE+ con la tecla shift 2 o más veces, la velocidad de
de alta velocidad alimentación del hilo cambia a la velocidad especificada en este contenido
automáticamente. Cuando las teclas WIRE− o WIRE+ se pulsan sin la tecla shift, la
velocidad de alimentación de hilo nunca cambia.
Velocidad remota del Velocidad de la alimentación manual del hilo mediante las señales de aprotación (fwd) y
movimiento del hilo retracción (bwd) remota. La unidad se define como “Wire speed unit” (Unidad de
(Remote wire inch velocidad de hilo) en la pantalla de configuración de ArcTool. Esta configuración
speed) aparece solamente cuando está habilitada la función de avance de hilo remoto.
Suministro de hilo Habilitar/deshabilitar la función de salida de velocidad de alimentación de hilo mientras
hacia delante/hacia se suelda. Si se habilita esta función, aparecen las señales “Feed forward” (aportar)
atrás (Feed “Feed backward” (retraer) en la pantalla de señales de salida de soldadura.
forward/backward)
Tiempo de error en el El tiempo de espera máximo entre la activación de la señal de inicio de arco y la
inicio del arco (Arc confirmación de que el arco se ha generado correctamente. Si no se ha generado un
start error time(seg)) arco en ese tiempo, la función de reintento de arco (repeat touch retry) o de distancia de
inicio de arco (scratch start) se ejecutan si están habilitadas, incluso si se ha generado
un arco, ocurre una alarma de soldadura.
Tiempo de detección Si se ha detectado el arco de forma contínua durante más de este tiempo, el
de arco (Arc detect controlador del robot, lo trata como una confirmación de que el arco se ha generado.
time (sec)) El tiempo debe ser inferior al tiempo de error de inicio de arco.
Tiempo de error de Es el tiempo de retraso desde que la señal de detección de arco se apaga (pasa a off)
pérdida de arco (Arc mientras suelda y entonces ocurre una alarma. Si la señal de detección de arco no se
loss error time(seg)) activa durante este tiempo, ocurre una alarma de soldadura,
Tiempo de detección Tiempo de retraso desde que la señal de arranque de gas se activa hasta que se
de gas (Gas detect comprueba la señal de fallo de gas. Si se activa la señal de fallo de gas cuando se
time (seg)) cumple este tiempo, ocurre una alarma de soldadura. Si la función de detección de
escasez de gas no está habilitada, este tiempo no se hace válido. El tiempo debe ser
inferior al tiempo de pre-flujo de gas.
- 27 -
Movimiento del En movimiento

robot Detenido
Instrucción de inicio de soldadura
Inicio del gas

Tiempo de detección de gas
Inicio de la Tiempo de error en el inicio del arco

soldadura
Detección de Tiempo de detección de arco Tiempo de error en la pérdida del arco

arco
Fig. 3.4 (b) Varios tiempos de detección
PRECAUCIÓN
Al soldar con corrientes bajas, pueden ocurrir muchos fallos de arco justo
después del inicio de soldadura. Se evita este problema al configurar el tiempo
de detección de arco más largo.
Sin embargo, un tiempo de detección de arco más largo aumenta el tiempo de
ciclo y puede causar penetración en la chapa en el punto de inicio de soldadura.
Tener cuidado al configurar este parámetro.
PRECAUCIÓN
Si ocurre un fallo de arco en un rango corto, p. ej. soldadura de pernos, es
posible que el robot no se pause con una alarma de soldadura debido a la
función de detección de pérdida de arco. Este problema ocurre por un balance
entre el tiempo de soldadura y el tiempo de error de pérdida de arco.
- 28 -
3.5 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AL ARCO
3.5.1 Generalidades sobre el procedimiento de soldadura

El procedimiento de soldadura al arco gestiona los programas de datos (schedules) de soldadura, de runin
(calentamiento) etc. Asignando número de procedimiento de soldadura y número de programa de datos de
soldadura, el software ArcTool suelda basándose en las condiciones especificadas. La configuración del
procedimiento de soldadura se aplica sólo al procedimiento de soldadura.
Un único equipo de soldadura puede tener hasta 20 procedimientos de soldadura.
Un único procedimiento de soldadura puede tener hasta 32 programas de datos (schedules) de soldadura.
DATA Weld Procedure 1

1/18
Configuración
Weld Procedure del Setup - Procedure 1 [ ]
procedimiento de soldadura
(Refer to Weld equipment: 1
(Consultar el 3.5.2
Subsection Manufacturer: General Purpose
Subapartado 3.5.2
and 3.5.4) Model: MIG(Volts, Amps)
y el 3.5.4)
File name: AWE1WP01
Schedules: 3
Runin: DISABLED
Burnback: ENABLED
Wirestick reset: 3 ENABLED
Ramping: DISABLED
Gas purge: 0.35 sec

Gas preflow: 0.00 sec
Gas postflow: 0.00 sec
Arc End pre-time: 0 msec
Configuración
Weld Scheduledel Setup - Schedules
programa de datos (schedule)
(Refer to de Schedule # Volts Amps Speed Time
soldadura 3.5.3)
Subsection Runin 20.0 200.0 0.00
(Consultar el Schedule 1 20.0 200.0 20.0 0.00
Subsection 3.5.3) Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
OnTheFly 0.1 5.0 1.0
[ TYPE ] DETAIL [ CMND ] [ VIEW ] HELP
Fig. 3.5.1 Pantalla de procedimiento de soldadura al arco
- 29 -
Procedimiento 3-6 Creación de un procedimiento de soldadura al arco

Existen 3 métodos para crear un nuevo procedimiento de soldadura.
Pasos (No existe procedimiento de soldadura)

2 Seleccione 3 (DATA)
3 Pulse la tecla F1, TYPE.
4 Seleccionar “Weld Procedure”.
5 En el caso de que se visualice “Create a weld procedure?” (Crear procedimiento de soldadura?),
ArcTool no tiene ningún procedimiento de soldadura que ya esté creado. Si quiere crear un
procedimiento, pulse F4 “YES”. Cuando se pulsa F5 “No”, la pantalla muestra otra vez la pantalla
previa.
Pasos (Existe procedimiento de soldadura y creamos nuevo procedimiento de

soldadura)
5 Pulse la tecla F3[CMND].
6 Seleccionar “Create WP”.
Pasos (Existe procedimiento de soldadura y creamos un nuevo procedimiento

de soldadura copiando uno anterior)
5 Mover el cursor al procedimiento de soldadura existente.
Se convierte en el dato fuente de copia.
6 Pulse la tecla F3[CMND].
7 Seleccionar “Copy WP”.
- 30 -
3.5.2 Configuración de un procedimiento de soldadura al arco

“Procedure” incluye las siguientes configuraciones. Las configuraciones del procedimiento se aplican
sólo al programa de datos de soldadura (schedule) que se incluye en el mismo procedimiento de soldadura
al arco.
Tabla 3.5.2 Configuraciones del procedimiento de soldadura en el procedimiento de soldadura al arco

Equipo de soldadura Muestra el número de equipo al que pertenece el procedimiento actual
Fabricante Muestra el fabricante del equipo de soldadura
(Manufacturer)
Modelo Muestra el modelo del equipo de la soldadura.
File name Muestra el nombre del fichero KAREL en el que se ha restaurado la configuración
(nombre del archivo) del procedimiento de soldadura.
Programas de datos Configurar el número del programa de datos de soldadura (schedule) en el
(Schedules) procedimiento de soldadura.
(1∼32, Por defecto:3)
Calentamiento previo a la Habilitar/deshabilitar el proceso de Runin
soldadura) Para mas detalles, consultar el Subapartado 3.5.4.
Burnback Habilitar/deshabilitar el proceso de Burnback (Hilo pegado a boquilla)
Para mas detalles, consultar el Subapartado 3.5.4.
Rearme de hilo pegado Configurar en habilitado/deshabilitado y contaje de reintentos de la función de
(Wirestick) rearme de hilo pegado automática.
La función de detección de hilo pegado debe estar habilitada para usar esta
función.
Ramping Habilitar/deshabilitar el proceso de Ramping
(Modificación dinámica) (Modificación dinámica de parámetros).
Purga de gas El flujo de gas arranca antes del tiempo especificado en el que el robot llega a la
(Gas purge(seg)) posición de inicio de soldadura.
Una instrucción de arco sin instrucción de movimiento, invalida el tiempo.
Preflujo de gas El tiempo de flujo de gas entre que el robot llega al punto de inicio de soldadura y
(Gas preflow(seg)) arranca la soldadura actual.
Si se ha configurado el tiempo de detección de gas, hacerlo más largo que este
tiempo de detección de gas.
Post-flujo de gas El gas fluye de forma continuada hasta que haya terminado el tiempo especificado
(Gas postflow(seg)) desde que finalizó la soldadura.
Pre-Tiempo de detección Cuando se entra el mismo tiempo (unidades en mseg) que el tiempo de relleno de
de fin de arco cráter (Craterfill), el robot puede ejecutar relleno de cráter (Craterfill) durante el
(Arc End pre-time (sec)) movimiento del robot. Está disponible cuando se usa la instrucción de fin de
soldadura de una instrucción de movimiento adicional. No entrar un tiempo mayor
que el de relleno de cráter (Craterfill) De otra forma, terminará la soldadura antes
de que el robot alcance el punto programado como fin del arco.
- 31 -
3.5.3 Configuración del programa de datos (schedule) de

soldadura
Los programas de datos (schedule) de soldadura tienen las siguientes configuraciones.
Tabla 3.5.3 (a) Configuraciones simples de los programas de datos de soldadura

Voltaje Configurar el comando de voltaje para la unidad de suministro de potencia (V).
Corriente Configurar el comando de corriente para la unidad de suministro de potencia (A).
Velocidad de Configurar el comando de velocidad de suministro de hilo para la unidad de potencia
alimentación de hilo (IPM, cm/min, mm/seg).
Velocidad Configurar la velocidad del robot cuando se usa la intrucción de velocidad de
soldadura. Cuando la instrucción se usa entre una instrucción de inicio de soldadura y
otra de final de soldadura, el robot se mueve a la velocidad especificada.
La unidad de la velocidad se define como “Weld speed unit” (Unidad de velocidad de
soldadura) en la configuración de ArcTool.
Retraso de Tiempo El tiempo de proceso del rellenado de cráter (craterfill) se ejecuta en la instrucción de fin
(Delay Time)(seg) de soldadura. Para la instrucción de inicio de soldadura, es inválido. Consultar las Fig.
4.1.2 (a), (b).
Tabla 3.5.3 (b) Configuraciones detalladas de los programas de datos de soldadura

Retrovoltaje Muestra el voltaje de salida actual desde la unidad de suministro de potencia mientras
(Feedback voltage) suelda.(V)
Corriente de Muestra la corriente de salida actual desde la unidad de suministro de potencia
Retroalimentación mientras suelda. (A)
(Feedback current)
Procedimiento 3-7 Configuración del número de programa de datos de soldadura

(weld schedule)
Pasos
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccionar “1 Weld Procedure” (Procedimiento de soldadura).
5 Mover el cursor al carácter “+” en la cabecera de “Procedure” y pulsar la tecla ENTER.
6 Mover el cursor a “Schedules” y entrar el número del programa de datos de soldadura
(weld schedule).
7 Se visualizará un mensaje de reconocimiento para aplicar el nuevo número, si lo quiere aplicar,
pulsar F4 “YES”, y si lo quisiera cancelar, pulse F5 “NO”.
PRECAUCIÓN
Si se disminuye el número de programas de datos de soldadura (weld
schedules), se borran las condiciones de los programas de datos obsoletos. Por
ejemplo, si el número se ha cambiado de 4 a 3 y de 3 a 4, se inicializarán las
condiciones del programa de datos de soldadura (weld schedule) 4.
- 32 -
Procedimiento 3-8 Configuración del programa de datos de soldadura al arco

(arc weld schedule)
Pasos
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccionar “1 Weld Procedure” (Procedimiento de soldadura).
5 Mover el cursor a “Schedules” y pulsar la tecla ENTER.
1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Schedule # Volts Amps Speed Time
Runin 20.0 200.0 0.00
Schedule 1 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
[ TYPE ] DETAIL [CMND] [ VIEW ] HELP
En la pantalla, los valores máximo y mínimo del comando seleccionado se muestran en la parte
inferior de la pantalla. Cada comando se puede configurar entre los valores máximo y mínimo
correspondientes.
6 Pulse F2, DETAIL.

1/6
1 Weld Procedure 1[ ]
2 Weld Schedule 1[Weld Schedule ]

3 Voltage: 20.00 Volts
4 Current: 200.0 Amps
5 Travel speed: 20.0 cm/min
6 Delay time: 0.00 sec
Feedback Voltage 0.0 Volts
Feedback Current 0.0 Amps
[ TYPE ] SCHEDULE ADVISE
Los elementos visualizados cambian de acorde al modelo de equipo de soldadura o al número de

señales I/O analógicas. Si quiere volver a la pantalla por defecto, pulsar la tecla PREV.
7 Sobre la entrada del comentario en el programa de datos de soldadura,
a Mover el cursor a la línea del comentario y pulsar la tecla ENTER.
b Seleccionar “Upper Case” (Mayúsculas) o “Lower Case” (Minúsculas) , “Punctuation”,
“Options” desde el menú visualizado.
c Entrar los carácteres deseados..
d Pulse la tecla ENTER tras la introducción de los comentarios.
8 Mover el cursor hacia donde se quiere cambiar lo escrito y entrar un valor.
9 Si quisiera configurar otro programa de datos de soldadura, pulsar la tecla F2”SCHEDULE” y entrar
el número de programa de datos de soldadura (weld schedule). Aparece la pantalla de detalles del
programa de datos de soldadura.
NOTA
Las configuraciones dependen del modo del equipo de soldadura, el número de
I/O y la etiqueta de las I/O.
- 33 -
NOTA
Según se muestra en el paso 7 del procedimiento anterior, es posible entrar los
comentarios de forma arbitraria en cada programa de datos de soldadura. Por
otra parte, es posible cambiar el lenguaje en la pantalla de configuración general
(SETUP General) si se pide la opción. Por ejemplo, las entradas de comentarios
en Japonés en el programa de datos de soldadura 1. Advertir que los
comentarios en Japonés no se convierten si se cambia la visualización a otro
lenguaje. Si se genera esta mala conversión, es necesario borrar los
comentarios. Además, si se crea un nuevo procedimiento de soldadura al
cambiar de lenguaje, no hay mala conversión en el comentario del programa de
datos de soldadura, en el procedimiento de soldadura creado.
3.5.4 Función de guía de configuración del proceso de soldadura

(Weld Procedure Setup Guide)
Esta función calcula/configura automáticamente el programa de datos de soldadura recomendado
(Amperios, voltios,velocidad de soldadura) configurando fácilmente sólo lo que se muestra de forma
gráfica en la siguiente pantalla. El ajuste del programa de datos de soldadura se hace fácil puesto que los
operarios conocen la base del programa de datos de soldadura.
Fig. 3.5.4 Pantalla de guía de configuración del procedimiento de soldadura (Weld Procedure)
ADVERTENCIA
Esta función no suministra siempre el mejor programa de datos de soldadura
correspondiente a varios modelos/fabricantes de equipos de soldadura. Así
pues, esta función no garantiza la calidad de la soldadura. Existe la posibilidad
de que se generen muchas proyecciones y no se realice una soldadura correcta.
Poner un cuidado extremo durante la soldadura.
El procedimiento 3-9 muestra el método de uso de esta función.
- 34 -
Procedimiento 3-9 Configuración de la Guía de configuración del procedimiento de

soldadura
Pasos
1 Crear un nuevo procedimiento de soldadura siguiendo el procedimiento 3-6. Esta función se puede
usar para un procedimiento nuevo de soldadura creado. Después de crear un nuevo procedimiento de
soldadura, se visualiza la siguiente pantalla de introducción (En la siguiente pantalla de ejemplo, se
crea nuevamente el procedimiento de soldadura 1).
Sin embargo, si se deshabilita esta función, no se visualiza la siguiente pantalla de introducción y el
programa de datos de soldadura (weld schedule) recomendado no se configura (Se crea el
procedimiento de soldadura). Sobre la manera de habilitar/deshabilitar esta función, consultar el
procedimiento 3-10.
2 Según se muestra en la pantalla anterior, confirmar si esta función da soporte a su configuración de

soldadura o no. Si esta función da soporte a su configuración de soldadura, pulsar F3[YES]. Si esta
función no da soporte a su configuración de soldadura, no se puede usar esta función. Pulsar F4[NO].
La visualización vuelve a la pantalla DATA Weld Procedure (Aunque se ha creado el nuevo
procedimiento de soldadura, no se ha creado ningún programa de datos de soldadura recomendado).
Si se pulsa F5[DISABLE], la visualización vuelve a la pantalla de DATA Weld Procedure siempre
que se pulse F4[NO]. Al mismo tiempo, esta función cambia a deshabilitado (disable). Sobre el
comportamiento de deshabilitar la función, consultar el paso 1.
- 35 -
3 Se muestra la pantalla siguiente. Configurar de acuerdo a la configuración de soldadura.

Todos los elementos de configuración son formularios de selección.
NOTA
• El rango de entrada disponible de “Thick(T)” (Espesor (T)) cambia de acuerdo
con la configuracion del diámetro del hilo del material.
• La figura de esta pantalla cambia de acuerdo con la configuración de “Joint”. Si
no se desea ninguna unión (joint), seleccionar la más cercana.
• “Pulse” no se puede configurar como habilitado de acuerdo a su configuración de
soldadura y la configuración de esta pantalla. En este caso, “Pulse” vuelve
automáticamente a deshabilitado incluso si cambia a habilitado.
- 36 -
4 Cuando se pulsa F5[FINISH], esta función empieza a calcular el programa de datos de soldadura
(weld schedule) recomendado.
El uso de esta función se puede cancelar pulsando F2[CANCEL].
5 Se visualiza la sigueinte pantalla.

Cuando se pulsa F4[SET], el programa de datos de soldadura (weld schedule) recomendado se
configura como el nº1 en el programa de datos de soldadura creado.
El uso de esta función se puede cancelar pulsando F5[CANCEL].
6 La pantalla vuelve a DATA Weld Procedure. Confirmar que el programa de datos de soldadura
(weld schedule) recomendado se configura en el programa de datos (schedule) 1 en el procedimiento
de soldadura creado. La siguiente es una pantalla de ejemplo en la configuración de la soldadura
Lincoln.

1/9
+ Procedure 1 [ ]
+ Mode 18 [RapidArc ArMix] In the case of Lincoln
- Schedules configuration,
Schedule # Amps Volts Speed Time recommended weld mode
Schedule 1 190.0 23.5 100.0 0.00 number is also set.
Schedule 2 0.0 0.0 0.0 0.00
Schedule 3 0.0 0.0 0.0 0.00
Burnback 130.0 20.0 0.03
Wirestick 200.0 20.0 0.10
7 Crear un programa TP de soldadura al arco. En este ptograma, programar la instrucción de inicio de

soldadura que especifica el número de procedimiento de soldadura creado y el número del programa
de datos de soldadura (weld schedule). Confirmar la calidad de la soldadura. Si es necesario, realizar
un ajuste fino.
- 37 -
Procedimiento 3-10 Habilitar/deshabilitar la función de guía de configuración del

procedimiento de soldadura (Weld Procedure Setup Guide Function)
Pasos
5 Pulsar F4[VIEW] y seleccionar [Guide ON/OFF].
Cuando esta función cambia a deshabilitado (disable), se visualiza el mensaje “WP Setup Guide
Function is disabled.” (La función de guía de configuración WP se ha deshabilitado) en la línea de
visualización de caracteres.
Cuando esta función cambia a habilitado (enable), se visualiza el mensaje “When [Create WP] WP
Setup Guide starts.” (Al [Crear WP] arranca la guía de configuración WP).
3.5.5 Función de recomendación de soldadura al arco

(Arc Weld Advise Function)
La función de recomendación de soldadura proporciona un programa de datos de soldadura (weld
schedule) basándose en el tipo de unión (“Joint type”), espesor (“Thickness”), diámetro del hilo (“Wire
diameter”) y hilo que sobresale (“Stick out”). Esta función sólo es operativa cuando el proceso de
soldadura se controla por voltaje y corriente y el fabricante no es Lincoln.
Puesto que los usuarios no pueden dividir las condiciones básicas (Tipo de unión (“Joint type”), Espesor
(“Thickness”), diámetro del hilo (“Wire diameter”) y hilo que sobresale (“Stick out”)) en pequeñas piezas,
seleccionar las condiciones similares en la lista de condiciones básicas.
ADVERTENCIA
Puesto que esta función sólo proporciona programas de datos (schedules)
estándar, se pueden provocar proyecciones. Tener cuidado para soldar.
El Procedimiento 3-11 muestra el método para visualizar la pantalla de recomendación de arco y

configurarla.
Procedimiento 3-11 Función de recomendación de soldadura al arco

(Arc Weld Advise Function)
Pasos
1 Ejecutar los pasos 1 - 6 en el procedimiento 3-8 y seleccionar para visualizar la pantalla de
configuración detallada del programa de datos de soldadura (schedule).
2 Pulsar F3 “Advise”, y aparecerá la siguiente pantalla.
DATA Weld Advise

1/25
1 Butt : T=0.8 W=0.8 S=10 CO2=15

2 Butt : T=1.0 W=0.8 S=10 CO2=15
3 Butt : T=1.2 W=0.9 S=10 CO2=15
4 Butt : T=1.6 W=1.2 S=10 CO2=15
5 Butt : T=2.0 W=1.2 S=15 CO2=15
6 Butt : T=3.2 W=1.2 S=15 CO2=20
7 Butt : T=4.5 W=1.2 S=15 CO2=20
8 Fillet : T=0.8 W=0.8 S=10 CO2=15
9 Fillet : T=1.0 W=0.8 S=10 CO2=15
[ TYPE ] DETAIL SELECT HELP
- 38 -
3 Mover el cursor al programa de datos (schedule) y pulsar la tecla F2 “Detail”, se visualizará la
sigueinte pantalla de detalles.
DATA Weld Advise

1/5
1 Butt : T=0.8 W=0.8 S=10 CO2=15
2 Command voltage: 17.0 Volts

3 Command current: 80.0 Amps
4 Command wire feed: 0 cm/min
[ TYPE ] LIST SELECT HELP
4 Al pulsar F3 “Select”, las condiciones de soldadura proporcionadas por la función de recomendación

de soldadura al arco (arc weld advise) se aplican a los programas de datos de soldadura (schedules)
actuales.
5 Al pulsar F5 “HELP”, se muestra la descripción de símbolos y palabras en la pantalla de
recomendación de arco de soldadura.
DATA Weld Advise

HELP Arrows to scroll, PREV to exit
[ Description of Joint type ]

Butt : Sequare-butt joint
Fillet : Fillet joint
Lap : Lap fillet joint
C-Joint : Corner joint
[ Description of sign ]
T : Thickness(mm)
W : Wire diameter(mm)
S : Stick out(mm))
- 39 -
3.5.6 Configuración de un procedimiento de soldadura al arco

La configuración del proceso de soldadura al arco incluye el programa de datos del proceso de
calentamiento (runin) y el programa de datos del proceso de rearme automático de hilo pegado y
aumento/disminución de la función On-the-Fly.
Procedimiento de calentamiento previo (Runin process)
El procedimiento de calentamiento previo (runin) proporciona un buen arranque de la soldadura
ordenando diferentes comandos desde la condiciones del programa de datos de soldadura (weld schedule)
hacia la unidad de suministro de potencia en el arranque de la soldadura. Par usar esta función, habilitarla
en la configuración del procedimiento de soldadura.
Procedimiento 3-12 Configuración del sistema de calentamiento previo (Runin)
Pasos
1 Pulse DATA
2 Pulse F1 [TYPE] y seleccione “1 Weld Procedure”.
3 Mover el cursor a “Procedure” y pulsar la tecla ENTER.
4 Mover el cursor a “Runin” y pulasr la tecla F4 “ENABLED”.
5 Mover el cursor a “Schedule” y pulsar la tecla ENTER.
6 Si se habilita el proceso de Runin, aparece el programa de datos (schedule) en la primera línea de la
lista de programas de datos de soldadura.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Runin 20.0 200.0 0.00
Schedule 1 20.0 200.0 20.0 0.00
Tabla 3.5.6 (a) Configuraciones del proceso Runin (calentamiento previo a la soldadura)
Voltaje de Configurar el comando de voltaje para la unidad de suministro de potencia del
calentamiento (Runin) proceso Runin (V).
Corriente para Runin Configurar el comando de corriente para la unidad de suministro de potencia del
proceso Runin (A).
Time(seg) El tiempo de proceso de Runin se ejecuta en la instrucción de fin de soldadura. Para el
inicio de soldadura
Instrucción de
inicio de soldadura
Inicio de la
soldadura
Comando
de voltaje Voltaje de soldadura
Voltaje de calentamiento (Runin)
Corriente
Comando Corriente de soldadura
Corriente para Runin
Detección Tiempo de proceso de Runin

de arco
Tiempo de detección de arco
Fig. 3.5.6 (a) Proceso de calentamiento (Runin)
- 40 -
Proceso de relleno de cráter (Craterfill Process)

El proceso de relleno de cráter evita que se genere el agujero de cráter, haciendo descender los comandos
de voltaje y corriente al final de la instrucción de fin de soldadura. El programa de datos de soldadura
(weld schedule) asignado a la instrucción de fin de soldadura se usa como programa de datos de proceso
de relleno de cráter.
Instrucción de fin de soldadura
Inicio de la
soldadura
Comando
de voltaje Voltaje de soldadura Voltage craterfill
Comando de
Corriente Corriente de soldadura Corriente craterfill
Tiempo de proceso de
Detección de arco relleno de cráter
Fig. 3.5.6 (b) Proceso de relleno de cráter
- 41 -
Proceso de Burnback (Evitar que el hilo se pegue a la boquilla)

El proceso Burnback evita que se deposite hilo durante el trabajo, aplicando voltaje durante un tiempo
especificado sl final de la alimentación del hilo. Par usar esta función, habilitarla en la configuración del
procedimiento de soldadura.
Procedimiento 3-13 Configuración del proceso burnback

Pasos
1 Pulse DATA
4 Mover el cursor a “Burnback” y pulasr la tecla F4 “ENABLED”.
6 Si se habilita el proceso Burnback, el programa de datos (schedule) aparece a continuación del
último programa de datos de soldadura.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
…
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
Tabla 3.5.6 (b) Configuraciones del proceso Burnback

Voltaje Burnback Configurar el comando de voltaje para la unidad de suministro de potencia del proceso
Burnback (V).
Corriente Burnback No se usa
Time(seg) Tiempo de proceso del proceso burnback ejecutado al terminar la alimentación del hilo.

Inicio de la
soldadura
Tiempo de procesado de Burnback
Comando Voltaje Burnback

de voltaje
Comando de
Corriente
Proceso de relleno de cráter (Craterfill Process)
Fig. 3.5.6 (c) Proceso Burnback
- 42 -
Cuando el método de control del suministro de potencia usa la velocidad de suministro de hilo como
comando, el proceso de retracción de hilo es soportado si se habilita “Feed forward/backward”
(Avance/retroceso del hilo). En este caso, la pantalla visualizada en el paso 6 del procedimiento 3-13
cambia de la siguiente forma.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Schedule # Volts WFS Speed Time
…
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
Tabla 3.5.6 (c) Configuraciones del proceso Burnback

Voltaje Burnback Configurar el comando de voltaje para la unidad de suministro de potencia del proceso
Burnback (V).
Velocidad de Configurar la velocidad de retracción de hilo mediante el comando, configurando un
alimentación de hilo valor negativo.(IPM, cm/min, mm/sec)
Burnback
Time(seg) Tiempo de proceso del proceso burnback ejecutado al terminar la alimentación dle hilo.

Inicio de la
soldadura
Tiempo de procesado de Burnback
Comando Voltaje Burnback

de voltaje
Comando
de velocidad de Proceso de relleno de cráter
retracción de hilo (Craterfill Process)
Suministro de hilo (+)
Proceso de retracción
Suministro de hilo (−)
Fig. 3.5.6 (d) Proceso de retracción del hilo
- 43 -
Reinicio de hilo pegado (Wirestick)

El proceso de rearme automático de hilo pegado, requema el hilo depositado durante el trabajo, aplicando
un voltaje durante un pequeño tiempo. Para usar esta función, configurar la función de monitorización de
hilo pegado, habilitada en la configuración del sistema de soldadura al arco y “wirestick reset” (Rearme
de hilo pegado) habilitado en la configuración del procedimiento de soldadura.
Procedimiento 3-14 Configuración del proceso de rearme de hilo pegado
Pasos
1 Pulse DATA
4 Mover el cursor a “Wirestick” y pulasr la tecla F4 “ENABLED”.
5 Mover el cursor al número de la línea de hilo pegado “Wirestick” y entrar el número de intentos de
rearme de hilo pegado.
7 Si se habilita el proceso Wirestick de rearme de hilo pegado, el programa de datos (schedule)
aparece a continuación del último programa de datos de soldadura.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
…
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Wirestick 20.0 0.0 0.10
Tabla 3.5.6 (d) Configuraciones del proceso de rearme de hilo pegado

Voltaje de rearme de Configurar el comando de voltaje para la unidad de suministro de potencia del
hilo pegado proceso Wirestick de rearme de hilo pegado (V).
Corriente de rearme de No está en uso
hilo pegado
Time(seg) Tiempo de proceso de ejecución de hilo pegado cuando ha terminado la soldadura.
Movimiento del
robot
Inicio del gas
Tiempo de post-flujo de gas

Inicio de la
soldadura
Tiempo de retraso del rearme de hilo pegado
Comando de
voltaje Tiempo de
proceso de relleno
de cráter
Comando
deCorriente
Tiempo de retraso de la instrucción de
Instrucción de detección detección de hilo pegado
de hilo pegado (WST)
Tiempo de retraso de
Detección de hilo detección de hilo pegado
pegado
Tiempo de proceso de rearme
Tiempo de la detección de hilo pegado de hilo pegado Wirestick
Fig. 3.5.6 (e) Proceso de rearme automático de hilo pegado

- 44 -
On-The-Fly (Modificación manual de parámetros de soldadura)

La función On-the-Fly proporciona un ajuste fino del voltaje de soldadura, corriente y velocidad de
soldadura con la tecla de función mientras está soldando. Las configuraciones especifican el valor de
aumento-disminución pulsando la tecla de función una vez.
Procedimiento 3-15 Configuración de la función On-the-Fly

Pasos
1 Pulse DATA
4 Las configuraciones On-the-Fly aparecen en la última lista de los programas de datos de soldadura.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
…
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Wirestick 20.0 0.0 0.10
Tabla 3.5.6 (e) Configuraciones de la función On-The-Fly

Voltaje Configurar incremento-decremento de voltaje mediante una pulsación de tecla en la
pantalla On-the-Fly (V)
Corriente Configurar incremento-decremento de corriente mediante una pulsación de tecla en la
pantalla On-the-Fly (A)
Velocidad Configurar incremento-decremento de la velocidad del robot mediante una pulsación de
tecla en la pantalla On-the-Fly (cm/min)
Este valor debe estar entre 1.0cm/min y 10.0cm/min. Si el valor es superior a 10.0, será
tratado como 10.0cm/min.
Si la unidad de velocidad de soldadura “Weld Speed Unit” en la configuración de ArcTool
no es cm/min, el valor de aumento-decremento se hace el 5 % de la velocidad de
soldadura original.
- 45 -
3.5.7 Características de la función de tecla para el procedimiento

de soldadura
Pantalla principal del procedimiento de soldadura
DATA WELD PROCEDURE
1/30
- Procedure 1 [ ]
Weld equipment: 1
Manufacturer: General Purpose
Model: MIG(Volts, Amps)
On the Fly 0.1 5.0 0.1
Tabla 3.5.7 (a) Características de las teclas de función en la pantalla principal de procedimientos de
soldadura
Detalle Cuando hay un cursor en una vista triple (“+”/”−”),
expande/contrae la estructura de vista triple.
Cuando esxiste el cursor en un programa de atos de soldadura (weld schedule), visualiza
la pantalla de detalles del programa de datos de soldadura.
Cmnd Muestra el menú de edición del procedimiento de soldadura.
Vista Muestra el menú de edición del procedimiento de soldadura.
Tecla F3 Tecla F4
CMND 1 VIEW 1
1 Select WP 1 One/Many
2 Create WP 2 Jump
3 Copy WP 3 Guide ON/OFF
3 Search 3 Collapse
4 Copy Sch
5 Clear Sch
6 Delete WP
- 46 -
Tabla 3.5.7 (b) Características del menú en la tecla de función
Seleccionar WP Seleccionar los datos de procedimiento de soldadura (Weld procedure data). Mediante
esta instrucción, varias pantallas de configuración de soldadura, I/O de soldadura, etc...
cambian a las configuraciones de procedimientos de soldadura seleccionados.
Crear WP Crear nuevos datos de procedimiento de soldadura. Es posible crear cualquier número de
procedimiento de soldadura del 1 al 99 de forma arbitraria. Es imposible crear el número
de procedimiento de soldadura que ya existe. Un único equipo de soldadura puede tener
hasta 20 procedimientos de soldadura.
Copiar WP Crear nuevos datos de procedimiento de soldadura basados en el procedimiento de
soldadura en el que está situado el cursor. Si ya se ha usado el nuevo número de
procedimiento de soldadura, se interrumpe la creación. Un único equipo de soldadura
puede tener hasta 20 procedimientos de soldadura.
Búsqueda El modo de soldadura por búsqueda debe satisfacer varias condiciones.
Para usarla, el equipo de soldadura debe poder darle soporte.
Copiar programa de Copia el programa de datos de soldadura (weld schedule) en el lugar del cursor, a los
datos de soldadura programas de datos de soldadura (weld schedules) especificados. El destino debe existir
(Copy Sch) en el mismo procedimiento de soldadura.
Borrar programa de Borrar configuraciones del programa de datos de soldadura (weld schedule) en donde
datos de soldadura está ubicado el cursor.
(Clear Sch)
Borrar WP Borra el programa de datos de soldadura (weld procedure) en el lugar donde está
ubicado el cursor.
Uno/Varios Seleccionar el número del procedimiento de soldadura visualizado en la pantalla.
“Many” (Muchos): Muestra cada procedimiento de soldadura en la pantalla. Mover el
cursor o usar la función de salto (“Jump”) para mostrar otro procedimiento de soldadura.
“One” (Uno): Muestra un procedimiento de soldadura en la pantalla. Usar la función de
salto (“Jump”) para mostrar otro procedimiento de soldadura.
Jump Si el tipo de visualización es “One”, se muestran los datos del procedimiento de soldadura
especificados.
Si el tipo de visualización es “Many”, mover el cursor a los datos del procedimiento de
soldadura especificados.
Guía ON/OFF Habilitar/deshabilitar la función de guía de configuración de procedimientos de soldadura.
(Consultar la sección 3.5.4).
Colapsar Colapsa cada vista triple expandida.
Pantalla de detalles de procedimiento de soldadura para el programa de datos

de soldadura (weld schedule) seleccionado
DATA Weld Procedure

1/6
2 Weld Schedule 1[Schedule 1 ]
5 Travel Speed: 20.0 cm/min
[ TYPE ] SCHEDULE ADVISE
Tabla 3.5.7 (c) Características de la tecla de función

SCHEDULE Visualiza los datos del programa de datos de soldadura (weld schedule) especificados
- 47 -
4.INSTRUCCIONES B-83284SP-3/03
4 INSTRUCCIONES
Este apartado muestra Instrucciones de Arco e Instrucciones de la Velocidad de Soldadura dedicadas al
Software de Arc Tool.
4.1 Instrucciones de Soldadura al Arco

Las instrucciones de soldaudra al arco demuestran cómo, dónde y cuando se ejecuta la soldadura al arco.
El dominio entre la instrucción de inico de soldadura y la instrucción de fin de soldadura es el dominio de
soldadura.
• Instrucción de inicio de arco
Comporta la posición de inicio/tiempo/procedimiento de la soldadura al arco.
• Instrucción de fin de arco
Comporta la posición de fin/tiempo/procedimiento de la soldadura al arco.
Sample_Weld
1/9
Instrucción 1: J P[1] 100% FINE Instrucción
de inicio 2: L P[2] 500mm/sec FINE de Velocidad
de arco : Weld Start[1,1]
Dominio de la 3: L P[3] WELD_SPEED CNT100
soldadura por arco 4: L P[4] WELD_SPEED CNT100
Instrucción 5: L P[5] WELD_SPEED FINE
de fin de la : Weld End[1,1]
soldadura al arco 6: L P[6] 500mm/sec CNT100
7: J P[1] 100% FINE
[END]
POINT WELD_ST WELD_PT WELDEND TOUCHUP >
Fig. 4.1 Ejecuta la soldadura al arco con la instrucción de inicio/fin de soldadura
- 48 -
B-83284SP-3/03 4.INSTRUCCIONES
4.1.1 Instrucción de inicio de arco

Las instrucciones de inicio de soldadura realizan la petición para soldar al arco o cambiar las condiciones
de soldadura. El software ArcTool tiene dos formatos de instrucciones.
• Weld Start [WP, i]
Usa el programa de datos de soldadura (weld schedule) definido en el procedimiento de
soldadura (weld procedure).
• Weld Start [WP, V, A,…]
Usa varias condiciones especificadas directamente en el programa TP.
Weld Start [WP, i]

La instrucción Weld Start [WP, i] ejecuta la soldadura basándose en el programa de datos de soldadura
(weld schedule) definido en el procedimiento de soldadura (weld procedure).
Weld Start [WP, i]

Número del programa de datos
de soldadura al arco
Número del procedimiento
de soldadura al arco

Weld Start [2, 1] 1/18
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Arc weld
procedure
number ---------------------------------------------
+ Procedure 2 [ ]
- Schedules
Runin 20.0 200.0 0.00
Schedule 1 16.0 140.0 20.0 0.00
Arc weld Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
schedule number Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Voltage command 16.0V Burnback 20.0 0.0 0.10
Current command 140.0A Wirestick 20.0 0.0 0.10
OnTheFly0.1 5.0 1.0
[ TYPE ] DETAIL [CMND] [ VIEW ] HELP >
Fig. 4.1.1 (a) Instrucción de inicio de soldadura en el formato del programa de datos de soldadura al arco
PRECAUCIÓN
El tiempo de retraso no es válido normalmente en la instrucción de inicio de
soldadura. Sin embargo, tiene efecto sobre las condiciones de soldadura cuando
se usa la función de ArcTool ramping o está habilitada la función de arranque de
espera de arco. Configurar el tiempo en 0.0 cuando no sea necesario.
- 49 -
Weld Start [WP, V, A,…]

La instrucción Weld Start [WP, V, A,…] ejecuta la soldadura basándose en las condiciones de soldadura
especificadas, voltaje, corriente o velocidad de aliemntación de hilo directamente.
El tipo y número de condiciones depende de las opciones instaladas, el equipo de soldadura conectado y
las configuraciones de las I/O de soldadura.
Weld Start [WP, V, A] Weld Start [WP, V, cm/min]

Comando de corriente de soldadura (A) Comando de Velocidad de
alimentación del hilo
Comando de voltaje (V) (cm/min, mm/seg, IPM)
Número de procedimiento de soldadura al arco (1-99)
Fig. 4.1.1 (b) Instrucción de inicio de soldadura en el formato directo
4.1.2 Instrucción de fin de la soldadura al arco

Las instrucciones de fin de soldadura al arco realizan la petición de terminar el arco de soldadura.
• Weld End [WP, i]
Usa el programa de datos de soldadura (weld schedule) definido en el procedimiento de
soldadura (weld procedure).
• Weld End [WP, V, A,…]
Usa varias condiciones especificadas directamente en el programa TP.
Weld End [WP, i]

La instrucción Weld End [WP, i] realiza la petición de ejecutar el proceso de rellena do de cráter
basándose en el programa de datos de soldadura (weld schedule) definido en el procedimiento de
soldadura al arco y finaliza el arco de soldadura.
El proceso de rellenado de cráter evita que se forme un agujero al finalizar la soldadura, disminuyendo la
corriente y el voltaje de soldadura. Si el tiempo de retraso del programa de datos de soldadura (weld
schedule) es 0.0, no se valida el proceso de rellenado de cráter.
Weld End [WP, i] Soldadura al arco

(Proceso de rellenado de cráter)
número de programa de datos de
sodadura
Número de procedimiento de
soldadura al arco (1-99)

Weld End [2, 3] 1/18
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Arc weld
procedure
number ---------------------------------------------
+ Procedure 2 [ ]
- Schedules
Runin 20.0 200.0 0.00
Schedule 1 16.0 140.0 20.0 0.00
Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 3 10.0 100.0 20.0 0.20
Arc weld Burnback 20.0 0.0 0.10
schedule number Wirestick 20.0 0.0 0.10
Voltage command 10.0V OnTheFly0.1 5.0 1.0
Current command 100.0A [ TYPE ] DETAIL [CMND] [ VIEW ] HELP >
Fig. 4.1.2 (a) Instrucción de fin de soldadura en el formato del programa de datos de soldadura al arco
- 50 -
Weld End [WP, V, A, seg]

La instrucción Weld End [WP, V, A, sec] realiza la petición de ejecutar el proceso de relleno de cráter
basándose en las condiciones especificadas en el programa TP directamente y finaliza el arco de
soldadura.
El tipo y número de las condiciones dependen de la opción instalada, equipo de soldadura conectado y
configuración de las I/O de soldadura.
Weld End [WP, V, A, seg] Weld End [WP, V, cm/min, seg]

Tiempo de relleno de cráter (craterfill) (seg) Comando de Velocidad de
alimentación del hilo
Corriente de rellenado de cráter (craterfill) (A)
(cm/min, mm/seg, IPM)
Comando de Voltaje de relenado de cráter (craterfill) (V)
Número de procedimiento de soldadura al arco (1-99)
Fig. 4.1.2 (b) Instrucción de fin de soldadura en el formato directo
Comando de voltaje Voltaje de soldadura Voltage craterfill
Comando de Corriente Corriente de soldadura Corriente craterfill
Tiempo de proceso de
Detección de arco relleno de cráter
Fig. 4.1.2 (c) Secuencia del proceso de rellenado de cráter (craterfill)
4.1.3 Instrucción de Programación de Arco

Las instrucciones de arco se pueden programar de las dos siguientes formas.
La secuencia de soldadura al arco depende del tipo. Consultar el subapartado 3.1.2
• Tipo de instrucción de movimiento adicional
• Tipo de instrucción simple
PRECAUCIÓN
Considerar lo siguiente al programar instrucciones de soldadura al arco.
• Usar la terminación FINE para el movimiento de acercamiento a la posición de
inicio de soldadura.
• No usar movimientos joint como movimientos de soldadura o de acercamiento
a la posición de fin de soldadura.
• Usar la terminación CNT como movimiento de soldadura en cada uno de los
puntos de paso de soldadura.
• Usar la terminación FINE para el movimiento de acercamiento a la posición de
fin de soldadura.
• Posicionar la antorcha de soldadura en un ángulo adecuado.
• Emplee unas condiciones de soldadura adecuadas.
- 51 -
Tipo de instrucción de movimiento adicional

Este tipo se programa usando las instrucciones de arco estándar
(Tecla F2”WELD_ST” y tecla F4”WELDEND”)
• F2”WELD_ST”: Muestra el tipo de instrucción de movimiento adicional con instrucciones de arco
estándar, que incluyen instrucciones de inicio de arco, de la siguiente forma:
Weld Start def menu 1

1 J P[] 40% FINE Weld Start[1,1]
3 L P[] 250cm/min FINE Weld Start[1,1]
4 L P[] 100.0inch/min FINE Weld Start[1,1]
Fig. 4.1.3 (a) Menú de la instrucción de inicio de soldadura por defecto
• F4”WELDEND”: Muestra el tipo de instrucción de movimiento adicional con instrucciones de arco

estándar, que incluyen instrucciones de fin de arco, de la siguiente forma:
Weld End def menu 1

1 L P[] WELD_SPEED FINE Weld End[1,1]
2 L P[] 50cm/min FINE Weld End[1,1]
3 L P[] 20.0inch/min FINE Weld End[1,1]
4 L P[] 8mm/sec FINE Weld End[1,1]
Fig. 4.1.3 (b) Menú de la instrucción de fin de soldadura por defecto
Además, programar la instrucción de movimiento adicional para una instrucción de movimiento existente.
PRECAUCIÓN
Cuando se programa una instrucción de soldadura al arco con una instrucción de
offset, la compensación de la herramienta y/o la instrucción de movimiento
coordinado, la instrucción de soldadura al arco debe estar después de ellas.
Correcta: L P[1] 250cm/min FINE Offset Weld Start[1,1]
Fallo: L P[1] 250cm/min FINE Weld Start[1,1] Offset
Tipo de instrucción simple

Consultar la sección 4, -2.
Procedimiento 4-1 Programar un tipo de instrucción de movimiento adicional

Condición
• Se está visualizando la pantalla de edición de programas
• Consola de programación habilitada
Pasos (En el caso de una instrucción de inicio de soldadura al arco)

1 Pulse la tecla F2 “WELD_ST”. Aparece la siguiente lista.
Weld Start def menu 1

3 L P[] 250cm/min FINE Weld Start[1,1]
4 L P[] 100.0inch/min FINE Weld Start[1,1]
- 52 -
2 Seleccionar la instrucción de movimiento más parecida a la que quisiera programar en 1-4.
La instrucción se añade al programa.
Sample1
1/2
1: L P[] 250cm/min FINE
: Weld Start[1,1]
[END]
POINT WELD_ST WELD WELDEND TOUCHUP >
3 Cambia la velocidad del robot, el procedimiento de soldadura y el número del programa de datos de
soldadura (weld schedule).
4 Si quisiera usar un registro como número de procedimiento de soldadura al arco y/o número de
programa de datos de soldadura, mover el cursor y pulsar F1“REGISTER”, la condición cambia al
formato registro y entrar el número de registro que se quiere usar.
5 Si quisiera especificar cada condición en el programa TP directamente, mover el cursor al número de
procedimiento de soldadura o programa de datos de soldadura (weld schedule) y pulsar F3”VALUE”,
la instrucción de incio de arco cambia al formato directo.
Sample1
1/2
: Weld Start[1,1]
[END]
REGISTER VALUE [CHOICE]
6 Si quisiera usar un formato de programa de datos (weld schedule) normal (formato inicial) con
formato de registro o formato directo, mover el cursor a las condiciones y pulsar F2”SCHED”, la
instrucción cambia de formato.
Sample1
1/2
: Weld Start[0, 0.00Volts,0.0Amps]
[END]
REGISTER SCHED [CHOICE]
7 Cuando se programa una instrucción de movimiento adicional sin instrucción de arco estándar,
mover el cursor al final de la instrucción de movimiento deseada y pulsar F4 [CHOICE], aparecerá el
siguiente menú y seleccionar “Weld Start []”
Motion modify 1
1 No option
2 Weld Start[]
3 Weld End[]
4 ACC
5 Skip, LBLB
6 BREAK
7 Offset/Frames
8 -–Next page--
Fig. 4.1.3 (c) Menú de las instrucciones a añadir a las de movimiento
8 Seleccionar la condición de soldadura con los pasos 3, 4, 5, y 6.

9 La instrución de fin de fin de soldadura al arco se puede añadir también como el mismo
procedimiento de la instrucción de inicio de soldadura.
- 53 -
Procedimiento 4-2 Programar como instrucción de arco de tipo simple

Condición

1 Mover el cursor a “[END]” o número de línea de programa y pulsar la tecla NEXT y la tecla F1
[INST]. Aparece el siguiente menú.
Instruction 1
1 Arc
2 Register
3 I/O
4 IF/SELECT
5 WAIT
6 JMP/LBL
7 CALL
8 --next page--
Fig. 4.1.3 (d) Menú de instrucciones simples
2 Seleccionar “Arc” y aparecerá el siguiente menú.
Arc 1
1 Weld Start[]
2 Weld End[]
3
4
5
6
7
8
3 Seleccione “Weld Start []”. Especificar las condiciones de soldadura.

Consultar los pasos 3-6 del procedimiento 4-2
4 La instrucción de fin de soldadura al arco también se puede programar como el mismo
procedimiento de la instrucción de inicio de soldadura al arco.
Cambio de las condiciones de soldadura mientras se suelda

La instrucción de inicio de soldadura al arco posibilita cambiar las condiciones de soldadura mientras se
programa la soldadura con instrucciones del dominio de la soldadura al arco (entre la instrucción de inicio
de soldadura - instrucción de fin de soldadura)
Sample2
1/11
1: J P[1] 100% FINE
2: L P[2] 500mm/sec FINE
: Weld Start[1,1]
Weld with
3: L P[3] WELD_SPEED CNT100
Procedure 1
Schedule 1 4: L P[4] WELD_SPEED CNT100
: Weld Start[2,1]
Weld with 5: L P[5] WELD_SPEED CNT100
Procedure 1
Schedule 2
: Weld Start[2,2]
Weld with 7: L P[7] WELD_SPEED CNT100
Procedure 2 8: L P[8] WELD_SPEED CNT100
Schedule 2 : Weld End [1,1]
9: L P[9] 500mm/sec CNT100
10: J P[1] 100% FINE
[END]
Fig. 4.1.3 (e) Rangos de aplicación del programa de datos de arco (arc schedule)
- 54 -
PRECAUCIÓN
Como la siguiente figura, si un programa ejecuta un subprograma que incluye
instrucciones de arco mediante la instrucción RUN (Consultar el apartado 4.15 o
9.13 en el manual del controlador R-30iB / R-30iB Mate (Operaciones básicas)
(B-83284EN) ) despues de ejecutar el otro subprograma que incluye
instrucciones de arco mediante la instrucción CALL (consultar el subapartado
4.7.3 en el manual de operario del controlador R-30iB / R-30iB Mate
(Operaciones básicas) (B-83284EN) ), el programa que tiene instrucciones de
inicio/fin de soldadura (Weld Start/End) no se puede ejecutar en modo
multitarea. En este caso, se detiene el subprograma y ocurre la alarma
ARC-034.
No puede
Cannot ejecutar
execute el siguiente
the following programa.
program.
SUB1
1/9
4: Weld Start[1,1]
MAIN1
1/7 8: Weld End[1,2]
1: CALL SUB1 [End]
5: RUN SUB2
6: WAIT R[1]=1 SUB2
[End] 1/6
2: Weld Start[2,1]
4: Weld End[1,2]
5: R[1]=1
[End]
En el caso anterior, usar la instrucción CALL sólo para el programa que contiene
instrucciones de inicio/fin de soldadura (Weld Start/End) o usar RUN para la
ejecución de la multitarea.
4.1.4 Programación de ID de soldadura (Weld ID)

Cuando se deshabilita Weld ID, seañade Weld ID al último índice de la instrucción de fin de soldadura
(Weld End) con la etiqueta “WID:” . Es posoble entrar un número arbitrario de Weld ID en el índice
“WID”.
Los siguientes son ejemplos de la instrucción de fin de soldadura (Weld End) que incluye la Weld ID.
Weld End [ WP, i, WID:xx ]

Weld ID number(0
Número to 32627)
de ID (Weld ID) de soldadura (0-32627)
Weld End [ WP, V, A, … , sec, WID:xx]

Número
Weld de ID de
ID number(0 soldadura
to 32627)
(Weld ID) (0 a 32627)
Example 1:Weld End [1, 3, WID:10]

Ejemplo
2:Weld End [1, 195.0A, 20.00V, 0.50sec, WID:1211]
NOTA
No se permite usar el mismo número de ID de soldadura (Weld ID) en un
programa. Cuando se entra el mismo número de ID en la instrucción de fin de
soldadura (Weld End), se emite un mensaje de aviso “ARC-139 Weld ID i is
already used” y el número de ID vuelve al valor original automáticamente.
- 55 -
4.1.5 Vista relacionada para el procedimiento de soldadura

Cuando se programan instrucciones indirectas de soldadura (las que especifican el número de
procedimiento y de programa de datos (schedule) de soldadura), el usuario puede confirmar la
información sobre el procedimiento y el programa de datos de soldadura en la posición actual del cursor,
en la pantalla de edición del programa, visualizando la pantalla relacionada.
Procedimiento 4-3 Visualizar la pantalla relacionada para el procedimiento de

soldadura
Condición
• Consola de programación habilitada.
Pasos
1 Por ejemplo, un programa cuyo nombre es A_TEST se visualiza en la siguiente pantalla.
A_TEST
1/7
1: J P[1] 100% FINE
Weld Start[1,1]
3: L P[3] 200cm/min CNT100
Weld Start[1,2]
4: L P[4] 200cm/min FINE
Weld End[1,3]
5: L P[5] 100mm/sec CNT100
6: J P[1] 100% FINE

[ INST ] [ EDCMD ]
2 Pulsar la tecla FCTN manteniendo pulsada la tecla i. Se muestra el siguiente menú. Seleccionar
[Weld Procedure] desde el menú relacionado.
DISPLAY 1 Related Views 1

1 Related Views 1 4D Edit Node Map
2 Weld Procedure
3 Tal como se muestra en la siguiente pantalla, se visualiza la siguiente pantalla triple. Cuando la
posición del cursor está en las instrucciones de soldadura en el lado izquierdo de la pantalla (pantalla
de edición de programas), la información sobre el procedimiento y el programa de datos de
soldadura especificada por las instruccione sde soldadura, se puede visualizar en las ventanas del
lado derecho.
Pantalla del lado superior derecho:

La información sobre el procedimiento de soldadura especificado por las instrucciones de soldadura
al arco.
Pantalla inferior en el lado derecho:
La información sobre el programa de datos (Weld schedule) especificada por la instrucción de
soldadura.
- 56 -
PRECAUCIÓN
Al cambiar la visualización a otra pantalla de las 3, la información del
procedimiento y el programa de datos de soldadura especificados por las
instrucciones de soldadura al arco en la posición actual del cursor, no se
actualizan en las pantallas del lado derecho. En tal caso, ejecutar otra vez el
procedimiento anteriomente mencionado.
4.2 Instrucción de Velocidad de Soldadura

Se puede configurar la velocidad de soldadura en la instrucción de soldadura (Ver el subapartado 3.5.3)
en el programa de datos de soldadura. Por lo tanto, el programa de datos de soldadura puede gestionsr el
comando de voltaje, de corriente y de velocidad del robot, de forma colectiva y no es necesario cambiar la
velocidad cada vez que se programa un movimiento de soldadura.
Cuando se programa “WELD_SPEED”, el robot se mueve a la velocidad definida en el programa de
datos de soldadura (weld schedule).
Sample 1
1/2
Weld Start[0,0.00Volts, 0.0Amps]
[END]
REGISTER WELD [CHOICE] >
Sample 1
1/2
1: L P[1] WELD_SPEED FINE
Weld Start[0,0.00Volts, 0.0Amps]
[END]
- 57 -
Adicionalmente, la instrucción e velocidad de soldadura se puede configurar en la pantalla de

configuración de la soldadura (ArcTool Setup) (Consultar subapartado 3.2). Bajo las siguientes
condiciones, el robot se mueve a la velocidad configurada en ArcTool Setup (Configuración de ArcTool)
o Weld System Setup (Configuración del sistema de soldadura), no con la velocidad del programa de
datos de soldadura (weld schedule).
• Modo paso a paso
• Cuando la instrucción de movimiento que tiene la instrucción de velocidad de soldadura se ejecuta
sin la ejecución de la instrucción de inicio de soldadura (Weld Start).
• Movimiento hacia atrás
Ejemplo de programa:
12: L P[10] 500mm/sec FINE Weld Start[1,1]
15: L P[13] WELD_SPEED FINE Weld End[1,1]
La velocidad del robot en las líneas 13, 14 y 15 es la velocidad de soldadura definida en el programa de
datos (schedule) 1 del procedimiento 1.
Incluso si la velocidad del robot se ha cambiado con la función On The Fly (Modificación manual de los
parámetros de soldadura mientras se está soldando) (consultar el capítulo 17) en la línea 2 en el siguient
programa, la velocidad del robot en la línea 3 vuelve a ser el valor antiguo antes del ajuste.
1: L P[1] 500mm/sec FINE Weld Start[1,1]
PRECAUCIÓN
Cuando se usa la instrucción de velocidad de soldadura, el operario no puede
confirmar el comando de velocidad actual del robot como velocidad en formato
de registro. Por lo tanto, el robot se puede mover con una velocidad inesperada
si se configura un valor erróneo. Comprobar que la velocidad de soldadura
definida en el programa de datos de soldadura (weld schedule) es la adecuada
antes de iniciar el programa.
PRECAUCIÓN
En los siguientes casos, la velocidad definida en la configuración del sistema de
soldadura o configuración de ArcTool se usa como velocidad del robot.
Tener cuidado de la ejecución del programa.
• Modo paso a paso
• Cuando la instrucción de movimiento que tiene la instrucción de velocidad
de soldadura se ejecuta sin la ejecución de la instrucción de inicio de
soldadura (Weld Start).
• Movimiento hacia atrás
NOTA
Cuando cambie la velocidad de soldadura en la pantalla de configuración del
sistema de soldadura (Weld System Setup), apagar y encender el controlador.
De otra forma, el robot se puede mover a una velocidad inesperada.
- 58 -
4.2.1 Instrucción de Velocidad de Soldadura (WELD SPEED)

La instrucción WELD SPEED se puede programar mediante F3 “WELD” y la velocidad existente del
movimiento se puede cambiar a la instrucción WELD SPEED.
Procedimiento 4-4 Programando la instrucción de velocidad de soldadura

Condición
• La consola de programación está habilitada.
Pasos
1 Pulsar F3”WELD”, se muestra la lista de las instrucciones de arco estándar.
ｻﾝﾌﾟﾙ 1
WELD 1
1 L P[] WELD_SPEED CNT 100
2 L P[] 50cm/min CNT 100
3 L P[] 20.0inch/min CNT 100
4 L P[] 8mm/sec CNT 100
1/2
Weld Start[1,1]
[End]

[ INST ] [ EDCMD ]
2 Seleccionar la instrucción de movimiento que incluye la instrución WELD_SPEED. La instrucción

seleccionada es añadida al programa TP.
3
ｻﾝﾌﾟﾙ 1
1/3
Weld Start[1,1]
[END]

[ INST ] [ EDCMD ]
- 59 -
3 Para cambiar la instrucción de movimiento a WELD_SPEED, Mover el cursor al comando de

velocidad de movimiento que se quiere cambiar a comando de velocidad de soldadura y pulsar la
tecla F3 “WELD” o el comando de velocidad de movimiento que querría cambiar a comando de
velocidad de soldadura.
Sample1
1/2
Weld Start[1,1]
2: L P[2] 50cm/min CNT 100
[END]
Sample1
1/2
Weld Start[1,1]
[END]
El usuario puede configurar el uso (customizar) de la instrucción de arco estándar.
Procedimiento 4-5 Configurar el uso (Customizar) la instrucción estándar

Condición

1 Pulse la tecla F2 “WELD_ST”.
2 Pulsar la tecla F2 “ED_DEF”, aparece la siguente pantalla de edición.
Start default
1/4
1: J P[] 40% FINE
Weld Start[1,1]
2: J P[] 100% FINE
Weld Start[1,1]
Weld Start[1,1]
4: L P[] 100.0inch/min
Weld Start[1,1]
DONE >
3 Editar cada instrucción

(tipo de movimiento, velocidad del robot, tipo de finalización, instrucciones adicionales,...)
4 Si ha terminado la edición, pulsar la tecla F5 “DONE”.
- 60 -
B-83284SP-3/03 5.OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
5 OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN

DEL PROGRAMA
Este capítulo muestra cómo controlar el sistema de soldadura al arco y ejecutar el programa de soldadura
al arco.
5.1 Movimiento del robot mediante movimiento por eje

El robot se mueve mediante el movimiento manual cuando las teclas del movimiento manual son pulsadas
en la consola de programación. El robot debe ser movido a la posición pretendida cuando las
instrucciones de movimiento son especificadas en el programa. Sobre la explicación detallada para mover
el robot manualmente, consulta el subapartado 5.2.3 en el manual de operario del controlador FANUC
Robot Series R-30iB (Operaciones básicas) (B-83284EN).
Sin embargo, en el ArcTool, la velocidad del sistema (override) se cambia manuelmente por tecla según
se muestra en la Tabla 5.1.
PR EV F1 F2 F3 F4 F5 N EX T
PR EV F1 F2 F3 F4 F5 N EX T
TEACH T EA CH
SELECT S HIFT M E NU SE L
E CT E DI T DA TA FCT N
S HIFT
SH IFT M E NU ED I T D AT A F CT N
SH IFT
PO W ER FA ULT
P O W ER FAU LT
S T EP - X + X ST E P - X + X
(J 1) (J 1) (J1) (J1 )
D I SP HOLD - Y + Y DI SP HOL D - Y + Y
(J 2) (J 2) (J2) (J2 )
- Z + Z - Z + Z
BA CK
FWD RE SE T
B AC K
ITE M ENTER FWD (J3) (J3 )
R ES ET
S PA CE
I TE M ENTE R (J 3) (J 3) S PA CE
BWD BWD X X
- X + X - +
7 8 9
W ELD
EN BL
(J 4) (J 4) 7 8 9 W EL D
E NB L
(J4) (J4 )
- Y + Y COORD - Y + Y
4 5 6 4 5 6
WIR E
W I RE COORD (J5) (J5 )
+
(J 5) (J 5) +
- Z + Z - Z + Z
1 2 3 1 2 3
WIR E
W I RE GROUP GROUP
- (J 6) (J 6) - (J6) (J6 )
, . , - +
0 . OT F
+%
- +
0 O TF
+% (J7) (J7 )
-
(J 7) (J 7) -
D I AG
GA S -% - + DI AG G AS -% - +
P OS N /I O
H ELP
PO SN I/O
STATUS (J 8) (J 8) H EL P
STATUS (J8) (J8 )
AW E2
AW E 2
Fig. 5.1 Configuración de la velocidad del sistema (Override)
Tabla 5.1 Velocidad del sistema (Override) para ArcTool

Teclas de control de la velocidad del sistema VFINE → FINE → 1% → 5% → 100%
(Override) En 1% En 5%
incrementos incrementos
Tecla SHIFT + VFINE → FINE → 5% → 25% → 50% → 100%
Tecla de control de la velocidad del sistema
(Override)
En ArcTool, [Tecla Shift + Tecla Override] la operación se habilita como configuración estándar.
- 61 -
5.OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN DEL PROGRAMA B-83284SP-3/03
5.2 AVANCE HACIA DELANTE/HACIA ATRÁS DEL HILO

Avance manual del hilo
El avance/retroceso manual del hilo se puede conseguir sin la ejecución del programa.
El proceso se ejecuta pulsando la tecla o la señal de salida de soldadura según el siguiente procedimiento.
Procedimiento 5-1 Avance/retroceso manual del hilo

Condición
• Cada configuración de soldadura se ha realizado correctamente.
Pasos
1 Pulsando la tecla WIRE+, se ejecuta el avance del hilo. El avance se ejecuta mientras la tecla es
pulsada. La velocidad de aporte de hilo se define en “WIRE+ WIRE− speed” en la configuración del
equipo de soldadura (arc weld equipment setup).
2 Pulsando la tecla WIRE−, se ejecuta el retroceso del hilo. El retroceso se ejecuta mientras la tecla es
pulsada. La velocidad de aporte de hilo se define en “WIRE+ WIRE− speed” en la configuración del
equipo de soldadura (arc weld equipment setup).
P RE V F1 F2 F3 F4 F5 NE XT
T E ACH
SHIFT M EN U SELECT E DI T DA TA FC TN
SHIFT
PO W E R FA U LT
S TE P - X + X
(J1 ) (J1 )
D IS P HOL D - Y + Y
(J2 ) (J2 )
- Z + Z
RE SE T
BA CK
IT EM ENTER FW D (J3 ) (J3 )
SP AC E
BW D - X + X
7 8 9
W E LD
EN BL
(J4 ) (J4 )
- Y + Y
4 5 6 WR
I E
+
COORD
(J5 ) (J5 )
- Z + Z
1 2 3 WR
I E
-
GROUP
(J6 ) (J6 )
. ,
0 O TF
+%
-
(J7 )
+
(J7 )
-
DI A G
G AS -% - +
P O SN IO
/
HE LP STATUS (J8 ) (J8 )
A W E2
Fig. 5.2 Avance manual del hilo
3 Cuando se ha pulsado la tecla WIRE+ juntamente con la tecla shift durante 2seg o más, la velocidad
de aporte de hilo cambia automáticamente a alta velocidad definida como “HIGH WIRE+ speed” en la
configuración del equipo de soldadura (arc weld equipment setup).
4 Si se asignan correctamente el avance y el retroceso “Inch forward”/“Inch backward” en las entradas
de soldadura, los operarios pueden controlar la velocidad del hilo desde las entradas de soldadura.
Hasta que se active el avance del hilo “Inch forward”, el controldor solicita el avance del hilo con
“WIRE+ WIRE− speed”,
De otra forma, hasta que se active el retroceso del hilo “Inch backward”, el controlador solicita el
retroceso del hilo con “WIRE+ WIRE− speed”. La velocidad nunca cambia a“HIGH WIRE+ speed”.
NOTA
Desde la versión de software 7DC2 (V8.20), es posible realizar el avance
manual del hilo en el modo AUTO y con la consola deshabilitada.
NOTA
Es posible cambiar la velocidad de avance/retroceso del hilo en el elemento de
configuración de [WIRE+ WIRE- speed] (esto especifica la velocidad en el paso
1, 2) y [High WIRE+ speed] (esto especifica la velocidad en el paso 3) en la
pantalla de configuración del equipo de soldadura (SETUP Weld Equipment).
- 62 -
Movimiento de hilo remoto (Remote wire inch)

La funcón de avance remoto del hilo sirve para ejecutar el avance/retroceso del hilo mediante una señal de
entrada externa. Al usar esta función, el avance del hilo se puede ejecutar sin la consola.
La velocidad de avance remoto del hilo y la de avance manual (usando la consola) se pueden configurar
independientemente. Si quisiera usar esta función, ejecutar el siguiente procedimiento de configuración.
Procedimiento 5-2 Configuración de la función de avance remoto del hilo

Pasos
1 Pulsar la tecla MENU y seleccionar "6. Setup”. y pulsar la tecla F1[TYPE] y seleccionar “Weld
System”, aparecerá la pantalla de configuración del sistema de soldadura. Mover el cursor hacia la
parte inferior y se visualizará la sigueinte pantalla.
SETUP Weld System .

20/22
Weld Speed Function
Other Functions
2 Mover el cursor a “Remote wire inching” (Avance remoto del hilo), y para habilitarlo, pulsar F4
“ENABLED”.
3 Después, asignar la señal de entrada. Pulsar la tecla MENU y seleccionar “5 I/O”, pular F1[TYPE] y
seleccionar “Weld”. Se visualizan tanto la pantalla de entradas como la de salidas de soldadura.
4 Cuando se visualiza la pantalla de salidas de soldadura, pulsar F3[IN/OUT] y cambiar a la pantalla
de entradas de soldadura.
I/O Weld Input .

11/16
4 [Arc detect ] DI[ 1] U OFF

5 [Gas fault ] DI[ 3] U OFF
6 [Wire fault ] DI[ 4] U OFF
7 [Water fault ] DI[ 5] U OFF
8 [Power fault ] DI[ 6] U OFF
9 [Wirestick ] DI[ 7] U OFF
10 [Arc enable ] [****] * ***

11 [Remote inch fwd ] [****] * ***
12 [Remote inch bwd ] [****] * ***
[ TYPE ] HELP IN/OUT ON OFF >
- 63 -
5 Las señales de avance romoto del hilo (“Remote inch fwd”) y retroceso remoto del hilo (“Remote
inch bwd”) apareceran al final de la pantalla de entradas de soldadura cuando la función de purga
de gas remota se habilita en el paso 2 del procedimiento.
6 Mover el cursor al retroceso remoto del hilo (“Remote inch fwd”) y pulsar la tecla NEXT y F3
“Config”, se visualizará la siguiente pantalla.
I/O Weld Input .

1/2
WELD SIGNAL TYPE #
1 [Remote inch fwd] ** [***]
2 Polarity: NORMAL
[ TYPE ] MONITOR VERIFY [CHOICE] HELP >
7 Seleccionar el tipo de señal y el número.

8 Pulsar F3 “VERIFY” y después pulsar F2 “MONITOR” para chequear si existe la señal seleccionada
o no.
9 Asignar el retroceso remoto del hilo (“Remote inc bwd”) con los mismos pasos
(Consultar pasos 6 a 8)
10 Apagar y encender el controlador Las señales seleccionadas se ubicarán después de apagar y
encender.
11 Por último, configurar la velocidad de alimentación del hilo. Pulsar la tecla MENU y seleccionar “6.
Setup”, pulsar la tecla F1[TYPE] y seleccionar “Weld Equip”. Se visualiza la pantalla de
configuración del equipo de soldadura (Weld Equipment Setup).
SETUP Weld Equip .

4/9
Model:Lincoln Electric PowerWave+Enet
Feeder Gear
1 AutoDrive 4R100 Std Spd (17T)
2 WIRE+ WIRE− speed: 80 cm/min

4 Remote wire inch speed: 80 cm/min
5 Feed forward/backward: ENABLED
[ TYPE ] HELP
12 Aparecerá “Remote wire inch speed” (Velocidad de avance remoto del hilo) bajo “High Wire+
speed” (Alta velocidad del hilo) s´lo cuando la función de avance remoto del hilo se habilite en el
paso 2. Entrar la velocidad de avance remoto del hilo.
13 Cuando la señal “Remote inch fwd” pase al estado de activación en ON, se suministrará hilo, por
otro lado, si “Remote inch bwd” pasa a ON, el hilo retrocederá.
- 64 -
5.3 Purga de gas

Purga de gas manual
La función de purga de gas manual proporciona flujo de gas sin soldar.
Se hace más fácil comprobar el flujo.
Procedimiento 5-3 Purga de Gas Manual

Condición
• Está habilitada “Gas purge key” (Tecla de purga de gas) en la pantalla de configuración del sistema
de soldadura (Arc Weld System Setup).
Pasos
1 Pulsar la tecla GAS/STATUS con la tecla SHIFT.
GAS
＋ STATUS P RE V
S HIFT
F1
M EN U
F2
SELECT
F3
TE A CH
E DI T
F4
DA TA
F5
FC TN SHIFT
NE XT
PO W E R FA UL T
S TE P - X + X
(J1 ) (J1 )
D IS P HOL D - Y + Y
(J2 ) (J2 )
- Z + Z
RE SE T
B AC K
IT EM E NTER FWD (J3 ) (J3 )
SP AC E
BW D - X + X
7 8 9
W E LD
E NB L
(J4 ) (J4 )
- Y + Y
4 5 6 W R
I E
+
COORD
(J5 ) (J5 )
- Z + Z
1 2 3 W R
I E
-
GROUP
(J6 ) (J6 )
. , - +
0 O TF
+% (J7 ) (J7 )
-
DI AG G AS -% - +
P OS N IO
/
A W E2
Fig. 5.3 Comprobación del gas mediante la operación de la tecla de purga de gas
2 Hay dos métodos para parar el gas.

a. Pulsar la tecla GAS/STATUS con la tecla SHIFT durante el flujo de gas.
b. esperar el tiempo de purga de gas (“Gas purge time”) configurado en la pantalla de configuración
del sistema de soldadura al arco (Arc Weld System Setup).
NOTA
Desde la versión de software 7DC2 (V8.20), es posible realizar la purga de gas
en el modo AUTO y con la consola deshabilitada.
Purga de gas remota (Remote gas purge)

La función de purga de gas remota es una función para ejecutar la purga de gas mediante una señal de
entrada externa. Al usar esta función, la comprobación del gas se puede ejecutar sin la consola.
Si quisiera usar esta función, ejecutar el siguiente procedimiento de configuración.
- 65 -
Procedimiento 5-4 Configuración de la función de purga de gas remota

Pasos
1 Pulsar la tecla MENU y seleccionar "6. Setup”. y pulsar la tecla F1[TYPE] y seleccionar “Weld
System”, aparecerá la pantalla de configuración del sistema de soldadura. Mover el cursor hacia la
parte inferior y se visualizará la sigueinte pantalla.
SETUP Weld System .
19/22
Weld Speed Function
Other Functions
2 Mover el cursor a “Remote gas purge” (Purga de gas remota), cuando se necesita habilitar, pulsar F4
“ENABLED” cuando se necesita deshabilitar pulsar F5 “DISABLED”.
3 Después, asignar la señal de entrada. Pulsar la tecla MENU y seleccionar “5 I/O”, pular F1[TYPE] y
seleccionar “Weld”. Se visualizan tanto la pantalla de entradas como la de salidas de soldadura.
I/O Weld Input .
11/15

10 [Arc enable ] **[****] * ***

11 [Remote gas purge] **[****] * ***
5 La señal de purga de gas remota (“Remote gas purge”) aparecerá en la parte inferior de la pantalla de
entradas de soldadura sólo cuando la función de purga remota de gas esté habilitada según el paso 2
del procedimiento
6 Mover el cursor a purga de gas remota (“Remote gas purge”) y pulsar la tecla NEXT y F3 “Config”,
se visualizará la siguiente pantalla.
I/O Weld Input .
1/2
WELD SIGNAL TYPE #
1 [Remote gas purge] ** [***]
2 Polarity: NORMAL

o no.
9 Apagar y encender el controlador Después de reiniciar, la señal seleccionada se asigna como señal
de salida de purga de gas remota.
10 Cuando se entra la señal a través de la señal asignada como señal de purga de gas remota (la señal de
purga de gas remota pasa a ON), el robot activa la salida de purga de gas.
- 66 -
5.4 ESTADO DE SOLDADURA HABILITADA/DESHABILITADA

Cambio del estado de soldadura habilitada/deshabilitada
En ArcTool, las operaciones se pueden habilitar o deshabilitar (Weld Enable/Disable). Se realiza la
soldadura al arco ejecutando la instrucción de inicio de soldadura, habilitando esta soldaudra (Weld
Enable). De otro modo, la soldadura al arco no se realiza mediante la ejecución de la instrucción Weld
Start estande deshabilitada la soldadura (Weld Disable).
Sin embargo, la soldadura al arco no se lleva a cabo en alguna de las siguientes situaciones incluso
aunque la soldadura esté habilitada (Weld Enable).
• Modo paso a paso (STEP)
• Se han deshabilitado los movimientos del grupo (consultar apartado 5.5)
• Dryrun (Ejecución del programa a velocidades constantes) habilitado (consultar apartado 5.5)
El cambio del estado de soldadura habilitada o deshabilitada (Weld Enable/Disable) se puede realizar con
la tecla WELD ENBL de la consola. También es posible hacer este cambio en la pantalla de Test Cycle
(Ciclo de prueba).
El estado de soldadura habilitada se puede cambiar incluso si la soldadura se realiza (Arco dinámico
ON/OFF). Si el estado de soldadura habilitada cambia de habilitado a deshabilitado mientras está
soldando, la generación de arco se detiene y el robot se mueve sin soldadura y viceversa.
Procedimiento 5-5 Cambio de estado de soldadura habilitada desde tecla

Condición
Pasos
1 Pulsar la tecla WELD ENBL con la tecla shift y entonces cambiar el estado de soldadura habilitada.
Si el estado de la soldadura pasa a habilitado, luce el LED de estado de soldadura habilitada (verde).
2 Al pulsar otra vez WELD ENBL, el LED deja de lucir (amarillo)
＋ PR E V F1 F2
SELECT
F3
T EACH
F4 F5 NE XT
PR EV
SH IF T
F1
M E NU
F2
SELECT
F3
TE ACH
ED I T
F4
D AT A
F5
F CT N
N EX T
SH IFT
S HIFT ME NU E DI T DA TA FC TN
SHIFT
P O W ER FAU LT
PO W E R FA UL T
- X + X ST EP -X + X
S T EP (J 1) (J 1)
(J1) (J1 )
- Y + Y D I SP HOLD -Y + Y
DI SP HOL D (J 2) (J 2)
(J2) (J2 )
- Z + Z -Z + Z
B AC K FWD R ES ET
BA CK
I TE M ENTE R FWD (J 3) (J 3)
RE SE T
SPA C E
IT EM ENTER (J3) (J3 ) S PA CE
BWD X
- + X
BW D X X
7 8 9 W E LD
E NB L
-
(J4)
+
(J4 ) 7 8 9 W ELD
EN BL
(J 4) (J 4)
Y
- + Y
4 5 6 WIR E
+
COORD -
(J5)
Y + Y
(J5 )
4 5 6 W I RE
+
COORD
(J 5) (J 5)
Z
- + Z
1 2 3 WIR E
-
GROUP -
(J6)
Z + Z
(J6 )
1 2 3 W I RE
-
GROUP
(J 6) (J 6)
, . ,
0 . O TF
- + 0 -
OT F
+%
-
(J 7)
+
(J 7)
- +% (J7) (J7 )
D IA G
G A S -% - +
DI AG
P OS N /I O
G AS -% - + H ELP
PO SN I/ O
ST ATUS (J 8) (J 8)
HE LP STATUS (J8) (J8 )
AW E 2
A W E2
Fig. 5.4 Cambiar la operación de habilitar/deshabilitar soldadura mediante la tecla WELD ENBL
Procedimiento 5-6 Cambio de estado de soldadura habilitada desde la consola

Condición
Pasos
2 Seleccione 2 TEST CYCLE.
3 Pulsar F1[TYPE] y seleccionar “Arc Weld”, entonces aparece la siguiente pantalla.
TEST CYCLE Arc
1/1
1 Equipment1 ARC enable: TRUE
[ TYPE ] TOGGLE
4 Pulsar F5 “TOGGLE” entonces cambiará el estado de soldadura habilitada.
- 67 -
Cambio del estado de soldadura habilitada/deshabilitada mediante la señal

externa
Cuando se satisface el estado remoto (consultar subapartado 3.8 en el manual de operario del controlador
FANUC Robot Series R-30iB (Operaciones básicas) (B-83284EN)), puede cambiar el modo de soldadura
habilitada/deshabilitada (Weld Enable/Disable) mediante una señal externa. Consultar la sección 5, -7.
Procedimiento 5-7 Cambio de estado de soldadura habilitada desde I/O de

soldadura
Condición
Pasos
1 Pulsar la tecla MENU y seleccionar “5 I/O”, pular F1[TYPE] y seleccionar “Weld”. Se visualizan
tanto la pantalla de entradas como la de salidas de soldadura.
I/O Weld Input .

11/15

10 [Arc enable ] **[****] * ***

11 [Remote gas purge] **[****] * ***
3 Mover el cursor a arco habilitado ( “Arc enable” ) y pulsar la tecla NEXT y F3 “Config”, se
visualizará la siguiente pantalla.
I/O Weld Input .

1/2
WELD SIGNAL TYPE #
1 [Arc enable ] ** [***]
2 Polarity: NORMAL

o no.
6 Apagar y encender el controlador Después de reiniciar, se asigna la señal seleccionada.
7 Cuando se entra la señal de habilitar soldadura satisfaciendo el estado remoto (la señal de entrada de
habilitar soldadura pasa a ON), el modo de soldadura pasa a habilitado. De otra forma, si la señal de
soldadura habilitada pasa a OFF, se deshabilita la soldadura.
- 68 -
5.5 TEST CYCLE (CICLO DE PRUEBA)

El ciclo de prueba (Test cycle) se usa para hacer comprobaciones previas del trabajo del robot antes de
ponerlo en producción. Las configuracines se especifican en la pantalla del ciclo de prueba (Test Cycle).
Procedimiento 5-8 Configuración del ciclo de prueba

Pasos
2 Seleccionar “2 TEST CYCLE”, aparecerá la siguente pantalla.
TEST CYCLE Setup

1/8
Group 1( M-10iA)
1 Group Motion: ENABLE
2 Dry run: OFF
3 Cart. dry run speed: 300 mm/sec
4 Joint dry run speed: 25 %
5 Jog dry rum speed: 100 %
6 Digital/Analog I/O: ENABLE
7 Step statement type: TP & MOTION
8 Step path node: OFF
[ TYPE ] GROUP DISABLE ENABLE
3 Realizar las configuraciones.

4 Para otro grupo, pulsar la tecla F2 "Grupo" y entrar el número de grupo.
Tabla 5.5 Configuraciones del ciclo de prueba

Group motion Especifica que el movimiento del robot está habilitado/deshabilitado.
(Grupo de movimiento) “DISABLE”: Ignora las instrucciones de robot y de arco, por lo que no
se mueve ni suelda. (estado de robot bloqueado)
“ENABLE”: El robot se mueve y suelda de acuerdo a cada
instrucción.
Dry run Si se habilita, el robot se mueve a la velocidad definida como velocidad
(Todas las velocidades constantes) en modo constante (dry run) y se ignora cualquier instrucción de arco
Cart. dry run speed El robot se mueve a la velocidad especificada en movimiento lineal y
circular en los programas TP cuando se habilita el modo de velocidad
constante (dry run). La unidad de velocidad es mm/seg.
Joint dry run speed El robot se mueve a la velocidad especificada en movimiento joint en los
programas TP cuando se habilita el modo de velocidad constante (dry
run).
Joint dry run speed El robot se mueve a la velocidad especificada en movimiento manual
cuando se habilita el modo de velocidad constante (dry run).
Digital/Analog I/O Especifica las señaes digitales/analógicas entrada/salida si están
habilitadas/deshabilitadas (ENABLED/DISABLED) mientras se
comprueba el ciclo.
Tipo de instrucción de paso Especifica cómo ejecutar un programa en modo paso a paso (STEP)
STATEMENT : Se pausa en cada instrucción.
MOTION : Se pausa en cada instrucción de movimiento.
ROUTINE : Se pausa en cada instrucción excepto los programas
que ejecutan CALL Instrucción.
TP&Motion : No se pausará en cada instrucción KAREL excepto
instrucciones de movimiento
Nodo de trayectoria de paso Si este estado es “ON”, el robot se pausa después de cada ejecución de
instrucción “MOVE_ALONG”.
- 69 -
NOTA
Cuando se deshabilita el grupo de movimiento, la señal SYSRDY siempre se
activa (on), por lo que la alarma de servo se puede siempre rearmar mediante el
proceso de reset de alarma.
PRECAUCIÓN
Cuando se deshabilita el gripo de movimiento, se puede ejecutar el programa
incluso si se produce un paro de emergencia.
5.6 EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA DE SOLDADURA

El ciclo de prueba (Test cycle) se usa para hacer comprobaciones previas del trabajo del robot antes de
ponerlo en producción. Las configuracines se especifican en la pantalla del ciclo de prueba (Test Cycle).
Para ejecutar la soldadura al arco, el programa debe ejecutarse en el estado de soldadura habilitada,
porcentaje de velocidad (override) al 100% y operación contínua.
Consultar el siguiente procedimiento 5-9.
Procedimiento 5-9 Ejecución de programa de soldadura

Pasos
1 Configurar el estado de soldadura habilitada (Weld Enabled).
Pulsar la tecla WELD ENBL y configurar para que salga el LED “Weld” de la consola en verde.
＋ P R EV F1 F2
SELECT
F3
TEA CH
F4 F5 NE XT
PR E V F1 F2 F3
T EACH
F4 F5 NEX T
SHIFT M EN U ED IT D AT A FC TN SHIFT
S HIFT ME NU SELECT E DI T DA TA FC TN
SHIFT
P OW E R F AU LT
STEP - X + X PO W E R FA UL T
(J1 ) (J 1) S T EP - X + X
(J1) (J1 )
D IS P HOLD - Y + Y
(J2 ) (J 2)
DI SP HOL D - Y + Y
(J2) (J2 )
- Z + Z
R ES ET
BA CK
I TEM ENTER FWD (J3 ) (J 3) - Z + Z
SP AC E
RE SE T B AC K IT EM ENTER FWD (J3) (J3 )
SPA C E
B WD - X +X
7 8 9
W ELD
EN BL
(J4 ) (J 4) BWD - X + X
7 8 9
W E LD
E NB L (J4) (J4 )
COORD - Y +Y
4 5 6
WR
I E
+
(J5 ) (J 5) - Y + Y
COORD
4 5 6
WIR E
+
(J5) (J5 )
Z Z
1 2 3 WR
I E
-
GROUP -
(J6 )
+
(J 6) - Z + Z
1 2 3
WIR E
GROUP
- (J6) (J6 )
. ,
0 OT F
+%
-
(J7 )
+
(J 7) ,
- 0 . - +
O TF
+% (J7) (J7 )
D IA G G AS -% - +
-
PO SN IO
/ STATUS (J8 ) (J 8)
HE LP
DI AG G AS -% - +
P OS N /I O
AW E 2
HE LP
STATUS (J8) (J8 )
A W E2
Fig. 5.6 (a) Configurar la soldadura habilitada
2 Con las teclas de velocidad, configurar porcentaje de velocidad del sistema (override) al 100%.
PR EV F1 F2 F3 F4 F5 N EXT
P RE V F1 F2 F3 F4 F5 NE XT
TEACH TEACH
SHIFT M EN U SELECT EDI T D ATA FC TN

SHIFT
SHIFT M E NU SELECT ED IT D AT A F CTN SH IFT
P OW E R F AU LT
P O W ER FAU LT
- X + X ST EP - X + X
ST EP (J1 ) (J1 )
(J 1) (J 1)
D I SP HOLD - Y + Y D IS P HOL D - Y + Y
(J2 ) (J2 )
(J 2) (J 2)
- Z + Z - Z + Z
BA CK FWD RE SE T
BA CK
IT EM ENTER FW D (J3 ) (J3 )
R ES ET
S PA CE
I TE M ENTER (J 3) (J 3) SP AC E
BW D X X
BWD X X - +
7 8 9 W ELD
EN BL
-
(J 4)
+
(J 4) 7 8 9 W ELD
EN BL
(J4 ) (J4 )
Y Y - Y +Y
4 5 6 W I RE
+
COORD
-
(J 5)
+
(J 5)
4 5 6 WR
I E
+
COORD
(J5 ) (J5 )
- Z +Z
1 2 3 W I RE
-
GROUP -
(J 6)
Z +
(J 6)
Z 1 2 3 WR
I E
-
GROUP
(J6 ) (J6 )
, ,
0 . OT F
+%
-
(J 7)
+
(J 7)
0 .
-
O TF
+%
-
(J7 )
+
(J7 )
-
-%
D IA G G AS -% - +
D IA G
PO SN I/O
GAS
- + HE LP
P O SN IO
/
STATUS (J8 ) (J8 )
H ELP ST ATUS (J 8) (J 8)
A W E2
AW E 2
Fig. 5.6 (b) Configurar porcentaje de velocidad (override) 100%
3 Mover el cursor a la parte superior de la línea 1 y ejecutar el programa.
＋ PR E V
F1 F2 F3
T E ACH
F4 F5 NE XT
S HIFT ME NU SELECT E DI T DA TA FC TN SHIFT

PO W E R FA UL T
ST EP - X + X
(J1 ) (J1 )
DI SP HOL D - Y + Y
(J2 ) (J2 )
B AC K FWD
- Z + Z
RE SE T
SP AC E
IT EM ENTER (J3 ) (J3 )
BW D - X + X
7 8 9 W E LD
E NB L
(J4 ) (J4 )
- Y + Y
4 5 6 W R
I E
+
COORD
(J5 ) (J5 )
- Z + Z
1 2 3 W R
I E
-
GROUP
(J6 ) (J6 )
. , - +
0 -
O TF
+% (J7 ) (J7 )
DI AG G AS -% - +
P OS N I/ O
A W E2
Fig. 5.6 (c) Operación contínua del programa de soldadura
- 70 -
4 Se realiza la soldadura al arco cuando la instrucción de movimiento cuando se ponen instrucciones
de movimiento entre las instrucciones de inicio (Wedl Start) y fin de soldadura (Weld End).
Fig. 5.6 (d) Ejecución de la soldadura al arco
NOTA
Si se ejecuta la instrucción de inicio de soldadura (Weld Start) sin un porcentaje
de velocidad del100%, se genera la siguiente alarma y el robot se detiene
“ARC-033 Override must be 100% to weld”. En este caso, cambiar la velocidad
al 100% y ejecutar el programa de nuevo.
NOTA
Si no se genera un arco en la posición de inicio de soldadura (Weld Start), se
genera una alarma y se para el robot “ARC-013 Arc Start failed”. Investigar la
causa de la alarma y consultar el capítulo 7 "Diagnóstico de alarmas".
Instrucciones detalladas de Pausa/reanudación del programa de soldadura al

arco
• Cuando se pausa la ejecución del programa por una alarma, etc. durante la soldadura al arco, se
detiene la soldadura. Cuando se reinicia el programa, también se reinicia la soldadura. En el tiempo
de reinicio, Restart Function, Arc Retry Function and Scratch Start (Distancia de inicio de arco) se
aplicarán de acuerdo a la situación (consultar apartado 3.3)
• Después de desconectar la potencia al controlador del robot durante la soldadura, se reinicia la
soldadura durante el tiempo de reinicio del programa después del reinicio del controlador, si está
habilitado el arranque en caliente (Hot Start). En el tiempo de reinicio, Restart Function, Arc Retry
Function and Scratch Start (Distancia de inicio de arco) se aplicarán de acuerdo a la situación
(consultar apartado 3.3)
• Se se realiza la ejecución del programa hacia atrás después de pausar la soldadura, la soldadura no se
reinicia durante el teimpo de reinicio del programa. Si quisiera reiniciar la soldadura al arco después
de la ejecución hacia atrás, se necesita reiniciar al programa después de volver a la instrucción de
movimiento antes de la instrucción de inicio de soldadura (Weld Start), mediante más movimientos
hacia atrás.
• Si el cursor se mueve a otra línea del programa durante la pausa de la soldadura y luego se reinicia al
programa, no se reinicia la soldadura a no ser que se ejecute la instrucción de inicio de soldadura
otra vez.
• Si se habilita el modo paso a paso (STEP) durante la soldadura, se detiene la soldadura en el tiempo
de finalización de la instrucción de movimiento en curso y el robot se para. Después del reinicio del
programa, no se realiza la soldadura al arco a no ser que se ejecute otra vez la instrucción de ninicio
de sodadura (Weld Start).
- 71 -
5.7 Modo de simulación de soldadura

El modo de simulación de soldadura es uno de los métodos de ejecución de programa para estimar el
tiempo de ciclo del programa de soldadura pero sin soldar. Esta función se puede usar desde la versión de
software 7DC2.
Previamente, la ejecución de un programa con la soldadura deshabilitada es el único método para estimar
el tiempo de ciclo sin soldar, sin embargo, ya que este método ignora el tiempo de espera para la
detección del arco y el tiempo del relleno de cráter, el tiempo de ciclo estimado será más corto que el real.
Por otra parte, en el modo de simulación de soldadura, los programas se ejecutan de forma que se excluye
el proceso de detección de arco, por lo tanto, el modo de simulación proporciona un tiempo de ciclo más
preciso.
NOTA
• El tiempo de detección de arco en el modo de simulación de soldadura se define
en la variabla del sistema $AWEPCR[i]. $AS_DELAY(unidad : ms).
• Cuando se habilita el modo de simulación de soldadura, todas las I/O de
soldadura pasan a estado simulado.
Procedimiento 5-10 Activar modo de simulación de soldadura

Pasos
1 Ejecute un arranque controlado.
2 Pulsar la tecla MENU y seleccionar “4. Variables”.
3 Mover el cursor a la variable $AWSCFG y pulsar la tecla ENTER.
4 Mover el cursor a la variable $TST_CYC_SIM en $AWSCFG y pulsar F4 “TRUE”.
5 Ejecute un arranque en frío (cold start).
Procedimiento 5-11 Activar modo de simulación de soldadura

Pasos
2 Seleccione 2 TEST CYCLE.
3 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Arc Weld”. Aparece la siguiente pantalla.
TEST CYCLE
1/2
1 Equipment 1 ARC enable: TRUE
2 Equipment 1 Simulation: FALSE
[ TYPE ] TOGGLE
4 Mover el cursor a “Simulation” y pulsar F5 “TOGGLE” entonces se habilita/deshabilita el modo de

simulación de soldadura.
- 72 -
B-83284SP-3/03 6.STATUS
6 STATUS
Esta pantalla muestra la pantalla de estado de la soldadura al arco que presenta el estado actual de la
soldadura al arco.
6.1 ESTADO DE LA SOLDADURA POR ARCO

El estado de la soldadura al arco muestra el estado actual de la soldadura.
Procedimiento 6-1 Visualización de la pantalla de estado de la soldadura al arco

Pasos
2 Seleccione 6 (STATUS)
4 Seleccione “Weld“.
o
1 Pulse la tecla STATUS.
3 Seleccione “Weld“.
STATUS Weld
COMMAND FEEDBACK
20.0 Volts 20.0 Volts
210.0 Amps 210.0 Amps
500.0 cm/min
Arc enable: ON PROCESS SELECT: 1

Arc detect: OFF [ ]
Arc on time: 0: 0: 0: H:M:S
[ TYPE ] RESET
Fig. 6.1 Pantalla de estado de la soldadura al arco
Tabla 6.1 Contenidos de la pantalla de estado de la soldadura al arco

Comando Muestra los valores de los comandos que se necesitan: voltajes, corrientes, etc..
El tipo y cantidad de señales depende del modelo del equipo de soldadura y el número
de las señales analógicas.
Realimentación Muestra los valores de la retroalimentación enviados desde el equipo de soldadura.
(feedback)
Activación del arco Muestra la soldadura al arco habilitada/deshabilitada Si está habilitada, no se ejecuta la
soldadura durante las instrucciones de la soldadura al arco.
Detección de arco Muestra si el equipo de soldadura detecta arco o no.
Arc on time Muestra el tiempo de soldadura total. Al pulsar F2”RESET”, se borra este tiempo.
- 73 -
7.I/O (ENTRADAS Y SALIDAS) B-83284SP-3/03
7 I/O (ENTRADAS Y SALIDAS)

ESte capítulo muestra las I/O de soldadura; entradas/salidas específicas para ArcTool.
7.1 Welding I/O (I/O de soldadura)

En la pantalla Weld I/O se pueden realizar las siguientes operaciones.
• Comprobar el estado de las señales de entradas y salidas de soldadura.
• Configurar las señales de entrada simulada y salida forzada.
• Cambiar los tipos y números de la señales de soldadura.
• Asignar nuevas señales de I/O de soldadura (Señal de habilitar soldadura, purga remota de gas, etc.)
En el caso de que la conexión del controlador con el equipo de soldadura se haga a través de Process I/O,
la asignación a los tipos e índice de las I/O de soldadura es normalmente innecesario, puesto que las I/O
de soldadura se mapean automáticamente al equipo de soldadura en la pantalla de configuración de
ArcTool.
PRECAUCIÓN
Si se conecta un controlador con un equipo de soldadura, ArcTool no
proporciona la tarjeta digital de I/O como DeviceNet y Profibus, por lo tanto
realizar los siguientes procedimientos.
1. Configurar $AWEPRR.$VENDOR_ID a 108 manualmente. Si la
configuración es incorrecta, aparecerá la alarma “ARC-045 Weld EQ is
OFFLINE”.
2. Configurar manualmente las I/O de soldadura necesarias según el
procedimiento 12-11. Si las configuraciones son incorrectas, ocurrirá la
alarma “ARC-040 EQi Missing I/O”.
Procedimiento 7-1 Configuración de las I/O de soldadura

Pasos
2 Seleccione "5 [I/O]."+
4 Seleccionar “1 Weld” (soldadura) aparecerá la siguiente pantalla.
5 Para cambiar entre la pantalla de salidas y la de entradas de soldadura, pulsar F3 “IN/OUT”.
6 Configurar en habilitado/deshabilitado (enabled/disabled) una marca simulada pulsando
F4”Simulate”/F5”Unsim” con el cursor en la marca de simulación.
7 Forzar salida y simular entradas se ejecuta pulsando la tecla F4”ON” o la tecla F5”OFF” con el
cursor en “ON” o “OFF”.
- 74 -
B-83284SP-3/03 7.I/O (ENTRADAS Y SALIDAS)
I/O Weld In
1/15
WELD SIGNAL TYPE # SIM STATUS
1 [Voltage ] AI[ 1] U 0.0
2 [Current ] AI[ 2] U 0.0
3 [ ] WI[ 1] U OFF
4 [Arc detect ] WI[ 2] U OFF
5 [Gas fault ] WI[ 3] U OFF
6 [Wire fault ] WI[ 4] U OFF
7 [Water fault ] WI[ 5] U OFF
8 [Power fault ] WI[ 6] U OFF
9 [ ] WI[ 7] U OFF
10 [ ] WI[ 8] U OFF
11 [Wirestick ] WS[ 1] U OFF
12 [Arc enable ] [***] * ***

13 [Remote gas purge ] [***] * ***
14 [Remote inch fwd ] [***] * ***
15 [Remote inch bwd ] [***] * ***
[ TYPE ] HELP IN/OUT SIMULATE UNSIM >

[ TYPE ] HELP CONFIG SIMULATE UNSIM
Fig. 7.1 (a) Pantalla de señales de entrada de soldadura
I/O Weld Out

1/14
1 [Voltage ] AO[ 1] U 0.0
2 [Current ] AO[ 2] U 0.0
3 [Wire inch ] AO[ 2] U 0.0
4 [Weld Start ] WO[ 1] U OFF

5 [Gas Start ] WO[ 2] U OFF
6 [ ] WO[ 3] U OFF
7 [Inch forward ] WO[ 4] U OFF
8 [Inch backward ] WO[ 5] U OFF
9 [Wire stick alarm ] WO[ 6] U OFF
10 [ ] WO[ 8] U OFF
11 [ ] WO[ 8] U OFF
12 [Proc select1 ] [***] * ***

13 [Proc select2 ] [***] * ***
14 [Proc select3 ] [***] * ***
[ TYPE ] HELP IN/OUT >

[ TYPE ] HELP CONFIG
Fig. 7.1 (b) Pantalla de señales de salida de soldadura
- 75 -
La Tabla 7.1 muestra las descripciones de los contenidos de las I/O de soldadura.
Tabla 7.1 Contenidos de las I/O de soldadura

Señal de Nombre de la señal de I/O de soldadura
soldadura
Tipo Tipo de señal de I/O de soldadura.
Señales de entrada Señales de salida
AI: Señales de entrada analógica AO: Señales de salida analógica
DI: Señales de entrada digital DO: Señales de salida digital
WI: Señales de entrada de soldadura WO: Señal de salida de soldadura
GI: Grupo de señales de entrada RO: Señales de salida del robot
RI: Señales de entrada del robot
WS: Señal de detección de hilo pegado
# Nombre del puerto de la señal de I/O de soldadura
Sim. La marca de señal simulada .
S : La señal es simulada. La entrada o la salida no siguen físicamente la señal
de salida/entrada.
U : La señal no es simulada. La entrada o la salida siguen la señal física de
entrada/salida. En este estado, el operador no puede cambiar el estado
de la entrada. De otra forma, se puede cambiar el estado de la salida.
Estado Muestra el estado actual de las señales de I/O de soldadura. Si la señal no está simulada,
sigue el estado físico de la entrada/salida.
- 76 -
7.1.1 Señales de entrada de soldadura

Las señales de entrada de soldadura se suministran desde la conexión del equipo de soldadura u otros
dispositivos externos.
Tabla 7.1.1 Señales de entrada de soldadura

Voltaje Realimentación de voltaje de soldadura desde la unidad de suministro de potencia
de soldadura.
Corriente Realimentación de corriente de soldadura desde la unidad de suministro de
potencia de soldadura.
Detección de arco Cuando se genera un arco y la soldadura sigue su progreso correctamente, esta
señal se activa (on). Si se apaga durante la soldadura, hay un fallo en la generación
del arco y la soldadura no puede progresar. Si se habilita la funcion de detección de
la pérdida de arco, ocurre una alarma de soldadura, el robot para inmediatamente y
el programa queda pausado.
Defecto de gas Cuando ocurre un fallo de gas, se activa esta señal. Si se habilita la función de
detección de escasez de gas, ocurre una alarma de soldadura. Normalmente, la
señal se conecta al interruptor de salida de gas.
Fallo de hilo Cuando hay escasez de hilo u ocurren algunos problemas en la unidad de
alimentación de hilo durante la soldadura, esta señal se activa. Si se habilita la
función de detección de escasez de hilo, ocurre una alarma de soldadura.
Defecto de agua Cuando ocurren problemas en la unidad de refrigeración o circulación de agua
mientras se suelda, esta señal se activa (on). Si se habilita la función de detección de
escasez de refrigerante, ocurre una alarma de soldadura.
Defecto de potencia Cuando ocurren problemas en la unidad de potencia de soldadura mientras se
suelda, esta señal se activa (on). Si se habilita la función de detección de fallo en la
unidad de potencia, ocurre una alarma de soldadura.
Wirestick Se detecta el hilo pegado leyendo el voltaje a través del circuito de detección de
(Hilo pegado) soldadura mientras se suelda. Si la diferencia de voltaje es inferior a un cierto nivel,
se trata como hilo pegado y se activa esta señal (on).
Activación del arco Control de soldadura habilitado/deshabilitado desde un periférico. Sólo funciona en
el modo remoto (cuando el interruptor remoto del panel del operador está activado).
Si el número de puerto de la señal es 0, la señal no es válida.
Si la señal *SFSPD o ENBL se apagan mientras la señal es válida, se deshabilita la
soldadura.
Purga de gas remota Controla el proceso de purga de gas desde un periférico. Cuando se activa esta
(Remote gas purge) señal, se ejecuta el proceso de purga de gas. La señal sólo aparece cuando se
habilita la purga de gas remota en la configuración del sistema de soldadura y se
asigna a un periférico.
Alimentación manual Controla el suministro de hilo desde un periférico. Cuando se activa esta señal, se
de hilo suministra hilo. La señal sólo aparece cuando se habilita la alimentación remota de
hilo en la configuración del sistema de soldadura y se asigna a un periférico.
Retracción manual Controla el suministro de hilo desde un periférico. Cuando se activa esta señal, el
de hilo aporte de hilo retrocede. La señal sólo aparece cuando se habilita la alimentación
remota de hilo en la configuración del sistema de soldadura y se asigna a un
periférico.
- 77 -
7.1.2 Señales de salida de soldadura

Las señales de salida de soldadura se suministran desde la conexión del equipo de soldadura u otros
dispositivos externos.
Tabla 7.1.2 Señales de salida de soldadura

Comando de Instrucción de voltaje de soldadura hacia la unidad de suministro de potencia de
voltaje soldadura. El voltaje actual de la salida analógica depende de su factor de escala.
Comando de Instrucción de corriente de soldadura hacia la unidad de suministro de potencia de

corriente soldadura. El voltaje actual de la salida analógica depende de su factor de escala.
Comando de Instrucción de voltaje de soldadura hacia el alimentador de hilo conectado a la unidad de
Velocidad de suministro de potencia de soldadura. El voltaje actual de la salida analógica depende de
alimentación del su factor de escala.
hilo
Wire inch (Avance La instrucción de velocidad de alimentación/retracción de hilo (wire forward/backward) al
del hilo) alimentador de hilo cuando entran activadas las señales de alimentar o retraer el hilo
(“Inch forward”/”Inch backward”).
El voltaje actual de la salida analógica depende de su factor de escala.
Inicio de la Petición de señal de generación de arco para la unidad de suministro de potencia de
soldadura soldadura.
Inicio del gas Señal de petición para suministrar gas de soldadura.
Alimentación Comando manual de suministro de hilo desde la consola a la unidad de suministro de
manual de hilo hilo.
Retracción Comando manual de suministro de hilo desde la consola a la unidad de suministro de
manual del hilo hilo.
Alimentación de Comando de alimentación de hilo mientras se suelda. Esta señal aparece sólo cuando se
hilo habilita la alimentación o retracción del hilo “Feed forward/backward” en la configuración
del equipo de soldadura.
Feed backward Comando de retracción de hilo mientras se suelda. Esta señal aparece sólo cuando se
(Retroceso de habilita la alimentación o retracción del hilo “Feed forward/backward” en la configuración
hilo) del equipo de soldadura.
Prog select 1-3 Estas señales son mostradas sólo cuando la función de selección del programa del
controlador de soldadura está activada. Para mas detalles, consultar el capítulo 26.
- 78 -
Procedimiento 7-2 Cambio del tipo y número de una señal de soldadura

Pasos
1 Desde la pantalla de señales de entrada o salida de soldadura, sitúe el cursor en la señal digital a
modificar. Por ejemplo, sitúe el cursor en la señal Arc enable de la pantalla de entrada de la
soldadura.
2 Pulse la tecla F→ y la tecla F3 (CONFIG). Aparece la siguiente pantalla.
I/O Weld In
1/14
WELD SIGNAL TYPE #
1 [Arc enable ] [****]
2 Polarity: NORMAL
[ TYPE ] MONITOR VERIFY [SELECT] HELP >
3 Para cambiar el tipo de señal:

- Sitúe el cursor en el campo de tipo de señal.
- Pulse la tecla F4 [CHOICE].
- Escoja el tipo de señal deseado entre WI, DI y RI, y pulse la tecla ENTER.
4 Para cambiar el número de señal:
- Sitúe el cursor en el campo de número de señal.
- Introduzca el número deseado.
5 Para cambiar el tipo de polaridad:
- Sitúe el cursor en el campo de tipo de polaridad.
- Pulsar F4 (INVERSE) o F5 (NORMAL).
6 Puede comprobar si existe un tipo de señal y número asignado pulsando la tecla F3 (VERIFICAR).
7 Al pulsar la tecla F2 (MONITOR) vuelve a aparecer la pantalla de I/O de la soldadura.
7.2 SALIDAS EXTERNAS DE SOLDADURA

Esta función posibilita entregar salidas de soldadura a dispositivos externos (PLC, etc.). Las señales y las
explicaciones para la soldadura se describen en la tabla 7.2 y el procedimiento de configuración se
describe en el procedimiento 7-3.
Procedimiento 7-3 Configuración de la función de salida externa de soldadura

Pasos
2 Seleccione "5 [I/O]."+
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccionar “3 Weld Ext DO”, aparecerá la siguente pantalla.
WELD EXTERNAL OUTPUT
1/8
SIGNAL INPUT OUTPUT
1 Arc enable ******** DO[ 0]
2 AS failed ******** DO[ 0]
3 Arc loss ******** DO[ 0]
4 Power fault WI[ 6] DO[ 0]
5 Gas fault WI[ 3] DO[ 0]
6 Wire fault WI[ 4] DO[ 0]
7 Water fault WI[ 5] DO[ 0]
8 Touch detect WS[ 1] DO[ 0]
[ TYPE ] HELP
- 79 -
5 Asignar la salida digital correspondiente a cada señal externa de soldadura.

Si el número de puerto es 0, la señal no es válida.
Si el puerto se ha usado como señal externa de soldadura, se visualiza el mensaje “This NO. is
already used as Weld Output” (Este número ya se ha usado cmo salida de soldadura) y vuelve al
valor previo.
Si el puerto no es válido, se visualiza el mensaje “Port assignment is invalid” (Asignación de puerto
no válida) y vuelve al valor previo.
PRECAUCIÓN
Puesto que la asignación de puerto a una salida externa de soldadura se aplica
sin reiniciar el controlador, la señal se puede activar de repente. Tener cuidado
al configurar esto.
WELD EXTERNAL OUTPUT

1/9
SIGNAL INPUT OUTPUT
1 Arc enable ******** DO[ 0]
2 Weld simulated ******** DO[ 0]
3 AS failed ******** DO[ 0]
4 Arc loss ******** DO[ 0]
5 Power fault WI[ 6] DO[ 0]
6 Gas fault WI[ 3] DO[ 0]
7 Wire fault WI[ 4] DO[ 0]
8 Water fault WI[ 5] DO[ 0]
9 Touch detect WS[ 1] DO[ 0]
[ TYPE ] HELP
Fig. 7.2 Pantalla de la función de salida externa de soldadura
Tabla 7.2 Señales de la función de salida externa de soldadura
Activación del arco Correspondiente a habilitar/deshabilitar el equipo de soldadura seleccionado.
Soldadura simulada Correspondiente a habilitar/deshabilitar la simulación de soldadura del equipo de soldadura
seleccionado. Esta señal sólo aparece cuando $AWSCFG.$TST_CYC_SIM es TRUE.
AS failed Esta señal se activa cuando falla el arco. Al mismo tiempo, ocurre la alarma
(Fallo en el inicio de “ARC-013 Arc start fails”. Cuando se reinicia la alarma, la señal se apaga.
arco)
Pérdida de arco Esta señal se activa cuando se ha perdido el arco mientras soldaba. Al mismo tiempo,
(Arc loss) ocurre la alarma “ARC-018 Lost Arc”. Cuando se reinicia la alarma, la señal se apaga.
Defecto de potencia Cuando ocurren problemas en la unidad de potencia de soldadura mientras se suelda, esta
señal se activa (on). Puesto que la señal se corresponde con la entrada de fallo de
potencia de soldadura, si no se asigna la entrada, se invalida la señal de salida.
Defecto de gas Cuando ocurre un fallo de gas, se activa esta señal. Puesto que la señal se corresponde
con la entrada de fallo de gas de soldadura, si no se asigna la entrada, se invalida la señal
de salida.
Fallo de hilo Cuando hay escasez de hilo u ocurren algunos problemas en la unidad de alimentación de
hilo durante la soldadura, esta señal se activa. Puesto que la señal se corresponde con la
entrada de fallo de hilo de soldadura, si no se asigna la entrada, se invalida la señal de
salida.
Defecto de agua Cuando ocurren problemas en la unidad de refrigeración o circulación de agua mientras se
suelda, esta señal se activa (on). Puesto que la señal se corresponde con la entrada de fallo
de agua de soldadura, si no se asigna la entrada, se invalida la señal de salida.
Touch detect Cuando el hilo toca o está pegado en la zona de trabajo, la señal se activa. Puesto que la
(Detección de señal se corresponde con la entrada de soldadura de hilo pegado, si no se asigna la
contacto eléctrico entrada, se invalida la señal de salida.
del hilo)
- 80 -
B-83284SP-3/03 8.FUNCION DE PENDULAR
8 FUNCION DE PENDULAR
8.1 GENERALIDADES
Tejer significa mover el soplete a la derecha y a la izquierda periódicamente a cierto ángulo relativo a la
dirección de soldadura, lo que aumenta la longitud de un cordón para incrementar la fuerza de soldadura.
Adicionalmente, si se usa el seguimiento TAST (consultar capítulo 20) durante la soldadura, es necesario
soldar con movimiento pendular.
En este capítulo se muestran las siguientes descripciones. Se puede ejecutar el movimiento pendular en
referencia a dos secciones, La instrucción de pendular y el programa de datos de pendular (Weaving
Schedule). Si necesita más configuraciones de pendular detalladas, consultar otras secciones.
• Instrucción de movimiento pendular
• Configuración del pendular
• Programas de datos del pendular (Weaving Schedules)
• Pendular en multigrupo
• Pendular de ejes de muñeca
• Pendular diseñado a medida de la aplicación (Customized Weaving)
Esta función es la función estándar de Arc Tool.
- 81 -
8.FUNCION DE PENDULAR B-83284SP-3/03
8.2 Instrucción de movimiento pendular

Las instrucciones de movimiento pendular indican al robot que inicie el movimiento pendular.
El movimiento pendular se realiza en el tiempo de ejecución de instrucciones de movimiento entre las

instrucciones Weave Start y Weave End. Una vez que el movimiento pendular ha empezado con la
instrucción Weave Start, el movimiento pendular continua hasta la ejecución de la instrucción Weave
End.
PROGRAM1
4/9
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
6: L P[5] WELD_SPEED FINE Realizar
Perform el movimiento pendular
Weaving Motion
: Weld End[1,2]
7: Weave End
8: L P[6] 500mm/sec CNT100
LOOK
Fig. 8.2 (a) Ejemplo de programa pendular
Las instrucciones del movimiento pendular incluyen:

- Instrucción de pendular (modelo) [i]
- Instrucción de pendular Weave (modelo) [Hz, mm, seg, seg]
- Instrucción Weave End (Fin de pendular)
- Instrucción Weave End [i] (Fin de pendular)
Para programar las intrucciones de reanudación, hacer click F1 [INST] para visualizar el submenú
relacionado, entonces seleccionar [Program control] desde el submenú.
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--
- 82 -
Modelo de pendular (Weave Pattern)

Las instrucciones de movimiento pendular especifican las siguientes pautas de movimiento pendular:
• Weave Sine
Este es el modelo estándar de pendular para soldadura al arco. Se puede usar con TAST y la
función Root Pass Memorization/Multi Pass de memorización de trayectoria para varias pasadas.
Extremo izquierdo
Amplitud
Velocidad de marcha (Travel speed)

Extremo derecho
Fig. 8.2 (b) Pendular sinusoidal (Weave sine)/Pendular sinusoidal2 (Weave sine2)
• Weave Sine (Sinusoidal 2)

El movimiento es similar al pendular sinusoidal. El proceso de control de movimiento para el
pendular sinusoidal tipo 2 es diferente del pendular sinusoidal para conseguir una alta frecuencia
del movimiento pendular (generalmente más de 5Hz). Normalmente, usar este modelo con la
función de pendular del eje de la muñeca.
• Weave Circle
Se realiza el movimiento pendular mientras se describe un círculo. Principalmente, este modelo se
usa para solapar la junta o hay que soldar cuando hay mucha separación entre piezas.
Amplitud
Radio
Fig. 8.2 (c) Modelo de Pendular Circular
• Weave Figure 8
El movimiento pendular se realiza describiendo la figura de un 8. Principalmente, este modelo se
usa para soldadura pesada, recubrimiento duro o revestimiento, tolerancias defectuosas entre piezas,
condiciones de amplias separaciones, etc...
Amplitud
Radio Velocidad de marcha (Travel speed)
Fig. 8.2 (d) Modelo de pendular en figura de 8
- 83 -
• Weave L
Este modelo se usa principalmente para soldar piezas montadas en ángulo recto entre ellas o piezas
juntas chaflanadas. El azimut del pendular o el plano del pendular deben ajustarse para hacer
coincidir la orientación de la junta de soldadura antes de usarla.

Amplitud
Fig. 8.2 (e) Modelo de pendular en L
NOTA
Existen las siguientes restricciones excepto para el pendular sinusoidal.
- “Cenerrise” está deshabilitado.
- Es imposible usar TAST, AVC, y RPM&Mpass.
NOTA
El pendular en L tiene las siguientes restricciones.
- Es imposible usar soft float, áreas cúbicas y giro contínuo.
Weave (pattern) [i]

La instrucción Weave (pattern) [i] inicia el movimiento pendular según un programa y una pauta de
movimiento pendular indicadas de antemano. Revisar la sección 8.4 para ver los programas de datos de
pendular (weave schedule).
Weave (pattern) [ i ]
Pauta de movimiento
Weaving pattern Weavingde
Número schedule number
programa de pendular
pendular
Example
Ejemplo 1: Weave Sine[1]
2: Weave Circle[11]
3: Weave Figure 8[ R[31] ]
Weave (pattern)
Pendular modelo [4][4] Pantalla
Weavingde laschedule
lista del programa de tejido
list screen
(Weave (pattern) [4]) DATA Weave Sched
Weaving schedule
PROGRAMA DE TEJIDO 1/10
Frequency 1,5Hz
Frecuencia 1.5Hz FREQ(Hz) AMP(mm) R_DW(sec) L_DW(sec)
1 1.0 4.0 .100 .100
Amplitude 1,0mm
Amplitud 1.0mm
2 2.0 3.0 .100 .100
Right dwell
Intervalo derecho0.150sec 3 1.3 1.5 .100 .100
Left dwell)
(Right dwell 0.150sec
0.150sec 4 1.5 1.0 .150 .150
Intervalo izquierdo
(Left dwell) 0.150sec
Fig. 8.2 (f) Instrucción de inicio de pendular (Indirecta)
- 84 -
Weave (pattern) [Hz, mm, sec, sec]

La instrucción Weave (pattern) [Hz, mm, sec, sec] inicia el movimiento pendular indicando directamente
las condiciones del movimiento pendular como la frecuencia, la amplitud, el intervalo en el lado izquierdo
y el intervalo en el lado derecho. Revisar la sección 8.4 para los parámetros de pendular.
Weave (pattern) [ Hz, mm, sec, sec ]

Frequency
Frecuencia Right dwell
Intervalo izquierdo
Amplitude
Amplitud Left dwell
Intervalo derecho (Right dwell)
Example 1: Weave Sine [1.0Hz, 4.0mm, 0.1sec, 0.1sec]
Ejemplo
Fig. 8.2 (g) Instrucción del Inicio del Pendular (descripción de la condición)
NOTA
Los intervalos derecho e izquierdo se ignoran en los modelos de figura en 8 y
circular.
Weave End
La instrucción Weave End finaliza todo el movimiento pendular que está en progreso.
Weave End
Fig. 8.2 (h) Instrucción de Final de Pendular
Weave End [i]

La instrucción de fina de pendular Weave End [i] se usa cuando el número de grupos de movimiento en
un programa es mayor de 2 y cuando hay varias instrucciones de pendular (weave (pattern) [i]) en el
programa. Esta instrucción detiene sólo el movimiento pendular de un grupo de movimiento especificado
mediante el programa de datos de pendular (weave schedule) especificado. Para más detalles, consultar la
sección 8.5 de pendular en multigrupo.
Weave End [ i ]
Weaving schedule
Fig. 8.2 (i) Instrucción de fin de pendular Weaving end [i]
Procedimiento 8-1 Programación de la instrucción de movimiento pendular

Pasos
1 Sitúe el cursor en END.
2 Pulse F1 [INST]. Se muestra una lista de instrucciones de control.
Instruction 1
1 Arc
2 Registers
3 I/O
4 IF/SELECT
5 WAIT
6 JMP/LBL
7 CALL
8 --next page--
- 85 -
3 Seleccione Weave en la siguiente página. La instrucción para el inicio del movimiento pendular para
controlar el movimiento pendular se muestra a continuación.
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--
PROGRAM1
4/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[...]
[End]
Enter schedule number.

REGISTER VALUE CHOICE
PROGRAM1
5/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
[End]
[ INST ] [ EDCMD ]
4 Pulse F1 (REGISTER) para indicaciones indirectas basadas en registros.
PROGRAM1
4/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[R[...]]
[End]
Enter register number.

SCHED VALUE CHOICE
PROGRAM1
5/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[R[1]]
[End]
[ INST ] [ EDCMD ]
- 86 -
5 Pulse F3 (VALUE) para introducir directamente los valores para las condiciones de soldadura.
PROGRAM1
4/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[...,...,0.0s,0.0s]
[End]
Enter frequency (Hz).

REGISTER SCHED CHOICE
PROGRAM1
5/5
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1.0Hz,4.0mm,0.100s,
: 0.100s]
[End]
[ INST ] [ EDCMD ]
6 Después de programar la instrucción de movimiento para un movimiento pendular, repetir el paso

1-3 y programar la instrucción de fin de pendular Weave End.
Especificaciones detalladas de la instrucción de pendular

• El pendular se realiza sin tener en cuenta la existencia de instrucciones de arco o del estado de
soldadura habilitada o deshabilitada.
• Cuando se programa una instrucción de pendular con una instrucción de soldadura, el orden de
“Instrucción de soldadura - Instrucción de pendular” o “Instrucción de pendular – Instrucción de
soldadura” se permite cualquiera de ellos.
• El movimiento pendular se realiza en movimiento paso a paso (step).
• El movimiento pendular no se realiza en ejecución de movimiento hacia atrás (backward).
Adicionalmente, el movimiento pendular no se realiza cuando el movimiento hacia adelante
(forward) se realiza otra vez después de la instrucción de pendular – pausa – movimiento hacia atrás
(backward).
• El movimiento pendular no se realiza durante la ejecución a velocidades constantes (dry run).
- 87 -
8.3 Configuración del pendular

Puede configurar el pendular con 6 SETUP - Weave] en la pantalla de configuración de pendular. La
configuración (excepto Azimuth - Radius) se refleja en todos los movimientos pendulares. Básicamente,
el movimiento pendular general no necesitará cambios de parámetros desde el valor por defecto en esta
pantalla.
Pantalla de configuración del pendular
SETUP Weave
1/12
NAME VALUE
1 Weave Enable Groups[1,*,*,*,*,*,*,*]
2 Dwell delay type: Move
3 Frame type: Tool&Path
4 Elevation: 0 deg
5 Azimuth: 0 deg
6 Center rise: 0.0 mm
7 Radius: 0.0 mm
8 Blend weave end: YES
9 Robot Group: 1
10 Peak output port DO:0
11 Peak output pulse: .10 sec
12 Peak output shift: .08 sec
[ TYPE ] HELP
Tabla 8.3 Configuración del pendular

ELEMENTO DE DESCRIPCIÓN
CONFIGURACIÓN
Grupos de Activación Este elemento indica un grupo de movimiento para el que se activa el pendular. Configure
de Pendular 1 para la parte correspondiente a un grupo de movimiento para el que se activa el
(Weave Enable pendular. Puede configurar sólo un grupo de robot (no puede configurar como 1 un grupo
Groups) de posicionador o de eje externo). Para más detalles, consultar la sección 8.5 de pendular
en multigrupo.
Tipo de retraso de Este elemento sirve para indicar si se debe detener completamente el robot o detener los
intervalo programado movimientos laterales sólo en los dos extremos mientras efectúa el movimiento pendular.
(Dwell delay type) Los valores configurados en R_DW y L_DW determian el tiempo de retraso en el intervalo
de parada durante el que el robot se detiene en los extremos
- Stop: Detiene completamente el robot en ambos extremos del pendular.
- Move: Sólo detiene los movimientos laterales del robot en ambos extremos
del pendular.
Tipo de sistema de Este elemento sirve para seleccionar un sistema de coordenadas para determinar el plano
coordenadas de pendular.
(Frame type) - Tool & Path: Lo constituyen la orientación Z del sistema de coordenadas de la antorcha
y la dirección de movimiento.
- Tool: Sistema de coordenadas de la herramienta
Sistema de coordenadas de la boquilla + orientación Z
Ángulo de ataque a Velocidad de soldadura
Frecuencia
Plano de movimiento pendular
Velocidad de soldadura Dirección de movimiento
Inclinación Amplitud
Fig. 8.3 (a) Sistema de coordenadas del pendular
- 88 -
CONFIGURACIÓN
Elevación Este elemento indica la inclinación del plano del pendular en relación con el sistema de
coordenadas de pendular (en grados). Si este valor es positivo, el ángulo está según las
agujas del reloj en la dirección del movimiento. Si este velor es negativo, el ángulo está
contra las agujas del reloj en la dirección del movimiento.
Ángulo de elevación Ángulo de elevación

(=0 grados) (=15 grados)
Fig. 8.3 (b) Elevación

Azimut Este elemento indica la dirección de la inclinación de pendular en el plano de pendular (en
grados). Si este valor es positivo, el borde derecho se inclina en la dirección del
movimiento. Si este valor es negativo, el borde izquierdo se inclina en la dirección del
movimiento.
Cuando configura 90 gra o -90 gra de azimut, la dirección del movimiento pendular se
hace paralela a la dirección del movimiento.
Dirección de la inclinación (=0 grados)
Fig. 8.3 (c) Azimut

Elevación del Centro Este elemento indica la elevación de la antorcha en el centro del pendular (en mm).
Cuando se lleva a cabo la soldadura de múltiples capas, este elemento se configura para
evitar la altura de los cordones previos. Sólo en el pendular sinusoidal y en el customizado
(diseñado según requerimientos) se puede diseñar esto (consultar la sección 8.7).
Cantidad ascendida
en el centro
Fig. 8.3 (d) Elevación respecto del centro
- 89 -
CONFIGURACIÓN
Radio Este elemento indica la amplitud en relación a la dirección de soldadura cuando se lleva a
cabo la soldadura circular o en forma de 8 (en mm).
Amplitud
Fig. 8.3 (e) Radio

Extremo "Blend Este elemento indica si se deben ignorar los puntos programados de la instrucción de
weare" (Pendular movimiento para seguir realizando el pendular..
acomodado) -NO: Se desplaza continuamente hacia los puntos programados.
-YES : No sigue los puntos programados, sino que une un extremo del pendular con un
punto de partida del pendular.
Unión de pendular desactivada
Mecanismo de pendular desactivado
Fig. 8.3 (f) Final de pendular tipo "Blend weave" (Pendular acomodado)
Robot Group Este elemento le permite seleccionar el grupo de robot cuyos parámetros de salida de
valor máximo pueden ser visualizados y configurados.
Puerto de salida de Este elemento indica el número de señal de una señal DO en un extremo de tejido.
valor máximo DO Cuando la antorcha alcanza un extremo durante el pendular, se muestra una señal DO de
salida indicada.
Pulsación de salida Este elemento indica la longitud del pulso de la señal DO de salida en el punto final (en
de valor máximo seg.) .
Cambio de salida de Este elemento indica el retraso de la señal DO de salida en el punto final (en seg).
valor máximo
ADVERTENCIA
Si se ha configurado “Stop” como “Dwell delay type”, la entrada de calor en los
bordes del pendular se hace mayor durante la soldadura y puede generar zonas
de bordes requemados. Cuando se usa “Stop”, tener cuidado del ajuste de
tiempo de parada en los límites derecho e izquierdo.
- 90 -
ADVERTENCIA
Si la instrucción de movimiento pendular usa un registro para el comando de
velocidad o registro de posición, el extremo "Blend weare" no se ejecuta, puesto
que se deshabilita el pre-procesado del programa.
Si quisiese utilizar tanto el blend weave (final de pendular acomodado) como el
registro como comando de velocidad, es posible configurando la variable
$RGSPD_PREXE en TRUE. Ejecutar “$RGSPD_PREXE = 1” mediante la
instrucción de parámetro para habilitar temporalmente el pre-procesado del
programa antes de iniciar el pendular (después del pendular, se recomienda
volver a la configuración original).
Si quisiera utilizar tanto blend weave (final de pendular acomodado) como un
registro de posición, es posible usando la función Look-ahead Execution
(Ejecución de previsión). Entonces, ejecutar la instrucción LOCK PREG antes
de empezar el pendular.
Consultar el subapartado 4.3.3 “Feed Rate” del manual de operario del
controlador R-30iB/ R-30iB Mate (Operaciones básicas) (B-83284EN) para más
detalles de $RGSPD_PREXE, y la sección 9.4 “POSITION REGISTER
LOOK-AHEAD EXECUTION FUNCTION” (Función de ejecución de previsión
por registro de posición) del mismo manual (B-83284EN) para más detalles de
la función Position Register Look-ahead Execution.
ADVERTENCIA
“Elevación”, “Azimut”, “Altura respecto del centro” y “Rado” en la pantalla de
configuración del pendular se usan sólo para el modelo de instruccón de
pendular Weave (pattern) [Hz, mm, seg, seg] (consultar el subapartado 8.2).
Advertir que “Elevación”, “Azimut”, “Altura respecto del centro” y “Radio” en la
pantalla del programa de datos del pendular (Weave schedule), se usa cuando
se usa la instrucción Weave (pattern) [i].
Procedimiento 8-2 Configuración para pendular

Pasos
1 Pulse la tecla MENU para visualizar el menú de pantalla.
2 Seleccione 6 SETUP.
3 Pulse F1 [TYPE] para visualizar el menú de cambio de pantalla.
4 Seleccione Weave.
SETUP Weave
1/12
NAME VALUE
1 Weave Enable Groups[1,*,*,*,*,*,*,*]
4 Elevation: 0 deg
5 Azimuth: 0 deg
7 Radius: 0.0 mm
9 Robot Group: 1
[ TYPE ] HELP
5 Cuando configure un elemento, sitúe el cursor sobre el campo a configurar,

a pulse F4 (CHOICE) y seleccione el menú correspondiente.
b Introduzca el valor deseado o seleccione un elemento del menú de teclas de función.
- 91 -
8.4 Programa de datos de pendular (WEAVE SCHEDULE)

Un programa de pendular define un modelo para pendular en el proceso de soldadura. Se ejecutan unas
determinadas instrucciones de pendular según el número de programa de pendular seleccionado.
Un programa de pendular se define con [DATA - Weave Sched] en la pantalla de programa de pendular.
Puede usar hasta 10 programas de datos de pendular por defecto. Consultar el procedimiento 8-3. Es
posible aumentar el número de programas de datos de pendular hasta 98. Consultar el procedimiento 8-4.
Tabla 8.4 Configuración del programa de datos de pendular (Weave schedule)

CONFIGURACIÓN
Frecuencia Este apartado remite al número de ciclos de pendular por segundo Unit: Hz)
Amplitud Este apartado remite a la distancia que hay entre la línea de soldado hasta el punto final
Unidad: mm)
Sistema de coordenadas de la boquilla + orientación Z
Velocidad de soldadura
Ángulo de ataque a
Frecuencia
Plano de movimiento pendular
Velocidad de soldadura
Dirección de movimiento
Inclinación Amplitud
Fig. 8.4 (a) Programa de datos de pendular (Weave schedule)

Intervalo derecho Este apartado remite al intervalo de tiempo entre los puntos finales de soldado de la
(Right dwell) parte derecha. Cuando se especifica el movimiento para el intervalo entre los puntos
finales, el robot se desplaza en la dirección de soldado. Unidad: seg).
Intervalo izquierdo Este apartado remite al intervalo de tiempo entre los puntos finales de soldado de la
(Left dwell) parte izquierda. Cuando se especifica el movimiento para el intervalo entre los puntos
finales, el robot se desplaza en la dirección de soldado. Unidad: seg).
Elevación Este elemento indica la inclinación del plano del pendular en relación con el sistema de
coordenadas de pendular (en grados). Si este valor es positivo, el ángulo está según las
agujas del reloj en la dirección del movimiento. Si este valor es negativo, el ángulo está
contra las agujas del reloj en la dirección del movimiento.
Ángulo de elevación Ángulo de elevación

(=0 grados) (=15 grados)
Fig. 8.4 (b) Elevación
- 92 -
CONFIGURACIÓN
Azimut Este elemento indica la dirección de la inclinación de pendular en el plano de pendular
(en grados). Si este valor es positivo, el borde derecho se inclina en la dirección del
movimiento. Si este valor es negativo, el borde izquierdo se inclina en la dirección del
movimiento.
Cuando configura 90 gra o -90 gra de azimut, la dirección del movimiento pendular se
hace paralela a la dirección del movimiento.
Fig. 8.4 (c) Azimut

Elevación del Centro Este elemento indica la elevación de la antorcha en el centro del pendular (en mm).
Cuando se lleva a cabo la soldadura de múltiples capas, este elemento se configura para
evitar la altura de los cordones previos. Sólo en el pendular sinusoidal y en el
customizado (diseñado según requerimientos) se puede diseñar esto (consultar la
sección 8.7).
Cantidad ascendida
en el centro
Fig. 8.4 (d) Elevación respecto del centro

Radio Este elemento indica la amplitud en relación a la dirección de soldadura cuando se lleva
a cabo la soldadura circular o en forma de 8 (en mm).
Amplitud
Fig. 8.4 (e) Radio
- 93 -
CONFIGURACIÓN
Ángulo del modelo Este apartado remite al ángulo existente entre el plano de pendular de la izquierda y el
en L plano de pendular de la derecha cuando se utiliza el modelo de pendular en L. De 0 a
360 (grados)
Ángulo de tejido
con el modelo en L
Fig. 8.4 (f) ángulo del modelo L

Máscara de grupo Este elemento permite tejer en un sistema de multigrupo en este programa de pendular.
del Robot Configure 1 para la parte correspondiente a un grupo de movimiento para el que se
activa el pendular.
Si no hay grupo habilitado para este elemento, el sistema comprobará los grupos
habilitados para el pendular ”Weave Enable Groups” en la pantalla de configuración de
pandular y activará el pendular para estos grupos. Si sólo hay un grupo para este
elemento en su sistema, so se necesitan hacer cambios.
Para más detalles, consultar la sección 8.5 de pendular en multigrupo.
ADVERTENCIA
La frecuencia y amplitud disponibles se cambian según el modelo de robot y la
posición durante el movimiento pendular. Normalmente, si usa más de 5Hz e
frecuencia, usar la función de pendular con los ejes de la muñeca Wrist Axis
Weaving (ver sección 8.6).
En el momento en el que se acortan los intervalos derecho e izquierdo, a veces
el movimiento pendular no puede alcanzar la amplitud especificada.
“Elevación”, “Azimut”, “Altura respecto del centro” y “Rado” en la pantalla de
configuración del pendular se usan sólo para el modelo de instruccón de
pendular Weave (pattern) [Hz, mm, seg, seg] (consultar el subapartado 8.2).
Advertir que “Elevación”, “Azimut”, “Altura respecto del centro” y “Rado” en la
pantalla del programa de datos del pendular (Weave schedule), se usa cuando
se usa la instrucción Weave (pattern) [i].
- 94 -
Procedimiento 8-3 Configuración del programa de tejido

Pasos
1 Pulse la tecla MENU para visualizar el menú de pantalla.
2 Seleccione 3 DATA
3 Pulse F1 (TYPE).
4 Seleccione Weave Sched.
Pantalla de la lista del programa de pendular
DATA Weave Sched
1/10
FREQ(Hz) AMP(mm) R_DW(sec) L_DW(sec)
1 1.0 4.0 .100 .100
2 1.0 4.0 .100 .100
3 1.0 4.0 .100 .100
4 1.0 4.0 .100 .100
5 1.0 4.0 .100 .100
6 1.0 4.0 .100 .100
7 1.0 4.0 .100 .100
8 1.0 4.0 .100 .100
9 1.0 4.0 .100 .100
10 1.0 4.0 .100 .100
[ TYPE ] DETAIL HELP

COPY CLEAR >
5 Para copiar un programa ya fijado, desplace el cursor al número de programa que quiera copiar,
pulse F2 (COPY) en la página siguiente y introduzca un número de destino donde copiar el
programa.
6 Para borrar un programa fijado, desplace el cursor al número de programa que quiere eliminar y
presione F3 (CLEAR) en la página siguiente.
7 Para una configuración detallada, pulse F2 (DETAIL).
Pantalla de los datos del programa de pendular

DATA Weave Sched
1/10
Weave Schedule: 1
1 Frequency: 1.0 Hz
2 Amplitude: 4.0 mm
3 Right dwell: .100 sec
4 Left dwell: .100 sec
5 L pattern angle: 90.0 deg
6 Elevation: 0 deg
7 Azimuth: 0 deg
9 Radius: 0.0 mm
10 Robot Group Mask: [*,*,*,*,*,*,*,*]
[ TYPE ] SCHEDULE HELP

COPY CLEAR >
Para volver a la pantalla de lista, pulse la tecla RETURN.

8 Para configurar un elemento, desplace el cursor al apartado que quiera modificar e introduzca el
valor deseado.
9 Para pasar a otra pantalla de programación detallada del soldado, pulse F2 (SCHEDULE) e
introduzca el número del programa de datos (schedule) deseado. Se mostrará la pantalla de detalles
del programa de datos de pendular del número especificado.
- 95 -
Procedimiento 8-4 Cambio del número de programas de datos de soldadura

(weave schedules)
Pasos
2 Pulsar la tecla MENUS y seleccionar “4.VARIABLES”.
3 Mover el cursor a “$WVCFG” y pulsar la tecla ENTER.
4 Mover el cursor a “$MAX_NUM_SCH”.
5 Entrar el nuevo número del programa de datos (máximo: 98) y pulsar la tecla ENTER.
SYSTEM Variables
$WVCFG 24/29
15 $GDO_PULSE [8] of REAL
16 $GDO_SHIFT [8] of REAL
17 $GDO_TYPE [8] of INTEGER
18 $WEAVE_TSK [8] of INTEGER
19 $WV_TSK_GP [8] of INTEGER
20 $SUPPORT_CF TRUE
21 $CNVT_DONE TRUE
22 $RAMP_ENB FALSE
23 $RAMP_GRP [8] of WV_RAMP_T
24 $MAX_NUM_SCH 10
25 $ACCTIME1_GP [8] of INTEGER
[ TYPE ]
6 Despuñes de que se ha completado el cambio, pulsar la tecla FCTN y seleccionar “1 Cold Start”
7 El número del programa de datos del pendular es el del número especifcado.
8.5 Pendular en multigrupo

Las instrucciones de pendular dan soporte a la ejecución del programa para multigurpo. Dos tipos de
configuraciones de pendular para multigrupo están preparadas, grupos habilitados para pendular “Weave
Enable Groups” en la pantalla de configuración del pendular y otro es la máscara del grupo de robot
“Robot Group Mask” en la pantalla del programa de datos del pendular (Weave Schedule).
Grupos habilitados para pendular “Weave Enable Groups” en la pantalla de configuración del pendular,
se refleja en todas las instrucciones del pendular, por lo que tiene que estar habilitados los grupos para los
que se use el pendular como “Weave Enable Groups”. Por defecto, todos los grupo de robot están
habilitado en esta configuración, por lo que si se quiere deshabilitar un grupo de robot con el que no se
planea pendular, consulta el procedimiento 8-5.
De otra forma, la máscara de grupo del robot “Robot Group Mask” en el programa de datos del pendular
Weave Schedule puede aplicar el movimiento pendular sólo a los grupos especificados en esta situación.
Por defecto, todos los grupos de robot están en “*”. En esta situación, todos los grupos de robot
configurados con “Weave Enable Groups”, realizan el movimiento pendular. Si desea realizar el
movimiento pendular sólo con determinados grupos de movimiento dentro de los grupos habilitados para
pendular “Weave Enable Groups”, consultar el procedimiento 8-6.
- 96 -
Procedimiento 8-5 Cambio de los grupos habilitados para pendular

Pasos
1 Pulse la tecla MENUS y seleccione 6 SETUP.
2 Pulsar F1 [TYPE], después seleccionar Weave. Se muestra la pantalla siguiente.
SETUP Weave
1/12
NAME VALUE
1 Weave Enable Groups[1,1,*,*,*,*,*,*]
4 Elevation: 0 deg
5 Azimuth: 0 deg
7 Radius: 0.0 mm
9 Robot Group: 1
[ TYPE ] HELP
3 Mover el cursor a la posición para el grupo que quiere cambiar en “Weave Enable Groups”.
4 Al pulsar F4 “1”, se habilita el pendular para el grupo. Al pulsar F5 “*”, se deshabilita el pendular
para el grupo.
5 Reiniciar el controlador despueñs de realizar este cambio.
Procedimiento 8-6 Cambio de la máscara de grupo del robot

Pasos
1 Pulse la tecla MENUS y seleccione 3 DATA.
2 Pulsar F1 [TYPE], después seleccionar Weave Sched. Se visualiza la pantalla de la lista de
programas de datos de pendular.
3 Mover el cursor al programa de datos del pendular que quiere cambiar y pulse F2 DETAIL. Se
muestra la pantalla siguiente.
SETUP Weave
10/10
Weave Schedule: 1
1 Frequency: 1.0 Hz
2 Amplitude: 4.0 mm
3 Right dwell: .100 sec
4 Left dwell: .100 sec
5 L pattern angle: 90.0 deg
6 Elevation: 0 deg
7 Azimuth: 0 deg
9 Radius: 0.0 mm
10 Robot Group Mask: [*,*,*,*,*,*,*,*]
[ TYPE ] SCHEDULE 1 *
4 Mover el cursor a la posición para el grupo que quiere cambiar en “Robot Group Mask”.
5 Al pulsar F4 “1”, se habilita el pendular para el grupo. Al pulsar F5 “*”, se deshabilita el pendular
para el grupo.
- 97 -
8.6 PENDULAR SEGÚN EJES DE MUÑECA

Esta función es opcional. (A05B-XXXX-R627)
La combinación del pendular según ejes de muñeca con el modelo sinusoidal2 puede proporcionar una
frecuencia de pendular mayor de 5Hz. Las prestaciones del pendular de ejes de muñeca dependen de una
antorcha y una configuración adecuadas. El plano del pendular que se genera al usar el pendular según
ejes de muñeca esta limitado debido a que el movimiento pendular se genera sólo en los ejes 4 y 5. Como
tal, algunas configuraciones del brazo provocarán que el azimut del pendular y los ángulos de elevación
no sean útiles para la soldadura.
Para usar el pendular de ejes de muñeca, debe
- Habilitar el pendular de ejes de muñeca.
- Configurar el ángulo de tolerancia.
Esto se realiza configurando las variables del sistema de pendular para ejes de muñeca.
Habilitar el pendular para ejes de muñeca $WVWRIST.$WRIST_ENB

- $WVWRIST.$WRIST_ENB habilita el pendular con ejes de muñeca.
El valor por defecto es FALSE. Configura en TRUE para habilitar el pendular de ejes de muñeca.
Configuración del ángulo de tolerancia $WVWRIST.$RUN_ANG$WVWRIST.$TOL_ANG

- $WVWRIST.$RUN_ANG devuelve el ángulo actual entre el plano TOOL Z-X y el TOOL
Z-PATH durante la ejecución, según se muestra en la Fig. 8.6.
Esta variable se actualiza automáticamente.
- El mejor modelo de pendular ocurre cuando $RUN_ANG es inferior a 10°.
- El decremento de $RUN_ANG se puede conseguir reprogramando los puntos moviendo a los
puntos existentes y después rotar sobre TOOL Z para cambiar la orientación de la muñeca.
- $WVWRIST.$TOL_ANG permite especificar el límite superior para $RUN_ANG. El valor por

defecto es 10°. Cuando $RUN_ANG alcanza el valor límite, el robot detendrá la ejecución y
visualizará el mensaje de error, "WEAV-017 run_ang exceeds tol_ang."
Plano TOOL Z-X
Plano TOOL Z-PATH
$RUN_ANG
Trayectoria
Fig. 8.6 $RUN_ANG
Uso del pendular según ejes de muñeca

La mayor frecuencia de pendular (generalmente más de 5Hz) se puede conseguir usando un modelo de
pendular Sine2[].
El pendular según ejes de muñeca da soporte a todas las funciones excepto
- El pendular de muñeca no da soporte al movimiento coordinado.
- El pendular de muñeca no da soporte a la función de aumento de altura de centro.
- El pendular de muñeca no da soporte a sistemas DualARM.
- El pendular de muñeca no da soporte a la función de interface de sensor universal.
- 98 -
8.7 PENDULAR DISEÑADO SEGÚN NECESIDAD

(CUSTOMIZED WEAVING)
El pendular a medida usa patrones de pendular definidos por el usuario.
Esta función es opcional. (A05B-XXXX-J722)
Instrucción de movimiento pendular

La instrucción de movimiento pendular a medida permite al robot zigzaguear usando patrones definidos
por el usuario.
Una vez iniciada la instrucción de inicio de movimiento pendular a medida, el movimiento pendular
prosigue hasta que se ejecuta la instrucción de fin de movimiento pendular.
El movimiento pendular a medida usa las siguientes 6 instrucciones.
- Weave Cust1[i]
- Weave Cust1[Hz, mm, seg, seg]
- Weave Cust2[i]
- Weave Cust3[i]
Para programar las instrucciones de pendular, pulsar F1 [INST], para visualizar als instrucciones
disponibles, entonces seleccionar [Weave] desde el submenú.
Weave 2
1 Weave Cust1[ ]
2 Weave Cust2[ ]
3 Weave Cust3[ ]
4
5
6
7
8 --next page--
- 99 -
NOTA
El Patrón de Pendular a Medida tiene las siguientes restricciones.
- El modelo de ángulo en L "L pattern angle" y el radio "Radius" son inválidos.
- Es imposible usar TAST, AVC, y RPM&Mpass.
Configuración del Patrón de Pendular

Se pueden definir hasta 3 patrones de pendular a medida. Cada modelo puede tener un nombre.
(Consultar "Configuración del Patrón de pendular por KAREL" que se menciona después cuando desee
configurar 4 o más patrones de pendular.) Sus patrones de pendular se pueden usar programando Weave
Cust1, Weave Cust2, y Weave Cust3 como instrucciones de pendular. Weave Cust1, Weave Cust2 son
tipo triángulo y Weave Cust3 es de tipo seno por defecto. La configuración del patrón de pendular tiene
algunas limitaciones. Lo siguiente explica el método de configuración y las limitaciones.
- Hasta 10 fases.
- El valor de X, Y, y Z es componente del vector de unidad. Para configurar el patrón de pendular de
Fig. 8.7 (a), 8.7 (b), debe configurarse la componente de X, Y, y Z, según se muestra en Fig. 8.7 (c).
- La componente Y de todos los vectores de unidad es multiplicado por la amplitud, y la componente
Z de todos los vectores de unidad es multiplicado por "center rise" (elevación del centro)
Básicamente, use el componente Z en la posición de Y=0.
- La totalidad de las componenetes de todos los vectores unitarios en el ciclo de pendular deben ser 0
(excepto la fase de inicio). Cuando el punto de fin del ciclo de pendular es el origen, la totalidad de
los componentes de todos los vectores unitarios en el ciclo de pendular se hace 0.
- Se pueden establecer hasta 2 intervalos por patrón, y puede ser fijado en toda la fase. No se puede
configurar el intervalo de 2 (R_Dwell (intervalo derecho) y L_Dwell (intervalo izquierdo)) por una
fase. Las paradas en el pendular durante la configuración del intervalo en la posición en la que la
caja de comprobación fue puesta en marcha. Cuando R_Dwell es configurado, encender la caja de
comprobación de R_Dwell, y cuando L_Dwell es configurado, encender la caja de comprobación de
L_Dwell. (Ver Fig. 8.7 (c).)
- Introducir el número total de fases del ciclo de pendular en "Total of phases". (Ver Fig. 8.7 (c).)
- Cuando el punto final del ciclo de pendular no es el origen, se debe usar la fase de arranque.
Cuando se configura la fase de iniciación, encender la caja de comprobación de la Fase de iniciación.
Consulte la figura 8.7 (d), 8.7 (e).
- Pulsar el botón de "Confirm" de la pantalla Weave Cust Setup cuando desee confirmar el patrón del
pendular (patrón del movimiento pendular). Consulta la Fig. 8.7 (c), 8.7 (e).
NOTA
Si no configura el modelo de pendular para que cumpla las siguientes condi-
ciones, verá la pantalla de error, por lo que tendrá que re-configurarlo otra vez.
- El intervalo no puede ser configurado a más de 2 por patrón.
- No se puede configurar el intervalo de 2 (R_Dwell (intervalo derecho)
y L_Dwell (intervalo izquierdo)) por una fase.
- El total del componente de todos los vectores unitarios debe ser 0.
Fig. 8.7 (a) Ejemplo pendular en triángulo

- 100 -
X X:
X :Dirección
Directionde
of soldadura.
welding
2 (1,1,0)
Intervalo izquierdo
X: Dirección
Direction L_dwell
(L-dwell) R_dwell
Intervalo derecho
(R-dwell)
de soldadura
of welding
Y
1 (0,-1,0) 4 (0,-1,0) 3 (-1,1,0)
Y
Fig. 8.7 (b) Pendular en Triángulo
R: R_dwell
R: R_dwell (Intervalo derecho)
LaSum
sumais es
0 0 Sólo
Only uno
one L: L_dwell
L: L_dwell (Intervalo izquierdo)
Fig. 8.7 (c) Configuración del modelo de pendular en Triángulo
X 2 (1,1,0)
Y
X: Dirección
Direction 1 (1,-1,0) 3 (-1,1,0)
de soldadura
of welding
Y 4 (-1,-1,0)
S (-1,0,0)
Startdephase
Fase inicio
Fig. 8.7 (d) Pendular en Diamante
S:S start_phase
: fase de inicio
Fig. 8.7 (e) Configuración del modelo de pendular y confirmación del diamante
- 101 -
Procedimiento 8-7 Configuración del modelo de pendular

Pasos
1 Para visualizar la configuración del patrón de tejido, pulsar MENUS, seleccionar 6(SETUP), y
seleccionar WEAVE CUST. Se visualiza la pantalla de configuración del modelo de pendular.
2 Pulsar el botón Edit del modelo de pendular que desee configurar.

Pulsar el botón Demo cuando se desea ver el patrón de pendular que ya se ha configurado.
Edit Demo
Demo
3 Introducir 2 en el número de página de la Configuración Weave Cust1 cuando desee usar 6 fases o
más.
4 Pulsar el botón "Confirm" de la pantalla de Weave Cust Setup. Puede ser visualizada la siguiente
pantalla de confirmación del modelo de pendular.
5 Pulsar el botón Save cuando desee guardar el patrón de tejido configurado. Se muestra la pantalla
siguiente. Cuando se presiona el botón Yes, los datos del modelo de pendular anterior se borra
automáticamente.
- 102 -
Configuración de Patrones de Pendular mediante KAREL

El patrón de pendular puede ser definido introduciendo directamente los datos del patrón de pendular en
las variables KAREL. Hay 10 programas KAREL cust_wv*.pc (* es 1 a 10.). cust_wv*.pc establece el
tipo "seno" por defecto. Si el programa TP llama cust_wv*.pc antes de ejecutar la instrucción de pendular,
entonces puede usar los datos del patrón de pendular configurados mediante KAREL. En este momento,
la instrucción de pendular ejecutada después de cust_wv*.pc debe ser Weave Cust3. Cust_wv*.pc
llamado en el programa TP sobreescribe los datos de la instrucción Weave Cust3. Cuando se pulsa el
botón "Demo" de Weave Cust3 en la pantalla de Configuración del Patrón de pendular, se visualiza el
patrón de pendular que Ud. ha definido.
Se establece el siguiente parámetro, y se realiza el modelo de pendular.
- PAT_NAME : Nombre del modelo de pendular.

- USE_START : Fase de inicio (True: enable, False: Desactivar)
- S_VECTOR_X,Y,Z : Componentes del vector xyz de la unidad de fase de inicio.
- S_SWELL_R,L : Tiempo de parada en la esquina de la oscilación de la fase de inicio
(True: enable False: Desactivar)
- NUM_PHASE : Número total de fases
- VECTOR*_X,Y,Z : Componente del vector unitario* xyz (* es de 1 a 10.)
- DWELL*_R,L : Tiempo del intervalo (True: enable False: Desactivar)
Procedimiento 8-8 Configuración del modelo de pendular mediante KAREL

Pasos
1 Cambiar la variable de sistema $KAREL_ENB de 0 a 1 para activar la configuración de variables
KAREL.
Ir al menú SYSTEM Variables.
[MENU] Æ SYSTEM Æ F1 [TYPE] Æ Variables
Cambiar la variable $KAREL_ENB de 0 a 1.
2 Pulsar la tecla SELECT y luego se visualiza la pantalla Program Select.

Pulsar F1 [TYPE], después seleccionar KAREL.
Entonces mover el cursor al cust_wv*.pc que quiere configurar y pulsar la tecla ENTER.
- 103 -
3 Ir a la pantalla de variables KAREL.

[MENU] Æ DATA Æ F1 [TYPE] Æ KAREL Vars Æ [Enter]
Establecer variables KAREL.
El programa KAREL cust_wv1.pc de Fig. 8.7(f) es un ejemplo de la configuración del modelo de

pendular de Fig. 8.7 (a), Fig. 8.7 (b) usando las variables KAREL.
cust_wv1.pc
PAT_NAME ‘Triangle’ VECTOR4_X 0
USE_START FALSE VECTOR4_Y -1
S_VECTOR_X 0 VECTOR4_Z 0
S_VECTOR_Y 0 DWELL4_R FALSE
S_VECTOR_Z 0 DWELL4_L FALSE
S_DWELL_R FALSE VECTOR5_X 0
R_DWELL_L FALSE VECTOR5_Y 0
NUM_PHASE 4 VECTOR5_Z 0
VECTOR1_X 0 DWELL5_R FALSE
VECTOR1_Y -1 DWELL5_L FALSE
VECTOR1_Z 0 VECTOR6_X 0
DWELL1_R TRUE VECTOR6_Y 0
DWELL1_L TRUE VECTOR6_Z 0
VECTOR2_X 1 DWELL6_R FALSE
VECTOR2_Y 1 DWELL6_L FALSE
VECTOR2_Z 0 ………………………….
DWELL2_R FALSE ………………………….
DWELL2_L FALSE VECTOR10_x 0
VECTOR3_X -1 VECTOR10_y 0
VECTOR3_Y 1 VECTOR10_z 0
VECTOR3_Z 0 DWELL10_R FALSE
DWELL3_R TRUE DWELL10_L FALSE
DWELL3_L TRUE
Fig. 8.7 (f) Pantalla de configuración de variables KAREL
PRECAUCIÓN
Existen las siguientes limitaciones cuando se configura el patrón de pendular
mediante KAREL. Cuando la instrucción Weave Cust3 es ejecutada mediante el
programa TP y las siguientes limitaciones no son respetadas, el robot ABORT
(aborta).
- No configurar 1 en la variable Karel "NUM_PHASE".
- No configurar 0 en todas las variable Karel "VECTOR*_X,Y,Z".
(*=1 en Num_phase)
- 104 -
Procedimiento 8-9 Cambio del modelo de pendular mediante KAREL

Pasos
1 El siguiente programa TP es realizado por el usuario.
PROGRAM2
3/8
1: J P[1] 30% CNT100
: Weld Start[1,1]
3: Weave Cust3[1]
: Weld End[1,1]
5: Weave End
6: L P[4] 500mm/sec CNT100
7: J P[1] 30% CNT100
[End]
REGISTER VALUE CHOICE
2 El programa KAREL cust_wv*.pc es llamado antes de la ejecución WEAVE CUST3[1].

Sitúe el cursor en END. ÆPulse la tecla F1 (INST). Se muestra el menú de instrucciones de control.
Æ Seleccionar CALL. ÆSeleccione CALL program. ÆPulse la tecla F3 (KAREL). Entonces, se
visualiza la lista del programa KAREL . Seleccionar cust_wv*.pc.
PROGRAM2
3/9
1: J P[1] 30% CNT100
: Weld Start[1,1]
3: CALL CUST_WV1
4: Weave Cust3[1]
: Weld End[1,1]
6: Weave End
7: L P[4] 500mm/sec CNT100
8: J P[1] 30% CNT100
[End]
CHOICE
PRECAUCIÓN
- Es necesario llamar cust_wv*.pc antes de la ejecución WEAVE CUST3.
- Los datos de cust_wv*.pc son sólo reflejados en la instrucción WEAVE CUST3.
- 105 -
9.MODIFICACIÓN DINÁMICA DE PARÁMETROS
DE SOLDADURA (ARCTOOL RAMPING) B-83284SP-3/03
9 MODIFICACIÓN DINÁMICA DE
PARÁMETROS DE SOLDADURA
(ARCTOOL RAMPING)
9.1 GENERALIDADES
La función de modificación dinámica de los parámetros de soldadura (Arctool ramping) aumenta o
disminuye gradualmente los parámetros en un programa en un índice especificado.
Esta función incluye las siguientes tres funciones.
- Weld Parameter Ramping (Parámetros de soldadura en rampa)
- "Rampa" de Velocidad
- Weave Ramping (Rampa de pendular)
Esta función es una función estándar ArcTool y está habilitada por defecto.
- 106 -
B-83284SP-3/03 DE SOLDADURA (ARCTOOL RAMPING)
9.2 Weld Parameter Ramping

(modificación dinámica de los parámetros de soldadura)
La opción modificación dinámica de los parámetros de soldadura le permite aumentar o disminuir
gradualmente un parámetro de soldadura (Voltaje, Corriente, etc. ) en la sección indicada. Es posible
aumentar/disminuir gradualmente un parámetro de soldadura.
Como modificación dinámica de un parámetro de soldadura, existen los siguientes modos.
• Modificación dinámica por tiempo (Time Ramping)
• Modificación dinámica de la posición (Position Ramping)
• Mantener la modificación dinámica (Hold Ramping)
Adicionalmente, puede aumentar o disminuir valores de comandos múltiples simultáneamente. Consultar

la siguiente figura que muestra las generalidades dela modificación dinámica de parámetros, los
comandos de los parámetros de soldadura se muestran en la Fig. 9.2 (a) si la configuración está en el
siguiente programa TP y procedimiento de soldadura.
MAIN1 DATA Weld Procedure 1
1/6 1/10
1: J P[1] 50% FINE + Procedure 1 [ ]
2: L P[2] 100mm/sec FINE - Schedules
: Weld Start[1,1] Schedule # Volts Amps Speed Time Ramp
Runin 25.0 200.0 1.00
: Weld Start[1,2]
4: L P[4] WELD_SPEED FINE Schedule 1 30.0 260.0 100.0 2.00 Time
: Weld End[1,3] Schedule 2 20.0 140.0 70.0 0.00 Posn
5: J P[1] 100% FINE Schedule 3 17.0 100.0 0.0 1.00 Time
[END] Burnback 20.0 0.0 0.10
[ INST ] [ EDCM > Wirestick 20.0 0.0 0.10
Voltaje[Volt.]
Crater
fill
Runin (Relleno
Modificación de Burnback
Burnback
dinámica de la Modificación cráter)
soldadura dinámica de la
(Weld soldadura
Ramping) (Weld Ramping)
Basado en Tiempo
Tiempo
Posición 2 Posición 3 Posición 4 (seg)
Inicio de arco
(Arc Start) Arc End
Fig. 9.2 (a) Ejemplo de programa para la modificación dinámica de los parámetros de soldadura
- 107 -
Modificación dinámica por tiempo (Time Ramping)

En la modificación dinámica por tiempo, se especifica el tiempo de modifiación dinámica (seg) en los
programas de datos de soldadura. Los valores de los comandos aumentan o disminuyen respecto del
comando anterior (esto es un comando de parámetro de soldadura antes del cambio) a comandos en curso
(esto es un comando de parámetro de soldadura después del cambio) durante el tiempo de retraso
configurado en la instrucción de inicio de soldadura (Consultar con “A” en la Fig. 9.2 (a)).
Modificación dinámica de la posición (Position Ramping)

En la modificación dinámica de la posición, los valores de los comandos aumentan o disminuyen respecto
del comando anterior (esto es un comando de parámetro de soldadura antes del cambio) a comandos en
curso (esto es un comando de parámetro de soldadura después del cambio) hasta alcanzar la siguiente
posición programada después de la instrucción de inicio de soldadura (Consultar con “B” en la Fig. 9.2
(a)).
Mantener modificación dinámica (Hold Ramping)

Hold Ramping es básicamente lo mismo que la modificación dinámica por tiempo (Esto es, los valores de
comando aumentan o disminuyen desde el comando previo al comando actual durante el tiempo de
retraso configurado en la instrucción de inicio de soldadura). Consultar la siguiente figura sobre la
diferencia. Hold Ramping se usa en el caso sólo de la primera instrucción de incio de soldadura.
Caso de modificación dinámica por tiempo Caso de mantenimiento de modificación

(Time Ramping) Time Ramping case dinámica (Hold Hold Ramping)Ramping case
El robot empieza a funcionar El robot empieza a funcionar en el
Operación del robot cuando ha acabado el periodo de momente que los parámetros han
calentamiento alcanzado los valores indicados en el
programa de soldadura.
Calenta-
Valor indicado Limpiado miento
Tiempo
Fig. 9.2 (b) Funcionamiento del robot al inicio de la soldadura
- 108 -
Modificación dinámica de valores a la primera instrucción de inicio de

soldadura Weld Start
(usar modificación dinámica por tiempo “Time” o por mantenimiento “Hold”)
En la primera instrucción de Inicio de Arco (no para cambiar programas de datos de soldadura), mediante
el estado de calentamiento activado/desactivado, se decide si se ejecuta la modificación dinámica
(Ramping) o no.
Si el calentamiento (Runin) está habilitado y la modificación dinámica está configurada en “Time” o
“Hold” en el programa de datos de soldadura (weld schedule) que se usa en la primera instrucción de
inicio de soldadura, la soldadura al arco se inicia dentro del programa de datos del calentamiento (runin
schedule) que se configura en el número de procedimiento de soldadura especificado. Después de que
termine al calentamiento (runin), los valores de comando aumentan o disminuyen gradualmente al
programa de datos de soldadura (weld schedule) programado en la primera instrucción de inicio de
soldadura.
Si se deshabilita el calentamiento (runin), se inicia la soldadura con un programa de datos de soldadura
programado en la primera instrucción de inicio de soldadura. Por lo tanto, la modificación dinámica no se
ejecuta a la primera instrucción de soldadura.
Valor indicado Si el calentamiento (runin) 1: J P[1] 100% FINE

está desactivad, la soldadura 2: J P[2] 100% FINE
empieza conforme al : Weld Start[1,1]
programa de datos de 3: L P[3] 15.0inch/min FINE
soldadura 1.
Valor indicado en
el programa de
soldadura 1
Si el calentamiento está activado
Valor especificado El valor del programa de calentamiento
en el programa de cambia con el valor del programa de
calentamiento datos de soldadura 1.
Tiempo
Fig. 9.2 (c) Modificación dinámica en la primera instrucción de soldadura
- 109 -
Modificación dinámica en Weld End

(usar modificación dinámica de tiempo “Time”)
En el relleno de cráter de la instrucción de fin de soldadura, es posible configurar la modificación
dinámica tanto si se ejecuta como si no. Si la modificación dinámica se configura en tiempo “Time” en el
programa de datos de soldadiura que se usa en la instrucción de fin de soldadura, los valores del comando
aumentan o disminuyen gradualmente a los del programa de datos de soldadura (programa de datos del
relleno de cráter) que se programa mediante la instrucción de fin de soldadura.
La modificación dinámica de los parámetros de soldadura no se realiza durante el reinicio del Wirestick
(Despegue del hilo).
"Rampa" con Crater Fill Sin Rampa
Voltaje (Voltios) Voltaje (Voltios)
Crater Crater
fill fill
(Relleno Reinicio (Relleno Reinicio
de Wirestick de Wirestick
cráter) cráter)
Tiempo (seg) Tiempo (seg)
Fig. 9.2 (d) Modificación dinámica durante el relleno de cráter
Procedimiento 9-1 Cómo programar la "Rampa" del parámetro de soldadura

Pasos
2 Seleccione DATA.
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccionar el procedimiento de soldadura [Weld Procedure].
5 Sitúe el cursor en la línea del procedimiento [Procedure] y pulse la tecla ENTER.
Mover el cursor a [Ramping] y cambiarlo a ENABLED.

1/14
- Procedure 1[ ]
Weld equipment: 1
File name: AWE1WP01
Schedules: 3
Runin: DISABLED
Burnback: ENABLED
Wirestick resets: 3 ENABLED
Ramping: DISABLED
Gas purge: 0.35 sec

- 110 -
Si el elemento de configuración [Ramping] no se visualiza, reiniciar el controlador después de

cambiar las siguientes variables a TRUE.
• $AWERAMP[ i ].$RAMP_ENABLE ( "i" es el número de equipo.)
Habilita o deshabilita la modificación dinámica de los parámetros de soldadura.
• $AWERAMP[ i ].$RMP_TO_POS
Habilita o deshabilita la modificación dinámica de la posición.
NOTA
1 Si $RAMP_ENABLE es FALSE, la función de modificación dinámica del ArcTool
no funciona incluso cuando $RMP_TO_POS es TRUE. Si cambia estas
variables, reiniciar el controlador.
2 La modificación dinámica de la velocidad es siempre TRUE independientemente
de estas variables de sistema.
6 Mover el cursor a [Schedules] y pulsar la tecla ENTER. Se muestra la pantalla siguiente.

1/10
+ Procedure 1 [ ]
- Schedules
Schedule # Volts Amps Speed Time Ramp

Runin 25.0 200.0 1.00
Schedule 1 30.0 260.0 100.0 2.00 None
Schedule 2 20.0 140.0 70.0 0.00 None
Schedule 3 17.0 100.0 0.0 1.00 None
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
7 Cuando mueve el cursor a “Ramp” del número de programa de datos de soldadura que se usa en la
instrucción de inicio de soldadura y pulsa F4[CHOICE], se visualiza el siguiente menú. Entrar el
modo deseado. Si se selecciona “Time” o “Hold”, configurar el tiempo de modificación dinámica
(Esta configuración también se debe ejecutar en la pantalla del programa de datos de soldadura).
1
1 None
2 Posn
3 Time
4 Hold
5
6
7
8
8 Programar la instrucción de incio de soldadura en la pantalla de edición de programas y especificar

el número de programa de datos de soldadura para realizar la modificación dinámica de parámetros
de soldadura.
- 111 -
La modificación dinámica empieza antes de que la modificación previa termine

Si se usa la modificación dinámica de Tiempo, la siguiente instrucción de Inicio de Arco debe ser
ejecutada mientras los valores de la orden gradualmente aumentan o disminuyen (antes de que llegue al
programa de soldadura de la instrucción de Inicio de Arco que se ha realizado ahora). En este caso, la
"Rampa" actual es interrumpida. Para el siguiente movimiento, los valores de la orden cambiarán
dependiendo de los siguientes casos:
• La modificación dinámica de parámetros de soldadura se especifica en la siguiente

instrucción de inicio de soldadura
El valor del comando cambia gradualmente desde su valor, durante la ejecución de la modificación
dinámica (últimos valores de los comandos) al valor de la siguiente instrucción Arc Start de inicio de
arco.
• La modificación dinámica de parámetros de soldadura se especifica en la siguiente

instrucción de inicio de soldadura
El valor del comando se cambia inmediatamente al valor de la siguiente instrucción Arc Start.
Un usuario puede crear el programa usando esta característica. Para evitar la interrupción de la
modificación dinámica, deje pasar el tiempo suficiente antes de ejecutar el siguiente comando de
movimiento. O use la instrucción de espera.
PRECAUCIÓN
La función de modificación dinámica no se lleva a cabo durante la purga,
calentamiento, burnback, o reinicio de wirestick (hilo pegado). Esta función no
se puede usar con el formato directo de las instrucciones de soldadura.
9.3 Modificación dinámica de la velocidad (Speed Ramping)

En la modificación dinámica de la velocidad (Speed Ramping), es posible aumentar o disminuir la
velocidad de movimiento del robot mientras el robot se mueve desde la posición de inicio a la de destino.
Durante la "Rampa" de la Velocidad
Velocidad [cm/min]
Tiempo
(seg)
Sin "Rampa" de Velocidad
Velocidad [cm/min]
Tiempo
(seg)
Fig. 9.3 Modificación dinámica de la velocidad
NOTA
Esta fución no da soporte a instrucciones de movimiento tipo A.
- 112 -
Procedimiento 9-2 Cómo programar la modificación dinámica para la velocidad

Pasos
1 Programar la instrucción de movimiento en la pantalla de edición de programa.
Introducir la velocidad de inicio de la "Rampa" a la velocidad de movimiento.
MAIN1
1/3
1: J P[1] 100% FINE
[END]
[ INST ] [ EDCMD ] >
2 Mover el cursor al final de una instrucción de movimiento.

3 Pulse F4[ CHOICE ] y seleccione[ RampTo ] del menú.
Motion Modify 3
1 Offset/Frames
2 PSPD
3 Offset,PR[]
4 Incremental
5 RampTo
6 RampTo R[]
7 Tool_Offset
8 –next page--
4 [ RampTo (...) ] se añade a la instrucción de movimiento. Introducir el valor de velocidad que desee
alcanzar finalmente (velocidad de destino). La unidad de velocidad de RampTo llega a ser lo mismo
que la unidad de velocidad de la instrucción de movimiento.
MAIN1
2/3
1: J P[1] 100% FINE
: RampTo (…)
[END]
ENTER Pamp Speed.
Especificación detallada de la modificación dinámica del ArcTool

- La modificación dinámica de la velocidad también se puede usar con la instrucción WELD_SPEED
o registro (especificando un valor indirecto).
- Si la distancia del movimiento es más corta que el tiempo para completar el movimiento para
acelerar/desacelerar a la velocidad especificada, el controlador emitirá una alarma y no se ejecutará
la modificación dinámica.
- La modificación dinámica de la Velocidad puede ser usada con mm/seg, cm/min y pulgada/min. Si
seg, mseg, grados/seg se usan como la unidad de velocidad, el controlador enviará un aviso de
mensaje de error y no se aplicará la modificación dinámica de velocidad.
- Cuando se domina la orientación del movimiento, el controlador enviará un aviso de mensaje de
error y no se aplicará la modificación dinámica de Velocidad.
- La modificación dinámica de la velocidad no se ejecutará durante la ejecución hacia atrás.
- La modificación dinámica de la velocidad no se ejecuta durante el modo de velocidad constante
(dry run).
- 113 -
9.4 MODIFICACIÓN DINÁMICA DEL PENDULAR

(WEAVE RAMPING)
La modificación dinámica del pendular puede cambiar los siguientes parámetros gradualmente durante el pendular.
- Frecuencia ( Freq )
- Amplitud (Ampl.)
Y
Durante la "Rampa" Sin "Rampa"

delDuring Weave Ramping
Tejimiento Without
en Weave Ramping
el Tejimiento
Fig. 9.4 Modificación dinámica del pendular
Procedimiento 9-3 Cómo programar la "Rampa" para el tejimiento

Pasos
1 Cambiar la variable $WVCFG.$RAMP_ENB a TRUE. Se habilita la función de rampa de pendular.
2 Crear el programa de pendular en la pantalla de edición del programa (Consultar 8).
MAIN1
1/5
: Weld Start[1,1]
3: Weave Sine[1]
[END]
3 Mover el cursor al final de la instrucción de movimiento situada entre el Inicio y el Final del
pendular.
4 Pulse F4[ CHOICE ] y seleccione [WV[ ] ] del menú.
Motion Modify 4
1 Skip,LBL,PR
2 TIME AFTER
3 DISTANCE BEFORE
4 COORD
5 COORD[LDR]
6 WV[]
7 PTH
8 –next page--
5 [WV[...] ] se añade al final de la instrucción de movimiento.

Introducir el número del programa de tejido que tiene la frecuencia o amplitud de destino.
MAIN1
4/5
: Weld Start[1,1]
3: Weave Sine[1]
4: L P[2] 8mm/sec FINE WV[…]
[END]
Enter schedule number.
REGISTER CHOICE >
- 114 -
Especificación detallada de la "Rampa" del Pendular

- La modificación dinámica del pendular no se ejecutará durante la ejecución hacia atrás.
- La "Rampa" del Pendular presta sólo soporte parcialmente a TAST ( seguimiento de soldadura por el
arco). Presta soporte a la "Rampa" de amplitud, pero no a la de la frecuencia de pendular.
9.5 PROSEGUIR DESPUÉS DE UN FALLO

Reanudación de la modificación dinámica del Parámetro de Soldadura tras
un Fallo
Si está habilitado el calentamiento (runin), la soldadura prosigue con el programa de datos del
calentamiento después de que se pause el programa por un fallo durante la modificación dinámica de los
parámetros de soldadura. Resumiendo, tanto los parámetros de modificación dinámica con el movimiento
del robot o los parámetros de soldadura sin movimiento del robot se deciden basándose en el modo de
cambio dinámico (“Time” o “Hold” que se configura en el programa de datos de soldadura) que se usa al
proseguir.
Las siguientes variables del sistema deciden los comandos de soldadura al proseguir. Si se configura en
FALSE, la soldadura prosigue con el programa de datos del calentamiento (runin). Si se ocnfigura en
TRUE, la soldadura prosigue con comandos que son el valor de modificación dinámica en el tiempo de
pausa del programa. Esta configuración se prepara respectivamente para la modificación dinámica según
tiempo y según posición.
- $AWERAMP[ i ].$TIM_RMP_RSM
Esta variable decide el método de reanudación para la especificación de tiempo. Si es TRUE, la
modificación dinámica de Especificación del Tiempo reanuda en valores pausados. Si es FALSE, la
modificación dinámicade Especificación del Tiempo realiza la reanudación a partir de los valores de
calentamiento.
- $AWERAMP[ i ].$POS_RMP_RSM
Esta variable decide el método de reanudación para la especificación de posición. Si es TRUE, la
modificación dinámica de Posición reanuda en valores pausados. Si es FALSE, la modificación
dinámica de posición realiza la reanudación a partir de los valores de calentamiento.
Reanudación de la modificación dinámica de velocidad Tras un Fallo

Si se detiene el programa y se reanuda durante la modificación dinámica de Velocidad, el método de
reanudación es diferente dependiendo de si la Reanudación de la Trayectoria Original está activada o
desactivada (Consultar 5.3).
- Se habilita la reanudación de la trayectoria original.

Cuando el robot se mueve desde la posición pausada mentras se pausa, el robot se mueve hacia atrás al
punto de pausa. Después de volver a la posición pausada, la modificación dinámica de la velocidad
hace proseguir a la velocidad de la función de reinicio de soldadura a la velocidad deseada.
- Se deshabilita la reanudación de la trayectoria original.
El robot se mueve desde la posicion actual a la posición de destino con la velocidad antes de pausar y
la modificación dinámica de la velocidad hace proseguir desde la velocidad pausada a la velocidad
deseada.
Reanudación de la modificación dinámica del pendular tras un Fallo

Después de que el movimiento es reanudado, el pendular reanudará su frecuencia y amplitud antes del
fallo, y completará el movimiento con la frecuencia y amplitud del pendular especificado.
- 115 -
9.6 Usando otras Funciones

Usando la Función On The Fly
(Modificación manual de parámetros durante la producción)
La función On The Fly (Consultar 17) se encuentra temporalmente desactivada durante una modifcación
dinámica. Cuando los parámetros son puestos en modifcación dinámica, la pantalla On The Fly mostrará
los valores del comando cambiando (Aunque no comprueba el cambio de velocidad). Si Ud. usa las teclas
de función de incremento o disminución, aparecerá un mensaje de aviso.
Uso de Through-Arc Seam Tracking (TAST)

"Thru Arc Seam Tracking" (Consultar 20) no funcionará apropiadamente si se programa una
modificación dinámica de parámetro de soldadura durante el seguimiento. No ejecutar la modificación
dinámica del parámetro de soldadura durante el seguimiento de línea (tracking).
- 116 -
B-83284SP-3/03 10.HEAT WAVE SYNC
10 HEAT WAVE SYNC

(MODIFICACIÓN DEL APORTE DE CALOR)
10.1 GENERALIDADES
HeatWave Sync es una función que controla la cantidad de calor cambiando los comandos de soldadura
periódicamente durante la soldadura. Esta función tiene dos métodos, uno es un método que cambia los
comandos de soldadura con la sincronización del movimiento pendular (Weave Sync HeatWave), otro es
un método que cambia los comandos de soldadura con frecuencia arbitraria de pulsos y pulsos de
temporización variable (Pulse HeatWave).
Esta función es opcional (A05B-XXXX-R799). Con la opción del paquete de soldadura TIG "TIG Arc
Weld Package" (A05B-XXXX-J582) pero sin pedir A05B-XXXX-R551, sólo se da soporte a HeatWave.
HeatWave (Modificación de aporte de calor) en pendular con sincronismo

Este modo proporciona un método de soldadura que controla los comandos de soldadura sincronizando el
moviemiento pendular, es posible controlar cada comando de soldadura arbitrariamente basándose en la
posición centro/dereche/izquierda del pendular. Por lo tanto, es posible controlar la cantidad de calor
aportada ajustando la frecuencia del pendular.
Este método puede mejorar la tolerancia del proceso de soldadura para la variación del punto de junta. Es
posible soldar el objeto que combina diferentes espesores porque la forma del cordón de soldadura se
puede controlar finamente.

1/7
Antorcha de
Soldadura
3 Heatwave mode Step with weaving
Left Center Right

Voltage 20.00 25.00 30.00 Volts
Current 200.0 225.0 250.0 Amps
Disipador pequeño
(Small Heat Sink)
Disipador grande Feedback Voltage 0.0 Volts
Fig. 10.1 (a) HeatWave con pendular sincronizado
- 117 -
10.HEAT WAVE SYNC B-83284SP-3/03
Pulse HeatWave (Soldadura con pulsos de baja frecuencia)

Este método proporciona un método de soldadura de pulsos a baja frecuencia que controlan los comandos
de soldadura con pulsos de frecuencia arbitraria y pulsos de temporización variable, los comandos de pico
(programas de datos de soldadura mayores), y los comandos base (programas de datos de soldadura
menores) se cambian periódicamente con pulsos de frecuencia arbitraria (0.1–10Hz) y la temporización
variable en el lado robot. Es posible aplicar la soldadura en pulsos de baja frecuencia independientemente
del equipo/proceso de soldadura ya que la forma de la onda del pulso de los comandos de soldadura se
controla arbitrariamente en el lado robot.
Aplicando este modo a la soldadura por pulsos MIG al aluminio, es posible combinar la alta frecuencia
(decidida en el lado del equipo de soldadura) y baja frecuencia (decidida en el lado robot) en los pulsos de
soldadura, por lo que la entrada de calor se reduce incluso en soldadura por pulsos, y esta soldadura puede
envitar que se requeme. Adicionalmente, el cordón de alta calidad como soldadura TIG se forma
mediante la soldadura MIG de aluminio.
El robot controla todas las formas DATA Weld Procedure 1

Robot controls all pulse waveform
de onda pulsatorias 1/7
Frecuencia de pulso
Pulse Frequency (0.1
(0.1 - 10Hz)
- 10Hz) Programa 1 Weld Procedure 1[ ]
de datos
Peak de
Modulación del ancho porcentual Schedule
pico (Peak 2 Weld Schedule 1[Weld Schedule ]
Pulse Duty
del pulso (20
(Pulse - 80%)
Duty) (20 - 80%) Schedule) 3 Heatwave mode Pulse(no weaving)
Base Base Peak

Base
Schedule Voltage 20.00 25.00 Volts
Schedule
Current 200.0 225.0 Amps
Weld Commands
Comandos de soldadura 6 Pulse Frequency 1.0 Hz
(Volts, Amps,
(Volts, WFS,
Amps, etc.)etc.)
WFS, 7 Pulse Duty Cycle 50.0 %
Fig. 10.1 (b) HeatWave pulsado
- 118 -
10.2 HeatWave con pendular y sincronismo

En el HeatWave con pendular y sincronismo, el usuario configura cada programa de datos de soldadura
para las posiciones centro/derecha/izquierda de pendular. De otra forma, es posible cambiar cada
programa de datos de soldadura gradualmente durante el movimiento pendular automáticamente usando
la función de modificación dinámica (consultar capítulo 9), los comandos de soldadura cambian
gradualmente entre la posición central y la derecha/izquierda.
Hay dos modos de HeatWave con pendular y sincronismo.
Paso apaso con pendular

El comando de soldadura cambia paso a paso cuando el movimiento pendular alcanza el punto final
(izquierdo y derecho).
El programa de datos de soldadura central es el de salida durante el movimiento pendular cuando no se
realiza en el punto final del movimiento. El programa de datos de soldadura izquierdo es el de salida
durante el pendular izquierdo sólo en el punto final. El programa de datos de soldadura derecho es el de
salida durante el pendular derecho sólo en el punto final. En este modo, el usuario configura
normalmente los extremos izquierdo y derecho en el programa de datos de pendular.
Modificación dinámica con pendular

El comando de soldadura cambia gradualmente de forma dinámica en el movimiento pendular entre la
posición central y la posición del punto final (izquierda y derecha).
El programa de datos de soldadura central se convierte en el de salida para el movimiento central del
pendular. En el movimiento pendular desde la posición central a la izquierda (o derecha), el movimiento
pendular se ejecuta con modificación dinámica desde el programa de datos de soldadura central al
programa de datos de soldadura derecho (o izquierdo). En el movimiento pendular desde la posición
izquierda (o derecha), a la posición central, el movimiento pendular se ejecuta con modificación dinámica
desde el programa de datos de soldadura derecho (o izquierdo) al programa de datos de soldadura central.
Cuando el usuario configura cada extremo derecho o izquierdo, cada punto final del programa de datos de
soldadura es salida en el movimiento de punto final de pendular.
Intervalo izquierdo Intervalo de Tejimiento w/o Intervalo izquierdo
Centro de Tejido
Intervalo derecho
Intervalo
derecho
Programa Programa
Proceso de Programa Izquierdo Izquierdo
Prog. Prog.
soldadura Izquierdo Prog.
Derecho Derecho
Variable de Proceso Derecho
de Soldadura
(Velocidad de
suministro de hilo, Progr.de Progr.de Progr.de Progr.de Progr.de Progr.de Progr.de Progr.de
Centro Centro Centro Centro Centro Centro Centro Centro
Corriente, Trim, etc.)
Stepawith
Paso pasoweaving
con Rampdinámica
Modificación with weaving
con Ramp with weaving
Modificación dinámica+con
dwell
pendular pendular pendular + extremo
Sincronización conn los Variables de Proceso Sincronizadas con Variables de Proceso Sincronizadas con la
extremos del pendular la Posición de centro del Pendular y Posición de Centro del pendular,
modificación dinámica para el pico de amplitudmodificación dinámica para el pico de
del pendular amplitud del pendular y valores
mantenidos durante los extremos.
Indica el punto de sincronización
Fig. 10.2 Paso a paso con el modo de pendular y modificación dinámica con modo pendular
- 119 -
Cómo usar el Weave Sync HeatWave (HeatWave con pendular y sincronismo)

El siguiente procedimiento explica cómo usar Wave Sync (HeatWave HeatWave con pendular y
sincronismo).
Procedimiento 10-1 Cómo usar el Weave Sync HeatWave

(HeatWave con pendular y sincronismo)
Condición
• Debe pedirse la opción HeatWave Sync (HeatWave con pendular y sincronismo).
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [DATA]. o pulse la tecla DATA
2 Pulse F1 [TYPE].
3 Seleccione [Weld Procedure].
4 Mover el cursor a [Procedure] y pulsar la tecla ENTER. Se muestra la pantalla siguiente.

1/14
- Procedure 5[ ]
Weld equipment: 1
File name: AWE1WP05
Schedules: 3
Runin: DISABLED
Burnback: ENABLED
Ramping: DISABLED
Heatwave: DISABLED
Gas purge: 0.35 sec

5 Sitúe el cursor a [Heatwave]y pulse F4[ENABLED]. Si se pide la opción HeatWave Sync pero el
elemento de configuración de [Heatwave] no se visualiza, ejecutar el procedimiento 10-3.
6 Mover el cursor a [Schedules] y pulsar la tecla ENTER.

1/9
+ Procedure 5 [ ]
- Schedules

Schedule 1 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
- 120 -
7 Mover el cursor al programa de datos de soldadura que usa en HeatWave y pulsar F2[DETAIL].
DATA Weld Procedure

1/7

3 Heatwave mode None
[ TYPE ] SCHEDULE ADVISE [CHOICE] HELP
8 Mover el cursor a [Heatwave mode] y pulsar F4[CHOICE], seleccionar el pendular paso a paso
[Step with weaving] o pendular con modificación dinámica [Ramp with weaving]. Se visualizan los
programas de datos de soldadura Izquierdo, derecho y centro.
DATA Weld Procedure

1/7

3 Heatwave mode Step with weaving
Left Center Right

Voltage 20.00 25.00 30.00 Volts
Current 200.0 225.0 250.0 Amps

9 Entrar cada programa de datos de soldadura.

10 Seguidamente, crear el programa TP que ejecuta el Weave Sync HeatWave. Programar la
instrucción de incio de soldadura que especifica el número de programa de datos de soldadura
HeatWave y programar la instrucción de pendular.
MAIN1
1/6
2:L P[1] 100mm/sec FINE
: Weld Start [5,3]
3: Weave Sine[1]
4:L P[2] 100cm/min FINE
: Weld End [5,2]
5: Weave End
[END]
- 121 -
PRECAUCIÓN
Weave Sync HeatWave no da soporte a la instrucción de inicio de soldadura de
tipo directo. Si se eejcuta el tipo directo de instrucción de inicio de soldadura,
Weave Sync HeatWave nunca se ejecuta el inicio de soldadura estándar.
PRECAUCIÓN
Hay un caso en el que el programa se pausa y la soldadura se interrumpe con
las alarmas “ARC-057 Cannot ramp t1 = xx > t2 = xx” y “ARC-133 Adjusted
time_factor xx to xx” cuando se usa la modificación dinámica con movimiento
pendular. Después del tiempo de alarma, el parámetro para decidir el tiempo del
cambio de comandos mediante la modificación dinámica
($AWERAMP[i].$TIME_FACTOR), se ajusta automáticamente. Por lo tanto, es
posible reiniciar al programa despues de reiniciar la alarma. Adicionalmente,
estas alarmas nunca se generaron después de un parámetro con un valor
adecuado.
PRECAUCIÓN
Weave Sync HeatWave no da soporte a la función On The Fly (Modificación
manual dinámica de parametros). No usar la función On The Fly (Modificación
manual dinámica de parametros durante Weave Sync HeatWave (modificación
del aporte de calor con pendular y sincronismo).
PRECAUCIÓN
Weave Sync HeatWave no da soporte el pre-tiempo de fin de arco. Durante
Weave Sync HeatWave, el pre-tiempo de fin de arco se ignora y se realiza el
relleno normal del cráter.
NOTA
Si la instrucción de inicio de soldadura especifica el número del programa de
datos de soldadura que se configura en Weave Sync HeatWave (Paso a paso
con modo pendular o modificación dinámica con modo pendular), pero no hay
instrucción de pendular, no se ejecuta el inicio de soldadura. En este caso, el
programa de datos de soldadura derecho nunca se entrega como salida.
- 122 -
10.3 HEATWAVE PULSADO

En el HeatWave pulsado, los comandos de soldadura cambian periódicamente al programa de datos de
pico o programa de datos de base. Es necesario configurar los programas de datos de soldadura base y
pico. Además, es necesario configurar la frecuencia del pulso y su modulación a través del cambio de
temporización del programa de datos de soldadura que sincroniza el movimiento pendular en Weave Sync
HeatWave.
Condición de HeatWave pulsado

La siguiente tabla explica el elemento de configuración de Pulse HeatWave.
Tabla 10.3 Condición de HeatWave pulsado

CONFIGURACIÓN
Frecuencia de Este elemento es el de frecuencias iterativas para la combinación de los
pulsos comandos pico y base por 1 segundo. El rango de frecuencia de pulsos
disponible es 0.1Hz – 10Hz. (Por defecto es 1Hz)
PEAK
PICO
BASE
BASE
Frecuencia de pulso(3Hz)
Pulse Frequency (3Hz)
0seg
0sec 1seg
1sec
Pulse Duty Cycle Esta es la relación que concierne al ancho de pico “Peak width” y ancho total de
(Modulación base y pico “Total width of Base and Peak” en la forma de onda de la frecuencia
porcentual de los de los pulsos. Esto se calcula mediante la siguiente expresión. El rango de
pulsos de ciclo) modulación porcentual de ciclo de pulso disponible es 20% - 80%. (Por defecto
es 50%)
Pulse Duty Cycle (%) = (tp/T) * 100
T
tp
PICO
PEAK
BASE
BASE
Cambio de fase Esto especifica el valor del cambio de fase concerniente al comando de corriente
(Base del parámetro de comando) y los otros comandos. Esto puede ajustar el
tiempo de cambio de los programas de datos Base/Pico El rango de ajuste de
fase disponible es -180gra - +180gra.
Comando de Corriente
Current Command
Otros
Othercomandos
Commands
Ajuste
Phasede fase (gra) (deg)
Adjustment
NOTA
Cuando se usa Pulse HeatWave en soldadura TIG con comandos
de control de velocidad de suministro de hilo/corriente, la base del
parámetro de comando para el cambio de fase es el comando de
velocidad de hilo.
- 123 -
Cómo usar el HeatWave pulsado

El siguiente procedimiento explica cómo usar el HeatWave pulsado.
Procedimiento 10-2 Cómo usar el HeatWave pulsado

Condición
• Se ha pedido la opción HeatWave Sync o paquete de soldadura al arco TIG.
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [DATA]. o pulse la tecla DATA
2 Pulse F1 [TYPE].
3 Seleccione [Weld Procedure].
4 Mover el cursor a [Procedure] y pulsar la tecla ENTER. Se muestra la pantalla siguiente.

1/14
- Procedure 4[ ]
Weld equipment: 1
File name: AWE1WP04
Schedules: 3
Runin: DISABLED
Burnback: ENABLED
Ramping: DISABLED
Heatwave: DISABLED
Gas purge: 0.35 sec

5 Sitúe el cursor a [Heatwave]y pulse F4[ENABLED]. Si se pide la opción HeatWave Sync pero el
elemento de configuración de [Heatwave] no se visualiza, ejecutar el procedimiento 10-3.
6 Mover el cursor a [Schedules] y pulsar la tecla ENTER.

1/9
+ Procedure 4 [ ]
- Schedules

Schedule 1 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 2 20.0 200.0 20.0 0.00
Schedule 3 20.0 200.0 20.0 0.00
Burnback 20.0 0.0 0.10
Wirestick 20.0 0.0 0.10
- 124 -
7 Mover el cursor al programa de datos de soldadura que usa en HeatWave y pulsar F2[DETAIL].
DATA Weld Procedure

1/7

3 Heatwave mode None
8 Mover el cursor a [Heatwave mode] y pulsar F4[CHOICE], seleccionar [Pulse(no weaving)].

Se visualizan los programas de datos de soldadura Base y Pico. y se visualiza también [Pulse
Frequency] y [Pulse Duty Cycle]. De esta forma, el modo paso a paso con pendular y modificación
dinámica con modo pendular no se pueden seleccionar si no está instalada la opción del paquete de
soldadura al arco TIG pero la opción HeatWave Sync.
DATA Weld Procedure

1/9

3 Heatwave mode Pulse(no weaving)
Base Peak
Voltage 20.00 25.00 Volts
Current 200.0 225.0 Amps
6 Pulse Frequency 1.0 Hz

7 Pulse Duty Cycle 50.0 %
8 Travel speed 20.0 cm/min

9 Delay time 0.00 sec
9 Entrar cada programa de datos de soldadura.

10 Entrar [Pulse Frequency] y [Pulse Duty Cycle].
11 Si puede configurar el cambio de fase [Phase Shift], visualizar otra vez la pantalla de detalles del
programa de datos de soldadura después de cambiar la variable $AWEPLS[i].$PHSFT_ENB (i :
número del equipo de soldadura) en TRUE. [Phase Shift] se visualiza bajo [Pulse Duty Cycle].
12 Seguidamente, crear el programa TP que ejecuta el HeatWave pulsado.
MAIN1
1/4
: Weld Start [4,1]
: Weld End [4,2]
[END]
- 125 -
13 Es posible ejecutar el HeatWave pulsado durante el relleno de cráter especificando el número de

programa de datos de soldadura (que se configura en modo [Pulse(no weaving)]) en la instrucción de
fin de soldadura.
PRECAUCIÓN
HeatWave pulsado no da soporte a la instrucción de inicio de soldadura de tipo
directo. Si se ejecuta el tipo directo de instrucción de inicio/fin de soldadura,
HeatWave pulsadonunca se ejecuta el inicio/fin de soldadura estándar.
PRECAUCIÓN
Hay un caso en el que el programa se pausa y la soldadura se interrumpe con
las alarmas “ARC-136 Cannot pulse t1 = xx > t2 = xx” y “ARC-133 Adjusted
time_factor xx to xx” cuando se usa el modo pulsado sin movimiento pendular.
Después del tiempo de alarma, el parámetro para decidir el tiempo del cambio de
comandos mediante la modificación dinámica ($AWERAMP[i].$TIME_FACTOR),
se ajusta automáticamente. Por lo tanto, es posible reiniciar al programa
despues de reiniciar la alarma. Adicionalmente, estas alarmas nunca se
generaron después de un parámetro con un valor adecuado.
NOTA
Cuando la frecuencia de pulsos se configura en un valor alto, existe un caso en
el que la frecuencia de pulsos y el ciclo de modulación de pulsos queda fijado. En
tal caso, se emite la alarma “ARC-137 Clamp pulse, xx.x Hz, xx.x %” y se
visualizan estos valores fijados.
- 126 -
Secuencia detallada
• La base de los parámetros de comando empiezan en el programa de datos de soldadura de pico. Al
final del tiemmpo del cambio del programa de datos de soldadura o pausa/reinicio durante la
soldadura, la soldadura se inicia en el programa de datos de pico sin importar el estado del pulso de
pico/base justamente anterior.
• HeatWave pulsado no se ejecuta nunca durante el calentamiento (Runin).
• Es posible cambiar de soldadura tipo HeatWave pulsado a soldadura sin pulsos mediante la
instrucción de inicio de soldadura para el cambio del programa de datos de soldadura.
Adicionalmente, lo contrario también es posible.
• Normalmente, se configura un valor mayor en al programa de datos de pico e inferior en el de base.
También es posible configurar valores mayores en un programa de datos base e inferiores en uno de
pico.
Uso conjunto con la función de modificación dinámica de ArcTool

El HeatWave pulsado se puede usar con la fiunción de modificación dinámica.
Configurar la modificación dinamica de parámetros de soldadura (habilitar la función de modificación
dinámica, configurar el tiempo de retraso para la modificación dinámica por tiempo, etc.) concerniente al
número del programa de datos de soldadura que se configura en el modo HeatWave pulsado. Sobre los
detalles de la función de modificación dinámica, consultar el capítulo 9.
La diferencia entre los

programas de datos de
La inclinación siempre es constante pico y de base de la
sea cual sea el Pico/Base instrucción actual de
soldadura.
La diferencia entre pico y base
siempre es constante
La inclinación se decide desde los programas

de datos base de la instrucción de soldadura
previa y la instrucción de soldadura en curso.
Fig. 10.3 Uso conjunto con la función de modificación dinámica de ArcTool
Si el HeatWave pulsado se combina con la modificación dinámica de parámetros de soldadura, la

inclinación en los comandos de soldadura se hace constante independientemente del pico/base. La
inclinación se decide desde la diferencia entre el programa de datos de soldadura base previo y el
programa de soldadura base en curso (estos se especifican mediante la instrucción de inicio de soldadura),
y desde el tiempo de retraso de la instrucción de incio de soldadura en curso. Adicionalmente, la
diferencia entre el pico y la base durante la modificación dinámica de parámetros de soldadura, se decide
mediante la instrucción de inicio de soldadura en curso, y el valor se mantiene siempre constante.
Queda soportado lo siguiente mediante el HeatWave pulsado.

・ Modificación dinámica de los parámetros de soldadura en el tiempo de inicio de soldadura.
・ Modificación dinámica de los parámetros de soldadura en el tiempo de fin de soldadura.
・ Proseguir el programa en el caso de Modificación dinámica de parámetros de soldadura
(2 métodos).
・ Modo de mantenimiento de modificación dinámica (Hold ramping)
(El robot espera a la posición de inico de soldadura hasta que se complete la modificación dinámica
de los parámetros de soldadura.)
- 127 -
10.4 CONFIGURACIÓN INICIAL DEL HEATWAVE SYNC

(MODIFICACIÓN DEL APORTE DE CALOR CON
SINCRONISMO)
Cuando no se visualiza el elemento [Heatwave] en el procedimiento en la pantalla de procedimientos de
soldadura (DATA Weld Procedure) (incluso si se piede HeatWave Sync), ejecutar el siguiente
procedimiento.
Procedimiento 10-3 Configuración Inicial de HeatWave
Condición
 Incluso si se pide la opción HeatWave Sync, el elemento [heatwave] no se visualiza en el
anteriormente mencionado paso 5 del procedimiento 10-1 o 10-2.
Pasos
1 Ejecutar un arranque contolado (Controlled Start).
Se visualiza la pantalla de configuración de Arc Tool.
2 Cambie la variable de sistema $AWSCFG.$WEAVE_SYNC en TRUE en la pantalla de variables
del sistema. La función HeatWave Sync se habilita.
3 Desconectar el suministro de potencia del controlador y conectarlo otra vez, esperar a que se
visualice la pantalla de configuración de ArcTool.
4 Cambiar la variable $AWERAMP[i].$RAMP_ENABLE a TRUE(i : número de equipo de
soldadura) en la pantalla de variables de sistema. La función de modificación dinámica de ArcTool
se habilita en el número de equipo de soldadura especificado.
Configurar la variable de sistema en TRUE en todos los equipos donde usará HeatWave Sync.
5 Pulsar la tecla FTCN y seleccionar [ START (COLD) ]. Se ejecuta el arranque en frío (Cold Start).
6 Ejecutar el procedimiento 10-1 o 10-2 otra vez.
10.5 APLICACIÓN DEL HEATWAVE PULSADO PARA

SOLDADURA DE RELLENO POR TIG
En la soldadura de relleno por TIG usando hilo de relleno, se ejecuta una alimentación de hilo y una
corriente mayores durante el program ade datos de pico, y se entrega una corriente y alimentación de hilo
inferior (o paro en la alimentación) al arco durante el programa de datos de base, este es el método general
(Consultar Fig. 10.5). En esta soldadura con robot de soldadura TIG (La servoantorcha controla la
alimentación del hilo de relleno), es necesario sincronizar la alimentación del hilo (que se controla
mediante la servoantorcha) y el control de corriente (que se controla mediante el equipo de soldadura).
Usando el HeatWave pulsado con soldadura de relleno TIG, es posible ejecutar el HeatWave pulsado que
cambia el tiempo de la velocidad de alimentación de hilo de la corriente base/pico.
Programa de datos de pico Programa Comando de Corriente

Peak Schedule BasedeSchedule
datos Base
(Peak Schedule) Pico
Base
TIG TIG
Soplete Soplete
Syncronization
Sincronización
Alimentar Alimentación lenta Pico

el relleno (o paro en la alimentación)
Base
Comandode velocidad de retracción de hilo
Fig. 10.5 Aplicación de HeatWave pulsado para soldadura de relleno TIG
- 128 -
11.FUNCIÓN DE PROGRAMACIÓN FÁCIL DEL ARCO
B-83284SP-3/03 (ARC EASY TEACHING)
11 FUNCIÓN DE PROGRAMACIÓN FÁCIL DEL

ARCO (ARC EASY TEACHING)
11.1 GENERALIDADES
Esta función incluye las dos siguientes funciones que reducen la carga de trabajo en la programación de la
soldadura al arco.
• Función de conversión de la posición de la antorcha.
• Función de ajuste de la posición de la antorcha.
Esta función es opcional (A05B-XXXX-J623).
Como preparación antes de usar esta función, es necesario configurar el sistema de coordenadas de
herramienta según se muestra en la siguente figura. Y consultar la siguiente tabla sobre las palabras que se
usan para explicar esta función.
Soplete
Cable
Fig. 11.1 Configuración del sistema de coordenadas de la herramienta (Tool Frame)
NOTA
1. La sistema de coordenadas de la herramienta debe configurarse de manera que
la dirección Z (+) corresponda a la dirección de la antorcha.
2. A través de esto, no hay problema de que la antorcha esté en cualquier posición
durante la programación de las posiciones de la antorcha, la posición
recomendada para la antorcha se puede prever según la trayectoria de la
soldadura.
3. La exactitud del TCP depende en gran parte de la exactitud de conversión de
esta función. Se deben efectuar todas las configuraciones para maximizar la
exactitud del TCP.
- 129 -
(ARC EASY TEACHING) B-83284SP-3/03
Tabla 11.1 Palabras para la función de programación de arco fácil

PALABRA DESCRIPCIÓN
Ángulo de Indica el ángulo existente entre un vector de dirección de trayectoria y un
desplaza- vector Z del sistema de coordenadas de la herramienta. Cuando el ángulo
miento entre los vectores es 90 grados, el ángulo de desplazamiento es definido en
0 grados. El ángulo de desplazamiento es negativo cuando el ángulo entre
los vectores es inferior a 90 grados. El ángulo de desplazamiento es positivo
cuando el ángulo entre los vectores es superior a 90 grados.
0 grados
Dirección del movimiento

Ángulo de Indica el ángulo existente entre el vector Z del sistema de coordenadas de
trabajo herramienta y el plano de referencia.
• Sobre el ángulo de trabajo para la función de conversión de la posición de

la antorcha, consultar la siguiente figura.
90 grados
0 grados
180 grados
• Sobre el ángulo de trabajo para la función de ajuste de la posición de la

antorcha, consultar la siguiente figura.
00grados
deg
-90
-90 grados
deg
90 grados
90 deg
- 130 -
PALABRA DESCRIPCIÓN
Ángulo de giro Indica el ángulo de rotación alrededor del eje Z del sistema de coordenadas
de herramienta.
Separación Indica la cantidad de hilo que sobresale desde el punto de contacto.
Separación
11.2 FUNCIÓN DE CONVERSIÓN DE LA POSICIÓN DE LA

ANTORCHA
Esta función es la que convierte la postura de la antorcha usando el ángulo de desplazamiento y de trabajo
en el plano de referencia especificado.La calidad de la soldadura al arco depende de la postura de la
antorcha de manera que el ángulo de desplazamiento y el de trabajo se programen correctamente. El
operario puede grabar una posición sin considerar la postura de la antorcha. Después de esto, la posición
de la antorcha se puede convertir arbitrariamente mediante esta función por lo que el trabajo de programar
soldadura al arco se reduce.
ADVERTENCIA
Al calcular la postura de la antorcha no se tiene en cuenta la interferencia con la
pieza de trabajo. Algunas combinaciones de ángulo de trabajo, ángulo de
desplazamiento y plano de referencia pueden provocar que la postura de la
antorcha modificada interfiera con la pieza de trabajo. Por lo tanto, debe tener
mucho cuidado al ejecutar el programa. Por ejemplo, debe minimizar la
velocidad y seleccionar la ejecución paso a paso.
ADVERTENCIA
El cambio en un rincón puede cambiar de repente la postura de la antorcha. Por
lo tanto, tenga mucho cuidado al ejecutar el programa para comprobar los
resultados del cambio. Por ejemplo, debe minimizar la velocidad y seleccionar la
ejecución paso a paso. Si parece que la postura cambia de repente, debe
aumentar el número de puntos adicionales y la inclinación de los puntos
adicionales indicados para la función de suavizamiento de esquina.
ADVERTENCIA
Un rango de conversión indicado incorrectamente puede provocar una postura
inesperada del soplete. El usuario debe indicar el rango de conversión
correctamente. Por lo tanto, tenga mucho cuidado al ejecutar el programa para
comprobar los resultados del cambio. Por ejemplo, debe minimizar la velocidad
y seleccionar la ejecución paso a paso.
NOTA
- 131 -
11.2.1 Configuración del plano de referencia

El plano de referencia sirve para calcular un ángulo de trabajo.
Hay dos métodos para configurar el plano de referencia.
• Plano horizontal
El plano X-Y del sistema cartesiano (World) del robot se configura como plano de referencia.
• Programación de tres puntos
Se configura como plano de referencia un plano determinado por tres puntos.
Existen los siguientes métodos para configurar los tres puntos.
- Uso de las posiciones indicadas en el programa a convertir
- Uso de las posiciones de los registros de posición
- Grabando las posiciones
NOTA
Si no se puede determinar un plano mediante tres puntos, por ejemplo cuando
las tres posiciones están en una sola línea, no se puede ejecutar correctamente
la conversión.
• Postura de la antorcha
Se almacena un punto y se configura un plano perpendicular a la antorcha como plano de referencia.
11.2.2 Detalles de Conversión de la postura de la antorcha

Esta función incluye las siguientes dos funciones.
• Función de suavizamiento de esquina
• Función de adjuste absoluto
Función pulidora del rincón

Esta función añade nuevos puntos cerca de un punto indicado de manera que la antorcha atraviese las
conexiones de trayectorias indicadas cambiando su postura suavemente. Puede configurar según sus
necesidades el número de puntos adicionales y la distancia entre dichos puntos (inclinación).
(Reglas de la conversión)
• La velocidad del movimiento en un punto adicional es la misma que la Especificada en la instrucción
de movimiento para la esquina correspondiente.
• Tras la conversión, se selecciona CNT100 como método de posicionamiento en la esquina
correspondiente.
• Cuando las instrucciones de movimiento incluyen una instrucción adicional, dicha instrucción sólo
se mantendrá en la instrucción de movimiento de la esquina tras la conversión. Siempre que sea
posible, por lo tanto, efectúe la conversión antes de añadir otra instrucción.
• Para la instrucción de movimiento de un punto adicional, se muestra el mensaje "Additional pnt" en
el campo de comentarios de los datos de posición. Para un punto adicional de un rincón circular, se
muestra el mensaje "Circle ADD_pnt".
Esta función no se puede emplear en las siguientes condiciones:

• Cuando el rango de conversión sólo contiene hasta dos instrucciones de movimiento.
• Cuando el rango de conversión contiene una instrucción de movimiento que emplea una posición
guardada en un registro de posición.
• Cuando el rango de conversión contiene una instrucción de incremento.
• Cuando el rango de conversión contiene una instrucción de paletizar.
• Cuando el robot es un eje independiente.
- 132 -
Trayectoria 1
Trayectoria 2
Punto adicional: 1
Inclinación: 1 mm
( Distancia entre A1 y P2) = (Distancia entre P2 y B1) =1 mm
Fig. 11.2.2 Función de suavizamiento de esquina
La postura de la antorcha en A1 se determina a partir del ángulo de trabajo y el ángulo de desplazamiento

en P1 y la mitad de la diferencia entre los ángulos de giro en P2 y P1. (El ángulo de giro es el ángulo de
rotación alrededor del eje Z del sistema de coordenadas de la herramienta.)
La postura de la antorcha en B1 se determina a partir del ángulo de trabajo y el ángulo de desplazamiento

en P2 y la mitad de la diferencia entre los ángulos de giro en P2 y P3.
La postura del soplete en P2 se determina a partir de la mitad de la diferencia entre los ángulos de trabajo
en A1 y B1, la mitad de la diferencia entre los ángulos de desplazamiento en A1 y B1 y el ángulo de giro
en P2.
Tras esta conversión, el soplete se desplaza por la trayectoria 1, manteniendo un ángulo de trabajo y de
desplazamiento constantes. El ángulo de giro varía, pero la variación no afecta la soldadura. Cuando la
antorcha se desplaza hasta la trayectoria de soldadura 2, cambia de postura rápidamente.
NOTA
La función pulidora del rincón no es necesaria cuando una trayectoria consiste
en dos arcos semicirculares o en una línea recta y un arco con tangentes que
coinciden en la conexión.
- 133 -
Un programa incluye una instrucción de movimiento circular, el programa se convierte de la siguiente

manera:
desde
1 : L P[1]...FINE
2 : C P[2]
P[3]...FINE
3 : L P[4]...FINE
a
1 : L P[1]...FINE
2 : C P[2]
P[5:Circle Add_pnt]...CNT100
3 : L P[3]...CNT100
4 : L P[6:Additional pnt]...CNT100
5 : L P[4]...FINE
NOTA
Para borrar las instrucciones de movimiento del punto adicionales de un
programa, se deben configurar los siguientes elementos para la conversión:
- Función de suavizamiento de esquina: TRUE
- Número de puntos adicionales: 0
- Ajuste Absoluto: FALSE
NOTA
Cuando la función de suavizamiento de esquina es TRUE y el ajuste absoluto
es FALSE, sólo se añaden puntos adicionales y la postura no se ajusta en los
puntos adicionales.
Función de ajuste absoluto

Esta función cambia los datos de posición indicados para el ángulo de desplazamiento y el ángulo de
trabajo indicados según los datos del plano de referencia y la dirección de la trayectoria (obtenidos de los
datos de programación para dos puntos). (ABSOLUTE se configura como el tipo de configuración en la
pantalla de configuración) Para configurar el plano de referencia, consulte la descripción siguiente.
Además del ángulo de desplazamiento y el ángulo de trabajo indicados directamente, el ángulo de

desplazamiento y el ángulo de trabajo del principio del rango de conversión se pueden aplicar a todos los
datos de posición dentro del rango indicado. Para ello, debe indicar MATCH_1 para el tipo de
configuración en la pantalla de configuración. Para detalles sobre esto, ver la descripción dada a
continuación.
Tabla 11.2.2 (a) Descripción del elemento de Configuración de la Conversión de la Postura de la antorcha
ELEMENTO DESCRIPCIÓN
Grupo Indica el grupo de movimiento a convertir. Para cambiar el grupo
indicado, pulse la tecla F7 (GROUP). Introduzca el número de grupo
que desee en el inmediato.
Programa Original Introduzca el nombre del programa a convertir. Si se muestra esta
pantalla cuando no hay nada indicado para este elemento, se
selecciona automáticamente el programa actual.
Alcance Indique WHOLE o PART como rango de conversión. Al seleccionar
PART, debe indicar las líneas de inicio y final.
Start line Indique la línea de inicio del rango de conversión.
End line Indique la línea de fin del rango de conversión.
- 134 -
Create / Replace Seleccione si se debe reescribir el programa original con los datos
convertidos (REPLACE) o si debe crearse un nuevo programa para
los datos convertidos (CREATE).
Nuevo Programa Al seleccionar [CREATE] para el elemento anterior, introduzca el
nombre del programa a crear.
Insert line Al insertar los datos convertidos en un programa existente, indique
el número de la línea de la que se insertarán los datos.
Corner smoothing Active (ENABLE) o desactive (DISABLE) la función suavizadora de
esquinas.
Number of add. points Configure el número de puntos adicionales para pulir los rincones.
A medida que aumenta el número, disminuye la velocidad de
rotación de la muñeca en las esquinas.
Pitch length Configure la distancia entre los puntos adicionales para pulir los
(Longitud de cabeceo) rincones. A medida que aumenta la distancia, disminuye la
velocidad de rotación de la muñeca en las esquinas.
Configuración Active (ENABLE) o desactive (DISABLE) la configuración absoluta.
absoluta
Adjustment type Seleccione cómo se indican los ángulos del soplete (ángulo de
desplazamiento y ángulo de trabajo) en la configuración a absoluta.
- ABSOLUTE: Los ángulos de la antorcha se especifican
directamente.
- MATCH_1: Los ángulos de la antorcha se especifican en el
principio del rango de conversión.
Ángulo de Indique directamente un ángulo de desplazamiento.
desplazamiento Sólo cuando el tipo de configuración es ABSOLUTE.
Ángulo de trabajo Indique directamente un ángulo de trabajo.
Sólo cuando el tipo de configuración es ABSOLUTE.
Tabla 11.2.2 (b) Descripción de las teclas de la función de Conversión de la Postura de la antorcha
F2 [PLANE] Muestra la pantalla del plano de referencia
(observe la tabla siguiente).
F3 [EXECUTE] Ejecuta la configuración absoluta y la función de suavizamiento de
esquinas.
F6 [CLEAR] Inicializa el nombre del programa original, la línea de inicio, la línea
de final, el nuevo programa, la línea de inserción, el número del
grupo de movimiento y la línea del cursor. Cuando el nombre del
programa original se borra mediante esta operación de teclas en el
estado de selección de programa, el programa seleccionado se
configura como programa original inmediatamente.
F7 [GROUP] Indica el grupo de movimiento a convertir.
- 135 -
Tabla 11.2.2 (c) Descripción de los elementos de configuración de la pantalla del plano de referencia
Reference Especifica el formato del pano de referencia.
Plane Teach Existen los siguientes formatos.
- HORIZON: El plano X-Y del sistema cartesiano (World) del robot se
configura como plano de referencia.
- 3 POINTS: Se emplea como plano de referencia un plano determinado
mediante tres puntos indicados.
Existen los siguientes métodos de especificar tres puntos.

• Se emplean las posiciones indicadas en el programa original.
• Se emplean las posiciones guardadas en los registros de posición.
• Se almacenan nuevas posiciones.
Si los tres puntos indicados no determinan ningún plano, como

cuando todos los puntos caen en una sola línea, aparece un
mensaje inmediato de alarma para indicar que la conversión es
imposible.
- ADJUST: Se almacena un solo punto y se emplea un plano perpendicular

a la antorcha como plano de referencia.
P1 Cuando se selecciona [3POINTS] como la programación del pano de
P2 referencia, se visualiza este elemento. Indica si se han almacenado los tres
P3 puntos necesarios para determinar un plano de referencia. Si no se han
almacenado, el campo aparece en blanco. Si ya se han almacenado, se
visualiza (Recorded).
Adjust Posture Cuando se selecciona [ADJUST] como la programación del plano de
referencia, se visualiza este elemento. Indica si se ha especificado la
postura del soplete para determinar un plano de referencia. Si la postura no
se ha almacenado, el campo aparece en blanco. Si la postura ya se ha
grabado, se visualiza (Recorded).
Tabla 11.2.2 (d) Descripción de las teclas de función de la pantalla del plano de referencia
F2 [CLEAR] Elimina los datos del plano de referencia.
F3 [REFER] Tras pulsar esta tecla, seleccione si se deben usar los datos de posición
proporcionados por el programa original o los de los registros de posición.
- F4 [P [ ] ]: Los datos de posición los proporciona el programa original.
- F5 [PR [ ] ]: Registro de posición.
Entonces, entrar el número de registro de posición del dato
de posición. Esta tecla sólo es válida para la línea segunda,
tercera o cuarta.
F4 [CHOICE] Selecciona un formato de plano de referencia de entre las opciones
anteriormente indicadas.
F5 [RECORD] Esta tecla sirve para almacenar los datos de posición que determinan un
plano de referencia mediante la programación de la posición.
- 136 -
Procedimiento 11-1 Configuración de la función de conversión de la postura de la

antorcha (Suavizamiento de esquina, ajuste absoluto)
Condición
La direcicón del eje Z(+) del sistema de coordenadas de herramienta se configura en la dirección de la
antorcha (Consultar la sección 11.1).
Pasos
1 Indique las esquinas sólo cuando se genere un programa de trayectoria de soldadura. Al programar,
no es necesario tener en cuenta la postura de la antorcha. Sin embargo, tener cuidado de no
involucrar el hilo, por lo que la posición recomendada de la antorcha puede seguir fácilmente la
trayectoria de soldadura.
Trayectoria 1
Trayectoria 2
2 Pulse la tecla MENU y seleccione [UTILITIES].

3 Pulse F1 [TYPE] y seleccionar [Posture convert]. Se muestra la pantalla siguiente.
POSTURE CONVERSION
1/14
Program:
Group :[1]
Original Program:
1 [ MAIN ]
2 Range: PART
3 Start line: 5
4 End line: 10
5 Create/Replace: CREATE
New Program:
6 [ MAIN1 ]
7 Insert line: (not used) ****
Corner smoothing function
8 Corner smoothing: ENABLE
9 Number of add. Points: 1
10 Pitch length: 3.00mm
Absolute adjustment function
11 Absolute adjustment: ENABLE
12 Adjustment type: ABSOLUT
13 Travel angle: 10.00deg
14 Work angle: 45.00deg
[ TYPE ] PLANE EXECUTE >
4 Pulsar F4[PLANE] y configurar el plano de referencia. Si ya está configurado, no es necesario

configurarlo. Cuando se pulsa la tecla PREV, la visualización vuelve desde la pantalla de
configuración del plano de referencia a la pantalla de configuración de conversión de la postura.
POSTURE CONVERSION
1/1
Reference plane
Group :[1]
1 Reference Plane Teach: HORIZON
[ TYPE ] [CHOICE]
- 137 -
5 Configurar el nombre del programa original, el rango de conversión y contenidos de la conversión se

sobrescriben o se crean.
6 En el caso de configurar el suavizamiento e la esquina, seleccionar TRUE para la función de
suavizamiento de la esquina. Para cambiar el número de puntos adicionales y la longitud de cabeceo
(pitch length), introduzca los valores deseados.
7 En el caso de configurar el suavizamiento e la esquina, seleccionar TRUE para la función de
suavizamiento de la esquina. A continuación indique los ángulos de posición de la antorcha (el
ángulo de desplazamiento y el ángulo de trabajo) introduciendo directamente los valores o
reflejando la postura de la antorcha al principio del rango de conversión.
8 Pulsar F3[EXECUTE], y luego F4[YES]. Cuando se ha completado la conversión, se visualiza el
mensaje "The conversion was completed." indicando tal evento.
11.3 FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA POSICIÓN DE LA

ANTORCHA
La calidad de la soldadura al arco depende de la postura de la antorcha de manera que el ángulo de
desplazamiento y el de trabajo se programen correctamente. Por lo que hay un caso en el que es necesario
ajustar el ángulo de la antorcha (ángulo de desplazamiento, de trabajo, despegue de hilo) cuando la
calidad de la soldadura al arco no es buena después de programar. El ángulo de la antorcha de la
trayectoria completa de soldadura se pueden ajustar usando esta función de forma que se reduce el trabajo
de programación. Esta funcón es diferente de la función de conversión de la postura de la antorcha.
Quiere decir que esta función no necesita especificar el plano de referencia de forma que esta función se
pueda usar más fácilmente.
ADVERTENCIA
Al calcular la postura de la antorcha no se tiene en cuenta la interferencia con la
pieza de trabajo. Algunas combinaciones de ángulo de trabajo, ángulo de
desplazamiento y plano de referencia pueden provocar que la postura de la
antorcha modificada interfiera con la pieza de trabajo. Por lo tanto, debe tener
mucho cuidado al ejecutar el programa. Por ejemplo, debe minimizar la
velocidad y seleccionar la ejecución paso a paso.
ADVERTENCIA
El cambio en una esquina puede cambiar de repente la postura de la antorcha.
Por lo tanto, tenga mucho cuidado al ejecutar el programa para comprobar los
resultados del cambio. Por ejemplo, debe minimizar la velocidad y seleccionar la
ejecución paso a paso.
ADVERTENCIA
Un rango de conversión indicado incorrectamente puede provocar una postura
inesperada de la antorcha. El usuario debe indicar el rango de conversión
correctamente. Por lo tanto, tenga mucho cuidado al ejecutar el programa para
comprobar los resultados del cambio. Por ejemplo, debe minimizar la velocidad
y seleccionar la ejecución paso a paso.
NOTA
- 138 -
Tabla 11.3 (a) Descripción del elemento de Configuración del ajuste de la Postura de la antorcha
Grupo This indicates the motion group to be adjusted.
Para cambiar el grupo indicado, pulse la tecla F7 (GROUP).
Introduzca el número de grupo que desee en el inmediato.
Programa Original Introduzca el nombre del programa a configurar.
Si se muestra esta pantalla cuando no hay nada indicado para este
elemento, se selecciona automáticamente el programa actual.
Alcance Indique WHOLE o PART como rango de conversión.
Al seleccionar PART, debe indicar las líneas de inicio y final.
Start line Indique la línea de inicio del rango de configuración.
End line Indique la línea de fin del rango de configuración.
Separación Configurar el hilo que sobresale (stick out).
Ángulo de Configurar el ángulo de desplazamiento.
desplazamiento
Ángulo de trabajo Configurar el ángulo de trabajo.
Tabla 11.3 (b) Descripción de las teclas de la función de ajuste de la Postura del Soplete
F2 [REVERSE] Configura la postura de la antorcha para restar el cambio indicado.
F3 [EXECUTE] Ejecutar el ajuste de postura de la antorcha para añadir el cambio

indicado.
F6 [CLEAR] Inicializa el nombre del programa original, la línea de inicio, la línea de
final, el número del grupo de movimiento y la línea del cursor.
Cuando el nombre del programa original se borra mediante esta
operación de teclas en el estado de selección de programa, el
programa seleccionado se configura como programa original
inmediatamente.
F7 [GROUP] Indica el grupo de movimiento a configurar.
- 139 -
Procedimiento 11-2 Configuración de la función de ajuste de la postura de la

antorcha
Condición
• La direcicón del eje Z(+) del sistema de coordenadas de herramienta se configura en la dirección de la
antorcha (Consultar la sección 11.1).
• Esta función no se puede emplear en las siguientes condiciones:
- El rango de conversión no contiene dos o más instrucciones de movimiento.
- Cuando el rango de conversión contiene una instrucción de movimiento que emplea una posición
guardada en un registro de posición.
- El rango de conversión contiene una instrucción de incremento.
- El rango de conversión contiene una instrucción de paletizar.
- Cuando el robot es un eje independiente.
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [UTILITIES].
2 Pulse F1 [TYPE] y seleccionar [Path adjust]. Se muestra la pantalla siguiente.
POSTURE PATH ADJUST

1/7
Program:
Group :[1]
Original Program:
1 [ MAIN ]
2 Range: PART
3 Start line: 5
4 End line: 10
Adjustment values
5 Stick out: 0.00mm
6 Travel angle: 0.00deg
7 Work angle: 0.00deg
[ TYPE ] REVERSE EXECUTE >
3 Configurar el nombre del programa original, rango de ajuste y valores de ajuste.

4 Pulsar F3[EXECUTE], y luego F4[YES]. Cuando se ha completado el ajuste, se visualiza el mensaje
"The conversion was completed." indicando tal evento.
- 140 -
12.FUNCIÓN DE RECUPERACIÓN RAPIDA
INTELIGENTE Y FACIL DEL ARCO
B-83284SP-3/03 (ARC EASY SMART QUICK RECOVERY)
12 FUNCIÓN DE RECUPERACIÓN RAPIDA

(ARC EASY SMART QUICK RECOVERY)
12.1 GENERALIDADES
La función de recuperación rápida inteligente y fácil del arco consiste en una función de protección de la
antorcha y una función de acoplamiento de la antorcha.
Función de Torch Guard

- La función Torch Guard detiene el robot con una alarma al detectar una colisión. Cuando se da el
caso, la función reduce la velocidad del robot para minimizar los posibles daños. Esta función tiene
una sensibilidad de detección mayor que la función ordinaria básica de detección de colisión. De esta
manera, esta funcón detecta las colisiones mucho más rápido para reducir de manera considerable los
posibles daños en la antorcha y el robot. Con esta función ya no es necesaria la existencia de los
sensores de contacto que se han utilizado tradicionalmente para detectar las colisiones de la antorcha.
- No es necesario tomar la sensibilidad de detección. La sensibilidad de detección viene ajustada de
antemano en cada robot.
- La función se puede habilitar o deshabilitar mediante una instrucción en el programa TP.
- Durante la programación, la sensibilidad de detección aumenta automáticamente para proteger el
robot de manera especial contra las colisiones que suelen producirse durante la programación debido
a un mal manejo.
Función de Torch Mate

- Esta función puede corregir automáticamente una desviación del TCP en un tiempo corto.
- 141 -
(ARC EASY SMART QUICK RECOVERY) B-83284SP-3/03
12.2 Función de Torch Guard
12.2.1 Compendio
1 Esta función está desactivada cuando el robot está en marcha.
2 Configurar la información de la carga (Payload) y la de la carga en el brazo del robot.

(Consultar el subapartado 12.2.2)
Esta función usa la información de la carga (payload) y la de la caqrga del robot para detectar una
colisión, por lo que se necesita configurar esta información. Caonfigurar el peso y centro de
gravedad de la carga y el peso montado en el brazo del robot correctamente. Si la inercia (figura) de
una carga es muy grande, puede ser necesario fijar también la configuración de la inercia según el
centro de gravedad. Por ejemplo, hay un caso en el que ocurre un error de detección si sólo se
configur ael peso y el centro de gravedad si la antorcha es muy grande, En tal caso, configurar la
inercia. Antes de realizar operaciones con el robot, seleccionar el número de carga (payload) a
configurar. (Consultar el subapartado 12.2.2)
3 Si se ejecuta una fuerza grande antes de la ejecución dle programa de aplicación, deshabilitar esta
detección durante su ejecución por instrucción de programa. (Consultar el subapartado 12.2.3)
4 Durante la programación, la sensibilidad de detección aumenta automáticamente.
- 142 -
12.2.2 Pantallas de desarrollo del movimiento

Procedimiento 12-1 Configuración del desarrollo del movimiento para la función
Torch Guard
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [SYSTEM].
2 Pulse F1 [TYPE] y seleccionar [Motion]. Se muestra la pantalla siguiente.
MOTION PERFORMANCE
1/10
Group1
No. PAYLOAD[kg] Comment
1 0.00 [ ]
2 0.00 [ ]
3 0.00 [ ]
4 0.00 [ ]
5 0.00 [ ]
6 0.00 [ ]
7 0.00 [ ]
8 0.00 [ ]
9 0.00 [ ]
10 0.00 [ ]
[ TYPE ] GROUP DETAIL ARMLOAD SETIND >
3 Se pueden configurar los elementos de información de carga No.1-No.10. Sitúe el cursor sobre el
número deseado y pulse F3 (DETAIL) para visualizar la pantalla de configuración de carga.
MOTION/PAYLOAD SET
1/8
Group1
1 Schedule No[ 1]:[******************]
2 PAYLOAD [kg] 0.00
3 PAYLOAD CENTER X [cm] 0.00
4 PAYLOAD CENTER Y [cm] 0.00
5 PAYLOAD CENTER Z [cm] 0.00
6 PAYLOAD INERTIA X [kgfcms^2] 0.00
7 PAYLOAD INERTIA Y [kgfcms^2] 0.00
8 PAYLOAD INERTIA Z [kgfcms^2] 0.00
[ TYPE ] GROUP NUMBER DEFAULT HELP
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4 Configure el peso de carga, la posición del centro de gravedad y la inercia.

Las direcciones X, Y y Z que se indican en la pantalla de configuración de carga corresponden a las
direcciones del sistema de coordenadas de la boquilla estándar (cuando no se ha especificado ningún
sistema de coordenadas especial de herramienta).
Al introducir los valores deseados, se mostrará el siguiente mensaje de confirmación: "Path and
Cycletime will change Set it?" aparece. Pulse F4 (YES) o F5 (NO).
5 Si pulsa F3 (NUMBER), podrá cambiar a la pantalla de configuración de carga de otro número. Si
pulsa F2 (GROUP), podrá cambiar a la pantalla de configuración de otro grupo (si se trata de un
sistema multigrupo).
6 Para volver a la pantalla de lista, pulse la tecla PREV. Pulse F5 (SETIND) e introduzca el número de
configuración de carga deseado.
7 Si pulsa F4 (ARMLOAD) en la pantalla de lista, se visualizará la pantalla de configuración de
equipo.
MOTION/ARMLOAD SET
1/2
Group1
1 ARM LOAD AXIS #1 [kg] 0.00
2 ARM LOAD AXIS #3 [kg] 0.00
[ TYPE ] GROUP DEFAULT HELP
8 Configure el peso del equipo para los ejes J1 y J3. Al introducir los valores deseados, se mostrará el
siguiente mensaje de confirmación: "Path and Cycletime will change Set it?" aparece. Pulse F4
(YES) o F5 (NO). Una vez haya configurado el equipo, desconecte el robot y vuélvalo a conectar
para que tenga efecto la configuración.
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12.2.3 Instrucción del programa

COL DETECT ON/OFF
Con esta instrucción se puede habilitar o deshabilitar la detección de colisiones al ejecutar el programa.
Example)
10: J P[1] 100% FINE
11: COL DETECT OFF
12: L P[2] 2000mm/sec CNT100
13: L P[3] 2000mm/sec CNT100
14: L P[4] 2000mm/sec CNT100
15: COL DETECT ON
16: J P[5] 50% FINE
En este programa se ha deshabilitado la detección de colisiones desde la línea 12 a la 14.

Normalmente la detección de colisiones está habilitada.
Cuando finaliza un programa o se realiza una pausa, se activa automáticamente la detección de colisiones.
12.2.4 Notas
• Se puede producir un error en la detección de colisiones en los siguientes casos.
- Cuando la configuración de la información de la carga o de la carga del brazo son incorrectas.
- Cuando hay un funcionamiento desigual utilizando el ACC Override
- Cuando hay un funcionamiento desigual como el de una ejecución con Cnt.
- Cuando se realiza un comando, por ejemplo un comando lineal cerca de un determinado punto
donde el eje gira a gran velocidad.
- Cuando la alimentación de voltaje no es suficiente.
- Cuando el peso de una carga o inercia sobrepasa el límite del robot
Si se detecta erróneamente una colisión en los casos anteriormente mencionados, primero intentar
corregir estas causas. En casos inevitables, se puede prevenir la finalización del funcionamiento del
robot con una alarma añadiendo determindas instrucciones de COL DETECT OFF/ON sólo a la
parte incorrecta en la detección de colisiones.
• La detección de colisiones está desactivada en los siguientes casos:
- Cuando está activada la función de soft float
- Cuando se utiliza el control de freno (con el freno bloqueado)
• Ej eje cae después de la detección de la colisión.
- Para reducir el exceso de fuerza en el robot causada por la colisión, la función de detección de
colisiones desactiva el control de posición durante 200 mseg. tras la colisión. Es por ello que el
eje puede desplazarse tras la detección de la colisión.
12.2.5 Alarmas relacionadas

• SRVO-050 SERVO Collision Detection alarm (G:iA:j)
Esta alarma se muestra al detectarse una colisión. El robot se detiene con una alarma. Si se trata de
una causa descrita en el apartado 12.2.4, se puede detectar por error una colisión inexistente.
En tal caso tomar las acciones descritas en el subapartado 12.2.4.
• SRVO-053 WARN Disturbance excess (G:iA:j)
Esta alarma advierte al operador de que un valor de perturbación se aproxima al nivel en que se
muestra la alarma de detección de colisión a causa de la detección de una colisión. El robot no se
detiene. Si no hay ningún problema, se puede ignorar este mensaje. Si se trata de una causa descrita
en el apartado 12.2.4, la alarma desaparece al tomar la acción descrita
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12.3 Función de Torch Mate

Un sistema de robot soldador está programado de modo que la punta del hilo se desplace por una línea de
soldadura. Sin embargo, si la soldadura se prolonga mucho tiempo, la posición de la punta del hilo
(denominada punto central de la herramienta) puede cambiar a causa del desgaste del chip de contacto. El
punto central de la herramienta también puede cambiar a causa de una interferencia con el movimiento de
la antorcha provocada por el chip de contacto, el cambio de la antorcha o un error de funcionamiento.
Si se cambia el punto central de la herramienta, es imposible soldar con precisión. En este caso, debe
volver a configurar el punto central de la herramienta o, en el peor de los casos, volver a programar,
deteniendo la producción por un largo tiempo.
La función de Torch Mate puede corregir automáticamente un desplazamiento del punto central de la
herramienta de la antorcha de soldadura en poco tiempo. Con esta función, puede reducir el tiempo de
paro de la producción y obtener una calidad de soldadura estable. Un sistema de 4 robots puede usar esta
función simultáneamente.
Para emplear la función de recuperación del soplete, siga el procedimiento de configuración anterior.
Efectúe esta configuración para cada robot que usa la función de Torch Mate.
1 Configure una plantilla de recuperación de la antorcha.
2 Configure la posición de la punta del hilo como TCP.
3 Configure los datos para la función de acoplamiento de Torch Mate para el TCP indicado
(si es necesario).
4 Calibre la función de Torch Mate para el TCP indicado.
Tras completar el procedimiento anterior, el punto central de la herramienta se puede conectar con la
función de recuperación del soplete en cualquier momento. La función de Torch Mate puede emplearse
únicamente ejecutando el programa preparado para la corrección. El programa puede llamarse desde un
programa de producción (corrección automática) o lo puede seleccionar y ejecutar el usuario (corrección
manual).
La función de Torch Mate corrige una desviación del punto central de la herramienta tocando el cable de
la plantilla de recuperación de la antorcha . Por lo tanto, la función de Torch Mate no puede corregir un
cambio en la posición de la antorcha. Cuando el cambio en la posición de la antorcha es muy pequeño, la
soldadura se ve apenas afectada. Sin embargo, cuando el cambio de posición de la antorcha es grande, la
calidad de la soldadura se ve muy afectada, y el robot y la antorcha pueden interferir con la plantilla
aunque se corrija la desviación del punto central de la herramienta. Cuando el cambio de posición de la
antorcha es grande, vuelva a situar manualmente la antorcha de soldadura próximo al lugar donde se
instaló la antorcha por primera vez. A continuación corrija de forma precisa el punto central de la
herramienta con la función de Torch Mate.
PRECAUCIÓN
La función de Torch Mate ajusta la parte superior del hilo cambiando los datos
del sistema de coordenadas de herramienta. Así pues, cuando la trayectoria de
programación se aproxima al rango posible de movimiento, si se ejecuta el
programa compensado, pueden producirse las alarmas “Not reachable“ y
“Singularity point“. En ese caso, retoque el punto de programación.
PRECAUCIÓN
Si el número del sistema de coordenadas de herramienta configurado por la
función TorchMate se monitoriza mediante la función DCS Tool Frame en la
función Dual Check Safety, se emite el mensaje “TMAT-018 DCS tool frame is
not allowed” y no se ejecuta Torch Mate. No monitorizar el sistema de
coordenadas de herramienta para la función TorchMate mediante la función del
sistema de coordenadas de herramienta DCS.
- 146 -
12.3.1 Antes de usar esta función

Antes de usar la función de Torch Mate, compruebe los siguientes elementos:
- La función de Torch Mate corrige cambios en el punto central de la herramienta mediante un circuito
de detección de pegado. Así pues, si no dispone de circuito de detección de apegado, configure un
mecanismo, como por ejemplo un detector de contacto (mecanismo que aplica un voltaje entre dos
puntos e introduce una señal para detectar cortocircuitos entre los dos puntos) entre el hilo y la
plantilla de recuperación de la antorcha. El circuito de detección de hilo pegado usa un voltaje bajo.
Por lo tanto, si no se aplica un voltaje suficiente, emplee un mecanismo similar.
- La función Torch Mate no puede corregir cambios en la postura de la antorcha. Cuando el cambio en
la posición de la antorcha es muy pequeño, la soldadura se ve apenas afectada. Sin embargo, cuando
el cambio de posición de la antorcha es grande, vuelva a situar manualmente la antorcha de
soldadura próximo al lugar donde se instaló la antorcha por primera vez. A continuación corrija de
forma precisa el punto central de la herramienta con la función de Torch Mate.
- Un sistema equipado con la función de Torch Mate tiene un macro de recuperación de la antorcha.
Los registros de posición configurados en la pantalla de configuración de recuperación de la
antorcha, que se describirán más tarde, sirven para la función de recuperación de la antorcha.
- Compruebe en la pantalla del reloj que la fecha y la hora están correctamente configuradas, con la
ayuda de la función del reloj. Los datos sobre el tiempo se emplean en la pantalla del historial de los
datos de corrección para mostrar el historial de corrección. La pantalla del reloj se puede visualizar
mediante el siguiente procedimiento:
Tecla [MENU] → SYSTEM → F1 [TYPE] → [CLOCK]
- Al instalar una antorcha en la brida del robot, no ejecute el trabajo de forma no sistemática,
establezca alguna referencia de manera que al cambiar la antorcha, el punto central de la herramienta
pueda situarse aproximadamente en la misma posición. Si se modifica la posición original del punto
central de la herramienta tras cambiar la antorcha o la posición del nuevo soplete es muy diferente de
la anterior, es imposible efectuar la corrección automática con la función de recuperación de la
antorcha.
PRECAUCIÓN
Asegurarse de que no hay nada pegado en el cilindro de aislamiento, chip, y
cuerpo de la antorcha antes de programar el Torch Mate.
PRECAUCIÓN
Realizar la siguiente configuración para Torch Mate (instalación de la fijación,
configuración del TCP, calibración) antes de crear el programa TP. Si no se
realizan estas configuraciones, es necesario reprogramar otra vez en el peor
caso.
Además, es necesario programar otra vez si esta función se añade al sistema
después y la configuración del TCP no se ha hecho correctamente
- 147 -
12.3.2 Instalación de la plantilla de recuperación de la antorcha

Instale una plantilla para la función de Torch Mate conforme al siguiente procedimiento.
Procedimiento 12-2 Instalación de la plantilla de recuperación de la antorcha

Pasos
1 Instale la plantilla de recuperación de la antorcha en una posición que permita al robot funcionar con
libertad y asegúrela fuertemente.
2 Conecte la plantilla de recuperación de la antorcha (bloque base) al electrodo de metal base
(electrodo (por lo general menos electrodo) con la polaridad opuesta al electrodo del hilo) del
suministro de potencia de soldadura mediante un hilo.
3 Afloje los tornillos de la plantilla, efectúe los ajustes necesarios para que los extremos de la placa
cuadrada estén el línea con el sistema de coordenadas del entorno del robot tal como se muestra a
continuación y apriete los tornillos.
Posición de referencia
Placa
Clavija de confi-
guración del TCP
Sistema de coordenadas
cartesianas (World) del robot
Placa base
4 Ajuste la posición de la placa de manera que el cable se desplace por el extremo de la placa mediante
el movimiento con orientación Y (en la orientación Y del sistema de coordenadas del entorno) en el
sistema de coordenadas de movimiento tal como se muestra a continuación.
Soplete
Placa
Movimiento de orientación Y en el sistema de
coordenadas cartesianas del robot (World)
5 Tras apretar los tornillos, compruebe la precisión de la instalación de la placa efectuando un nuevo
movimiento.
6 Desplace el hilo hasta que entre en contacto con la placa. Mediante un comprobador de continuidad
en este estado, compruebe la continuidad eléctrica entre el hilo y la placa.
PRECAUCIÓN
Montar la placa de recuperación de la antorcha aislada de los periféricos para
evitar que fluya corriente de soldadura durante la misma.
- 148 -
12.3.3 Configuración del TCP

Configurar la punta del hilo como TCP. Para más detalles sobre la configuración del TCP, consultar el
subapartado 3.9.1 en el manuaal de operario del controlador R-30iB (Operaciones básicas) (B-83284EN).
Aquí, un ejemplo de configuraciòn de TCP usando la plantilla de recuperación de la antorcha, según se
describe.
Al programar el origen de un sistema de coordenadas con el sistema de configuración de seis puntos,
emplee la siguiente posición mediante el origen del sistema de coordenadas de la plantilla de recuperación
de la antorcha.
Sistema de coordenadas de la herramienta
Parte lateral
del robot
Fig. 12.3.3 (a) Configuración del TCP 1
Con el método de configuración de seis puntos, se programan tres puntos de referencia cambiando la
posición. En este momento, aplique el siguiente procedimiento.
Programe el primer punto con la posición anterior.
Al programar el segundo punto, desplace el sexto eje desde un ángulo de 90 grados a menos de 360
mediante el movimiento axial a partir del primer punto y haga coincidir el punto central de la herramienta
con el extremo de la plantilla.
Al programar el tercer punto, desplace el cuarto eje y el quinto eje un ángulo inferior a 90 grados a partir
del segundo punto mediante el movimiento axial y haga coincidir el punto central de la herramienta con el
extremo de la plantilla.
Asegúrese de que los tres puntos se dirigen aproximadamente como se muestra a continuación.
Fig. 12.3.3 (b) Configuración del TCP 2
- 149 -
12.3.4 Configuración y calibración de la función Torch Mate

Tras configurar el TCP, la función de Torch Mate debe calibrarse para cada TCP del robot. Si hay dos
robots o más, advertir que se necesita calibrar para cada TCP. El primer punto central de la herramienta se
almacena mediante este calibrado.
Una vez se haya realizado la calibración, no es necesario calibrar otra vez. Tras cambiar la antorcha, no es
necesario volver a calibrar si el punto central de la herramienta y la posición de la antorcha anteriores al
cambio coinciden más o menos con los posteriores al cambio. Sin embargo, si el punto central de la
herramienta y la posición de la antorcha son muy diferentes de los anteriores al cambio, vuelva a calibrar
o a instalar la antorcha manualmente para minimizar el cambio.
Las generalidades de la función torch mate y los elementos de configuración para esta función, se
explican a continuación.
Distancia de retorno de la búsqueda
Distancia de
reducción de la
búsqueda
del entorno
Operación de búsqueda (Tras la operación de la flecha 1, se ejecuta la operación de la flecha 2.
Entonces, si la compensación Z está activada, se ejecuta la operación de la flecha 3.)
Fig. 12.3.4 Generalidades del movimiento torch mate
Tabla 12.3.4 Descripción de la pantalla de configuración del mantenimiento de la antorcha

CONFIGURACIÓN
Número de la Indica el número del sistema de coordenadas de la herramienta para el
herramienta que se efectúan las configuraciones mostradas actualmente. Para
mostrar las configuraciones de otro sistema de coordenadas de
herramienta, teclear el número de sistema de coordenadas de
herramienta deseado en este campo
Todas las configuraciones de la pantalla de configuración de torch
mate se guardan para cada número de herramienta. Por lo tanto,
configurar primero el número de herramienta. Después de esto,
configurar los otros elementos. Si se usan dos o más sistemas de
coordenadas de herramienta, es necesario realizar la calibración para
cada número de sistema de coordenadas de herramienta.
Número de grupo Visualización del Grupo de movimiento que lleva a cabo la
masterización.
Número del equipo Especificar el equipo de soldadura que es usado por masterización.
de soldadura
- 150 -
CONFIGURACIÓN
Estado de • UNINIT
Masterización La Masterización no ha sido ejecutada todavía.
• X/Y
Masterización para las direcciones X, Y ya se han finalizado.
• X/Y/Z
Masterización para las direcciones X, Y, Z ya se han finalizado.
Señal de entrada Indique el tipo de señal y el número de señal digital (señal de
confirmación de contacto) que se activa cuando el hilo entra en
contacto con la placa de la plantilla de recuperación de la antorcha. El
usuario tiene dos opciones:
• DI : Señal de entrada digital de uso general
• WI : Señal de entrada digital de soldadura
• RI : Señal de entrada digital del robot
• WSI : Señal de entrada de circuito de detección de adhesión
Señal de salida A través del voltaje que se aplica para reconocer que el hilo ha
contactado con la plantilla de recuperación de la antorcha, especificar
el tipo de señal o la señal de salida para este propósito. El usuario
tiene dos opciones:
• DO : Señal de salida digital de uso general
• WO : Señal de salida digital de soldadura
• RO : Señal de salida digital del robot
• WSO : Señal de salida de circuito de detección de pegado
Límite Configure un valor máximo de desviación en X e Y que permita corregir
de offset X Y mediante la función de Torch Mate. Un valor de compensación mayor
que este valor, detendrá la operación de recuperación de la antorcha, y
se visualizará el mensaje “Offset is out of range”.
Compensación Configurar si se ejecuta la compensación del TCP en la dirección Z.
de Z Por defecto está en DISABLED (Deshabilitado).
Límite de la Configure un valor máximo de la compensación en Z que permita
compensación corregir mediante la función de corrección de la antorcha Torch Mate
en Z Un valor de compensación mayor que este valor, detendrá la operación
de recuperación de la antorcha, y se visualizará el mensaje “Offset is
out of range”.
Velocidad de Al corregir el punto central de la herramienta, la operación de búsqueda
búsqueda: se lleva a cabo en las direcciones X e Y (o en tres direcciones cuando
la compensación Z está activada). Indique una velocidad de
aproximación para dicha operación de búsqueda. Al configurar una
velocidad de búsqueda inferior, resulta una mayor precisión en la
corrección.
Inicio Indique una distancia de retorno para la corrección del punto central de
de búsqueda la herramienta.
Inicio Indique una distancia de reducción para la corrección del punto central
de búsqueda Z de la herramienta.
Posición Este elemento sirve para grabar una posición de referencia para el
de referencia calibrado. Se indica si hay una posición de referencia grabada.
Wire advance time Antes de iniciar la operación de búsqueda, se puede suministrar el hilo
(Tiempo de avance durante un breve espacio de tiempo para que entre fácilmente en
del hilo) contacto con la placa. Indique dicho tiempo de suministro.
Wire retract time Al concluir la operación de búsqueda, puede rebobinar el cable por un
(Tiempo de corto espacio de tiempo. Indique dicho tiempo de rebobinado. Este
retracción del hilo) elemento se usa si el hilo se ha suministrado tal como se describe
anteriormente.
- 151 -
CONFIGURACIÓN
Wire speed Indique una velocidad de hilo para las operaciones anteriores de
(Velocidad del hilo) suministro y rebobinado de hilo. Se emplea la unidad seleccionada en
el elemento de unidades de velocidad de suministro de hilo en los
accesorios de soldadura.
Starting PR[] Con la función de corrección de antorcha Torch Mate, se emplean dos
number registros de posición para indicar el TCP original (TCP en el momento
(Nº de PR[] de calibrado de recuperación de la antorcha) y el TCP tras la
de inicio) corrección. Indique los números de dichos registros de posición. Por
ejemplo, si configura [1], el TCP original se configura en el registro de
posición 1, y el TCP tras configurar la corrección se configura en el
registro de posición 2. Si se configura un número de registro de
posición ya en uso, cambie el valor según sus necesidades. Tenga en
cuenta que estos elementos de datos únicamente se indican y al
cambiar el valor de este elemento la operación de recuperación de la
antorcha no se ve afectada.
Error recovery Durante el movimiento de recuperación de la antorcha, si se produce la
method siguiente situación, escoja el método de recuperación.
(método de - El hilo no se conecta a la placa
recuperación - El hilo se conecta a la placa antes del movimiento de recuperación de
del error) la antorcha
- El valor de compensación detectado está fuera de límites
Hay las siguientes opciones.

- PROMPT
Muestra la alarma WARNING proporcionando la razón de cada
alarma y la siguiente pantalla de confirmación en la consola de
programación y el controlador del robot espera la señal de la
operación.
- REDO
alarma y también se activa la señal de fallo. A continuación, el
programa se interrumpe. Cuando se prosigue un programa después
de rearmar la alarma, se realiza el movimiento de recuperación de
antorcha sin visualizar la pantalla de confirmación.
- SKIP
de rearmar la alarma, se salta el movimiento de recuperación de
antorcha sin visualizar la pantalla de confirmación.
- ABORT
de rearmar la alarma, se aborta el programa sin visualizar la pantalla
de confirmación.
- 152 -
CONFIGURACIÓN
Señal de salida Durante el movimiento de recuperación del soplete, al producirse la
de error siguiente situación, se activa la señal digital indicada.
- El hilo no se conecta a la placa
- El hilo se conecta a la placa antes del movimiento de recuperación de
la antorcha
Y esta señal se desactiva en el siguiente reglaje

- "PROMPT" se ha seleccionado como método de recuperación del
error:
Cuando desaparece la pantalla de confirmación, se selecciona
(“REDO” o ”SKIP” o ”ABORT” en la pantalla de confirmación).
- "REDO", "SKIP", "ABORT" se selecciona como método de
recuperación del error:
Cuando el programa se reinicia o aborta.
- Se pulsa F3[ADVWIRE]:
Al pulsar la tecla F3 se suministra el hilo para un tiempo de avance
de hilo configurado a una velocidad de hilo configurada.
- Se pulsa F4[RETWIRE]:
Al pulsar la tecla F4 se rebobina el hilo para un tiempo de recogida
de hilo configurado a una velocidad de hilo configurada.
Touchup Monitor El Monitor de retoque puede visualizar la alarma [Run TorchMate
before edit] y el mensaje [TorchMate adjustment is recommended
before editing any program positions.] (El ajuste Torch Mate se
recomienda antes de editar cualquier posición dle programa). Después
del tiempo que se ha fijado en este elemento, si el usuario intenta
editar el programa que usa el mismo número de sistema de
coordenadas de herramienta que el sistema de coordenadas de
herramienta [ Tool frame No.] del elemento 1 en la pantalla, se ha
producido una alarma y se ha mostrado un mensaje.
El_ mensaje desaparece si se pulsa la tecla enter.
Si el tiempo se ajusta en 0.0 (estándar), el monitor de retoque queda
desactivado.
Tras cambiar el tiempo, el usuario debe realizar una masterización o
corregir la posición de la punta del hilo.
Monitor de colisión Cuando el elemento esté actvado, la alarma [Collision! Run TorchMate]
y el mensaje [A collision or hand broken alarm has just occurred.
TorchMate Adjustment is recommended at this time.] puede ser
visualizado si la alarma de colisión siguiente se produce durante la
programación o la soldadura, indicando que ha habido una colisión.
SRVO-006 Hand broken (Sensor de colisión en la herramienta)
SRVO-050 CLALM (Group: i Eje: j)
SRVO-102 Hand broken (Robot : i)
SSPC-202 Collision Detected (G : i)
SSPC-211 Collision Detected (G : i)
SRVO-023 Stop error excess (Exceso de error de parada)(Group : i Eje: j)
SRVO-024 Move error excess (Exceso de error de movimiento) (Group i Eje: j)
El_ mensaje desaparece si se pulsa la tecla enter.
Si el elemento se ajusta en FALSE (estándar), el monitor de colisión
queda desactivado.
- 153 -
PRECAUCIÓN
En el caso de que esté habilitada la compensación en Z, es necesario usar el
mecanismo que evita la retracción del hilo mientras se ejecuta la búsqueda en Z.
PRECAUCIÓN
En la configuración de [límites de compensación X Y] y [límite de compensación
en Z], configurar un valor lo más pequeño posible. Un valor de desviación más
elevado implica una inclinación o desplazamiento mayores de la antorcha. Si
efectúa una corrección en ese caso, el robot o la antorcha pueden interferir con
la plantilla del programa. Configure valores de desviación mínimos. Si se
muestra una alarma para informarle de que se ha superado un límite de
desviación, corrija la antorcha manualmente para cumplir con el límite de
desviación. A continuación, efectúe la operación de recuperación de la antorcha
siguiendo el procedimiento de recuperación de alarmas.
Para las direcciones X e Y, configure aproximadamente 15 mm cuando use una
antorcha recta o unos 10 mm para una antorcha curvada. Para la orientación Z,
configure unos 5 mm.
NOTA
En la configuración de [Señal de entrada] y [Señal de salida], configurar el
mismo tipo de señal. Por ejemplo, debería configurar DO en la señal de salida si
configura DI en la señal de entrada.
si se usan dos máquinas de soldar con dos sistemas de control y se selecciona
WSI/WSO, configurar WSI[1]/WSO[1] para la primera unidad y WSI[9]/WSO[9]
para la segunda.
Sin embargo, consultar el subapartado 5.3.8 en el manual de operario de
ROBOWELD iC (B-83374EN) en el caso de ROBOWELD iC.
Procedimiento 12-3 Configuración de la función Torch Mate

Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [SETUP].
2 Pulse F1 [TYPE] y seleccionar [TorchMate]. Se muestra la pantalla siguiente.
- 154 -
SETUP TorchMate
1/19
Schedule Status
1 Tool number: 1
Group number: 1
2 Weld equipment number: 1
Mastering status: UNINIT
Search Settings
3 Input signal: DI[1 ]
4 Output signal: DO[1 ]
5 X Y offset limit: 20 mm
6 Z compensation: DISABLED
7 Z offset limit: 5 mm
8 Search speed: 15 mm/sec
9 Search start: 25 mm
10 Search start Z: 36 mm
11 Reference position: UNINIT
Wirefeed Settings
12 Wire advance time: .150 sec
13 Wire retract time: .150 sec
14 Wire speed: 250 cm/min
Recovery and Monitor Settings

15 Starting PR[] number: 1
16 Error recovery method: PROMPT
17 Error output signal: DO[0 ]
18 Touchup Monitor: 0.000 Hrs.
19 Collision Monitor: DISABLED
[ TYPE ] MASTER ADVWIRE RETWIRE HELP
PRECAUCIÓN
Asegúrese de visualizar esta pantalla de configuración al menos una vez. Al
visualizar esta pantalla, se configura el valor estándar para cada elemento de
datos.
3 En este momento, la pantalla muestra las configuraciones del sistema de coordenadas de la

herramienta (TCP) con el número que se muestra en el elemento 1 Tool number de la pantalla, o el
grupo de movimiento que actualmente se mueve. La pantalla de muestra siguiente muestra las
configuraciones del sistema de coordenadas 1 del grupo de movimiento 1.
Cambie el grupo de movimiento (si el sistema controla dos unidades) y el número del sistema de
coordenadas según sus necesidades. El método de cambio del grupo de movimiento es seleccionar
[CHANGE GROUP] después de pulsar la tecla FCTN. El método de cambio del sistema de
coordenadas de herramienta es entrar el número deseado en el elemento 1 del número de herramienta
[Tool number].
PRECAUCIÓN
Al cambiar el grupo de movimiento se cambia el grupo de movimiento que se
mueve. Al efectuar un movimiento tras esta operación, compruebe de antemano
el grupo de movimiento seleccionado.
PRECAUCIÓN
Todas las configuraciones en la pantalla de configuración de torch mate se
guardan en cada número de herramienta. Por lo tanto, configurar primero el
número de herramienta. Después de esto, configurar los otros elementos. Si se
usan dos o más sistemas de coordenadas de herramienta, es necesario realizar
la calibración para cada número de sistema de coordenadas de herramienta.
- 155 -
4 Moviendo el robot, sitúe el punto central de la herramienta (TCP) en la posición de referencia (punta
central) de la plantilla de recuperación de la antorcha. Asegúrese de que la antorcha adopte la actitud
mostrada respecto a la posición de referencia de la plantilla de recuperación de la antorcha.
Sistema de coordenadas de la herramienta
Parte lateral
del robot
5 Sitúe el cursor en el elemento Reference position. Pulse la tecla F4 (RECORD) junto con la tecla
shift para guardar la posición de referencia. Esta indicación cambia de [UNINIT] a [RECORDED].
6 Configurar los demás elementos que se necesiten.
7 Configure un exceso del 100%.
ADVERTENCIA
Con el siguiente paso, el robot inicia el calibrado de la recuperación del soplete.
Tenerlo en cuenta.
ADVERTENCIA
Al pulsar la tecla de finalización obligatoria del menú FCTN durante la operación
de recuperación del soplete (operación de calibrado, operación de corrección) el
robot se detiene.
Sin embargo, la señal de salida para aplicar un voltaje para la búsqueda
continua activa. Por lo tanto, no tocar ni el hilo ni el electrodo (Esta salida se
detiene cuando la operación del robot se detiene temporalmente).
Si se detiene temporalmente el robot o finaliza obligatoriamente mientras se
suministra el hilo, éste se sigue suministrando. Si se detiene temporalmente el
robot o finaliza obligatoriamente mientras se rebobina el hilo, éste se sigue
rebobinando. Nunca detenga temporalmente el robot ni lo finalice
obligatoriamente durante la operación de recuperación de la antorcha.
8 Pulse la tecla F2 (MASTER) junto con la tecla shift. El robot inicia la operación de calibrado. La
operación de búsqueda se lleva a cabo primeramente en la orientación X del sistema de coordenadas
del entorno y posteriormente en la orientación Y. Cuando está activada la compensación Z, se lleva a
cabo la operación de búsqueda en la orientación Z. Una vez terminada la calibración, guardar la
información de la calibración internamente. Esta información de calibrado sirve para la operación de
corrección del TCP.
PRECAUCIÓN
Si se intenta alguna de las siguientes acciones en esta pantalla de configuración
mientras un programa de la consola de programación se está ejecutando o
interrumpido, se muestra una alarma de “TMAT-014 Abort program using G:#”
(# is a group number): programación de una posición de referencia,
desplazamiento hasta una posición de referencia o calibrado en un grupo de
movimiento que coincide con el grupo de movimiento empleado para el
programa de la consola de programación. No se lleva a cabo el procesamiento.
Si se produce esta alarma, finalice el programa de la consola de programación y
vuelva a ejecutar la operación.
- 156 -
12.3.5 Ejecución o Corrección con la Función de Corrección de la

antorcha Torch Mate
Tras completar 12.3.2 la instalación de la plantilla de recuperación de la antorcha, 12.3.3 la configuración
del TCP y 12.3.4 la configuración y calibrado de los datos de la función de recuperación de la antorcha,
se puede corregir un punto central de la herramienta manualmente o automáticamente (llamando al
programa desde un programa del usuario) en cualquier momento con la función de Torch Mate. Para
ejecutar la función de Torch Mate, se usa un programa de recuperación de la antorcha o una macro de
recuperación de la antorcha. Estos programas y macros son para cada grupo de movimiento. Al ejecutar la
función, se usa el programa o macro correspondiente al grupo de movimiento.
La siguiente tabla enumera los programas y macros para los grupos de movimiento.
Tabla 12.3.5 Grupo de momvimiento correspondiente y programa/macro de recuperación de antorcha

Grupo de movimiento Programa Macro
Grupo 1 TM_ADJST TorchMate Adjust
Grupo 2 TM_ADJ2 TMate Adjust GP2
En el caso de la corrección manual, consultar el procedimiento 12-4. en el caso de la corrección

automática (llamando al programa de recuperación de antorcha desde un programa de usuario, consultar
el procedimiento 12-5.
Procedimiento 12-4 Corrección manual del TCP

Pasos
1 En la pantalla de directorio de programas, seleccione el programa de recuperación de la antorcha
correspondiente al grupo de movimiento para el que se efectúa la corrección.
2 Configurar el sistema de coordenadas de herramienta del grupo de movimiento que ejecuta una
corrección para el sistema de coordenadas de herramienta que ejecuta una corrección.
3 Al ejecutar el programa de recuperación de la antorcha, se inicia el movimiento de la plantilla de
recuperación de la antorcha y se inicia la operación de corrección. Si hay un obstáculo entre la
posición actual del robot y la plantilla de recuperación de la antorcha, el robot interfiere con el
obstáculo. Antes de ejecutar el programa de recuperación de la antorcha, sitúe el robot en una
posición donde no haya ningún obstáculo entre el robot y la plantilla de recuperación de la antorcha.
4 Desactive la consola de programación y pulse el botón de arranque en el panel del operador o
introduzca la señal de arranque externo. La operación de corrección se ejecuta a partir de la
configuración del sistema de coordenadas de la herramienta seleccionado.
Procedimiento 12-5 Corrección automática del TCP

Pasos
1 Programe un programa, mediante el sistema de coordenadas de la herramienta con el que se efectúa
el calibrado. También puede comprobar que el problema ya programado se basa en el sistema de
coordenadas de la herramienta.
2 Modifique el programa de tal forma que sea para llamar el programa de recuperación de la antorcha
o macro para el grupo de movimiento para el que se efectúa la operación de corrección. Por ejemplo,
añadir líneas al programa de producción (consultar la siguiente modificación del programa) si quiere
ejecutar la operación de corrección para el grupo de movimiento 1 una vez de cada 10 ejecuciones
del programa de producción mediante la función torch nate.
- 157 -
MAIN1
20:J P[10:HOME] 100% FINE

21: R[10] = R[10] + 1
22: IF R[10] = 10, JMP LBL[1]
23: JMP LBL[2]
24: LBL[1] Añadidas
25:J P[11:Approach position] 100% FINE
26: CALL TM_ADJST or TorchMate Adjust
27: R [10] = 0
28: LBL[2]
[END]
NOTA) En el programa anterior, [TorchMate Adjust] significa una macro instrucción
3 Desactive la consola de programación y pulse el botón de arranque en el panel del operador o

introduzca la señal de arranque externo. La operación de corrección se ejecuta a partir de la
configuración del sistema de coordenadas de la herramienta seleccionado.
12.3.6 Recuperación desde el estado de alarma

Cuando ocurrieron las siguientes situaciones durante la corrección Torch Mate, se visualiza la pantalla de
confirmación.
- Cuando el hilo no está conectado a la placa de recuperación de la antorcha

Cuando el hilo está conectado a la placa de recuperación de la antorcha antes del movimiento de
recuperación de la antorcha
La siguiente pantalla muestra la pantalla de confirmación para el grupo de movimiento 1
RECOVERY Menu1
Error Recovery Menu G:1
1 Redo TorchRecovery Adjustment

2 Skip TorchRecovery Adjustment
3 Abort Program
ADVWIRE RETWIRE HELP
En esta pantalla de recuperación, se puede seleccionar redo (volver a ejecutar), skip (saltarse), abort
(abortar) la ejecución de recuperación de la antorcha.
NOTA
1. La pantalla de recuperación se diseña asumiendo el modo de ejecución AUTO.
Es imposible realizar operaciones en esta pantalla si se está en modo T1 o T2.
2. En un sistema de control Multigrupo, las operaciones de corrección de los dos
robots pueden ejecutarse a la vez mediante la función multitarea u otra función.
Si se muestra una alarma durante la recuperación del soplete de un robot
mientras se muestra la pantalla RECOVERY para el otro robot, la pantalla
RECOVERY para la alarma aparece tras completar el proceso en la pantalla
mostrada anteriormente.
En el caso de redo (volver a ejecutar), consultar el siguiente proceedimiento.
- 158 -
Procedimiento 12-6 Operación Redo (Volver a ejecutar) del movimiento de

recuperación de antorcha
Pasos
1 Cuando aparece esta pantalla de recuperación, se ha mostrado una alarma durante la operación de
recuperación de la antorcha. Desde un mensaje de alarma, determine la alarma mostrada. Para más
detalles sobre esta alarma, ver el subapartado 12.3.7.
2 Corregir el motivo de la alarma. Ejecutar la recuperación, por ejemplo, repararar el circuito de
detección de voltaje, (detección de cortocircuito normalmente) que se usa como contacto de hilo,
corregir manualmente si la antorcha se ha torcido demasiado, etc. Para corregir la causa de la alarma,
el robot se puede mover manualmente ligeramente fuera del útil de recuperación de la antorcha. Sin
embargo, en este caso, sitúe el robot en un lugar donde no pueda interferir con la plantilla y haga lo
mismo cuando vuelva a ejecutar la operación de recuperación de la antorcha.
3 Corte el hilo de modo que tenga la longitud apropiada.
4 Pulse el botón de inicio del panel del operador o introduzca la señal de arranque externo para volver
a ejecutar el programa.
5 Sitúe el cursor en 1 Redo TorchRecovery Adjustment y pulse la tecla ENTER.
El robot inicia la operación de búsqueda.
Para omitir la operación de recuperación, sitúe el cursor en 2 Skip TorchRecovery Adjustment y pulse la
tecla ENTER. El programa que llama al programa para la recuperación del soplete no finaliza, pero la
operación de corrección anterior de recuperación del soplete sólo se cancela. En este momento, el TCP no
está actualizado.
Para finalizar el programa, sitúe el cursor en Abort Program y pulse la tecla ENTER.
El programa que está llamando al programa para la operación de recuperación de la antorcha finaliza.
- 159 -
12.3.7 Alarmas de recuperación de la antorcha

Existe la posibilidad de que se emitan las siguientes alarmas duranta la operación de recuperación de la
antorcha.
- Alarmas de búsqueda estándar

Las alarmas estándar de búsqueda incluyen las siguientes alarmas.
TMAT-000 Offset is out of range

Causa: Se ha superado el límite de desviación superior como resultado de la corrección del punto
central de la herramienta basada en la operación de recuperación de la antorcha.
Remedio: Corrija manualmente la antorcha para que la desviación del punto central de la
herramienta esté dentro del límite de desviación. A continuación, vuelva a ejecutar la
operación de recuperación de la antorcha en la pantalla RECOVERY.
TMAT-001 Sensor is ON before search

Causa: Antes de iniciar la operación de búsqueda, ya está activada la señal de confirmación de
contacto (señal de búsqueda) a aplicar al contactar la placa.
Remedio: Compruebe la señal de confirmación de contacto y su trayectoria de conexión. A
continación, vuelva a ejecutar la operación de recuperación de la antorcha en la pantalla
RECOVERY.
TMAT-002 Sensor failed during search

Causa: Se ejecutó la operación de búsqueda, pero el hilo no contactó la placa.
Remedio: 1 1 Si es demasiado corto, alargue el hilo.
2 Si la antorcha está muy torcida, corregirla manualmente de forma que el hilo pueda
contactar con la placa en la operación de corrección.
3 Compruebe que se introduce la señal de confirmación del contacto cuando el hilo
entra en contacto con la placa.
- 160 -
12.3.8 Visualizar y guardar los datos del historial de corrección

Cada vez que se ejecuta el programa de recuperación de la antorcha o la macro para efectuar una
operación de corrección de recuperación del soplete, se refleja un valor de desviación en TCP. El valor de
desviación se calcula a partir del TCP guardado internamente en el calibrado de recuperación de la
antorcha.
Hay hasta 100 valores de desviación, cada uno de ellos obtenido en cada operación de corrección,
grabados como datos del historial de corrección, junto con las fechas. Este historial puede consultarse y
guardarse en formato ASCII en el dispositivo por defecto.
Puede emplear este historial de corrección para controlar un cambio de punto central de la herramienta.
Los datos del historial de corrección se pueden visualizar en la consola de programación según el
siguiente procedimiento.
Procedimiento 12-7 Visualizar y salvar datos del historial de corrección

Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [DATA].
2 Pulse F1 [TYPE] y seleccionar [TorchMate]. Se muestra la pantalla siguiente. En esta pantalla, los
números de los grupos de movimiento se muestran en la columna G, y los números del sistema de
coordenadas de la herramienta en la columna T.
DATA TorchMate
1/100
Date Time G T X Y Z
1 1-10 04:37 1 1 3.10 .60 0.00
2 1-10 04:36 1 1 -1.10 .09 0.00
3
98 1-9 04:10 1 1 -.10 -.09 -1.10

99 1-9 04:09 1 1 Mastered X Y Z
100
[ TYPE ] SAVE HELP
* * „Mastered X Y“ significa que se ha efectuado el calibrado en la dirección XY.

* * „Mastered X Y Z“ significa que se ha efectuado el calibrado en la dirección XYY.
3 Compruebe que el dispositivo de memoria seleccionado actualmente esté conectado. El dispositivo

de memoria seleccionado actualmente se puede comprobar pulsando la tecla MENUS y
seleccionando 7 FILE.
Para guardar los datos en una tarjeta de memoria, inserte la tarjeta en la ranura PCMCIA en el panel
de operación frontal.
4 Si es necesario formatear el dispositivo de memoria y pulsar F3[SAVE].
5 Cuando acabe de guardar los datos, aparece el mensaje "Data file copied successfully".
6 Se crea un archivo de formato ASCII con el nombre TMDATA.DT en el dispositivo seleccionado.
Si existe un fichero con el mismo nombre en el dispositivo, se sobrescribe el fichero.
- 161 -
12.3.9 Unidad de Recuperación de la antorcha

(Torch Recovery Unit)
A continuación se muestra una unidad típica de recuperación de la antorcha que se muestra en la
Fig. 12.3.9 (a). Cuando se usa, se pueden usar las configuraciones estándar sin modificación.
Se us auna tensión baja para el circuito de detección de cortocircuito. Por lo tanto, use un material lo
suficientemente conductivo para las partes de la unidad de recuperación de la antorcha.
Si una unidad puede satisfacer las siguientes especificaciones, es necesario preparar la misma unidad que
se describe en la siguiente figura.
Clavija de configuración del TCP

(para configurar el TCP)
Visión en perspectiva Vista explosionada
Agujero ovalado
(Se puede configurar el ángulo de
configuración de la placa).
Sistema de
coordenadas
del entorno
Sitúe la unidad de recuperación de la Placa (El hilo entra en contacto con esta
antorcha en una posición como la anterior placa. Cada extremo de la placa debe
respecto al sistema de coordenadas coincidir con cada eje del sistema de
cartesianas world del robot. coordenadas cartesianas world del robot.)
Vista en planta
Bloque base (conecte el bloque base al
electrodo de metal base mediante un cable).
Vista lateral
Fig. 12.3.9 (a) Unidad 1 de recuperación de antorcha
- 162 -
La siguiente Fig. 12.3.9 (b) muestra la unidad de recuperación de antorcha de alta velocidad
(A05B-1221-J056) de FANUC.
Placa P L A T E
TornilloM6X12
B O L T 6 X 1 2 ( 2 ) (2)
S P R IN G W A S H E R ( 2 )
Arandela
P L A IN de
W A S H E R (2)
recuperación
elástica (2)
Arandela plana (2)
Sección A-A A
S E C T IO N A - A
Tornillo
B OLT
M 8X 25 (2 )
M8x25(2) CHAVETA
P IN
A 29 0- 7 22 1- X 8 21
A290-7221-X821
Fig. 12.3.9 (a) Unidad 2 de recuperación de antorcha
La siguiente Fig. 12.3.9 (c) muestra la unidad de recuperación de antorcha de alta velocidad
(A05B-1210-J056) de FANUC.
Placa
PLATE
TornilloM5X12
BOLT (2)
Arandela
M5X12(2) de
recuperación
Spr i ng washer ( 2)
15
Plain
Pol i sh washer ( 2)
elástica (2)
Arandela plana (2)
15
A'
M8X25(2)
CHAVETA
PIN
SECTION AA' AA'

Sección
BLOQUE
BLOCK M5X12
Fig. 12.3.9 (c) Unidad 3 de recuperación de antorcha
- 163 -
12.3.10 Datos de copia de seguridad

Cuando se hace una copia de seguridad de los datos en la pantalla de archivo, los datos de la función de
corrección de la antorcha se guardan en el dispositivo de memoria con los nombres de archivo siguientes.
Los ficheros se salvan en el dispositivo cuando se realiza la copia "all of above".
- Datos de configuración: main_tcp.vr
- Datos de historial de corrección: offsetdt.vr
- 164 -
B-83284SP-3/03 13.ESTACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA
13 ESTACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA
ANTORCHA
Generalidades
La estación de mantenimiento de la antorcha puede efectuar cambios de punta del contacto automático,
limpieza de boquillausando movimientos de robot sin ningún tipo de energía externa. La estación de
mantenimiento de la antorcha puede guardar 3 nuevas puntas y permite el funcionamiento sin paradas
hasta 32 horas (cambiando la punta cada 8 horas 3 veces).
La estación de mantenimiento de la antorcha se compone de los siguientes equipos

- Utillaje de cambio de punta (A05B-XXXX-J059)
- Útil de limpieza de tobera (A05B-XXXX-J060)
Preparativos
Es necesario que el cliente prepara los siguientes equipos.
- Dispositivo de corte de hilo
El dispositivo debe tener la capacidad de cortar el hilo de soldadura que se use en su aplicación.
El dispositivo debe poder controlarse mediante salidas digitales en el controlador del robot.
Para el manejo de este dispositivo, es necesario preparar una circuitería y una válvula solenoide,
compresor, etc...
- Base de montaje
La base de montaje debe tener cambiador de boquilla, limpiador de tobera y dispositivo de corte de
hilo.
La base de montaje debe ser horizontal.
- Caja para escorias de hilo (se recomienda)
Se recomienda preparar una caja para recoger las escorias del hilo cortado.
- 165 -
13.ESTACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA B-83284SP-3/03
13.1 INSTALACIÓN
Instalar el cambiador de punta y el limpiador de boquilla en paralelo al suelo para evitar la influencia de
la gravedad.
Instalar las fijaciones para evitar influencias de vibración.
- Al decidir la posición de las fijaciones, la distancia entre le cambiador de boquilla y el limpiador de
tobera (consultar la Fig. 13.1 (a)) debe ser como mínimo 220 mm y debe permanecer libre (consultar la
Fig. 13.1 (b)).
- No montar fijaciones en el área de corte en la Fig. 13.1 (b). El área de interferencia del robot se hace
mayor correspondiendo con la posición de la antorcha al usar el cambiador de boquilla o limpiador de
tobera.
- Montar los útiles dentro del área de movimiento del robot (Consultar la Fig. 13.1 (c)).
- Consultar la Fig. 13.1 (d) y Fig. 13.1 (e) sobre la base de montaje donde se instala el cambiador de
boquilla, limpiador de tobera, y dispositivo de corte de hilo.
ÚtilTip
de Changer
cambio de boquilla
Fixture ÚtilNozzle
de limpieza
Cleanerde tobera
Fixture
Motion range
Rango de
movimiento
Motion range
DP10
Mounting
Interfaz deinterface
montaje
Interfaz
Mountingde interface
montaje
Fig. 13.1 (a) Dimesiones exteriores del útil de cambio de boquilla y útil de limpieza de tobera
- 166 -
movimiento del Robot

Robot
Torch in adjusting
Antorcha the phase
en el ajuste del ofútil
the fixture
Posibilidad
motion range
Air nipper
Pinza de aire
de
Útil de cambio
Tip changer fixture
Útil de cleaner
Nozzle limpiezafixture
de boquilla de tobera
Fig. 13.1 (b) Instalación de la estación de mantenimiento de la antorcha
Robot motion range

Posibilidad de
movimiento
del Robot
Posibilidad
Robot motionde
movimiento
range
del Robot
Fig. 13.1 (c) Ejemplo de instalación de la estación de mantenimiento de la antorcha
- 167 -
Caja
recogepolvos
para esquirlas
Dust box for
de cables
wire splinter
Fig. 13.1 (d) Ejemplo de montaje de las fijaciones en la base de montaje 1
Pasante
Pasante
Roscado
Pasante
Roscado
Fig. 13.1 (e) Ejemplo de montaje de las plantillas en la base de montaje 2 (Tipo compacto)
- 168 -
13.2 Preparación
Configuración de TCP
Configurar el sistema de coordenadas de la herramienta de forma que la posición del TCP está en la punta
del hilo de soldadura.
Consultar la configuración del sistema de coordenadas de la herramienta para la configuración del TCP.
13.3 Retoque (Cambiador de punta)

Configuración de la Profundidad de Inserción para una Programación
de 3 Puntos
Marcar la punta conforme el dibujo de abajo. El valor recomendado es de 28mm.
Marca
Profundidad
para 3 Puntos
(28mm)
Separación
TCP
Fig. 13.3 (a) Marcaje de la situación de la punta
Retoque
Ejecutar el retoque conforme a los siguientes procedimientos.
Procedimiento 13-1 Modificación en el útil de cambio de boquilla

Pasos
1 El retoque se realiza en una posición donde la tabla está bloqueada. (La Tabla se bloquea cada 60
grados.)
2 Insertar la boquilla verticalmente en el agujero (P(1), P(2), P(3)) en la mesa hasta la marca en la
boquilla, y modificar la posición P[1], P[2] y P[3] en el programa “TORGRP1” (La siguiente tabla
muestra nombres de programa para cada grupo de movimiento en un sistema multi robot).
Modificando estas posiciones, el programa de movimiento del cambiador de boquilla se crea
automáticamente.
Group No. 1 2 3 4 5
Nombre del programa TORGRP1 TORGRP2 TORGRP3 TORGRP4 TORGRP5
- 169 -
Útil de desacople
Detachment fixture 11
P(2)
Marca
Marking
P(1)
90gra
Mesa soporte
Útil de desacople 1 P(3) P(1),P(2),P(3)
TORGRP1
1/9
1: !PROGRAM for 3 POINTS TEACHING
2: JMP LBL[1]
3:J P[1:Point 1] 1% FINE
4: JMP LBL[1]
6: JMP LBL[1]
8: LBL[1]
[END]
[ INST [ >
PRECAUCIÓN
- El cambio de boquilla siempre se ejecuta en la posición 1 de plantilla de
sujeción, posición 1 de plantilla de salida durante el retoque.
- Aproximación con la boquilla para colocar la mesa. Establecer el punto de inicio
de forma que no interfiera con otros equipos, etc. Se puede variar la longitud de
aproximación en la pantalla de configuración.
PRECAUCIÓN
- La programación se realiza con la tobera separada.
- Programar la posición de la antorcha verticalmente para la mesa.
- Mantener la orientación de la antorcha constante durante la programación
de 3-puntos.
- No rotar la mesa mientras se programa.
- No cambiar el nombre del programa.
- 170 -
PRECAUCIÓN
- Programar los 3-puntos usando el mismo sistema de coordenadas de
herramienta.
- Programar los 3-puntos después de seleccionar_ el sistema de coordenadas de
usuario 0.
- Asociar correctamente los números de posición P[xx] de los 3 puntos conforme
a las posiciones correspondientes en la plantilla, de otro modo, se puede
generar un sistema de coordenadas erróneo y se puede dar una operación
inesperada.
- Si se usa un eje extendido, no moverlo durante la programación de los 3 puntos.
Esto es, programar los tres puntos sin mover el eje externo.
Configuración de parámetro
Consultar la siguiente tabla, y configurar el mantenimiento de la antorcha de acuerdo con el sigueinte
procedimiento.
Tabla 13.3 Descripción de la pantalla de configuración del mantenimiento de la antorcha

CONFIGURACIÓN
Calcular Después de configurar los otros elementoos de esta pantalla, mover
el cursor a este elemento, y pulsar F4[Calc] cuando desee convertir
los datos de posición del programa en auto. Se calculan las
posiciones de los programas TORCHDO1, TSETPOS1, TDETACH1,
TATTACH1 (en el caso del grupo 1 de movimiento). En el caso del
grupo 2 de movimiento, se calculan las posiciones de los programas
cuyo valor numérico en cada nombre de programa es “2”.
INCOMPLETE se cambia a COMPLETE cuando se completa el
cálculo.
Separación La longitud del hilo desde la punta de contacto del depósito de la
antorcha a la punta del hilo de soldadura.
Altura aproximada Especificar la altura de aproximación en la programación de la mesa.
La altura aproximada es la distancia desde el cuerpo de la punta a la
mesa. Para mas detalles, consultar la Fig. 13.3 (b).
Longitud aproximada Especificar la longitud de la dirección tangente desde la posición de
inicio del acercamiento a la posición de acercamiento de
programación de la mesa.
Para mas detalles, consultar la Fig. 13.3 (c).
Profundidad Especificar la distancia desde la punta de contacto a la marca.
para 3 Puntos
Ajuste de montaje Es posible ejecutar un ajuste fino para el montaje de la boquilla.
Ajuste de eliminación Es posible ejecutar un ajuste fino para quitar la boquilla.
PRECAUCIÓN
- Nunca cambia el nombre del programa, los números de posiciones y los datos
de posiciones de TORCHDO 1-5, TSETPOS1-5, TDETACH1-5 TATTACH1-5
- Pulsar F4[Calc] otra vez al cambiar las configuraciones del cambio de boquilla.
- 171 -
Cuerpo de la punta
Altura aproximada
Punto de inicio aproximado
Mesa soporte
Fig. 13.3 (b) Altura de aproximación
Longitud
aproximada
Punto de aproximación
Boquilla
Fig. 13.3 (c) Longitud de aproximación
- 172 -
Procedimiento13-2 Configuración del mantenimiento de la antorcha

Pasos
1 Pulse la tecla MENUS para visualizar el menú de pantalla.
2 Seleccionar SETUP.
3 Pulse F1, [TYPE] para visualizar el "select menu".
4 Seleccione [TorchMainte]. Se visualiza la pantalla de configuración de la estación de mantenimeinto
de la antorcha. La siguiente pantalla muestra la configuración del grupo 1 de movimiento.
Si cambia al número de grupo, pulsar F2[Group] y entrar el número del grupo.
Torch Maintenance Station Setup

1/7
Group No. :1
1 Calculate :INCOMPLETE
<Setup Parameters>
2 Stick out :15.0[mm]
3 Approach height :150.0[mm]
4 Approach length :100.0[mm]
5 Depth for 3 Points :28.0[mm]
6 Mounting adjustment :5.0[mm]
7 Removal adjustment :5.0[mm]
[ TYPE Grupo Calc HELP
5 Configurar los parámetros que no sean [Calculate].

6 Sitúe el cursor a [Calculate] y pulse F4[Calc]. Se calculan las posiciones de los programas
TORCHDO1, TSETPOS1, TDETACH1, TATTACH1 (en el caso del grupo 1 de movimiento). En el
caso del grupo 2 de movimiento, se calculan las posiciones de los programas cuyo valor numérico en
cada nombre de programa es “2”.
7 [INCOMPLETE] cambia a [COMPLETE] después del cálculo.
- 173 -
13.4 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA AUTO PARA EL CAMBIO

DE BOQUILLA
Ejecutar el programa en automático para el cambio de boquilla mediante el siguiente procedimiento.
Procedimiento 13-3 Ejecución del Programa en Auto para el Cambio de Boquilla

Pasos
1 Introducir las puntas de cambio en las plantillas de sujeción de puntas 1-3.
Útil de acople 3 Útil de desacople 1
Punta de
cambio
Útil de acoplamiento Útil de desacoplamiento

de boquilla de boquilla
2 Ejecutar el programa TORCHDO1.

TORCHDO1 se ejecuta sólo si el robot que se tiene como objetivo es grupo de movimiento 1.
Cuando se usa otro grupo de movimiento, ejecutar TORCHDOx (x: número de grupo de
movimiento 1-5) como corresponde.
PRECAUCIÓN
- Cuando realice configuraciones diferentes de lo especificado, el robot puede
funcionar en direcciones inesperadas. Por ejemplo, si se comete un error en la
relación entre la ubicación de la plantilla y la programación de 3 puntos
haciendo una programación en la forma opuesta, el robot puede colisionar con
la plantilla.
Ejecute la prueba a baja velocidad.
- No sacar el hilo en las _pruebas.
- 174 -
3 La antorcha se mueve al punto de acercamiento después de moverse al centro superior de la mesa.
La mesa es rotada. (Ejecutar con la tobera instalada.)
4 Separar la boquilla. Cuando la boquilla se adapte a la plantilla, es normal que el muelle de la
plantilla quede algo presionado. Si es necesario el ajuste, cambiar [8 Removal adjustment] a [Torch
Maintenance Station Setup], y luego ejecuta el cálculo de nuevo.
Cuerpo de la
punta
Ajuste de
eliminación
Útil de desacople
(NOTA) Es imposible esperar la fase de la boquilla.

Cuando cambia la fase, se ajusta presionando el muelle.
5 Montar la boquilla. Ajustar el [Mounting adjustment] en la pantalla de configuración de la estación

de mentenimiento de la antorcha de forma que eol intervalo se ade unos 5.5mm entre el cuerpo de la
boquilla y la parte superior del útil.
Cuerpo de la punta
Ajuste de
Normal 5.5mm
montaje
Útil para retirar
NOTA
Si intenta ejecutar TORCHDOx (x:Número de grupo 1-5) una vez más después
de terminar el cambio en la plantilla Número 3, se produce una alarma y no se
puede cambiar la punta. En est estado, el valor del registro [50] se hace 4.
Informar al usuarior (usando señales DO, alarmas de usuario…) para quitar las
boquillas usadas y montar boquillas nuevas cuando el registro [50] es 4
mejorando el TORCHDOx. Aparte, se ruega establecer el registro [50] en 1
cuando se complete el reemplazo. Si usa el número de grupo 1, modificar el
programa de TORCHDO1. Si Ud. usa el número de grupo 2-5, cambie el valor
de registro conforme a la tabla de abajo.
Group No. 1 2 3 4 5
Nombre del programa TORCHDO1 TORCHDO2 TORCHDO3 TORCHDO4 TORCHDO5
Registro R[50] R[70] R[90] R[110] R[130]
- 175 -
13.5 Retoque (Limpiador de tobera )

Configuración de la Profundidad de Inserción para una Programación de 3
Puntos
Preparar la boquilla como se describe en la sección 13.3. El valor recomendado es de 28.0mm.
Retoque
Ejecutar el retoque conforme a los siguientes procedimientos.
Procedimiento 13-4 Modificación para el limpiador de tobera

Pasos
1 El retoque se realiza en una posición donde la tabla está bloqueada.
(La Tabla se bloquea cada 60 grados.)
2 Insertar la boquilla marcada verticalmente en el agujero de programación de la mesa. Modificar la
posición del P[1] en el programa ”TOCLGRP1” (De acuerdo a la siguiente tabla, todos los
programas se preparan como sistemas multi robot). Mediante esta modificacioón, el programa de
movimientos del limpiador de boquilla se crea automáticamente.
Group No. 1 2 3 4 5
Nombre del programa TOCLGRP1 TOCLGRP2 TOCLGRP3 TOCLGRP4 TOCLGRP5
2. rotando 180 gra

Corrección de programación en P(2)
3. rotando 60 gra
Corrección de programación en P(3)
Marca
1. Punto de inicio
Corrección de
Mesa soporte
programación en P(1)
TOCLGRP1
1/8
1: JMP LBL[1]
2:J P[1] 1% FINE
3: JMP LBL[1]
4:J P[2] 1% FINE
5: JMP LBL[1]
6:J P[3] 1% FINE
7: LBL[1]
[END]
[ INST [ >
- 176 -
90gra
PRECAUCIÓN
- La limpieza se hace siempre en la posición de la mesa usada para el retoque.
- Movimiento de aproximación usando la tobera para colocar la mesa. Se ruega
configurar el punto de inicio de tal forma que no interfiera con otros equipos. Se
puede cambiar la longitud de aproximación en la pantalla de configuración.
PRECAUCIÓN
- El retoque es llevado a cabo con la tobera desmontada.
- Programar la posición de la antorcha verticalmente para la tabla.
- Mantener la orientación de la antorcha constante durante la programación
de 3-puntos.
- No cambiar el nombre del programa.
PRECAUCIÓN
- Programar los 3-puntos usando el mismo sistema de coordenadas de
herramienta.
- Programar los 3-puntos después de seleccionar el sistema de coordenadas de
usuario 0.
- Asociar correctamente los números de posición P[xx] de los 3 puntos conforme
a las posiciones correspondientes en la plantilla, de otro modo, se puede
generar un sistema de coordenadas erróneo y se puede dar una operación
inesperada.
- Si se usa un eje extendido, no moverlo durante la programación de los 3 puntos.
Esto es, programar los tres puntos sin mover el eje externo.
3 Girar la mesa de 180 grados e insertar la punta en el hueco, entonces retocar la posición P[2].
4 Girar la mesa de 60 grados e insertar la punta en el hueco, entonces retocar la posición P[3].
- 177 -
Configuración de parámetro
Consultar la siguiente tabla, y configurar el mantenimiento de la antorcha de acuerdo con el sigueinte
procedimiento.
Tabla 13.5 Descripción de la pantalla de configuración del mantenimiento de la antorcha

CONFIGURACIÓN
Calcular Después de configurar los otros elementoos de esta pantalla, mover
el cursor a este elemento, y pulsar F4[Calc] cuando desee convertir
los datos de posición del programa en auto. Se calculan las
posiciones de los programas TOCLEAN1 (en el caso de grupo de
movimiento 1). En el caso del grupo 2 de movimiento, se calculan las
posiciones de los programas cuyo valor numérico en cada nombre de
programa es “2”. INCOMPLETE se cambia a COMPLETE cuando se
completa el cálculo.
Separación La longitud del hilo desde la punta de contacto del depósito de la
antorcha a la punta del hilo de soldadura.
Altura aproximada Especificar la altura de aproximación en la programación de la tabla.
La altura aproximada es la distancia desde el cuerpo de la punta a la
mesa. Para mas detalles, consultar la Fig. 13.5 (a).
Longitud aproximada Especificar la longitud de la dirección tangente desde la posición de
inicio del acercamiento a la posición de acercamiento de
programación de la table mesa.
Para mas detalles, consultar la Fig. 13.5 (b).
Profundidad Especificar la distancia desde la punta de contacto a la marca.
para 3 Puntos
Torch approach Ajustar la altura del acercamiento de la antorcha.
(Aproximación Para mas detalles, consultar la Fig. 13.5 (c).
de la antorcha)
Rotation adjustment Ajuste de la altura (profundidad) para insertar el limpiador de
(Ajuste de rotación) boquilla.
PRECAUCIÓN
- Nunca cambie el nombre del programa, los números de posición y los datos de
posición de TOCLEAN1-5, TOCLGRP1-5
- Después de cambiar los parámetros en la pantalla de configuración de la
limpieza de la antorcha, ejecutar otra vez F4[Calc].
Cuerpo de la
punta
Altura aproximada
Mesa soporte
Fig. 13.5 (a) Altura de aproximación
- 178 -
Boquilla Punto de inicio aproximado
Punto de
aproximación
Longitud
aproximada
Fig. 13.5 (b) Longitud de aproximación
Cuerpo de
la punta
Aproximación
del soplete:
Útil de limpieza
Mesa soporte
Fig. 13.5 (c) Acercamiento de la antorcha
- 179 -
Procedimiento 13-5 Configuración de la limpieza de la antorcha

Pasos
1 Pulse la tecla MENUS para visualizar el menú de pantalla.
2 Seleccionar SETUP.
3 Pulse F1[TYPE] para visualizar el "select menu".
4 Seleccione [TorchClean]. Se visualiza la pantalla de configuración de la estación de mantenimeinto
de la antorcha. La siguiente pantalla muestra la configuración del grupo 1 de movimiento. Si cambia
al número de grupo, pulsar F2[Group] y entrar el número del grupo.
Torch Clean Setup

1/7
Group No. :1
1 Calculate :INCOMPLETE
<Setup Parameters>
2 Stick out :15.0[mm]
3 Approach height :150.0[mm]
4 Approach length :100.0[mm]
5 Depth for 3 Points :28.0[mm]
6 Torch approach :30.0[mm]
7 Rotation adjustment :3.0[mm]
[ TYPE Grupo Calc HELP
5 Configurar los parámetros que no sean [Calculate].

6 Sitúe el cursor a [Calculate] y pulse F4[Calc]. Se calculan las posiciones de los programas
TOCLEAN1 (en el caso de grupo de movimiento 1). En el caso del grupo 2 de movimiento, se
calculan las posiciones de los programas cuyo valor numérico en cada nombre de programa es “2”.
7 [INCOMPLETE] cambia a [COMPLETE] después del cálculo.
13.6 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA EN AUTO DE LIMPIEZA DE

TOBERA
Ejecutar el programa de limpieza de tobera mediante el siguiente procedimiento.
Procedimiento 13-6 Ejecución del Programa en Auto para la Limpieza de la Tobera

Pasos
1 Ejecutar el programa TOCLEAN1.
Esta operación se ejecuta sólo si el robot que se tiene como objetivo es grupo de movimiento 1.
Cuando se usa otro grupo de movimiento, ejecutar TOCLEAN x (x: número de grupo de
movimiento 1-5) correspondiente al grupo de movimiento.
PRECAUCIÓN
- Cuando realice configuraciones diferentes de lo especificado, el robot puede
funcionar en direcciones inesperadas. Por ejemplo, si se comete un error en la
relación entre la ubicación de la plantilla y la programación de _3 puntos
haciendo una programación en la forma opuesta, el robot puede colisionar con
la plantilla.
Realizar la ejecución de prueba a baja velocidad.
- No sacar el hilo en las _pruebas.
- 180 -
2 La antorcha se mueve al punto de acercamiento después de moverse al centro superior de la mesa.
La mesa es rotada. (Ejecutar con la tobera instalada.)
NOTA
Mientras se limpia la tobera, el movimiento de aproximación no es
indispensable. Cuando no es necesario, borrar abajo una parte del programa.
(Recomendado)
TOCLEAN1
1/34
1: IF R[62]<>1,JMP LBL[2]
2: UTOOL_NUM = R[63]
3: UFRAME_NUM = R[64]
4: R[61] = R[60]
5:J P[1] 10% CNT100
6:J P[2] 5% CNT100
7:L P[3] 100mm/sec CNT100
En el caso de que
8:L P[4] 100cm/min CNT100 no sea necesaria la
9:C P[5] operación de
: P[6] 100mm/sec CNT100 posicionamianto
10:C P[7]
: P[8] 100mm/sec CNT100 Borrar L6-L14.
11:C P[9]
: P[10] 200cm/min FINE
Cuando se usa otro grupo
12: WAIT 1.00(sec)
de movimiento , por favor,
13:L P[11] 100mm/sec CNT100
consulte TOCLEANx
14:L P[1] 100mm/sec CNT100
(x : número de grupo 1-5)
15:L P[19] 100mm/sec CNT100
16:L P[12] 200cm/min CNT100
correspondiente al grupo.
18: WAIT .50(sec)
19: LBL[1]
[ INST [ >
3 La limpieza de la boquilla es ejecutada con la boquilla incorporada. El cuerpo de la punta debe estar
en contacto con la parte superior de la plantilla de limpieza. Si no, se ruega ajustar [8 Ajuste de
Rotación] del [Torch Clean Setup] (Configuración de limpieza de antorcha) y calcular de nuevo las
posiciones.
Cuerpo de
Rotación de la punta
ajuste
Útil de limpieza
- 181 -
13.7 DIRECCIÓN DE LA ROTACIÓN PARA LA OPERACIÓN DE

LIMPIEZA DE LA TOBERA
La operación de limpieza de la boquilla es una rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj (vista
desde la posición de arriba). Si desea realizar la operación de la limpieza de la boquilla en el sentido de
las agujas del reloj, ejecutar el siguiente procedimiento:
Procedimiento 13-7 Cambio de la dirección de rotación para la operaciòn de

limpieza de la tobera
Pasos
1 Cambiar el programa principal de la limpieza de la antorcha TOCLEAN1.TP a otro nombre
(programa backup).
2 Copiar el programa patrón (template) TOC_RR1.TP que es el programa principal de la limpieza de
la antorcha para la rotación en el sentido de las agujas del reloj, y hacer TOCLEAN1.TP
3 Calcular la posición conforme al procedimiento de arriba.
Si desea volver a la rotación en sentido contrario a las agujas del reloj, renombrar el "backup program" a
TOCLEAN1.TP o copiar el programa "template" TOC_LR1.TP, y haga TOCLEAN1.TP.
Los programas "template" de rotación en el sentido de las agujas del reloj (TOC_RR1.TP) y en el sentido
contrario a las agujas del reloj (TOC_LR1.TP) son preparados únicamente para el grupo de movimiento 1.
13.8 REGISTRO
Mientras se usa este software, se usan los siguientes registros.
Normalmente, no modifique dichos valores.
Grupo de movimiento 1
R[ 50:Change chip No ]=2 Siguiente número de cambiador de punta

R[ 51:Att Rev ]=7 Número de giros para Acoplamiento
R[ 52:Det Rev ]=7 Girar número para Desprendimiento
R[ 53:Buffer ]=0
R[ 54:Buffer2 ]=-1
R[ 55:TpRunFlag ]=1
R[ 56:Tool Frame No ]=1
R[ 57:User Frame No ]=0 Número de giros para limpieza
R[ 60:Rev for Clean ]=7
R[ 61:Buffer ]=7
R[ 62:TpRunFlag ]=1
R[ 64:User Frame No ]=0
- 182 -
R[ 70:Change chip No ]=2

R[ 71:Att Rev ]=7
R[ 72:Det Rev ]=7
R[ 73:Buffer ]=0
R[ 74:Buffer2 ]=-1
R[ 75:TpRunFlag ]=1
R[ 81:Buffer ]=7
R[ 82:TpRunFlag ]=1

R[ 91:Att Rev ]=7
R[ 92:Det Rev ]=7
R[ 93:Buffer ]=0
R[ 94:Buffer2 ]=-1
R[ 95:TpRunFlag ]=1
R[ 101:Buffer ]=7
R[ 102:TpRunFlag ]=1

R[ 111:Att Rev ]=7
R[ 112:Det Rev ]=7
R[ 113:Buffer ]=0
R[ 114:Buffer2 ]=-1
R[ 121:Buffer ]=7
R[ 131:Att Rev ]=7
R[ 132:Det Rev ]=7
R[ 133:Buffer ]=0
R[ 134:Buffer2 ]=-1
R[ 141:Buffer ]=7
- 183 -
13.9 CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LA

ANTORCHA
El desarrollo completo (Sustitución de la punta)
Usar el gráfico de desarrollo siguiente.
Corte de hilo
Limpieza de boquilla
Retirada de la punta
Acoplamiento de punta
Ajuste de longitud de hilo (corte)
Corte de hilo
1 Empujar hacia fuera el hilo acerca de 10mm y cortar el cable usando el dispositivo de corte de hilo
(no incluido en la estación de mantenimiento).
2 Tirar del cable dentro de la punta por completo.
El hilo es retirado
por completo
de la punta
Sobre 10mm
Cortar
- 184 -
PROGRAMA DE MUESTRA
CUTWIRE1
1: WO[42:Wire inching+] = PULSE,1.0sec No es necesario ningún ajuste de tiempo.

3: L P[3] 200mm/sec CNT100 Acercamiento al corte del hilo.
4: L P[1] 100mm/sec FINE Posición de corte
5: DO[1:Wire cut] = ON
6: WAIT 1.50(sec)
7: DO[1:Wire cut] = OFF
8: L P[2] 200mm/sec CNT100
9: WDO[43:Wire inching-] = PULSE,3.0sec No es necesario ningún
[END] ajuste de tiempo.
[ INST [ >
Limpieza de boquilla
Ejecutar el programa [TOCLEAN1] hecho por la función de autoajuste de la estación de mantenimiento
de la antorcha.
Sustitución de la boquilla:
Ejecutar el programa [TORCHDO1] hecho por la función de la central de mantenimiento del soplete.
Cuando este programa realiza el cambio de boquilla 3 veces, R[50: Nº de cambios de boquilla] llega a 4.
se informa al usuario (usando señales DO, alarmas de usuario…) para quitar las boquillas usadas e
instalar boquillas nuevas. Aparte, establecer el registro [50] en 1 cuando se complete la sustitución.
Ajuste de longitud del hilo (corte):

Ejecutar "Ajuste por avances sucesivos del hilo (movimiento del hilo)+, empujar hacia fuera el hilo", y
cortarlo usando el dispositivo cortahilos.
PROGRAMA DE MUESTRA
CUTWIRE2
1: WO[42:Wire inching+] = PULSE,2.0sec No es necesario ningún ajuste de tiempo.

Acercamiento al corte del hilo.
3: L P[3] 200mm/sec CNT100
4: L P[1] 100mm/sec FINE Posición de corte
5: DO[1:Wire cut] = ON
6: WAIT 1.50(sec)
7: DO[1:Wire cut] = OFF
8: L P[2] 200mm/sec CNT100
[END]
[ INST [ EDCMD >
- 185 -
13.10 Para Antorcha Doble (Tándem)

Asegurarse de que see cumplen los siguientes requerimientos al usar la función de mantenimiento de
antorcha con doble antorcha.
- Una central de mantenimiento de la antorcha corresponde a un robot.
- Use el TCP NO.1 en el programa ejecutado incluso cuando use 2 o más TCP.
- Después de configurar el TCP de la antorcha en UTOOL NO.1 retocar las 3 posiciones en el
programa
- Ejecutar el cambio de boquilla con un programa copiado.
Sustitución de Punta (La primera antorcha)

1 Retoque
1.1 Configurar al TCP de la primera antorcha en NO1.
1.2 Retocar el cambiador de la punta y ejecutar un programa de prueba
2 Copiar / Cambiar programa
2.1 Copiar los siguientes programas generados usando un nombre de programa arbitrario.
PRECAUCIÓN
No cambiar el nombre original del programa ya que si no, no podrá ejecutar más
la generación del programa.
（cambiar el programa） copiar y renombrar los programas

(ejemplo)
TORCHDO1 → TORCHDOA
TSETPOS1 → TSETPOSA
TDETACH1 → TDETACHA
TATTACH1 → TATTACHA
2.2 Cambiar los nombres de los programas en TORCHDOA, así las instrucciones de llamada
ajustan los nuevos nombres de programa
TORCHDOA
1/17
1: IF R[55]<>1,JMP LBL[3]
2: IF R[50]>=4,JMP LBL[2]
5: CALL TSETPOS1 Cambiar a TSETPOSA
6: CALL TDETACH1 Cambiar a TDETACHA
7: CALL TATTACH1 Cambiar a TATTACHA
8: R[50] = R[50] + 1
9: JMP LBL[1]
10: LBL[2]
11: R [50]= 4
12: UALM[1]
13: JMP LBL[1]
14: LBL[3]
15: UALM[2]
16: LBL[1]
[ INST [ >
3 Ejecutar TORCHDOA. Se ejecuta el cambio de boquilla de la primera antorcha.
- 186 -
Limpieza de Tobera (La primera antorcha)

1 Retoque
1.1 Configurar al TCP de la primera antorcha en NO1.
2 Copiar un programa
PRECAUCIÓN
No cambiar el nombre original del programa ya que si no, no podrá ejecutar más
la generación del progarma.
(ejemplo)
TOCLEAN1 → TOCLEANA
3 Ejecutar TOCLEANA. Arranca la limpieza de la primera antorcha.
Sustitución de la Punta (La segunda antorcha)

1 Retoque
1.1 Montar la segunda antorcha y configurar el TCP en NO1
Sin embargo, no usar el nombre de programa que se usa en el caso de la primera antorcha.
PRECAUCIÓN
No cambiar el nombre del programa original.

(ejemplo)
TORCHDO1 → TORCHDOB
TSETPOS1 → TSETPOSB
TDETACH1 → TDETACHB
TATTACH1 → TATTACHB
2.2 Cambiar los nombres de los programas en TORCHDOB, así las instrucciones de llamada
ajustan los nuevos nombres de programa.
TORCHDOB
1/17
1: IF R[55]<>1,JMP LBL[3]
2: IF R[50]>=4,JMP LBL[2]
5: CALL TSETPOS1 Copia a TSETPOSB
6: CALL TDETACH1 Copia a TDETACHB
7: CALL TATTACH1 Copia a TATTACHB
8: R[50] = R[50] + 1
9: JMP LBL[1]
10: LBL[2]
11: R [50] = 4
12: UALM[1]
13: JMP LBL[1]
14: LBL[3]
15: UALM[2]
16: LBL[1]
[ INST [ >
3 Ejecutar TORCHDOB. Se ejecuta el cambio de boquilla de la segunda antorcha.

- 187 -
Limpieza de Tobera (Segunda antorcha)

1 Retoque
1.1 Configurar al TCP de la segunda antorcha en NO1.
PRECAUCIÓN
No cambiar el nombre del programa original.

(ejemplo)
TOCLEAN1 → TOCLEANB
3 Ejecutar TOCLEANB. Arranca la limpieza de la segunda antorcha.
PRECAUCIÓN
El programa de arriba funciona cuando el robot que se tiene como objetivo es
grupo de movimiento 1. Si se usa otro grupo de movimiento, usar el programa y
el registro correspondiente el grupo de movimiento seleccionado.
- 188 -
14.FUNCION DE CONTROL DEL PORCENTAJE DE
B-83284SP-3/03
VELOCIDAD (OVERRIDE) DE LA SOLDADURA DEL ARCO
14 FUNCION DE CONTROL DEL

PORCENTAJE DE VELOCIDAD
(OVERRIDE) DE LA SOLDADURA DEL
ARCO
14.1 GENERALIDADES
La Función de Control de Velocidad de la Soldadura de Arco cambia el valor del porcentaje de velocidad
(override) a 100% automáticamente entre la instrucción ARC START y ARC END en el modo T1.
Cuando el valor de velocidad se cambia automáticamente, el valor de velocidad cambiado es visualizado
en la Consola de Programación (Consultar Fig. 14.1).
Velocidad de
sistema
MAIN1 JOINT 100 %
10/15 Original (P. ej:10%)
・
・ Cambio
6: Weld Start[1,1]
7:L P[5] WELD_SPEED CNT100 100%
8:L P[6] WELD_SPEED CNT100
10:L P[8] WELD_SPEED FINE
11: Weld End[1,2]
12:L P[9] 100mm/sec FINE Original
13:J P[1] 100% FINE
・
・
Fig. 14.1 Compendio de la función de control del porcentaje de velocidad (override)

de la soldadura del arco
14.2 HABILITAR O DESHABILITAR LA FUNCIÓN

Cuando esta opción es instalada, la variable del sistema "$AWOVRCTL" es instalada en el controlador.
Cuando la variable de sistema "$AWOVRCTL $OVRCTL_ENB" es TRUE, esta función es activada y la
velocidad se cambia automáticamente (valor por defecto es TRUE).
Si desea desactivar esta función, establecer la variable de sistema en FALSE.
PRECAUCIÓN
No cambiar nunca la variable de sistema excepto $AWOVRCTL
$OVRCTL_ENB.
La temporización del cambio de velocidad puede ser inesperada.
- 189 -
VELOCIDAD (OVERRIDE) DE LA SOLDADURA DEL B-83284SP-3/03
14.3 Execución del Programa

Esta función es ejecutada entre la instrucción Arc Start y Arc End. Ud. realiza el programa de Soldadura
de Arco y ejecuta el programa en Modo T1. El valor de velocidad se cambia automáticamente y la
velocidad de movimiento del robot también se cambia (Consultar Fig. 14.3). Cuando la instrucción de
Arc End es ejecutada, el valor de velocidad vuelve al valor original automáticamente.
Antes de cambiar el porcentaje de velocidad El porcentaje de velocidad (Override) ha

cambiado a 100%
MAIN1 JOINT 50 % MAIN1 JOINT 100 %
5/15 6/15
4:J P[3] 100% FINE

4:J P[3] 100% FINE
5:L@P[4] 100mm/sec FINE Running 5:L P[4] 100mm/sec FINE
6: Weld Start[1,1] 6: @Weld Start[1,1]
7:L P[5] WELD_SPEED CNT100 7:L P[5] WELD_SPEED CNT100 Running
10:L P[8] WELD_SPEED FINE 10:L P[8] WELD_SPEED FINE
11: Weld End[2] 11: Weld End[1,2]
12:L P[9] 100mm/sec FINE 12:L P[9] 100mm/sec FINE
13:J P[1] 100% FINE 13:J P[1] 100% FINE
Durante el cambio del porcentaje de velocidad El porcentaje de velocidad ha cambiado a 50%

MAIN1 JOINT 100 % MAIN1 JOINT 50 %
8/15 11/15
4:J P[3] 100% FINE 4:J P[3] 100% FINE

6: Weld Start[1,1] 6: Weld Start[1,1]
7:L P[5] WELD_SPEED CNT100 7:L P[5] WELD_SPEED CNT100
8:L@P[6] WELD_SPEED CNT100 8:L P[6] WELD_SPEED CNT100
9:L P[7] WELD_SPEED CNT100 Running 9:L P[7] WELD_SPEED CNT100
10:L P[8] WELD_SPEED FINE 10:L P[8] WELD_SPEED FINE
11: Weld End[1,2] 11: @Weld End[1,2] Running
13:J P[1] 100% FINE 13:J P[1] 100% FINE
Fig. 14.3 Ejemplo del programa de soldadura de arco con control de porcentaje
de velocidad de soldadura al arco
NOTA
Esta función puede ser usada sólo en Modo T1.
Si se selecciona Modo T2 o AUTO y la instrucción Arc Start es ejecutada
cuando el valor de velocidad es menor de 100%, se genera la alarma
"ARC-033 Override must be 100% to Weld" y se detiene el programa.
NOTA
Si el valor de velocidad es limitado menos de 100% por $SCR.$RUNOVLIM o
$SCR.$SFRUNOVLIM, se genera la alarma "ARC-033 Override must be 100%
to Weld" y el programa se detiene durante la ejecución de WELD START.
(La limitación de $SCR.$SFRUNOVLIM es permisible sólo cuando la señal
SFSPD está en OFF.)
- 190 -
B-83284SP-3/03
14.4 Especificación detallada

Temporización del cambio de velocidad
La velocidad cambia a 100% automáticamente cuando
- La instrucción Arc Start es ejecutada.
- El programa es reanudado entre la instrucción Arc Start y Arc End
(después de ejecutar la instrucción Arc Start y el programa es detenido).
La velocidad vuelve al valor original automáticamente cuando el valor de velocidad cambia

automáticamente a 100% y
- La instrucción Arc End es ejecutada.
- El programa es detenido, abortado o terminado entre la instrucción Arc Start y Arc End.
Si el controlador es apagado durante el control del valor de velocidad, el valor de velocidad se pone en el
siguiente estado cuando se enciende el controlador.
- Si es ejecutado un Hot Start ("Use HOT START" = TRUE), la velocidad vuelve al valor original.
- Si es ejecutado un Cold Start ("Use HOT START" = FALSE), la velocidad es iniciada en 10%
(valor inicial del modo T1).
La relación entre esta función y algunas funciones para la soldadura al arco es la siguiente.
- Si se ejecuta un Scratch Start (Distancia de inicio de arco) en Arc Start o reinicio, la velocidad cambia
justo antes de ser iniciado el Scratch Start.
- Si se ejecuta una Reanudación de la Trayectoria Original durante el uso de esta función, la
reanudación del movimiento es ejecutada con el valor de velocidad original. Después de finalizar la
Reanudación de la Trayectoria Original, el valor de velocidad es automáticamente ajustado en 100%.
Soporte Función/Estado
Esta función presta soporte a las siguientes funciones.
- Arc Enable (Habilitar soldadura)
- Arc Disable (Deshabilitar soldadura)
- Robot lock (Bloqueo del movimiento del robot)
Esta función presta soporte a las siguientes funciones.

- Función de multi grupos
- Multitarea
- Función de multiequipo de arco
- Función de movimiento coordinado
- Arranque en caliente (Hot Start)
NOTA
Esta función permite habilitar y deshabilitar la soldadura.
Por lo tanto, la velocidad no cambia en el caso de que se produzca un
encendido/apagado dinámico de arco (Dynamic Arc ON/OFF) (Consultar 5.3).
- 191 -
VELOCIDAD (OVERRIDE) DE LA SOLDADURA DEL B-83284SP-3/03
Limitación
Esta función no presta soporte en el siguiente estado.
- Modo T2
- Modo AUTO
- Modo paso a paso
- Modo Dry Run (Velocidades constantes)
Si la siguiente operación es ejecutada cuando esta función se está efectuando, esta función se desactiva.
- Se mueve el cursor del programa mientras se pausa
- Se cambia manualmente la velocidad (override) durante el control de la velocidad (override)
NOTA
1. Si cambia el valor de velocidad de 100% a un valor más bajo manualmente
cuando esta función está en funcionamiento, y si el programa es detenido antes
del Arc End, esta función se vuelve activa de nuevo y el valor de la velocidad es
automáticamente ajustada en 100% cuando se reanuda el programa.
2. Si se cambia el valor de velocidad de 100% a un valor más bajo manualmente
cuando esta esté funcionando, y si el valor de velocidad se vuelve a 100% de
nuevo manualmente antes de ARC END, pausa o aborto, esta función se activa
de nuevo y el valor de velocidad retorna al original cuando se ejecuta ARC END
o el programa es pausado o abortado.
Usando el MultiEquipo de Arco

Si se usa esta función con la función MultiEquipo de arco (Consultar capítulo 25), el valor de velocidad
se cambia a 100% cuando se ejecuta la instrucción de Arc Start de cualquiera de los equipos. Y el valor
de velocidad no es retornado al valor original hasta que la instrucción de Arc End de todos los equipos
son ejecutados (Consultar Fig. 14.4 (a)).
EQ1 Weld
Weld Start E1
Start E1 Weld
Weld End E1
End E1
Arc ON
Arc OFF
EQ2 Weld
Weld Start E2
Start E2 Weld
Weld End E2
End E2
Arc ON
Arc OFF
EQ3 Weld Start E3

Weld Start E3 Weld
Weld End E3
End E3
Arc ON
Arc OFF
Velocidad
de sistema
50% (Original)
Weld End E1
Weld End E1 Weld
Weld End E2
End E2
Fig. 14.4 (a) Ejemplo de esta función usando el multiequipo de arco
- 192 -
B-83284SP-3/03
Usando MultiGrupo/ MultiTarea

En MultiGrupo, la configuración de MultiTarea, el valor de velocidad es aplicado a todos los grupos y
todas las tareas.
Consultar Fig. 14.4 (b). En este caso, la velocidad del Manejo del Robot es cambiado en la
temporarización en la que se ha ejecutado la instrucción Arc Start por el Robot de Soldadura de Arco. Y
cuando la instrucción Arc End es ejecutada por el Robot de Soldadura de Arco, la velocidad del Robot
manipulador cambia.
Robot de soldadura al arco (Grupo

Velocidad
250mm/seg Inicio de la
Weld Start Fin de
Weld End
soldadura soldadura
Robot de manipulación (Grupo 2) Programa coordinado
Velocidad
250mm/seg
Fig. 14.4 (b) Ejemplo de esta función usando multigrupo, multitarea
NOTA
La velocidad de estos grupos está limitada a 250mm/seg.
Este es el mismo caso para el control de movimiento coordinado.
- 193 -
15.SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL SEGÚN TRAYECTORIA (PATH JOG) B-83284SP-3/03
15 SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL

SEGÚN TRAYECTORIA (PATH JOG)
15.1 GENERALIDADES
La función PATH Jog (Sistema de movimiento manual según trayectoria) genera un sistema de
coordenadas especial llamado PATH basado en la trayectoria programada y se puede mover manualmente
el robot en ese sistema.
Fig. 15.1 (a) Movimiento manual con PATH y sistema de coordenadas PATH
Esta función tiene las siguientes prestaciones.
• El movimiento manual PATH proporciona el ajuste más fácil a través de la trayectoria, puesto que
el sistema de coordenadas PATH se genera basándose en la dirección de la trayectoria programada
(eje X), el eje Z del sistema de coordenadas TOOL (eje Z) y la dirección ortogonal a los ejes X y Z
(eje Y).
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B-83284SP-3/03 15.SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL SEGÚN TRAYECTORIA (PATH JOG)
Procedimiento 15-1 Seleccionar la función de movimiento manual PATH

Pasos
1 Pulsar la tecla COORD hasta que se visualice PATH en la parte superior derecha de la pantalla.
Samp el A UTO A bort G1 PATH 30%

1/6
PATH
Fig. 15.1 (b) Cuando se selecciona la función de movimiento manual PATH
PRECAUCIÓN
• Puesto que el sistema de coordenadas PATH es dinámico basado en la
dirección en la que se ha programado, el robot se mueve mediante otro
sistema de movimiento manual. Tener más cuidado que con otros sistemas de
movimiento manual.
• Comprobar el número de grupo seleccionado antes de usar la función de
movimiento manual PATH cuando el controlador del robot tiene múltiples
grupos o subgrupos.
NOTA
• Si no hay ningún sistema de movimiento manual PATH por varias razones; no
se moverá ninguna distancia, el movimiento manual sobre el sistema de
coordenadas de movimiento manual PATH da un fallo y ocurre una alarma.
• Puesto que el sistema de coordenadas de movimiento manual PATH se genera
basándose en la trayectoria programada, el movimiento manual sobre el sistema
de coordenadas de movimiento manual PATH se habilita sólo cuando se ha
pausado el programa.
Si el operario mueve manualmente el robot sobre el sistema de coordenadas de
movimiento manual PATH, incluso si se aborta el programa, se produce un fallo
en el movimiento manual y ocurre una alarma.
• La función de movimiento manual PATH no da soporte a la función de cambio
de muñeca ni al TCP remoto
• Si la trayectoria programada y el eje Z del sistema de coordenadas de
herramienta tienen la misma dirección, el movimiento manual sobre el sistema
de coordenadas de movimiento manual PATH produce un fallo y emite una
alarma.
• El sistema de coordenadas de movimiento manual PATH no se puede generar
con movimientos joint.
• El sistema de coordenadas de movimiento manual PATH se resetea cuando se
reinicia el controlador mientras se ejecutaba un programa hacia atrás.
• El sistema de coordenadas de movimiento manual PATH no se puede generar
con movimientos coordinados.
• Cuando el sistema de coordenadas de movimiento manual PATH se usa
inmediatamente después de reiniciar el controlador, este usa el sistema de
coordenadas de movimiento manual PATH antes de desconectar el controlador.
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15.2 CARACTERÍSTICAS PARA CADA TIPO DE MOVIMIENTO
15.2.1 Movimiento articulado (Joint)

La función de movimiento manual PATH no da soporte al movimiento joint. Cuando la función de
movimiento manual PATH se usa con el movimiento joint, ocurre la alarma “Jog-020 Cannot PATH JOG
now”.
15.2.2 Movimiento lineal

Está en ejecución el siguiente programa de movimientos lineales.

Cuando el programa se detiene en la posición A entre P[1] y P[2], el sistema de coordenadas de

movimiento manual PATH es el de la Fig. 15.2.2 (a).
Sistema de
Z
Y
P[1] A P[2]
Fig. 15.2.2 (a) Sistema de coordenadas de movimiento manual PATH en movimiento lineal
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B-83284SP-3/03 15.SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL SEGÚN TRAYECTORIA (PATH JOG)
Cuando el programa se detiene en P[2] mientras se ejecuta hacia atrás, el sistema de coordenadas de
movimiento manual PATH se convierte en el de la Fig. 15.2.2 (b).
Sistema de
coordenadas de
movimiento manual
PATH
Z
Y
P[1] P[2] X
P[3]
Fig. 15.2.2 (b) Sistema de coordenadas de movimiento manual PATH pausado en P[2]
cuando el programa se ejecuta hacia adelante
Cuando el programa se detiene en P[2] mientras se ejecuta hacia atrás, el sistema de coordenadas de
movimiento manual PATH se convierte en el de la Fig. 15.2.2 (c).
Sistema de
coordenadas de
movimiento manual
PATH
P[1] P[2] Y
X
P[3]
Fig. 15.2.2 (c) Sistema de coordenadas de movimiento manual PATH pausado en P[2]
cuando el programa se ejecuta hacia adelante
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15.2.3 Movimiento circular

Cuando el robot se mueve en sistema de coordenadas de movimiento manual PATH mientras realiza un
movimiento circular.
Movimiento manual con el eje X. Movimiento sobre el arco de un movimiento circular.
Movimiento manual con el eje Y. Movimiento sobre una trayectoria lineal que une el centro de un
círculo hacia la posición actual del robot.
Está en ejecución el siguiente programa de movimientos circulares.

2:C P[2] 50cm/min
P[3] FINE
El programa se detiene en la posición A en la Fig. 15.2.3, el sistema de coordenadas de movimiento

manual PATH es el de la ilustración izquierda de la figura
Si el robot se mueve manualmente en el eje X con el sistema de coordenadas de movimiento manual
PATH, el robot se mueve sobre el arco del movimiento circular y se actualiza el sistema de coordenadas
de movimiento manual PATH. Cuando el robot llega a la posición B manualmente, el sistema de
coordenadas de movimiento manual PATH es el de la ilustración derecha de la figura.
Sistema de
coordenadas de
movimiento manual
PATH
P[1] X P[1]
A A
P[2] P[2]
Z
B
P[3] P[3] B
Y
X
de movimiento manual PATH
Fig. 15.2.3 Sistema de coordenadas de movimiento manual PATH en movimiento circular
15.3 CODIGO DE ALARMAS

JOG-020PAUSE “Cannot PATH JOG now”
[Causa] La creación del sistema de coordenadas de movimiento manual PATH ha dado un error
por alguna razón, usar el sistema Joint.
[Solución] Usar otro modo de movimiento manual.
JOG-021PAUSE “Multi key is pressed”

[Causa] La función de movimiento manual PATH no da soporte a pulsar varias teclas
simultáneamente.
[Solución] Pulse sólo una tecla de movimiento a la vez.
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B-83284SP-3/03 16.GRÁFICO DE ARCO (ARC CHART)
16 GRÁFICO DE ARCO (ARC CHART)

16.1 GENERALIDADES
La función Arc Chart (Gráfica de Arco) muestra una gráfica de tiempos y de valores de I/O analógicos
para la soldadura (Voltaje, Corriente, etc.). Esta función facilita realizar comprobaciones.
El eje horizontal es el eje de tiempos y el vertical representa el valor de las I/O analógicas para la
soldadura. Los gráficos son automáticamente dibujados durante la soldadura.
Fig. 16.1 Pantalla de Arc chart (Gráfica de arco)
El operario puede cambiar la configuración de la pantalla usando las teclas de función.
Tabla 16.1 Teclas de función en la pantalla de gráfica de arco

F2: COMMAND Esta tecla puede añadir o retirar el gráfico del valor del comando. Si desea retirar el
gráfico visualizado de un valor de comando especificado, seleccionar [ Remove:@@ ]
(@@ es un nombre de señal de salida análoga ) si Ud. añade el gráfico que no es
visualizado en esta pantalla, seleccionar [ Add:@@].
F3: Gráfico ON/OFF Cambiar la configuración activar/desactivar de la función de Arc Chart. Cuando esta tecla
esté verde, está activado el gráfico de arco. Cuando esta tecla esté roja, el gráfico de
arco está desactivado y no se dibuja ningún gráfico durante la soldadura de arco.
F4: FEEDBACK Esta tecla puede añadir o retirar el gráfico del valor de realimentación. Si desea retirar el
gráfico visualizado del valor de realimentación, seleccionar [ Remove:@@ ]. Si añade un
gráfico que no está visualizado en la pantalla, seleccionar [ Add:@@ ].
F7: TIME Esta tecla es usada para ajustar la escala del eje del tiempo del gráfico.
F8: TICKS Esta tecla se usa para ajustar el número de marcas "tick" en el gráfico. Es posible
configurarlo entre 1 y 20.
NOTA
• Esta función no puede guardar gráficos.
• Si se cambia de pantalla, los gráficos son borrados.
• Si lo cambia TIME o TICKS después de hacer gráficos, los gráficos son
borrados.
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16.GRÁFICO DE ARCO (ARC CHART) B-83284SP-3/03
16.2 PANTALLA DEL GRÄFICO DE ARCO (ARC CHART)
Procedimiento 16-1 Comprobar el Estado de Soldadura mediante Arc Chart

Pasos
1 Pulse la tecla MENUS y seleccione [ 4 Status ].
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar[ Arc Chart ]. Se visualiza Arc Chart (gráfico del arco).
3 Ejecutar el programa TP con soldadura. Los gráficos de tiempo del comando y los valores de
retroalimentación entre la instrucción de Inicio de Arco y Fin de Arco son trazados automáticamente.
El valor de salida actual es visualizado por los valores numéricos bajo el nombre de la señal de
salida de cada gráfico.
4 Cuando la soldadura de arco es terminada, los finales trazados y la línea vertical es automáticamente
dibujada en el momento de finalización. Si se ejecuta de nuevo la soldadura, el trazado comienza en
el momento que terminó anteriormente la soldadura.
5 La escala del eje vertical cambia automáticamente conforme al valor de salida máximo.
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B-83284SP-3/03 17.ON THE FLY
17 ON THE FLY
17.1 GENERALIDADES
La función On The Fly le permite ajustar valores de comando del programa de soldadura (o el programa
de soldadura) en el tiempo real durante la ejecución del programa. Además, también se pueden guardar
los datos de ajuste del programa de soldadura (o el programa de soldadura).
Se pueden ajustar los siguientes datos.
• Datos del programa de soldadura

- Voltaje
- Corriente
- Velocidad de suministro de hilo
- Velocidad de soldadura
• Datos del programa de datos de soldadura
- Amplitud
- Frecuencia
- Intervalo derecho (R dwell)
- Intervalo izquierdo_ (L dwell)
17.2 MODIFICACIÓN MANUAL DE PARÁMETROS DE

SOLDADURA MIENTRAS SE ESTÁ SOLDANDO
(ON THE FLY FOR WELDING)
En "On The Fly", las condiciones de la soldadura de arco son cambiadas poco a poco mientras se ejecuta
el programa de soldadura al arco, con la apertura de la pantalla On The Fly. Los programas de datos de
soldadura (Weld schedule) se pueden ajustar usando F3[INCR] y F4[DECR]. En cada operación, la
cantidad posible a ajustar (pulsando F3 o F4) se decide en el programa de datos de OnTheFly (Consultar
las explicaciones de OnTheFly descritas en el subapartado 3.5.5).
Para usar la función "On The Fly" para soldar, el usuario debe configurar [ On-The-Fly ] en la pantalla de
configuración del Sistema de soldadura de Arco en [ ENABLED ] (Consultar otras funciones descritas en
el apartado 3.3 ).
UTILITIES OnTheFly
COMMAND FEEDBACK
20.0 Volt 19.5 Volt
210.0 Amps 200.0 Amps
0.0 cm/m 0.0 cm/m
1800.0 ROBOT CM/MIN
Group: 1 Equip: 1 NOT SAVING
[ TYPE ] WEAVE INVR DECR SAVE >
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17.ON THE FLY B-83284SP-3/03
Procedimiento 17-1 OnTheFly for Welding

(Modificación manual de parámetros de soldadura mientras se está soldando)
Condición
• [ On-The-Fly ] está activado en la pantalla de configuración del sistema de soldadura.
• Durante la ejecución de un programa.
• Durante la soldadura de arco.
Pasos
2 Seleccione UTILITIES.
3 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar [OnTheFly]. Se visualiza la pantalla OnTheFly.
UTILITIES OnTheFly
COMMAND FEEDBACK
20.0 Volt 19.5 Volt
210.0 Amps 200.0 Amps
0.0 cm/m 0.0 cm/m
1800.0 ROBOT CM/MIN
[ TYPE ] WEAVE INVR DECR SAVE >
4 Si desea reescribir los resultados de ajuste al programa, pulsar F5[ SAVE ] y cambiar al modo
"save".
5 Mover el cursor al valor de comando que desee ajustar y pulse F3[ INCR ] o F4[ DECR ].
El valor de comando es cambiado conforme a las teclas.
6 Si se necesita, cambiar los incrementos o decrementos, cambiando el programa de datos de
OnTheFly en el procedimiento de soldadura (Consultar el subapartado 3.5.5).
NOTA
Es imposible ajustar la velocidad de la soldadura si la unidad no es cm/min,
mm/sec, IPM.
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B-83284SP-3/03 17.ON THE FLY
Tabla 17.2 (a) Elementos de la pantalla OnTheFly para soldadura
Elemento Explicación
COMMAND Esto muestra valores de comando durante la soldadura al arco. El usuario puede ajustar estos
valores por F3 [ INCR ] y F4[ DECR ]. Esto contiene los siguientes elementos.
- (Voltaje) Command voltage ( Volt )
- (Corriente)Command current ( Amps )
- (Velocidad de alimentación de hilo) Command wire feed speed（cm/m）
- (Velocidad de soldadura) Welding speed ( ROBOT cm/min )
NOTA: Las unidades de velocidad de almentación de hilo y velocidad de soladura se cambian
por la configuración de la unidad de velocidad en Arc Tool Setup (Ver procedimiento 3-3)
FEEDBACK Esto muestra valores de realimentación (feedback) durante la soldadura al arco. Estos valores
cambian según los cambios de los valores de comando. Esto contiene los siguientes
elementos.
- (Voltaje) Feedback voltage ( Volt )
- (Corriente)Feedback current ( Amps )
Grupo Esto muestra el número del grupo de movimiento para ajustar la velocidad de soldadura.
Un usuario puede cambiar F7[ Grupo ].
Equip Esto muestra el número de equipo para ajustar el programa de soldadura (excepto la
velocidad de soldadura). Cuando el multiequipo es instalado, un usuario puede cambiar el
número de equipo a visualizar (Consultar Procedimiento 25-2).
SAVING Esto indica si el valor de ajuste se ha guardado o no. Un usuario puede cambiar la tecla F5.
(SE GUARDA) / Cuando este estado se encuentra en [ SAVING ], el valor de comando de ajuste es guardado
SI NO SE en el programa de datos de soldadura. El tiempo de almacenaje y el lugar son diferentes entre
GUARDA la velocidad de soldadura y otros programas de soldar.
- Velocidad de soldadura
Este valor es guardado cuando se termina cada línea de movimiento. Si la velocidad es
especificada en la línea de movimiento, el valor tras el ajuste es reescrito. Si se usa la
instrucción de velocidad de soldadura (Consultar el subapartado 4.2) , el valor ajustado se
sobrescribe en el programa de datos de soldadura (weld schedule).
- (Programa de datos de soldadura)Weld schedule ( excepto velocidad de soldadura )
Estos valores se salvan al final de la soldadura. Si se programa la instrucción de inicio de
soldadura especificando el número de programa de datos, los valores de ajuste se
sobrescriben en el programa de datos de soldadura. Si se programa la instrucción de inicio
de soldadura especificando comandos de soldadura directamente, el valor de ajuste se
sobrescribe en la instrucción de inicio de soldadura especificada.
Mientras este estado se encuentra en [ NOT SAVING ], los valores de ajuste no son
guardados.
Tabla 17.2 (b) Teclas de función en la pantalla OnTheFly para la soldadura

Tecla de función Explicación
F2: WEAVE La pantalla cambia a la pantalla OnTheFly para pendular.
(Movimiento pendular)
F3: INCR Esta tecla cambia el valor de comando usando el índice que es configurado en
F4: DECR "OnTheFly" de la pantalla del programa del Proceso. Para mas detalles, consultar el
Subapartado 3.5.5.
F5: SAVE Esta tecla es usada para cambiar [ SAVING ] / [ NOT SAVING ].
(o NO SAVE )
F7: GROUP Esta tecla es usada para cambiar el grupo de movimiento para ajustar la velocidad de
soldadura.
- 203 -
17.ON THE FLY B-83284SP-3/03
17.3 MODIFICACIÓN MANUAL DE PARÁMETROS DE

SOLDADURA PARA PENDULAR
(ON THE FLY FOR WEAVING)
En la pantalla On The Fly para pendular, el programa de datos para pendular cambia poco a poco
ejecutando el programa de pendular, visualizando la pantalla On The Fly para pendular. Los programas de
datos de pendular (Weaving schedule) se pueden ajustar usando F3[INCR] y F4[DECR].
Para usar la función On The Fly para pendular, debe configurarse la variable “$WV_OTF_GP[i].
$OTF_ENABLE” (i es el número de grupo) a TRUE en la pantalla de variables del sistema.
Por ejemplo, si se usa On The Fly para pendular en ambos Grupos de Movimiento 1 y 2, debe configurar
WV_OTF_GP[1].$OTF_ENABLE y $WV_OTF_GP[2].$OTF_ENABLE en TRUE.
UTILITIES OnTheFly
COMMAND FEEDBACK
4.00 Ampl 4.00 mm
4.00 Freq 1.00 Hz
0.10 Ldwl 0.10 Sec
0.10 Rdwl 0.10 sec
[ TYPE ] WELD INVR DECR SAVE >
Procedimiento 17-2 On the fly para pendular

Condición
• WV_OTF_GP[i].$OTF_ENABLE en TRUE.
• Durante el pendular.
Pasos
1 Visualización de la pantalla On The Fly para pendular (Consultar Procedimiento 17-1, Pasos 1 a 3)
2 Pulse F2, [ WEAVE ]. Se visualiza la pantalla On The Fly para pendular
UTILITIES OnTheFly
COMMAND FEEDBACK
4.00 Ampl 4.00 mm
4.00 Freq 1.00 Hz
0.10 Ldwl 0.10 Sec
0.10 Rdwl 0.10 sec
[ TYPE ] WELD INVR DECR SAVE >
3 Si desea reescribir los resultados de ajuste al programa, pulsar F5[ SAVE ] y cambiar al modo
"save".
4 Mover el cursor al valor de comando que desee ajustar y pulse F3[ INCR ] o F4[ DECR ].
El valor de comando es cambiado conforme a las teclas.
- 204 -
B-83284SP-3/03 17.ON THE FLY
NOTA
1 En la función On The Fly para pendular, el valor no es incrementado o
disminuido justo en el momento de pulsación de la tecla F3 / F4 correcta. El
valor incrementa o disminuye en el ciclo de pendular siguiente.
2 Cambiar la función de rampa de pendular (Weave Ramping) (Consultar 9.4) a
deshabilitado (disabled) cuando se ejecuta On The Fly para Weaving
(Pendular).
Tabla 17.3 (a) Elementos en la pantalla "On The Fly" para pendular
Elemento Explicación
COMMAND Esto muestra valores de comando durante el pendular. El usuario puede ajustar estos
valores por F3 [ INCR ] y F4[ DECR ]. Esto contiene los siguientes elementos.
- Amplitud (Ampl.)
- Frecuencia ( Freq )
- Intervalo derecho Right dwell ( Rdwl )
- Intervalo izquierdo Left dwell ( Ldwl )
FEEDBACK Esto muestra valores de realimentación (feedback) durante el pendular. Estos valores
cambian según los cambios de los valores de comando. Estos elementos son los mismos
que COMMAND.
Grupo Esto muestra el número del grupo de movimiento para ajustar los programas de datos del
pendular. El usuario puede cambiar pulsando F7[Group].
Equip Esto es irrelevante en la pantalla On The Fly para pendular.
SAVING Esto indica si el valor de ajuste se ha guardado o no. Un usuario puede cambiar mediante la
(SE GUARDA) / tecla F5. Cuando este estado se encuentra en [ SAVING ], el valor de comando de ajuste es
SI NO SE guardado en el programa de pendular. Los datos quedan guardados al pulsar las teclas F3 /
GUARDA F4.
Mientras este estado se encuentra en [ NOT SAVING ], los valores de ajuste no son
guardados.
NOTA: En On The Fly para pendular, el valor de ajuste no se puede salvar a una instrucción
de pendular cuando se especifican valores directos.
Tabla 17.3 (b) Tecla de función de la pantalla "On The Fly" para pendular
Tecla de función Explicación
F2: WELD La pantalla cambia a la pantalla On The Fly para pendular.
F3: INCR Esta tecla aumenta o diminuye el valor de comando de pendular. La velocidad está decidida
F4: DECR en cada parámetro como a continuación.
- Amplitud 0,5 mm
- Frecuencia 0,5 Hz
- Intervalo derecho (Right dwell) 0.1 Seg
- Intervalo izquierdo (Left dwell) 0.1 Seg
F5: SAVE Esta tecla es usada para cambiar [ SAVING ] / [ NOT SAVING ].
(o NO SAVE )
F7: GROUP Esta tecla es usada para cambiar el grupo de movimiento para ajustar los programas de
pendular.
- 205 -
18.FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE MEDIDOR ANALÓGICO PARA SOLDADURA AL ARCO B-83284SP-3/03
18 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE
MEDIDOR ANALÓGICO PARA
SOLDADURA AL ARCO
18.1 GENERALIDADES
La función de medidor analógico para la soldadura al arco es una interface gráfica de usuario para
visualizar los comandos de soldadura como el votaje o la corriente.
La UIF visualiza no sólo los contenidos de la pantalla de estado de la soldadura al arco, sino también lo
siguiente.
• Voltímetro y amperímetro
• Promedio de voltaje de soldadura, corriente y velocidad de alimentación de hilo para soldadura
• Nombre del programa TP en ejecución
• Número de línea de la última instrucción de inicio de arco en el programa TP en ejecución
• Modo de soldadura usado en curso
• Distancia y velocidad de soldadura
• Tiempo de inicio de arco para soldadura
18.2 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE MEDIDOR ANALÓGICO

PARA SOLDADURA AL ARCO
Procedimiento 18-1 Visualización del medidor analógico de soldadura al arco
Pasos
1 Pulse la tecla MENUS y seleccione [ 4 Status ].
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Anlg Meter”.
Se visualiza la pantalla del medidor analógico de soldadura al arco.
Si se pide esta opción R651, se registra un cortocircuito en el menú “Menu Favorites” para la pantalla del
medidor analógico para soldadura al arco. En este caso, también puede visualizar la pantalla del medidor
analógico para soldadura al arco de la siguiente forma.
Procedimiento 18-2 Visualización del medidor analógico de soldadura al arco

Pasos
1 Pulsar la tecla MENUS y pulsar la tecla F2.
- 206 -
B-83284SP-3/03 18.FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE MEDIDOR ANALÓGICO PARA SOLDADURA AL ARCO
18.3 EXPLICACIÓN DE LA PANTALLA DE MEDIDOR

ANALÓGICO PARA LA SOLDADURA AL ARCO
18.3.1 Compendio
El medidor analógico para soldadura al arco tiene dos pantallas.
• Pantalla principal
Se visualizan dos medidores analógicos y promedios de las salidas.
• Pantalla de detalles
Se visualizan dos medidores analógicos e información varia, programas TP en ejecición, distancia de
soldadura, etc...
Procedimiento 18-3 Cambiar de pantalla principal a pantalla de detalles

Condición
• Se visualiza la pantalla del medidor analógico de soldadura al arco.
Pasos
1 Pulse la tecla F3 [SCRN].
2 Se muestra el menú. Para visualizar la pantalla principal, seleccionar “1 Main”, de otra forma, para
visualizar la pantalla de detalles, seleccionar “2. Details”.
SCRN 1
1 Main
2 Details
18.3.2 Pantalla principal
Fig. 18.3.2 Pantalla principal de la función de medidor analógico para la pantalla de soldadura al arco
- 207 -
Table 18.3.2 Descripción del contenido en la pantalla principal del medidor analógico
para la pantalla de soldadura al arco
1. Medidor Por defecto, el lado izquierdo es un medidor amperimétrico, el lado derecho es
analógico voltimétrico. El máximo valor de cada medidor se refiere a su proceso de
soldadura. Si el proceso de soldadura no establece unos límites, se selecciona el
siguiente valor.
Valor máximo del voltímetro : 60 V
Valor máximo del amperímetro : 400 A
Valor máximo del medidor de velocidad de hilo : 1200 IPM
a. Durante la soldadura:
Aguja del comando Indica el valor del comando de voltaje, corriente o
velocidad de alimentación del hilo. Cuando el comando
de soldadura no incluye alguno de los comandos, no se
visualiza la aguja.
De otra forma:
No se visualiza
1. Medidor b. Durante la soldadura:
analógico Aguja de Indica el valor del comando de voltaje, corriente o
realimentación velocidad de alimentación del hilo.
De otra forma:
Indica el valor promedio del voltaje de soldadura,
corriente y velocidad del hilo actuales en la última
soldadura
c. Visualiza el valor de realimentación y el valor del
Representación digital comando como representación digital.
Durante la soldadura:
Visualiza el valor de realimentación y el valor del
comando como representación digital. El lado izquierdo de
“/” es un valor de realimentación, el del lado derecho es el
valor del comando. Cuando el programa de datos de
soldadura no incluye un comando, el valor de
realimentación es el único visualizado digitalmente.
De otra forma:
Indica el valor promedio del voltaje de soldadura,
corriente y velocidad del hilo actuales en la última
soldadura
2 Promedio Se visualizan los promedios de voltaje, corriente y velocidad de alimentación de
hilo en formato digital
3 Soldadura Si se habilita la soldadura al arco, la lámpara se vuelve verde, de otra forma se
al arco queda en amarillo.
4 Detección Si el controlador detecta la soldadura al arco, la lámpara se vuelve verde, de otra
de arco forma se queda en amarillo.
- 208 -
18.3.3 Pantalla de detalles
Fig. 18.3.3 Pantalla de detalles de la función de medidor analógico para la pantalla de soldadura al arco
Table 18.3.3 Descripción del contenido en la pantalla de detalles del medidor analógico
para la pantalla de soldadura al arco
1 Nombre de Visualiza el nombre del programa TP que está en ejecución. Cuando no se
programa TP está ejecutando ningún programa TP, se visualiza el nombre del programa
TP ejecutado más recientemente
2 Número de línea de Visualiza el número de línea de la instrucción de inicio de arco más
la instrucción de recientemente ejecutada en la pantalla de programas TP recientemente
inicio de arco. ejecutados.
3 Proceso de Visualiza la información del proceso de soldadura usado actualmente. En el
soldadura caso de usar un equipo de soldadura Lincoln, se visualiza la siguiente
información,
- Nombre del modo de soldadura
- Especifica el diámetro del hilo que se usa.
- Especifica el material del hilo que se usa.
- Nombres de los gases usados
Cuando no se utiliza equipo de soldaudra Lincoln y se
habilitan multi-procesos, se visualiza la siguiente
información.
Descripción del modo de soldadura.
Cuando se deshabilitan los multiprocesos, el contenido se queda en blanco.
Este contenido sólo se actualiza durante la soldadura. Cuando el usuario abre
la pantalla del medidor analógico de soldadura al arco mientras esta no se
ejecute, el contenido queda en blanco.
Tiempo de arco Durante la soldadura:
activado Visualiza el tiempo transcurrido desde la instrucción de inicio de arco actual
(Arc on time) y el tiempo total de activación del arco. El tiempo total de activación de arco
se muestra entreparéntesis
De otra forma:
Visualiza el tiempo de soldadura de la soldadura al arco más reciente y el
tiempo total de arco.
- 209 -
5 Promedio Durante la soldadura:
Visualiza los valores de realimentación promedios. Este promedio se calcula
desde la instrucción de inicio de arco más reciente.
Los valores de realimentación de los primeros 0.5 seg no se incluyen el el
cálculo de valores promediados.
De otra forma:
Visualiza los promedios de la soldadura al arco más recientes.
6 Distancia y Durante la soldadura:
velocidad de Visualiza la distancia soldada desde la posición de inicio de arco y la
soldadura velocidad de soldadura actual.
De otra forma:
Visualiza la distancia de soldadura al arco más reciente.
7 Detección de arco Si el controlador detecta la soldadura al arco, la lámpara se vuelve verde, de
otra forma se queda en amarillo.
8 Soldadura al arco Si se habilita la soldadura al arco, la lámpara se vuelve verde, de otra forma
se queda en amarillo.
NOTA
En la explicación anterior de "Durante la soldadura", no se incluye el calentamiento (runin),
el relleno de cráter y el burnback (Requemar hilo para evitar adhesión a boquilla).
Existen dos medidores analógicos en la pantalla del medidor de soldadura analógico. Es capaz de
cambiar los datos visualizados en cada medidor analógico.
Procedimiento 18-4 Cambio de datos visualizados en cada medidor analógico

Condición
• Se visualiza la pantalla del medidor analógico de soldadura al arco.
Pasos
1 Pulsar F2 [Meter1] o F4 [Meter2].
El número de medidor se visualiza en la parte superior derecha de cada medidor analógico.
2 Se muestra el siguiente menú. Seleccionar los datos que se quieren visualizar.
Meter1 1
1 Current
2 Voltage
3.Wire Feed
- 210 -
18.4 COOPERACIÓN CON LA FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN

DE ARCO ANORMAL
18.4.1 Compendio
La función de medidor analógico para la soldadura al arco tiene ciertas características que posibilitan una
cooperación con la función de monitorización de arco anormal. Si se habilita la función de monitorización
de arco anormal, se ejecutan las siguientes funciones.
- Visualización del umbral y límites de aviso y paro definidos por la funcion de monitorización
de arco anormal.
- Cambio del color de la aguja y representación digital del medidor analógico definidos por la
funcion de monitorización de arco anormal.
Consultar con el capítulo 19 sobre los métodos de configuración de la monitorización de arco anormal.
Condición
Se habilita la monitorización de arco anormal y la configuración es correcta.
Pasos
La configuración de monitorización de arco anormal se refleja automáticamente en la función de
monitorización analógica de la soldadura al arco.
18.4.2 Contenidos adicionales en la pantalla del medidor analógico

de la soldadura al arco
En esta sección, se explican contenidos adicionales cuando la función de monitorización anormal se
habilita y se explica. Teneiendo en cuenta que los contenidos se visualizan en el medidor analógico de
soldadura independientemente de la monitorización anormal del arco, consultar la sección anterior
"Explicación de la pantalla del medidor analógico de soldadura".
Fig. 18.4.2 Contenidos adicionales mediante la función de monitorización de arco anormal
- 211 -
Tabla 18.4.2 Descripción de los contenidos adicionales mediante la habilitación

de la función de monitorización de arco anormal
1-d Los marcadores representan los valores umbral de los límites de aviso.
Límites para Durante la soldadura:
avisar Marcan los valores umbral superior/inferior de los límites de aviso con la línea azul.
De otra forma:
Visualiza en el punto 0 de cada medidor.
1-e Los marcadores representan los valores umbral de los límites de paro.
Límite de paro Durante la soldadura:
Marcan los valores umbral superior/inferior de los límites de paro con la línea roja.
De otra forma:
Visualiza en el punto 0 de cada medidor.
1-f Valores umbral de los límites de aviso.
Límite de avsio Durante la soldadura:
(digital) Visualizada.
De otra forma:
No se visualiza.
1-g Valores umbral de los límites de paro.
Límite de paro Durante la soldadura:
(digital) Visualizada.
De otra forma:
No se visualiza.
La función de monitorización de arco anormal utiliza la monitorización del voltaje y corriente actuales y
emita alarmas cuando los valores exceden de los límites especificados. La representación digital y de
aguja en cada medidor analógico se cambia en respuesta a la severidad de las alarmas.
Estado normal
El color de la aguja de realimentacion es azul y el de la representacion digital en el medidor analogico es
negro.
Cuando se visualiza la pantalla principal, el siguiente valor digital también es azul.
- 212 -
Estado de aviso
Cuando se provoca la alarma “ARC-096 Feedback exceeds WARN limit (Program name, Line number)”,
el color correspondiente a la aguja de realimentación y a la representación digital se hace amarillo.
Incluso si el valor de realimentación vuelve dentro de los limites de aviso, el color no cambia,
Cuando se visualiza la pantalla principal, el siguiente valor digital también es amarillo.
Estado de paro
Cuando se provoca la alarma “ARC-095 Feedback exceeds STOP limit (Nombre de programa, Número
de línea)”, el color correspondiente a la aguja de realimentación y a la representación digital se hace rojo.
Incluso si el valor de realimentación vuelve dentro de los limites de paro, el color no cambia.
Cuando se visualiza la pantalla principal, el siguiente valor digital también es rojo.
- 213 -
19.FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL B-83284SP-3/03
19 FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO

ANORMAL
19.1 CARACTERÍSTICAS DE LA MONITORIZACIÓN DE ARCO
ANORMAL
Normalmente, cuando ocurren algunas malas condiciones durante la soldadura al arco, el operario
necesita quedarse cerca del sistema, necesita comprobar las condiciones de soldadura mediante un
medidor analógico etc. y necesita buscar el origen de la causa del fallo.
La función de monitor de arco anormal monitoriza la corriente actual y la corriente durante la soldadura al
arco, y puede informar al operario que han ocurrido rápidamente algunas condiciones malas de soldadura,
mediante alarmas o señales de salida cuando estos valores exceden los umbrales (es posible detener el
programa en ejecución mediante las alarmas). Esta función hace más fácil el análisis de la causa principal
de la mala soldadura.
Adicionalmente, la función Arc Weld Log se incluye en la función de monitorización de arco anormal. La
función puede guardar la corriente y el voltaje actuales en un dispositivo de salida para cada cordón de
soldadura y esto también se puede aplicar a gráficos como el de la Fig. 19.1 (b) en la consola.
STABLE WELD UNSTABLE WELD
ARC START (SOLDADURA (SOLDADURA ARC END
(INICIO DE ARCO) ESTABLE) INESTABLE) (FIN DE ARCO)
Flujo de soldadura
FUNCIÓN DE DETECCIÓN
MONITORIZACIÓN ANORMAL!
MONITORIZACIÓN
DE ARCO
ANORMAL
ALARMA DO DE SALIDA
Fig. 19.1 (a) Características de la monitorización de arco anormal
- 214 -
B-83284SP-3/03 19.FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL
Fig. 19.1 (b) Función de representación gráfica de la soldadura al arco
La función proporciona lo siguiente.

• Evita el derrame de material fundido procedente de malos trabajos de soldadura
Esta función permite encontrar malos trabajos de soldadura y evita el derrame de material fundido
del trabajo hacia la formación de placas de material fundido.
• Fácil análisis del origen de las causas
Facilita encontrar las partes mal soldadas. Esto facilita encontrar las contramedidas.
• Predicción del tiempo de cambio del protector antiproyecciones y limpieza de tobera
El deterioro del protector antiproyecciones y la adherencia de proyecciones en la tobera, provoca
una soldadura inestable. Como resultado, el voltaje y la corriente actuales son inestables. La
monitorización anormal del arco permite predecir la temporización para el cambio del protector
antiproyecciones y la limpieza de tobera detectando el estado inestable.
• Desplazamiento de medidores analógicos
Se puede uar esta función en lugar de voltímetro y amperímetro analógico que se usan
convencionalmente para comprobar la corriente y voltaje actuales.
PRECAUCIÓN
Esta función se puede usar sólo en robots de soldadura al arco cuyo controlador
recibe señales de voltaje de entrada y realimentaciones
de corriente y puede visualizar el voltaje y la corriente actuales
(P. ej.: ROBOWELDiC series).
- 215 -
19.2 CARACTERÍSTICAS DE LA MONITORIZACIÓN DE ARCO

ANORMAL
Monitorización automática durante la sección de soldadura al arco
Esta función ejecuta la monitorización de la corriente y el voltaje actual automáticamente entre las
instrucciones Weld Start – Weld End si un operador completa entrada del nivel de la tolerancia (umbral)
como la diferencia del comando y el voltaje en curso actual. Por lo tanto, el operario puede eliminar el
tiempo de programación problemático de la instrucción de inicio anticipado (trigger) para el inicio/fin de
la monitorización, y no hay olvidos de monitorización al olvidarse de programar.
Sample1
1/14 Monitorización automática
1:J
2:L
P[1] 10% CNT100
P[2] 100mm/sec FINE del voltaje/corriente actual
: Weld Start[1,1]
3:L P[3] 80cm/min CNT100
5:L
6:L
P[5] 80cm/min CNT100
P[6] 80cm/min FINE
SECCIÓN DE MONITOR
: Weld End[1,2]
8:A P[8] 100mm/sec FINE
: Weld Start[1,3]
9:A P[9] 70cm/min CNT100
10:A P[10] 70cm/min CNT100
11:A P[11] 70cm/min FINE SECCIÓN DE MONITOR
: Weld End[1,4]
12:L P[12] 100mm/sec CNT100
13:J P[13] 10% FINE
[END]
Fig. 19.2 (a) Monitorización automática de la sección de soldadura al arco
- 216 -
Límites de aviso WARN y parada STOP.

Se ha establecido
Arc is
established
el arco
Límite de parada
STOP STOP
Limit
(+)(+)
Límite de avisoLimit
WARN WARN Valor nominal
(+)(+) (Comando de
voltaje o
Límite WARN
de avisoLimit
WARN
corriente)
(-)(-)
Límite STOP
de paradaLimit
STOP
(-)(-)
Feedback
El valor value exceeds
de realimentación WARN
excede Limit
el límite de
Monitoring
Tiempo de retraso TiempoOut-of-Limit
de alarma over respecto
aviso WARN Out-of-Limit Alarm
al tiempo Time de
de alarma
Delay Time Alarm Time
de monitorización de fuera de límite fuera de límite
-> Se-> WARNING
emite un mensajemessage
de avisoisWARNING
posted
Fig. 19.2 (b) Detalles de la monitorización anormal
El monitor de arco anormal monitoriza la corriente y voltaje actuales durante la soldadura al arco en
tiempo real, y comprueba si estos valores exceden el umbral. Para esta función, el usuario puede
especificar los límites de aviso “WARN limit” y límites de parada “STOP limit” como el rango del
umbral. Básicamente, estos rangos se especifican como diferencia basándose en la corriente y voltaje de
comando (Consultar el elemento de monitorización “Monitoring Method” en el subapartado 19.3.2).
• Límite de aviso WARN
Si se ejecuta la comprobación y como resultado da “actual current or voltage had exceeded WARN
limit” (la corriente o voltaje han excedido el límite de aviso), el mensaje de aviso “ARC-096
Feedback exceeds WARN limit (Nombre prog., nº de línea)” se visualiza. Nunca se detiene la
ejecución del programa. Es posible dar una salida DO simultáneamente.
Es conveniente, para la predicción del tiempo del cambio de la protección antiproyecciones de la
soldadura y la limpieza de la tobera, establecer unos umbrales más estrictos que para los límites de
paro STOP. Si ocurre que se sobrepasa un límite en una posición particular frecuentemente, se
recomienda la confirmación y modificación de la posición programada.
• Límite de paro (STOP)
Si se ejecuta la comprobación y como resultado da “actual current or voltage had exceeded STOP
limit” (la corriente o voltaje han excedido el límite de paro), el mensaje de aviso “ARC-095 Feedback
exceeds STOP limit (Prog Name, Line Number)” se visualiza. Adicionalmente, se detiene el
programa en el tiempo en el que ordena mediante “STOP Timing” (indicado después). Es posible dar
una salida DO simultáneamente. Se recomienda prepararse contra un caso accidental configurando
mayores umbrales que en el límite de aviso WARN.
PRECAUCIÓN
Esta función se ha desarrollado para el sistema que está soldando con
comandos de corriente y voltaje. En el sistema que usa velocidad de
alimentación de hilo o comandos "Trim", se puede configurar sólo un límite de
aviso WARN y un límite de paro STOP en todos los programas.
Consultar la explicación de “ABS (V, A)” en “Método de monitorización”.
PRECAUCIÓN
Si el hilo que sobresale (stick out) no se configura adecuadamente, existe una
posibilidad de que las diferencias entre la corriente actual y la del comando
(voltaje) se haga mayor. Configurar el el hilo que sobresale (stick out)
correctamente. (En ROBOWELDiC series, se preparan adecuadamente los hilos
que sobresalen (stick outs) para cada modo de soldadura. Confirmarlas. )
- 217 -
Método de comprobación y entrega de datos con resultado anormal

Esta función tiene dos métodos de comprobación y entrega de datos con resultado anormal mediante fuera
del límite de tiempo “Out-of-limit Time” y fuera del contaje de límite “Out-of-limit Count”.
• Tiempo de fuera de límite

Fuera de límite en más de 0.1seg
Detección de
0.1seg evento anormal!!
Fig. 19.2 (c) Ejemplo de comprobación y entrega de datos con resultado anormal fuera de límite de tiempo
“Out-of-limit Time” (Fuera de límite de tiempo) juzga la anormalidad de tiempo cuando el valor de
realimentación excede el límite en más segundos de lo especificado. Si el valor de realimentación no
excede de los segundos especificados contínuamente, el reslutado calculado y entregado no será
anormal. El ejemplo de la figura anterior indica que “Out-of-limit Time” (fuera del límite temporal) se
configura en 0.1seg y el resultado calculado y entregado es anormal cuando el valor de realimentación
excede contínuamente el límite en más de 0.1seg Por otra parte, si el valor de realimentación devuelve,
incluso una vez dentro del límite (o excede el lado inverso del límite) antes de que haya pasado 0.1
seg, el resultado calculado y entregado no será anormal. Adicionalmente, la siguiente vez, se contará
otra vez 0.1 seg.
Se especifica mediante el elemento “Out-of-limit Time” (fuera del límite de tiempo) en “WARN
limit” o “STOP limit”. El método será adecuado bajo la tendencia en la que la corriente y voltaje de
realimentación son estables y no oscilan.
• Contaje de fuera de límite
Fuera de límite más de 6 veces
Detección de
evento anormal!!
Fig. 19.2 (d) Ejemplo de comprobación y entrega de datos con resultado anormal fuera de límite de contaje
“Out-of-limit Count” (Fuera de límite de contaje) juzga la anormalidad cuando el valor de

realimentación excede el límite de veces especificado durante los segundos especificados. Incluso si
el valor excede el límite en un lado de forma contínua, el resultado calculado y entregado es “1 count”
(1 contaje). Por ejemplo, si se especifica “6 contajes durante 10seg” y los contajes excedidos son 6
como en la figura anterior, el resultado calculado y entregado es por primera vez anormal. (Cada uno
de los 2dos contajes y 5ta cuenta se considera como “1 cuenta” ya que ambos casos exceden el límite en
un lado contínuamente.)
Se especifica mediante el elemento “Out-of-limit Count” (fuera del límite de contaje) en “WARN
limit” o “STOP limit”. El método será adecuado bajo la tendencia en la que la corriente y voltaje de
realimentación no son estables y oscilan bastante.
- 218 -
WARNING Mensaje de aviso mientras se sobrepasan los límites

Por ejemplo, cuando una realimentación excede el límite de aviso WARN, se visualizan dos mensajes
como en la Fig. 19.2 (e). Cuando se trata de un límite de paro STOP, “ARC-096” cambia a “ARC-095” y
“WARN” cambia a “STOP”.
ARC-096 Feedback exceeds WARN limit (WELD1, 4)

Nombre del programa
Número de línea
ARC-097 -2.05V, -23.4A, Pos 33.8mm

Diferencia de Posición desde el
Diferencia de voltios amperios respecto punto AS
respecto al nominal al nominal
Fig. 19.2 (e) Mensaje WARN para límite sobrepasado
Es posible especificar la posición de límite sobrepasado en un programa, refiriéndose a ARC-096.

Adicionalmente, ARC-097 dispone de información obtenida en el momento del tiempo en el que se juzga
si se ha salido de límites.
NOTA
Cuando el método de monitorización es “ABS(V,A)”. La diferencia visualizada en
ARC-097 es la que se encuentra entre el valor intermedio de los umbrales y el
valor actual.
Tiempo de inicio/fin de monitorización

La monitorización de arco anormal puede ignorar el intervalo desde la detección de arco hasta el tiempo
de realimentación estable, configurando el tiempo de retraso de monitorización “Monitoring Delay Time”.
En cambio, si quiere monitorizar un estado estable justo después de la soldadura, configurar un tiempo de
retraso de monitorización más corto (o cero). Para más detalles, consultar la Fig. 19.2 (b) o el elemento
“Monitoring Delay Time” (Tiempo de retraso de monitorización) en el apartado 19.3.
NOTA
La monitorización no se ejecuta durante Runin (Calentamiento), Resume
(Reanudación) y Scratch Start (Distancia de inicio de arco). La monitorización
empieza después de finalizar estos procesos. Adicionalmente, la monitorización
se detiene justo antes del relleno de cráter al final de la soldadura. La
monitorización no se ejecuta durante el relleno de cráter, Burnback (Requemado
de hilo para evitar adherencia en boquilla) y deteccion/rearme de hilo pegado.
Tiempo de paro STOP

Si la corriente o el voltaje actual exceden del límite de paro, puede seleccioanr el tiempo de paro para
detener el programa en ejecución mediante el tiempo de paro “STOP Timing”. Puede seleccionar tres
tipos. “IMMEDIATELY” detiene el programa en ejecución justo después de sobrepasar el límite.
“AFTER 1BEAD” detiene el programa en ejecución después de la soldadura cuando acaba su sección.
“ABORT PROG” no para el programa en ejecución y sólo avisa con un mensaje. Para más detalles,
consultar “STOP Timing” en el subapartado 19.3.1.
19.3 CONFIGURACIÓN PARA MONITORIZACIÓN ANORMAL

La configuración común para monitor anormal de arco se realiza en la pantalla de configuración de
monitorización anormal de arco. La configuración de monitorización anormal de arco para cada
procedimiento de soldadura se realiza en la pantalla de procedimientos de soldadura.
- 219 -
19.3.1 Configuración común para monitorización de arco anormal

Consultar el procedimiento 19-1 para realizar una configuración común para la monitorización de arco
anormal.
Procedimiento 19-1 Visualizar la pantalla de configuración de monitorización de

arco anormal
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione '6. SETUP'.
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Arc Monitor”. Se muestra la pantalla siguiente.
SETUP Arc Abnormal Monitor

1/7
Arc Abnormal Monitor Setup
1 Arc Abnormal Monitor: DISABLED
WARN Limit
2 WARN Output Signal: DO[ 0]
STOP Limit
3 STOP Output Signal: DO[ 0]
4 STOP Timing: AFTER 1BEAD
Arc Weld Log Setup

5 Arc Weld Log: ENABLED
6 Log Mode: NONE
7 Serial No. Register: R [ 0]
[ TYPE ] ENABLED DIABLED
- 220 -
Tabla 19.3.1 Configuración común para la monitorización de arco anormal
CONFIGURACIÓN
Función de Este elemento especifica que la monitorización de arco anormal está
monitorización habilitada/deshebilitada. Cuando está habilitada (ENABLED), el elemento “Arc
de arco anormal Abnormal Monitor” se visualiza en la pantalla de procedimients de soldadura y puede
especificar los umbrales de la monitorización de arco anormal para cada procedimiento
de soldadura. Cuando está deshabilitada (DISABLED), el elemento “Arc Abnormal
Monitor” no se visualiza en la pantalla de procedimientos de soldadura y no se realizan
las monitorizaciones para corriente y voltaje actuales.
Señal de salida En el momento en el que la función de monitorizción juzga que el voltaje o la corriente
de aviso WARN actuales exceden el límite de aviso WARN, la DO que se especifica en este elemento
pasa a ON con ARC-096. Si se pulsa la tecla reset, la DO pasa a OFF. Si se especifica
“0” o un número de DO que no existe, no se da la salida de DO.
Señal de salida En el momento en el que la función de monitorizción juzga que el voltaje o la corriente
de paro STOP actuales exceden el límite de Paro STOP, la DO que se especifica en este elemento
pasa a ON con ARC-095. Si se pulsa la tecla reset, la DO pasa a OFF. Si se especifica
“0” o un número de DO que no existe, no se da la salida de DO.
Temporización Existen 3 tipo de temporización para parar el programa en ejecución después del fuera
de alarma de límite.
IMMEDIATELY (INMEDIATAMENTE)
El programa en ejecución se detiene inmediatamente en el moento en que la función
de monitorización juzga que el voltaje o la corriente actuales exceden el límite de paro
STOP. (En detalle, se emite ARC- 095 con severidad de paro STOP.L.) Seleccionar
este tipo si quiere detener el programa inmediatamente juste después de cualquier
incidente.
AFTER 1BEAD (DESPUÉS DE 1 CORDÓN)
“ARC-098 STOP after 1bead EQi (i es el número de equipo)” se emite y el programa
en ejecución se detiene cuando se completa la soldadura para el cordón que se está
soldando (o cuando el programa en ejecución se detiene por cualquier otra razón)
después de juzgar si está o no en el límite. Seleccionar este tipo si quiere completar
la soldadura para el cordón de soldadura actual incluso para después de juzgar si está
o no en el límite.
ABORT PROG
“ARC-099 Some Bead Exceeds STOP Limit EQi” se emite indicando al operario la
existencia de algún accidente en la soldadura que ocurrió durnate la producción
cuando el estado de ejecución del programa pasa a "ABORT" después de juzgar si
está o no en el límite. Cuando el programa se detiene por alguna otra razón, no se
hace ninguna acción. Seleccionar este tipo si no quiere interrumpir la producción
incluso si ocurren algunos accidentes de soldadura.
- 221 -
19.3.2 Configuración individual para monitorización de arco

anormal
Consultar el procedimiento 19-2 para realizar una configuración común para la monitorización de arco
anormal.
Procedimiento 19-2 Configuración individual de la monitorización de arco anormal

Condición
• “Arc Abnormal Monitor” en la configuracióon de la monitorización anormal de arco (Común) está
habilitado ENABLED.
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione “3 DATA”.
2 Pulse F1,TYPE y seleccione “Weld Procedures”.
3 Mover el cursor a “Procedure” en la que quiere configurar la monitorización de arco anormal y pular
la tecla ENTER. Se muestra la pantalla siguiente.

7/13
- Procedure 1 [ ]
Weld equipment: 1
File name: AWE1WP01
Schedules: 3
Runin: DISABLED
Burnback: ENABLED
Wirestick reset: 3 ENABLED
Ramping: DISABLED
Arc Abnormal Monitor: DISABLED
Gas purge: 0.35 sec

Arc End pre-time: 0 msec
4 Si quiere configurar la monitorización de arco anormal en este procedimiento de soldadura, mover el

cursor a la monitorización de arco anormal en la pantalla anterior y pulsar F4(ENABLED). Si quiere
configurar en este procedimiento de soldadura, pulsar F5(DISABLED).
Cuando se habilita (ENABLED), la pantalla del procedimiento de soldadura se muestra de la
siguiente forma.

7/13
- Procedure 1 [ ]
.
.
.
Ramping: DISABLED
Arc Abnormal Monitor: ENABLED
<*DETAIL*>
.
.
.
- 222 -
5 Al configurar cada uno de los parámetros de la finción de monitorización de arco anormal, mover el
cursor a <*DETAIL*> y pular la tecla ENTER.

1/16
- Procedure 1 [ ]
Method:
Monitoring Method: DIFF(%)
Monitoring Delay Time: 0.00 sec
Craterfill Monitor: ENABLED
Judgement Condition
Out-of-limit Alarm Time
WARN Time: 0.00 sec
STOP Time: 0.00 sec
Out-of-limit Alarm Count
WARN Cnt: 0 cnt / 1.0 sec
STOP Cnt: 0 cnt / 1.0 sec
Limit:
Welding WARN V: - 0.0 % + 0.0 %
A: - 0.0 % + 0.0 %
Welding STOP V: - 0.0 % + 0.0 %
A: - 0.0 % + 0.0 %
Crater WARN V: - 0.0 % + 0.0 %

A: - 0.0 % + 0.0 %
Crater STOP V: - 0.0 % + 0.0 %
A: - 0.0 % + 0.0 %
[ TYPE ]
6 Configurar cada uno de los elementos en referencia a la tabla 19.3.2.
Tabla 19.3.2 Configuración individual de la monitorización anormal de arco en la pantalla del procedimiento
de soldadura
CONFIGURACIÓN
Método de Este elemento especifica el método de limitar el rango con umbrales. Existen tres
monitorización métodos.
• DIFF(%)
Configura el rango de umbrales contra los valores de comandos relativamente
usando porcentajes +/- de corriente y voltaje. Por ejemplo, cuando la corriente de
comando es de 200A y el límite de aviso WARN es desde -10% a +10%, la corriente
actual dentro del rango +/-10% del comando de corriente se trata como el rango. Por
lo tanto, 180A -220A pasa a ser el límite de aviso WARN para la corriente.
• DIFF(V,A)
Configura el rango de umbrales contra los valores de comandos relativamente
usando valores +/- de corriente y voltaje. Por ejemplo, cuando la corriente de
comando sea de 200A y el límite de aviso WARN va desde -10A a +10A, 190A-210A
pasa a ser el límite de aviso WARN para la corriente.
• ABS(V,A)
Configura el rango de umbrales mediante valores absolutos de corriente y vontaje.
Por ejemplo, el límite de aviso WARN para la corriente se especifica como 190A –
210A. Esta no puede ser la configuración para cada sección de soldadura, por lo que
se necesitan configurar valores aproximados para todas las secciones de soldadura.
De otra forma, también puede usarla para el sistema que tiene comandos de
velocidad de suministro de hilo o comando "Trim” (Sin comando de
Corriente/voltaje).
- 223 -
CONFIGURACIÓN
Tiempo de retraso de Esto especifica el tiempo de retraso desde un tiempo de detección de arco al tiempo
monitorización de inicio de monitorización de la corriente y voltaje actuales. Mediante este tiempo de
retraso, puede ignorar el estado inestable de la corriente y voltaje actuales sobre el
inicio de arco. Sin embargo, si quiere monitorizar el estado inestable sobre el inicio de
arco, configurar valores más cortos (o cero).
Monitorización del relleno Si también quiere monitorizar durante el relleno de cráter, poner este elemento en
de cráter habilitado ENABLED. Cuando se habilita este elemento, se añaden nuevamente
“Crater WARN V”, “Crater WARN A”, “Crater STOP V” y “Crater STOP A” en la
pantalla de configuración. Sobre el uso de la monitorización del relleno de cráter,
consultar en estasección "Monitorización del relleno de cráter".
Tiempo de alarma de Si ha pasado el tiempo desde que la correiente o el voltaje actuales estén fuera del
fuera de límite rango de límite de aviso WARN, se emite la alarma ARC-096 y la señal de aviso
Tiempo de aviso WARN (WARN Output Signal).
Si el tiempo se configura en “0”, la detección anormal por fuera de límite de tiempo
para el límite de aviso WARN se deshabilita.
Tiempo de alarma de Si ha pasado el tiempo desde que la corriente o el voltaje actuales estén fuera del
fuera de límite rango de límite de paro STOP, se emite la alarma ARC-095 y la señal de paro (STOP
Tiempo de paro STOP Output Signal).
Si el tiempo se configura en “0”, la detección anormal por fuera de límite de tiempo
para el límite de paro STOP se deshabilita.
Contaje de alarma de Si los contajes de fuera de rango del limite de aviso WARN exceden el contaje
fuera de límite especificado durante los segundos especificados, se emite la alarma ARC-096 y la
WARN Cnt señal de salida de aviso (WARN Output Signal).
(Contaje de aviso) Si el contaje se configura en “0”, la detección anormal por fuera de límite de contaje
para el límite de aviso WARN se deshabilita.
Contaje de alarma de Si los contajes de fuera de rango del limite de paro STOP exceden el contaje
fuera de límite especificado durante los segundos especificados, se emite la alarma ARC-096 y la
STOP Cnt señal de salida de paro (STOP Output Signal).
(Contaje de paro) Si el contaje se configura en “0”, la detección anormal por fuera de límite de contaje
para el límite de paro STOP se deshabilita.
Welding WARN Esto especifica el rango de límite de aviso WARN durante la soldadura. Configurar los
(Aviso de soldadura) valores basándose en el método de monitorización. “V” es voltaje “A” es corriente. Si
el valor de realimentación excede el ímite de aviso WARN, se emite la alarma
“ARC-096 Feedback exceeds WARN limit (Nombre prog., Nº línea)”. Si se entra “0.0”
en el lado + o - , el límite de aviso WARN de este elemento, se deshabilita.
Welding STOP Esto especifica el rango de límite de paro STOP durante la soldadura. Configurar los
(Paro de soldadura) valores basándose en el método de monitorización. “V” es voltaje “A” es corriente. Si
el valor de realimentación excede el ímite de paro STOP, se emite la alarma
“ARC-095 Feedback exceeds STOP limit (Nombre prog., Nº línea)”. Adicionalmente, el
programa en ejecución se detiene por el tiempo de paro “STOP timing”. Si se entra
“0.0” en el lado + o - , el límite de paro STOP de este elemento, se deshabilita.
Crater WARN Esto especifica el rango de límite de aviso WARN durante el relleno de cráter.
(Aviso de cráter) Configurar los valores basándose en el método de monitorización. “V” es voltaje “A” es
corriente. Si el valor de realimentación excede el ímite de aviso WARN, se emite la
alarma “ARC-096 Feedback exceeds WARN limit (Nombre prog., Nº línea)”. Si se
entra “0.0” en el lado + o - , el límite de aviso WARN de este elemento, se deshabilita.
Este elemento se visualiza sólo cuando el monitor del relleno de cráter “Craterfill
Monitor” está habilitado ENABLED.b
- 224 -
CONFIGURACIÓN
Crater STOP Esto especifica el rango de límite de paro STOP durante el relleno de cráter.
(Paro de cráter) Configurar los valores basándose en el método de monitorización. “V” es voltaje “A” es
corriente. Si el valor de realimentación excede el ímite de paro STOP, se emite la
alarma “ARC-095 Feedback exceeds STOP limit (Nombre prog., Nº línea)”.
Adicionalmente, el programa en ejecución se detiene por el tiempo de paro “STOP
timing”. Si se entra “0.0” en el lado + o - , el límite de paro STOP de este elemento, se
deshabilita.
Este elemento se visualiza sólo cuando el monitor del relleno de cráter “Craterfill
Monitor” está habilitado ENABLED.
PRECAUCIÓN
Si se cambia el método de monitorización después de entrar valores en los
límites de aviso WARN y paro STOP, los valores previos permanecen en esos
elementos. Después de cambiar el elemento de monitorización, confirmar que
estos valores en los límites de aviso WARN y de paro STOP son adecuados.
NOTA
Cuando el programa de datos de arco se cambia mediante la ejecución de la
instrucción de inicio de arco Arc Start durante la soldadura, los límites de aviso
WARN y paro STOP para un nuevo programa de datos, se recalculan
automáticamente si el método de monitorización “Monitoring Method” es
“DIFF(%)” o “DIFF(V,A)”.
NOTA
La monitorización se realiza después de reanudar/parar un programa durante la
soldadura.
- 225 -
19.3.3 Notificaciones para monitorización

Monitorización con ArcTool Ramping
(Modificación dinámica de los parámetros de soldadura)
DuranteArcTool Ramping (Modificación dinámica de los parámetros de soldadura), la función de
monitorización del voltaje y corriente de realimentación se deshabilita temporalmente. Después de que el
incremento/decremento de los parámetros de soldadura se complete, se habilita la función de
monitorización.
Monitorización con HeatWave

(Modificación del aporte de calor)
La función de monitorización de arco anormal puede monitorizar la corriente/voltaje actual durante
HeatWave Sync (Consultar el capítulo 10). No hay necesidad de ejecutar la monitorización durante
HeatWave. Si la configuración normal para la función de monitorización de arco anormal se realiza
mediante el procedimiento 19-1 y 19-2, la monitorización se realiza durante HeatWave.
El límite superior del umbral durante HeatWave se calcula asignando el valor del comando lo más alto
posible durante HeatWave como valor nominal. Por otra parte, el límite inferior del umbral se calcula
asignando el comando más pequeño durante HeatWave como valor nominal.
Fig. 19.3.3 Monitorización durante HeatWave
NOTA
El voltaje y la corriente emitidos en ARC-097 durante HeatWave son diferentes
del comando central de corriente/voltaje durante HeatWave.
- 226 -
19.4 FUNCIÓN DE ACCESOS A LA SOLDADURA AL ARCO

(ARC WELD LOG)
La función de acceso a la soldadura al arco Arc Weld Log, salva automáticamente datos de
corriente/voltaje entre las instrucciones Weld Start – Weld End (sólo con arco habilitado) en una tarjeta
de momoria como ficheros. La información del comando de corrient/voltaje también se salva
simultáneamente. Adicionalmente, los valores umbral de los límtes de aviso WARN y de paro STOP
también se salvan cuando está activa la monitorización de arco anormal.
19.4.1 Configuración de accesos a la soladura al arco

(Arc Weld Log)
La configuración de habilitado/deshabilitado de la función de acceso a datos de soldadura Arc Weld Log
y la condición de tiempo para slavar datos (Log Mode) se realizan en la pantalla de configuración de la
monitorización de arco anormal (Arc Abnormal Monitor Setup). Consultar el procedimiento 19,-3.
Procedimiento 19-3 Configuración de accesos a la soladura al arco (Arc Weld Log)

Pasos
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Arc Monitor”.
Se visualiza la pantalla de Monitorización de arco anormal (Arc Abnormal Monitor Setup).
3 Sitúe el cursor a lo más bajo. Se visualizan los siguientes dos elementos para Arc Weld Log.

1/7
WARN Limit
STOP Limit
Arc Weld Log Setup

6 Log Mode: NONE
- 227 -
Tabla 19.4.1 Configuración de la monitorización de arco anormal

CONFIGURACIÓN
Accesos a la soladura al Este elemento especifica que la función de acceso a la soldadura Arc Weld Log está
arco (Arc Weld Log) habilitada/deshebilitada. (Por defecto: ENABLED). Cuando está en estado habilitado
ENABLED, la corriente y el voltaje actuales entre las instrucciones Weld Start y Weld
End se salvan automáticamente en una tarjeta de memoria cuando se consigue la
condición de accceso (Log Mode). Adicionalmente, Arc New Log (5 elementos de
nuevo acceso) se salvan automáticamente en la memoria temporal del controlador
del robot, sea cual sea el modo de acceso (Log Mode). Se salvan estos datos justo
después del fin de soldadura Weld End.
Si cambia la configuración, reiniciar el controlador.
Log Mode Este elemento especifica la condición para salvar los accesos a la tarjeta de memoria
(Modo de acceso) (Por defecto: NONE (NINGUNO)
• ABNORMAL
Los datos de acceso se salvan en tarjeta de memoria cuando se pausa la soldadura
al arco o cuando la corriente o voltaje actuales exceden los límites de aviso WARN
o paro STOP de la monitorización de arco anormal.
• ALL
Todos los accesos de soldadura durante la soldadura al arco se salvan en tarjeta
de memoria.
• NONE
Ningún acceso de soldadura durante la soldadura al arco se salva en tarjeta de
memoria. Pero puede ver los 5 accesos más nuevos en la pantalla “DATA Arc New
Log” (Consultar 19-6).
• CUSTOM (CONFIGURABLE)
Puede ver los tiempos de acceso detallados. en detalle, consultar el modo de
acceso configurable “Custom Log Mode” en esta sección.
Registro de no. de serie Los contenidos en el registro (o registro de caracteres) especificado por este
elemento se salvan en el acceso a datos de soldadura (Arc Weld Log). Si el registro
(o registro de caracteres) se actualiza en el programa TP para cada sección de
soldadura, puede guardar el nº de serie característico en cada acceso a datos de
soldadura.
- 228 -
19.4.2 Custom Log Mode (Modo de acceso configurable)

Si quiere variar la configuración de tiempos para salvar accesos, se puede usar el modo de acceso
configurable “CUSTOM” Log Mode. Si se cumple por lo menos una configuración, se salva el acceso a
soldadura.
La explicación de cada elemento se muestra en la tabla 19.4.2, el procedimiento de configuración se
muestra en el procedimiento 19-4.
Tabla 19.4.2 Ajuste del modo de acceso configurable

CONFIGURACIÓN
Abnormal Log Puede seleccionar si se salva el acceso en tarjeta de memoria o no cuando se pause el
(Acceso anormal) programa durante la soldadura, o cuando la realimentación excede los valores línite de aviso
WARN y paso STOP configurados mediante la monitorización de arco anormal. Si se habilita
ENABLED este elemento y la condición se cumple, se salva el acceso.
Log Get Cycle El número especificado ( “Data” que es el elemento que queda bajo Log Get Cycle ) de
(Ciclo de obtención accesos se salva en intervalos regulares (EVERY … HOURS) o número regular de
de accesos): soldaduras (EVERY … WELDS). Cuando se ha especificdo el número para salvar, se inicio el
ciclo de obtención de accesos (Log Get Cycle). En detalle, consultar la siguiente figura. Si el
elemento se configura en “0”, la condición se deshabilita DISABLED.
EX1:Log
EJ1: LogGet
GetCycle
Cycle: EVERY
(Ciclo de 10 HOURSde accesos): EVERY 10 HOURS (CADA 10 HORAS)
obtención
Data:
Datos: 5 WELDS
5 SOLDADURAS
10
10 horas Save 5 10
hours 10 horas
hours …..
weld logs
8/20 12:00 8/20 22:00 8/20 22:35 8/21 08:35
The
El log de
ciclo obtain cycle
obtención Han10 pasado
hours have passed Ha
10 horas Theterminado
time thatel 5tiempo 10 hours
han pasado have passed
10 horas
de accesos se desde que se configuró para salver 5 accesos desde que se salvaron
is set first time since the item was set log save is finished since the last save
configura por primera el elemento datos por última vez
vez
EJ2:
EX2:Log
LogGet
GetCycle
Cycle:(Ciclo
EVERYde 50
obtención
WELDSde accesos): CADA 50 SOLDADURAS
Datos:
Data: 55SOLDADURAS
WELDS
NotNo
save Save 5 NotNo
save
…..
50 welds
50 weld logs 50 welds
50
Datos Después de que pasó el ciclo de obtención de accesos, se salva el número especificado de
accesos de este elemento.
Log Get Signal Los accesos siempre se salvan cuando la señal de entrada digital especificada en este
(Señal de elemento es ON. La comprobación del estado de esta entrada digital se realiza en el tiempo
obtención de de fin de soldadura. Si esto es “DI[0]”, esta condición se deshabilita DISABLED.
acceso)
Log Get Register Si el valor del registro especificado por este elemento es 1 o más, se salva el acceso. Cuando
(Registro de se ha realizado e proceso de salvar, el valor disminuye en 1. Puede llegar al número de
obtención de veces especificado si entra el número deseado en el registro.
acceso)
- 229 -
Procedimiento 19-4 Configuración del modo de acceso configurable

(Custom Log Mode)
Pasos
1 Configurar “Arc Welding Log” en ENABLED y “Log Mode” en “CUSTOM” según el
procedimiento 19-3. Se añaden 5 nuevos elementos en el modo “Log Mode”.

1/7
WARN Limit
STOP Limit
Arc Weld Log Setup

6 Log Mode: CUSTOM
7 Abnormal Log: ENABLED
8 Log Get Cycle: EVERY 0 HOURS
9 Data: 1 WELDS
10 Log Get Signal: DI[ 0]
11 Log Get Register: R [ 0]
2 Configurar cada parámetro de la tabla 19.4.2. Sobre el ciclo de obtención de acceso “Log Get Cycle”,
puede mover el cursor a “HOURS” (horas) y seleccionar “WELDS” (soldaduras) pulsando
F4[SELECT].
- 230 -
19.4.3 Notificaciones para salvar accesos (Log Save)

• Si se habilita el acceso a la soldadura (Arc Weld Log), no estirar o insertar la tarjeta de momoria
durante la soldadura o hasta unos segundos después de la soldadura, ya que se están salvando datos.
• Normalmente, el periodo de salvar datos es de cada 16mseg (Pero se hace de 12mseg si 1ITP es
12mseg). El periodo puede ser mayor cambiando la variable $AWEAMON.$SAVE_INTVAL
manualmente. Por ejemplo, cuando se cambia $SAVE_INTVAL de 1 a 3, el periodo cambia de
16mseg a 48mseg (3 veces el valor). Si el tiempo de soldadura es largo, cambiar este periodo según
se necesite.
• Existe un caso en el que los datos a los que se accede no se pueden obtener cuando el tiempo de
soldadura es largo (de unso 5 minutos). En este caso, aumentar el valor de la variable mencionada.
• Las formas de onda del voltaje de realimentación y corriente se hacen totalmente vibratorias o suaves
por la diferencia del modelo de equipo de soldadura y el proceso ((CO2, MIG, MAG, Pulse ON/OFF,
etc.). Si quiere ver formas de onda más suaves del voltaje y corriente de realimentación, puede
guardar los datos cambiando $AWEAMON.$AVRG_INTVAL. Por ejemplo, si el valor se configura
en 5, los datos guardados se convierten en los promediados de los 5 que se obtivieron cada 16mseg.
Sin embargo, los valores guardados se promedian cuando aumenta $AVRG_INTVAL, entonces se
retrasa la respuesta de la forma de onda. Adicionalmente, los valores de monitorización también se
promedian cuando se cambia $AVRG_INTVAL. Por lo tanto, se debe reajustar el umbral de
monitorizazcion del arco anormal.
• Usar una tarjeta de moemoria cuya capacidad sea superior a 512MB. La capacidad remanente
disminuye gradualmente al ir salvando accesos de soldadura (Arc Weld Log). Por lo tnato, quitar
ficheros de acceso a soldadura viejos cada mes para dejar suficiente espacio en la tarjeta de memoria.
• Los datos de acceso a soldaudra se salvan en el fichero “ALOG” creado automáticamente en la
tarjeta de memoria. No cambiar/editar ficheros ni carpetas en el directoria ALOG. No borrar ficheros
en el directorio excepto la eliminación de datos antiguos.
• Si el espacio vacío de la tarjeta de memoria se hace pequeño, los datos de acceso antiguos se borran
automáticamente y aumenta el espacio disponible, entonces se salvan nuevos datos de acceso. Si no
se obtiene nuevo espacio para nuevos datos de acceso después de borrar los 20 ficheros más antiguos,
no se salvarán nuevos ficheros de acceso. Entonces, realizar una operación manual para obtener
nuevo espacio vacío en la memoria.
- 231 -
19.4.4 Pantalla de acceso al histórico de arco (Arc Hist Log)

Puede ver los datos de acceso en la tarjeta de memoria de la consola visualizando la pantalla de acceso al
histórico de soldadura (Arc Hist Log). Se pueden comprobar los 200 últimos accesos en la pantalla.
Procedimiento 19-5 muestra el método de visualización de la pantalla de accesos al histórico de arco
(Arc Hist Log)
Procedimiento 19-5 Visualización de la pantalla de accesos al histórico de arco

(Arc Hist Log)
Pasos
1 Pulsar la tecla MENU, seleccionar “0 NEXT” y seleccionar “3 DATA” (o pulsar la tecla DATA).
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Arc Hist Log”. Se muestra la pantalla siguiente.
Se visualiza la nueva información en la parte superior de la pantalla.
Pantalla de acceso al histórico de soldadura

DATA Arc Weld Log (Hist)
1/200
DATE TIME PROGRAM LINE
1 23-MAR-09 11:04:08 TEST2 11 14
2 19-MAR-09 17:26:24 TEST1 11 15
3 19-MAR-09 17:23:11 TEST1 11 15
4 15-MAR-09 20:08:34 WELDA01 22 27
5 12-MAR-09 18:33:22 ARC0312 1 5
6 06-MAR-09 15:22:55 WELD_B02 12 15
7 06-MAR-09 14:22:28 WELD_B02 12 15
8 02-MAR-09 12:00:01 WELD_A01 3 5
9 27-FEB-09 19:47:15 ARC0227 28 39
[ TYPE ] TIMCHART DSTCHART HELP
19.4.5 Pantalla de nuevo acceso de arco (Arc New Log)

Independientemente del modo de acceso, se visualiza en la pantalla la información de los últimos
5 accesos. Puesto que los datos están ubicados en la memoria temporal del controlador del robot, se borra
la información si se desconecta la potencia del controlador. usar esta pantalla mientras el modo de acceso
es ”ABNORMAL” o “NONE” y cuando los datos de acceso que quiere ver, no estén salvados en la tarjeta
de memoria.
Procedimiento 19-6 Visualización de la pantalla de nuevo acceso de arco

(Arc New Log)
Pasos
1 Pulsar la tecla MENU, seleccionar “0 NEXT” y seleccionar “3 DATA” (o pulsar la tecla DATA).
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Arc New Log”. Se muestra la pantalla siguiente.
Se visualiza la nueva información en la parte superior de la pantalla.
Pantalla de nuevo acceso de arco de soldadura

DATA Arc Weld Log (Hist)
1/200
DATE TIME PROGRAM LINE
1 23-MAR-09 11:04:08 TEST2 11 14
2 19-MAR-09 17:26:24 TEST1 11 15
3 19-MAR-09 17:23:11 TEST1 11 15
4 15-MAR-09 20:08:34 WELDA01 22 27
5 12-MAR-09 18:33:22 ARC0312 1 5
[ TYPE ] TIMCHART DSTCHART HELP
- 232 -
19.4.6 Pantalla de gráfico de acceso de soldadura (Arc Log Chart)

Puede ver gráficamente la corriente/voltaje actuales durante la soldadura. Esta pantalla se llama desde la
pantalla de acceso a histórico de arco (Arc Hist Log) en la pantalla de nevo acceso de arco (Arc New Log).
El voltaje/corriente del comando se visualiza g´raficamente también. También se visualizan los umbrales
cuando trabaja la función de monitorización de arco anormal. Adicionalmente, puede comprobar los
valores promedio, distancia de soldadura, etc...
Puede visualizar gráficos basados en tiempo o en distancia como eje de abscisas.
1 2 3
4 5 6
9
7
10
8
11 12 13 14
15 16 17 18
Fig. 19.4.6 Pantalla de gráfico de acceso de soldadura (Arc Log Chart)
Tabla 19.4.6 Elementos visualizados en la Pantalla de gráfico de acceso de soldadura (Arc Log Chart)
CONFIGURACIÓN
1. Weld Time Se visualiza el tiempo de soldadura entre Weld Start y Weld End (La unidad es seg)
(Tiempo de Si se pausa el programa durante la soldadura, el número es el tiempo de soldadura entre
soldadura) el inicio y la pausa de la soldadura.
2. Weld Distance Se visualiza la distancia de soldadura entre Weld Start y Weld End (La unidad es mm) Si
(Distancia de se pausa el programa durante la soldadura, el número es la distancia de soldadura entre
soldaudura). el inicio y la pausa de la soldadura.
3. Heat Input Se visualiza la entrada de calor entre Weld Start y Weld End (La unidad es J)
(Entrada de calor) Si se pausa el programa durante la soldadura, el número es la entrada de calor entre el
inicio y la pausa de la soldadura.
4. Nombre del Se visualiza el nombre del programa que realiza la soldadura.
programa
5. Date / Time Se visualiza la fecha y el tiempo de inicio de arco para esta soldadura.
(Fecha / Tiempo)
6. Line Number Se visualizan los números de línea de la posición de inicio y de fin de soldadura. Si se
pausa el programa de soldadura, los números de línea par ael fin de soldadura pasan a
ser 0. En el caso de reanudar, el número de línea para el inicio de soldadura para a ser la
línea de la instrucción de inicio de soldadura y no la línea de reanudación.
- 233 -
CONFIGURACIÓN
7. Monitor de Las transiciones de la corriente (o voltaje) de realimentación, comandos, límites de aviso
corriente / WARN y de paro STOP se dibujan en la gráfica.
Monitor de voltaje • Verde Corriente/voltaje de realimentación
• Azul Comando de corriente / voltaje
• Amarillo Límite de aviso WARN
• Rojo Límite de paro (STOP)
Puede cambiar ON / OFF de cada grupo mediante las teclas de función 11 – 14.
8. Tiempo / Distancia Si la base de las gráficas es el tiempo, los ejes laterales de la monitorización de la
corriente y voltaje pasan a ser tiempo “Time”. En el caso de ditancia, pasan a ser
“Distance”.
9. Indicador Si la realimentación excede el límite de aviso WARN durante la soldadura, la indicación
WARN/STOP WARN luce en rojo. Si la realimentación excede el límite de paro STOP, el indicador luce
en rojo. Estos indicadores se preparan tanto para la monitorizaicon de la corriente como la
del voltaje, y la comprobación y entrega de datos es independiente. (Por ejemplo, si la
corriente de realimentación excede el límite de aviso WARN y la realimentación de voltaje
no excede el límite WARN, el indicador sólo luce para monitorización de corriente.)
10. Promedio / Max / El valor de promedio se calcula desde el rango entre 0.5 seg pasados desde la detección
Min del arco hasta justo antes del fin de la soldadura (Justo antes del relleno de cráter). Los
valores máximos y mínimos se encuentran dentro del mismo rango.
11. Comando Puede cambiar los gráficos de comando entr visualizar “Display” o no visualizar “Not
Display”. Los gráficos de comando se visualizan cuando la tecla es verde y no se
visualizan cuando la tecla es amarilla.
12. Realimentación Puede cambiar los gráficos de realimentación entre visualizar “Display” o no visualizar “Not
(feedback) Display”. Los gráficos de realimentación se visualizan cuando la tecla es verde y no se
visualizan cuando la tecla es amarilla.
13. Límite Puede cambiar los gráficos de límites entre visualizar “Display” o no visualizar “Not
Display”. Los gráficos de límites se visualizan cuando la tecla es verde y no se visualizan
cuando la tecla es amarilla.
14. Grid (Cuadrícula) Puede especificar el número de división de gráficos (Max: 20). Cuando el número está
entre 1 – 5, el valor se visualiza en la línea de cuadrícula. Si el número es mayor de 6, el
valor no se visualiza.
15. Move L Mover gráficos a la dirección lateral. No lo puede mover por debajo de 0.
16. Mover a la Mover gráficos a la dirección lateral +.
derecha
17. Zoom - Hace el zoom de alejamiento del gráfico. El punto central del gráfico actual se convierte en
el punto de referencia.
18. Zoom + Hace el zoom de acercamiento del gráfico. El punto central del gráfico actual se convierte
en el punto de referencia.
- 234 -
Procedimiento 19-7 Visualización de la pantalla del gráfico de acceso al arco

(Arc Log Chart)
Pasos
1 Visualiza la pantalla de acceso a hitórico de arco (Arc Hist Log) o acceso a nuevo arco
(Arc New Log) (Consultar el procedimiento 19-5 o 19-6).
2 Mover el cursor a la información que quiere ver con más detalle y pulsar la tecla “F2 TIMCHART”.
La pantalla de gráfico de acceso de arco (Arc Log Chart) se visualiza en base de tiempo.
Si quiere visualizar el gráfico con base de distancia, pulsar la tecla "F3 DSTCHART”.
3 Se visualiza en el lado superiorv“Current Monitor” y “Voltage Monitor” en el inferior. Si quiere ver

Voltage Monitor, pulsar la tecla SHIFT y “↓” simultáneamente en la pantalla desplegable.
Puede cambiar la visualización7ocultación de los gráficos de “COMMAND”, “FEEDBACK”
(realimentación) y “LIMIT”.
4 Cuando se pulsa la tecla “F->”, la visualizaciones para las teclas de función se cambian en “MOVE
L”, “MOVE R”, “ZOOM -” y “ZOOM +”. Entonces puede realizar el movimiento “MOVE” y el
“ZOOM” de las gráficas.
NOTA
La visualización de la pantalla gráfica de acceso a soldadura (Arc Log Chart
Screen) muestra gráficos después de cargar datos en los ficheros. Por lo tanto,
algunos segundos - más de 10 segundos seon necesarios hasta que se
visualicen todos los gráficos.
- 235 -
19.5 DETALLES DE LOS FICHEROS DE DATOS A LOS QUE

SE HA ACCEDIDO (LOG DATA FILES)
19.5.1 Configuración del directorio ALOG

Si la tarjeta de memoria se introduce en el slot del controlador del robot en el que la función de acceso a
soldadura ya se ha habilitado como ENALED, el directorio“ALOG” se genera automáticamente justo
bajo el dispositivo de volcado (generada en el directorio raíz).
Se realiza la copia en memoria de los ficheros de acceso salvados, los directorios y ficheros relacionados
se generan automáticamente en el directorio ALOG. Después de la configuración del directorio ALOG,
consultar la Fig. 19.5.1.
Tarjeta de memoria Memory Card ALOG 091102
ALOG 091009 091010 ALOG_091102 ALOG_091102

_101234_E1_ _101234_E1_
01.DAT 02.DAT
091015 091102
ALOG_091102 ALOG_091102
_101028_E1_ _101028_E1_
01.DAT 02.DAT
ALOGHIST_ ALOGHIST_
E1_01.DAT E1_02.DAT .
.
Directorio
“ALOG” “ALOG”
folder generado
is made just .
justo en el dispositivo
under the disk drive. de
volcado.
ALOGCOMB. ALOGTEMP
XLS .XLS ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_01.DAT y
ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_
ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_02.DAT
01.DAT and se
Las carpetas nombradas como
Date-named folders are newly generan para cada cordón de soldadura.
fechas se generan nuevamente y ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_
made.ALOGHIST_Ei_XX.DAT”
también se genera el XXXXXX es la fecha, YYYYYY
02.DAT are made for each weld es la
fichero.ALOGHIST_Ei_XX.DAT”
file is also made (i is EQ (i
hora, yXXXXXX
bead. i es el número
is dedate,
equipo EQ.
es el número de equipo EQ).Esto
number).This is needed to
se necesita para visualizar la …_01.DAT
YYYYYY is da acceso
time, and ai laishora,
EQ distancia
displaydeArc
pantalla New Log
acceso Screen,
a nuevo arcoso y realimentaciones
number. …_01.DAT logs en un intervalo
time,
(Arcdo New notLog
edit.Screen), por lo tanto,
regular.…_02.DAT
distance da acceso
and feedbacks ona la hora,
no editar.
Additionally, log combine macro
Adicionalmente, el acceso combina comandos
regular y umbrales en logs
interval.…_02.DAT el tiempo de
file ALOGCOMB.XLS
el fichero macro ALOGCOMB.XLS and
cambio.
time, commands and thresholds
ALOGTEMP.XLS are made.
con el ALOGTEMP.XLS.
on the changed timing.
Fig. 19.5.1 Configuración del directorio ALOG
NOTA
Cuando se genera un número grande de ficheros en un directorio, la velocidad
de escritura de los ficheros se enlentece. Por lo tanto, cuando el número de
ficheros de acceso en un directorio excede de 400, “DateName_01”
(EX: 091009_01) se genera nuevamente y los ficheros de acceso antiguos se
mueven a este directorio. Los nuevos ficheros de acceso se guardan en la
carpeta “DateName” (EX: 091009). Si el número de ficheros de acceso en una
carpeta excede contínuamente 400 una y otra vez, se generan automáticamente
los directorios, “DateName_02”, “DateName_03” y los ficheros de acceso
antiguos se mueven a esos directorios.
- 236 -
19.5.2 Datos en los ficheros de acceso a la soldadura

(Arc Weld Log)
En dos accesos de soldadura por una sección de soldadura del directorio de nombre de fecha, se salvan los
siguientes datos.
Normalmente, a los siguientes datos se accede cada 16 mseg (en el caso de multi-grupo,
cada 12 mseg).
・ Time --- Tiempo (mseg)
・ Dist --- Distancia (mm)
・ FbkV --- Voltaje de realimentación (V)
・ FbkA --- Corriente de realimentación (A)
Ti me Di st FbkV FbkA
16 0. 0 1 8.4 4.0
32 0. 0 1 8.3 4.0
48 0. 0 1 8.3 2.6
64 0. 0 1 8.4 4.0
80 0. 0 1 8.3 4.0
96 0. 0 1 8.3 2.6
112 0.0 18.3 2 .6
128 0.0 18.4 4 .0
272 0.0 18.4 1 .9
288 0.0 18.4 4 .0
304 0.0 18.4 4 .0
.
.
.
Fig. 19.5.2 (a) Datos de ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_01.DAT
Se accede a los siguientes datos en el momento en que cambia un dato
(excepto el tiempo).
・ Time --- Tiempo (mseg)
・ CmdV --- Voltaje de comando (V)
・ CmdA --- Corriente de comando (A)
・ WminV --- Umbral inferior para el voltaje de aviso WARN (V)
・ WmaxV --- Umbral superior para el voltaje de aviso WARN (V)
・ WminA --- Umbral inferior para la corriente de aviso WARN (A)
・ WmaxA --- Umbral superior para la corriente de aviso WARN (A)
・ SminV --- Umbral inferior para el voltaje de paro STOP (V)
・ SmaxV --- Umbral superior para el voltaje de paro STOP (V)
・ SminA --- Umbral inferior para la corriente de paro STOP (A)
・ SmaxA --- Umbral superior para la corriente de paro STOP (A)
- 237 -
Adicionalmente, se accede a los siguientes datos al final del fichero.

・ warn_vlt --- 1: Excede el límite del voltaje de aviso WARN. 0: No excede
・ stop_vlt --- 1: Excede el límite del voltaje de oaro STOP. 0: No excede
・ warn_amp --- 1: Excede el límite de la corriente de aviso WARN. 0: No excede
・ stop_amp --- 1: Excede el límite de la corriente de oaro STOP. 0: No excede
・ AvrgEndTime ---
Momento en el que arrancó la corriente de soldadura.
Con los datos posteriores, no se calculan los promedios.
・ Resume --- 1: Se reanuda la corriente de soldadura 0: No se reanuda
・ Stop/Abort ---
1: Se pausa o aborta un programa durante la soldadura.
0: No pausa ni aborta.
・ ProgramName ---
Nombre del programa
・ AS --- Número de inicio de línea de soldadura
・ AE --- Número de fin de línea de soldadura
・ WeldTime --- Tiempo de soldadura (seg)
・ WeldDist --- Distancia de soldadura (mm)
・ WeldHeat --- Entrada de calor (J)
・ F_Number --- Número F del robot
・ SerialNo. --- Número de serie
・ WeldID. --- Weld ID (Identificador de soldadura)
・
Time CmdV CmdA WminV WmaxV WminA WmaxA SminV SmaxV SminA SmaxA
16 20.0 200.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0. 0 0.0
976 20.0 200.0 18.0 22.0 180.0 220.0 16.0 24.0 160.0 240.0
10032 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
warn_vlt stop_vlt warn_amp stop_amp
1 0 1 1
AvrgEndTime
10032
Resume Stop/Abort
0 0
ProgramName AS AE WeldT ime WeldDist WeldH eat
TEST 2 5 7 148.8 171171
F_Number
MA99999
SerialNo.
WELD091009_TEST_1201_0154
WeldID
1201
Fig. 19.5.2 (b) Datos de ALOG_XXXXXX_YYYYYY_Ei_02.DAT
Los datos en el fichero de acceso a soldadura están separados por un espacio. Por lo tanto, puede abrir el
fichero mediante Excel en un PC. Si abre el fichero con Excel., configurar el tipo como “All file” y
después seleccionar el fichero. Después de esto, comprobar la separación de datos por comas y barra
espaciadora en el asistente de fichero de texto “Text File Wizard”. Entonces los adatos están separados
para cada celda. (Esta operación se cambiará mediante el ambiente de configuración de la versión de
Excel en el PC)
- 238 -
19.5.3 Macro de combinación de datos para acceso a soldadura

Los datos de acceso se guardan separadamente en 2 ficheros de acceso (Consultar Data en los ficheros de
acceso a soldadura (Arc Weld Log Files)). Por lo tanto, si quiere confirmar estos datos gráficamente o
fichero Excel como la pantalla gráfica de acceso a soldadura, se necesita el trabajo de combinar los datos
de 2 ficheros en una hoja de Excel.
La función de monitorización anormal de arco da soporte a los ficheros macro de Excel
(ALOGCOMB.XLS y ALOGTEMP.XLS): que se pueden combinar los datos en 2 ficheros en una hoja
de Excel. Se puede conseguir la combinación de datos para todos los ficheros de acceso que usan la
macro Excel.
Los ficheros macro de Excel “ALOGCOMB.XLS” y “ALOGTEMP.XLS” se copian automáticamente en
el tiempo de dar potencia al controlador del robot si no existen en el directorio ALOG en la tarjeta de
memoria.
Esto se describe en el procedimiento 19-8.
ALO G_0 9 112 6_ 1 60 44 8_ E 1 _0 1. DAT ALOG _0 9 112 6_ 1 60 44 8_ E 1 _0 2. DAT

T ime D ist F bk V F bk A Ti me Cm dV Cm dA W min V Wma xV Wm in A Wma xA Sm in V Sma xV Sm in A S ma xA
16 0. 0 18. 4 4. 0 16 2 0.0 2 00. 0 0 .0 0.0 0 .0 0. 0 0 .0 0.0 0 .0 0 .0
32 0. 0 18. 3 4. 0 97 6 20. 0 200 .0 1 8.0 2 2.0 1 80. 0 22 0.0 1 6.0 2 4. 0 1 60 .0 24 0.0
48 0. 0 18. 3 2. 6 10 03 2 0. 0 0. 0 0. 0 0 .0 0. 0 0. 0 0. 0 0 .0 0 .0 0. 0
64 0. 0 18. 4 4. 0 wa rn _vl t sto p_ vl t w ar n_a mp st op _a mp
80 0. 0 18. 3 4. 0 1 0 1 1
96 0. 0 18. 3 2. 6 Av rg End Ti me
1 12 0 .0 18 .3 2 .6 10 03 2
1 28 0 .0 18 .4 4 .0 Re su me S to p/A bo rt
2 72 0 .0 18 .4 1 .9 0 0
2 88 0 .0 18 .4 4 .0 Pr og ram Na me A S A E We ld Ti me W el dDi st Wel dH ea t
3 04 0 .0 18 .4 4 .0 TE ST 2 5 7 14 8. 8 1 71 17 1
Ejecutar ALOGCOMB.XLS
AL OG_ 09 11 26 _1 60 4 48 _E 1 .XLS
Fig. 19.5.3 Resultado de la ejecución de las macros de combinación de datos de acceso a soldadura
- 239 -
Procedimiento19-8 Combinación de datos de acceso mediante la macro de

combinación de datos de acceso a soldadura
Condición
• Microsoft Excel está ya instalada en su PC y se permite la ejecución de macros.
Pasos
1 Insertar la tarjeta de memoria que tiene los datos de acceso a soldadura (Carpeta ALOG) en el PC.
2 Abrir la carpeta ALOG que tiene los datos de acceso.
3 Hacer click y ejecutar ALOGCOMB.XLS.
4 En algunas versiones de sistema operativo y de configuiraciones, se visualiza una ventana con avisos
de seguridad. Habilitar la macro.
5 Se visualiza la pantalla de selección del idioma.
Cambiar “Japanese” a “English” y hacer click en “OK”.
6 Se muestra la pantalla siguiente. Hecer click en “OK”.
7 Puede decidir que se permita sobrescribir ficheros “file superscription” o no.

Si es la primera vez que se ejecuta o si quiere reintentar la combinacion de los accesos para todos los
ficheros, seleccionar “YES”.
Si no quiere ejecutar la combinación de accesos de los ficheros, seleccionar “NO”.
- 240 -
8 Al cabo de un poco, se muestra una barra para el estado del progreso de la combinacion.
Esperar un poco para ejecutar operaciones con el PC.
9 Cuando termina la combinación para todos los ficheros, se visualiza el mensaje “Combine finished”.
Hacer click en “OK” y terminar la aplicación en Excel.
10 Los ficheros en Excel combinados se han hecho en el directorio nombrado con la fecha, bajo el
directorio ALOG.
NOTA
Para acelerar la ejecución de la macro, se recomienda ejecutar
ALOGCOMB.XLS en el directorio ALOG o en el dispositivo de memoria después
de copiar el directorio ALOG de la tarjeta de momoria al disco
duro del PC.
NOTA
La correcta ejecución de esta macro Excel se ha confirmado en los siguientes
sistemas operativos. Existe la posibilidad de que esto no funcione correctamente
en otro sistemas.
・ Microsoft Windows 2000, Windows XP, Windows 7
・ Microsoft Excel 2000, Excel 2003, Excel 2007
- 241 -
19.5.4 Visualización de datos en ROBOGUIDE

Puede ver la pantalla gráfica de acceso a soldadura (Arc Log Chart Screen) de cada resultado de
soldadura en ROBOGUIDE copiando el directorio ALOG en la carpeta “MC” en una célula de trabajo de
ROBOGUIDE.
Procedimiento 19-9 Visualizar la pantalla gráfica de acceso a soldadura

(Arc Log Chart Screen) en ROBOGUIDE
Condición
• La célula en la que se carga Arc Abnormal Monitor (J987) en ROBOGUIDE ya se ha hecho y se ha
abierto en ROBOGUIDE.
• Tiene la tarjeta de memoria con los datos guardados que se pueden comprobar en ROBOGUIDE.
Pasos
1 Hacer click en “Tool” en la barra de herrameintas de ROBOGUIDE y seleccionar el directorio
“Explorer XXXX” (XXXX es el nombre de la célula del simulador). Ya esta abierta la carpeta de la
célula de trabajo del simulador.
2 Seleccionar “Robot_1” -> “MC” en la carpeta. La carpeta “MC” del Robot 1 en la célula del
simulador está abierta.
3 Colocar la tarjeta de memoria en un slot del PC y copiar el directorio ALOG en la carpeta “MC”.
4 Visualizar la consola de programación en ROBOGUIDE.
5 Hacer click en el botón “iP” de la parte superior derecha de la consola.
Entonces la consola cambia al modo iPendant.
6 Visualiza la pantalla gráfica de acceso a arco (Arc Log Chart Screen) en la consola de ROBOGUIDE
en referencia a los procedimientos 19-5 y 19-7.
- 242 -
19.5.5 Transmisión de ficheros de acceso mediante FTP

Puede copiar los ficheros de acceso a soldadura en una tarjeta de memoria colocada en el slot del
controlador del robot, a un PC mediante la comunicación FTP. El procedimiento 19-10 muestra el ejemplo
de método de obtención que usa el comando Prompt de Windows.
Procedimiento 19-10 Copia de ficheros de acceso a soldadura en un PC
Condición
• Se ha comnpletado la configuración del TCP/IP en el robot y se le ha asignado una dirección IP.
(Si esto no se ha completado, consultar el manual de la función Ethernet y realizar la configuración.)
• Tanto el robot como el PC comparten la misma conexión de red y se comunican mútuamente.
Pasos
1 Executar “Command Prompt” en el PC.
(P. ej. “Start Menu” -> “Programs” ->”Accessory” -> “Command Prompt”)
2 Entrar los siguientes comandos en Command Prompt.
(Los caracteres en negrita son comandos actuales.)
C:¥> cd xxxxx¥xxx
Cambiar la carpeta de directorio para salvar las conexiones al PC.
(Recomendamos que las carpetas se preparen y gestionen para cada robot y cada
fecha.)
C:¥xxxxx¥xxx> ftp xxx.xxx.xxx.xxx
Entrar la dirección IP del robot en xxx.xxx.xxx.xxx.
Conectado a xxx.xxx.xxx.xxx
220 R-30iB Servidor FTP listo. [ArcTool V8.20/Pxx]
User (xxx.xxx.xxx.xxx(none)) :
No se necesitan entrar datos. Pulse ENTER.
230 Usuario ha entrado (User logged in) [NORM].
ftp> asc
Realizar transmisión en modo ASCII.
Tipo 200 configurado en A.
ftp> prompt
La confirmación de la copia de cada fichero no se realiza durante “mget” y se simplifica el
trabajo de copiar.
Modo interacitvo Off .
ftp> cd MC:
Establecer el dispositivo como MC.
250 CWD command successful. (Comando de puerto correcto)
ftp> cd ALOG
Cambia el directorio al ALOG.
250 CWD command successful. (Comando de puerto correcto)
ftp> cd xxxxxx
Especifica el nombre de la fecha en xxxxxx. (P. ej. 091016)
ftp> mget *.*
Copia todos los ficheros en el directorio actual.
200 PORT command successful. (Comadno de puerto correcto)
150 ASCII data connection.
226 ASCII Transfer complete.
ftp: xxxxxx bytes received in x.xxSeconds xxx.xxKbytes/sec.
．
．
．
- 243 -

ftp> bye
Cancelar la conexión FTP con el robot.
NOTA
Hay un caso en el que los contenidos visualizados en el paso 2 se cambian
mediante las configuraciones del PC o el conrolador del robot
NOTA
Si conoce la información de las carpetas y ficheros en el fichero actual,
confirmarlo mediante el comando “dir”.
NOTA
El procedimiento mencionado anteriormente sólo explica la copia de ficheros de
acceso a soldadura (Arc Weld Log). Sobre más detalles de la operación por
FTP, consultar el manual de la función Ethernet (B-82974EN).
NOTA
También puede copiar los ficheros de acceso mediante otro software de cliente
FTP.
- 244 -
B-83284SP-3/03 20.FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST
20 FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST

20.1 GENERALIDADES
TAST (Through-Arc Seam Tracking (Seguimiento de junta de arco)) puede controlar que el robot
conserve constante el valor de la corriente entre el hilo y la pieza. Por lo tanto, incluso si el trabajo se
configura en posiciones ligeramente distintas, o si el trabajo tiene un tamaño ligeramente distinto o
distorsionado por el calor, el robot puede corregir automáticamente la trayectoria de soldadura adecuada y
realizar una soldadura correcta. TAST permite al robot seguir una junta de soldadura verticalmente -en la
distancia existente entre la antorcha y la pieza de trabajo- y lateralmente, a través de la junta controlando
los cambios en la corriente de soldadura (mediante pendular sinusoidal SIN). TAST puede ser usado en
trayectorias lineales y circulares.
Las prestaciones de seguimiento de TAST pueden verse afectadas por el ambiente y el estado de la
soldadura. Bajo las situaciones más adecuadas para TAST, puede ver suficientes prestaciones de
seguimiento sólo para la ejecución de la soldadura con instrucciones de seguimiento (consultar el
apartado 20.4) con la configuración por defecto. Si las prestaciones del seguimiento no son buenas, es
necesario revisar el ambiente de integración del robot consultando los apartados 20.2 y 20.3. Si no puede
obtener unas prestaciones del seguimiento lo suficientemente buenas después de esto (o es difícil cambiar
ciertas características de la integración), es necesario ajustar los programas de datos de TAST (TAST
schedules) consultando los apartados 20.6 y 20.7.
PRECAUCIÓN
Esta función no da soporte a instrucciones de movimiento tipo A.
NOTA
1. Para un seguimiento adecuado, debe utilizar el método de seis puntos para
configurar el sistema de coordenadas de la herramienta. Al mover la
herramienta, la coordenada z+ debe moverse por la tobera de la antorcha y
lejos del trabajo.
2. Esta función puede ser usada sólo cuando el usuario puede conseguir el
valor actual de retroalimentación estable.
3. Se ruega configurar "Return to path" (Volver a trayectoria) en la pantalla de
Configuración del Sistema de Soldadura de Arco en ENABLED
(Consultar apartado 3.3).
Seguimiento vertical
Seguimiento lateral
Antorcha
Separación
Resistencia
Metal Abertura
Arco
Pendular
Fig. 20.1 (a) Seguimiento de junta mediante instrucción de soldadura
- 245 -
20.FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST B-83284SP-3/03
Seguimiento lateral del plano pendular (plano XY)

Con el movimiento pendular, la corriente varía a medida que la antorcha se mueve hacia delante y hacia
atrás por la junta. Fig. 20.1 (a).
Las paredes laterales de la junta tienen una corriente más elevada que el centro de la junta a causa de un
descenso en la resistencia del hilo de soldadura. Este descenso de resistencia se debe a que el hilo está a
una distancia más corta a una zona metálica.
La corriente de realimentación sigue un patrón cíclico generado por cambios en la separación del hilo.
Ver Fig. 20.1 (b).
Cuando la trayectoria de soldadura no está en el centro (el centro del movimiento pendular está justo en el
centro de la abertura en V), las formas derecha e izquierda de la corriente son las siguientes.
Weaving
Trayectoria de
path
movimiento pendular
Centro
Centerdeof
la
abertura
V-grooveen V
Corriente de
Movimientos
Retroalimentación
(Feedback current)
L: Intervalo
L: Leftizquierdo del pendular
edge of weaving Lc:Corriente
Current ofdel
left intervalo
edge
Lc: izquierdo
C: Center
C: Centro of weaving
del pendular Rc: Corriente
Current of del
rightintervalo
edge
R: Right edge ofdel
weaving RC: derecho
R: Intervalo derecho pendular
Fig. 20.1 (b) Patrón de realimentación de corriente de una soldadura centrada
Si la soldadura abandona el centro, el modelo se desajusta y distorsiona. Ver Fig. 20.1 (c).
Trayectoria Weaving
de
movimiento pendular
path
Centro de laof
Center
abertura en V
V-groove
Movimientos
Corriente de
retroalimentación
(Feedback current)
Fig. 20.1 (c) Patrón de realimentación de corriente de una soldadura cambiada a la derecha
TAST averigua el feedback actual y calcula la zona bajo la curva para cada lado de la soldadura. Si la
zona que hay por debajo del lado izquierdo es mayor que la del derecho, la trayectoria del robot se corrige
hacia la derecha y viceversa. Estas correcciones de la trayectoria de soldadura se producen tras cada ciclo
pendular.
- 246 -
Movimiento del plano vertical (plano Z)

La soldadura puede distorsionarse hacia abajo, alejada de la antorcha, o hacia arriba, en dirección a la
antorcha. TAST sigue la corriente del centro de la soldadura para que se pueda desviar la trayectoria del
robot y compensar esta distorsión. Ver Fig. 20.1 (d).
TAST toma muestras de la corriente para la corrección de la dirección vertical en la temporización de "1"
en la Fig. 20.1 (d).
Trayectoria
Movimiento pendular de la soldadura
Punto de Inicio
de Soldadura
Trayectoria
de la soldadura
Sin Tejimiento
Punto de Inicio
de Soldadura
Fig. 20.1 (d) Muestra de la corriente
Cuando TAST sigue una grieta verticalmente, compara la corriente del centro pendular con una lectura de
corriente de referencia. TAST averigua la corriente tras un número predeterminado de ciclos pendulares
al principio de la soldadura y usa el valor grabado como referencia, o se puede introducir un valor de
corriente de soldadura.
Si la junta de soldadura se desvía hacia arriba, lejos de la antorcha de soldadura, la corriente del centro de
la soldadura desciende a causa de la ampliación de la separación del hilo. Se mostrará una corrección de
trayectoria para acercar la antorcha de soldadura a la junta.
Si la junta de soldadura se desvía hacia arriba, hacia la antorcha, la corriente aumenta, puesto que se
reduce la separación de hilo, causando menos resistencia. En ese momento, la corrección modifica la
trayectoria del robot desplazándola de la junta.
Al hacer el seguimiento verticalmente, se puede configurar un valor constante para la corriente de
referencia. Consulte la definición de V_Master Current Constant de la tabla 20.5 (b).
En movimiento
Compensación
hacia arriba (Z+)
Trabajo
Corriente
Fig. 20.1 (e) TAST Movimiento Vertical
- 247 -
20.2 Factores que Afectan el Movimiento TAST

Varios factores pueden afectar el rendimiento de TAST. En la mayoría de aplicaciones, una vez
configurados los parámetros, no se requieren ajustes durante el proceso.
Los factores que afectan el TAST son:
- Cambios en el tipo de hilo de soldadura (como acero y acero inoxidable)
- Cambios en el diámetro del hilo de soldadura
- La parte del hilo que sobresale
- Postura de la antorcha
- Cambios en las condiciones del movimiento pendular (frecuencia, amplitud, intervalo)
- Cambios en los programas de datos de soldadura (voltaje, corriente, velocidad de soldadura)
- Cambios en la ubicación de la soldadura por arco respecto a la presencia de restos de material
fundido de soldadura.
- Composición del Gas
- Tipo de transmisión o mecanismo de transmisión de arco como el spray, el cortocircuito el spray
pulsado o globular
- Tipo de junta del trabajo
- Condición de la superficie del material
- Cambios notables en la temperatura del lugar de trabajo
Cuando cambia uno o más factores, se puede necesitar reajustar el TAST.
El uso del TAST puede hacerse imposible de acuerdo a la situación.
Por lo tanto, tener cuidado al cambiar los factores anteriormente mencionados.
20.3 Guías para la Aplicación del TAST

Esta sección incluye algunas guías de aplicación. Se trata únicamente de instrucciones.
A veces, las soldaduras que no siguen estas instrucciones se pueden seguir correctamente.
- El grosor del material debe ser superior a 3 mm.
- Sólo se puede usar pendular sinusoidal para TAST.
- Las aberturas en V deben tener un ángulo incluido consistente de 90 grados o menos.
- Las juntas oblicuas pueden tener un ángulo incluido máximo de 90 grados y una longitud mínima de
5 mm.
- Los rincones exteriores y los ángulos articulares de recubrimiento deben usar una anchura 2 mm
menor que el grosor del metal de la base.
- La longitud pendular debe al menos triplicar la del diámetro del electrodo.
- La antorcha debe estar situada próxima al centro de la junta de solduara al principio de soldadura;
puede requerirse la detección de la antorcha (Consultar capítulo 22).
- Si es posible, la soldadura por puntos, el tamaño del circuito debe ser equivalente a la mitad del
tamaño de la soldadura y de perfil cóncavo.
- La junta de soldadura actual no debería desviarse más de 10 grados de rotación desde la junta de
soldadura programada incluso si la corriente de realimentación es estable. Si la corriente de
realimentación es inestable, la junta actual de soldadura debería desviarse menos de 10 grados de
rotación.
- El ajuste de la junta (hueco) debe estar dentro de las tolerancias de soldadura del robot normales. Lo
mejor es que los huecos sean consistentes por toda la trayectoria de soldadura.
- El metal base debe ser ferroso o tener una resistencia superior a la del acero suave.
El rendimiento ideal de TAST (0,45, hilo sólido) se genera con las siguientes combinaciones de gas
protector y pendular. Sobre la configuración del pendular, la pantalla del pendular tiene más información.
Haga los siguientes cambios::
- Configure una amplitud de 1.8 mm o superior.
- Configurar una frecuencia de 4.0 Hz o menos.
- Configure un intervalo de 0,5 seg o superior.
Adicionalmente, debe usar el programa de datos de pendular (weaving schedule) adecuado y un programa
de datos de soldadura (weld schedule) para una soldadura estable.
- 248 -
20.4 INSTRUCCIONES DE SEGUIMIENTO

Las instrucciones de seguimiento especifican el uso del sensor de la función TAST.
Las instrucciones de seguimiento para TAST se dividen en dos tipos.

- Instrucción Track TAST [i]
- Instrucción Track End
Track TAST[i]
La instrucción Track TAST [i] inicia la detección mediante un detector de arco según una condición de
TAST indicada de antemano.
Track TAST [ i ]
Número de programa
TAST schedule numberde datos
(schedule) de TAST
Example
Ejemplo 1: Track TAST [2]
2: Track TAST[ R[5] ]
Track TAST
Track TAST[3]
[3] Cuadro
TAST schedule
del TAST
Cuadro
TASTdelschedule
TAST DATA TAST Sched
1/20
V Gain
V Gain 22.5 22.5
V-Gain-L V_Cur(A) V-Bias(%)-L
L Gain 28 28
L Gain 1 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
V Cur 270,0A
V Cur 270.0A 2 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
V Bias 3 22.5 28.0 270.0 4.0 -2.0
V Bias 4.0% %
4.0
4 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
L Bias
L Bias -2.0 %
-2.0%
Fig. 20.4 (a) Instrucción de seguimiento TAST[i]
Track End
La instrucción Track End hace finalizar el uso del TAST.
Track End
Example
Ejemplo 1: Track End
Fig. 20.4 (b) Instrucción Track end de finalización del seguimiento
- 249 -
Procedimiento 20-1 Programación de las instrucciones de seguimiento

Condición
Pasos
1 Pulsar la tecla NEXT y luego pulsar F1[INST]. Se visualiza la siguiente lista de instrucciones.
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--
2 Seleccionar Track/Offset. Se visualiza la siguiente lista de instrucciones de Track/Offset.

Si quiere programar una instrucción de seguimiento de TAST, seleccionar Track.
Track/Offset 1
1 Track
2 Track End
3 MP Offset
4 MP Offset End
5 Track RPM
6 Track End[]
7
8
3 Entrar el número de programa de datos de TAST en [] de la instrucción.

4 Si quiere programar la instrucción Track End, seleccionar Track End en el paso 2.
Ejemplo de programa de TAST

La Fig. 20.4 (c) es un programa ejemplo que usa instrucciones Track de seguimiento.
TAST1
5/10
1: J P[1] 30% CNT100
2: L P[2] 500mm/sec CNT100
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
5: Track TAST[1]
7: Weld End[1,2]
8: Track End
[End]
Fig. 20.4 (c) Programa ejemplo de TAST
- 250 -
Especificaciones detalladas de la instrucción Track de seguimiento
• No hay límite sobre el orden de las instrucciones de soldadura, pendular y seguimiento.

• Programar las instrucciones de seguimiento TAST en el punto inicial de la soldadura al arco.
• El seguimiento por TAST se realiza sólo con la soldadura habilitada (consultar el apartado 5.3). El
seguimiento nunca se realiza cuando se ejecuta la instrucción de seguimiento de TAST con la
soldadura deshabilitada.
• Si el tiempo de ejecución de trayectoria de los puntos programados es inferior a un ciclo de pendular
(o tiempo de toma de una muestra), no se realiza el seguimiento por TAST.
PRECAUCIÓN
Si usa la función on-the-fly (Modificación manual de parámetros de soldadura) o
ArcTool Ramping (Modificación dinámica de parámetros de soldadura) para
cambiar los programas de datos de soldadura, velocidad de soldadura y
programas de datos de soldadura durante la ejecución del TAST, se afectará a
las prestaciones del TAST y el resultado no será el esperado.
PRECAUCIÓN
La comprobación paso a paso deshabilita el seguimiento TAST y la soldadura.
No usar la comprobación paso a paso (step) durante el seguimiento ya que este
se cancelará y también la soldadura durante la siguiente instrucción de
movimiento.
PRECAUCIÓN
Si el controlador se desconecta durante el seguimiento por TAST, el
seguimiento no puede proseguir correctamente incluso si está configurado el
arranque en caliente (Hot Start) después de apagar y encender.
- 251 -
20.5 Configuración de los programas de datos (Schedules) de

TAST
Con la programación del TAST podrá establecer cómo funcionará el TAST.
Hay dos pantallas asociadas con el TAST: pantalla de listado y pantalla de detalles.
Con la pantalla de programación puede consultar información concreta de todos los programas de datos
de TAST. Con la pantalla de detalles puede consultar la información completa de un único programa de
datos de TAST.
Puede cambiar el número de programa de datos de TAST hasta 98. Consultar el procedimiento 20-4.
Tabla 20.5 (a) Pantalla del listado de programas de datos de TAST

V-Gain-L Este elemento le permite cambiar la ganancia vertical y horizontal de manera
independiente. Para mas detalles, consultar el la pantalla DETAIL.
V_Cur(A) Este elemento le permite cambiar el valor de referencia vertical. Para mas detalles,
consultar el la pantalla DETAIL.
V-Bias(%)-L Este elemento le permite cambiar el bies vertical y horizontal de manera
independiente. Para mas detalles, consultar el la pantalla DETAIL.
Tabla 20.5 (b) Pantalla de detalles de programas de datos de TAST

TAST Schedule:[n] Este elemento muestra el programa de datos del cual se está dando la información
y le permite cambiar a otro programa de datos mediante la tecla F2 (SCHEDULE).
Programa de datos de Este elemento le permite introducir un comentario en el programa.
TAST (TAST schedule): [ ]
V_compensation enable Este elemento le permite activar o desactivar el movimiento del TAST en dirección
por defecto: TRUE vertical. (plano z).
L_compensation enable Este elemento le permite activar o desactivar el movimiento del TAST en dirección
por defecto: TRUE lateral (plano xz).
V_master current type Este elemento le permite especificar la corriente de soldadura que utiliza el TAST
(feedback/constant) para comparar los datos de movimiento.
por defecto: FEEDBK -FEEDBK: La corriente de realimentación del controlador de soldadura actual en el
centro del pendular se obtiene como corriente de referencia para la compensación
en V antes de la operación del sensor. La corriente de realimentación se obtiene en
el momento en que se establece mediante “V_master sampling count (feedback)”
(realimentación de contaje de muestras de V_master), y el promedio es el que se
establece como corriente de referencia.
El ciclo obtenido se convierte en el ciclo de pendular con movimiento pendular. De
otra forma, el ciclo se convierte en “Sampling timing (no WV)” (temporización de
muestreo sin pendular) sin movimiento pendular.
-CONST: El valor de la corriente V_master constante en el programa de datos de
TAST se convierte en la corriente de referencia para la compensación en V.
Cuando la diferencia entre el valor del comando y el valor de realimentación es
grande, usar este tipo.
Para más detalles consultar “Ajuste de corriente de referencia para la
compensación en V” en el apartado 20.6.
Sampling timing (no WV) Este elemento le permite fijar el lapso de tiempo en segundos en el que el sistema
por defecto: 0.5 seg de soldadura al arco hará un muestreo de la realimentación de corriente. Este
proceso sólo tiene uso en el movimiento sin pendular.
- 252 -
Comp frame (no WV) Este elemento le permite especificar el sistema de coordenadas, bien Tool
por defecto: TOOL (boquilla) o User (usuario), que se utilizará como sistema de coordenadas de
referencia cuando se realice el movimiento vertical sin pendular. Puede seleccionar
TOOL o USER.
De otra forma, si el movimiento pendular se realiza sin seguimiento, el valor del tipo
de sistema de coordenadas en la pantalla de configuración de pendular (Apartado
8.3 Configuración de pendular) determina el sistema de coordenadas de referencia.
V_compensation gain Permite especificar la ganancia para el seguimiento vertical. Si este valor es
(sensitivity) grande, la compensación también se hace grande con el mismo valor de corriente.
(Sensibilidad o ganancia de Si este valor se hace demasiado grande, la compensación se hace grande por los
compensación V) cambios pequeños en la corriente. Por lo tanto, el cordón de soldadura raspeará
por defecto: 20.0 fácilmente. Este elemento también se visualizará en la pantalla de listado.
V_dead band Este elemento le permite especificar la cantidad de datos, en milímetros, que TAST
por defecto: 0 mm ignorará antes de generar una compensación. Si el valor de V_dead band está
fijado en 0,5 mm, el TAST no generará ninguna desviación hasta que la
compensación requerida sobrepase los 0,5 mm. V_dead se usa para sistemas de
soldadura por arco cuyas condiciones de retroalimentación son inestables.
V_bias rate (up +) Este elemento le permite fijar el porcentaje en el que la compensación se acercará
por defecto: 0% o alejará de la pieza en que se trabaja. Este valor debe usarse cuando la
compensación se hace siempre grande o pequeña desde el valor deseado. El el
valor fijado es negativo, se producirá una desviación hacia la pieza. El el valor fijado
es positivo, se producirá una desviación en dirección contraria a la pieza. Este
elemento también se visualizará en la pantalla de listado.
V_track limit Este elemento le permite fijar la longitud, en milímetros, en la que el TAST hará una
por defecto: 600,0 mm compensación vertical. Si la compensación va más allá de esta longitud, las
compensaciones verticales son agrupadas por este valor. Si el valor está fijado en
0, el seguimiento vertical está desactivado.
V_tracking limit per cycle Este elemento le permite fijar la longitud, en milímetros, en la que el TAST hará una
por defecto: 1,0 mm compensación vertical. Incluso cuando la compensación por ciclo excede este
valor, la compensación es agrupada por este valor. Ajustar este valor cuando la
compensación vertical no es suficiente.
V_compensation start count Este elemento le permite especificar número de ciclos pendulares que han de pasar
por defecto: 5 para que el TAST empiece a desplazar la soldadura verticalmente. Esto permite
que el arco tenga tiempo para estabilizarse antes de empezar el desplazamiento. Si
el valor es menor de 3, el sistema lo ignorará y empezará a desplazarse en el tercer
ciclo. Normalmente, debe configurar el valor mayor al valor total de “V_master
sampling start count” y “V_master sampling count”. Si el valor total es mayor que
este valor, se usa el valor total.
V_master sampling start Este elemento le permite especificar en qué ciclo pendular el TAST empezará a
count (feedback) hacer el muestreo de referencia. Los valores de corriente de realimentación antes
por defecto: 4 de este contaje de inicio, se ignoran. Esto hace que el arco tenga tiempo para
estabilizarse antes de recopilar los datos de muestreo. Sólo se usa cuando
“V_master current type” es FEEDBK.
V_master sampling start Este elemento le permite especificar el número de ciclos pendulares para los cuales
count (feedback) el sistema de soldadura al arco hará el muestreo de la corriente de soldadura de
por defecto: 1 referencia en el movimiento vertical y los valores recogidos se promediarán como
valor de referencia. Sólo se usa cuando “V_master current type” es FEEDBK.
V_master current constant Este elemento permite especificar un valor de corriente de soldadura constante que
data (constant) se usa como ejemplo de corriente de soldadura de referencia. Cuando se
por defecto: 0 especifica la V_master current type como CONSTANT, el TAST utilizará este valor
para el seguimiento vertical. Cuando el tipo de corriente V_master se especifica
como FEEDBK, los valores de corriente promediados mediante muestreo, se
configuran automáticamente en este elemento. Este elemento también se
visualizará en la pantalla de listado.
Para más detalles consultar “Ajuste de corriente de referencia para la
compensación en V” en el apartado 20.6.
- 253 -
L_compensation gain Permite especificar la ganancia para el seguimiento lateral. Si este valor es grande,
(sensitivity) la compensación también se hace grande con el mismo valor de corriente. Si este
(Sensibilidad o ganancia de valor se hace demasiado grande, la compensación se hace grande por los cambios
compensación L) pequeños en la corriente. Por lo tanto, el cordón de soldadura raspeará fácilmente.
por defecto: 15.0 Este elemento también se visualizará en la pantalla de listado.
L_dead band Este elemento le permite especificar la cantidad de datos, en milímetros, que TAST
por defecto: 0 mm ignorará antes de generar una compensación. Si el valor de L_dead band es de 0,5
mm, el TAST no generará ninguna compensación hasta que la compensación
requerida sobrepase los 0,5 mm. La L_dead band la utilizan los sistemas de
soldadura con arco que tienen una realimentación inestable.
L_bias rate (right +) Este elemento le permite especificar fijar el porcentaje en el que la desviación
por defecto: 0% tendrá lugar, hacia la izquierda o hacia la derecha. Si el valor fijado es negativo, la
desviación será hacia la izquierda de la soldadura mirando en la dirección de
soldadura. Este valor debe usarse cuando la compensación se hace siempre
grande o pequeña desde el valor deseado. Si el valor es positivo, la desviación será
hacia la derecha de la soldadura. Las direcciones izquierda y derecha son relativas
a la dirección en la que se desplaza la boquilla del robot.
Este elemento también se visualizará en la pantalla de listado.
L_tracking limit Este elemento le permite fijar la longitud, en milímetros, en la que el TAST hará una
por defecto: 600,0 mm compensación lateral. Si la compensación va más allá de esta longitud, las
compensaciones laterales quedan agrupadas por este valor. Si el valor está fijado
en 0, el seguimiento lateral está desactivado.
L_tracking limit per cycle Este elemento le permite fijar el límite de la longitud, en milímetros, en la que el
por defecto: 0,4 mm TAST hará una compensación lateral por ciclo de pendular. Incluso cuando la
compensación por ciclo excede este valor, la compensación queda englobada por
este valor. Ajustar este valor cuando la compensación lateral no es suficiente.
L_compensation start count Este elemento le permite especificar número de ciclos pendulares que han de pasar
por defecto: 5 para que el TAST empiece a desplazar la soladadura lateralmente. Esto permite
que el arco tenga tiempo para estabilizarse antes de empezar el desplazamiento. Si
el valor es menor de 3, el sistema lo ignorará y empezará a desplazarse en el tercer
ciclo.
Máscara de grupo del Robot Este elemento le permite especificar el grupo de movimiento que está realizando la
soldadura. Si no se dispone de grupos de movimiento múltiple, no cambiar el
estado por defecto_. Si se realiza el TAST en múltiples grupos de movimiento,
configurar “1” sólo en el grupo que realiza el seguimiento mediantes este programa
de datos de TAST.
Ajuste del tiempo de retraso Este es el elemento que se relaciona fuertemente con la aceleración/deceleración
del robot y retraso de la comunicación con el equipo de soldadura. Este valor
adecuado lo cambia la configuración del sistema. Normalmente, el valor adecuado,
se configura automáticamente por defecto. Se puede necesitar reajustar cuando se
cambia la configuración del movimiento del robot o cuando se cambia el modelo del
equipo de soldadura. Podrá reajustar el valor automáticamente con algunos
modelos de equipos de soldadura Lincoln (Consultar procedimiento 20-3).
Control de avance El TAST comprueba la dirección del valor de compensación vertical o lateral
adaptativo calculado (arriba/abajo o izquierda/derecha) para cada ciclo. Si la comprobación
muestra que el valor de compensación utiliza la misma dirección en repetidas
ocasiones, quiere decir que la desviación todavía es más pequeña que dicho valor.
El avance adaptivo le permite fijar un valor para que sea multiplicado por el valor de
avance. La compensación aplicada es mayor de lo normal y la antorcha puede
volver al centro de la soldadura más rápidamente.
- 254 -
V_AG_correction count Este elemento le permite especificar el ciclo pendular en el que el control de avance
(0: desactivar) adaptivo empezará a comprobar la dirección de compensación vertical. La función
por defecto: 0 cyc de avance adaptivo vertical funcionará si los valores de compensación calculados
tienden a sesgarse en una dirección, ya sea hacia arriba o hacia abajo.
Si la V_AG correction count está a 0, está desactivada. La función de avance
adaptivo vertical está activa cuando la V_AG correction count tiene un valor mínimo
de 2.
L_AG_correction count Este elemento le permite especificar el ciclo pendular en el que el control de avance
(0: desactivar) adaptivo empezará a comprobar la dirección de compensación lateral. La función
por defecto: 0 cyc de avance adaptivo lateral funcionará si los valores de compensación calculados
tienden a sesgarse en una dirección, ya sea hacia la izquierda o hacia la derecha.
Si la L_AG correction count está a 0, se desactivará automáticamente. La función
de avance adaptivo lateral está activa cuando la L_AG correction count tiene un
valor mínimo de 2.
V_AG_correction band Este elemento le permite especificar la cantidad de datos con los cuales la función
por defecto: 4.0 de avance adaptivo comparará la compensación lateral calculada.
Si el valor es una cifra baja, el avance adaptivo estará desactivado hasta que la
desviación necesaria sobrepase el valor fijado.
Cuando se utiliza una soldadura circular pequeña o cuando la soldadura no es
estable, es necesario un valor mayor de 6,0.
L_AG_correction band Este elemento le permite especificar la cantidad de datos con los cuales la función
por defecto: 4.0 de avance adaptivo comparará la compensación lateral calculada.
Si el valor es una cifra baja, el avance adaptivo estará desactivado hasta que la
desviación necesaria sobrepase el valor fijado.
Cuando se utiliza una soldadura circular pequeña o cuando la soldadura no es
estable, es necesario un valor mayor de 6,0.
V_AG_multiplier Este elemento especifica el número para multiplicar en el avance adaptivo vertical.
por defecto: 1.5
L_AG_multiplier Este elemento especifica el número para multiplicar en el avance adaptivo lateral.
por defecto: 1.5
TAST Equip Mask Este elemento le permite especificar el número de equipo que está realizando la
(Máscara de equipo TAST) soldadura. Si no se dispone de equipo múltiple, no cambiar el estado por defecto_.
Si se realiza el TAST en múltiples grupos de movimiento, configurar “1” sólo en el
grupo que realiza el seguimiento mediantes este programa de datos de TAST.
- 255 -
Procedimiento 20-2 Configuración del programa de datos de TAST (TAST Schedule)

Pasos
1 Pulsar la tecla MENU y seleccionar [3. DATA], o pulsar la tecla DATA.
2 Pulsar F1, [TYPE]. Se muestra el siguiente menú.
Type 1
1 Weld Procedure
2 Registers
3 Position Reg
4 String Reg
5 Track Sched
6 KAREL Vars
7 KAREL Posns
8 -- NEXT --
3 Seleccione Track Sched. Verá una pantalla similar a la siguiente.
Pantalla de la lista del programa de datos de TAST

DATA TAST Sched
1/20
V-Gain-L V_Cur(A) V-Bias(%)-L
1 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
2 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
3 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
4 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
5 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
6 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
7 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
8 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
9 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
10 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
[ TYPE ] DETAIL HELP >

COPY CLEAR >
valor deseado.
programa.
7 Pulsar F2,DETAIL. Verá una pantalla similar a la siguiente.
- 256 -
Pantalla de detalles del programa de datos de TAST
DATA TAST Sched
1/30
TAST Schedule: [ 1]
1 TAST Schedule: [ Schedule 1 ]

2 V_compensation enable: TRUE
3 L_compensation enable: TRUE
4 V_master current type: FEEDBK
(feedback/constant)
5 Sampling timing (no WV): .50 sec
6 Comp frame (no WV): TOOL
7 V_compensation gain: 20.0
(sensitivity)
8 V_dead band: 0.0 mm
9 V_bias rate (up+): 0.0 %
10 V_tracking limit: 600.0 mm
11 V_tracking limit per cycle:.4 mm
12 V_compensation start count:5 cyc
13 V_master sampling start: 4 cyc
count (feedback)
14 V_master sampling count: 1 cyc
(feedback)
15 V_master current constant: 0.0 A
data (constant)
16 L_compensation gain: 15.0
(sensitivity)
17 L_dead band: 0.0 mm
18 L_bias rate (right+): 0.0 %
19 L_tracking limit: 600.0 mm
20 L_tracking limit per cycle:.4 mm
21 L_compensation start count:5 cyc
22 Robot Group Mask: [1,*,*,*,*,*,*,*]
23 Adjust delay time: .094 sec
-- Adaptive gain control --
24 V_AG_correction count: 0 cyc
(0:disable)
25 L_AG_correction count: 0 cyc
(0:disable)
26 V_AG_correction band: 4.0
27 L_AG_correction band: 4.0
28 V_AG_multiplier: 1.5
29 L_AG_multiplier: 1.5
30 TAST Equip Mask: [1,*,*,*,*,*,*,*]
[ TYPE ] SCHEDULE HELP >

COPY CLEAR >
8 Para añadir un comentario.

a. Sitúe el cursor sobre línea de comentario y pulse la tecla ENTER.
b. Seleccione el método para dar nombre al comentario.
c Pulse las teclas de función adecuadas para añadir el comentario.
d Al terminar, pulse la tecla ENTER.
9 Para configurar equipos excepto el comentario, mover el cursor al campo a configurar y entrar el
valor deseado o pulsar las teclas de función para seleccionar.
10 Para volver a la pantalla del listado de programas de datos de TAST, pulse la tecla PREV.
- 257 -
Procedimiento 20-3 Recalcular el tiempo de retraso del ajuste (Adjust Delay Time)
Pasos
1 Visualizar la pantalla de detalles del programa de datos de TAST en referencia al procedimiento
20-2.
2 Mover cursor a “Adjust Delay Time” (Tiempo de retraso del ajuste).
3 Pulsar F3(RECALC). Si la configuración del sistema permite recálculos, se visualiza el mensaje
“Delay time is recalculated, 0.xxx sec.” y se actualiza el valor.
Procedimiento 20-4 Cambio del número total de programa de datos de TAST

Pasos
2 Pulsar la tecla MENU y seleccionar [4 System Variables].
Se muestra la pantalla de variables del sistema.
3 Mover el cursor a “$TAST_SCH” y pulsar la tecla ENTER.
4 Mover el cursor a “$MAX_NUM_SCH”.
5 Entrar el número deseado y pulsar la tecla ENTER (Max: 98).
6 Pulsar la tecla FTCN y seleccionar [ START (COLD) ].
7 Ha cambiado el número total de programas de datos de TAST.
20.6 TÉCNICAS DE AJUSTE DEL TAST

A ña función de seguimiento TAST le afectan varios factores descrito en el apartado 20.2. Por lo tanto,
configurar sólo el programa de datos del TAST no es suficiente para un buen seguimiento. En este
apartado se describen detalladamente técnicas de ajuste del TAST.
Ajuste de la ganancia del TAST

Puede que sea necesario un ajuste del valor de avance si la actuación del TAST es deficiente. El
parámetro TAST GAIN (avance del TAST) ajusta la sensibilidad del movimiento de soldadura.
Por lo tanto, debe realizar el programa de comprobación para confirmar las prestaciones del seguimiento
TAST y ejecutar un programa de comprobación con la soldadura al arco. En esta comprobación, las
prestaciones del seguimiento deben confirmarse al cambiarla ganancia de compensación vertical
"Vcompensation gain” y la lateral “L compensation gain”.
Si el avance lateral es demasiado alto, la corrección de la trayectoria para cada ciclo pendular será
demasiado alta y hará que el cordón de soldadura raspee hacia adelante y hacia atrás por encima de la
junta de la soldadura con un patrón sinusoidal. Si el avance lateral es demasiado lento, la corrección del
movimiento hasta la trayectoria programada será insuficiente para coincidir con la desviación de la parte.
Sería necesario que
la prestación del TAST sea mejor cuando la ganancia sea ligeramente más pequeña que el valor de alta
respuesta. Por lo tanto, se recomienda que el valor se ajuste del estado de “raspado” al de reducción de
“raspado”.
El procedimiento 20-5 describe el procedimiento básico de configuración
- 258 -
Procedimiento 20-5 Ajuste de la ganancia del TAST

Pasos
1 Crear un programa de configuración para TAST en referencia a la Fig. 20.4(c) y ejecutarlo.
Entonces, colocar la pieza con una rotación de unos 1 – 2 grados (el centro de rotación debe ser el de
inicio del TAST) y podrá comprobar las prestaciones del seguimiento del TAST.
2 Compruebe los siguientes datos:
No se produce raspado
- Los valores de avance vertical y lateral se deberían aumentar (sobre 10 - 20) en la misma cifra.
Intente soldar de nuevo hasta que se produzca el raspado.
Entonces, ajustar la ganancia para que el cordón de soldadura sea la junta de soldadura.
- Raspado
Los valores de avance se deberían disminuir en tandas pequeñas (de 2,0 a 3,0) hasta que cese el
raspado.
3 Si no puede ver unas prestaciones correctas del seguimiento ajustando la ganancia, consultar el
apartado 20.7 de diagnosis y resolución de problemas.
Configuración de la corriente maestra para el seguimiento vertical

Puede especificar el método de configuración de la corriente maestra para seguimiento vertical en
“V_master current type” en el programa de datos de TAST. Los datos de la corriente maestra decidirán lo
que sobresale del hilo durante TAST.
Cuando “V_master current type” es “CONST”, siempre se usa el valor de “V_master current constant
data”. Siempre puede soldar con la misma cantidad de hilo que sobresale cuando use la misma
combinación de programa de datos de soldadura y programa de datos de TAST y se obtendra un resultado
estable. De otra forma, debe preparar otros datos constantes de corriente V_master para otras secciones de
soldadura que tienen otros programas de datos de soldadura. La corriente de realimentación puede no
tener el mismo valor con la corriente de comando, confirmar el valor correcto y entrar el valor en los
datos constantes de corriente V_master.
Cuando “V_master current type” es “FEEDBK”, el valor de la corriente en el punto de inicio de la
soldadura siempre se obtiene en cada soldadura, y este valor se usará como dato constante de la corriente
V_master. El valor de la corriente maestra en cada soldadura tendrá algunas fluctuaciones de algunos
amperios. Por lo tanto, lo que sobresale del hilo variará según esas fluctuaciones.
Si realiza el TAST una vez con “FEEDBK” como tipo de corriente V_master, el valor obtenido por
“FEEDBK” se guarda en los datos constantes de corriente V_master automáticamente. Después de esto,
es posible cambiar “CONST” y usar este valor obtenido con “FEEDBACK”.
PRECAUCIÓN
El valor de la corriente maestra cambiará debido a que la posición de muestreo
cambia si hay una gran diferencia entre la trayectoria programada sobre las
posiciones de inicio de soldadura y el cordón de soldadura actual con el tipo
“FEEDBK”. Como resultado, lo que sobresale dle hilo durante el seguimiento
también cambia y provocará una calidad pobre en la soldadura y en el
seguimiento. En este caso usar el tipo “CONST” como “V_master current type”.
- 259 -
Configuración del TAST para soldadura Junta Horizontal

Si el TAST que tiene seguimiento tanto lateral y vertical se usa para soldadura de relleno horizontal
(el ángulo de junta es de 90 gra), hay un caso en el que el ángulo de la antorcha se configura en más de 45
gra y el punto pretendido se mueve ligeramente hacia la superficie lateral del trabajo. Cuando se usa
TAST con un programa de datos de pendular normal en esta situación, el cordón de soldadura puede
cambiar al trabajo lateral y la longitud de igualación puede que no se consiga.
En esta caso, no se cambia el ángulo de balanceo de la antorcha al pendular, el resultado del seguimiento
será cercano a la igualación de la longitud. Puede configurar el ángulo de balanceo en el pendular
mediante “Elevation”.
Si ha usado instrucciones de pendular indirecto con la instrucción Track TAST, configurar “Elevation” en
la pantalla de detallles del programa de datos del pendular mediante el procedimiento 8-3. De otra forma,
si usa las instrucciones de pendular directo con la instrucción Track TAST, configurar “Elevation” en la
pantalla de configuración del pendular mediante el procedimiento 8-2. Sobre el valor de entrada,
consultar la Fig. 20.6 (a).
Elevation==15deg
Elevation 15deg Elevation==15deg
Elevation -15deg Elevation ==15deg
Elevation -15deg Elevation==15deg
Elevation 15deg
45° 60° 45 ° 30° 60° 45° 30° 45 °

Torch angle (Ángulo
Torch de antorcha)
angle 60 deg60 deg Torch angle (Ángulo
Torch anglede30antorcha)
deg 30 deg Torch angle (Ángulo
Torch anglede60antorcha)
deg 60 deg Torch angleangle
Torch (Ángulo
30 de
degantorcha) 30 deg
Vertical work is left side Vertical work is left side Vertical work is right side Vertical work is right side
Vertical work is left side
(Trabajo vertical an lado izquierdo) Vertical work is left side
(Trabajo vertical an lado izquierdo) Vertical work is right side
(Trabajo vertical an lado derecho) Vertical
(Trabajo vertical an side
work is right lado derecho)
Todas las direcciones
All welding de soldadura
directions are towardvan
the en profundo
depth
Fig. 20.6 (a) Ejemplo de configuración de elevación para soldadura con relleno horizontal
Si no puede obtener un buen resultado mediante la configuración anterior, ajustar “L bias rate (right+)” en
el programa de datos de TAST con intervalo de 1%.
Continuación de la compensación (Carry On Offset)

Esta función permite al robot desplazarse a una posición programada con la última desviación y luego
empezar a ejecutar el TAST al soldar de nuevo. Estas funciones son útiles para desplazar el robot sobre
una abrazadera mientras se mantiene el último valor de la compensación (offset).
Desviación (mm)
Desplazamiento TAST sin desplazamiento Desplazamiento TAST
p[2] p[3] p[4]

Compensación + Compensación + Compensación +
(mm) (mm) (mm)
Fig. 20.6 (b) Ejemplo de función de continuación de la compensación
- 260 -
A continuación se explica el método de conseguir la función de continuación de la compensación.
- Preparar el programa de datos de TAST para propósitos de continuación de la compensación (no hay
límite en el número de programas de datos (Schedule))
- Seleccionar otro programa de datos de TAST que se prepara justo antes de la sección de no
seguimiento.
- Es necesario un movimiento lineal para una trayectoria sin seguimiento.
Un ejemplo de programa para la función de continuación de la compensación se muestra en la

Fig. 20.6 (c). El procedimiento 20-6 muestra el método para crear programas de datos de TAST para la
continuación de la compensación.
TAST2
16/16
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
5: Track TAST[1]
7: Weld End[1,2]
8: Track TAST[5] Changeatootro
Cambio other TASTde
número schedule number
programa de datos de TAST.
NoOffsets
Offsets 9: L P[5] 100mm/sec CNT100 Motion
El type
tipo de is Linear es lineal
movimiento
No 10: L P[6] 100mm/sec FINE
(Sin compensación) Motion
El type
tipo de is Linear es lineal
movimiento
: Weld Start[1,1]
11: Weave Sine[1]
12: Track TAST[1] Returnaltonúmero
Volver originalde
TAST schedule
programa number
de datos de TAST original
: Weld End[1,2]
14: Weave End
15: Track End
[End]
Fig. 20.6 (c) Programa Ejemplo de continuación de la compensación
Procedimiento 20-6 Crear programa de datos de TAST para la función de

continuación de la compensación
Pasos
1 Visualizar la pantalla del listado de programa de datos de TAST
(consultar los pasos 1-4 del procedimiento 20-2).
2 Mover el cursor al programa de datos de TAST usado (en Fig. 20.6(c), el número es 1), y copiar el
programa de datos a un número no usado (en la Fig. 20.6(c), el número es 5). Sobre la operación de
copia, consultar el paso 6 del procedimiento 20-2.
3 Mover el cursor al número del programa de datos de TAST que se copia en el paso 2 y pulsar
F2(DETAIL). Se visualiza la pantalla de detalles del programa de datos de TAST. Configurar 0.0
mm en V_Tracking limit per cycle (Límite V de seguimiento por ciclo) y configurar 0.0 mm en
L_Tracking limit per cycle.
NOTA
Todos los otros parámetros excepto “V_Tracking limit per cycle” (Límite de
seguimiento V por ciclo) y “L_Tracking limit per cycle” (Límite de seguimiento L
por ciclo) deben ser los mismos valores entre los dos programas de datos de
TAST.
- 261 -
20.7 Diagnóstico y resolución de problemas de TAST

La información que aquí se proporciona está concebida como una ayuda para resolver los problemas
derivados de los movimientos deficientes del robot.
Existen varias causas que pueden producir movimientos deficientes en el robot. Son las siguientes:
- La no compensación entre la configuración de avance vertical y lateral
- Soldadura deficiente o condiciones de la pieza en que se trabaja
- El robot se sale de la trayectoria marcada y no vuelve al centro
- La trayectoria de soldadura está cambiada
- Una repuesta lenta
- Raspado
- La trayectoria de soldadura ha cambiado en un punto dado
- Cambios sustanciales en las ranuras de las juntas
- Cambios extremos en la temperatura de la pieza en que se trabaja
1. La no compensación entre la configuración de avance vertical y lateral

Si el trayecto de soldadura no tiene una compensación entre los valores altos de avance, se
recomienda probar unos valores de avance de 95 (avance-V) y 90 (avance-L). Utilice el siguiente
procedimiento para resolver problemas de compensación.
a. Fije el valor de V_master comp type en FEEDBK en la pantalla de DATA/TAST/DETAIL.
b. Ejecute el TAST con una soldadura de arco y compruebe el valor de V_cur en la pantalla de
DATA/TAST. El valor apropiado para V_cur oscila entre los 150 amperios y la capacidad
máxima del hilo de soldadura.
c. Si el valor de la corriente de realimentación es casi 0, comprobar las conexiones de hardware
desde la máquina de soldadura al controlador. Si el valor es pequeño, compruebe la
configuración de la entrada análoga (puerto 2 del corriente de realimentación). Adicionalmente,
comprobar si el valor está cerca del comando de corriente o no.
d. Si los valores son apropiados, compruebe los datos de configuración de los parámetros del
TAST y compárelos con los valores de la "Lista de parámetros del TAST". Compruebe los
siguientes datos:
- V_track limit (Límite de seguimiento V)
- V_tracking limit per cycle (Límite de seguimiento por ciclo V)
- L_tracking limit (Límite de seguimiento L)
- L_tracking limit per cycle (Límite de seguimiento por ciclo)
2. Programa de datos de TAST

Si los datos TAST cuadran, siga el siguiente procedimiento para ejecutar el TAST.
a. Fije una amplitud pendular alta, de 3,0 mm o mayor..
b. Configurar un valor grande de aumento de centro de pendular, como de 2.0 mm (Consultar el
apartado 8.3 de configuración del pendular y el apartado 8.4 del programa de datos del
pendular).
c. Compruebe el funcionamiento del programa. Si no se ha mejorado el resultado, compruebe los
siguientes elementos:
- Compruebe la composición del gas.
- Ajustar el programa de datos de soldadura para conseguir un arco estable y sin
proyecciones.
- Ejecute el programa sin la soldadura con arco y compruebe si el robot tiene alguna
vibración durante el movimiento pendular. Si se aprecia una vibración fuerte, ajuste
sensiblemente el valor del ángulo de elevación y el ángulo de acimut para disminuir la
vibración durante el movimiento pendular. Ajústelo con un incremento de 2 a 5 grados.
- 262 -
3. El robot se sale se la trayectoria
Siga el siguiente procedimiento para corregir la trayectoria fijada si el robot no la sigue.
a. Aumentar los valores de la ganancia V y L y después ejecutar otra vez el TAST.
b. Si ve que se produce un raspado, disminuya los valores de avance poco a poco hasta que cese.
c. Si no mejoran las prestaciones del seguimiento, memorizar primero el tiempo de retraso de
ajuste actual “adjust delay time” en el programa de datos de TAST y ajustar después el valor en
incrementos/decrementos de 0.008seg.
4. La trayectoria de soladura está cambiada

Si ha cambiado la trayectoria de soldadura, usar el siguiente procedimiento.
a. Ajustar valores de avance adecuadamente
b. Fije el ángulo de la antorcha. El ángulo de la antorcha es incorrecto provoca el cambio de
trayectoria de soldadura
c. Si no se puede regular la posición del soplete, será necesario cambiar los valores de bies.
Consultar la Tabla 20.5 (a) y (b).
5. Respuesta lenta
a. Revise y/o ajuste los valores de ganancia
b. Comprobar los siguientes parámetros en el programa de datos de TAST.
- V_track limit (Límite de seguimiento V)
- V_tracking limit per cycle (Límite de seguimiento por ciclo V)
- L_tracking limit (Límite de seguimiento L)
- L_tracking limit per cycle (Límite de seguimiento por ciclo)
Aumente los valores de V_traking limit per cycle y de L_tracking limit per cycle, ya que la
compensación necesaria puede ser mayor que dichos valores.
c. Compruebe también si los valores de V_dead band y L_dead band están a cero o valores
pequeños (0,1 mm). Si son demasiado grandes, la corrección en el avance sólo tendra lugar en
offsets de corrección muy grandes.
6. En la trayectoria de soladura se produce raspado

Si la trayectoria de la soldadura produce algun tipo de raspado, disminuya el valor de avance lateral
y vertical poco a poco hasta que cese el raspado.
7. La trayectoria de la soldadura ha cambiado en un punto determinado

a. Ejecute el programa con la soldadura desactivada y compruebe el retroceso del cable en el
punto donde hay problemas. Puede que el sistema de soldadura tenga problemas con el hilo,
tales como el desvío de la antorcha o el desgaste de la punta por contacto.
b. Compruebe si el programa de soldadura cambia en ese punto.
c. Compruebe si la antorcha toca la pieza en la que se está trabajando.
8. Cambios sustanciales en las ranuras de las juntas

Si las ranuras de las juntas cambian sensiblemente el TAST puede quedar afectado.
Para evitar este problema, debería:
a. Procurar que haya una ranura de junta constante.
b. Utilizar un ángulo de trabajo lo más grande posible.
c. Aplicar diferentes programas del TAST para cada una de las ranuras de junta.
9. Cambios extremos en la temperatura de la pieza en que se trabaja

El TAST puede quedar afectado si la temperatura de la pieza en que se trabaja cambia muy
bruscamente. Para evitar este problema, debería:
a. Limitar las variaciones de temperatura en la pieza en la que se trabaja siempre que sea posible.
b. Aplicar diferentes programas del TAST para las zonas de la pieza que tengan diferencias de
temperatura extremas.
- 263 -
20.8 SOLDAURA ESTACIONARIA CON TAST

Durante la soldadura estacionaria con el robot, se programa el robot de soldadura de forma estacionaria en
la misma posición, y sólo el posicionador cargado con la pieza es el que rota o se desplaza.
Conjuntamente con el movimiento coordinado, los robots de soldadura y los seguidores pueden ser single
arm o multi arm, el posicionador puede ser el líder como un simple cabezal giratorio u otro robot con su
cinemática completa. Cuando se usa TAST con soldadura estacionaria, el robot nunca se mueve a la
dirección de soldadura y esto sólo tendrá oscilación mediante pendular y compensación por seguimiento
mediante TAST.
La soldadura estacionaria tiene las siguientes ventajas.

• Programa fácil de programar y ejecutar.
• El robot de soldadura al arco mantiene la antorcha relativa a la gravedad.
• Da soporte a varios robots.
• Da soporte al movimiento coordinado.
• Da soporte tanto al TAST como al Multi-Pass / RPM.
Los siguientes son ejemplos de soldadura estacionaria con un sistema de 3 grupos.

• (Grupo 1: Robot de soldadura 1 (Grupo seguidor 1, Equipo de soldadura (Weld EQ1))
• (Grupo 2: Robot de soldadura 2 (Grupo seguidor 2, Equipo de soldadura (Weld EQ1))
• (Grupo 3: Posicionador (Grupo líder)
• Crear el programa que especifica los 3 grupos anteriores de movimiento en la cabecera del
programa.
• Se programan el grupo 1 y el grupo 2 de forma estacionaria en la misma posición.
• El grupo 3 continúa rotando la pieza durante la soldadura estacionaria.
• La pieza cargada en el posicionador puede ser un tubo, tanque o recipiente.
Grupo 1 Grupo 2
Grupo 3
Fig. 20.8 (a) Soldadura estacionaria con 3 grupos de movimiento
- 264 -
Motion Group[1,1,1,*,*,*,*,*]
TAST3
13/13 DATA TAST Schedule
3: L P[3] 500mm/sec FINE 1/30
: Weld Start E1[1,1,E2] TAST Schedule: [ 1]
4: Weld Start E2[1,1,E1]
5: Weave Sine[1] 1 TAST Schedule: [ Schedule 1 ]
.
6: Track TAST[1]
.
7: C P[4] .
: P[5] 30cm/min CNT100 COORD 22 Robot Group Mask: [1,1,*,*,*,*,*,*]
8: C P[6] .
: P[7] 30cm/min FINE COORD .
: Weld End E1[1,2] .
9: Weld End E2[1,2] 30 TAST Equip Mas: [1,1,*,*,*,*,*,*]
10: Weave End
11: Track End [TYPE] SCHEDULE HELP >
[END]
Fig. 20.8 (b) Ejemplo de programa TAST de soldadura estacionaria
NOTA
Es posible preparar cada programa de datos de pendular y de TAST
individualmente para el grupo 1 y el grupo 2. En este caso, se necesitan 2
instrucciones de pendular y 2 de TAST. Adicionalmente, se necesita la
configuración de grupos apropiada para cada programa de datos de pendular y
de equipo para cada programa de datos de TAST.
Limitaciones de la soldadura estacionaria

La soldadura estacionaria con TAST tiene las siguientes limitaciones.
• Da soporte a la soldadura estacionaria coordinada sólo con TAST, no se da soporte a la soldadura
estacionaria no coordinada con TAST.
• No se da soporte a la soldadura estacionaria para un único grupo de movimientos con un robot y la
pieza cargada en un dispositivo rotatorio externo.
• Programar movimientos circulares para el movimiento del robot seguidor si el posicionador es el
líder y es de tipo de eje rotatorio.
• Programar movimientos lineales para el movimiento del robot seguidor si el posicionador líder es de
tipo de eje lineal.
• Durante la soldadura estacionaria, el robot seguidor se programa de forma estacionaria en la misma
posición mientras el posicionador líder se programa en diferentes posiciones.
- 265 -
21.MEMORIZACIÓN DE LA PASADA INICIAL Y MULTICORDÓN B-83284SP-3/03
21 MEMORIZACIÓN DE LA PASADA INICIAL Y

MULTICORDÓN
21.1 GENERALIDADES
Para aplicaciones de soldadura pesada, la soldadura en varias pasadas, que suelda repetidamente la misma
pasada de soldadura, generalmente se usa para aumentar el tamaño de la soldadura. La función de
memorización de la pasada inicial y la multi-pasada (RPM/MP) disminuyen el trabajo de programar la
soldadura que necesita de varias pasadas.
Fig. 21.1 Soldadura en multi-pasadas
La función RPM/MP se divide aproximadamente en las siguientes dos funciones.
• Memorización de la soldadura raíz.

Esta función guarda la compensación por un sensor de seguimiento (TAST etc.) en la memoria de
datos de la pasada inicial (Root Pass Memorization (RPM)) La memoria de datos RPM se puede
aplicar a la 2da soldadura o posterior.
• Función de compensación de la pasada de soldadura
Esta función compensa la 2da o posterior soldadura mediante los datos de los registros de posición.
La compensación es especial para las multi-pasadas.
Mediante la combinación de dos funciones, es posible compensar gradualmente el paso de la soldadura

que se guarda mediante el seguimiento del 1er paso y luego soldar multicapas repetidamente. Como
resultado, no es necesario que el usuario use sensor de seguimiento en toda la trayectoria de la soldadura.
Adicionalmente, puede simplificar la programación de la soldadura en multi-pasadas.
Esta función usa dos instrucciones para conseguir las dos funciones anteriores.
• Instrucción Track RPM
• Instrucción MP Offset
NOTA
- 266 -
B-83284SP-3/03 21.MEMORIZACIÓN DE LA PASADA INICIAL Y MULTICORDÓN
21.2 Memorización de la pasada inicial

La memorización de la soldadura raíz (RPM) es un proceso mediante el cual se almacena la información
de las posiciones de desviación a intervalos durante la primera soldadura o soldadura raíz. Root pass
memorization is achieved by Track RPM instruction. Ver Fig. 21.2.
inclinación (PITCH)
10 mm
Posiciones de soldadura
grabadas
Desvíos de posición almacenados
Junta de unión de la soldadura
SISTEMA R-30iB Memoria

Memory
Buffer 1
Buffer 2
Buffer 3
Fig. 21.2 Memorización de la pasada inicial
Los datos RPM son la diferencia entre las posiciones programadas del robot y las posiciones obtenidas
mediante el sensor de seguimiento. Los sensores de movimiento incluyen el Thru-Arc Seam Tracking
(TAST) y el Automatic Voltage Control (AVC) entre otros.
Para la grabación de datos de compensación, se usan las instrucciones de movimiento RPM. Las
instrucciones de movimiento RPM tienen 2 instrucciones. La primera instrucción es la instrucción de
inicio de muestreo de los datos RPM y la segunda es la instrucción de finalizar.
• Track (sensor) RPM[ ]

• Track End
Track (sensor) RPM[ ]

La RPM guarda la información de la compensación de posición en un espacio de la memoria llamado
buffer “RPM data”.
La grabación de los datos RPM empieza cuando se ejecuta la instrucción de movimiento después de la
ejecución de esta instrucción.
Por defecto hay diez buffers. Esto quiere decir que se pueden almacenar un máximo de diez trayectorias
de soldadura. La información que almacena la RPM es específica de cada uno de los programas que
utiliza la RPM, aun así, se puede almacenar más de una trayectoria de soldadura en un sólo programa.
Track End
La instrucción finaliza el proceso de la instrucción Track RPM.
- 267 -
Procedimiento 21-1 Programación de las instrucciones Track RPM

Condición
Pasos
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--

Si quiere programar una instrucción de seguimiento RPM, seleccionar Track RPM.
Track/Offset 1
1 Track
2 Track End
3 MP Offset
4 MP Offset End
5 Track RPM
6 Track End[]
7
8
3 Entrar el número de programa de datos de TAST en [] de la instrucción.

Entonces, entrar el número de datos RPM en el segundo [] en la instrucción.
PRECAUCIÓN
1 Se pueden usar los datos RPM sólo en programas y posiciones en los que se
han grabado datos RPM. El elemento de programa MP OFFSET y el elemento
de programa TRACK {detector} RPM deben encontrarse en el mismo programa.
2 El elemento de programa RPM no se puede usar en un subprograma y
posteriormente llamarlo a un programa principal para emplearlo con multicordón.
3 UFRAME afecta las posiciones guardadas y los registros de de posiciones;
también tiene efecto durante el guiado. Si cambia el UFRAME, cambiarán
también las posiciones guardadas y los registros de posición.
- 268 -
21.3 MULTI-PASADAS
La instrucción multicordón del software del Arc Tool facilita un sencillo método para programar la
soldadura multicordón. La soldadura multicordón suelda repetidamente la misma junta. La soldadura
multicordón resulta útil en aplicaciones donde se requieren amplias soldaduras. Las amplias soldaduras se
crean mediante capas superpuestas de soldaduras más pequeñas. Fig. 21.3 (a) muestra una soldadura
multicordón simple.
Vista trasera
Fig. 21.3 (a) Capas de soldadura multicordón simple
Se pueden emplear diferentes programas de soldadura y pendulares entre los cordones.

Y multicordones puede usarse con y sin movimiento pendular.
Instrucciones MP Offset
Multicordón consiste en dos instrucciones de programación:
• MP Offset PR[...] RPM[...]
• MP Offset End
NOTA
La instrucción Weld Start en formato directo y la instrucción de condición de
compensación no están soportadas entre las instrucciones MP Offset PR y MP
Offset End.
MP Offset PR[...] RPM[...]

En la instrucción MP Offset PR[..] RPM[…],
• PR[…]
• RPM[…]
se especifican para la compensación entre pasadas de soldadura enteras.
El registro de posición, PR[...], le permite sobrepasar toda la soldadura y cambiar la orientación de la

herramienta.
Por lo general, el registro de posición se configura antes de ejecutar el programa de soldadura.
El programa también puede modificar los registros de posición para cambiar los valores de
compensación.
NOTA
Si el registro de posición se configura únicamente en ceros, no se superará la
soldadura. Sin embargo, se seguirá usando la información de memorización de
paso de cordón raíz.
- 269 -
La tabla 21.3 y la figura 21.3 (b) explican cómo los cambios del registro de posición afectan la soldadura.
Todos los offsets son relativos a la herramienta y la trayectoria.
Sobre ejemplos de aplicación de la compensación mediante registro de posición, consultar el apartado

21.5.
Tabla 21.3 Direcciones de compensación mediante cada elemento del registro de posición
Elemento PR Dirección de la compensación
X El registro de posición X alarga o acorta la soldadura.
Un valor X positivo aumenta la longitud de soldadura a ambos extremos de la
soldadura.
Un valor X negativo acorta ambos extremos de la soldadura.
Y El elemento Y de registro de posición desvía la soldadura lateralmente.
Al encontrarse con el final de la soldadura, Y positiva está en el lado izquierdo de la
soldadura, y la Y negativa en el lado derecho de la soldadura.
El movimiento lateral será perpendicular a la herramienta.
Z El elemento Z de registro de posición eleva la soldadura. En muchos casos, esta
dirección será la misma que la Z del sistema de coordenadas de herramienta. Incluso
si la antorcha tiene ángulo de desplazamiento, el movimiento de la antorcha será
perpendicular a la trayectoria de soldadura.
La Z positiva es la dirección hacia arriba y la z negativa es la dirección hacia abajo.
W El elemento W de registro de posición cambia la orientación de la herramienta
girando alrededor de X. X es la trayectoria de soldadura. De este modo, se cambia el
ángulo de trabajo de las herramientas.
P El elemento P de registro de posición cambia la orientación de la herramienta
girando alrededor de Y. Y es perpendicular al soplete. De este modo, se cambia el
ángulo de avance/retraso relativo a la trayectoria de soldadura.
R El elemento R de registro de posición no afecta la soldadura.
Dirección de la trayectoria de soldadura

Weld Path Direction
Fig. 21.3 (b) Coordenadas de la compensación para MP
RPM[...] permite especificar el número de datos RPM que se obtendrán mediante la instrucción Track
RPM.
La instrucción Track RPM graba los datos de compensación de seguimiento en el primer paso de
soldadura como datos RPM. Un sensor de seguimiento proporciona los datos RPM. La multi-pasada usa
estos datos RPM en pasadas subsiguientes de la multi-pasada de soldadura para compensar la trayectoria
programada entera.
- 270 -
PRECAUCIÓN
El proceso de compensación mediante registro de posición no se ejecuta en los
siguientes casos.
- Ejecución paso a paso
- Ejecución BWD hacia atrás
- Dry run (Todas las velocidades constantes)
NOTA
Si no quiere emplear información de desviación de la posición con la soldadura
multicordón, configure el número de circuito RPM en 99. De este modo, la
instrucción MP OFFSET ignorará el número de circuito RPM.
MP Offset End
MP OFFSET END detiene el uso de la instrucción MP OFFSET dentro del programa.
Procedimiento 21-2 Programación de las instrucciones MP Offset

Condición
Pasos
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--

Si quiere programar una instrucción de compensación MP , seleccionar MP Offset.
Track/Offset 1
1 Track
2 Track End
3 MP Offset
4 MP Offset End
5 Track RPM
6 Track End[]
7
8
3 Entrar el número de registro de posición que se usará para compensar la trayectoria de soldadura
entera. Adicionalmente, entrar el número de datos RPM en [] justo después de RPM. Si no usa los
datos RPM, entrar 99 en [] justo después de RPM.
4 Si quiere programar la instrucción MP Offset End, seleccionar MP Offset End en el paso 2.
- 271 -
21.4 Programación de la RPM

En esta sección, se describen ejemplos de programas que usan la instrucción Track RPM y la MP Offset.
Las Fig. 21.4 (a) y Fig. 21.4 (b) son ejemplos de programas estándar para soldadura en multi-pasadas, que
usa la instrucción Track RPM y la MP Offset. La Fig. 21.4 (c) es el ejemplo de programa que sólo tiene la
instrucción MP Offset sin la Track RPM. La Fig. 21.4 (d) es el ejemplo de programa para soldadura en 3
pasadas para un chaflán en V sin cambio en la postura de la antorcha.
Al crear un programa de soldadura con multi-pasadas, la estructura del mismo programa y los mismos
números de posición se necesitan para usar los datos RPM obtenidos mediante la instrucción Track RPM
en la instrucción MP Offset. En esta situación, es eficiente copiar y pegar líneas de programa para la 1a
pasada como en el programa de la 2da pasada o posterior. El procedimiento 21-3 explica el procedimiento
efectivo de creación de programas de soldadura en multi-pasadas en referencia a la Fig. 21.4 (a)
MULTI-PASS_1
23/23
1:J P[1] 30% FINE
: Weld Start[1,1]
3: Weave Sine[1]
4: Track TAST[1] RPM[1] Record
Graba lataught path
trayectoria by position
programada mediante
5:L P[3] 40cm/min CNT100 between [2]entre
posiciones - [8] during
[2] – [8]TAST to TAST en los
durante
6:L P[4] 40cm/min CNT100 RPM data 1 datos RPM data 1
7:C P[5]
: P[6] 40cm/min CNT100
: Weld End[1,2]
10: Weave End
11: Track End
12:J P[9] 30% FINE
13: MP Offset PR[1] RPM[1] Replay RPM data
Reproducir 1
los datos RPM data 1
: Weld Start[1,3]
15: Weave Sine[2]
18:C P[5]
: Weld End[1,4]
21: Weave End
22: MP Offset End
Fig. 21.4 (a) Ejemplo 1 de programa en multipasadas
- 272 -
MULTI-PASS_2
28/28
1: !Multi-pass with RPM
2:J P[1:Safe Position] 30% FINE
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
5: Track TAST[1] RPM[1]
First Pass
7:C P[4] Primera pasada
Record RPM data
: P[5] 40cm/min CNT100 Graba
by los datos RPM mediante TAST
TAST
: Weld End[1,6]
9: Weave End
10: Track End
11: R[1]=0
13: MP Offset PR[1] RPM[1] Multipas instructions for second and
14: JMP LBL[2]
15: LBL[1]
third passes Multicordón para los pasos
Instrucciones
16: MP Offset PR[2] RPM[1] Change PR
segundo number for offset
y tercero
17: LBL[2] Cambia el nº de PR para la compensación
: Weld Start[1,2]
19: Weave Sine[2]
21:C P[4] Second Pass,
Segunda pasada,Third Pass
tercera pasada
: P[5] 40cm/min CNT100 Se
Sameusan los mismos
position números
numbers of firstdepass
posición
22:L P[6] 40cm/min FINE de
arelaused
primera pasada.
: Weld End[1,6]
23: Weave End
24: MP Offset End
26: R[1]=R[1]+1 Cálculo del contaje
Pass count de pasos
calculation
27: IF R[1]=1,JMP LBL[1]
Fig. 21.4 (b) Ejemplo 2 de programa en multi-pasadas
MULTI-PASS 3
24/24
1: !MULTI-PASS WITHOUT RPM
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
5:L P[3] 40cm/min CNT100 First Pass
Primera pasada
6:C P[4] Weaving welding
Soldadura con pendular (Sin TAST)
7:L P[6] 40cm/min FINE (Without TAST)
: Weld End[1,6]
8: Weave ENd
10: MP Offset PR[1] RPM[99]
11:L P[2] 100mm/sec FINE Second Pass
: Weld Start[1,2] Without weaving
Segunda pasada
12:L P[3] 40cm/min CNT100 Change weld schedule
Sin Pendular
13:C P[4]
: P[5] 40cm/min CNT100 Only MPdel
Cambio Offset by PR de datos de soldadura
programa
14:L P[6] 40cm/min FINE (Use MP
Sólo PR[1])
Offset mediante PR (Usa PR[1])
: Weld End[1,6]
15: MP Offset End
18:L P[2] 100mm/sec FINE Third Pass
: Weld Start[1,3] Terceraweaving
pasada
Without
20:C P[4] Sin Pendular
Change weld schedule
: P[5] 40cm/min CNT100 Cambio
Only MPdel programa
Offset by PR de datos de soldadura
21:L P[6] 40cm/min FINE Sólo MP
(Use Offset mediante PR (Usa PR[2])
PR[2])
: Weld End[1,6]
22: MP Offset End
Fig. 21.4 (c) Ejemplo de programa en multi-pasadas sin RPM
- 273 -
MULTI-PASS_4
27/27
1: !V GROOVE MULTIPASS WITH RPM
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
6:L P[3] 40cm/min CNT100 First Pass
Primera pasada
7:C P[4] Record
Graba RPM
los data
datos by TAST
RPM mediante TAST
: Weld End[1,6]
9: Weave End
10: Track ENd
11: R[1]=0
Safe Position
12:J P[1:Safe Position] 30% FINE Posición segurabefore starting
antes de empezar el
13: LBL[1] second pass
segundo paso
: Weld Start[1,2]
16: Weave Sine[2]
17:L P[3] 40cm/min CNT100 Segunda pasada, tercera pasada
18:C P[4] Second
Mismo Pass,deThird
número Pass
PR con la primera pasada
: P[5] 40cm/min CNT100 Same PR number with First Pass
: Weld End[1,6]
20: Weave End
21: MP Offset End
23: R[1]=R[1]+1
Set offset compensación
Establece for Third Pass para la tercera pasada
24: PR[1,2]=-5
25: IF R[1]=1,JMP LBL[1]
26: PR[1,2]=5 Return offset
Devuelve for Second Pass
la compensación para la segunda pasada
Fig. 21.4 (d) Ejemplo de programa multi-pasada para la soldadura de chaflán en V mediante 3 pasos
Procedimiento 21-3 Crear programa RPM/MP

Pasos
1 Consultando el procedimiento 21-1, crear el programa grabado del primer paso mediante la
instrucción Track RPM.
MULTI-PASS_1
12/12
1:J P[1] 30% FINE
: Weld Start[1,1]
3: Weave Sine[1]
7:C P[5]
: Weld End[1,2]
10: Weave End
11: Track End
2 Programar la posición segura en la línea 12.

3 Programar la instrucción MP Offset en la línea 13.
4 Pulse NEXT y luego F5- EDCMD. Seleccionar Copy.
5 Mover el cursor a la línea 2 y pulsar la tecla F2 (COPY).
Mover el cursor a la línea 10 y pulsar la tecla F2 (COPY) otra vez.
6 Mover el cursor a la línea 14 y pulsar la tecla F5 (PASTE).
- 274 -
7 Se visualiza “Paste before this line?”. Pulse F3 (POSID). Se acaba de copiar el programa que tiene
los mismos números de posición que la primera pasada.
MULTI-PASS_1
23/23
: Weld End[1,2]
10: Weave End
11: Track End
12:J P[9] 30% FINE
: Weld Start[1,3]
15: Weave Sine[2]
19:C P[5]
: Weld End[1,4]
22: Weave End
8 Mover el cursor a la instrucción Track RPM en la línea 16. Pulsar F5 (EDCMD) y seleccionar
Delete. Después de que se visualice “Delete line(s)?”, seleccionar F4 (YES) y borrar la instrucción
Track RPM.
9 Mover el cursor bajo la instrucción Weave End, y programar la instrucción MP Offset End.
10 Si se necesita, cambiar el número del programa de datos de soldadura y el de pendular.
NOTA
Este procedimiento es un ejemplo. Si puede crear un programa como el ejemplo
anterior finalmente, no necesita seguir este procedimiento.
- 275 -
Repetición inversa de multi-pasadas

Esta función da soporte a la repetición inversa de multi-pasadas. Es decir, se puede conseguir la 2da soldadura
o posterior de la dirección inversa desde la 1a pasada. Para conseguir la soldadura en la dirección inversa, se
necesita programar de forma inversa las instrucciones de movimiento desde la 1a pasada. Después, el orden
del número de posiciones también se debe invertir. Los datos RPM grabados mediante la 1a pasada se
aplican adecuadamente a las pasadas inversas.
Inicio 1a pasada
1 stdepass start
P[2] P[3]
P[4]
P[5]
P[6] de 2astart
2 nd pass
Inicio pasada
Fig. 21.4 (e) Repetición inversa de multi-pasadas

MULTI-PASS_RECIPRO
21/22
1: !Reciprocating Multi-pass
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
First Pass
7:C P[4]
Primera pasada
Welded by the order of P[2] -> P[6]
: P[5] 40cm/min CNT100 Soldadas en el orden de P[2] -> P[6]
: Weld End[1,6]
9: Weave End
10: Track End
11:
12:J P[7:Safe Position B] 30% FINE
: Weld Start[1,2]
15: Weave Sine[2]
16:L P[5] 40cm/min CNT100 Second Pass
17:C P[4]
Segunda pasada is reversed from
Motion direction
: P[3] 40cm/min CNT100 a
18:L P[2] 40cm/min FINE Dirección
1st pass de movimiento invertida desde 1
: Weld End[1,6] Soldadas
Welded byenthe
el orden
order de
of P[6] -> P[2]
19: Weave End
20: MP Offset End
Fig. 21.4 (f) Ejemplo de programa de repetición inversa de multi-pasadas
NOTA
Al repetir de forma inversa las multi-pasadas, la dirección aplicada de la
compensación PR se basa en la dirección de cada sección de pasadas. Por
ejemplo, si la tercera pasada es la dirección inversa de la segunda, la
compensación PR para la segunda pasada se basa en la dirección de la
segunda pasada y la compensación PR para la tercera, se basa en la dirección
de la tercera pasada.
- 276 -
21.5 APLICACIONES DE LA COMPENSACIÓN POR PR

(PR OFFSET)
Estas desviaciones se aplican a la trayectoria de soldadura mediante un registro de posición en la
instrucción MP Offset. Existen los siguientes cambios de trayectoria de soldadura:
- Cambios de trayectoria verticales y laterales
- Cambios en el ángulo de la antorcha
- Alargar o acortar la trayectoria de soldadura
- Esquinas
Cambios de trayectoria verticales y laterales

Con los cambios de trayectoria puede superponer soldaduras individuales para constituir una pauta. Se
puede desviar cada cordón lateralmente, con el valor Y del registro de posición, y verticalmente, con el
valor Z del registro de posición. Ver la Figura 21.5 (a).
Vista en planta Vista trasera
Fig. 21.5 (a) Soldadura en multi-pasadas de chaflán en V
Cambios en el ángulo de la antorcha

Las desviaciones lateral y vertical de cada cordón también pueden incluir cambios en la orientación de la
antorcha de soldadura. El valor W del registro de posición sirve para cambiar el ángulo de trabajo de la
antorcha. El valor P del registro de posición sirve para cambiar el ángulo de desplazamiento de la
antorcha. (Ver Fig. 21.5 (b).)
Vista
Vista lateral trasera
Fig. 21.5 (b) Soldadura en multi-pasadas con cambios de postura de antorcha
- 277 -
Alargar o acortar la trayectoria de soldadura

Para desviar la ubicación de inicio/paro de la soldadura, se emplea el valor X del registro de posición.
Un valor positivo aumenta la longitud de la soldadura en el inicio y en el paro. Un valor negativo reduce
la soldadura en el inicio y en el paro. (Ver Fig. 21.5 (c).)
El valor X puede cambiarse durante la soldadura para poder reducir un extremo de la trayectoria de
soldadura y reducir o aumentar el otro extremo. Para ello, añada otra instrucción MP OFFSET a la
trayectoria de soldadura. Sólo debe cambiar el valor X del nuevo registro de posición. Debe usar el resto
de valores del registro de posición de inicio.
Vista
Vista lateral trasera
Fig. 21.5 (c) Soldadura en multi-pasadas con compensación de posiciones al inicio/fin
Esquinas
Si dos segmentos de trayectoria difieren en la orientación, forman un ángulo de grado variable. Se debe
pasar suavemente alrededor del ángulo para no perder el arco. Grabe suficientes posiciones para cambiar
gradualmente la orientación hasta una distancia apropiada antes y después del ángulo. Las posiciones
grabadas demasiado juntas que incluyen amplios cambios de ángulo pueden provocar movimientos
inesperados del soplete o un mensaje de error. En ese caso, intente grabar las posiciones en otro lugar.
La Fig. 21.5 (d) muestra un ángulo exterior de 90 grados.
Fig. 21.5 (d) Esquinas en multi-pasadas
- 278 -
Multicordón también puede desviar ángulos redondeados. (Ver Fig. 21.5 (e).)
El elemento Y de registro de posición controla el valor de desviación para los ángulos redondeados.
Grieta de
soldadura original
Fig. 21.5 (e) Esquinas redondeadas en multi-pasadas
Esquinas con instrucciones lógicas

Si introduce instrucciones lógicas, o cambia algún valor, como los registros de posición o las tramas,
entre las posiciones del robot, la instrucción multicordón detiene la unión o la progresión. Por lo tanto, la
soldadura no seguirá los mismos valores de soldadura para las posiciones que surjan tras la instrucción
lógica o el cambio. (Ver Fig. 21.5. (f))
Programa de soldadura de esquinas

Trayectoria de Sin compaginar la unión de soldadura (No Blending)
desviación
Trayectoria original
Programa de soldadura de esquinas
Compaginando la unión de soldadura (Blending)
Fig. 21.5 (f) Esquinas en multi-pasada cuando aparecen instrucciones lógicas

entre las posiciones grabadas
- 279 -
21.6 Configuración de las variables de sistema de la RPM

Normalmente no es necesario modificar las variables de sistema de la RPM. Aun así, dependiendo de la
situación y tipo de soldadura puede que sea necesario modificar la variable de sistema $RPM_PG. Para
más información acerca de la visión y cambio de las variables de sistema, consultar la Tabla 21.6 que
contiene una descripción de las variables de sistema RPM que Ud. podría modificar.
Sobre el ejemplo de programa que ha cambiado de estas variables de sistema, consultar la Fig. 21.6.
MULTI-PASS_1
1/25
1: $RPM_PG.$PITCH_MODE=1
2: $RPM_PG.$PITCH=120
3:J P[1] 30% FINE
: Weld Start[1,1]
5: Weave Sine[1]
9:C P[5]
: Weld End[1,2]
12: Weave End
13: Track End
14:J P[9] 30% FINE
: Weld Start[1,1]
17: Weave Sine[1]
21:C P[5]
: Weld End[1,2]
24: Weave End
Fig. 21.6 Ejemplo de programa cambiando $PITCH y $PITCH_MODE
Tabla 21.6 Variables de sistema RPM

VARIABLE DE SISTEMA DESCRIPCIÓN
$RPM_PG.$PITCH Este elemento le permite especificar la distancia entre una grabación y otra de
por defecto: 10 mm información sobre el desvío de posición. Es decir, $PITCH especifica cada cuando
tiempo la RPM graba la información que le proporciona el sensor. Esta distancia
puedes ser en tiempo (milisengundos) o en distancia lineal (milímetros),
dependiendo de la configuración del $PITCH_MODE.
Cuando se utilizan los milisegundos, el lapso de tiempo entre grabaciones ha de
ser como mínimo de 100 milisegundos o se producirá un error. Cuando se utiliza
distancia lineal, es necesario ajustar la velocidad del programa para que el tiempo
entre grabaciones sea mayor de 100 mseg.
El $PITCH se puede cambiar en el programa con el comando PARAMETER
NAME.
$RPM_PG.$PITCH_MODE Este elemento le permite especificar si la medición de la información de desvío de
por defecto: 0 posición se dará en tiempo (milisegundos) o en distancia lineal (milímetros).
$PITCH controla la longitud actual entre grabaciones_. Si $PITCH_MODE es
configurado en 0, se usa distancia lineal. Si $PITCH_MODE es configurado en 1,
se usa el tiempo.
El $PITCH_MODE se puede cambiar en el programa con el comando
PARAMETER NAME.
- 280 -
21.7 SEGUIMIENTO VERTICAL DURANTE LA

COMPENSACIÓN MP (MP OFFSET)
Esta función da soporte al seguimiento vertical adicional mediante TAST mediante la repetición RPM
mediante la instrucción MP Offset. Mediante este soporte, es posible realizar el seguimiento de la pieza
de trabajo que sufre distorsión por calor después de la 1a pasada de soldadura.
Si quisiera añadir seguimiento vertical durante MP Offset, añadir instrucciones de seguimiento entre las
instrucciones MP Offset.
MULTI-PASS_TRACKING
26/27
14:J P[9] 30% FINE

: Weld Start[1,1]
17: Track TAST[2]
18: Weave Sine[2]
20:L P[4] 40cm/min CNT100 Vertical tracking by TAST is also
21:C P[5] Elapplied
seguimiento
with vertical mediante
the offset TAST también se
by RPM
22:L P[7] 40cm/min CNT100 data
aplica mediante el seguimiento por datos RPM
: Weld End[1,2]
24: Track End
25: Weave End
26: MP Offset End
Fig. 21.7 (a) Ejemplo de programa de seguimiento vertical durante la compensación MP Offset
La trayectoria actual con seguimiento vertical durante MP Offset es la suma de la trayectoria nominal,
MP Offset, compensación RPM interpolada y compensación de seguimiento vertical.
Trayectoria = Trayectoria Nominal + Compensación MP + compensación interpolada RPM + Compensación de seguimiento
Track offset
(Compensación de
seguimiento)
Compensación RPM al cabecear
(pitch)
Offset MP en PR[ ]
Trayectoria nominal
Fig. 21.7 (b) Seguimiento Vertical durante la compensación MP
Notificaciones del seguimiento vertical durante la compensación MP

• Se pueden seleccionar diferentes programas de datos de TAST entre el 1er paso y los posteriores.
• Durante la compensación MP, se ignora el seguimiento lateral incluso cuando se habilita en el
programa de datos de TAST, y sólo funciona el seguimiento vertical.
• Programar la instrucción Track TAST en los tiempos de Weld Start y Weld End (consultar la
Fig. 21.7 (a)). No programar la instrucción durante la soldadura antes de la instrucción MP Offset
Start.
- 281 -
21.8 MOVIMIENTO COORDINADO CON RPM/MP

Es posible usar la función RPM/MP con el movimiento coordinado. Durante el movimiento coordinado,
se pueden usar todas las funciones RPM/MP. Los datos RPM se guardan basándose en un sistema de
coordenadas, no en el sistema cartesiano del robot (world).
Tener en cuenta lo siguiente durante el movimiento coordinado con RPM/MP.
• Se necesita añadir la instrucción COORD a todas las instrucciones de movimiento entre Track RPM
Start y End.
• Se necesita añadir la instrucción COORD a todas las instrucciones de movimiento entre MP Offset
Start y End.
La Fig. 21.8 (a) es un ejemplo de programa de movimiento coordinado entre un robot y un posicionador
de dos ejes con RPM/MP. Adicionalmente, la Fig. 21.8 (b) es un ejemplo de movimiento de este
programa.
MULTI-PASS_COORD
21/22
1: !Multipass & Coordinated Motion
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
6:L P[3] 40cm/min CNT100 COORD
First Pass
Primera pasada
7:C P[4] Add COORD
Añadir instruction
la instrucción COORDtoa todos
all los
: P[5] 40cm/min CNT100 COORD motion instruction between Track
8:L P[6] 40cm/min FINE COORD
movimientos entre
RPM instructions.
las instrucciones Track RPM.
: Weld End[1,6]
9: Weave End
10: Track End
11:
14:L P[2] 100mm/sec FINE COORD
: Weld Start[1,2]
15: Weave Sine[2]
16:L P[3] 40cm/min CNT100 COORD Second Pass
17:C P[4]
Segunda pasada
: P[5] 40cm/min CNT100 COORD
Add
Añadir COORD
la instruction
instrucción COORDtoa todos
all los
18:L P[6] 40cm/min FINE COORD motion instruction between MP
movimientos entre las instrucciones Track RPM.
: Weld End[1,6] Offset instructions.
19: Weave End
20: MP Offset End
Fig. 21.8 (a) Ejemplo de programa de movimiento coordinado con RPM/MP
DuranteDuring
la instrucción Track RPM (1era Pasada)
Track RPM Instruction (1st Pass)
P2
P3 P4 P5
P6
da
DuranteDuring
la instrucción MP Offset
MP Offset Instruciton (2nd (2
Pass)Pasada)
P2
P3 P4 P5
P6
Fig. 21.8 (b) Ejemplo de programa de movimiento coordinado con RPM/MP

- 282 -
21.9 FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN DE POSICIONADOR EN

MULTI-PASADAS
Para soldadura pesada, la soldadura se hace generalmente con una postura perpendicular lo que es
preferible debido a que las proyecciones fundidas ayudan ayudan al efecto de la gravedad, lo que mejora
la calidad de la soldadura. Para conseguir esto en la 2da pasada o posterior, el ángulo de la pieza debe
ajustarse mientras se mantiene la antorcha en una posiciòn perpendicular. Usando la posición de
compensación del posicionador en multi-pasadas, es posible compensar las pasadas de soldadura por el
robot, pero también compensar cada junta del posicionador en el que se monta una pieza de trabajo, y esto
hace que ocurra una soldadura plana en la segunda pasada o posterior.
En el siguiente ejemplo se consigue una soldadura plana en todas las pasadas de la soldadura en
multi-pasadas. La posición inicial del chaflán en V se suelda como la 1ra pasada, y las pasadas 2da y 3ra se
sueldan con la antorcha perpendicular y la pieza inclinada por dos ejes de posicionador.
a
1 pasada
1st Pass
Suelda con
Weld with chaflán
90deg en V a 90gra
V groove
a
22ndpasada
Pass
10gra
10deginclinado
tilted by por el posicionador
positioner
nd
da
22 pasada
pass welddewith flat state
soldadura
con estado plano
33ardPasada
Pass
10gra
10deginclinado por el posicionador
tilted oppositely by
ra positioner
3rd pasada de soldadura
3 pass weld with flat state
con estado plano
Fig. 21.9 (a) Ejemplo de movimiento de compensación de posicionador en Multi-Pasadas
- 283 -
Configuración por defecto de la función de compensación de posicionador en multi-pasadas, es

deshabilitada. Configurar esta función en habilitada se puede conseguir cambiando las variables del
sistema. Consultar el procedimiento 21-4.
Procedimiento 21-4 Habilitar la configuración de compensación del posicionador

en multi-pasadas
Pasos
1 Pulsar la tecla [ Menu ] y seleccionar [ 6 SYSTEM ]. Pulse F1 [TYPE] y seleccionar “Variables”. Se
visualiza la pantalla de variables del sistema.
2 Sitúe el cursor sobre esta línea de “$MA_PSOFS”y pulse la tecla ENTER.
SYSTEM VARIABLES
$MA_PSOFS 1/5
1 $PSOFS_ENBL FALSE
2 $PSOFS_GMSK 0
3 $PSOFS_ON FALSE
4 $PSOFS_GRP [4] of GRP_OFS_T
5 $DBG 0
[ TYPE ] TRUE FALSE
3 Sitúe el cursor sobre esta línea de “PSOFS_ENBL” y pulse la tecla ENTER.

4 Mover el cursor en la línea de “PSOFS_GMSK”. Este valor es el estilo de máscara de bit, por lo que
se necesita cambiar este valor de entrada mediante el número de grupo del posicionador que se usa
para la función de compensación de posicionador en multi-pasadas. Entrar el valor en referencia a la
siguiente tabla.
Group No. 2 3 4 5 6 7 8
Valor de entrada 2 4 8 16 32 64 128
Si quisiera usar dos o más posicionadores para esta función, debería entrar la suma de los valores
anteriores.
Si quisiese usar el grupo 3 y el 4 para la compensación del posicionador, entrar “12” (4 + 8 = 12).
5 Reiniciar el controlador
- 284 -
Ejemplo de programa de compensación de posicionador en multi-pasada

La Fig. 21.9 (b) es el ejemplo de programa de la función de compensación de posicionador en
multi-pasada e incluye el estado de la configuración de registros de posición para la función MP Offset.
MULTI-PASS_POSITIONER
27/28 Group Mask [1,*,1,*,*,*,*,*]
1: !Multipass Positioner Offset
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
6:L P[3] 40cm/min FINE COORD PR[1] GP1UF:F UT:F CONF:NUT 000
: Weld End[1,6] X 0.000 mm W 0.000 deg
7: Weave End Y -10.000 mm P 0.000 deg
8: Track End Z 8.000 mm R 0.000 deg
9: J P[4:Safe Position B] 30% FINE
10: PR[1] GP3UF:F UT:F
11: !2nd pass Reciprocating X 10.000 deg
12: MP Offset PR[1] RPM[1] Y 0.000 deg
13:L P[3] 100mm/sec FINE COORD
: Weld Start[1,2]
14: Weave Sine[2]
: Weld End[1,6]
16: Weave End
17: MP Offset End PR[2] GP1UF:F UT:F CONF:NUT 000
18:J P[1:Safe Position] 30% FINE X 0.000 mm W 0.000 deg
19: Y -10.000 mm P 0.000 deg
20: !3nd pass Z 8.000 mm R 0.000 deg
22:L P[2] 100mm/sec FINE COORD PR[2] GP3UF:F UT:F
: Weld Start[1,2] X -10.000 deg
23: Weave Sine[2] Y 0.000 deg
: Weld End[1,6]
25: Weave End
26: MP Offset End
Fig. 21.9 (b) Ejemplo de programa de compensación de posicionador en Multi-Pasadas
- 285 -
22.PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS SOBRE EL PROCESO DE SOLDADURA) B-83284SP-3/03
22 PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE

DATOS SOBRE EL PROCESO DE
SOLDADURA)
22.1 GENERALIDADES
22.1.1 Descripción del Process Logger

La función Process Logger graba información sobre el estado de la soldadura automáticamente. La
información grabada sobre la soldadura es gestionada mediante una ID única que consiste en un nombre
de programa y un PROCESS ID. El usuario puede comprobarlos no sólo en la consola sino en un PC
conectado al controlador del robot a través de una red.
Las siguientes son características representativas de la función Process Logger.
• Confirmar la información de soldadura grabada en la consola.
• Suministrar y mostrar datos estadísticos de la información grabada sobre la soldadura.
• Busca la información grabada sobre la soldadura, que satisface varias condiciones; por ejemplo,
algunos errores que hayan ocurrido sobre la soldadura, etc.
• Confirmar la información grabada sobre la soldadura en una Web conectada al controlador a través
de una red Ethernet.
• Descargar los datos grabados sobre la soldadura mediante FTP.
NOTA
Esta función es opcional (A05B-XXXX-R758).
- 286 -
B-83284SP-3/03 22.PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS SOBRE EL PROCESO DE SOLDADURA)
22.1.2 Características inherentes para ArcTool

En ArcTool, Weld ID se corresponde con Process ID. Weld ID es un parámetro de la instrucción Weld
End[]. Respecto al método de programación de Weld ID, consultar el subapartado 4.1.4.
Si se pide la función Process Logger, se habilita automáticamente la función de identificador de soldadura
Weld ID.
NOTA
Si se deshabilita la función Weld ID, la función Process Logger también se
deshabilita.
Se graban los siguientes datos en ArcTool.
Tabla 22.1.2 Información sobre la soldadura grabada por ArcTool
Tiempo de Se ejecuta la fecha de la soldadura al arco.
ejecución
Fault (Fallo) Códigos de ocurrencia de alarma o contajes.
El contaje de ocurrencia de alarmas es 1. Grabación como código de alarma. ARC-123.
El contaje de ocurrencia de alarmas es mayor de 1. Grabar el contaje de alarmas.
Marca tipo Este no se usa.
Bookmark
Tiempo de Tiempo de ejecución del proceso de soldadura.
soldadura
Distancia de Longitud soldada
soldaudura.
Calor de soldadura Cantidad de calor aplicado durante la soldadura.
Longitud del hilo Longitud del hilo usado en la soldadura
Corriente Promedio de la corriente actual de soldadura.
Voltaje Promedio del voltaje actual de soldadura.
Velocidad de Promedio de la velocidad actual de alimentación de hilo.
alimentació del
cable
Velocidad de Promedio de la velocidad del robot durante la soldadura.
marcha
(Travel speed)
Tiempo de Tiempo para detectar la generación del arco.
detección de arco
Fallos en el Contaje de errores ocurridos en el inicio del proceso de soldadura.
arranque
Reintentos de inicio Contaje de reintentos para iniciar la soldadura.
de soldadura
Fallos de Contaje de errores ocurridos en la finalización del proceso de soldadura.
finalización
Hilos pegados Contaje de hilos pegados
Desactivado Estado de soldadura.
0: Soldadura deshabilitada.
1: Se habilita la soldadura.
Abortado Programa que se ha abortado durante la soldadura.
0: No
1: Si
NOTA
Si se deshabilita un programa en ejecución durante la soldadura, todos los datos
que se esperaban deshabilitados “Disabled” se graban como 0.
- 287 -
22.2 INFORMACIÓN GRABADA SOBRE LA SOLDADURA

La función Process Logger graba automáticamente cada infomración sobre la soldadura, sin embargo, por
limitación de tamaño de memoria, no se puede grabar de forma indefinida. Confirmar la siguiente
limitación y especificación.
• El número máximo de grabación de información de soldadura guardada en el controlador es de 50

para cada punto de soldadura. Si el punto de soldadura se ha soldado más de 50, la función Process
Logger borra información más antigua par hacer espacio para la nueva.
• La información estadística, valores máximos, mínimos y promediados de cada estado de soldadura
se derivan en cada información de soldadura que la función de Process Logger graba hasta ahora.
• El número de puntos de soldadura grabables depende de los tamaños de memoria DRAM y FROM
con los que se esté equipado.
• Process Logger graba información de la soldadura al final de la misma.
• La primera vez que se ejecuta un programa, no se graban los datos hasta que termina el programa.
Por lo que si se ha reiniciado el controlador antes de que se terminase por primera vez el programa,
se perderán los datos. Una vez que el programa termine por primera vez, se salvarán los datos. Se
salvarán todas las ejecuciones subsiguientes.
22.3 INTERFACE DE USUARIO DE PROCESS LOGGER

La función Process Logger proporciona la siguiente interface de usuario para confirma la información de
soldaudra en la consola.
• Pantalla de Datos de proceso

• Vista relacionada para la función Process Logger.
• Pantalla de informe de proceso
- 288 -
22.3.1 Pantalla de Datos de proceso

La pantalla de datos de proceso muestra cualquier infomración de soldadura que grabe el Process Logger.
Procedimiento 22-1 Visualización de la pantalla de datos del proceso

Pasos
1 Pulsar la tecla MENU para que se muestre el menú
2 Seleccione [NEXT].
3 Seleccione STATUS.
4 Mostrar el menú pulsando F1[TYPE].
5 Seleccionar “Process Data”, entonces aparecerá la siguiente pantalla.
Si quisiera confirmar lo siguiente:
• Posición previa de soldadura: Pulsar F2”PRV_PRC”
• Siguiente posición de soldadura: Pulsar F3”NXT_PRC”
• Información más antigua: Pulsar F4”PRV_HST”
• Información más nueva: Pulsar F5”NXT_HST”
Process Data screen

Process Data
Program:ARCLINE1
Process ID: 1 [ ]
Record : 9 Total : 210
Touchup: 1-APR-12 16:01
Execute: 3-APR-12 17:25
Fault: None
Bookmark: None
Weld time: 00:02:30.244 H:M:S
Weld distance: 125cm
Weld heat: 253896 J
[ TYPE ] PRV_PRC NXT_PRC PRV_HST NXT_HST
Tabla 22.3.1 Contenidos de la pantalla de datos del proceso (Process Data)

Programa Nombre del programa ejecutado durante la información de soldadura mostrada
actualmente.
Process ID ID de proceso correspondiente a la información de soldadura mostrada actualmente
En ArcTool, se usa Weld ID.
Records (grabaciones) Índice de grabaciones de la información de soldadura mostrada actualmente.
Total Número total de soldadura del Process ID actual.
Fecha de modificación Fecha de modificación de la soldadura.
Ejecutado Fecha de ejecución de la información de soldadura mostrada actualmente.
- 289 -
22.3.2 Vista relacionada para la función Process Logger

La vista relacionada para Process Logger también muestra cualquier información de soldadura sobre la
misma pantalla de datos de proceso. Adicionalmente, es posible seleccionar posiciones de soldadura en un
programa TP mediante la función de vista relacionada y confirmar el comportamiento temporal de la
información de soldadura medainte una información gráfica.
Procedimiento 22-2 Mostrar vista relacionada para la función Process Logger

Pasos
3 Seleccione SELECT.
4 Seleccionar el programa TP para el que quisiera confirmar la información de soldadura y mostrar la
pantalla de edición.
5 Pulsar la tecla FCTN con la tecla i, y entonces aparece el siguiente menú.
Related View 1
1 Node Map
2 Weld Procedure
3 Process Data
6 Seleccionar “Process Data”, entonces aparecerá la siguiente pantalla.

Si quisiera confirmar lo siguiente:
• Información más antigua: Pulsar F4”PRV_HST”
• Información más nueva: Pulsar F5”NXT_HST”
• Otras osiciones de soldadura: Mover el cursor a la instrucción ARC deseada en la pantalla de
edición en la ventana superior isquierda.
Vista relacionada para la función Process Logger

ARCLINE1 Process Data
1. J P[1] 100% FINE Program:ARCLINE1
2. L P[2] 2000mm/sec FINE Process ID: 1 [ ]
WELD START[1,1] Record: 9 Total:210
3. L P[3] 60cm/min CNT100 Touchup: 1-APR-12 16:01
WELD START[1,2] Execute: 3-APR-12 17:25
4. L P[4] 60cm/min FINE
Fault: None
ARC[1,1,WID:1]
Bookmark: None
5. J P[1] 100% FINE Weld time: 00:02:30.244 H:M:S
…
Current: 125 A
Process History Data
Current
130
80
1 9 51
[TYPE] PRV_HST NXT_HST
- 290 -
Tabla 22.3.2 Visualiza los contenidos en la vista relacionada para los datos de proceso (Process Data)
Programa Nombre del programa ejecutado durante la información de soldadura mostrada
actualmente.
Process ID ID de proceso correspondiente a la información de soldadura mostrada actualmente
En la soldadura al arco, se usa Weld ID.
Records (grabaciones) Índice de grabaciones de la información de soldadura mostrada actualmente.
Total Número total de soldadura del Process ID actual.
Fecha de modificación Fecha de modificación de la soldadura.
Ejecutado Fecha de ejecución de la información de soldadura mostrada actualmente.
Datos del histórico del Muestra gráficamente series de tiempo sobre la información de la soldadura
proceso seleccionada en lapantalal de datos de proceso en la pantalla superior derecha. La
línea roja poligonal sobre el eje transversal es la información de soldadura
seleccionada en la pantalla de datos de proceso (Process Data). La línea recta roja
sobre el eje vertical es el tiempo de ejecución de la información de soldadura
mostrada actualmente.
22.3.3 Pantalla de informe de proceso

La pantalla de informe del proceso extrae y visualiza información de soldadura que satisface varias
condiciones de cada información de soldadura que graba el Process Logger. Por ejemplo, algún error que
ocurra durante el tiempo de soldadura, que sea durante un intervalo corto, se verán se verán puntos de
soldadura defectuosos fácilmente.
También se visualiza la información estadística, máxima, mínima y valores promedio de la información
de soldadura.
Procedimiento 22-3 Visualización de la pantalla de informe del proceso

Pasos
5 Seleccionar “Process Report”, entonces aparecerá la siguiente pantalla.
Pantalla de condiciones de búsqueda del informe del proceso

Process Report
Application: Arc Weld
Report Type: USER DEFINED
Filter name:
Filters
1:Exec_time
Start date: 01/APR/12 TIME:12:00:00
End date : 02/APR/12 TIME:12:00:00
2:Current < 100.0
3:None = 0.00
4:None = 0.00
5:None = 0.00
Outputs
1:MIN Current
2:AVG Current
3:MAX Current
[ TYPE ] EXEC [CHOICE] CLEAR

CLR_DAT [CHOICE]
- 291 -
Tabla 22.3.3 Visualización y contenidos de la configuración de la pantalla de condiciones

de búsqueda del informe del proceso
Application Tipo de aplicación; Soldadur aal arco etc.
Tipo de informe Establecer tipo de búsqueda.
Como “USER DEFINED”, Puede configurar la búsqueda y las condiciones de salida
circunstancialmente.
La aplicación de soldadura al arco porporciona las siguientes configuraciones por
defecto de las condiciones de búsqueda.
“RP1:ALL ARCS”: Muestra cada infomración de la soldadura.
“RP2:ARCS WITH FAULTS”: Muestra que han ocurrido algunas alarmas de
soldadura.
Nombre del filtro Nombre de las condiciones de búsqueda
Este contenido se visualiza sólo si el tipo de informe es ”USER DEFINED”.
Filtros Condiciones de búsqueda. En la pantalla del resultado de la búsqueda, la
información de la soldadura que satisface cualquier condición de filtro esperada
“None”
El número máximo de condición es 5.
Outputs Selecciona información de soldadura mostrada como dato estadístico en la pantalla
de resultados. El usuario puede seleccionar 3 tipos de información estadística,
máxima, mínima y promediada. Los datos estadísticos se derivan mediante el
resultado de la búsqueda.
NOTA
Sólo el 1er filtro soporta “tiempo de ejecución”.
- 292 -
Procedimiento 22-4 Información de búsqueda para soldadura

Condición
• Se visualiza la pantalla de informe del proceso (Process Report).
Pasos
1 Seleccionar “Application” y “Report type”
a: “USER DEFINED” (Definido por el usuario) necesita configurar condiciones de filtro y salidas.
Por lo menos, debe configrarse el filtro.
b: “RP1: ALL WELDS” y “RP2: WELDS WITH FAULTS” no tiene configuración.
2 Pulsar F3”EXEC” después inicia la búsqueda y visualiza el resultado buscado de la siguiente forma.
Si quisiera el resultado de la búsqueda, pulsar F4”SAVE”, entonces, el resultado de la búsqueda se
salvará como “PATREPORT.HTM” en el dispositivo por defecto en formato HTML.
Pantalla de resultado de búsqueda del informe del proceso

PAT Report
F Number : XXXXXX
VERSION : ArcTool
$VERSION : 7DC1P/01
DATE : 3-APR-12 12:00
Arc Weld filtered report.
ARCLINE 1
Process ID = 1, Hist Index = 1 Current = 98.0
Global STAT for Process ID:1 after 210 execution
Current :MIN:83.30, MAX:125.00, AVG:120.00

ARCLINE 2
6 histories’s with matching parameters found.

Min Current = 73.3
Max Current = 128.0.
Avg Current = 120.0
BACK SAVE
- 293 -
22.4 PROCESS LOGGER EN PC A TRAVÉS DE RED

ETHERNET
Si se conecta un PC a un controlador de robot a través de red Ethernet networkse puede confirmar la
información de soldadura de la función Process Logger en el PC. La función Process Logger da soporte a
los siguientes dos procedimientos.
• Confirmar la información de la soldadura a través del explorador de la Web

• Acceso a la información de la soldadura a través de FTP.
Procedimiento 22-5 Confirmar la información de la soldadura a través del

explorador de la Web
Pasos
1 Con el explorador en el PC y este conectado al controlador del robot, ir a la página principal del
robot y aparecerá la siguiente página.
- 294 -
2 Seleccionar “Error/Diagnostic files (text) available on MD:” (Ficheros de diagnóstico/error (texto)

disponible en MD:”
3 Aparecen los ficheros de diagnóstico y errores. La información de soldadura grabada mediante la
función Process Logger para la soldadura al arco se salva en “PRCAWSUM.DG”. Cuando se
seleccione, se visualiza la información de soldadura de la siguiente manera.
- 295 -
Procedimiento 22-6 Acceso a la información de soldadura mediante FTP

Condición
• Se ha comnpletado la configuración del TCP/IP en el robot y se le ha asignado una dirección IP. (Si
esto no se ha completado, consultar el manual de la función Ethernet y realizar la configuración.)
• Tanto el robot como el PC comparten la misma conexión de red y se comunican mútuamente.
Pasos
1 Executar “Command Prompt” en el PC.
(P. ej. “Start Menu” -> “Programs” ->”Accessory” -> “Command Prompt”)
2 Entrar los siguientes comandos en Command Prompt.
(Los caracteres en negrita son comandos actuales.)
C:¥> cd xxxxx¥xxx
Cambiar la carpeta de directorio para salvar las conexiones al PC.
(Recomendamos que las carpetas se preparen y gestionen para cada robot y cada fecha.)
C:¥xxxxx¥xxx> ftp xxx.xxx.xxx.xxx
Entrar la dirección IP del robot en xxx.xxx.xxx.xxx.
Conectado a xxx.xxx.xxx.xxx
220 R-30iB Servidor FTP listo. [ArcTool V8.20/Pxx]
User (xxx.xxx.xxx.xxx(none)) :
No se necesitan entrar datos. Pulse ENTER.
230 Usuario ha entrado (User logged in) [NORM].
ftp> asc
Realizar transmisión en modo ASCII.
ftp> prompt
La confirmación de la copia de cada fichero no se realiza durante “mget” y se simplifica el trabajo
de copiar.
Modo interacitvo Off .
ftp> cd MD:
Establecer el dispositivo como MD.
ftp> mget prcawsum.csv
Copiar prcawsum.csv en el directorio en curso.
ftp> bye
Cancelar la conexión FTP con el robot.
NOTA
- ”PRCAWSUM.CSV”, se salva la información de la soldadura, también se obtiene
al realizar un volcado “backup all” desde el menú de ficheros File.
- Hay un caso en el que los contenidos visualizados en el paso 2 se cambian
mediante las configuraciones del PC o el conrolador del robot
- Si conoce la información de las carpetas y ficheros en el fichero actual,
confirmarlo mediante el comando “dir”.
- El procedimiento mencionado anteriormente sólo explica la copia para
PRCAWSUM.CSV. Para una información más detallada sobre FTP, consultar el
manual de la función Ethernet.
- También puede copiar los ficheros de acceso mediante otro software de cliente
FTP.
- 296 -
22.5 MONTOR DE PROCESO (PROCESS MONITOR)

La función de monitor de proceso detecta la soldadura anormal comparándola con umbrales especificados
al grabar la información de soldadura. Los valores de los umbrales se especifican directamente o la
relación disponible de información estadística de información de soldadura grabada anteriormente.
La severidad de la alarma se puede configurar en cada elemento grabado. Por ejemplo, una generación de
calor anormal no sólo afectará a la calidad de la soldadura, sino al tipo de severidad de aviso WARN, por
otra parte, si tiene la soldadura deshabilitada, no soldará, por lo que la severidad de la alarma es PAUSE.
ArcTool proporciona una función similar; la función de monitorización de arco anormal. La combinación
de la función de monitorización de arco anormal que analiza el estado de soldadura en una soldadura y la
monitorización del proceso que analiza la información de soldadura en un ciclo de soldadaura,
proporciona las características de monitorización más eficientes.
NOTA
La función de monitor de proceso está soportada desde la versión de software
7DC2 y posterior.
22.5.1 Pantalla de configuración de monitor de proceso

Habilitar/deshabilitar los valores de monitorización y umbral se especifica en la pantalla de configuración
del monitor del proceso.
Procedimiento 22-7 Pantalla de configuración del monitor del proceso

Pasos
2 Seleccione SETUP.
3 Pulse F1 [TYPE].
4 Seleccionar “Process Monitor” y aparecerá la siguiente pantalla.
Pantalla de configuración de monitor de proceso

PROC LOG MON
Application: ARC Weld
Fault Output: DO[0]
Warning Output: DO[0]
Alarm Reset Input: DI[0]
# Item Act ULim LLim TYPE Sev

1 Weld time N 100.0 65.0 DIR W
2 Heat input Y 0.8 10.0 % W
3 Weld distance N 10.0 10.0 % W
4 Current N 10.0 10.0 % W
5 Voltage N 10.0 10.0 % W
[ TYPE ]
- 297 -
Tabla 22.5.1 (a) Pantalla de configuración del monitor del proceso

Application Monitoriza la aplicación.
Salida de fallo Cuando el valor de un elemento cuya severidad de error sea “WARN” y excedió los
límites superior/inferior, la DO especificada para este contenido pasa a ON.
Salida de aviso Cuando el valor de un elemento cuya severidad de error sea “FAULT” y excedió los
límites superior/inferior, la DO especificada para este contenido pasa a ON.
Entrada de rearme de Las salidas DOs especificadas para “Fault Output” y “Warning Output” pasan a OFF
alarma
Elemento Nombre del elemento grabado.
Act Característica de monitorización Habilitada/deshabilitada para el elemento.
ULim Especifica que la unidad para el límite superior depende de “TYPE”
LLim Especifica que la unidad para el límite inferior depende de “TYPE”
Type Sev Especifica el valor umbral y la severidad del error.
Unidad del umbral.
“TOL”(TOLerancia):
Los valores ULim y LLim son valores porcentaje sobre un valor de referencia.
“DIR”(DIRect):
Los valores ULim y LLim son valores umbral directamente.
Severidad del error.
“W: Aviso”
La severidad de una alarma de emergencias pasa a WARN, por lo tanto, el robot
continúa los procesos después de la emergencia.
“F: Fault (Fallo)"
La severidad de una alarma de emergencias pasa a PAUSE, por lo tanto, el robot
detiene los procesos después de la emergencia.
Procedimiento 22-8 Habilitar la monitorización con tipo directo

Pasos
1 Pantalla de configuración de monitor de proceso
2 Mover el cursor al elemento que quisiera monitorizar.
3 Mover el cursor a “ULim” y entrar el valor del límite superior en “ULim”.
4 Mover el cursor a “LLim” y entrar el valor del límite inferior.
5 Mover el cursor a “TYPE” y seleccionar “DIR”. Configurar la severidad del error en “W:Warning”
o “F:Fault”.
6 Mover el cursor a “Act” y pulsar F4 “Y”.
Procedimiento 22-9 Habilitar la monitorización con tipo de tolerancia

Pasos
2 Mover el cursor al elemento que quisiera monitorizar.
3 Mover el cursor a “ULim” y entrar el valor del límite superior en “ULim”.
4 Mover el cursor a “LLim” y entrar el valor del límite inferior.
5 Mover el cursor a “TYPE” y seleccionar “DIR”. Configurar la severidad del error en “W:Warning”
o “F:Fault”.
- 298 -
6 Mover el cursor a “Act” y pulsar F4 “Y”, después aparecerá la siguiente pantalla de configuración de
detalles.
Pantalla de configuración de monitor de proceso
PROC LOG MON DET
Tol. Avg type: Running Average
[ TYPE ] APPLY [CHOICE]
7 Mover el cursor a “Tol. Avg type” y pulsar F4 [CHOICE], entonces aparecerá el siguiente menú.
8 Seleccionar el tipo de promedio para la tolerancia, para detalles sobre cada tipo, ver la tabla. 11.5.2.
1 Running Average
2 Learn X-->STOP Learning
3 Learn X-->Cont. Learning
9 Cuando se selecciona “Learn X -->STOP Learning” o “Learn X-->Cont. Learning”, se necesita

entrar el número de la muestra correspondiente a “X” en cada tipo. Entrar el número para esto.
PROC LOG MON DET
Tol. Avg type: Learn X-->STOP Learning

Number of lern cycles: 20
[ TYPE ] APPLY [CHOICE]
10 Después de que se haya hecho la configuración, pulsar F2 “APPLY”, se habilita la configuración de

la monitorización.
Tabla 22.5.1 (b) Pantalla de configuración del monitor del proceso

Tol. Avg type “Running Average” (Promedio de ejecución)
Usar el promedio de todos los datos grabados como valor de referencia.
El promedio se actualiza ejecutando procesos.
“Learn X --> STOP Learning”
Usar el promedio de los siguientes ciclos X como valor de referencia.
El promedio no se actualiza después del ciclo X.
“Learn X -->Cont. Learning”
Usar el promedio de los valores grabados de los siguientes ciclos X como valor de
referencia.
El promedio se actualiza después del ciclo X.
Number of Learn El contenido aparece sólo cuando se selecciona “Learn X-->STOP Learning” o
(Número de aprendizaje) “Learn X-->Cont. Learning” como “Tol. Avg type”.
Especifica el número mínimo e ciclos para calcular el valor de referencia
correspondiente a “X” en cada tipo.
NOTA
- Puesto que el valor de referencia fué extraido en cada punto de soldadura, el
valor de referencia depende del punto de soldadura.
- Hasta que no se pulse F2 “APPLY”, la monitorización no se habilita.
- Cuando se selecciona “Learn X-->STOP Learning” o “Learn X-->Cont. Learning”
como “Tol. Avg type”, la monitorización se deshabilita hasta que la X
especificada como “Number of Learn” (Número de ciclos para aprender) se haya
ejecutado.
- 299 -
Procedimiento 22-10 Cambio del tipo de valor de referencia

Pasos
2 Mover el cursor al elemento que quisiera cambiar el valor de referencia.
3 Mover el cursor a “Act” y pulsar F4 “Y”, después aparecerá la siguiente pantalla de configuración de
detalles.
4 Cambiar el valor de referencia con el paso 7 a 9 en el procedimiento 11-10.
5 Una vez que se haya realizado la configuración, pulsar F2 “APPLY”, y se habilita el nuevo valor de
referencia.
22.5.2 Interfaces de usuario con la monitorización del proceso

(Process Monitor)
En la pantalla de datos de proceso (Process Data), el elemento de monitorización se visualiza con
caracteres en rojo.
Pantalla de datos de proceso cuando se habilita la monitorización de entrada de calor “Heat input”
Process Data
Prog.:WELD1
Process ID: 1 [ ]
Record: 9 Total:210
Touchup: 12- 4- 1 16:01
Execute: 12- 4- 3 17:25
Fault: None
Bookmark: None
Weld time: 00:00:12.151 H:M:S
Weld distance: 10.5cm
Heat input: 34320 J
…
Las vistas relacionadas del Process Logger, el elemento de monitorización se visualiza con caracteres en
rojo en la pantalla de datos de proceso en la ventana superior derecha como la de arriba. Los contenidos
de la pantalla PROCESS HISTORY DATA siguiente, dependen de la configuración del proceso de
monitorización.
Cuando se habilita la monitorización, el valor de referencia aparece con carácteres en verde y la línea en
el gráfico y los límites superior e inferior aparecen con carácteres en rojo y líneas.
- 300 -
Vista relacionada del Process Logger (Está habilitada la monitorización)

WELD1 Process Data
1. J P[1] 100% FINE Prog.:WELD1
Weld Start[1, 1] Record: 9 Total:210
3. L P[3] 60cm/min CNT 100 Touchup: 12- 4- 1 16:01
4. L P[4] 55cm/min FINE Execute 12- 4- 3 17:25
Weld End[1, 1, WID:1]
Fault: None
Bookmark: None
Weld time: 00:00:12.151
Heat input: 34320 J
PROCESS HISTORY DATA
Heat input
60000
52000
49000
30000
12000
1 9 51

[ TYPE ] BOOKMRK UPP_LIM LOW_LIM
Cuando se selecciona “Learn X-->STOP Leaning” o “Learn X-->Cont. Leaning”, la monitorización se

deshabilita hasta que no se hayan ejecutado los ciclos de la X especificada en “The number of Learn”
(Número de aprendizajes) en la pantalla de configuración de detalles del monitor de proceso. En este caso,
el número de ciclos actuales y necesarios aparece con el mismo elemento en la pantalla de datos del
histórico del proceso PROCESS HISTORY DATA, como a continuación.
Vista realcionada de Process Logger (Monitorización habilitada pero no se han ejecutado los ciclos
necesarios)
WELD1 Process Data
5. J P[1] 100% FINE Prog.:WELD1
Weld Start[1, 1] Record: 9 Total:210
7. L P[3] 60cm/min CNT 100 Touchup: 12- 4- 1 16:01
8. L P[4] 55cm/min FINE Execute 12- 4- 3 17:25
Weld End[1, 1, WID:1]
Fault: None
Bookmark: None
Weld time: 00:00:12.151
Heat input: 34320 J
Heat input * 1 of 20 learned
60000
12000
1 9 51
51
Los umbrales de la monitorización se pueden cambiar en PROCESS HISTORY DATA en la vista

realcionada del Process Logger
- 301 -
Procedimiento 22-11 Cambio de umbrales en la vista relacionada del

Process Logger
Pasos
1 Visualiza las vistas relacionadas del Process Logger.
2 Pulsar la tecla DISP hasta que se seleccionen los datos del histórico de proceso PROCESS
HISTORY DATA.
3 Pulse F-→. Aparecerá la siguiente tecla de función.
4 Si quisiera cambiar el límite superior, pulsar F4 “UPP_LIM”, si quisiera cambiar el límite inferior,
pulsar F5 “LOW_LIM”.
5 El fondo del elemento pulsado se vuelve azul y las configuración actual aparece PROCESS
HISTORY DATA en el fondo de la pantalla. El siguiente ejemplo se corresponde con el valor
superior seleccionado como el elemento cambiado.

Heat input
60000
52000
49000
30000
12000
1 9 51
Upper Lim. Threshold = 0.80 %
6 El valor umbral aumenta/disminuye pulsando la tecla UP/DOWN. Cuando el tipo es“TOL”,

aumenta/decrementa en 1, de otra forma, aumenta/dismunuye el valor del 1% del promedio.
7 Después del cambio, pulsar otra vez la misma tecla de función otra vez, y vlover a 4.status.
NOTA
Cuando se selecciona “Learn X-->STOP Leaning” o “Learn X-->Cont. Leaning” y
no se han realizado los ciclos requeridos, puesto que todavía está deshabilitada
la monitorización, no está prohibido cambiar los valores límte desde la vista
relacionada del Process Logger.
- 302 -
22.5.3 Ajuste de las configuraciones del monitor de procesos desde

el program TP
El monitor de procesos proporciona una macro para ajustar el monitor de procesos desde un programa TP.
El formato de la macro se muestra a continuación.
Weld ID (ID de soldadura)
Weld ID
Habilitar/deshabilitar la monitorización
Enabled/Disable
0:Disabled Monitoring
(deshabilitado),
1:Enabled (Habilitado)
0:Disabled, 1:Enabled
Número
Item del elemento
number
(En (In
estethis
caso,case、Weld
la distanciadistance)
de
soldadura)
Error severity
Severidad del error
(1:Warning,
(1:Aviso, 2:Fallo)2:Fault)
Límiite superior
Upper limit (tipo
(DIR DIR, opción)
type、option)
Límiite
Lowerinferior
limit(tipo DIR,
(DIR opción)
type、option)
CALL PRLOGMON(10,1,2,2,200,0)
Procedimiento 22-12 Ajuste del monitor de proceso desde el programa TP

Pasos
1 Abrir el programa TP en el que querría configurar el monitor del proceso.
2 Mover el cursor a una línea previa desde el punto de soldadura que quisiera ajustar.
3 Pulse F-→.
4 Pulse la tecla F1 [INST].
5 Seleccionar CALL.
6 Seleccione CALL program.
7 Seleccionar “PROGMONOVER” en la lista.
8 Pular F4[CHOICE] y entrar las nuevas configuraciones.
NOTA
- Está prohibido cambiar el tipo de umbral, TOl o DIR desde la macro.
- La macro se debe ejecutar en el mismo programa TP que el punto de soldadura
en el que qiuisiera cambiar las configuraciones de monitorización de proceso
- La macro se debe ejecutar antes de punto de soldadura en el que quisiera
cambiar las configuraciones de monitorización del proceso.
- 303 -
22.6 4D PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS 4D

SOBRE EL PROCESO DE SOLDADURA)
22.6.1 Compendio
La característica de 4D Process Logger proporciona una nueva pantalla 4D para confirmar gráficamente
los datos grabados y la posición ejecutada del proceso del progma TP seleccionado en curso en la pantalla
de la consola.
Las características pincipales de esta función son las siguientes.

- Muestra el proceso de los puntos ejecutados como map pins en la pantalla de gráficos 4D.
- Muestra los datos grabados en un texto de aparición repentina.
- Grabar el filtrado.
- Calcula la información estadística.
- Visualizar la grabación como gráficas de series temporales de formato gráfico.
NOTA
- Esta función se puede usar desde la versión (V8.20) de software 7DC2.
- Esta función necesita la función 4D Graphics (A05B-XXXX-R764).
- Esta función recomienda el uso de la consola táctil iPendant.
22.6.2 Pantalla inicial (Home Screen)

Procedimiento 22-13 Mostrar la pantalla inicial del 4D Process Logger
Pasos
2 Seleccionar “4D GRAPHICS”.
4 Seleccionar “4D Process Logger”. Se muestra la pantalla siguiente.
Icono de filtro
(ver 11.6.4)
Icono de
Weld ID (ID de soldadura) información
estadística
(ver 11.6.5)
Icono de filtro
(ver 11.6.6)
Representación de la soldadura
Fig. 22.6.2 Elementos de descripción de la pantalla principal del 4D Process Logger
- 304 -
22.6.3 Características fundamentales

Representación del proceso
En ArcTool, las posiciones que ejecutan las instrucciones Weld Start/Weld End (inicio/fin de
soldadura)se representan mapeadamente y con flechas de la trayectoria de soldadura y la ID del proceso
se visualiza sobre el mapeado con varios sufijos.
ID de proceso con sufijo
1.L P[1] 2000mm/sec FINE
-S: Inicio de la soldadura Weld Start[…]
2.L P[2] 50cm/min CNT100
-E: Fin de soldadura
Weld Start[…]
-C: Cambio del programa 4.L P[4] 2000mm/sec CNT100
Weld End[…, WID 3]
de datos
Dirección y trayectoria de soldadura
Fig. 22.6.3 (a) Representación de la soldadura
El usuario puede cambiar la dirección del mapeado entre dos sistemas de coordenadas distintos; sistema
de coordenadas WORLD y sistema de coordenadas USER TOOL.
WORLD USER TOOL

Fig. 22.6.3(b) Dos direcciones diferentes de mapeado)
Procedimiento 22-14 Cambio de la dirección de mapeado

Pasos
1 Visualizar la pantalla inicial del 4D Process Logger.
2 Pulse F2 (SELECT).
3 Pulse F-→.
4 Pulsar la tecla F3 y después el sistema de coordenadas del mapeado.
Seleccionar el proceso y las pantallas de aparición súbita

El 4D Process Logger proporciona una ventana en la que se muestra la información grabada de la
soldadura. Se necesita seleccionar un proceso para confirmarlo. Cuando se ha seleccionado un proceso, el
color de la representación del proceso cambia de azul a verde claro y aparece, cerca de la representación
del proceso, la ventana que muestra los últimos históricos
Hay dos maneras de seleccionar un proceso, usar un panel táctil o una tecla.
- 305 -
Procedimiento 22-15 Selección táctil de un proceso en el 4D Process Logger

Condición
• La iPendant es táctil.
• Se visualiza la pantalla principal del 4D Process Logger.
Pasos
2 Tocar el gráfico que representa el proceso que quisiera seleccionar.
3 Si se selecciona otra cosa que no sea la representación del proceso, queda sin seleccionarse el
procesao previamente seleccionado.
Procedimiento22-16 Seleccijonar el proceso en 4D Process Logger con tecla

Condición
• Se visualiza la pantalla principal del 4D Process Logger.
Pasos
2 Pulsar la tecla UP (hacia arriba) y después el proceso que tiene la ID de proceso inferior cuando no
se selecciona ningún proceso.
3 Pulsar la tecla UP cuando quisiera seleccionar el siguiente proceso.
4 Pulsar la tecla DOWN (Hacia abajo) cuando quisiera seleccionar el proceso previo.
Fig. 22.6.3 (c) Pantalla en 4D Process Logger
- 306 -
Procedimiento 22-17 Cambio de la grabación visualizada en el proceso

Condición
• Se ha seleccionado un proceso y aparece la pantalla.
Pasos
2 Pulsar la tecla LEFT (izquierda) y se visualizará el histórico antiguo.
3 Pulsar la tecla RIGHT (derecha) y se visualizará el último histórico.
Process 30
Tecla UP
Process 20 Tecla LEFT Tecla RIGHT

History 9 History 10 History 11
Tecla DOWN
Process 10
Current selected
Fig. 22.6.3 (d) Características de tecla para seleccionar procesos e histórico
22.6.4 Filtrado
El filtrado extrae proceesos que satisfacen condiciones de filtrado especificadas. Cuando un procesoq ue
no tiene ningún dato grabado satisface las condiciones de filtrado, la representación del proceso se hace
invisible en la pantalla 4D Process Logger y no se puede seleccionar desde la pantalla táctil o desde las
teclas UP, DOWN.
Procedimiento 22-18 Mostrar y configurar el diálogo de configuración de

condiciones de filtro mediante consola táctil
Condición
Pasos
2 Tocar el siguiente icono de filtro.
Fig. 22.6.4 (a) Icono de filtro
Fig. 22.6.4 (b) Lista de condiciones de filtro

- 307 -
3 Aparecerá la Fig. 11.6.4 (c) o (d).

4 Para cambiar un módulo:
a. Tocar un módulo en la caja de texto..
b. Aparece la lista de elementos.
c. Selecciona el elemento de la lista a establecer como módulo.
5 Para cambiar un operador de comparación:
a. Tocar el operador de comparación en la caja de texto..
b. Aparece la lista de elementos de operador.
c. Seleccionar el operador de comparación desde la lista.
6 Para cambiar el valor umbral;
a. Tocar el umbral en la caja de texto..
b. Entrar el nuevo valor umbral.
7 Después de haber establecido cada condición de filtrado, pulsar el botón de OK y se aplicarán las
nuevas condiciones de filtrado.
8 Si quisiera volver hacia atrás a las condiciones de filtrado previas, pulsar el botón de cancelar, se
ignoran las nuevas condiciones de filtrado y se vuelve a las condiciones de filtrado previas.
9 Si quisiere reiniciar la condición de filtrado, pulsar el botón Erase (Borrar), y se inicializará
cualquier condición de filtrado.
Procedimiento 22-19 Mostrar y configurar el diálogo de configuración de

condiciones de filtro mediante tecla
Condición
• No se visauliza el diálogo.
Pasos
2 Pulse F-→.
3 Pulse la tecla F4 una vez.
4 Aparece el siguiente diálogo.
a. Mover el cursor al módulo pretendido de la caja de texto y pulsar la tecla ENTER.
6 Para cambiar un operador de comparación:
b. Aparece la lista de elementos de operador.
c. Seleccionar el operador de comparación desde la lista.
7 Para cambiar el valor umbral;
b. Entrar el nuevo valor umbral.
8 Después de haber configurado cada condición de filtrado, mover el cursor al botón OK y pulsar la
tecla ENTER.
9 Si quisiera volver a las condiciones de filtrado previas, mover el cursor al botón de cancelar y pulsar
la tecla ENTER. Se ignoran las nuevas condiciones de filtrado y se vuelve a las condiciones de
filtrado previas.
10 Si quisiera reiniciar cada condición de filtrado, mover el cursor al botón de Erase (Borrar) y pulsar la
tecla ENTER. Se inicializa cada condición de filtrado.
- 308 -
Condiciones de filtado principal
Módulo pretendido
Valor umbral
Operador de comparación (=, < o >)
Fig. 22.6.4 (c) Diálogo de configuración de condiciones de filtrado (Normal)
Mes Hora
Año Día Minuto

Botón Erase (borrar)
Inicializa cada condición de
filtrado.
El elemento pasa a “None” Botón OK
Botón Cancel
(Ninguno) Aplica las nuevas
Restaura las nuevas
La comparación pasa a “=” condiciones de filtrado y
condiciones de filtrado y
El valor pasa a “0” cierra el diálogo.
cierra el diálogo.
Fig. 22.6.4 (d) Diálogo de configuración de condiciones de filtrado

(El 1er elemento es el tiempo de ejecución)
Hay 2 métodos de filtrado principales.

“SOME”: (Algunos) Procesos que satisfacen cualquiera de las condiciones de filtrado que aparecen en la
pantalla 4D Process Logger.
“ALL ": (Todos) Procesos que satisfacen todas las condiciones de filtrado que aparecen en la pantalla
4D Process Logger.
Decisión
DATOS Condiciones
Todo Algunos
Fallo es 2 Fallo > 0 Not satisfy (No satisface) Satisfy (Satisface)
Marca es 1 Marca = 1 (Puesto que el tiempo de soldadura (Puesto que el fallo
Tiempo de soldadura es 40 Tiempo de soladura > 100 no satisface la condición 3) satisface la condición 1)
Fig. 22.6.4 (e) Ilustración de condiciones de filtro
- 309 -
Cuando se aplica el filtrado, aparece una subventana que muestra las condiciones de filtrado en la pantalla
superior derecha y los datos grabados en el módulo pretendido del filtrado aparecen en el texto.
Contenidos adicionales
Fig. 22.6.4 (f) Subventana e información adicional en la pantalla
Cuando se aplica el filtrado, los datos que no satisfacen las condiciones de filtrado, no aparecen en la
pantalla. Por lo tanto, las funciones de las teclas UP/DOWN/LEFT/RIGHT difieren ligeramente cuando
se aplica el filtrado.
Por ejemplo, en las siguientes situaciones.
- El proceso 10 tiene algunos datos grabados que satisfacen las condiciones.
- El proceso 20 tiene algunos datos grabados que satisfacen las condiciones y un proceso seleccionado
en curso.
¾ 9nos datos grabados satisfacen las condiciones.
¾ 10mos datos grabados satisfacen las condiciones y el histórico actualmente seleccionado.
¾ 11vos datos grabados no satisfacen las condiciones.
¾ 12vos datos grabados satisfacen las condiciones.
- Proceso 30 no tiene datos que satisfagan las condiciones.
- El proceso 40 tiene algunos datos grabados que satisfacen las condiciones.
Cada tecla de operación realiza lo siguiente.

Tecla UP (ARRIBA) : Mueve al Process 40 saltándose el Proceso 30.
Tecla DOWN (ABAJO) : Move al Proceso 10.
Tecla LEFT (IZDA.) : Mueve a los 9nos datos grabados en el Proceso 20
Tecla RIGHT (DCHA.) : Mueve a los 12vos datos grabados
en el Proceso 20 saltándose el proceso 30.
Process 40
Proceso 30(Los históricos no satisfacen las condiciones de filtrado)
Tecla UP
Proceso 20 Tecla LEFT Tecla RIGHT

9 10 11 12
Tecla DOWN
Proceso 10
No satisface Current selected
Fig. 22.6.4 (g) Características de tecla para seleccionar procesos e histórico con filtrado
- 310 -
22.6.5 Información estadística

La información estadística muestra información estadística fundamental, mínima, máxima y promediada
de los elementos seleccionados en la subventana de la pantalla 4D Process Logger.
Procedimiento 22-20 Mostrar y configurar el diálogo de información estadística

mediante consola táctil
Condición
Pasos
2 Tocar el siguiente icono de información estadística. Cuando se ha visualizado la información
estadística, tocar en la lista de texto de información estadística.
Fig. 22.6.5 (a) Icono de información estadística
Fig. 22.6.5 (b) Lista de información estadística
3 Aparecerá la Fig. 11.6.5 (c)

5 Después de haber configurado cada módulo, pulsar el botón OK.
6 Si quisiera volver hacia atrás a las condiciones de filtrado previas, pulsar el botón de cancelar, se
ignoran las nuevas condiciones de filtrado y se vuelve a las condiciones de filtrado previas.
7 Si quisiere reiniciar la condición de filtrado, pulsar el botón Erase (Borrar), y se inicializará
cualquier condición de filtrado.
- 311 -
Procedimiento 22-21 Mostrar y configurar el diálogo de información estadística

mediante tecla
Condición
Pasos
2 Pulse F-→.
3 Pulse la tecla F4 dos veces.
4 Aparecerá la Fig. 11.6.5 (c)
6 Después de haber configurado cada módulo pretendido, mover el cursor al botón OK y pulsar la
tecla ENTER.
7 Si quisiera volver a las condiciones de filtrado previas, mover el cursor al botón de cancelar y pulsar
la tecla ENTER. Se ignoran las nuevas condiciones de filtrado y se vuelve a las condiciones de
filtrado previas.
8 Si quisiera reiniciar cada condición de filtrado, mover el cursor al botón de Erase (Borrar) y pulsar la
tecla ENTER. Se inicializa cada condición de filtrado.
Módulo pretendido
Botón Erase (Borrar) Botón OK Botón Cancel

Inicializa cada módulo Aplica las nuevas condiciones Restaura las nuevas
pretendido. de filtrado y cierra el diálogo. condiciones de filtrado y
El elemento pasa a “None” cierra el diálogo.
Fig. 22.6.5 (c) Diálogo de configuración de información estadística
Cuando se configura la información estadística, aparece la siguiente subventana en la mitad derecha de la

pantalla 4D Process Logger. Esta subventana muestra información estadística del proceso actualmente
seleccionado.
Valor promedio del
proceso seleccionado
Selección de
elemento
Valor mínimo del Valor máximo del
proceso seleccionado proceso seleccionado
Fig. 22.6.5 (d) Subventana para información estadística
- 312 -
22.6.6 Gráfica
La característica de gráfica muestra el comportamiento temporal de cada módulo en un proceso.
Procedimiento 22-22 Mostrar y configurar el diálogo gráfico mediante consola táctil

Condición
Pasos
2 Tocar el siguiente icono de información estadística gráfica.
Fig. 22.6.6 (a) Icono de gráfico
3 Aparecerá la Fig. 22.6.6 (b).

4 Para cambiar el proceso seleccionado;
a. Pulsar el botón “>” de la parte superior del diálogo para seguir el proceso.
b. Pulsar el botón “<” de la parte superior del diálogo para ir para atrás en el proceso.
La ID de proceso seleccionada se visualiza en la caja de texto entre los botones.
6 Para cambiar la fecha de ejecución de la grabación...
a. Pulsar el botón “>” de la parte inferior del diálogo para seguir con la fecha de ejecución.
b. Pulsar el botón “<” de la parte inferior del diálogo para ir hacia atrás con la fecha de ejecución.
La fecha de proceso seleccionada se visualiza en la caja de texto entre los botones.
Cuando se cambia la fecha ejecutada, los datos grabados visualizados en la parte inferior de cada
elemento grabado de caja de texto, también cambian.
Procedimiento 22-23 Mostrar y configurar el diálogo gráfico mediante tecla

Condición
Pasos
2 Pulse F-→.
3 Pulsar la tecla F9 tres veces.
4 Aparece el siguiente diálogo.
5 Para cambiar el proceso seleccionado;
a. Mover el cursor al botón “>” de la parte superior del diálogo y pulsar ENTER para seguir el
proceso.
b. Mover el cursor al botón “<” de la parte superior del diálogo y pulsar ENTER para ir hacia atrás
en el proceso.
La ID de proceso seleccionada se visualiza en la caja de texto entre los botones.
- 313 -

7 Para cambiar la fecha de ejecución de la grabación...
a. Mover el cursor al botón “>” de la parte superior del diálogo y pulsar ENTER
para seguir la fecha de ejecución.
b. Mover el cursor al botón “<” de la parte inferior del diálogo y pulsar ENTER
para ir hacia atrás con la fecha de ejecución.
La fecha de proceso seleccionada se visualiza en la caja de texto entre los botones.
Cuando se cambia la fecha ejecutada, los datos grabados visualizados en la parte inferior de cada
elemento grabado de caja de texto, también cambian.
Procesos previos hacia atrás Ir al siguiente proceso
Elemento grabado
Fecha de grabación de la grabación Restaura datos Mover los datos grabados a

en curso grabados más antiguos. posteriores.
Cerrar diálogo Ejecutar fecha de la grabación

en curso
Fig. 22.6.6 (b) Diálogo gráfico en la pantalla 4D Process Logger
- 314 -
B-83284SP-3/03 23.SEGUIMIENTO AUTOMÁTICO DEL CONTROL DE VOLTAJE
23 SEGUIMIENTO AUTOMÁTICO DEL

CONTROL DE VOLTAJE
23.1 Generalidades
En muchas aplicaciones de soldadura por arco de electrodo de tungsteno (TIG), la ubicación de las
uniones de soldadura varía hasta un punto en que la calidad de soldadura no es aceptable. Normalmente,
un robot sin algún medio de control adaptativo no puede soldar bien estas aplicaciones.
Los forjados, moldeados, el exceso de tolerancia, la distorsión y las instalaciones son algunas de las
causas habituales de los problemas de repetibilidad. Los detectores adaptan la trayectoria del robot a la
grieta de soldadura para garantizar una soldadura de calidad.
El control del voltaje automático (AVC) (prestación opcional) se emplea en procesos de soldadura de
corriente constante. En estos procesos, el voltaje varía, como función de la distancia existente entre el
electrodo y el pudelaje de soldadura.
AVC puede emplearse en trayectorias lineales o circulares.
La funcionalidad básica del software es casi la misma que la función de seguimiento de TAST (consultar
el capítulo 20), y hay muchos puntos comunes excepto el uso de la realimentación de corriente para el
seguimiento. Las explicaciones de este capítulo están limitadas sólo al seguimiento vertical. Si se
encuentran algunas faltas, consultar el capítulo 20.
Esta función es opcional (A05B-XXXX-J526). Esta función se incluye en el paquete de soldadura al arco
TIG Arc Welding Package (A05B-XXXX-J582).
NOTA
NOTA
1 Para un seguimiento adecuado, debe utilizar el método de seis puntos para
configurar el sistema de coordenadas de la herramienta. Al mover la
herramienta, la coordenada z+ debe moverse por la tobera de la antorcha y
lejos del trabajo.
2 Esta función puede ser usada sólo cuando el usuario puede conseguir el valor
actual de realimentación estable.
3 Se ruega configurar "Return to path" (Vuelta a la trayectoria) en la pantalla de
Configuración del Sistema de Soldadura de Arco en ENABLED (Consultar
apartado 3.3).
- 315 -
23.SEGUIMIENTO AUTOMÁTICO DEL CONTROL DE VOLTAJE B-83284SP-3/03
23.2 Seguimiento AVC

Con AVC el robot puede seguir una grieta de soldadura controlando los cambios en el voltaje de
soldadura verticalmente y a través de la grieta. Con la información de TAST, el sistema puede configurar
la trayectoria del robot para mantener la soldadura alineada con la junta.
Movimiento del plano vertical (plano Z)

La soldadura puede distorsionarse hacia abajo, alejada de la antorcha, o hacia arriba, en dirección a la
antorcha. AVC controla el voltaje durante la soldadura, de manera que la trayectoria del robot pueda
desviarse para compensar distorsiones o partes inconsistentes. Ver Fig. 23.2.
En movimiento
Compensación
hacia arriba
Trabajo
Voltaje
Fig. 23.2 Seguimiento vertical AVC
Cuando AVC mueve verticalmente una soldadura, compara el voltaje con una configuración de voltaje de
referencia.
Si la grieta de soldadura se desvía hacia abajo, apartada de la antorcha de soldadura, el voltaje del arco
aumenta a causa de la resistencia provocada por el aumento en la longitud del arco. Se mostrará una
desviación de trayectoria para acercar la antorcha de soldadura a la grieta.
Si la grieta de soldadura se desvía hacia arriba, hacia la antorcha, el voltaje disminuye, puesto que se
reduce la longitud de hilo, causando menos resistencia. En ese momento, la desviación corrige la
trayectoria del robot desplazándola de la junta.
Al moverse se puede configurar un valor constante para el voltaje de referencia. Consultar“Ajuste del
voltaje maestro para seguimiento vertical” en la sección 23.6.
- 316 -
23.3 Factores que Afectan al seguimiento AVC

Varios factores pueden afectar el rendimiento AVC. Sin embargo, en la mayoría de aplicaciones, una vez
configurados los parámetros, no se requieren ajustes durante el proceso.
Los factores que afectan el AVC son:

- Cambios en el tipo de electrodo o diámetro de soldadura.
- Cambios notables en el tamaño de la soldadura
- Cambios en la ubicación de la soldadura por arco respecto al pudelaje de soldadura.
- Composición del Gas
- Cambios en las condiciones del movimiento pendular (frecuencia, intervalo)
- Condición de la superficie del material
PRECAUCIÓN
Si usa la función "On-The-Fly" para cambiar las condiciones de soldadura o la
velocidad de soldadura durante la ejecución del AVC, el AVC se verá afectado.
23.4 Requisitos de hardware para AVC

La fuente de potencia de soldadura (interface) debe aportar señales analógicas de feedback
(realimentación) de 0-10 voltios que correspondan al voltaje de soldadura.
Si se emplea un suministro de potencia pulsado puede ser necesario un filtrado mayor.
Unos impulsos por encima de 60 Hz no causarán problemas.
23.5 INSTRUCCIONES AVC

Las instrucciones ejecutan el proceso de sensor con la función AVC.
La instrucción AVC tiene las siguientes instrucciones.

• Instrucción Track AVC [ i ]
• Instrucción Track End
Track AVC [ i ]
Inicia el proceso de sensor basándose en el programa de datos del AVC seleccionado.
Track AVC [ i ]
AVC schedule
Número number de datos del AVC
del programa
Example
Ejemplo 1: Track AVC[2]
2: Track AVC[ R[5] ]
TrackAVC[3]
Track AVC[3] AVC schedule
Programa de datos del AVC (AVC schedule)
AVC schedule DATA AVC Sched

Programa de datos del
1/20
AVCV (AVC
Gain schedule)
22.5
V-Gain-L V_Volt(V) V-Bias(%)-L
L Gain 22.5 15
V Gain 1 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
V Volt 15
L Gain 12.0V 2 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
V Bias 12,0V 4.0 %
V Volt 3 22.5 28.0 12.0 4.0 0.0
4 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
L Bias 4.0% 0.0 %
V Bias
L Bias 0.0%
Fig. 23.5 (a) Instrucción Track AVC[i]
- 317 -
Track End
Detiene el proceso del sensor.
Track End
Example
Ejemplo 1: Track End
Fig. 23.5 (b) Instrucción Track end de finalización del seguimiento
Procedimiento 23-1 Programación de las instrucciones de seguimiento

Condición
Pasos
Instruction 2
1 Miscellaneous
2 Weave
3 Skip
4 Payload
5 Track/Offset
6 Offset/Frames
7 Multiple control
8 --next page--

Si quiere programar una instrucción de seguimiento AVC, seleccionar Track.
Track/Offset 1
1 Track
2 Track End
3 MP Offset
4 MP Offset End
5 Track RPM
6 Track End[]
7
8
3 Entrar el número de programa de datos de ACV en [] de la instrucción.

- 318 -
Ejemplo de programa del AVC

La Fig. 23.5 (c) es un programa ejemplo que usa instrucciones Track de seguimiento.
AVC1
5/10
1: J P[1] 30% CNT100
2: L P[2] 500mm/sec CNT100
: Weld Start[1,1]
4: Weave Sine[1]
5: Track AVC[1]
7: Weld End[1,2]
8: Track End
[End]
Fig. 23.5 (c) Programa ejemplo de AVC
Especificaciones detalladas de la instrucción Track de seguimiento

• No hay límite sobre el orden de las instrucciones de soldadura, pendular y seguimiento.
• Programar las instrucciones de seguimiento AVC en el punto inicial de la soldadura al arco.
• El seguimiento por AVC se realiza sólo con la soldadura habilitada (consultar el apartado 5.3). El
seguimiento nunca se realiza cuando se ejecuta la instrucción de seguimiento de AVC con la
soldadura deshabilitada.
PRECAUCIÓN
Si usa la función on-the-fly (Modificación manual de parámetros) o ArcTool
Ramping (Modificación dinámica de parámetros) para cambiar los programas de
datos de soldadura, velocidad de soldadura y programas de datos de soldadura
durante la ejecución del AVC, se afectará a las prestaciones del AVC y el
resultado no será el esperado.
23.6 Configuración del programa de datos del AVC

Con la programación del AVC podrá establecer cómo funcionará el AVC. Hay dos pantallas asociadas
con el AVC: La pantalla de SCHEDULE (programación) y la de DETAIL (detalles). Con la pantalla de
programación puede consultar información concreta de todos los programas de datos de AVC. Con la
pantalla de detalles puede consultar la información completa de un único programa AVC.
En la Tabla 23.6 (a)) se enumeran y describen todos los elementos de la pantalla AVC SCHEDULE.
En la Tabla 23.6 (b) se enumeran y describen todos los elementos de la pantalla AVC DETAIL.
Tabla 23.6 (a) Pantalla de programa de datos de la condición de configuración AVC

V-Gain-L Este elemento muestra y permite cambiar el avance vertical y lateral.
V_Volt(V) Este elemento muestra y permite cambiar el voltaje vertical.
V-Bias(%)-L Este elemento muestra y permite cambiar el voltaje medio vertical y lateral.
Tabla 23.6 (b) Condiciones de Configuración AVC

AVC Schedule:[n] Este elemento muestra el programa del cual se está dando la información y le
permite cambiar a otro programa de datos.
AVC schedule [ ] Este elemento le permite introducir un comentario en el programa.
- 319 -
V_compensation enable Este elemento le permite activar o desactivar el movimiento AVC en dirección
por defecto: TRUE vertical (plano z) Si se desactivan L_compensation enable y V_compensation
enable, AVC no es funcional.
-TRUE indica que está activado el movimiento AVC en la dirección vertical.
-FALSE indica que está desactivado el movimiento AVC en la dirección vertical.
V_master current type Este elemento le permite indicar si el sistema de soldadura por arco emplea el
(feedback/constant) feedback del controlador de soldadura actual para la muestra de referencia o el
por defecto: FEEDBACK: valor de la constante de voltaje V_master como muestra de referencia. La muestra
de referencia es el valor con el que la soldadura por arco compara los datos de
movimiento.
-FEEDBACK indica que se usará el feedback (realimentación) del controlador de
soldadura actual para la muestra de referencia.
-CONSTANT indica que se usará el valor del voltaje V_master como muestra de
referencia.
Sampling timing (no WV) Este elemento le permite configurar el tiempo durante el que el sistema de
por defecto: 0.5 seg soldadura por arco mostrará el retrovoltaje. Este proceso sólo tiene uso en el
movimiento sin basculación.
Comp frame (no WV) Este elemento le permite indicar el sistema de coordenadas de la herramienta o el
por defecto: TOOL usuario, que se empleará como el sistema de coordenadas de referencia en el
movimiento sin pendular. Para que funcione correctamente, la trama para AVC
debe definirse cuidadosamente.
-TOOL indica que la sistema de coordenadas de la herramienta se usará como
sistema de coordenadas de referencia en el movimiento sin pendular.
-USER indica que la sistema de coordenadas de usuario se usará como sistema de
coordenadas de referencia en el movimiento de seguimiento.
V_compensation gain Este elemento le permite indicar la escala de conversión que emplea el sistema de
(sensitivity) soldadura por arco para convertir el voltaje entrando en milímetros por 10 voltios y
(Sensibilidad o ganancia de añadirlo a los datos de conversación en el movimiento vertical.
compensación V)
por defecto: 20.0
V_dead band Este elemento le permite indicar una cantidad de datos, en milímetros, que el
por defecto: 0 mm sistema de soldadura por arco no tendrá en cuenta antes de generar una
desviación. Si configura V_dead band value en 0,5 mm, el software no generará
una desviación hasta que la desviación necesaria supere los 0,5 mm. V_dead band
sirve para sistemas de soldadura por arco de condiciones de feedback inestables.
Ver Fig. 23.6.
Zona muerta reducida = pasos cortos
Trayectoria ideal Trayectoria de

Compensación
Trayectoria programada
Zona muerta amplia = pasos largos
Trayectoria de
Trayectoria ideal Compensación
Trayectoria programada
Fig. 23.6 Banda muerta V

V_bias rate (up +) Este elemento le permite configurar el porcentaje que la desviación compensará
por defecto: 0% hacia la parte superior o inferior de una soldadura. A causa de la gravedad, el
extremo descendente de una soldadura puede aumentar y degradar el movimiento.
Si se configura este valor a un porcentaje negativo, el voltaje intermedio reducirá la
longitud del arco. Si se configura este valor a un porcentaje positivo, el voltaje
intermedio aumentará la longitud del arco.
- 320 -
V_track limit Este elemento configura la longitud, en milímetros del movimiento vertical de la
por defecto: 600,0 mm soldadura mediante el sistema de soldadura por arco. Si el valor está fijado en 0, el
seguimiento vertical está desactivado. Si la soldadura supera esta longitud, se
desactiva el movimiento vertical.
V_tracking limit per cycle Este elemento le permite indicar la longitud, en milímetros del movimiento de la
por defecto: 0,4 mm soldadura por ciclo pendular mediante el sistema de soldadura por arco. Si la
compensación del seguimiento para la dirección vertical no es suficiente, aumentar
el valor.
V_compensation start count Este elemento le permite indicar el ciclo en el que el sistema de soldadura por arco
por defecto: 5 empezará a mover la soldadura verticalmente. Esto permite que el arco tenga
tiempo para estabilizarse antes de empezar el desplazamiento. Si el valor es menor
de 4, el sistema lo ignorará y empezará a desplazarse en el tercer ciclo.
V_master sampling start Este elemento le permite indicar en qué ciclo empezará el sistema de soldadura por
count (feedback) arco a recoger la muestra de referencia. Esto hace que el arco tenga tiempo para
por defecto: 4 estabilizarse antes de recopilar los datos de muestreo.
V_master sampling start Este elemento le permite indicar el número de ciclos par los que el sistema de
count (feedback) soldadura por arco recogerá la muestra de referencia.
por defecto: 1
V_master voltage constant Este elemento le permite indicar un valor constante que se usa como muestra de
data (constant) referencia en lugar de la realimentación del sistema. Si especifica V_master voltage
por defecto: 0,0 V type como muestra de referencia, el sistema de soldadura por arco configura
automáticamente el voltaje de referencia.
Máscara de grupo del Este elemento le permite especificar el grupo de movimiento que está realizando la
Robot soldadura. Si no se dispone de grupos de movimiento múltiple, no cambiar el
estado por defecto_.
Si usa el seguimiento AVC en un sistema multigrupo, configurar "1" en el grupo que
se compensa por AVC.
Control de avance AVC comprueba la orientación de los valores de compensación verticales o
adaptativo laterales para cada ciclo (arriba/abajo o derecha/izquierda). Si la comprobación
muestra que el valor de compensación utiliza la misma dirección en repetidas
ocasiones, quiere decir que la desviación todavía es más pequeña que dicho valor.
El avance adaptivo le permite fijar un valor para que sea multiplicado por el valor de
avance. El offset aplicado es superior al normal y la antorcha puede volver
rápidamente al centro de la soldadura. En el centro de la soldadura, el valor del
avance se configura en normal.
V_AG_correction count Este elemento le permite indicar el ciclo en el que el control del avance adaptivo
(0: Desactivar) empieza a comprobar la dirección de compensación. La función de avance adaptivo
por defecto: 0 cyc vertical es efectiva si los valores de compensación calculados están inclinados
hacia un lado (arriba/abajo).
Si V_AG correction count se configura en 0, se desactiva automáticamente. La
función de avance adaptivo vertical se activa cuando V_AG correction count se
configura en 2.
V_AG_correction band Este elemento le permite indicar la cantidad de datos con los que la función de
por defecto: 4.0 avance adaptivo lateral compara la compensación calculada. Si el valor está
configurado muy pequeño, se deshabilita la ganancia adaptativa hasta que el offset
necesario exceda el valor configurado. Un valor superior a 6.0 se necesita cuando
se use una soldadura pequeña circular o cuando la soldadura no es estable,
V_AG_multiplier Este elemento le permite indicar el multiplicador cuando el avance adaptivo vertical
por defecto: 1.5 está activado.
AVC Equip Mask (Máscara Este elemento especifica el número de equipo de soldadura usado para el AVC. Si
de equipo AVC) no se dispone de equipo múltiple, no cambiar el estado por defecto.
Si usa el seguimiento AVC en un sistema multigrupo, configurar "1" en el grupo que
se compensa por AVC.
- 321 -
Procedimiento 23-2 Configuración del programa de datos AVC

Pasos
1 Pulse MENU. Después pulsar DATA.
2 Pulse F1, [TYPE]. Se muestra el siguiente menú.
Type 1
1 Weld Procedure
2 Registers
3 Position Reg
4 String Reg
5 Track Sched
6 KAREL Vars
7 KAREL Posns
8 -- NEXT --
3 Seleccione Track Sched. Verá una pantalla similar a la siguiente.

Pantalla de la lista del programa de datos de AVC
DATA AVC Sched
1/20
V-Gain-L V_Volt(V) V-Bias(%)-L
1 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
2 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
3 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
4 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
5 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
6 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
7 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
8 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
9 20.0 15.0 0.0 0.0 0.0
[ TYPE ] DETAIL HELP >

COPY CLEAR >
valor deseado.
programa.
- 322 -
7 Pulse F2, DETAIL. Verá una pantalla similar a la siguiente.
Pantalla de la lista del programa de datos de AVC
DATA AVC Sched
1/30
AVC Schedule: [ 1]
1 AVC Schedule: [ Schedule 1 ]

2 V_compensation enable: TRUE
3 L_compensation enable: TRUE
4 V_master voltage type: FEEDBK
(feedback/constant)
5 Sampling timing (no WV): .50 sec
6 Comp frame (no WV): TOOL
7 V_compensation gain: 20.0
(sensitivity)
8 V_dead band: 0.0 mm
9 V_bias rate (up+): 0.0 %
10 V_tracking limit: 600.0 mm
11 V_tracking limit per cycle:.4 mm
12 V_compensation start count:5 cyc
13 V_master sampling start: 4 cyc
count (feedback)
14 V_master sampling count: 1 cyc
(feedback)
15 V_master voltage constant: 0.0 V
data (constant)
.
.
.
[ TYPE ] SCHEDULE HELP >
COPY CLEAR >
8 Para añadir un comentario:
a Sitúe el cursor sobre línea de comentario y pulse la tecla ENTER.
b Seleccione el método para dar nombre al comentario.
c Pulse las teclas de función adecuadas para añadir el comentario.
d Al terminar, pulse la tecla ENTER.
9 Para configurar equipos excepto el comentario, mover el cursor al campo a configurar y entrar el
valor deseado o pulsar las teclas de función para seleccionar.
10 Para volver a la pantalla del listado de programas de datos deAVC, pulse la tecla PREV.
Configuración del voltaje maestro para el seguimiento vertical

Puede especificar el método de configuración de la corriente maestra para seguimiento vertical en
“V_master voltage type” en el programa de datos de AVC. Los datos de la corriente maestra decidirán la
longitud del arco durante AVC.
Cuando “V_master current type” es “CONST”, siempre se usa el valor de “V_master current constant
data”. Siempre puede soldar con la misma longitud de arco cuando use la misma combinación de
programa de datos de soldadura y programa de datos de AVC y se obtendra un resultado estable. De otra
forma, debe preparar otros datos constantes de corriente V_master para otras secciones de soldadura que
tienen otros programas de datos de soldadura. La corriente de realimentación puede no tener el mismo
valor con la corriente de comando, confirmar el valor correcto y entrar el valor en los datos constantes de
corriente V_master.
Cuando “V_master current type” es “FEEDBK”, el valor de la corriente en el punto de inicio de la
soldadura siempre se obtiene en cada soldadura, y este valor se usará como dato constante de la corriente
V_master. El valor del voltaje maestro en cada soldadura tendrá algunas fluctiaciones de algunos voltios.
Por lo tanto, la longitud del arco variará según esas fluctuaciones.
Si realiza el AVC una vez con “FEEDBK” como tipo de corriente V_master, el valor obtenido por
“FEEDBK” se guarda en los datos constantes de corriente V_master automáticamente. Después de esto,
es posible cambiar “CONST” y usar este valor obtenido con “FEEDBACK”.
- 323 -
23.7 USO CONJUNTO CON HEATWAVE (MODIFICACIÓN DE

APORTE DE CALOR) PULSADO
Desde la versión de software 7DC2 (V8.20), es posible usar AVC con HeatWave pulsado.
El software puede juzgar automáticamente si se usa el AVC con HeatWave pulsado, y se realiza el
seguimiento basándose en el voltaje de realimentación durante la salida de pico (Consultar la Fig. 23.7).
Considerando HeatWave pulsado, consultar el subapartado 10.3 y el 10.5.
Salida de pico
Peak Output
Current
Comando Command
de Corriente
Salida
Base Base
Output
Retrovoltaje
Feedback Voltage
(Feedback voltage)
ON
AVC
AVC
OFF
OFF
Fig. 23.7 Usar AVC con HeatWave pulsado
Cuando use AVC con HeatWave pulsado, se recomienda la siguiente configuración.

・ Configurar “V_master voltage type” en “FEEDBK” y entrar el promedio de voltaje durante la
salida de pico como “V_master voltage constant”.
・ Configurar el tiempo más corto (sobre 0.03 seg) como “Sampling timing (no WV)” (tiempo de
muestreo sin pendular).
・ Configurar una ganancia de compensación mayor (sobre 90) que el AVC normal.
・ Configurar 3Hz o inferior frecuencia para el HeatWave pulsado.
- 324 -
B-83284SP-3/03 24.FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO
24 FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA

PARA EL INICIO DE ARCO
24.1 CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA
ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO
Generalmente, en el tiempo de inicio de arco de la soldadura TIG, el inicio de arco falla a menudo si la
distancia entre la pieza de trabajo y el electrodo de tungsteno no es la adecuada. Adicionalmente, si el
electrodo toca la superficie de la pieza de trabajo y se produce un arranque de alta frecuencia por la
soldadura TIG, hay un caso en el que el electrodo se queda pegado a la pieza. Por lo tanto, la distancia
entre la pieza de trabajo y el electrodo en el tiempo de inicio de arco es muy importante. Sin embargo, es
difícil mantener la misma distancia cada vez con un electrodo que se va desgastando si se considera
además que la pieza pueda no estar montada en el mismo sitio exacto.
La función de altura de inicio de arco detecta la posición de la superficie de trabajo mediante un sensor
como un detector de cortocircuito y levanta el electrodo mediante la altura especificada justo antes del
inicio del arco (consultar la Fig. 24.1 (a)). Esta función puede mantener constante la distancia entre el
electrodo y la pieza de trabajo en cada tiempo de inicio de arco y consigue un inicio de arco estable y sin
fallos. Es posible ejecutar la función del ajuste de la altura de inicio del arco después de configurar la
función en la pantalla de configuración y programar las instrucciones macro (consultar la Fig. 24.1 (b)).
Esta función se incluye en el paquete de soldadura al arco TIG Arc Welding Package
(A05B-XXXX-J582).
1. 1.Move
Mover al the torcha la
antorcha toposición
work de2.trabajo
Detect touch of torch
2. Detecta and
que work toca
la antorcha 3. by
3. Move up Se mueve la distancia
specified distance
Movimiento
(Searchde búsqueda
Motion) (Search Motion) (Touchen la posición de trabajo
Detect) (Returnespecificada
Motion)
Touch detect (Movimiento de retorno)
(Detección de contacto eléctrico)
Antorcha
TIG
TIG Antorcha Antorcha
Torch TIG
TIG
TIG
TIG
Torch Torch
1mm
W ork
Trabajo
Fig. 24.1 (a) Características de la función de ajuste de la altura de inicio de arco
Sample1
3/11
1: J P[1] 30% CNT100
3: Adjust Start Height
4: Weld Start[1,1]
5: L P[3] 60cm/min CNT100
6: L P[4] 60cm/min CNT100
8: Weld End[1,2]
9: L P[6] 100mm/sec CNT100
10: J P[1] 100% FINE
[END]
Fig. 24.1 (b) Ejemplo de programa de la función de ajuste de la altura de inicio de arco
- 325 -
24.FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO B-83284SP-3/03
PRECAUCIÓN
Esta función se diseña asumiendo que se ejecuta antes del arranque de
soldadura. Por lo tanto, no ejecutar el ajuste de la altura de inicio de arco
excepto inmediatamente antes del inicio de soldadura. Adicionalmente, la
instrucción de inicio de soldadura al arco después del ajuste de la altura del
inicio de arco, debe ser una instrucción simple “Single Instruction”, no puede
usar una instrucción de inicio de soldadura de movimiento adicional.
Antes de usarla
Confirmar lo siguiente antes de usar la función de ajuste de la altura de inicio de soldadura.
・ Esta función ajusta la altura mediante la detección del contacto entre la parte suèrior del electrodo y
la pieza de trabajo con el circuito de detección de hilo pegado. Así pues, si no dispone de circuito de
detección de apegado, configure un mecanismo, como por ejemplo un detector de contacto
(mecanismo que aplica un voltaje entre dos puntos e introduce una señal para detectar cortocircuitos
entre los dos puntos) entre el electrodo y la pieza de trabajo. El circuito de detección de hilo pegado
usa un voltaje bajo. Por lo tanto, si no se aplica un voltaje suficiente, emplee un mecanismo similar.
・ La macro de ajuste de la altura se prepara de antemano en un sistema de ajuste de altura de inicio de
arco. Adicionalmente, los registros de posición configurados en la pantalla de configuración de
ajuste de la altura de inicio del arco se usan para uso exclusivo.
PRECAUCIÓN
No olvidar configurar el TCP antes de usar esta función.
24.2 CONFIGURACIÓN DE LA FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA

ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO
Sobre la configuración de la función de ajuste de la altura de inicio del arco, consultar el procedimiento
24-1.
Procedimiento 24-1 Configuración del ajuste de la altura de inicio de arco

Pasos
2 Pulse F1,TYPE y seleccione 'Weld Equip'.
Se visualiza la pantalla de configuración del equipo de soldadura (Weld Equipment Setup).
Pantalla de configuración del equipo de soldadura

SETUP Weld Equip
4/8
1 WIRE+ WIRE- speed: 80 cm/min
3 Feed forward/backward: DISABLED
4 Start Height Adjust: <*DETAIL*>
Timing
5 Arc Start error time: 1.40 sec
6 Arc detect time: 0.005 sec
7 Arc loss error time: 0.25 sec
8 Gas detect time: 0.05
[ TYPE
3 Mover el cursor a la línea de <*DETAIL*> de “Start Height Adjust” (Ajuste de la altura de inicio) y
pulsar la tecla ENTER. Se visualiza la pantalla de configuración de ajuste de la altura de inicio de
arco.
- 326 -
Pantalla de configuración de ajuste de la altura de inicio de arco
SETUP Start Height Adjust
1/12
1 Robot Group: 1
2 Touch Command Signal: DO[ 1]
3 Touch Detect Signal: DI[ 1]
4 Start Height: 1.00 mm
5 Speed to Start Position: 100 mm/sec
6 Search Direction: -Z
7 Search Speed: 5 mm/sec
8 Search Max Distance: 10.00 mm
9 Skip with Weld Disabled: TRUE
10 Contact Before Search: STOP
11 PR No. for Work Detect: PR[ 80]
12 PR No. for Start Pos: PR[ 81]
[ TYPE RETURN HELP
4 Configurar la señal adecuada en “Touch Command Signal” (Señal de comando de contacto) y la

“Touch Detect Signal” (señal e detección del contacto). (En las series ROBOWELDiC, no se
necesita esta operación debido a que se asignan automáticamente.)
5 Consultar la Tabla 24.2 y configurar “Start Height” (altura de inicio), “Search Speed” (velocidad de
búsqueda) etc.
Tabla 24.2 Configuración del ajuste de la altura de inicio de arco

CONFIGURACIÓN
Robot Group En un sistema multi-robot, especificar el número de grupo de robot al que está
conectado el equipo de soldadura. No puede especificar el número de grupo escepto
para el robot (EX: (Posicionador etc.)
Si se trata de un sistema de robot único (no multi-robot), no cambiar el número estando
en 1.
Si se usa el sistema de multiequipos, consultar la sección 24.5 programar el ajuste de
la altura de inicio de arco en sistemas de multiequipos.
Señal de comando de La señal pas a ON automáticamente durante el movimiento de búsqueda del ajuste de
contacto la búsqueda de inicio de arco. Especificar el tipo de puerto y el número de puerto. Si se
asigna una señal no válida (no configurada) y se realiza el ajuste de altura de inicio de
arco, se emite un alarma “ARC-303 Invalid I/O assignment” y se pausa el programa.
En las series ROBOWELD+C, esta señal se asigna automáticamente a la señal
adecuada, por lo que el usuario no debería cambiar esta asignación.
Señal de detección de Esto especific ala señal de detección del contacto a la pieza de trabajo durante el
contacto ajuste de la altura de inicio de arco. Especificar el tipo de puerto y el número de puerto.
Si se asigna una señal no válida (no configurada) y se realiza el ajuste de altura de
inicio de arco, se emite un alarma “ARC-303 Invalid I/O assignment” y se pausa el
programa.
En las series ROBOWELD+C, esta señal se asigna automáticamente a la señal
adecuada, por lo que el usuario no debería cambiar esta asignación.
Altura de inicio Especifica la distancia entre la pieza de trabajo y el electrodo (se incrementa la
distancia después de la detección por contacto) en el tiempo de inicio de soldadura. En
el movimiento de ajuste de la altura de inicio de arco, el electrodo sube respecto de la
pieza después de detectar por contacto, y la distancia desde la superficie de trabajo a
la parte superior del electrodo se convierte en la altura de inicio.
Velocidad en la Esto especifica la velocidad del movimiento durante la subida del electrodo desde la
posición de inicio superficie de trabajo a la posición de inicio del arco.
- 327 -
CONFIGURACIÓN
Dirección de búsqueda Esto especifica la dirección de búsqueda durante el movimiento de búsqueda a la
superficie de trabajo. Si se ha configurado adecuadamente el TCP (Configuración del
punto de coordenadas de herramienta) se ha configurado adecuadamente para el robot
de soldadura al arco (consultar la figura inferior izquierda), no cambiar el elemento “-Z”.
Cambiar el elemento “+Z” sólo si se configura el TCP en la dirección inversa de la
estándar (consultar la figura inferior derecha).
Configuración normal La dirección Z es inversa

Normal Setup Z direction is inverse
Antorcha Antorcha
TIG TIG
+Z
+Y
Configuración
TCP Setup
del TCP +Y
+X
+X
+Z
Configuración
Search Direction
-Z de la dirección +Z
Setup
de búsqueda
Search Speed Especifica la velocidad del movimiento durante la búsqueda de la superficie de trabajo.
Si la velocidad es más lenta, la precisión en la detección de la posición de la superficie
de trabajo se hace mayor.
Search Max Distance Si no se detecta el trabajo (La señal de detección del contacto nunca pasa a ON)
(distancia máxima de después de moverse a la distancia máxima de búsqueda durante el movimiento de
búsqueda) búsqueda, se emite la alarma “ARC-308 Contact is not detected” y se pausa el
programa.
Salto con la soldadura Si este elemento se configura en “TRUE” y se ejecuta el ajuste de altura de inicio de
deshabilitada arco con la soldadura deshabilitada, se emite el mensaje de aviso “ARC-306 Start
Height Adjust is ignored”, se ignora la macro instrucción “Adjust Start Height” (Altura de
inicio de ajuste) y nunca se realiza el autoajuste.
De otra forma, si este elemento se configura en “FALSE”, el ajuste de altura de inicio de
arco se realiza incluso si la soldadura está deshabilitada.
Contacto antes de la Esto especifica la reacción cuando el electrodo ya ha tocado la superficie de trabajo en
búsqueda el tiempo de inicio de búsqueda.
• STOP
Se emite la alarma “ARC-307 Contact before search” con la severidad de la alarma
como STOP.L, y el programa se pausa.
• WARN
El movimiento de búsqueda termina inmediatamente y se inicia el movimiento a la
posición de inicio de arco. Entonces, se emite la alarma “ARC-307 Contact before
search” con una severidad de tipo aviso WARN.
No. de PR para la El No. de PR especificado se usa temporalmente para guardar la posición de la
detección del trabajo detección del trabajo en el movimiento de ajuste de la altura de inicio de arco.
Cambiar el no. del PR por defecto y especificar otro no. de PR sólo cuando el No. de
PR se usa para otra función u otro propósito.
No. de PR para inicio El No. de posición especificado se usa temporalmente para la ejecución del movimiento
de posición de subida del electrodo desde la superficie de trabajo.
Cambiar el no. del PR por defecto y especificar otro no. de PR sólo cuando el No. de
PR se usa para otra función u otro propósito.
- 328 -
PRECAUCIÓN
• Si se asigna la señal de contacto “Touch Command Signal” o la de detección
“Touch Detect Signal” con un estado inadecuado y se realiza el ajuste de altura
de inicio de arco, el electrodo continúa el movimiento hacia la pieza de trabajo
después de tocarla, porque nunca se detecta el contacto. Como resultado,
existe la posibilidad de dañar el electrodo.
• Si la velocidad de búsqueda es mayor, el electrodo impacta con la pieza de
trabajo y existe la posibilidad de dañar el electrodo, o el electrodo no alcanzar la
altura de inicio especificada. Por lo tanto, configurar la velocidad lo más baja
posible. (Se recomiendan unos 5mm/seg.)
• Los valores en el No. de PR para la detección del trabajo se sobrescriben
automáticamente en cada movimiento de ajuste de la altura. Por lo tanto, no
usar este No. de PR para otra función u otro propósito.
• Los valores en el No. de PR para la posición de inicio se sobrescriben
automáticamente en cada movimiento de ajuste de la altura. Por lo tanto, no
usar este No. de PR para otra función u otro propósito.
24.3 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA ALTURA PARA

EL INICIO DE ARCO
El ajuste de la altura de inicio de arco se consigue añadiendo la siguiente macroinstrucción junsto antes de
la instrucción de inicio de soldadura Arc Weld Start. Consultar el procedimiento 24,-2.
Altura de inicio de ajuste
Procedimiento 24-2 Programación de la macro de ajuste de altura de inicio de arco

Condición
• El número de grupo especificado en “Robot Group” en la pantalla de configuración de ajuste de
altura de inicio de arco, se configura en la máscara de grupo en los detalles de programa.
• Se visualiza la pantalla de edición del programa.
• El selector de la consola está en ON.
Pasos
1 Mover el robot a la posición de inicio del movimiento de ajuste de altura de inicio de arco y
programar la instrucción de movimiento. Configurar “FINE” como modo de posicionarse en la
trayectoria. La posición se convierte en la posición de inicio del movimiento de búsqueda.
2 A continuación, añadir la macroinstrucción “Adjust Start Height”. Después, mover el cursor hasta la
línea siguiente.
3 Pulsar la tecla “F->”y luego pulsar F1[INST]. Se visualiza la siguiente lista de instrucciones.
4 Seleccionar “MACRO” desde la lista. Entonces, se visualiza la lista de posibles macroinstrucciones.
5 Seleccionar la macro “Adjust Start Height” desde la lista. Se programa la macro “Adjust Start
Height” en el programa.
6 Añadir la instrucción simple Arc Weld Start en la siguiente línea.
- 329 -
Sample1 Instrucción de movimiento para

5/5
moverse al punto de inicio de
1: J P[1] 30% CNT100
búsqueda (Paso 1)
3: Adjust Start Height Ajuste de altura de inicio de arco
4: Weld Start[1,1]
[END]
Macro (Pasos 2 - 5)
Instrucción de inicio de arco

(Instrucción simple) (Paso 6)
7 Realizar un programa de soldadura como normalmente.
PRECAUCIÓN
• Esta función se diseña asumiendo que se ejecuta antes del arranque de
soldadura. Por lo tanto, no ejecutar el ajuste de la altura de inicio de arco
excepto inmediatamente antes del inicio de soldadura.
• Adicionalmente, la instrucción de inicio de soldadura al arco después del ajuste
de la altura del inicio de arco, debe ser una instrucción simple “Single
Instruction”, no puede usar una instrucción de inicio de soldadura de
movimiento adicional.
• No usar “CNT” y usar “FINE” en la instrucción de movimiento justo anterior a la
instrucción de ajuste de altura de inicio “Start Height Adjust”.
• El movimiento de búsqueda se realiza en la dirección “-Z” (o dirección “+Z”) del
número de coordenadas de herramienta seleccionada durante el ajuste de la
altura de inicio de arco. Debe seleccionar el número de sistema de coordenadas
de herramienta para la antorcha pretendida.
NOTA
• No puede realizar la ejecución dle programa cuando el ajuste de altura de inicio
“Start Height Adjust” se programa entre instrucciones de movimiento “A P”.
• Cuando el robot se mueve más de la distancia especificada por la distancia
máxima de búsqueda “Max Search Distance”, y nunca se detecta el contacto, se
emite la alarma “ARC-308 Contact is not detected” y se pausa el programa. De
otra forma, si se detecta contacto antes del inicio de la búsqueda, se emite
“ARC-307 Contact before search” (En este momento, si el elemento “Contact
before search” (Búsqueda antes de contactar) es “STOP”, se pausa el
programa.). Por lo tanto, se recomienda que la posición de inicio de búsqueda
no sea demasiado cercana ni demasiado lejana.
- 330 -
24.4 OTROS
・ Cuando se reanuda el programa durante la soldadura al arco, no se realiza el ajuste de altura de inicio
de arco.
・ El ajuste de altura de inicio de arco no se realiza nunca durante la ejecución paso a paso (step), Dry
run (velocidades constantes) y movimiento hacia atrás BWD. Entonces, se emite el mensaje de aviso
“ARC-306 Start Height Adjust is ignored”.
・ (Sólo ROBOWELDiC series) Si el equipo de soldadura no está conectado o si la conexión al equipo
de soldadura no se establece (Se emite “ARC-045 Weld EQ is OFFLINE”), el ajuste de la altura de
inicio de arco no se ejecuta. Entonces, se emite el mensaje de aviso “ARC-306 Start Height Adjust is
ignored”.
・ La velocidad del movimiento durante el ajuste de altura de inicio de arco depende del valor del
porcentaje de velocidad establecido (override).
・ Si pasan 10 segundos desde que se ha iniciado el ajuste de altura de inicio de arco y no se ha
completado, se emite la alarma “ARC-310 Too long adjust motion time” y se pausa el programa.
・ Cuando se pausa el programa durante el movimiento de ajuste de altura de inicio de arco, el robot
vuelve al punto de inicio de búsqueda (posición de la instrucción de movimiento previa) y reanuda la
temporización y reinicia el movimiento de búsqueda. La velocidad del movimiento de regreso es
“Return to path speed” para “Weld Restart Function” (Pantalla de configuración dle sistema de
soldadura (Weld System Setup)).
・ Si el número de grupo del robot en “Robot Group” de la pantalla de configuración del ajuste de
altura de inicio de arco no se configura en la máscara de grupo de detalla de programa y si se realiza
el ajuste de la altura del inicio de arco, se emite esta alarma “ARC-302 Invalid robot group number” y
se pausa el programa.
24.5 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA ALTURA PARA

EL INICIO DE ARCO CON MULTI-EQUIPOS
En esta sección, se explica el método de ejecución del ajuste de altura de inicio de arco bajo un ambiente
de multiequipos. Si se usa un sólo equipo de soldadura en este sistema de robot, no se necesita de estas
explicaciones.
Ejecución con multi-equipos

Se preparan automáticamente las siguientes 4 macro instrucciones (en lugar de la instrucción
convencional “Adjust Start Height”(Altura de inicio del ajuste)) en un ambiente de multiequipos.
Altura de inicio de ajuste 1

Los valores adjuntos a las últimas instrucciones (1 - 4) son las “ID Number” (Número de identificación)
de la macroinstrucción. El método de programación de estas instrucciones cambia mediante la
configuración del programa. Adicionalmente, la pantalla de configuración del ajuste de la altura de inicio
de arco se prepara para cada número de equipo de soldadura. En esta pantalla, debe especificar un número
de grupo de robot adecuado para cada equipo de soldadura.
- 331 -
Ejecución de programa para cada robot en un ambiente de Multi-Equipos

En un ambiente de multiequipos, si se realiza el ajuste de la altura de inicio de arco para un único robot de
soldadura al arco, el número de ID en la macroinstrucción se usa como número del equipo “Equipment
Number”.
Por ejemplo, en el sistema que tiene dos robots de soldadura como en la Fig. 24.5 (a), si se ejecuta el
ajuste de altura de inicio de soldadura, sólo el robot de soldadura (Grupo 2) que está conectado al equipo
de soldadura 2, debe programarse “Adjust Start Height 2” (Altura de inicio de ajuste 2) en el programa.
En el caso, debe configurarse “2” como grupo de robot “Robot Group” en la pantalla de la configuración
del ajuste de altura de inicio de arco para el equipo de soldadura 2.
(Grupo 2: Robot de
Group
(Grupo 1: 1: de
Robot ArcSoldadura
Welding Robot
al Arco Group 2: Arc Welding
Soldadura al Arco Robot
WELD.TP
Group Mask: [*,1, *,*,*,*,*,*]
Altura de inicio de
ajuste 2
Weld
Weld EQ
EQ 11 Weld
Weld EQ 22
Grupo de robot para el ajuste de

altura = Grupo 2
Fig. 24.5 (a) Ejecutar el ajuste de altura para un único robot en un ambiente de multi-equipos
Executar para Multi Robots mediante Multi Programas (Multi Task)

Such as Fig. 24.5 (b), ID Number en la macroinstrucción se usa como “Weld EQ Number” cuando el
ajuste de la altura de inicio de arco para múltiples robots de soldadura se realiza simultáneamente con
programas “MULTIPLE”(El ajuste de la altura de inicio de arco para múltiples robots se realiza mediante
Multi Task). El subprograma para el grupo 1 tiene la macro “Ajuste de altura de arranque 1” y para el
grupo 2 tiene la macro “Ajuste de altura de arranque 2”. Adicionalmente,se configura “1” como “Robot
Group” en la pantalla de configuración para Weld EQ 1 y “2” se configura como “Robot Group” en la
pantalla de configuración para Weld EQ 2.
MAIN.TP
Group Mask: [*,*,*,*,*,*,*,*]
RUN WELD1
RUN WELD2
Robot
Group de soldadura
1：Arc al arco
Welding Robot Group 2：Arc
Robot Welding Robotal
de soldadura
WELD1.TP (Grupo 1) arco (Grupo 2) WELD2.TP
Group Mask: [1,*,*,*,*,*,*,*]
Group Mask: [*,1, *,*,*,*,*,*]
Altura de inicio de Altura de inicio de

Adjust Start Height 2
ajuste 1 ajuste 2
Weld EQ 1 Weld EQ
Weld EQ 22
(E i d (E i d
Grupo de robot para el ajuste Grupo de robot para el

de la altura=Grupo 1 ajuste de la altura=Grupo 2
Fig. 24.5 (b) Ejecutar ajuste de la altura para multi-robot simultáneamente mediante multi task
- 332 -
Executar para Multi Robots mediante un Programa (Tarea única)

Como en la Fig. 24.5 (c), ID Number en la macroinstrucción se usa como “Weld EQ Number” cuando el
ajuste de la altura de inicio de arco para múltiples robots de soldadura se realiza simultáneamente con un
programa “ONE”(Es decir, el ajuste de la altura de inicio de arco para múltiples robots se realiza
mediante una sola tarea). En este caso, se necesita añadir argumentos a la macro-instrucción y argumento
quiere decir el número del equipo de soldadura “Weld EQ Number”.
Si quiere realizar el ajuste de altura de inicio de arco simultáneamente para el equipo de soldadura 1 y el
2, “1” and “2” deben añadirse como argumentos. Adicionalmente, el subprograma para el grupo 1 tiene la
macro “Ajuste de altura de arranque 1” y para el grupo 2 tiene la macro “Ajuste de altura de arranque 2”.
Adicionalmente, se configura “1” como “Robot Group” en la pantalla de configuración para Weld EQ 1 y
“2” se configura como “Robot Group” en la pantalla de configuración para Weld EQ 2.
Robot
GrupoGroup 1 1
de robot GrupoGroup
Robot de robot
2 2 WELD.TP
Group Mask: [1,1,*,*,*,*,*,*]
Altura de
Adjust inicio
Start de ajuste
Height 1(1, 2)
(1, 2)
Weld EQ 1
Weld EQde1 Weld EQ
Weld EQ22
(Equipo
(Equipo de
soldadura 1)
soldadura 2)
Grupo de robot para el ajuste Grupo de robot para el ajuste

de la altura=Grupo 1 de la altura=Grupo 2
Fig. 24.5 (c) Ejecutar ajuste de la altura para multi-robot simultáneamente mediante una sola tarea
PRECAUCIÓN
No ejecutar la macro-instrucción del mismo número de ID simultáneamente en cada
programa mediante multitarea (multi task). Si quiere usar la instrucción con multitarea,
usar la macro-instrucción de los diferentes números de ID en cada programa.
- 333 -
25.FUNCION DE CONTROL DE MULTIEQUIPOS B-83284SP-3/03
25 FUNCION DE CONTROL DE
MULTIEQUIPOS
25.1 GENERALIDADES
La función de control del multiequipo permite a un controlador de robot controlar 2 ó más equipos de
soldadura. Mediante esta función y la función de multigrupos, un controlador de robot puede controlar
dos o más robots y dos o más equipos de soldadura.
Se siguen dos configuraciones concretas usando esta función.

• Soldadura en tándem (Un robot tiene dos o más antorchas de soldadura)
• Soldadura Multi Arm (Dos o más robots tienen respectivamente una sola antorcha de soldadura)
El proceso de arranque de la soldadura es diferente de acuerdo a la configuración mencionada

anteriormente. En soldadura por tándem, se realiza el inicio del arco de soldadura principal (arco líder).
Después de esto, el robot arranca el movimiento de soldadura. Posteriormente, se realiza el arranque de
arco del hilo subordinado (segundo arco). Por otra parte, en soldadura multi arm (varios robots) , hay un
caso en el que se necesita la sincronización del inicio de arco por dos o más fuentes de potencia de
soldadura. Por ejemplo, se necesita cuando dos robots de soldadura al arco realizan la soldadura de un
objeto en un posicionador rotatorio. El posicionador debe iniciar la rotación después de que se generen los
arcos en los dos robots. Si el posicionador empieza a moverse cuando se establece el arco por un robot y
el otro falla, fallará la soldadura. Puesto que disminuye la calidad de la soldadura al cambiar el ángulo
absoluto/relativo entre la antorcha y el objeto.
Estos dos procesos de inicio de soldadura se definen configurando la sincronización del ninicio de
soldadura para Multi Equipos (Para más detalles, consultar el subapartado 25.6 y 25.7).
25.2 CONFIGURACIÓN DE MULTIEQUIPOS

Al ejecutar los siguientes procedimientos se requiere para cada equipo de soldadura controlar dos o más
equipos de soldadura con un controlador de robot.
1 Configuración del número de equipos de soldadura (Procedimiento 25-1)

2 Seleccionar el fabricante del modelo del equipo de la soldadura. (Procedimiento 3-1 y 3-2)
3 Configuración de los detalles del equipo de soldadura (Procedimiento 3-5)
4 Configuración de las I/O de soldadura (Procedimiento 7-1, 7-2)
5 Configuración del procedimiento de soldadura Consulte la sección 3.5
Primero, configurar el número de equipos de soldadura a ser usado.

Mediante esta operación, es posible usar el control de multiequipos.
A continuación, ejecute el paso 2-5 mencionado anteriormente. En la configuración del paso 2-5, hay
pantallas de configuración preparadas para cada equipo de soldadura. Por ejemplo, se pueden configurar
los parámetros para E1 y E2 (E1: equipo de soldadura No.1, E2: equipo de soldadura No.2)
respectivamente en cada pantalla de configuración del equipo de soldadura al arco. Es necesario
configurar cada equipo de soldadura correspondiente.
En la configuración de 2-5, se requiere seleccionar la pantalla correspondiente al equipo. La manera de
cambiar de pantalla se indica en el procedimiento 25-2.
Consultar cada párrafo y cada procedimiento para la configuración de cada pantalla.
- 334 -
B-83284SP-3/03 25.FUNCION DE CONTROL DE MULTIEQUIPOS
NOTA
La pantalla de configuración del sistema de soldadura de Arco (Consultar 3.3)
es la misma para todos los equipos de soldadura, y estos elementos en esta
pantalla aparecen para todos los equipos de soldadura.
Procedimiento 25-1 Configuración del número de equipos de soldadura

Pasos
1 Ejecutar un arranque contolado (Controlled Start).
Se visualiza la pantalla de configuración de Arc Tool.
2 Si se instala la función de control del MultiEquipo, el usuario puede mover el cursor en el elemento
[10 Número del equipo de soldadura] e introducir el número del equipo de soldadura (el número
max es 4).
ArcTool Setup
1/10
5 Weld speed: 100

7 Model: MIG (Volts, Amps)
Press FCTN then START (COLD) when done.
8 Multi-process: ENABLED
9 Weld ID: DISABLED
10 Number of weld schedules: 32
Number of weld equipment: 4
[ TYPE CHECK HELP
3 Se ruega apagar y volver a encender. Mediante esta operación, se ejecuta de forma automática el
arranque controlado. Al terminar la iniciación de Control, el número del equipo de soldadura
aumenta y el usuario puede configurar los nuevos equipos de soldadura.
NOTA
Si se ejecuta el arranque en frío sin apagar y encender en el paso 3, el cambio
en el número del equipo de soldadura no se refleja.
- 335 -
Procedimiento 25-2 Cómo cambiar cada pantalla de equipo de soldadura

Este procedimiento es el ejemplo de la pantalla de Configuración de Arc Tool.
Condición
• [Número de equipo de soldadura] en la pantalla de Configuración de Arc Tool es más de una.
Pasos
1 E i (ies un número de equipo) es visualizado en el extremo derecho superior de la pantalla.
Esta pantalla muestra el número de equipo actual de la pantalla de configuración. Pulsar la tecla
WINDOW con la tecla SHIFT. El menú de visualización de la ventana es visualizado.
ArcTool Setup E1
1/10
1 FNumber: F000000
2 Welding setup: Japan

3 Wire speed units: cm/min
4 Weld speed units: cm/min
5 Weld speed: 100

7 Model: MIG (Volts, Amps)
[ TYPE ] CHECK HELP
DISPLAY
1
1 Single
2 Double
3 Triple
4 Status/Single
5 Single Wide
6 Double Horizontal
7 Triple Horizontal
8 Help/Diagnostics
9 Display Equip
0 – NEXT --
2 Seleccione [ Display Equip ]. Si el número del equipo de soldadura es igual a 2, el número del
equipo es visualizado alternativamente E1-> E2 ->E1. Conforme a esta operación, los contenidos de
la pantalla de configuración de Arc Tool son cambiados. Si se usan más de 2 equipos, el número de
equipo de E1 - E@ es visualizado tras mover el cursor a [ Display Equip ], seleccionar el número de
equipo deseado.
3 Cuando dos o más pantallas son visualizadas, el número de equipo es mostrado en cada pantalla.
Así, por ejemplo, un usuario puede abrir la pantalla de programas de ssoldadura de E1 en la primera
pantalla y la pantalla de programas de soldadura de E2 en la segunda pantalla.
NOTA Sobre el avance manual del hilo

E@ también se visualiza en la línea de estado.. Esto indica el equipo activo
(para el Movimiento de Cable), y esto no es cambiado por [ Display Equip ] en el
menú de visualización de la ventana. Para cambiar el equipo de soldadura,
pulse la tecla FCTN y seleccione "CHANGE EQUIP".
Status Line
- 336 -
25.3 Soldadura Activada/Desactivada en el Control de

MultiEquipo
Si pulsa la tecla SHIFT y la tecla de USER 1 a la vez, se cambia el soldar en activado/desactivado (Weld
Enable/Disable). (Consultar Procedimiento 5-3) En el caso del Control del MultiEquipo, si esta tecla es
pulsada, cambia en una vez "weld Enable/Disable" de todos los equipos.
El cambio de "weld enable/disable" en cada equipo de soldadura individualmente puede ser hecho en la
pantalla Test Cycle Weld que es visualizada mediante la pulsación de la tecla USER1 (o la tecla [ Menu]
key - [2 Test Cycle] - [Arc Weld] ).
TEST CYCLE Arc

1/2
1 Equipment 1 ARC enable: FALSE

2 Equipment 2 ARC enable: FALSE
[ TYPE TOGGLE
Habilitar/deshabilitar la soldadura (Weld enable/disable) del equipo de soldadura se cambia pulsando

F5[TOGGLE].
Un usuario puede comprobar "weld enable/disable" en la pantalla de arriba. Además, el estado del LED
de la consola de programación indica si uno de los equipos está en "weld enable" (Soldadura habilitada).
Sin embargo, este LED indica por lo menos un equipo habilitado. Para mas detalles, consultar la
sioguiente tabla.
EQ1 Deshabilitar Habilitar Deshabilitar Habilitar

EQ2 Deshabilitar Deshabilitar Habilitar Habilitar
LED OFF ON ON ON
Observar que ARC ESTAB LED es también similar a la tabla. Este LED de ARC ESTAB LED indica
que al menos un equipo está soldando es este momento.
25.4 CREAR EL PROGRAMA EN EL CONTROL DE

MULTIEQUIPOS
En el caso de multicomponentes, es necesario especificar el número de equipo que desea usar en la
pantalla de detalles del programa.
Si se usan Multiequipos, el número de equipo es añadido al Inicio de Arco y a las instrucciones de Fin de
Arco (Consultar la siguiente tabla). En esta instrucción de arco, el Inicio de Arco y las instrucciones de
Fin de Arco son ejecutadas sólo para el equipo de soldadura correspondiente al número de equipo.
Instrucción de inicio de soldadura : Weld Start E1[ ]

Weld Start instruction ： Weld Start E1[ ]
Instrucción Weld End de fin de soldadura : Weld End E1[ ]
Weld End instruction ： Weld End E1[ ]
Procedimiento 25-3 Creando el programa de multiequipo

Condición
• [Número de equipo de soldadura] en la pantalla de Configuración de Arc Tool es más de dos.
• La configuración para cada equipo (configuración del equipo de soldadura, soldar E/S, etc.) ha
terminado ya en todos los equipos. .
- 337 -
Pasos
1 Visualización de la Pantalla de datos del Programa.
2 Pulse la tecla F3 "NEXT" en la pantalla de datos del programa. Se muestra la pantalla siguiente.
Configurar este elemento en “TRUE”.
Appl process
1/1
1 ARC Weld TRUE

END PREV NEXT TRUE FALSE
3 Pulsar F3[NEXT]. Se muestra la pantalla siguiente. Esta pantalla indica el número de equipo que ha
sido usado por este programa.
Appl process
1/1
ARC Welding Application DATA
1 Equipment Number [1,*,*,*,*]
END PREV NEXT 1 *
Para indicar el primer equipo : [1,*,*,*,*]

Para indicar el segundo equipo : [*,1,*,*,*]
Para especificar ambos equipos : [1,1,*,*,*]
4 Pulse F1, [ END ]. Se finaliza la pantalla de detalles del programa.

5 El procedimiento siguiente es un ejemplo para programar una simple instrucción de Inicio de Arco.
Se ruega la visualización del menú de instrucción de arco. (Consultar el procedimiento 4-2) Puede
seleccionar Inicio de Arco o la instrucción de Fin de Arco cuyo número de equipo es configurado en
el paso 3.
Arc 1
1 Weld Start E1[]
2 Weld Start E2[]
3 Weld End E1[]
4 Weld End E2[]
5
6
7
8
Fig. 25.4 En el caso de [1,1,*,*,*]
NOTA
No puede llamar al programa con un número de equipo de soldadura diferente
al del subprograma. Debe ejecutar este programa en otra tarea.
Por Ejemplo, los siguientes dos programas.
• MAIN001 ( Eq number : [1,*,*,*,*])
• SUB001 (Eq number : [*,1,*,*,*])
En este caso, SUB001 no puede ser llamado como el subprograma en
MAIN001.
NOTA
Cuando el programa principal (incluye el programa llamado desde él) ejecuta
algunas instrucciones de arco para un cierto equipo de soldadura, es imposible
ejecutar ninguna instrucción de arco para el mismo equipo en un programma
llamado en forma de multitarea. En este caso, se emitirá una alarma “ARC-034
Task does not control welding” (Tarea no controla la soldadura).
- 338 -
25.5 CONCORDANCIA DE GRUPOS DE MOVIMIENTO

Cuando un controlador de robot controla dos robots de soldadura al arco, generalmente el primer grupo de
robot usa el primer equipo de sodadura y el segundo usa el segundo equipo.
En tal caso, es posible ahorrarse trabajo cambiando el número del equipo de soldadura si el número del
equipo seleccionado se cambia en correspondencia al grupo de movimiento seleccionado.
Mediante el procedimiento siguiente, se puede asignar automáticamente el equipo de soldadura según el

grupo seleccionado actualmente.
Procedimiento 25-4 Configuración del acoplamiento del Grupo de Movimiento

Condición
• El grupo de movimiento es configurado en más de dos mediante la función Multigrupo.
Pasos
1 Pulse la tecla MENU y seleccione [SYSTEM].
2 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar [ Coupling ]. Se muestra la pantalla siguiente.
System Coupling
ARC Welding 1/6
Group/Equipment Coupling: FALSE
1 Group1 Equipment[1,*,*,*,*]
2 Group2 Equipment[*,1,*,*,*]
3 Group3 Equipment[*,*,1,*,*]
4 Group4 Equipment[*,*,*,1,*]
5 Group5 Equipment[*,*,*,*,1]
6 Group6 Equipment[*,*,*,*,*]
[ TYPE TRUE FALSE
3 Mover el cursor en [ Group/Equipment Couplling ] y pulsar F4[ TRUE ]. La función del

Acoplamiento se hace efectiva.
4 Para cambiar el acoplamiento entre un grupo y un equipo, mover el cursor al elemento de cada grupo
y pulsar [ 1 ] en el lugar en el que corresponde al número de equipo.
5 Pulsa la tecla FCTN y seleccionar [ 3 Change Group ]. Al cambiar el grupo de movimiento, el
número de equipo se cambia simultáneamente también.
6 Otro método para cambiar el grupo de movimiento, pulsar la tecla SHIFT y la de COORD a la vez.
Se muestra el siguiente menú. Mover el cursor a [Group] y entrar el número del grupo pretendido.
Tool (.=) 1
Jog 0
User 0
Group 1
- 339 -
25.6 CONFIGURACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN DEL INICIO

DE SOLDADURA PARA MULTI EQUIPOS
Esta función porporciona la sincronización de la temporización del inicio de soldadura en dos o más
equipos de soldadura.
Para usar esta función, es necesario configurar los datos de sincronización para cada equipo de soldadura
que es un argumento de la instrucción de inicio de soldadura Weld Start.
El método de la configuración de método y creación del programa se describe abajo.
Procedimiento 25-5 Configuración del inicio de la soldadura sincronizada, creación

del programa
Este procedimiento es un ejemplo de configuración de la sincronización del Inicio de Arco entre Equipo 1
y Equipo 2.
Condición
• La configuración de cada equipo (configuración del equipo de soldadura, soldar E/S, etc.) ha sido
completada y comprobada con éxito.
Pasos
1 Si la función de Multiequipo de Arco es solicitada, los datos de sincronización [ E0 ] son añadidos al
final de los valores de parámetro de soldadura de la instrucción del Inicio de Arco.
MAIN1
1/3
2: Weld Start E1[0,0.0Volts,0.0Amps,E0]
[END]
2 Mover el cursor a [ E0 ] e introduzca los datos de sincronización. Entrar [ E2 ] en la instrucción del

Inicio de Arco de EQ1 y [ E1 ] en la instrucción del Inicio de Arco de EQ2.
MAIN1
1/4
[END]
NOTA
1 La configuración de los datos de sincronización es descuidada en la instrucción
de Fin de Arco.
2 Si los datos de sincronización son configurados en la instrucción de Inicio de
Arco para uno del equipo, se produce una alarma.
3 Si no usa la sincronización del inicio de soldadura (En el caso de soldadura por
tándem o soldadura multi arm que realizan la respectiva soldadura con
multitarea), configurar [E0] en los datos de sincronización.
- 340 -
25.7 CONFIGURACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN DEL INICIO

DE SOLDADURA PARA MULTI EQUIPOS
En el caso de la soldadura por tándem (un robot tiene dos o más antorchas de soldadura), no es necesario
sincronizar el inicio de soldadura. Consultar el siguiente programa de ejemplo.
MAIN1.TP
Máscara de movimiento:
MAIN1.TP
[1,*,*,*,*]
Motion Mask： [1,*,*,*,*]
Número de equipo: [1,1,*,*,*]
Equipment Number： [1,1,*,*,*]
MAIN1
1/7
5: Weld End E1[1,2]
6: Weld End E2[1,2]
7: J P[1] 100% FINE
[END]
En el caso de soldadura multi arm (Dos o más robots respectivamente tienen una sola antorcha de
soldadura), consultar el siguiente programa de ejemplo si es necesario sincronizar el inicio de soldadura.
MAIN2.TP
Máscara de movimiento:
MAIN2.TP
[1,*,*,*,*]
Motionde
Número Mask：
equipo: [1,1,*,*,*]
[1,1,*,*,*]
Equipment Number： [1,1,*,*,*]
MAIN1
1/7
5: Weld End E1[1,2]
6: Weld End E2[1,2]
7: J P[1] 100% FINE
[END]
- 341 -
25.8 ESPECIFICACIÓN Y LIMITACIÓN DE LA

SINCRONIZACIÓN DEL INICIO DE SOLDADURA PARA
MULTI EQUIPOS
• Se ruega programar las instrucciones del Inicio de Arco para la sincronización en un programa. (Si
programa sincronización Arc Start en programas multitarea, ocurre una alarma durante el inicio de
arco Arc Start) En general, debe programar de forma continua las instrucciones Arc Start para la
sincronización. No añadir instrucción de movimiento entre las instrucciones del Inicio de Arco.
• En el caso de una sincronización por arco, si un arco es generado en un equipo y no es generado en
el otro equipo, el equipo espera al otro equipo mientras genera el arco. En este caso, si el
calentamiento está activado, el programa de calentamiento es usado en el equipo que genera el arco.
Por ello, se ruega configurar valores bajos para el programa de calentamiento. Evita que el tamaño
del cordón en el punto de inicio de arco sea grande y se derrita el objeto a soldar (se hace un
agujero).
• En el caso de la sincronización del inicio de soldadura, se deshabilitan automáticamente el reintento
y el inicio desde distancia al inicio de arco. Puesto que se evita que se derrita un objeto a soldar
(agujero abierto) mediante la generación de un arco si un cierto equipo de soldadura genera
satisfactoriamente el arco y el otro equipo ejecuta el reintento después de que falle el inicio de
soldadura. Sin embargo, es posible ejecutar los reintentos en la sincronización del inicio de
soldadura, configurando la variable del sistema “$AWSPCR.$SYNC_RETRY = TRUE”.
• Sobre el tiempo de detección de arco (Consultar apartado 3.4), configurar el mismo tiempo para
ambos equipos de soldadura.
• La sincronización del inicio de soldadura se reanuda cuando se reanuda la ejecución del programa
después de pausar la ejecución durante la soldadura. La sincronización del inicio de soldadura no se
ejecuta cuando la ejecución del programa se reanuda después de finalizar la soldadura de uno de los
equipos de soldadura.
Por ejemplo, las dos soldaduras de los equipos 1 y 2 empiezan en el mismo momento y la soldadura
del equipo 2 termina antes que la del equipo 1.
A B
Weld Start Fin
WelddeEnd
soldadura
EQ1
Weld Start Fin de soldadura
Weld End
EQ2
El programa se interrumpe en el tiempo A. Al reiniciar el programa, se lleva a cabo la sincronización

entre ARC START para EQ1 y EQ2.
El programa se interrumpe en el tiempo B. Al reiniciar el programa, no se lleva a cabo la
sincronización porque la soldadura por arco del EQ2 ya se ha efectuado. Se reinicia la soldadura al
arco para EQ1.
• Si el robot no está en el punto de reanudación cuando se inicia la reanudación, se ejecuta la
Reanudación de la Trayectoria Original. En el caso de 2 robots, la sincronización no es ejecutada
hasta que ambos robots vuelvan a los puntos de reanudación. Tras terminar la reanudación de la
Trayectoria Original, se ejecuta la Sincronización del Inicio de Arco.
• Si el programa de soldadura de arco es cambiado en un equipo durante la sincronización, la
sincronización del Inicio de Arco se detiene.
- 342 -
B-83284SP-3/03 26.FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR DE SOLDADURA
26 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL

PROGRAMA EN EL CONTROLADOR DE
SOLDADURA
26.1 GENERALIDADES
Algunos controladores de soldadura tienen programas (configuración de modo, configuración de
secuencia, base de datos, etc.) que se pueden activar mediante una señal digital de entrada.
Adicionalmente, algunos controladores de soldadura permiten que se cambien los programas durante la
soldadura. (La función del programa de controlador de soldadura depende del controlador de soldadura.)
La función de selección del programa de controlador de soldadura se utiliza para activar un programa
interno de controlador de soldadura desde la unidad de control del robot.
Dichos datos se desglosan del modo siguiente.

- La función de selección de programa del controlador de soldadura se activa o desactiva con la
configuración de la variable del sistema correspondiente.
- Hay tres señales digitales de salida designadas como señales de salida de la selección de programa.
Estas tres señales de salida digitales le proporcionan al controlador de la soldadura una dirección
indicando el programa de controlador de soldadura que tiene que elegir.
- Ocho parogramas de controaldor de soladura diferentes se pueden seleccionar usando las señales de
salida de selección de programas. On the DATA Weld Procedure screen, a weld controller program
can be specified (A weld controller program can be specified in each weld procedures). Cuando se
selecciona un programa del controlador de soldadura a través de la pantalla, se las señales de salida
de selección de programa se configuran correspondientemente.
26.2 HABILITAR O DESHABILITAR LA FUNCIÓN

La función de selección de programa del controlador de soldadura se activa o desactiva con la
configuración de la variable $AWEPCR.$PRG_SEL_ENA.
$AWEPCR.$PRG_SEL_ENA = TRUE: Activado

= FALSE: Desactivado
- 343 -
26.FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR DE SOLDADURA B-83284SP-3/03
26.3 ASIGNACIÓN DE SEÑALES DE SALIDA DE SELECCIÓN

DE PROGRAMA
Para usar la función de selección de programa del controlador de soldadura, es necesario establecer tres
señales de salida digitales como señales de salida de selección de programa. Se selecciona un programa
de controlador de soldadura según la combinación de los estados de on/off de las tres señales de salida
digitales. La siguiente tabla muestra la relación entre los ocho programas de controlador de soldadura y
combinaciones de los estados activado/desactivado (on/off) de las señales de salida digital.
Table 26.3 Weld controller program numbers

Número de programa del Combinación de las señales de salida de selección de programa
controlador de soldadura Señal 1 Señal 2 Señal 3
1 ON OFF OFF
2 OFF ON OFF
3 ON ON OFF
4 OFF OFF ON
5 ON OFF ON
6 OFF ON ON
7 ON ON ON
8 OFF OFF OFF
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de selección de un programa del controlador de soldadura

mediante las señales de salida de selección de programa.
Unidad de control del robot

Welder
Tarjeta de
proceso de I/O
Señal 1
Salida de Entrada de
selección Señal 2 selección
de de
Señal 3
programa programa
Número de de programa del Número de de programa del

Cuadro de tiempos Número dedede
controlador programa1 del
soldadura Número dedede
controlador programa
soldadura 2 del
Señal de salida de selección de programa 1
Fig. 26.3 Ejemplo de selección de un programa de controlador de soldadura
Se puede establecer cualquier tipo de señal de salida digital como señal de salida de selección de
programa.
- 344 -
B-83284SP-3/03 26.FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR DE SOLDADURA
Procedimiento 26-1 Asignado señales de salida de selección de un programa de

controlador de soldadura
Condición
• Se activa la función de selección de un programa de controlador de soldadura
($AWEPCR.$PRG_SEL_ENB=TRUE).
Pasos
1 Pulse la tecla MENU.
2 Seleccione I/O.
3 Pulsar F1 [TYPE], después seleccionar [WELD].
4 Pulse F3 IN/OUT para cambiar de pantalla a la pantalla de señales de salida de soldadura.
5 Se muestra la pantalla siguiente.
Sitúe el cursor sobre la línea de la señal de salida de selección de programa que va a ser asignada.
I/O Weld Out
12/14
4 [Weld Start ] WO[ 1]

U OFF
5 [Gas Start ] WO[ 2]
U OFF
6 [ ] WO[ 3] U
OFF
7 [Inch forward ] WO[ 4] U
OFF
8 [Inch backward ] WO[ 5] U
OFF
9 [Wire stick alarm ] WO[ 6] U
OFF
10 [ ] WO[ 8]
U OFF
11 [ ] WO[ 8]
U OFF
12 [Proc select 1 ] [***] *

***
13 [Proc select 2 ] [***] *
***
14 [Proc select 3 ] [***] *
***
[ TYPE HELP IN/OUT >

[ TYPE HELP CONFIG >
6 Pulse F8, [CONFIG] Following screen is displayed.
I/O Weld Out
1/2
WELD SIGNAL TYPE #
1 [Proc select 1 ] ** [***]
2 Polarity: NORMAL
[ TYPE MONITOR VERIFY [CHOICE] HELP
7 Sitúe el cursor sobre el campo de tipo de señal y elija uno.

8 Sitúe el cursor sobre el campo de número de señal y elija uno.
- 345 -
26.FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR DE SOLDADURA B-83284SP-3/03
9 Pulse la tecla [PREV] o F2[MONITOR]. Se asigna la señal de salida digital.

Cuando se establece la señal de salida digital se muestra la siguiente pantalla.
I/O Weld Out
12/14
4 [Weld Start ] WO[ 1]

U OFF
5 [Gas Start ] WO[ 2]
U OFF
6 [ ] WO[ 3] U
OFF
7 [Inch forward ] WO[ 4] U
OFF
8 [Inch backward ] WO[ 5] U
OFF
9 [Wire stick alarm ] WO[ 6] U
OFF
10 [ ] WO[ 8]
U OFF
11 [ ] WO[ 8]
U OFF
12 [Proc select 1 ] DO[ 10] U

OFF
13 [Proc select 2 ] [***] *

***
14 [Proc select 3 ] [***] *
***
[ TYPE HELP IN/OUT >
[ TYPE HELP CONFIG >
10 Repita los pasos del 5 al 9 para establecer las señales de salida de selección de programa restantes.
26.4 SELECCIONAR UN PROGRAMA DEL CONTROLADOR DE

SOLDADURA
Los programas del controlador de soldadura se pueden configurar en cada procedimiento de soldadura.
Los programas del controlador de soldadura se configuran en la pantalla de procedimientos de soldadura
(DATA Weld Procedure).
Procedimiento 26-2 Seleccionando un programa de controlador de soldadura
Condición
• Se han asignado tres señales de salida de selección de programa.
Pasos
1 Pulse la tecla MENUS y seleccione 3 DATA.
2 Pulsar F1 [TYPE], después seleccionar [Weld Procedure]. Se muestra la pantalla siguiente.

2/3
+ Procedure 1 [ ]
Process select 1 [ ]
+ Schedules
[ TYPE ] DETAIL [CMND] [ VIEW HELP
3 Mover el cursor a [Process select] en el procedimiento de soladura adecuado y entrar el número del
programa del controlador de soldadura.
- 346 -
B-83284SP-3/03 27.TORCH ANGLE (ÁNGULO DE ANTORCHA)
27 TORCH ANGLE (ÁNGULO DE ANTORCHA)

27.1 GENERALIDADES
La postura de la antorcha, especialmente, el ángulo de trabajo y el de desplazamiento son parámetrso
importantes para la calidad de la soldadura. Previamente, los valores del ángulo de trabajo y el de
desplazamiento se estiman manualmente.
Esta función porporciona valores muy precisos de los ángulos de trabajo y de desplazamiento
automáticamente, definiendo la postura de la antorcha y también tiene una interface gráfica de usuario
para visualizar los valores, el usuario puede confirmarlos en la consola.
Fig. 27.1 Funación de ángulo de antorcha (Torch Angle)
PRESTACIONES
• Muestra el ángulo de trabajo y el de desplazamiento en tiempo real.
• Muestra los ángulos de trabajo y de desplazameinto en una expresión de 2 o 3 dimensiones en la
consola.
NOTA
Esta función es opcional (A06B-XXXX-R734).
- 347 -
27.TORCH ANGLE (ÁNGULO DE ANTORCHA) B-83284SP-3/03
27.2 EXPLICACIÓN DE LAS PRESTACIONES

La función de ángulo de antorcha calcula el ángulo de trabajo y el de desplazamiento basándose en la
postura estándar de la antorcha guardada en el programa en un registro de posción llamado Postura de
referencia Reference Posture.
Posicionamiento de referencia
Reference Attitude
Travel
Ángulo de
desplaza-
angle
miento
Ángulo
Work de
trabajo
angle
Fig. 27.2 Definición de los ángulos de trabajo y desplazamiento
27.2.1 Postura de referencia

La postura de referencia se asigna mediante la instrucción TA_REF. Existen dos tipos de instrucción
TA_REF : Una es grabar la postura de referencia´en el programa, otor usar un registro de posición como
postura de referencia.
Procedimiento 27-1 Grabar la postura de referencia en un programa TP

Condición
• Ya se ha configurado el sistema de coordenadas de herramienta.
Pasos
1 Visualizar la pantalla Edit.
2 Mover el cursor al final de la instrucción de movimiento en la que quisiera usar la función de ángulo
de antorcha.
3 Pulsar F4 y seleccionar “TA_REF”.
4 Aparece el mensaje “Align torch with ref axis and record”
(Alinear la antorcha con el eje de referencia y grabar).
5 Mover el robot a un punto que tenga suficiente espacio para cambiar la postura del robot sin
restricciones.
6 Ajustar la posición del robot para que sea perpendicular al plano de trabajo.
7 Pulsar F3 “Record” con la tecla Shift. Queda grabada la postura de referencia.
8 Si quisiera confirmar la postura de referencia, mover el cursor a TA_REF y pulsar F2 “MOVE_TO”
con la tecla Shift. El robot se mueve a la posición de referencia grabada.
- 348 -
Procedimiento 27-2 Grabar postura de referencia en registro de posición

Condición
• Ya se ha configurado el sistema de coordenadas de herramienta.
Pasos
1 Visualizar la pantalla de registros de posición..
2 Mover el robot a un punto que tenga suficiente espacio para cambiar la postura del robot sin
restricciones.
3 Ajustar la posición del robot para que sea perpendicular al plano de trabajo.
4 Grabar la posición en un registro de posición.
5 Abrir la pantalla de edición.
6 Mover el cursor al final de la instrucción de movimiento en la que quisiera usar la función de ángulo
de antorcha.
7 Pulsar F4 y seleccionar “TA_REF []”.
8 Aparece el mensaje “Enter PR number” y entrar el número del registro deposición usado en el
paso 4.
NOTA
1 Si hay una instrucción TA_REF no grabada o registro de posición usado en la
instrucción TA_REF [] no grabada, ocurre la alarma INTP-201.
2 Si se usa la instrucción TA_REF [], el sistema de coordenadas de usuario y de
herramienta del registro de posición deben ser los mismos que en el
programa.
3 La instrucción TA_REF debe estar antes de la instrucción de inicio/fin de
soldadura.
Correcta: J P[1] 40% FINE TA_REF Weld Start[1,1]
Fault: J P[1] 40% FINE Weld Start[1,1] TA_REF
4 Cuando la función de ángulo de antorcha se usa con movimiento coordinado,
sólo la instrucción TA_REF [] tiene el soporte de movimiento coordinado.
5 Cuando se habilita el movimiento coordinado en un programa, el usuario debe
programar TA_REF [] en el inicio del movimiento coordinado. Por ejemplo:
2: L P[1] 300cm/min FINE TA_REF PR[1] COORD Weld Start[1,1]
6 La instrucción TA_REF no se puede añadir en un movimiento de arco circular.
- 349 -
27.3 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DEL ÁNGULO DE LA

ANTORCHA
El valor calculado del ángulo de la antorcha se confirma en la pantalla de ángulo de antorcha
(Torch Angle).
Procedimiento 27-3 Visualización de la pantalla de ángulo de antorcha

(Torch Angle)
Pasos
Pulse la tecla MENUS y seleccione [ 4 Status ].
Pulse F1 [TYPE] y seleccionar “Torch Angle”.
6 6 7 7
5 5
3
3 4
1 2
Fig. 27.3 Pantalla de ángulo de antorcha (Torch Angle)
Tabla 27.3 Descripciones de contenidos de la pantalla de ángulo de antorcha

1 Ángulo de trabajo Muestra el ángulo de trabajo.
muestra el plano de origen del ángulo de trabajo.
2 Ángulo de desplazamiento Muestra el ángulo de empujar/arrastrar
3 Expresión del ángulo de trabajo Muestra el ángulo de trabajo en la vista de la dirección de soldadura
como una imagen.
4 Expresión del ángulo de trabajo Muestra el ángulo de trabajo en la perpendicular de la dirección de
soldadura como una imagen.
La línea roja y la flecha muestran la dirección de la soldadura.
5 Plano de origen y ángulo de trabajo Muestra el plano de origen y ángulo de trabajo.
6 Expresión del ángulo de la antorcha Muestra el ángulo de desplazamiento en la perpendicular de la

sobre el trabajo. dirección de soldadura como una imagen.
La línea roja y la flecha muestran la dirección de la soldadura.
7 Expresión tridimensional Muestra el ángulo de la antorcha como una expresión
tridimensional
- 350 -
27.4 NOTAS PARA LA POSTURA DE REFERENCIA

En muchos casos, la postura de referencia se define como perpendicular al plano de trabajo como en la
figura de la izquierda Fig. 27.4 (a). Cuando la posición de referencia no es perpendicular al plano, el
valor calculado del ángulo de trabajo y el ángulo de desplazamiento incluya la diferencia entre la
posición de referencia óptima y la actual.
Cuando el robo no se puede mover a la postura de referencia que quisiera definir como tal, porque lo
impide algún obstáculo o utillaje, se puede realizar la modificación de la postura de referencia fuera del
área de trabajo donde haya suficiente espacio para mover el robot. En este caso, se define la postura de
referencia perpendicular al plano de trabajo como una figura central según la Fig. 27.4 (a).
Cuando la superficie de trabajo sea curva, la postura de referencia se define como perpendicular al plano
tangente del punto como a la derecha de la Fig. 27.4 (a).
Fig, 27.4 (a) Ejemplo de postura de referencia
Caso: NO se necesita modificar la postura de referencia

Incluso si se movió la posición de trabajo y cambió la trayectoria de soldadura, no hay necesidad de
modificar la postura de referencia cuando se satisface cada una de las siguientes condiciones.
• No ha cambiado la postura de trabajo.
• El cambio de la postura de trabajo tiene un centro de rotación alrededor de la postura de
referencia.
Caso: Se necesita modificar la postura de referencia

En el siguiente caso, se necesitará modificar la postura de referencia. Si no se ejecuta, se calculará un
ángulo de antorcha inadecuado.
• Cambiará la dirección perpendicular del trabajo.
• El eje z de la postura de referencia es paralelo a la dirección de soldadura.
• Inicio o fin del movimiento coordinado.
En el caso de un proceso de soldadura simple, si la postura de la antorcha cambia de repente,
recomendamos reprogramar la postura de referencia en el punto.
- 351 -
No se necesita modificar Se necesita modificar

Fig. 27.4 (b) Los movimientos y cambios de postura no necesitan modificación y
los movimientos y cambios de postura necesitan modificación
Postura de referencia
Reference Posture
Postura
Optimum deReference
referencia Posture
óptima
Difference
Diferencia deofángulo
angle
Fig. 27.4 (c) Caso de modificar la postura de referencia
- 352 -
B-83284SP-3/03 28.ESTIMACIÓN DE HILO UTILIZADO
28 ESTIMACIÓN DE HILO UTILIZADO

28.1 GENERALIDADES
La función de estimación de hilo usado deriva en el peso del hilo usado durante la soldadura contínua y el
resto del hilo. Para esta función también suceden alarmas cuando el resto es inferior a un valor umbral,
una alimentación de hilo correcta aumenta la eficiencia del proceso.
NOTA
Esta función necesita una señal de alimentación de hilo asignada a una entrada
analógica o de grupo. Consultar el apartado A.2.2.2 sobre la configuración de la
asignación.
28.2 PANTALLA DE INFORMACIÓN DEL HILO

La pantalla de información del hilo muestra el resto de hilo y la configuración del material del hilo etc.
Procedimiento 28-1 Visualizar la pantalla de información del hilo
5 Seleccionar “Wire” (hilo), entonces aparece la sigueinte pantalla.
PANTALLA DE INFORMACIÓN DEL HILO
STATUS Wire
Current weight: 30.0 kg

1 Warning weight: 5.0 kg
2 Initial weight: 50.0 kg
3 Warning signal: DO[ 1] S OFF
4 Wire Diameter: 1.200mm

5 Wire Material: Steel
6 Wire Density: 7.850 g/cm3
…
[ TYPE ] RESET kg/lb HELP
Tabla 28.2 Descripción de los contenidos en la pantalla de información del hilo

Elementos Descripción
Peso actual Resto (Remanente) de hilo.
Peso para avisar Especificar el peso para avisar
Cuando el peso actual es inferior al valor, ocurre una alarma y se activa la salida
especificada en “Warning signal”.
Peso inicial Especificar el peso no usado.
Señal de aviso Especificar la salida que se activa cuando el peso actual es inferior al peso de aviso.
Se da soporte a DO y a RO.
Diámetro del hilo: Especifica el diámetro del hilo que se usa.
Material del hilo Especifica el material del hilo que se usa.
Si es acero, inoxidable o aluminio lo que se usa, seleccionar el material en la lista. La
siguiente densidad del hilo “Wire density” se actualiza como la densidad estándar del
material automáticamente. De otra forma, seleccionar “User defined” en la lista y
configurar la densidad del hilo manualmente.
Densidad del hilo Especifica la densidad del hilo
- 353 -
28.ESTIMACIÓN DE HILO UTILIZADO B-83284SP-3/03
Procedimiento 28-2 Configurar la información del hilo

1 Seleccionar las unidades de peso y longitud pulsando F3 “kg/lb”.
Se da soporte a los siguientes dos tipos.
- Peso : kg Longitud: cm
- Peso : lb Longitud: in
2 Mover el cursor a “Initial weight” y entrar el peso del hilo sin usar.
3 Mover el cursor a “Wire diameter” y entrar el diámetro del hilo que se usa.
4 Mover el cursor a “Wire material” y pulsar F4[CHOICE], aparece el siguiente menu.
Seleccionar el material del hilo en el menu, si no hay material en el menu, seleccionar “User defined”.
1
1 User defined
2 Steel
3 Stainless
4 Alum 4043
5 Alum 5356
5 Si se selecciona “User defined” en el paso 4, Se inicializa el valor de “Wire density”, especificar el

material del hilo.
De otra forma, el valor estándar de la densidad del material seleccionado se configura
automáticamente.
6 Si se necesita monitorizar el peso del hilo actual, mover el cursor a “Warning weight” y entrar el valor
umbral del peso.
7 Si se necesita una salida externa desde el controlador, mover el cursor a “Warning signal” y
configurar el tipo y el número de puerto.
8 Después de que se hayan realizado las configuraciones, pulsar F2 “RESET”.
- 354 -
APÉNDICE
B-83284EN-3/03 APÉNDICE A.APÉNDICE PARA ARC TOOL
A APÉNDICE PARA ARC TOOL

A.1 Datos de copia de seguridad
Tabla A.1 Ficheros volcados que tienen referencia con ArcTool
*.TP Archivo de programa (*.TP)
(* es cualquier cadena de caracteres)
AWSETUP.SV Datos de configuración de ArcTool, sistema de soldadura al arco y
equipos.
AWExWPyy.VR Datos del procedimiento de soldadura (Weld procedure).
x:Número del equipo de soldadura.
yy: Número del procedimiento de soldadura.
WVSCHED.SV Datos de pendular
WVSETUP.SV Datos de configuración de pendular
A.2 CONFIGURACIÓN PARA PROPÓSITO GENERAL
A.2.1 Compendio
El software ArcTool proporciona datos de configuración para varios equipos y sistemas de soldadura. Sin
embargo, no puede sar soporte a todos los sistemas de soldadura. Si usa equipos de soldadura, y ArcTool
no lo proporciona, realizar la configuración descrita en esta sección.
- 357 -
A.APÉNDICE PARA ARC TOOL APÉNDICE B-83284SP-3/03
A.2.2 I/O
A.2.2.1 I/O digitales
Procedimiento A-1 Asignar tipos y números de señal a I/O de soldadura
Pasos
1 Mover el cursor a la señal que desearía configurar en la pantalla de salidas de soldadura.
En esta descripción, se usa “Arc enable” en la pantalla de entradas de soldadura.
2 Pulse NEXT. Pulsar la tecla F3 “Config”, aparece la siguente pantalla.
I/O Weld In
1/2
WELD SIGNAL TYPE #
1 [ Arc enable ] ** [***]
2 Polarity: NORMAL
[ TYPE MONITOR VERIFY [CHOICE] HELP

Fig. A.2.2.1 Pantalla de configuración para las I/O digitales de soldadura
3 Cambiar el tipo de señal.

• Sitúe el cursor en “TYPE”..
• Pulse la tecla F4 [CHOICE].
• Seleccionar el nuevo tipo de señal en WI、DI、RI en los menús visualizados y pulsar ENTER.
4 Cambiar el número de señal
• Sitúe el cursor en “#”.
• Enttar un nuevo número de señal.
5 Cambiar la polaridad
• Sitúe el cursor en “Polarity”.
• Seleccionar la polaridad pulsando F5 “NORMAL” y F4 “INVERSE”.
6 Para comprobar la correcta asignación de la señal, pulsar F3 “Verify”.
7 Para la pantalla previa de lista de I/O de soldadura, pular F2 “MONITOR”.
- 358 -
A.2.2.2 I/O analógicas

• Configurar el número de la señal de I/O analógica de soldadura
• Configurar el rango de comandos y realimentaciones para el tipo de I/O analógicos de soldadura.
Configurar el número de la señal de I/O analógica de soldadura

Configurar el tipo de I/O Analógica de soldadura que es conveniente para configurar el equipo de
soldadura.
Procedimiento A-2 Configurar el número de la señal de I/O analógica de soldadura

Pasos
2 Pulsar la tecla MENU y seleccionar “4. Variables”.
3 Cambiar el valor de las siguientes variables para que sea conveniente para la conexión del equipo de
soladura.
$AWECFG.$NUM_AO ： Número de salida de soldadura de tipo analógico.
$AWECFG.$NUM_AI ： Número de entrada de soladura de tipo analógica.
4 Realizar las configuraciones de cada señal analógica. Cada señal se corresponde con la siguiente
variable de sistema.
EntradaAnalog
analógica para
input for soldadura
weld Salida
Analoganalógica
output forpara
weldsoldadura
$AWEPRR.$VOLTAGE_FBK $AWEPRR.$VOLTAGE_CMD
$AWEPRR.$CURRENT_FBK $AWEPRR.$WFS_CMD
$AWEPRR.$WFS_FBK $AWEPRR.$CURR ENT_CM D
$AWEPRR.$FBK4 $AWEPRR.$PK_CURR_CMD
$AWEPRR.$FBK5 $AWEPRR.$FREQ_CMD
$AWEPRR.$FBK6 $AWEPRR.$PULSE_CMD
La variable del sistema tiene las siguientes configuraciones.

$PORT_NUM : : Número de puerto de I/O analógico que se corresponde
con el comando/realimentación.
$WELD_SIGNAL : : Selecciona el tipo de señal de I/O de soldadura en lo siguiente.
Si se entra 1-6, el nombre de señal ($name) y la unidad ($unit)
automáticamente se corresponden el nombre y la unidad.
1: Voltage (Voltaje)
2: Wire feed speed (Velocidad de alimentación del hilo)
3: Current (Corriente)
4: Wire inching speed (Velocidad de alimentación del hilo)
5: Non unit signal (Señal sin unidad)
6: Frequency (Frecuencia)
0:Otherwise (De otra forma)
$NAME : Nombre de la señal (12 caracteres)
$UNIT : Unidad de la señal (6 caracteres)
5 Entrar la tecla FTCN y seleccionar [ START (COLD) ].

6 Configurar el rango de comandos y realimentaciones para el tipo de I/O analógicos de soldadura.
- 359 -
La siguiente figura; Fig. A.2.2.2 (b), (c) muestra el ejemplo de configuración para MIG(Volts,Amps).
Example1：
Ejemplo 1:
AO[1] is
AO[1] seused
usa como corriente
as B ase currentde base (B-Amp),
(B-Amp),
AO[2] is
AO[2] seused
usa como
as Peakcorriente
currentde pico (C-Amp
(C-Amp
$AWECFG.$NUM_AO = 2 = 2
$AWECFG.$NUM_AO
AO [1]
AO[1]
$AWEPRR.$VOLTAGE_CMD
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD $$PORT_NUM
PORT_NUM == 11
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD $ WELD_SIGNAL == 00
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD $ WELD_SIGNAL
$AWEPRR.$VOLTAGE_CMD
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD $NAME$NAME == BaseAmp
BaseAmp
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD
$AWEPRR.$ VOLTAGE_CMD $UNIT $UNIT = B-AMPP
= B-AM
AO [2]
AO[2]
$AWEPRR.$ WFS_CMD $ PORT_NUM =2
$AWEPRR.$ WFS_CMD $ PORT_NUM =2
$AWEPRR.$ WFS_CMD $ WELD_SIGNAL =0
$AWEPRR.$ WFS_CMD $ WELD_SIGNAL = 0
$AWEPRR.$ WFS_CMD $NAME = PeakAmp
$AWEPRR.$ WFS_CMD $NAME = PeakAmp
$AWEPRR.$ WFS_CMD $UNIT = C-AMP
$AWEPRR.$ WFS_CMD $UNIT = C-AMP
I/O Weld Out
1/14
1 [Base Amp ] AO[ 1] U 0.0
2 [Peak Anp ] AO[ 2] U 0.0
Fig. A.2.2.2 (a) Configuración y ejemplos de la pantalla de I/O de soldadura

(Cambio del tipo de señal de soldadura)
Ejemplo 2:
Example 2：
Añadir
Add frecuencia
Frequency a AO[3]
to AO[3]
$AWECFG.$NUM_AO
$AWECFG.$NUM _AO ==44
AO[3](Frecuencia)
AO[3](Frequency)
$AWEPRR.$CURR_CMD$ PPORT_NUM
$AWEPRR.$CURR_CMD$ ORT_NUM ==33
$AWEPRR.$CURR_CMD$ WELD_SIGNAL
$AWEPRR.$CURR_CMD$ WELD_SIGNAL ==66
AO[2](Avance del hilo)
AO[2](Wire inching)
$AWEPRR.$PK_CURR_CMD$ PORT_NUM =2
$AWEPRR.$PK_CURR_CMD$ P ORT_NUM =2
$AWEPRR.$PK_CURR_CMD$ WELD_SIGNAL =4
$AWEPRR.$PK_CURR_CMD$ WELD_SIGNAL =4
I/O Weld Out
1/14
1 [Voltage ] AO[ 1] U 0.0
2 [Current ] AO[ 2] U 0.0
3 [Frequency ] AO[ 3] U 0.0
4 [Wire Inch ] AO[ 2] U 0.0
Fig. A.2.2.2 (b) Configuración y ejemplos de la pantalla de I/O de soldadura

(Añadir señal de soldadura)
NOTA
• Habilitar o deshabilitar las configuraciones en $AWEPRR depende del número
de I/O de soldadura de tipo analógico. Por ejemplo, si $AWECFG.$NUM_AO es
4, se aplica la configuración de $VOLTAGE_CMD en $PK_CURR_CMD. Las
configuraciones en $FREQ_CMD y $PULSE_CMD no se aplican nunca en las
I/O de soldadura de tipo analógico.
• Si se añade una señal y se ha añadido“Wire Inch” (Avance del hilo), mover la
configuración de la señal de avance del hilo a la última variable de sistema de
salida de soldadura efectiva. (Configurar el número de puerto para que sea el
mismo de “Current”)
Por ejemplo si el número de la salida de soldadura es 5, la configuracion del
avance del hilo es la configuración de $AWEPRR.$REQ_CMD
• No configurar el número de AI/AO en cero. Si la conexión del equipo de
soldadura no usa AI, mantener el número por defecto en AI.
- 360 -
Configurar el rango de comandos y realimentaciones para el tipo de I/O

analógicos de soldadura.
Configurar el rango de comandos y realimentaciones asignando la correspondencia entre los valores de
las I/O analógicas (valores de referencia) y valores actuales de salida (valores de comando) para el equipo
de soldadura conectado.
Entrada
Referencia: Valor de la señal de realimentación recibida en el controlador desde el
equipo de soldadura.
Comando: Valor de salida actual del equipo de soldadura.
Salida
Referencia: Valor de la señal de comando viada desde el encontrolador hacia el equipo de soldadura.
Comando: Valor de salida actual del equipo de soldadura.
Procedimiento A-3 Configurar el rango de comandos y realimentaciones para el

tipo de I/O analógicos de soldadura.
Pasos
1 Mover el cursor a analog I/O en la pantalla de las I/O de soldadura. En este caso, se usa AI[1].
2 Pulse NEXT, . Pulsar F3 “CONFIG”. Se muestra la pantalla siguiente.
I/O Weld In
1/4
1 AI[ 1]^
(Volts)|
| *
2 10.000 + -----------------*
| * |
3 0.000 + ------* |
* | |
4 +-------+----------+-------->
0.000 50.000
Voltage(Volts)
[ TYPE MONITOR VERIFY HELP
3 Mover el cursor al valor de referencia (eje vertical) o o valor del comando (eje transversal) que
quisiere cambiar y entrar el valor.
Se permite la modificación de las siguientes configuraciones.
• Mínimo del valor de referencia (fondo del eje vertical)
• Máximo del valor de referencia (superior del eje vertical)
• Mínimo del valor de comando (izquierda del eje transversal)
• Máximo del valor de comando (derecha del eje transversal)
4 Para comprobar la correcta asignación de la señal, pulsar F3 “Verify”.
5 Para la pantalla previa de lista de I/O de soldadura, pular F2 “MONITOR”.
- 361 -
A.2.3 Otras configuraciones

Ajuste el tiempo de rebobinado del hilo antes de empezar la soldadura desde
el inicio
Este contenido muestra el procedimiento para el ajuste del rebobinado del hilo para ejecutar la soladura
desde el inicio correctamente. La distancia de inicio de soldadura y/o velocidad de retroceso del robot se
ha cambiado, ajustar otra vez el tiempo.
Notas
La servoantorcha se equipa y se usa, no es necesario este ajuste.
1 Editar el programa de soldadura con la condición de...

- Schedule (Programa de datos): cualquier programa de datos, desde que, no se genera
el arco a ajustar.
- Eject length (Longitud eyectable): La mism alongitud que en la producción actual.
- Robot speed (Velocidad del robot): Máxima velocidad de soldadura que se usa
en la producción actual.
2 Comprobar el valor de $AWSCUSTOM.$AW_CUSTOM[1] Si es impar, restarle 1.
Sin embargo, puesto que es necesario ponerlo en el valor previo, decrementar el valor original.
3 Pulse la tecla MENU y seleccione I/O.
4 Pulsar F1[ TYPE ] y seleccionar “Weld”.
5 Pulsar F3 “IN/OUT” y cambiar la visualización de la pantalla a la de salidas de soldadura.
6 Configurar la señal “weld start” (inicio de soldadura) simulada en OFF.
7 Pulsar la tecla WELD ENBL con SHIFT y configurar en habilitado.
8 Ejecutar el programa TP creado en el paso 1. Confirmar que funciona el avance/retroceso del hilo sin
generación de arco.
9 Si se tuerce el hilo, cortar la parte curvada después de dar avance del hilo durante un tiempo.
10 Ejecutar el programa TP creado en el paso 1. El robot funcionará de la siguiente forma
a. Se mueve a la posición de inicio de soldadura.
b. Ha fallado la generación de arco.
c. El hilo se ha rebobinado.
d. Movimiento de inicio de trabajo.
c. Ocurre una alarma después de terminar el movimiento al inicio del trabajo.
Confirmar que la punta del hilo contacta con la zona de trabajo.
El movimiento ideal del hilo y del robot son los siguientes.
d-1 La punta del hilo ha contactado mientras el movimiento de inicio de soldadura hace ejecutar
la distancia de reintento de arco y el robot se mueve de nuevo a la posición de inicio
de soldadura.
d-2 Volver a la posición de inicio del trabajo colocando allí la punta del hilo.
Si el hilo y el robot no se mueven como se muestra anteriormente, cambiar el valor de

$AWEPRCR[eq].$BEFEED_TIME (eq es el número de equipo) hasta que el movimiento actual sea
el mismo que el movimiento ideal. El valor correspondiente al tiempo de rebobinado del hilo antes
del movimiento de inicio de trabajo (Unidades).
11 Cambiar la velocidad del robot en el programa TP al mínimo de la velocidad de soldadura usada en
la producción actual y repetir los pasos 9 y 10.
12 Cancelas la señal de inicio de soldadura simulada.
13 Poner el valor de $AWSCUSTOM.$AW_CUSTOM[1] en su valor original.
- 362 -
B-83284SP-3/03 ÍNDICE ALFABÉTICO
INDEX
Configuración de los programas de datos
<1-9> (Schedules) de TAST ............................................... 252
4D PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE CONFIGURACIÓN DE MULTIEQUIPOS ................ 334
DATOS 4D SOBRE EL PROCESO DE Configuración de un procedimiento de soldadura
SOLDADURA) ........................................................ 304 al arco ........................................................................ 40
Configuración del directorio ALOG ............................ 236
<A> CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO DE
Ajuste de las configuraciones del monitor de SOLDADURA AL ARCO (ARC WELD
procesos desde el program TP .................................. 303 EQUIPMENT SETUP) .............................................. 26
Alarmas de recuperación de la antorcha....................... 160 Configuración del pendular ........................................... 88
Alarmas relacionadas ................................................... 145 Configuración del plano de referencia ......................... 132
Antes de usar esta función ............................................ 147 Configuración del procedimiento de soldadura al
APÉNDICE PARA ARC TOOL .................................. 357 arco ............................................................................ 31
APLICACIÓN DEL HEATWAVE PULSADO Configuración del programa de datos (schedule)
PARA SOLDADURA DE RELLENO POR de soldadura ............................................................... 32
TIG ........................................................................... 128 Configuración del programa de datos del AVC ........... 319
APLICACIONES DE LA COMPENSACIÓN CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE
POR PR (PR OFFSET)............................................. 277 SOLDADURA AL ARCO (ARC WELD
ARCTOOL RAMPING................................................ 106 SYSTEM SETUP) ..................................................... 19
ASIGNACIÓN DE SEÑALES DE SALIDA DE Configuración del TCP ................................................ 149
SELECCIÓN DE PROGRAMAS ............................ 344 Configuración individual para monitorización de
AVANCE HACIA DELANTE/HACIA ATRÁS arco anormal ............................................................ 222
DEL HILO.................................................................. 62 CONFIGURACIÓN INICIAL DEL
HEATWAVE SYNC (MODIFICACIÓN DEL
<C> APORTE DE CALOR CON SINCRONISMO) ...... 128
CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN DE CONFIGURACIÓN PARA
AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO MONITORIZACIÓN ANORMAL.......................... 219
DE ARCO ................................................................ 325 CONFIGURACIÓN PARA PROPÓSITO
Características de la función de tecla para el GENERAL ............................................................... 357
procedimiento de soldadura ........................................ 46 Configuración y calibración de la función Torch
CARACTERÍSTICAS DE LA Mate ......................................................................... 150
MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL 214, 216 Contenidos adicionales en la pantalla del medidor
Características fundamentales ...................................... 305 analógico de la soldadura al arco ............................. 211
Características inherentes para ArcTool....................... 287 COOPERACIÓN CON LA FUNCIÓN DE
CARACTERÍSTICAS PARA CADA TIPO DE MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL ....... 211
MOVIMIENTO ........................................................ 196 CREAR EL PROGRAMA EN EL CONTROL DE
CENTRAL DE MANTENIMIENTO DEL MULTIEQUIPOS .................................................... 337
SOPLETE ................................................................. 165 CREAR UN PROGRAMA DE
CODIGO DE ALARMAS............................................ 198 MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ............ 184
CONCORDANCIA DE GRUPOS DE Custom Log Mode (Modo de acceso configurable)
MOVIMIENTO ........................................................ 339 ................................................................................. 229
CONFIGURACIÓN ....................................................... 12
Configuración común para monitorización de arco <D>
anormal ..................................................................... 220 Datos de copia de seguridad ................................ 164, 357
Configuración de accesos a la soladura al arco Datos en los ficheros de acceso a la soldadura (Arc
(Arc Weld Log) ........................................................ 227 Weld Log) ................................................................ 237
CONFIGURACIÓN DE ARC TOOL ............................ 15 Descripción del Process Logger .................................. 286
CONFIGURACIÓN DE LA FUNCIÓN DE Detalles de Conversión de la postura de la
AJUSTE DE LA ALTURA PARA EL INICIO antorcha ................................................................... 132
DE ARCO ................................................................ 326 DETALLES DE LOS FICHEROS DE DATOS A
CONFIGURACIÓN DE LA SINCRONIZACIÓN LOS QUE SE HA ACCEDIDO (LOG DATA
DEL INICIO DE SOLDADURA PARA FILES) ..................................................................... 236
MULTI EQUIPOS............................................ 340, 341 Diagnóstico y resolución de problemas de TAST ....... 262
Configuración de las variables de sistema de la
RPM ......................................................................... 280
i-1
ÍNDICE ALFABÉTICO B-83284SP-3/03
DIRECCIÓN DE LA ROTACIÓN PARA LA FUNCION DE TEJER ................................................... 81

OPERACIÓN DE LIMPIEZA DE LA Función de Torch Guard .............................................. 142
TOBERA .................................................................. 182 Función de Torch Mate................................................ 146
FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DE
<E> MEDIDOR ANALÓGICO PARA
EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA DE SOLDADURA AL ARCO....................................... 206
SOLDADURA ........................................................... 70 FUNCIÓN DE VISUALIZACIÓN DEL
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA AUTO PARA ÁNGULO DE LA ANTORCHA ............................. 350
EL CAMBIO DE BOQUILLA ................................. 174
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA EN AUTO DE <G>
LIMPIEZA DE TOBERA ........................................ 180 Generalidades ....................... 142, 207, 211, 304, 315, 357
Ejecución o Corrección con la Función de Generalidades sobre el procedimiento de
Acoplamiento del soplete ......................................... 157 soldadura .................................................................... 29
ENABLING OR DISABLING THE FUNCTION ....... 343 Gráfica ......................................................................... 313
Especificación detallada ............................................... 191 GRÁFICO DE ARCO (ARC CHART) ....................... 199
ESPECIFICACIÓN Y LIMITACIÓN DE LA Guías para la Aplicación del TAST ............................. 248
SINCRONIZACIÓN DEL INICIO DE
SOLDADURA PARA MULTI EQUIPOS ............... 342 <H>
ESQUEMA DEL MANUAL ........................................... 1 HABILITAR O DESHABILITAR LA FUNCIÓN
ESTADO DE LA SOLDADURA POR ARCO ............. 73 ................................................................................. 189
ESTADO DE SOLDADURA HEAT WAVE SYNC (MODIFICACIÓN DEL
HABILITADA/DESHABILITADA........................... 67 APORTE DE CALOR) ............................................ 117
ESTIMACIÓN DE HILO UTILIZADO ...................... 353 HeatWave con pendular y sincronismo ....................... 119
Execución del Programa............................................... 190 HEATWAVE PULSADO ........................................... 123
EXPLICACIÓN DE LA PANTALLA DE
MEDIDOR ANALÓGICO PARA LA <I>
SOLDADURA AL ARCO ....................................... 207 I/O.......................................................................... 74, 358
EXPLICACIÓN DE LAS PRESTACIONES .............. 348 I/O analógicas .............................................................. 359
I/O digitales ................................................................. 358
<F> Información estadística ................................................ 311
Factores que Afectan al seguimiento AVC .................. 317 INFORMACIÓN GRABADA SOBRE LA
Factores que Afectan el Movimiento TAST................. 248 SOLDADURA ......................................................... 288
Filtrado ......................................................................... 307 INSTALACIÓN .......................................................... 166
FUNCIÓN DE ACCESOS A LA SOLDADURA Instalación de la plantilla de recuperación de la
AL ARCO (ARC WELD LOG) ............................... 227 antorcha ................................................................... 148
FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA ALTURA PARA Instrucción de fin de la soldadura al arco ...................... 50
EL INICIO DE ARCO ............................................. 325 Instrucción de inicio de arco .......................................... 49
FUNCIÓN DE AJUSTE DE LA POSICIÓN DE Instrucción de movimiento pendular ............................. 82
LA ANTORCHA...................................................... 138 Instrucción de Programación de Arco............................ 51
FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN DE Instrucción de Velocidad de Soldadura ......................... 57
POSICIONADOR EN MULTI-PASADAS ............. 283 Instrucción de Velocidad de Soldadura (WELD
FUNCION DE CONTROL DE VELOCIDAD DE SPEED) ...................................................................... 59
LA SOLDADURA DEL ARCO............................... 189 Instrucción del programa ............................................. 145
FUNCION DE CONTROL DEL INSTRUCCIONES ........................................................ 48
MULTIEQUIPO ....................................................... 334 INSTRUCCIONES AVC ............................................ 317
FUNCIÓN DE CONVERSIÓN DE LA INSTRUCCIONES DE SEGUIMIENTO.................... 249
POSICIÓN DE LA ANTORCHA ............................ 131 Instrucciones de Soldadura al Arco ............................... 48
Función de guía de configuración del proceso de INTERFACE DE USUARIO DE PROCESS
soldadura (Weld Procedure Setup Guide) .................. 34 LOGGER ................................................................. 288
FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO Interfaces de usuario con la monitorización del
ANORMAL .............................................................. 214 proceso (Process Monitor) ....................................... 300
FUNCIÓN DE PROGRAMACIÓN FÁCIL DEL INTRODUCCIÓN ........................................................... 1
ARCO (ARC EASY TEACHING)........................... 129
Función de recomendación de soldadura al arco <M>
(Arc Weld Advise Function) ...................................... 38 Macro de combinación de datos para acceso a
FUNCIÓN DE RECUPERACIÓN RAPIDA soldadura .................................................................. 239
INTELIGENTE Y FACIL DEL ARCO ................... 141 Memorización de la pasada inicial .............................. 267
FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST ....................... 245
i-2
B-83284SP-3/03 ÍNDICE ALFABÉTICO
MEMORIZACIÓN DE LA PASADA INICIAL Y Pantalla principal ......................................................... 207
MULTICORDÓN..................................................... 266 Pantallas de desarrollo del movimiento ....................... 143
MENÚ DE PANTALLA Y MENÚ DE Para Antorcha Doble (Tándem) ................................... 186
FUNCIÓN .................................................................... 8 Pendular en multigrupo ................................................. 96
Menú ICON (de iconos) ................................................. 10 PENDULAR SEGÚN EJES DE MUÑECA .................. 98
Modificación dinámica de la velocidad (Speed Postura de referencia ................................................... 348
Ramping) .................................................................. 112 Preparación .................................................................. 169
MODIFICACIÓN DINÁMICA DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AL
PENDULAR (WEAVE RAMPING) ........................ 114 ARCO ........................................................................ 29
MODIFICACIÓN MANUAL DE PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE
PARÁMETROS DE SOLDADURA DATOS SOBRE EL PROCESO DE
MIENTRAS SE ESTÁ SOLDANDO (ON THE SOLDADURA)........................................................ 286
FLY FOR WELDING) ............................................. 201 PROCESS LOGGER EN PC A TRAVÉS DE
MODIFICACIÓN MANUAL DE RED ETHERNET .................................................... 294
PARÁMETROS DE SOLDADURA PARA Programa de tejido ......................................................... 92
PENDULAR (ON THE FLY FOR WEAVING) Programación de ID de soldadura (Weld ID) ................ 55
.................................................................................. 204 Programación de la RPM ............................................. 272
Modo de simulación de soldadura .................................. 72 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA
MONTOR DE PROCESO (PROCESS ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO ................ 329
MONITOR) .............................................................. 297 PROGRAMACIÓN DEL AJUSTE DE LA
Movimiento articulado ................................................. 196 ALTURA PARA EL INICIO DE ARCO CON
Movimiento circular ..................................................... 198 MULTI-EQUIPOS ................................................... 331
MOVIMIENTO COORDINADO CON RPM/MP ....... 282 PROSEGUIR DESPUÉS DE UN FALLO .................. 115
MOVIMIENTO DEL CONTROL DE VOLTAJE Purga de gas................................................................... 65
AUTOMÁTICO ....................................................... 315
Movimiento del robot mediante movimiento por <R>
eje ............................................................................... 61 Recuperación de alarmas ............................................. 158
Movimiento lineal ........................................................ 196 REGISTER .................................................................. 182
MULTI-PASADAS ...................................................... 269 Requisitos de hardware para AVC............................... 317
Retoque (Cambiador de punta) ................................... 169
<N> Retoque (Limpiador de tobera ) ................................... 176
Notas ............................................................................ 145
NOTAS PARA LA POSTURA DE <S>
REFERENCIA ......................................................... 351 SALIDAS EXTERNAS DE SOLDADURA ................. 79
Notificaciones para monitorización.............................. 226 Seguimiento AVC........................................................ 316
Notificaciones para salvar accesos (Log Save) ............ 231 SEGUIMIENTO VERTICAL DURANTE LA
COMPENSACIÓN MP ........................................... 281
<O> SELECCIÓN DE PROGRAMA DEL
ON THE FLY............................................................... 201 CONTROLADOR DE SOLDADURA
OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN FUNCION................................................................ 343
DEL PROGRAMA ..................................................... 61 SELECCIONAR UN PROGRAMA DEL
Otras configuraciones................................................... 362 CONTROLADOR DE SOLDADURA .................... 346
OTROS ........................................................................ 331 Señalización de entrada de soldadura ............................ 77
Señalización de salida de soldadura............................... 78
<P> SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL
Pantalla de acceso al histórico de arco SEGÚN TRAYECTORIA (PATH JOG) ................. 194
(Arc Hist Log) .......................................................... 232 Soldadura Activada/Desactivada en el Control de
Pantalla de configuración de monitor de proceso ......... 297 MultiEquipo ............................................................. 337
Pantalla de Datos de proceso ........................................ 289 SOLDAURA ESTACIONARIA CON TAST ............. 264
Pantalla de detalles ....................................................... 209 STATUS ........................................................................ 73
Pantalla de gráfico de acceso de soldadura
(Arc Log Chart) ........................................................ 233 <T>
PANTALLA DE INFORMACIÓN DEL HILO .......... 353 TECLAS EN LA CONSOLA .......................................... 6
Pantalla de informe de proceso .................................... 291 TÉCNICAS DE AJUSTE DEL TAST ........................ 258
Pantalla de nuevo acceso de arco (Arc New Log) ........ 232 TEJIMIENTO A MEDIDA ........................................... 99
PANTALLA DEL GRÄFICO DE ARCO TEST CYCLE (CICLO DE PRUEBA) ......................... 69
(ARC CHART)......................................................... 200 TORCH ANGLE (ÁNGULO DE ANTORCHA) ........ 347
Pantalla inicial (Home Screen) ..................................... 304 Transmisión de ficheros de acceso mediante FTP ....... 243
i-3
ÍNDICE ALFABÉTICO B-83284SP-3/03
<U> Vista relacionada para la función Process Logger ....... 290

Unidad de Recuperación de la antorcha ....................... 162 Visualización de datos en ROBOGUIDE .................... 242
Usando otras Funciones ............................................... 116 Visualizar y guardar los datos del historial de
USO CONJUNTO CON HEATWAVE corrección ................................................................ 161
(MODIFICACIÓN DE APORTE DE CALOR)
PULSADO................................................................ 324 <W>
Weld Parameter Ramping (modificación dinámica
<V> de los parámetros de soldadura) ............................... 107
Ventana de estado ............................................................ 7 Welding I/O (I/O de soldadura) ..................................... 74
Vista relacionada para el procedimiento de
soldadura .................................................................... 56
i-4
B-83284SP-3/03 HISTÓRICO DE REVISIONES
HISTÓRICO DE REVISIONES
Edición Fecha Contenidos
• Aplicado a las series 7DC2 (V8.20P).
03 Jul.,’2013 • Aplicado al R-30iB Mate.
• Se han corregido algunos errores ortográficos
• Se añade el subapartado 4.1.4 [Vista relacionada para el procedimiento de soldadura].
• Se añade apartado 5.1 [MOVER EL ROBOT MANUALMENTE].
• Se mueve el capítulo 22 [TOUCH SENSING] (SENSOR DE CONTACTO) al manual de
operario de funciones opcionales del controlador R-30iB.
02 Ago, 2012
• Se añade el capítulo 22 [PROCESS LOGGER] (GRABACIÓN DE DATOS SOBRE EL
PROCESO DE SOLDADURA).
• Se añade el capítulo 27 [TORCH ANGLE] (ÁNGULO DE ANTORCHA).
• Se añade el capítulo 28 [USED WIRE ESTIMATION] (ESTIMACIÓN DE HILO USADO).
01 Julio., 2012
r-1

Manual Del Operador en Español para 100ic

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Series de Robots FANUC

CONTROLADOR R-30*B/ R-30*B Mate

Función de soldadura al Arco

MANUAL DEL OPERADOR

• Ninguna parte de este manual puede ser reproducido de modo alguno.

En este manual, hemos intentado en lo posible, describir todas las materias.

1 PERSONAL QUE TRABAJA CON EL

Programador u operario de programación:

- Un operario no puede trabajar dentro del vallado de seguridad

Durante la operación, programación y mantenimiento de su sistema robotizado, el programador, operario

- Usar una vestimenta adecuada o uniformes durante la operación.

2 DEFINICIÓN DE ADVERTENCIA, AVISO

• Lea con atención este manual y guárdelo en un lugar seguro.

3 SEGURIDAD DE LA PERSONA QUE

FANUC ofrece varios tipos de cursos de formación.

Fig. 3 (a) Vallado y Puerta de Seguridad

Colgador para la cadena

Fig. 3 (c) Escalerilla para mantenimiento

3.1 SEGURIDAD DEL OPERARIO

Doble cadena (Dual chain)

Fig. 3.1 Diagrama de conexiones para la seta de Paro de Emergencia Externo

3.2 SEGURIDAD DEL PROGRAMADOR

En el caso del controlador R-30iB

3.3 SEGURIDAD DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

(1) Durante la operación, no entrar nunca en el área de trabajo del robot.

4 SEGURIDAD PARA LAS HERRAMIENTAS

4.2 PRECAUCIONES PARA EL MECANISMO

5 SEGURIDAD DEL MECANISMO DEL

5.2 PRECAUCIONES DURANTE LA PROGRAMACIÓN

5.3 PRECAUCIONES PARA EL MECANISMO

5.4 PROCEDIMIENTO PARA MOVER EL BRAZO SIN

6 SEGURIDAD DE LA HERRAMIENTA DEL

7 TIPO DE PARO DE ROBOT

Paro por detención del aporte de potencia

Paro eléctrico (Hold)

Existen los siguientes tres tipos de paro.

Tipo de Seta de paro de Paro de emergencia Fence open SVOFF Servo

Opción de "Paro controlado mediante Paro de Emergencia"

El paro controlado es diferente del paro por desconexión de potencia en lo siguiente:

Cuando se carga esta función, no se puede deshabilitar.

5 OPERACIONES MANUALES Y EJECUCIÓN DEL PROGRAMA ....... 61

12 FUNCIÓN DE RECUPERACIÓN RAPIDA INTELIGENTE Y FACIL DEL

13 ESTACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA .................... 165

15 SISTEMA DE MOVIMIENTO MANUAL SEGÚN TRAYECTORIA

19 FUNCIÓN DE MONITORIZACIÓN DE ARCO ANORMAL ................. 214

20 FUNCIÓN DE SEGUIMIENTO TAST .................................................. 245

22.6 4D PROCESS LOGGER (GRABACIÓN DE DATOS 4D SOBRE EL

23 SEGUIMIENTO AUTOMÁTICO DEL CONTROL DE VOLTAJE ........ 315

26 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DEL PROGRAMA EN EL CONTROLADOR

Contenidos de este capítulo

1.1 ESQUEMA DEL MANUAL

Controlador Función de soldadura al Arco Dirigido a:

Función de Sellado Dirigido a:

Para la configuración de la soldadura, I/O, programación, comprobación, etc. consultar el capítulo 3 y

2.1 TECLAS EN LA CONSOLA

Fig. 2.1 Teclado de la consola para Arc Tool

La Tabla 2.1 muestra la descripción de las teclas inherentes a la aplicación ArcTool.

Tabla 2.1 Techas inherentes a ArcTool

2.2 Ventana de estado

Fig. 2.2 Ventana de estado para ArcTool

Tabla 2.2 Iconos de estado para ArcTool

Arco Muestra el estado de la generación del arco.

2.3 MENÚ DE PANTALLA Y MENÚ DE FUNCIÓN

CONTROLADOR R-30B/ R-30B Mate