Potencia Fluida

Francisco Javier Guevara Castillo
Juan Antonio Franco Quintanilla
David Garza Castaño

Datos de catalogación bibliográfica
Guevara Castillo, Francisco Javier; Franco Quintanilla, Juan

Antonio; Garza Castaño, David
Potencia Fluida
Pearson Educación, México, 2016

ISBN: 978-607-32-3452-8
Área: Ingeniería
Formato: 20 × 25.5 cm Páginas: 312
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Primera edición, 2016
ISBN LIBRO IMPRESO: 978-607-32-3452-8 D.R. © 2016 por Pearson Educación de México, S.A. de C.V.
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iii
Contenido
Agradecimientos viii
Prólogo ix
Capítulo 1 Sistema de unidades y propiedades de la materia 1

1.1 Dimensiones y unidades 1
1.2 Sistemas de unidades 2
1.2.1 Múltiplos y submúltiplos 4
1.2.2 Conversiones entre sistemas 6
1.3 Análisis dimensional 8
1.4 Propiedades de la materia 9
1.4.1 Peso y masa 9
1.4.2 Peso específico 9
1.4.3 Gravedad específica 10
1.4.4 Densidad 11
1.4.5 Fuerza, presión y columna de fluido 15
Capítulo 2 Potencia fluida en la industria 26

2.1 Fluidos 26
2.2 ¿Qué es la potencia generada a partir de un fluido? 27
2.2.1 Ventajas y desventajas de la potencia fluida 28
2.2.2 Aplicaciones de la potencia fluida 28
2.3 Sistemas de potencia fluida u oleohidráulica 29
2.3.1 Sistema oleohidráulico 29
2.3.2 Sistema neumático 30
2.4 Fluidos hidráulicos 30
2.4.1 Características ideales de los fluidos hidráulicos 31
2.4.2 Módulo de compresibilidad 32
2.4.3 Viscosidad 32
2.4.4 Características adicionales de los fluidos hidráulicos 40
Capítulo 3 Principios básicos de mecánica de fluidos 46

3.1 Introducción 46
3.2 Movimiento rectilíneo uniforme 46
3.3 Movimiento angular 48
3.4 Eficiencia 49
3.5 El principio de Pascal 49
3.5.1 Ley de Pascal 49
3.5.2 Gato hidráulico simple 50
3.5.3 Operación manual del gato hidráulico 52
3.5.4 Multiplicador de presión aire-hidráulico 53
iv Potencia fluida
3.6 Ecuación de la continuidad 54

3.7 Potencia hidráulica 56
3.8 Ecuación de Bernoulli 59
3.8.1 Deducción 59
3.8.2 Aplicación: uso de un venturi 60
3.9 Teorema de Torricelli 63
3.10 Flujo sifón 63
3.11 Pérdidas por fricción relacionadas con el flujo 65
3.11.1 Ecuación de Darcy 65
3.11.2 Flujo laminar 65
3.11.3 Flujo turbulento 65
3.11.4 Diagrama de Moody 66
3.12 Pérdidas en válvulas y accesorios 68
3.12.1 Válvulas y accesorios 68
3.12.2 Factor K 69
3.12.3 Longitud equivalente 69
3.12.4 Curvas de caídas de presión contra flujo 70
3.13 Aplicación: análisis de circuitos hidráulicos en SI 71
Capítulo 4 Componentes de los sistemas hidráulicos 81

4 .1 Simbología de los elementos hidráulicos 81
4.2 Unidad de potencia 86
4.3 Generación de presión en un circuito hidráulico 87
4.4 Contaminación de los sistemas 87
4.5 Nivel de limpieza del fluido 87
4.6 Cedazos 89
4.7 Filtros 89
4.7.1 Métodos de filtración 90
4.7.2 Aplicación y localización de los filtros en un sistema hidráulico 90
4.7.3 Relación beta (β) 92
4.8 Tanque o depósito 93
4.9 Elementos para controlar el flujo 94
4.9.1 La placa de orificio como medidor del gasto o control de flujo 94
4.9.2 Válvula de aguja 95
4.9.3 Válvula sin presión compensada 98
4.9.4 Válvula con presión compensada 98
Capítulo 5 Bombas 106

5.1 Principales tipos de bombas 106
5.1.1 Bomba centrífuga 107
5.1.2 Bomba de engranes (externos) 108
v
5.1.3 Bomba de paletas 110

5.1.4 Bomba de pistones axiales (eje inclinado) 113
5.2 Teoría de bombeo 115
5.3 Cavitación 116
5.4 Selección de una bomba 116
5.5 Eficiencia de las bombas 117
5.6 Curva de operación de una bomba 122
5.6.1 Construcción y significado 122
5.6.2 Utilidad 123
5.7 Factores de comparación para el funcionamiento de las bombas 124
Capítulo 6 Motores hidráulicos 130

6.1 Principales tipos de motores 130
6.1.1 Motor de paletas 130
6.1.2 Motores de engranes 131
6.1.3 Motor de pistones axiales 132
6.1.4 Motor hidráulico de giro limitado 135
6.2 Análisis de la capacidad de torque 135
6.3 Torque teórico, potencia e intervalo de flujo en el motor hidráulico 137
6.4 Eficiencia de los motores 138
6.5 Transmisión hidráulica en lazo cerrado y abierto 141
6.6 Tablas de operación de los motores hidráulicos 143
Capítulo 7 Válvulas oleohidráulicas 153

7.1 Principales tipos de válvulas 153
7.2 Válvulas de control direccional 155
7.2.1 Configuración de acuerdo con el número de vías y posiciones 155
7.2.2 Mecanismos de activación o control 157
7.2.3 Tipos de centros de las válvulas direccionales 161
7.3 Válvulas de control de flujo 162
7.3.1 Válvula de bloqueo o check 162
7.3.2 Válvula de bloqueo piloteada 163
7.3.3 Válvula selectora o de función lógica “O” 163
7.4 Válvulas de control de presión 164
7.4.1 Válvula de alivio directo 164
7.4.2 Válvula de alivio indirecto 167
7.4.3 Válvula de secuencia 168
7.4.4 Válvula de descarga 169
7.4.5 Válvula de contrapresión (contrabalance) 169
7.4.6 Válvula reguladora de presión 171
7.5 Válvulas de cartucho 171
7.5.1 Introducción 171
vi Potencia fluida
7.5.2 Características internas de una válvula de cartucho 172

7.5.3 Superficies de activación y fuerzas 174
7.5.4 Accionamiento de un cilindro de simple efecto 176
7.5.5 Válvula de cartucho utilizada como control de presión 178
7.5.6 Válvula de cartucho utilizada como una válvula antirretorno 179
7.6 Ventajas y desventajas de las válvulas de cartucho frente a una válvula direccional
tradicional de carrete 180
Capítulo 8 Circuitos hidráulicos 183

8.1 Circuito con cilindros hidráulicos de simple efecto y doble efecto 183
8.1.1 Control de un cilindro hidráulico de simple efecto 183
8.1.2 Activación del circuito sin carga y con la válvula reguladora de flujo abierta 183
8.1.3 Circuito con desarrollo de trabajo útil por el cilindro de doble efecto 189
8.2 Circuito regenerativo 196
8.2.1 Control de un cilindro de doble efecto 196
8.2.2 Aplicación: máquina de taladrado 198
8.3 Circuito de contrapresión 198
8.4 Circuito con válvula de descarga (pilotaje externo) 199
8.5 Circuitos con válvulas check piloteadas 199
8.6 Sistema hidráulico con doble bomba alta y baja 199
8.7 Circuitos de secuencia de cilindros hidráulicos 202
8.8 Circuitos con cilindros sincronizados 203
8.8.1 Cilindros conectados en paralelo 203
8.8.2 Cilindros conectados en serie 203
8.9 Control de la velocidad 204
8.9.1 Control de la velocidad en un cilindro hidráulico 204
8.9.2 Análisis del control de la velocidad de extensión 205
8.9.3 Control de la velocidad de un motor hidráulico 205
8.9.4 S istema de válvula de control de regulación de flujo a la entrada contra el de salida 206
8.9.5 Sistema de frenado del motor hidráulico 206
8.10 Análisis de los sistemas hidráulicos considerando las pérdidas por fricción 208
8.11 Acumuladores hidráulicos 212
8.11.1 Principales tipos de acumuladores hidráulicos 212
8.11.2 Acumulador cargado por un peso 212
8.11.3 Acumulador cargado por un resorte 212
8.11.4 Acumulador cargado por un gas 213
8.12 Acumulador de pistón 213
8.13 Acumulador de diafragma 214
8.14 Acumulador de tipo vejiga o bolsa 215
8.14.1 El acumulador como una fuente auxiliar de potencia 216
8.14.2 El acumulador como un compensador de pequeñas fugas 216
vii
8.14.3 El acumulador como una fuente de emergencia de potencia 217

8.14.4 El acumulador para la absorción de golpes 218
8.15 Dimensionamiento de un acumulador cargado por un gas 218
8.15.1 Condiciones isotérmicas 219
8.15.2 Condiciones adiabáticas 220
Capítulo 9 Neumática 228

9.1 Introducción 228
9.2 Propiedades del aire comprimido 228
9.3 Gas ideal 229
9.3.1 Ley de Boyle 229
9.3.2 Ley de Charles 230
9.3.3 Ley de Gay-Lussac 231
9.3.4 Ecuación de estado de un gas ideal 232
9.4 Compresores 234
9.4.1 Principales tipos de compresores 234
9.4.2 Control de arranque sin carga en un compresor 236
9.4.3 Capacidad de flujo de los compresores de aire 237
9.4.4 Tamaño nominal del depósito de aire 238
9.4.5 T amaño nominal del depósito de aire con base en el requerimiento del flujo de consumo 239
9.4.6 Potencia requerida para el desarrollo del compresor 241
9.5 Acondicionadores del fluido 242
9.5.1 Introducción 242
9.5.2 Filtración del aire 243
9.5.3 Regulación de la presión 250
9.5.4 Lubricación 254
9.6 Humedad del aire 257
9.7 Flujo de aire para actuadores 262
9.7.1 Dimensiones y curvas de operación de los motores neumáticos 262
9.7.2 Flujo de consumo de aire para cilindros 264
Capítulo 10 Diseño de circuitos neumáticos 272

10.1 Simbología 272
10.2 Presión y flujo 274
10.3 Pérdidas de presión de aire en tuberías 278
10.4 Método de movimiento de los elementos de trabajo (intuitivo) 282
10.4.1 Representación de los movimientos 282
10.4.2 Métodos de construcción de esquemas de mandos neumáticos 285
10.5 Desarrollo de automatismos neumáticos 288
10.6 Control de secuencias 289
10.6.1 Localización de señales permanentes 289
10.6.2 Métodos de anulación de señales permanentes 290
viii Potencia fluida
Agradecimientos
Damos gracias a nuestras familias, quienes nos motivaron a escribir este libro y nos inspiraron para
seguir investigando más.
Deseamos agradecer a nuestros colegas y estudiantes, tanto de la Facultad de Ingeniería Mecá-
nica y Eléctrica como de otras instituciones, quienes hicieron valiosas sugerencias para mejorar el
texto. También agradecemos a los ingenieros Salvador Hobe, Alfonzo Ramírez Martell y al maestro
Julio de la Garza por sus valiosas sugerencias y apoyos con la compañía FESTO, así como a la com-
pañía PARKER HANNIFIN por su visión de futuro y permitirnos usar su base de datos, fotogra-
fías, gráficas y tablas que conforman este texto; la mayor riqueza que una empresa puede aportar en
los jóvenes es el legado de sus experiencias y conocimientos.
ix
Prólogo
La mayoría de los estudiantes que ingresan al curso de Potencia Fluida no saben en qué consisten
temas como la mecánica de sólidos y la mecánica de fluidos, por lo que es necesario ayudarlos
a obtener una primera impresión de patrones de comportamiento de los circuitos, variación de
presiones a través de las válvulas de control de presión y de las fuerzas que interactúen en los
elementos de trabajo, así como de los accesorios utilizados para formar, por completo, un sistema
de potencia fluida.
Es por lo anterior que presentamos dichos conceptos de una forma clara y elemental, quedando
de la siguiente manera:
• Se utilizan, de forma abundante, fotografías e ilustraciones en las descripciones de los compo-
nentes y circuitos de la potencia fluida, así como en los enunciados de los problemas. Este mé-
todo visual está pensado para complementar las descripciones matemáticas de los conceptos
básicos de física, mecánica de sólidos, mecánica de fluidos y termodinámica —también podría-
mos incluir transferencia de calor— necesarios para los diseños en potencia fluida.
• Se incluye gran parte de los pasos de la deducción de ecuaciones, junto con descripciones com-
pletas con la finalidad de ayudar al estudiante a dar seguimiento a la deducción. Se trata de ser
especialmente claros en las deducciones que comprenden ecuaciones básicas de la ecuación de
energía, eficiencias, así como de física.
• Se incorpora una amplia variedad de problemas. Algunos de ellos se concentran en ideas con-
ceptuales con un mínimo de análisis que ayudan a encausar al estudiante en la dirección correc-
ta respecto a conceptos y principios básicos.
• Se incluyen numerosos ejemplos para el área de potencia fluida y neumática.
La primera mitad del texto está dedicada, en esencia, a principios básicos de dominio público
como son las propiedades de los fluidos hidráulicos, filtración y la segunda a la aplicación y diseño
de los circuitos para problemas de ingeniería. No obstante, en las secciones sobre principios básicos
se introducen aplicaciones prácticas mediante ejemplos y problemas, con lo que se busca motivar
aún más al estudiante en el estudio de estos temas.
En este texto se ha realizado la estructuración del uso de diagramas de fuerzas para las válvulas
de control y cilindros o motores hidráulicos, eficiencias en las bombas y motores hidráulicos,
ecuación de estado para el tamaño nominal del acumulador. Se han añadido varios problemas con
ejemplos usando diagramas y tablas de operación o funcionamiento de las bombas y motores oleo-
hidráulicos para su selección. Conforme se introduce más a la lectura de los capítulos, se observa
que la potencia fluida también se conoce como: oleohidráulica, hidráulica o hasta oleodinámica.
Es importante que se resuelvan los problemas que se han propuesto para el entendimiento de cada
tema y seguir avanzando en el diseño de los circuitos de la potencia fluida como son:
• El concepto de las propiedades: densidad, peso específico, índice de viscosidad.
• Filtros, colocación de los filtros y grado de filtración.
• La ecuación de Bernoulli y energía normal a líneas de corriente empleadas en tubería.
• Pérdidas de presión en los circuitos de potencia fluida.
• Curvas de caída de presión en válvulas direccionales.
• Simbología incluyendo algunos signos de válvulas de cartuchos.
• El análisis de fuerzas con válvulas de control de flujo, de control de presión y en cilindros.
• El uso de métodos de paso a paso en análisis de circuitos.
• Circuitos regenerativos, de alta y baja, de secuencia, contrabalance.
• Control de la velocidad de cilindros de doble efecto.
• Se agregaron un gran número de problemas por cada capítulo al texto.
• Diseño de circuitos neumáticos.
Por lo tanto, en este texto agregamos un significativo número de problemas abiertos que au-
mentarán el interés del estudiante en la materia de Potencia Fluida, que permitirán fortalecer su
x Potencia fluida
capacidad para aplicar el tema a necesidades reales, así como prepararlo mejor para la práctica de la
ingeniería. Debido a que muchos de estos problemas implican consideraciones de tipo explorato-
rio, de qué sucedería si…, y de sensibilidad de parámetros, se recomienda que se traten en compu-
tadora con un paquete de software para la solución de los circuitos de potencia fluida.
Aunque los estudiantes ciertamente pueden crear y solucionar los modelos y circuitos con un
software con el que ya estén familiarizados, es necesario solucionar de forma analítica y matemática
si se requiere, para después comprobarlos.
Recomendamos el uso de los software Automation Studio de FAMIC, Fluid Sim-H y Fluid
Sim-P de FESTO, ya que éstos facilitan la comprensión del comportamiento de los circuitos de
potencia fluida.
CAPÍTULO 1 Sistema de unidades y propiedades de la materia 1
Capítulo 1
Sistema de unidades y propiedades de la materia
Los problemas de ingeniería se resuelven para responder a preguntas específicas.

Está por demás mencionar que la respuesta debe incluir las unidades correctas,
por ejemplo, es muy diferente especificar que el diámetro requerido de un tubo
es de 2.5 m o 2.5 ft. Por tanto, resulta apropiado presentar un breve repaso sobre
dimensiones y unidades, así como de las principales propiedades que definen
la materia.
1.1 Dimensiones y unidades

Las cantidades físicas tales como longitud, tiempo, masa y temperatura son dimensiones. En térmi-
nos de un sistema particular de dimensiones, todas las cantidades medibles pueden subdividirse en
dos grupos, es decir, cantidades fundamentales y cantidades compuestas o derivadas.
Las dimensiones a partir de las cuales pueden formarse todas las demás se conocen como
cantidades fundamentales; para éstas se establecen escalas de medida arbitrarias. Las cantidades
compuestas o derivadas son aquellas cuyas dimensiones pueden expresarse en términos de las di-
mensiones de las cantidades fundamentales.
Las unidades son los nombres y magnitudes arbitrarias adoptadas como estándares de medi-
ción para las dimensiones fundamentales. Por ejemplo, la dimensión fundamental de longitud pue-
de medirse en unidades de metros, pies, yardas o millas. Estas unidades de longitud se relacionan
entre sí por medio de factores de conversión de unidades (1 milla = 5 280 pies = 1 609 metros).
Toda ecuación válida que relacione cantidades físicas debe ser dimensionalmente homogénea,
es decir, cada término en la ecuación debe tener las mismas dimensiones. Por ejemplo, la segunda
ley de Newton (la fuerza aplicada sobre un cuerpo es proporcional a la aceleración adquirida por el
mismo) relaciona las dimensiones: fuerza (F), masa (M), longitud (L) y tiempo (t). De modo que
la fuerza y la masa no pueden ser seleccionadas como dimensiones fundamentales, sin introducir
una constante de proporcionalidad con dimensiones y, por supuesto, unidades.
La longitud y el tiempo son dimensiones fundamentales en todos los sistemas dimensionales de
uso común. En algunos, la masa se toma como la dimensión fundamental, en otros, la fuerza es la
que se elige como tal. Un tercer sistema elige tanto a la fuerza como a la masa como dimensiones
fundamentales. Por consiguiente, se tienen tres sistemas de dimensiones básicas que corresponden, a
maneras diferentes de especificación, a las dimensiones fundamentales. Por ejemplo:
a. Masa (M), longitud (L), tiempo (t), temperatura (T).
b. Fuerza (F), longitud (L), tiempo (t), temperatura (T).
c. Fuerza (F), masa (M), longitud (L), tiempo (t), temperatura (T).
Al tomar como ejemplo la segunda ley de Newton, en el sistema a la fuerza (F) es una dimen-
sión compuesta y la constante de proporcionalidad de dicha ley es adimensional. En el sistema b
la masa (M) es una dimensión compuesta y, también aquí, la constante de proporcionalidad es
adimensional. Finalmente para el sistema c tanto la fuerza (F) como la masa (M) son dimensiones
fundamentales (es decir: F = ma/gc); en este caso la constante de proporcionalidad, gc, no es adi-
mensional. Para que la ecuación sea dimensionalmente homogénea las dimensiones de gc deben
ser: [ML/Ft2]. El valor numérico de la constante de proporcionalidad dependerá de las unidades
de medida elegidas para cada una de las cantidades fundamentales.
2 Potencia fluida
1.2 Sistemas de unidades

Existe más de una manera de seleccionar las unidades de medida para cada dimensión fundamen-
tal. Aquí únicamente se presentarán las más comunes en ingeniería, para cada uno de los sistemas
básicos de dimensiones, tal como se muestran en las tablas 1.1 y 1.2.
a. SI (MLtT)
Es la abreviatura del Sistema Internacional de Unidades (“Système Internacional d´Unités), que es
una extensión y refinamiento del sistema métrico tradicional. Más de 30 países lo han declarado
como el único sistema legalmente aceptado.
En el SI la unidad de masa es el kilogramo (kg), la unidad de longitud es metro (m), la unidad
de tiempo es el segundo (s) y la unidad de temperatura es el kelvin (K). La fuerza es una dimen-
sión compuesta y su unidad, el newton (N), se define a partir de la segunda ley de Newton como:
1 newton es la cantidad de fuerza que se necesita aplicar a 1 kg masa para adquirir una aceleración
de 1 m/s2, es decir: 1 N = 1 kg m/s2.
En el sistema cgs absoluto de unidades la unidad de masa es el gramo (g), la unidad de longi-
tud es el centímetro (cm), la unidad de tiempo es el segundo (s) y la unidad de temperatura es el
kelvin (K). La fuerza es una dimensión compuesta y su unidad, la dina (dyn), se define en térmi-
nos de la segunda ley de Newton como: 1 dyn = 1 g cm/s2.
b. Sistema inglés (FLtT)

En el sistema de unidades inglés técnico, la unidad de fuerza es la libra fuerza (lbf ), la unidad de lon-
gitud es el pie (ft), la unidad de tiempo es el segundo (s) y la unidad de temperatura es el Rankine
(R). La masa es una dimensión compuesta y su unidad, el slug, se define en términos de la segunda
ley de Newton como: 1 slug = 1 lbf s2/ft.
c. Sistema inglés para ingeniería (FMLtT)

En el sistema de unidades inglés de ingeniería, la unidad de fuerza es la libra fuerza (lbf ), la unidad
de masa es la libra (lbm), la unidad de longitud es el pie (ft), la unidad de tiempo es el segundo (s)
y la unidad de temperatura es el Rankine (R). Puesto que tanto la fuerza como la masa son dimen-
siones fundamentales, la segunda ley de Newton se escribe como: F = ma .
gc
La fuerza de 1 libra (1 lbf ) es la fuerza que a una masa de 1 libra (1 lbm) proporciona una
aceleración igual a la aceleración estándar de la gravedad sobre la Tierra, es decir, 32.2 ft/s2. De la
segunda ley de Newton se observa que:
1 lbm × 32.2 ft/s2

1 lbf = gc
gc = 32.2 lbm/lbf s2
La constante de proporcionalidad, gc , tiene tanto dimensiones como unidades. Las dimensio-

nes surgen porque la fuerza y la masa son dimensiones fundamentales, las unidades (y el valor
numérico) son una consecuencia de las elecciones realizadas respecto a los patrones de medida.
Puesto que una fuerza de 1 lbf acelera a 32.2 ft/s2 a 1 lbm , también 32.2 lbm acelerarán a 1 ft/s2. Un
slug también es acelerado a 1 ft/s2 por una fuerza de 1 lbf . Por tanto, 1 slug = 32.2 lbm.
De la combinación del sistema métrico con la centésima parte del metro, con el kilogramo con
la milésima parte del kilogramo, gramo (g), y con el sistema inglés se forma el sistema absoluto y el
sistema técnico que se muestran en las tablas 1.1 y 1.2.
Tabla 1.1 Sistema absoluto de unidades

Cantidad Dimensión MKS CGS Inglés
Masa M Kg G lbm
lbm · ft
ML kg · m g · cm = pdl
Fuerza =N = dyn s2
t2 s2 s2 (pdl = poundal)
kg · m/s2 kg N
= = 2 = Pa
Presión ML/t 2
m2 m · s2 m g · cm/s2 g dyn lbm · ft/s2 lbm pdl
= = = =
L2 cm2 cm · s2 cm2 ft 2
ft · s 2
ft2
(Pa = pascal)
kg · m2 kg · m m
=
s3 s2 s g · cm2 g · cm cm lbm · ft2 lbmft ft
= =
Potencia ML 2
N·m J s3 s2 s s 3
s 2
s
t3 = = =W
s s dyn · cm pdl · ft
= =
( J = joule, W = watt) s s
g dyn
Viscosidad =P s= P
dinámica o M kg cm · s cm2 lbm pdl
= s
absoluta Lt m·s ft · s ft2
(P = poise)
cm2 = St
Viscosidad L 2
m 2
ft2
s
cinemática t s s
(St = stoke)
Tabla 1.2 Sistema técnico de unidades

Cantidad Dimensión MKS CGS Inglés
F · t2 kgf · s2 gf · s2 lbf · s2
Masa = U.T.M. (unidad técnica de masa) = slug
L m cm ft
Fuerza F kgf gf lbf
F kgf gf lbf
Presión = psf
L2 m2 cm2 ft2
FL kgf · m gf · cm lbf · ft
Potencia
t s s s
Viscosidad dinámica Ft kgf · s gf · s lbf · s
o absoluta L2 m2 cm2 ft2
L2 m2 cm2 ft2
Viscosidad cinemática
t s s s
Todos los análisis de unidades anteriores se basan en la segunda ley de Newton, por lo que
también son llamados newtonianos.
4 Potencia fluida
1.2.1 Múltiplos y submúltiplos

A partir de las unidades designadas para cada dimensión se tienen múltiplos y submúltiplos de
éstas, que se designan con prefijos y sufijos de acuerdo con la correspondiente potencia de 10, tal
como se muestra en la tabla 1.3.
Tabla 1.3 Sufijos y prefijos para los múltiplos y submúltiplos de las unidades

Prefijo Potencia Sigla Ejemplo
aho 10−18 A 1 ahoW (1 ahowatts) = 10−18 W
femto 10−15 F 1 fm (1 femtómetro) = 10−15 m
pico 10−12 P 1 pF (1 picofarad) =10−12 F
nano 10−9 N 1 ns (1 nanosegundo) = 10−9 s
micro 10−6 µ 1 µA (1 microampere) =10−6 A
mili 10−3 M 1 mL (1mililitro) = 10−3 L
centi 10−2 C 1 cSt (1 centistokes) = 10−2 St
deci 10−1 D 1 dm (1 decímetro) = 10−1 m
deca 101 Da 1 dam (1 decámetro) = 10 m
hecto 102 H 1 hPa (1 hectopascal) = 100 Pa
kilo 103 K 1 kg (1 kiligramo) = 103 g
mega 106 M 1 MW (1 megawatts) = 106 W
giga 109 G 1 GeV (1 gigaelectrónvolt) = 109 eV
tera 1012 T 1 TB (1 terabytes) = 1 000 GB
Asimismo, las cantidades se pueden expresar utilizando una notación de potencias de 10, tal
como se muestra en los siguientes ejemplos.
Ejemplo 1.1
Notación de potencias de 10.

a. 3 043 = 3.043 × 1 000 = 3.043 × 103
b. 8 700 000 = 8.7 × 1 000 000 = 8.7 × 106
c. 0.000035 = 3.5 × 0.00001 = 3.5 × 10−5
Para realizar algunos cambios entre múltiplos y submúltiplos, algunas veces será necesario realizar operaciones como
las que se muestran en los siguientes ejemplos.
Ejemplo 1.2
Sumas y restas con potencias de 10.

a. 2 × 10−2 + 3 × 10−3 = 2 × 10−2 + 0.3 × 10−2 = 2.3 × 10−2
b. 7 × 10−5 − 2 × 10−4 = 0.7 × 10−4 − 2 × 10−4 = −1.3 × 10−4
Ejemplo 1.3
Multiplicación y división con potencias de 10.

a. 105 × 10−2 = 105−2 = 103
b. 104 /10−3 = 104−(−3) =107
c. 103/106 = 103−6 = 107−3
d. 105 × 10−7/102 = 105−7−2 = 10−4
Ejemplo 1.4
Cálculo de operaciones combinadas.

a. 460 × 0.00003 × 100 000/(9 000 × 0.0062) = (4.6 × 102) × (3 × 10−5) × (105)/((9 × 103) × (6.2 × 10−3)) =
[4.6 × 3/(9 × 6.2)] × [102 × 10−5 × 105/(103 × 10−3)] = 0.25 × 102−5+5/103−3 = 25
Ejemplo 1.5
Operaciones con exponentes.

a. (a−3)−2 = a−3×(−2) = a6
b. a6a1/2 =a6+1/2 = a13/2
c. (a1/2)6 = a6×1/2 = a3
d. (a−2)4 = a−2×4 = a−8
Ejemplo 1.6
Potencias de números.
a. (10−3)5 = 10−3×5 =10−15
b. (2 × 10−2)−4 = 1/24 × (10−2)−4 = 1/16 × 106 = 6.25 × 106
Ejemplo 1.7
Raíces cuadradas.
a. 5x4 = 5 × x4 = x2 5
6 1 6 = 2
b. =
5 3 5 3 5
Ejemplo 1.8
Raíces cuadradas con potencias pares de 10.

a. 106 = 106/2 = 103
b. 5 × 104 = 5 × 104 = 2.24 × 102
Ejemplo 1.9
Raíces cuadradas con potencias impares de 10.

a. 3 × 105 = 30 × 104 = 30 × 104 = 5.48 × 102
6 Potencia fluida
Ejemplo 1.10
Raíces cúbicas.
a. 27x2 = ( 27 )( x2 ) = 3x2/3
3 3
b. 108 = (102)(106) = ( 100 )( 106 ) = 4.64 × 102

3 3 3 3
c. 3 27 × 10−5 = 3 2.7 × 10−6 = 27 × 3 10−6 = 3 × 10−2

3
1.2.2 Conversiones entre sistemas

En las tablas 1.4 y 1.5 se muestran las equivalencias tanto para múltiplos de las unidades dentro de
un mismo sistema, como para realizar conversiones entre sistemas. Como ejercicio, se recomienda
verificar las equivalencias mostradas.
Tabla 1.4 Equivalencias de unidades en el sistema internacional

Unidades normalizadas del sistema internacional con equivalencias
Cantidad Dimensión MKS Equivalencias
1 km = 1 000 m
1 cm = 1 × 10−2 m
Longitud L Metro (m)
1 mm = 1 × 10−3 m
1 μm = 1 × 10−6 m (1 micra)
1 ha = 10 000 m2 (1 hectárea)
Superficie A Metro cuadrado (m2) 1 m2 = 10 000 cm2
1 cm2 = 100 mm2
1 m3 = 1 000 L
Volumen V Metro cúbico (m3) 1 dm3 = 1 L
1 cm3 = 1 × 10−3 L
1 tm = 1 000 kg (1 tonelada métrica)
Masa m Kilogramo (kg)
1 g = 1 × 10−3 kg
Densidad ρ Kilogramo/metro cúbico (kg/m3) 1 kg/cm3 = 1 × 10−3 kg/m3
1 min = 60 s
Tiempo t Segundo (s)
1 h = 60 min = 3 600 s
1 cm/s = 1 × 10−2 m/s
Velocidad v Metro/segundo (m/s)
1 km/h = 0.277 m/s
1 m3/s = 1 000 L/s y L/min
Flujo volumétrico V/t Metro cúbico/segundo
1 L/s = 60 L/min
1 N = 1 kg · m/s2
Fuerza F Newton (N) 1 kp = 0.981 daN ≈ 1 daN
1 daN = 10 N
Cantidad Dimensión MKS Equivalencias

1 Pa = 1 N/m2
Pascal (Pa)
Presión P 1 bar = 1 × 105 N/m2
Bar (bar)
1 bar = 1 × 105 Pa
Trabajo T Newton metro (N · m) 1N·m=1J=1W·s
Energía E Kilowatt hora (kWh) 1 kWh = 3.6 × 103 kJ
Tabla 1.5 Equivalencias de unidades entre el sistema internacional e inglés

Cantidad Unidad sistema inglés Unidad SI
Longitud 1 in = 2.54 × 10−2 m = 2.54 cm
1 ozf = 0.278 N
1 lbf = 4.450 N
Fuerza
1 gf = 9.81 × 10−3 N
1 lbf = 16 ozf
1 lb = 454 g
1 oz = 28.4 g
Masa
1 kg = 1 000 g
1 slug = 14 600 g
1 gf · cm · s2 = 9.81 × 10−5 g · m2
1 ozf · in · s2 = 7.06 g · m2
Inercia 1 lbf · in2 = 29 g · m2
1 lbf · ft · s2 = 1.36 × 103 g · m2
1 slug · ft2 = 1.36 × 103 g · m2
1 ozf · in = 7.06 m · N
Par 1 lbf · ft = 1.36 m · N
1 gf · cm = 9.81 × 10−5 m · N
Finalmente, en la tabla 1.6 se muestran las equivalencias más comunes entre masa y fuerza.
Tabla 1.6 Conversiones más comunes de masa y fuerza

Masa Fuerza
1 kg = 1 000 g 1 kgf = 1 000 gf
1 kg = 2.205 lb 1 kgf = 2.205 lbf
1 lb = 0.454 kg 1 lbf = 0.454 kgf
g s2
1 slug = 32.2 lb 1 f = 980 gm
cm
1 UTM = 9.81 kg 1 gf = 980 dyn
1 lbf = 32.2 pdl 1 N = 1 × 105 dyn
1 kgf = 9.81 N
Nota: Para las unidades de masa, como kgm , es común omitir el subíndice “m”.
8 Potencia fluida
1.3 Análisis dimensional

Una conversión entre unidades implica multiplicar y dividir entre la misma cantidad, de manera
que no se altere la cantidad original. El análisis dimensional sirve para verificar que no se ha modi-
ficado la magnitud original y que las dimensiones del sistema son homogéneas. Por ejemplo, si se
quiere convertir de lbf a lbm se pueden utilizar las siguientes igualdades:
32.2 lbm × ft2 = 1 lbf

s
que es equivalente a:
32.2 lbm × ft2 = 1 pdl

s
Entonces, si se multiplica por 32.2 lbm × sft2 y se divide entre 1 lbf , el resultado sería la unidad.
Si se requiere intercambiar el numerador por el denominador el resultado sería el mismo; en este
caso la lbf estaría en el denominador y se eliminaría con la lbf que está en el numerador de lo que
se quiere convertir. Lo mismo pasa con los s2 y los ft; así, únicamente quedarían las lbm , que es
parte de lo que se busca.
lbf · s2 32.2 lbm · ft/s2 lb · s2
1 × =1 f × 32.2 lbm · ft2 = 32.2 lbm
ft 1 lbf ft s
En ocasiones, no es posible pasar directamente de una unidad a otra multiplicando por una
igualdad, por lo que se utilizan varias igualdades que eliminen las unidades que se quieren quitar y
que contengan las unidades que se quieren obtener. En este ejemplo primero se eliminará la unidad
kgf , pero eso hace que aparezca lbf , entonces es necesario eliminar esas lbf con otra igualdad y así
se va jugando con las igualdades de tal manera que se quite lo que no se quiere y permanezcan las
dimensiones que se van a determinar.
lbf · s2 kg · m
1 kgf → 1 → ¿N = m 2 ?
ft s
2.205 lbf 32.2 lbm · ft/s2 1 kgm kg · m 1N

1 kgf × × × × 1 m = 9.81 m 2 × = 9.81 N
1 kgf 1 lbf 2.205 lbm 3.28 ft s kgm · m
1 2
s
Ejemplo 1.11
Uso del análisis dimensional para comprobar factores de conversión de un sistema a otro: 1 N es igual 1 × 105 dyn. Al
desglosar los términos se tiene:
1 kg · m 1 000 g 100 cm g · cm
1N = × × = 100 000 = 1 × 105 dyn
s2
1 kg 1m s2
Ejemplo 1.12
Al realizar el análisis dimensional para convertir de slug a kgm se tiene lo siguiente:

lbf · s2
1 slug = 1 → ¿kgm?
ft
lbf · s2 32.2 lbm 1 slug 1 kgm lbf · s2 32.2 lbm · ft 1 kgm
1 × × × = 1 × × = 14.6 kgm
ft 1 slug 1 lbf · (s /ft)
2
2.205 lbm ft lbf · s2
2.205 lbm
Ejemplo 1.13
Al realizar el análisis dimensional para convertir de lbf /ft2 a Pa se tiene lo siguiente:

lbf
1 → ¿Pa?
ft2
lbf 32.2 lbm · (ft/s2) 1 kgm kgm

1 × × × 3.28 ft = 47.89 = 47.89 Pa
ft2
1 lbf 2.205 lbm 1m m · s2
1.4 Propiedades de la materia

Las propiedades de la materia son el conjunto de características que definen las dimensiones y el
tipo de materia y permiten diferenciar una de otra. A continuación se revisan las propiedades más
comunes.
1.4.1 Peso y masa

Todos los objetos, ya sean en fase sólida, líquida u otra se mueven hacia el centro de la Tierra por
una fuerza de atracción. Esta fuerza es llamada fuerza gravitacional, es proporcional a la masa del
objeto y está definida como:
F = W = mg (1.1)
Donde, en unidades del sistema inglés, se tiene que:
F = fuerza en unidades de lbf
W = peso en unidades de lbf
m = masa del objeto en unidades de slug
g = es la constante de proporcionalidad llamada aceleración de la gravedad, la cual, es igual a
32.2 ft/s2.
De la ecuación (1.1) se tiene que W es igual a 32.2 lbf si m = 1 slug. Por lo tanto, 1 slug es la
cantidad de una masa que pesa 32.2 lbf sobre la superficie de la Tierra.
Ejemplo 1.14
Determine el peso de un cuerpo que tiene una masa de 3.42 slug.

Solución
Al sustituir en la ecuación (1.1) se tiene lo siguiente:
W = mg = 3.42 slug × 32.2 ft/s2 = 110.124 lbf
1.4.2 Peso específico

El peso específico se define como el peso contenido en la unidad de volumen de la materia;
es decir, peso específico = peso/volumen, cuya representación matemática es:
γ = W = mg = m g = ρg (1.2)
V V V
donde:
γ = peso específico (unidades: lbf /ft3, kgf /m3, pdl/ft3, N/m3)
W = peso (unidades: lbf , kgf , pdl, N)
V = volumen (unidades: ft3, m3)
10 Potencia fluida
La figura 1.1 muestra un cubo de agua totalmente lleno. Puesto que el contenido tiene los
lados de un rectángulo sólido, su volumen se puede calcular usando la ecuación (1.3), mostrada
1ft a continuación:
Volumen = (área de la base) × (altura) (1.3)
Al sustituir los valores correspondientes:
1ft
V = (1 ft × 1 ft) × (1ft) = 1 ft3
1ft Si se sabe que 1 ft3 de agua pesa 62.4 lbf , o bien, 1 m3 pesa 9 810 N, entonces es posible calcular
Figura 1.1 Cubo con agua el peso específico del agua utilizando la ecuación (1.2):
totalmente lleno.
62.4 lbf
γagua = W = = 62.4 lbf /ft3 = lbf /ft3
V 1 ft3
Si se quiere calcular el peso específico del agua en unidades de lbf /in3, se tendrán que desarro-
llar y manipular las siguientes unidades:
lbf lbf 1 ft3
γ = γ ×
in3 ft3 1 728 in3
Al sustituir los valores conocidos para el peso específico del agua en unidades de lbf /ft3 se tiene:
lbf lb
γagua = 62.4 = 0.0361 3f
in3 1 728 in
γagua N = 9 810 N = 9 810 N/m3

m3 1 m3
Si el cubo de la figura 1.1 se llena de aceite, su peso específico aproximado sería de 55 lbf /ft3 o
0.0318 lbf /in3. Sin embargo, dependiendo del tipo de aceite, el peso específico puede variar desde
un mínimo de 54 lbf /ft3 hasta un máximo de 58 lbf /ft3.
Ejemplo 1.15
Si un cuerpo tiene una masa de 3.42 slug y un volumen de 1.54 ft3, determine su peso específico.
Solución
Utilizando la ecuación (1.2) se tiene lo siguiente:
(3.42 slug)(32.2 ft/s2)
γagua = W = = 71.509 lbf /ft3
V 1.54 ft3
1.4.3 Gravedad específica

La gravedad específica (Sg) de un fluido dado se define como la relación del peso específico de
un fluido entre el peso específico del agua. Por lo tanto, la gravedad específica del agua es igual a la
unidad:
SgH O = 1
2
La gravedad específica del aceite se puede encontrar usando la ecuación (1.4).

γaceite
Sg aceite = (1.4)
γagua
Al sustituir los valores típicos para el peso específico del aceite se tiene:
55 lbf /ft3
Sg aceite = = 0.8814
62.4 lbf /ft3
Observe que en la gravedad específica se eliminan todas las unidades, por lo tanto, es un pará-
metro adimensional.
Ejemplo 1.16
El aire a 77 °F en condiciones atmosféricas, donde la humedad relativa es del 50%, tiene un peso específico de 0.07271 lbf /ft3.
Determine su gravedad específica.
Solución
De la ecuación (1.4):
γaceite 0.07271 lbf /ft3
Sg aceite = = = 0.001165 = 1.165 × 10−3
γagua 62.4 lbf /ft3
1.4.4 Densidad
La densidad es otra propiedad que, como el peso específico, relaciona la masa con el volumen de un
cuerpo. Está definida como la masa contenida en la unidad de volumen, es decir:
m
ρ= (1.5)
V
donde:
ρ = densidad (unidades: slug/ft3, lbm/ft3, kg/m3, U.T.M./m3)
m = masa (unidades: slug, lbm , kg, U.T.M.)
V = volumen (unidades: ft3, m3)
Debido a que el peso es proporcional a la masa (ec. 1.1), entonces la gravedad específica
(ec. 1.2) se puede definir como la densidad (ec. 1.5) de un fluido dividida entre la densidad del
agua. Esto es:
W = mg
γ V = ρVg
Al despejar la densidad se obtiene:
γ
ρ= (1.6)
g
donde:
γ = lbf /ft3, g = ft/s2 y ρ = slug/ft3.
Por tanto, la densidad es igual al peso específico dividido entre la aceleración de la gravedad.
Lo anterior permite obtener los resultados siguientes:
γ gρ ρ
Sg = = = (1.7)
γagua gρagua ρagua
La densidad para el aceite puede determinarse con la ecuación (1.6), sabiendo que su peso
específico es de 54 lbf /ft3.
54 lbf /ft3 lb slug
= 1.6770 3f × s = 1.6770
2
ρaceite =
32.2 ft/s 2
ft ft ft3
Como W = mg (ec. 1.1), se tiene la siguiente igualdad entre las unidades de peso y masa:
lbf = slug × ft/s2.
12 Potencia fluida
Ejemplo 1.17
Determine la densidad de un cuerpo que tiene una masa de 4 slug y ocupa un volumen de 1.8 ft3.
Solución
Al utilizar la ecuación (1.5) se obtiene:
m 4 slug
ρ= = = 2.22 slug/ft3
V 1.8 ft3
También, con γ = 71.509 lbf /ft3 y tomado del ejemplo 1.15 se obtiene que ρ es:
γ 71.509 lbf /ft3
ρ= = = 2.2207 slug/ft3
g 32.2 ft/s2
Práctica de laboratorio 1
“El hidrómetro o densímetro”

El principio del hidrómetro común se basa en el hecho de que cuando un cuerpo flota en un líqui-
do, el peso del volumen del líquido desplazado es igual al peso del cuerpo. Esto está basado en el
principio de Arquímedes.
Un hidrómetro simple puede construirse con un tubo de vidrio cerrado en uno de sus extremos
con una escala de papel en su interior; en el fondo del tubo debe colocarse una pequeña cantidad de
arena, balines de plomo o mercurio como contrapeso, como se muestra en la figura 1.2.
Hidrómetro
Vaso
hidrométrico
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
+ +
+
Figura 1.2 Partes de un

hidrómetro sumergido en
un fluido hidráulico.
Nota: Identifique las partes del hidrómetro que se muestra en la figura 1.2.
Procedimiento
Equipo Materiales
Fluido # 1. Agua
4 hidrómetros universales Fluido # 2. Aceite de transmisión
4 vasos de hidrómetro Fluido # 3. Aceite de motor
Fluido # 4. Glicerina
Desarrollo
Primera parte. “Principio de Arquímedes”
Primero sumerja el hidrómetro en agua y observe la escala y la longitud de inmersión. Después,
repita la inmersión del hidrómetro en otro líquido y vuelva a observar la longitud de inmersión.
Si Lw es la longitud de inmersión en agua de densidad ρw y LL es la longitud de inmersión en el
líquido de densidad ρL, se dice que: ρL = Sg × ρw
Entonces:
Ww = ρw × g × A × Lw
WL = ρL × g × A × LL = Sg × ρw × g × A × LL
De acuerdo con el principio de Arquímedes el peso del tubo es igual al peso de agua desplazada,
que es igual al peso del líquido desplazado.
Ww = WL
ρw × g × A × Lw = ρL × g × A × LL
ρw × g × A × Lw = Sg × ρw × g × A × LL
L W
Sg =
LL
Si la profundidad de inmersión en agua se establece en la escala como 1.0, con la relación de

Lw y LL (usando diferentes líquidos) se puede construir una escala para leer gravedades específicas
directamente.
Donde: ρw = densidad del agua; ρL = densidad de líquido analizado; Sg = gravedad específica o
densidad relativa; A = área transversal del tubo; Ww = peso del agua, y WL = peso del líquido anali-
zado.
Segunda parte. Llene uno de los vasos hidrométricos con suficiente agua para que el hidrómetro
flote y verifique que la escala corresponda a la profundidad de inmersión de 1.0. Con esto se veri-
fica la calibración del hidrómetro.
Llene los demás vasos hidrométricos con los líquidos a probar de manera suficiente para que el
hidrómetro flote y anote la lectura de la escala para cada líquido.
Tercera parte. Datos de la práctica.
Presión barométrica: 728 mm Hg
Temperatura: 26 °C
Tabla de datos
Líquido Lectura de la escala (Sg)
1. Agua 1.000
2. Aceite de transmisión 0.850
3. Aceite de motor 0.875
4. Glicerina 1.210
Los valores anteriores fueron tomados bajo las condiciones de presión atmosférica y tempera-
tura reales.
14 Potencia fluida
Cálculos y operaciones
Líquido Lectura de la escala (Sg)
ρlíq
Sg = ρlíq = Sg × ρH2O
ρH O
2
γlíq
Sg = γlíq = Sg × γH O
γH O 2
2
Nota: Al analizar el fluido, las propiedades de densidad y peso específico deberán calcularse en
los diferentes sistemas de unidades indicadas en la tabla 1.7. Se debe investigar cómo calcular el
volumen específico en los diferentes sistemas de unidades. El resto de los cálculos se debe anexar
en otras hojas.
Resultados y conclusiones
Tabla 1.7 Resultados de las propiedades de los fluidos
Fluido
Propiedad
Agua Aceite de motor Aceite de transmisión Glicerina
Sg
M.K.S. absoluto
ρ
γ
∀s
M.K.S. técnico
ρ
γ
∀s
c.g.s. absoluto
ρ
γ
∀s
c.g.s. técnico
ρ
γ
∀s
Inglés absoluto
ρ
γ
∀s
Inglés técnico
ρ
γ
∀s
1.4.5 Fuerza, presión y columna de fluido

La presión se define como la fuerza por unidad de área o la fuerza que actúa sobre una superficie,
como lo indica la ecuación (1.8):
F
P= (1.8)
A
donde:
P = presión (unidades: psi, pdl/in2, Pa, kgf /cm2)
F = fuerza (unidades: lbf , pdl, N, kgf )
A = área (unidades: in2, cm2).
La presión P tendrá unidades de lbf /ft2 si la fuerza F y el área A tienen unidades de lbf y ft2,
respectivamente. De modo similar, al cambiar las unidades de A de ft2 a in2 las unidades de P serán
lbf /in2 (psi). Retomando la figura 1.1, que muestra un cuerpo con 1 ft3 de volumen, la presión ejer-
cida sobre la parte inferior del contenedor se puede calcular utilizando la ecuación (1.8), porque la
fuerza que actúa sobre la parte inferior es igual a 62.4 lbf de peso del agua, es decir:
62.4 lbf
P= = 62.4 lbf /ft2 = 62.4 psf
1 ft2
Observe que las unidades de lbf /ft2 comúnmente se escriben como “psf ”. También, si
1 ft = 144 in2, la presión en el fondo del contenedor puede ser determinada en unidades de
2
lbf /in2 (psi):

62.4 lbf
P= = 0.433 lbf /in2 = 0.433 psi
144 in2
Las unidades de lbf /in2 comúnmente se abreviaban como “psi”, o bien, “psig” donde la “g”
implica presión manométrica.
Columna de fluido (cabezal de presión)

Se puede concluir que debido al peso una columna de agua de 1 ft en su base producirá una presión
de 0.433 psi. La altura de 1 ft de agua también es llamada como altura piezométrica o cabezal de
presión.
3. Si 10 pies de agua son equivalentes a 4.33 psi, un pie es igual

a 0.433 psi, 5 pies son iguales a 2.165 psi y así sucesivamente.
1.5 2 2.5
Lectura del manómetro = 0.433 psi

1 3
.5 3.5
0 4
psia
1. Un pie cuadrado de sección de agua a 10 ft de alto contienen

10 pies cúbicos de agua. Si cada pie cúbico pesa 62.4 lb.
Lectura del manómetro = 2.165 psi

1.5 2 2.5
1 3
.5 3.5
0 4
psia
10 ft
1.5 2 2.5
1 3
Lectura del manómetro = 4.33 psi .5

0
psia
3.5
4
Figura 1.3 Desarrollo de

2. El peso total de este punto es de 624 libras. La presión debida la presión para una columna
a este peso es de 624/144 pulgadas cuadradas o 4.33 psi. de agua de 10 pies.
16 Potencia fluida
La figura 1.3 muestra una columna de agua de 10 ft de altura, que tiene una sección transver-
sal de área de 1 ft2. Debido a esto, tiene un volumen de 10 ft3 de agua y se sabe que cada pie cúbico
pesa 62.4 lbf , por lo que el peso total de agua es de 624 lbf . La presión producida en la base es:
624 lbf
P= = 4.33 lbf /in2 = 4.33 psi
144 in2
Si cada pie, de los 10 ft del cabezal de presión, produce incrementos de 0.433 psi desde lo más
alto hasta su parte inferior, ¿cuál será la presión estimada para un fluido que no sea agua? Por ejem-
plo, en la figura 1.4 se presenta 1 ft3 de volumen de aceite; para un peso específico de 57 lbf /ft3, la
presión producida en la base es:
57 lbf
P= = 0.40 lbf /in2 = 0.40 psi
144 in2
Por lo tanto, al observar la figura 1.4, para una columna de aceite de 2 ft, en la parte inferior se
producirá una presión de 0.80 psi. Este valor es ligeramente menor para el aceite que para el agua,
debido a que su peso específico también es más pequeño.
La ecuación (1.9) permite calcular las presiones desarrolladas en la parte inferior de una co-
lumna de líquido.
P = γ Z (1.9)
donde
P = presión en la parte inferior
γ = peso específico del líquido
Z = altura de la columna o cabezal de presión
1. Un pie cúbico de aceite

2. Si el peso es dividido en porciones iguales en la
pesa de 55 a 58 libras
parte inferior se formarán 144 pulgadas cuadradas, la
fuerza en cada pulgada cuadrada es de 0.4 libras.
1 ft la presión en la parte inferior es de 0.4 psi.
1 ft
3. Una columna de dos pies pesará mucho más, por

lo tanto en la parte inferior la presión es de 0.8 psi.
1 ft
Figura 1.4 Desarrollo de la

presión por uno y dos pies Observe que en la ecuación (1.9), la presión no depende del área de la columna del líquido
de columna de aceite. pero sí de la altura de la columna y del peso específico del fluido. La razón de esto es simple, al cam-
biar el área de la sección transversal de la columna de fluido, el peso también cambia (de este modo
la presión aumentará a medida que el punto de referencia se acerque al fondo) proporcionalmente,
por tanto, la relación F/A (que es igual a la presión) es constante.
Al sustituir las unidades correctas para γ y Z dentro de la ecuación (1.9), se obtienen las unida-
des adecuadas para la presión:
kgf kgf
P =γ × Z(cm)
cm2 cm3
N N
P = P(Pa) = γ × Z(cm)
m2 m3
lbf lbf
P = P(psi) = γ × Z(in)
in2 in3
o
lbf lbf
P = P(psf) = γ × Z(ft)
ft2 ft3
Ejemplo 1.18
Determine la presión ejercida sobre la piel de un buzo, que desciende una profundidad de 56 ft en agua dulce.
Solución
Al utilizar la ecuación (1.9) se tiene lo siguiente:
P=γZ
lbf
P(psi) = γ × Z(in)
in3
lbf 12 in
P = 0.03611 (56 ft) = 24.265 psi
in3 1 ft
Presión atmosférica
La presión atmosférica es el efecto del peso del aire húmedo que rodea a la Tierra. Al aplicar la ley
de Pascal, P = F/A, la fuerza es el peso del aire entre la superficie de la Tierra que da como producto
la presión atmosférica. Por ejemplo, ¿cuál es la presión que se produce sobre la superficie de la Tie-
rra debido a este peso? Para todo propósito práctico de la vida, la parte inferior es la inmensidad del
mar o del aire, los cuales se extienden por miles de kilómetros alrededor del mundo.
1. Una columna de aire de una sección Área = 1 in2

de una pulgada cuadrada es la altura de
la atmósfera.
Lectura del manómetro = 14.696 psia

15 20 25
10 30
5 35
0 40
psia
2. A nivel del mar pesa 14.696 libras.

Por lo tanto, la presión atmosférica
es de 14.696 psia.
Figura 1.5 La atmósfera
como columna de presión.
Nota: La ecuación (1.9) no puede ser usada para determinar la presión debido a que el aire es un
fluido compresible. La densidad es mayor en la superficie de la Tierra y disminuye conforme se
incrementa la altura sobre la superficie de la misma.
En la figura 1.5 se muestra una columna de aire con una sección transversal de área de 1 in2
y cuya altura se extiende desde la superficie de la Tierra hasta la atmósfera. Esta columna de aire
tendrá un peso de alrededor de 14.696 lbf y producirá una presión de 14.696 lbf /in2 sobre la su-
perficie de la Tierra. Esta presión es llamada presión atmosférica estándar. La presión atmosféri-
ca varía con la altura y el clima, porque se genera una banda de oscilación que afecta diariamente
el valor de dicha presión, ya que la densidad del aire también se modifica. Para usos prácticos,
en cálculos de ingeniería se utiliza la presión atmosférica estándar, a menos que se proporcione
una columna real.
Presión manométrica y absoluta

Para poder entender la relación entre la presión manométrica y la absoluta se utiliza el ejemplo 1.19.
18 Potencia fluida
Ejemplo 1.19
¿Por qué después de desinflar una llanta de un automóvil

la lectura de presión es 0 en vez de 14.696 psi, cuando se Vacío
usa un manómetro para medir su presión? La respuesta a
esta realidad es que el manómetro lee la presión ma- 1. La presión atmosférica 2. Soportando una columna
nométrica y no la absoluta. La presión manométrica es ejerce presión de mercurio hasta una
una medición relativa a la atmósfera, así como la presión altura de
absoluta es una medición relativa para el vacío perfecto, Presión
atmosférica 76 cm Hg
el cual existe en el espacio exterior. Para distinguir a tra-
vés de las unidades qué presión se está midiendo, la pre-
sión manométrica se etiqueta como psig o simplemente
psi; mientras que para la presión absoluta se etiqueta
como psia o psiabs.
Esto significa que la presión atmosférica es igual a 76 cm Hg Mercurio (Hg)
(14.696 psia o 0.0 psig). La presión atmosférica se puede de-
Figura 1.6 Operación de un barómetro de mercurio.
terminar utilizando el barómetro y en la figura 1.6 se muestra
cómo trabaja dicho barómetro. La presión atmosférica se puede medir soportando una columna de 76 cm de mercurio o de
29.93 in de mercurio debido a que este cabezal produce 101.3 kPa, 1.032 kg/cm2 o 14.696 psi.
Lo anterior puede analizarse usando la ecuación (1.9), ya que se sabe que el peso específico del mercurio es de aproxi-
madamente 0.491 lbf /in3.
P=γZ
lbf lb
14.696 = 0.491 3f × Z
in2 in
Z = 29.93 in Hg
En la figura 1.7 se tiene una gráfica que muestra la diferencia entre la presión manométrica y la
absoluta. Si se examinan los dos niveles de presión, P1 y P2 , con relación al vacío perfecto se tiene que:
P1 = 51.7 cm Hg o 4.696 psia (a una presión menor que la presión atmosférica)
P2 = 127. 68 o 24.696 psia (a una presión mayor que la presión atmosférica)
Con relación a la presión atmosférica se tiene que:
P1 = 51.7 cm Hg de vacío o 10 psig de vacío, o también P1 = −10 psig
P2 = 51.7 cm Hg o 10 psig
El uso de los términos succión o vacío y del signo negativo significa que la presión P1 es
51.7 cm Hg (10 psi) por debajo de la presión atmosférica. Además, observe que los términos psi
Figura 1.7 Diferencia entre
la presión absoluta y la y psig son intercambiados, puesto que P1 también es igual a −51.7 cm Hg (−10 psi) y P2 es igual a
manométrica. 51.7 cm Hg (10 psi).
Presión
psi (KPa) Presión P2
Presión Presión 51.7 cm Hg

+ Presión atmosférica Punto de referencia para
absoluta manométrica (presión manométrica)
un manómetro (0 psig)
–51.7 cm Hg Presión absoluta

(presión manométrica) de 127.68 cm Hg Presión absoluta
de 76 cm Hg
Presión P1 Presión absoluta

de 24.27 cm Hg
Cero absoluto
Referencia para presión absoluta (vaciío absoluto)
Como se observa en la figura 1.7, la siguiente ecuación puede ser usada para convertir la pre-
sión manométrica a presión absoluta y viceversa.
Pabs = Pman + Patm (1.10)
La presión de succión o de vacío existe en ciertas locaciones de los sistemas de potencia fluida
(por ejemplo, en la línea de entrada o succión de la bomba). Por lo tanto, es importante entender
el significado de la presión por debajo de la presión atmosférica. Una manera para generar la pre-
sión de succión es extraer el fluido de un recipiente cerrado, ya que éste inicialmente está a presión
atmosférica.
Pvacío = Pman − Pabs. de vacío (1.11)
Práctica de laboratorio 2
“Aparatos para medición de la presión”

Objetivo: Conocer el funcionamiento de diferentes aparatos de medición.
Tabla 1.8 Conocimientos teóricos requeridos
Tema Investigar Referencia Página

Concepto, definición, simbología, fórmulas
Presión
relacionadas, unidades y equivalencias.
Medidores Concepto, definición, simbología, unidades,
de presión detalles constructivos y funciones.
Manómetro tipo Concepto, simbología, unidades,
Bourdon funcionamiento y detalles constructivos.
Presión Concepto, definición, simbología, fórmulas
manométrica relacionadas, unidades y equivalencias.
Presión absoluta
Tablero
El tipo de barómetro utilizado para medir la presión atmosférica es un barómetro de sifón, el A
cual se muestra en la figura 1.8. El instrumento consiste en un tubo en forma de “U” con extremos
de diferente longitud. El extremo más corto está abierto a la atmósfera y es más ancho donde termi-
na. El extremo largo, el cual tiene alrededor de 900 mm de longitud, está cerrado. El tubo contiene Termómetro
mercurio y en el espacio que queda más arriba del punto “A” se forma un vacío torriceliano. Cuando A
el mercurio alcanza el punto “A” cae hasta el punto “B”. La presión de la atmósfera, que actúa en “B”, Barométrica h
(mm de Hg)
soporta el peso de una columna de mercurio cuya altura es la diferencia entre los niveles de mercu-
rio en los dos extremos del tubo.
Investigue sobre otros tipos de barómetros: barómetro Fortin y barómetro Aneroide. B
Temperatura ambiente °C Mercurio
Presión barométrica mm Hg

Figura 1.8 Partes de
Comente sobre la precisión de este tipo de barómetro. un Barómetro de sifón.
20 Potencia fluida
Medidor de presión tipo Bourdon
A B
Figura 1.9 Esquema de un

manómetro de tubo Bourdon.
Este instrumento de tipo industrial para la medición de la presión, que se muestra en la figura 1.9,
mide la presión con respecto a la atmósfera. El principio de operación del mismo se describe en
seguida.
La presión es aplicada en un tubo curvo de bronce fosforado a través de un bloque central. El
extremo libre del tubo está sellado y la expansión que sufre es directamente proporcional a la pre-
sión aplicada. El movimiento del extremo libre del tubo se transmite a través de un enlace con el
mecanismo que mueve la aguja del medidor.
Antes de usar este tipo de medidor es necesario calibrarlo con respecto a los estándares de me-
didores de presión, por ejemplo, con ayuda del calibrador de pesos muertos.
El medidor de presión de tipo tubo Bourdon se usa generalmente para medir grandes presio-
nes, superiores a la presión atmosférica. Si la presión que será registrada es relativamente pequeña,
puede utilizarse otro tipo de manómetro. Todos los manómetros son básicamente tubos en forma
de “U”, pero la forma exacta depende de la magnitud de la presión que va a ser registrada. El tipo de
manómetro de tubo simple en “U” incluido en esta prueba podrá, dependiendo de su tamaño,
tener una exactitud en la lectura de las presiones alrededor de 1.38 bar y 0.1 bar.
Para diferencias pequeñas de presión, pueden utilizarse las siguientes alternativas de forma
básica de tubo en “U” (véase la figura 1.10):
a. El tubo en “U” invertido
b. El piezómetro
c. Medidor de tubo simple
d. Micromanómetro
Presión absoluta
Presión atmosférica Pa
y
mts
Fluido manométrico h Fluido bajo presión
Densidad (ρm) mts Densidad (ρf)
0 0
Figura 1.10 Manómetro

de tubo simple en “U”.
Referente a la figura 1.10, al igualar las presiones con referencia a 0-0:
p + (ρf × g × y) = pa + (ρm × g × h)
Medidor de presión:
p − pa = (ρm × g × h) − (ρf × g × h) − (ρf × g × y)
Al sustituir la gravedad específica:
p − pa = (Sm × ρw × g × h) − (Sf × ρw × g × y)
donde ρw = densidad del agua
p − pa
∴ = (Sm × h) − (Sf × y) metros de agua
ρw × g
Donde ρf es muy pequeña comparada con ρm.

Como en el caso de un gas el término (ρf g y ) puede ser despreciado, entonces la expresión se
reduce a:
p − pa = ρm × g × h
p − pa
= Sm × h
ρw
Piezómetro
El piezómetro es el aparato más sencillo y más simple que se utiliza para medir presión en un punto.
Es un tubo de material transparente abierto en ambos extremos, uno de los cuales se conecta al
punto donde se va a medir la presión y el otro se deja abierto a la atmósfera. El fluido se elevará en
el tubo hasta que alcance el equilibrio, y la presión será:
p=γ×h
Manómetro de tubo simple (manómetro de recipiente)

Este tipo de aparato está formado por un tubo de material transparente en forma de U. Uno de los
extremos del tubo va conectado a un recipiente que contiene un segundo fluido que se emplea
como medidor. El segundo fluido debe tener un peso específico mayor que el del fluido del cual se
está midiendo la presión; éste debe estar nivelado en los dos extremos del tubo.
Este aparato sirve para medir presión en un punto o la diferencia de presión entre dos puntos.
El extremo A se considera el extremo de alta presión y el B el de baja presión. El extremo de alta
presión se conecta al punto de mayor presión y el de baja presión al de menor presión. Una vez
conectado el manómetro, al actuar, la presión del fluido hace que el fluido medidor se deslice hacia
el lado derecho.
Si el fluido al que se le va a medir la presión es un líquido, ésta se va a determinar por la siguiente
ecuación:
pm = z × (γB − γA)
Si la relación de áreas tiene un valor considerable, la ecuación quedará expresada de la forma
anterior. Si la relación de áreas tiende a cero, ΔY también tenderá a cero, entonces la ecuación será:
pm = z × (γB − γA)
Si el fluido medido es un gas, la ecuación se expresará de la siguiente forma:
0 + z × γB + ΔY × γA − ΔY × γA − Y × γA = pm
Pero como el peso específico de los gases es muy pequeño:
pm = z × γB + ΔY × γB
Si la relación de áreas tiene un valor considerable, ΔY también lo tendrá, entonces se corrige la
p
escala y: γm = z en metros de fluido medidos.
B
22 Potencia fluida
Micromanómetro de tubo inclinado

Este aparato, a diferencia de los de tubo simple y de los de tubo en U, tiene uno de los extremos del
tubo con una determinada inclinación; el objeto de dicha inclinación es para que se puedan tomar
lecturas con mayor exactitud, ya que este aparato sirve para medir presiones mínimas en gases y
utiliza como fluido medidor agua o fluidos más livianos que ésta. Como las especificaciones de
presión en gases por lo general están dadas en columnas de agua, las escalas en estos aparatos están
graduadas en dichas columnas.
Calibración de un medidor de presión tipo Bourdon

Calibrar un medidor de presión tipo Bourdon usando el calibrador de pesos muertos.
Tabla 1.9 Conocimientos teóricos requeridos

Tema Investigar Referencia Página
Calibración. Definición y concepto.
Calibradores de medidores Tipos, detalles constructivos
de presión. y de funcionamiento.
Calibrador de manómetros Principio de funcionamiento
tipo Bourdon. y detalles constructivos.
Descripción, funcionamiento
Manómetro de tubo en “U”.
y ecuación.
Equipo a utilizar
Calibrador de presión de pesos muertos, vaso de 600 mm.
Manómetro
Masas aplicadas
Pistón
Válvula
venteo Válvula V8
Línea de recipiente
Línea de recipiente
Agua Válvula V6
Figura 1.11 Calibrador de Tornillo para nivelar

presión de pesos muertos.
Procedimiento
a. Cierre la válvula V8 y nivele el aparato.
b. Llene con agua el cilindro del calibrador de pesos muertos e inserte el pistón.
c. Abra la válvula V6. Abra la válvula de venteo para expulsar el aire del sistema.
d. Cierre la válvula de venteo.
e. Con el pistón únicamente en el probador, registre la lectura del medidor.
f. Mantenga girando el pistón para evitar que se pegue.
g. Cargue el pistón con incrementos de medio kilogramo y registre las lecturas del medidor, cada
vez que se aplique una masa. Es importarte asegurarse que el pistón siempre esté girando.
h. Repita el experimento quitando masas.

i. Cuando la prueba haya terminado, quite el pistón, séquelo y aplique una capa de vaselina. Drene
el cilindro.
j. Procure no dejar el pistón en el cilindro cuando el equipo esté fuera de uso. Cuando no se
utilice, el pistón se debe proteger colocándolo en un tubo de cartón grueso o en un bloque de
madera.
Resultados
Masa nominal del pistón = 0.5 kg
Área nominal del pistón = 2.45 × 10−4 m2
mg
Presión = Fuerza =
Área A
Para 1 kg de masa:
1 kg × 9.81 m/s2
P=
2.45 × 10−4 m2
P = 4 × 104 N/m2 = 0.4 bar = 4.08 m H2O
Tabla 1.10 Resultados de la calibración
Lectura del medidor con Lectura del medidor con

Salida del calibrador de peso muerto
el incremento de carga el decremento de carga
Masa Presión Presión Presión Presión Presión Presión

aplicada (kg) (bar) (m H2O) (bar) (m H2O) (bar) (m H2O)
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
Nota: Las masas disponibles fueron hechas con propósitos de demostración, por lo que debe con-
siderarse una tolerancia en la exactitud debido al proceso de fabricación. Para propósitos de cali-
bración, las masas deben medirse y pesarse con precisión, y sustituir el valor grabado en uno de sus
lados por el valor correcto.
24 Potencia fluida
Ejercicios 1.12 Evalúe las siguientes cantidades y exprese sus resultados

en notación de potencias de 10.
a. (2 × 10−2)5 c. (2 × 107)−2
Preguntas, conceptos y definiciones b. (3 × 10 )
−4 −3
d. (5 × 1011)−2
1.1 ¿Cuál es la diferencia entre presión y fuerza? 1.13 Evalúe las siguientes cantidades y exprese sus resulta-
1.2 Defina peso específico, densidad y gravedad específica. dos en notación de potencias de 10. Note que: 4 = 2;
40 = 6.3, 4 = 1.6; 40 = 3.4; 400 = 7.4
3 3 3
1.3 ¿Cual es la diferencia entre presión manométrica y absoluta?
a. (4 × 1013) e. (4 × 10−5)
3
1.4 ¿Cómo se mantiene la columna de mercurio en un baró-
metro? b. (4 × 107) f. (4 × 10−6)
3
1.5 ¿Qué significa el término cabezal de presión?

c. (4 × 108) g. (4 × 10−8)
3
d. (4 × 1014) h. (4 × 10−9)
3 3
Problemas 1.14 La distancia de la Tierra al Sol es aproximadamente

1.6 Efectúe las siguientes conversiones. 9.3 × 107 millas ¿A cuánto equivale esta distancia en ki-
a. 0.025 Pa · s a cP Resp. = 25 cP lómetros y en metros?
b. 12 gal a m3 Resp. = 0.04542 m3 1.15 ¿Cuántos pies cúbicos hay en un metro cúbico?
c. 6.26 lbf · s/ft a P
2
Resp. = 3001.54 P 1.16 Llene los espacios vacíos de la tabla 1.11 con los valores
d. 550 kPa a psi Resp. = 79.79 psi correspondientes.
e. 500 SUS a cS Resp. = 32.73 cS
f. 320 000 Pa a kgf /cm2 Resp. = 3.26 kgf /cm2 Tabla 1.11 Resultados del problema 1.16
g. 7.2 bar a pdl/in2 Resp. = 3 363.396 pdl/in2 atm dyn/cm2 in Hg cm Hg
h. 3.5 atm a Torr Resp. = 2 660 Torr
1.7 Evalúe las siguientes expresiones. 1 atm 1
a. a4a−2 h. a4(ab)−2 1 dyn/cm 2
1
14 −14
b. a a i. (ab)3(a2b)−2 1 in Hg 1
c. a /a
6 2
j. (a4)−1/2
5 −2
d. (a a )/a 8
k. (a2 b4)1/2(b2/a3)3 1 cm Hg 1
e. a a a
1/2 1/2 1/2
l. 7b2(a2/b)3 1 Pa
3 −2 −5
f. (a a )/a m. 2a(3ab)2(b2/a)3 1 lbf/in2
g. a a
3/2 1/2
n. (ab)3(a2/b8)1/4
1 lbf/ft2
1.8 Exprese los siguientes números en notación de potencias
de 10. Pa lbf /in2 lbf /ft2
a. 49 527 d. 0.000062 g. 0.000000011
1 atm
b. 890 000 e. 49 000 000 000 h. 1.4763
c. 0.02 f. 0.002943 i. 0.0014 1 dyn/cm2
1.9 Exprese los siguientes números en notación decimal. 1 in Hg
a. 3 × 10−4 f. 3.2 × 10−2
b. 7.5 × 10 3
g. 4.32145 × 103 1 cm Hg
c. 8.126 × 10 −5
h. 6 × 103 1 Pa 1
d. 1.01 × 10 8
i. 5.7 × 100
1 lbf/in2 1
e. 5 × 10 2
j. 6.9 × 10−5
1.10 Realice las siguientes sumas y restas. 1 lbf/ft2 1
a. 2 × 104 + 5 × 106 e. 3 × 10−4 + 6 × 10−5 – 7 × 10−3
b. 7 × 10 + 2 × 10
−2 −3
f. 4.6 × 105 – 3.2 × 107 1.17 Un fluido hidráulico tiene un peso específico de 54.2 lbf /ft3.
c. 4 × 10 + 5 × 10
−5 −3
g. 3 × 105 – 2.98 × 105 ¿Cuál es su gravedad específica y su densidad?
d. 3.2 × 10 – 5 × 10
−4 −5
h. 4.76 × 103 – 4.81 × 10−3 1.18 55 gal de aceite hidráulico pesan 395 lbf . ¿Cuál es su peso
1.11 Realice las siguientes multiplicaciones y divisiones en no- específico en unidades de lbf /ft3?
tación de potencias de 10. 1.19 Determine la densidad de un aceite hidráulico en
a. (5 000)/0.005 unidades de kg/m3, sabiendo que su densidad es de
b. (500 000 × 18 000)/9 000 000 1.675 slug/ft3?
c. (0.002 × 0.000000005)/0.000004 1.20 Un contenedor pesa 4 lbf cuando esta vacío, 55 lbf cuando
d. (0.06 × 0.0001)/(0.00003 × 40 000) está lleno de agua y 68 lbf cuando está lleno de glicerina.
e. 0.0001/(60 000 × 200) Determine la gravedad específica de la glicerina.
1.21 El aire está a 19 °C y la presión atmosférica tiene una den- 1.27 Convierta −3.5 kPa de presión a presión absoluta en
sidad de 1.244 kg/m3. pdl/in2.
a. Determine su gravedad específica. 1.28 Un tanque de 152 gal se monta en un cuadrado de 3 ft por
b. ¿Cuál es la relación entre la gravedad específica del 3 ft. ¿Cuál es el peso mínimo del tanque?
agua y la gravedad específica del aire a 19 °C y a pre- 1.29 Un tubo con longitud de 125 ft se inclina un ángulo de
sión atmosférica? 30° con la horizontal y se llena con un aceite de gravedad
c. ¿Cuál es el significado de la relación del inciso b? específica de 0.882. ¿Cuál es la presión en la base del tubo
1.22 Un contenedor cilíndrico tiene un diámetro de 0.62 m y si la parte superior está abierta a la atmósfera?
una altura de 1.245 m. Si éste se llena con un líquido con 1.30 Un sistema de potencia fluida para la elevación de auto-
un peso específico de 1 988 N/m3, ¿qué cantidad de líqui- móviles (véase la figura 1.12) tiene un pistón hidráulico
do se deberá de agregar en kg para completar el volumen? con un diámetro de 282 mm. ¿Qué presión de aceite (en
1.23 Un litro de aceite SAE 40-5W pesa 8.72 N. Determine las kPa) se requiere para elevar un automóvil de 15 240 N?
siguientes propiedades del aceite:
a. peso específico
b. densidad
c. gravedad específica
1.24 El tanque de un camión contiene un volumen de Válvula de
112 500 L de un aceite hidráulico y una gravedad especí- control
Pistón
fica de 0.882. Determine el peso específico, la densidad Aire del
y el peso del fluido. compresor
1.25 ¿Cuál es la presión (en psi) en la parte inferior de una co-
lumna de 320 ft del fluido hidráulico del ejercicio 1.6? Aire
1.26 Determine la presión absoluta sobre la piel de un buzo que
desciende hasta una profundidad de 65.6 ft en unidades
de kPa.
Figura 1.12 Sistema para el ejercicio 1.30.
Autoevaluación
Conteste las siguientes preguntas.
1. Determine los factores de conversión para cambiar: de poise a Stoke, de centipoise a centistoke y de
SSU (segundos Saybolt Universal) a Stoke?
2. ¿Qué diferencia existe entre psig y psia?
3. ¿Qué unidades tiene la expresión psf?
4. ¿Qué unidades eliminan el factor de 1 714 cuando se trabaja con psi y GPM, para obtener HP?
5. ¿Quién tiene mayor densidad: un aceite cuya Sg = 0.865 o la glicerina cuya Sg = 1.22?
6. ¿Cómo se mantiene la columna de mercurio en un barómetro?
7. ¿Cuál de las siguientes ciudades desarrolla mayor presión atmosférica: la ciudad de México, Mon-
terrey o Tampico? Explique por qué.
8. ¿Cuál de las siguientes ciudades desarrolla mayor presión de vacío: la ciudad de México, Monterrey
o Tampico? Explique por qué.
26 Potencia fluida
Capítulo 2
Potencia fluida en la industria
En la industria, la potencia que se obtiene a partir de la potencia fluida u oleohidraú-
lica que proporciona soluciones a una amplia gama de aplicaciones, a través de la
tecnología hidráulica en movimiento. Los sistemas y componentes hidráulicos y neu-
máticos se usan en todas las industrias; se emplean, por ejemplo, para la fabricación
de bases de acero para lanzamientos espaciales y para la construcción de todo tipo de
tecnología como la utilizada en las plantas de procesadores de alimento. Con esta
potencia se puede operar en los climas más inhóspitos y en los entornos más peligros
para el medio ambiente, sin que su uso se vea afectado por las condiciones.
Cientos de industrias confían en la hidráulica y en la neumática puesto que aun si la
potencia no se está utilizando directamente en los equipos, ésta permite predecir qué
parte del material empleado puede ser manipulado, ya sea en una planta, granja o al-
macén. Asimismo, cuando un proceso de producción se ha completado y el producto
está listo para ser embarcado, nuevamente esta potencia proporciona la fuerza para
auxiliar a los sistemas de transporte como son aviones, barcos, trenes y camiones.
La tecnología de la potencia fluida aumenta la productividad de las personas, ya que
les proporciona la fuerza para sujetar, levantar y mover materiales y equipos fácilmente.
En la actualidad, con las ventajas tecnológicas de la electrohidráulica y la electroneu-
mática, todo proceso puede ser automatizado, lo que disminuye el tiempo de producción
y baja costos, al mismo tiempo que se contribuye a mejorar la calidad del proceso.
Tanto las universidades y colegios que ofrecen estudios profesionales de 5 años,
como en los colegios técnicos o comunitarios con estudios de 3 años carecen de
elementos que capaciten y formen instructores calificados en el área. Por ello, este
libro fue escrito para la materia de “Potencia fluida” de la Facultad de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica, así como para ayudar a las personas que se dedican a impartir
temas relacionados.
2.1 Fluidos
La definición de fluido es cualquier sustancia que se deforma fácilmente al someterla a un esfuerzo cor-
tante, por más pequeño que éste sea. El término de fluido hace referencia tanto a gases como a líquidos.
A nivel molecular, las moléculas de la fase líquida no están en una posición fija y pueden girar
y trasladarse libremente. Las fuerzas intermoleculares son más débiles en comparación con los só-
lidos, pero son mayores con respecto a la fase gaseosa. Macroscópicamente, una masa dada tendrá
un volumen definido independiente de su forma; esto significa que todo líquido tomará la forma
Figura 2.1 Superficie libre del recipiente que lo contenga y, si éste se llena por completo, el líquido tendrá el mismo volumen.
de un líquido. Por ejemplo, si dentro de un vaso que contiene agua el volumen del líquido no es suficiente para
llenar dicho vaso, entonces se formará una superficie libre, como se
muestra en la figura 2.1.
Los líquidos se consideran incompresibles, lo que significa que su
Agua volumen no cambia cuando se someten a cambios de presión. Esto
no es totalmente cierto, pero dado que los cambios de volumen por
A nivel molecular cambios de presión son demasiado pequeños, en ingeniería se pue-
den consideran despreciables. Las consideraciones de variación de la
incompresibilidad se discuten en la sección 2.4.2, donde se define el
parámetro del módulo de incompresibilidad.
CAPÍTULO 2 Potencia fluida en la industria 27
Los gases son otra forma de fluidos realmente compresibles. Sus moléculas están bastante
apartadas, no poseen un orden, se mueven al azar y colisionan continuamente entre sí y contra
las paredes del recipiente que las contiene. Sus fuerzas moleculares son muy pequeñas, particu-
larmente a bajas densidades, y las colisiones son el único modo de interacción entre moléculas.
En la fase gaseosa, las moléculas tienen un nivel de energía considerablemente mayor que en la
fase líquida o la sólida, por lo tanto, para condensar o congelar un gas se debe liberar una cantidad
considerable de energía. Adicionalmente, el volumen ocupado por los gases dentro de un reci-
piente se completa fácilmente. Lo anterior se ilustra en la figura 2.2, donde el gas es alojado en
un recipiente vacío.
Aire
A nivel molecular
Figura 2.2 Un gas siempre
ocupará todo el volumen del
recipiente que lo contenga.
A diferencia de los líquidos que tienen un volumen definido para una masa dada, el volumen
del gas incrementará hasta llenar el recipiente que lo contenga. Los gases se ven fuertemente afec-
tados por la presión a la cual se someten; un incremento en la presión provoca que el volumen del
gas disminuya y viceversa. La tabla 2.1 muestra un resumen de las principales diferencias físicas
entre los líquidos y los gases para una masa dada.
Tabla 2.1 Diferencias físicas entre líquidos y gases
Parámetro Líquido Gas
El volumen es determinado por

Volumen Tiene su propio volumen
la forma del contenedor
Se expande totalmente y toma

Forma Toma la forma que lo contenga
la forma del contenedor
Es incompresible para muchas

Compresibilidad Se comprime rápidamente
aplicaciones ingenieriles
2.2 ¿Qué es la potencia generada a partir de un fluido?

La potencia que se obtiene al operar con potencia fluida es la energía transmitida y controlada a través
de fluidos presurizados (en fase gaseosa o líquida) y puede ser tanto hidráulica como neumática. La
hidráulica utiliza aceite presurizado o agua, mientras que la neumática usa aire comprimido. Esta
potencia puede combinarse efectivamente con otras tecnologías a través del uso de sensores, trans-
ductores y microprocesadores o PLC.
Los sistemas de generación de potencia más comunes que utilizan algún tipo de fluido en fase
líquida son hidráulico, oleodinámico, oleohidráulico e hidráulico de aceite.
28 Potencia fluida
2.2.1 Ventajas y desventajas de la potencia fluida

Los sistemas de potencia que utilizan fluidos de trabajo proveen diversos usos benéficos, entre los
que se incluyen:
• Multiplicación y variación de la fuerza. La fuerza lineal o rotatoria puede ser multiplicada

desde una onza de fracción hasta varios cientos de toneladas de rendimiento.
• Facilidad de control exacto. Es posible lograr un control total del movimiento y revertirlo
instantáneamente hasta en menos de un cuarto de revolución; esto es, empezar, acelerar, de-
sacelerar, operar en reversa y obtener grandes posiciones de fuerza, con gran precisión análoga
(infinitamente variable) y digital (encendido-apagado).
• Control de multifunciones. Una simple bomba hidráulica o un compresor de aire pueden
proveer la fuerza necesaria para numerosas máquinas o funciones, cuando se combinan con
recolectores y válvulas.
• Velocidad de torque baja. Distintos motores de aire o hidráulicos pueden producir grandes
cantidades de torque (fuerza de giro), mientras operan a velocidades bajas, aun después de un
largo tiempo. Algunos motores hidráulicos incluso pueden mantener su torque invariablemen-
te en cero, sin sobrecalentarse.
• Fuerza y torque constantes. Una ventaja única de la potencia de los fluidos es la capacidad de
proveer fuerzas o torques constantes ante grandes cambios de velocidad. Esto se logra ya sea si
el trabajo de salida se mueve a unas cuantas pulgadas por minuto o a varios cientos de pulgadas
por minuto, a pocas revoluciones por hora o a miles de revoluciones por minuto. Por ejemplo,
su aplicación en oceanografía implica la exploración y el desarrollo de los recursos del océano
para el beneficio de la humanidad; es importante que el operador aplique una fuerza constante
a través del uso de pinzas de sujeción.
• Seguridad en riesgos. En el medio ambiente, la potencia fluida se puede usar en minas, plantas
químicas y en aplicaciones de pintura ya que inherentemente funciona sin formar chispas y
puede tolerar temperaturas altas cercanas a 47.5 y 66.2 °C en hidráulica, y alrededor de 120 °C
en neumática.
No obstante todas las ventajas previamente mencionadas, esta potencia no es una panacea
para todas las aplicaciones de transmisión de potencia. Los sistemas que operan con fluidos tam-
bién tienen algunas desventajas como, por ejemplo, los aceites hidráulicos tienden a ser sucios
por lo que en caso de fugas es imposible eliminar todo el producto por completo. Las líneas hi-
dráulicas pueden reventarse, lo que posiblemente resulte muy peligroso ya que el aceite alcanza
altas velocidades y puede cortar la piel del ser humano o alguna otra parte del cuerpo; además, en
accidentes de procesos a altas velocidades, es común que algunas piezas de metal vuelen si no se
toman las medidas necesarias o éstas no son implementadas. La exposición prolongada al ruido
alto, como es la emanación de la bomba, puede resultar en pérdidas auditivas. También, muchos
aceites hidráulicos pueden causar incendios, por ejemplo, si ocurre una fuga de aceite en un área
de equipo caliente. En los sistemas neumáticos, los componentes como tanques de aire compri-
mido y los acumuladores tienden a ser muy explosivos cuando la presión permitida se incrementa
fuera de los límites de diseño de seguridad. Por lo tanto, cada aplicación debe ser estudiada para
poder determinar el mejor sistema que se va a emplear.
2.2.2 Aplicaciones de la potencia fluida

Móvil. Esta potencia fluida se usa para excavar, transportar y levantar materiales (véase la figura 2.3),
así como en los equipos de control y fuerza móvil. Los usos industriales incluyen aplicaciones en
construcción, agricultura, la marina y el ejército.
Se emplea en declives, tractores, camiones de volteo y suspensiones, en recubrimiento, carpe-
teo y mantenimiento de carreteras para vehículos.
Acondicionadores
Control de sensado
del fluido hidráulico
de carga
Control de la posición
de los cilindros Bomba de pistones
de alta presión
Control
auxiliar
Eje impulsor
Motor hidráulico para el

Control
control de giros de la cabina
de carga
Unidad auxiliar
Control remoto
hidráulico y eléctrico Figura 2.3 Excavadora móvil
que incluye todo un sistema
oleohidráulico.
Industrial. La potencia fluida se usa para proveer control de transmisión y movimiento a las má-
quinas industriales. Sus aplicaciones incluyen trabajo de metales, controladores, manipuladores
automatizados, manejo de material y equipo para ensamble, extrusoras de aluminio, prensas uni-
versales, inyectoras de plásticos y guillotinas para el corte de láminas de acero, como la mostrada
en la figura 2.4.
Figura 2.4 Guillotina para

el corte de láminas de acero.
Aeroespacial. Se requiere tanto en aviación comercial como militar y está relacionada con el equi-
po de soporte, en aplicaciones como el tren de aterrizaje, frenos, controles de vuelo, controles del
motor, el timón, etcétera.
El futuro de la industria que utiliza fluidos para producir potencia es muy prometedor, espe-
cialmente cuando se considera que la inmensa mayoría de los productos manufacturados han sido
procesados, de alguna manera, a través de sistemas con este tipo de potencia. Como resultado, las
oportunidades de carrera son brillantes. El fantástico crecimiento de dicha industria ha abierto
muchas nuevas oportunidades en todas las áreas, incluyendo supervisores, ingenieros, técnicos,
mecánicos, ventas y operadores.
2.3 Sistemas de potencia fluida u oleohidráulica

2.3.1 Sistema oleohidráulico
Existen seis componentes básicos requeridos en un sistema oleohidráulico:
1. Un tanque (reserva) para almacenar el aceite hidráulico.
2. Una bomba para poner en circulación el aceite en el sistema.
3. Un motor eléctrico u otra fuente de potencia para manejar la bomba.
30 Potencia fluida
4. Válvulas para controlar la dirección del aceite, presión y el intervalo de flujo.

5. Un actuador para convertir la energía del movimiento del fluido (aceite) en trabajo y una fuerza
mecánica o torque que provoque la generación de presión. Los actuadores pueden ser cual-
quier cilindro que proporcione un movimiento lineal, o bien, motores (hidráulicos) para pro-
veer movimientos rotativos.
6. Tubería para transportar el aceite de un punto a otro.
La sofisticación y la complejidad de los sistemas hidráulicos depende en gran medida de las
aplicaciones específicas en la industria. Por ejemplo, en la figura 2.5 se presentan tres tamaños dife-
rentes de unidades completas de potencia hidráulica diseñadas para tres aplicaciones únicas. Cada
unidad completa es un sistema de potencia de paquete, contiene su propio motor eléctrico, bomba,
acoplamiento de eje, depósito de reserva y tubería con accesorios: medidores de presión, válvulas y
otros componentes necesarios para la adecuada operación. Estos componentes hidráulicos y siste-
mas se estudian a detalle en los capítulos subsecuentes.
Figura 2.5 Diferentes

tamaños de unidades 2.3.2 Sistema neumático
completas de potencia.
Los sistemas neumáticos tienen componentes muy similares a los usados en los sistemas hidráuli-
cos. Esencialmente se requiere de siete componentes básicos para formar un sistema neumático:
1. Un tanque para almacenar un volumen dado de aire comprimido.
2. Un compresor para comprimir el aire que viene directamente de la atmósfera.
3. Un motor eléctrico u otra fuente de movimiento para operar el compresor.
4. Válvulas para controlar la dirección del aire, la presión y el intervalo del flujo.
5. Actuadores (operan de forma similar a los actuadores hidráulicos).
6. Tuberías para transportar el aire presurizado de una locación a otra.
7. Elementos acondicionadores del aire como secadores y unidades de mantenimiento.
La figura 2.6 muestra una unidad de potencia neumática compacta autocontenida, comple-
mentada con un tanque, compresor, motor eléctrico, componentes y accesorios como válvulas,
tuberías, secadores separadores de humedad y calibradores de presión.
En los sistemas neumáticos una vez que el aire presurizado se consume en los conductos de los
actuadores, se regresa a la atmósfera. Por otro lado, en los sistemas hidráulicos el gasto del aceite
se drena hacia el tanque y puede ser usado repetidamente por la bomba, siempre que el sistema lo
requiera.
Figura 2.6 Unidad de

potencia neumática con
un compresor y un motor
eléctrico de Sullivan®.
2.4 Fluidos hidráulicos

El más importante de los materiales simples en un sistema hidráulico es el fluido de trabajo, es
decir, el fluido hidráulico. Las características del fluido hidráulico tienen un efecto crucial sobre el
funcionamiento y la vida útil del equipo. El uso de fluidos limpios y de alta calidad es importante
para poder llevar a cabo una operación eficiente del sistema hidráulico.
Los fluidos hidráulicos más modernos son una composición compleja que se prepara con cui-
dado para tener un alto desempeño de su tarea. Además, contienen aditivos especiales para obtener
las características deseadas.
Un fluido hidráulico debe cubrir las siguientes cuatro funciones principales:
1. Transmitir potencia.
2. Lubricar partes en movimiento.
3. Sellar claros entre piezas en movimiento.
4. Disipar el calor.
2.4.1 Características ideales de los fluidos hidráulicos

Un fluido hidráulico debe ser barato y se debe poder fabricar rápidamente, de acuerdo con la
disponibilidad del diseño especial requerido. Para que las cuatro principales funciones puedan
ser desarrolladas adecuadamente, además de ser práctico y económico, un fluido hidráulico debe
tener las siguientes propiedades:
1. Buena lubricidad.
2. Viscosidad ideal.
3. Estabilidad química.
4. Compatibilidad con los materiales del sistema.
5. Alto grado de incompresibilidad.
6. Resistencia al fuego.
7. Buena capacidad de transferir el calor.
8. Baja densidad.
9. Resistente al espumeo.
10. No tóxico.
11. Baja volatilidad.
Ésta es una lista ideal, dado que es imposible para cualquier fluido hidráulico cumplir con todas
esas características. El diseñador de los sistemas de potencia fluida deberá seleccionar el fluido que
más se acerque a estos principios para una aplicación particular.
Los fluidos hidráulicos también deberán cambiarse periódicamente; la frecuencia de cambio
no sólo dependerá de la vida útil del fluido, sino también de las condiciones de operación. Aunque
las pruebas de laboratorio analizan cuál es el mejor método para determinar cuando un fluido debe
ser cambiado, en la práctica se recomienda cambiar un fluido cuando la viscosidad y la acidez au-
mentan porque el fluido falla o está contaminado. Preferiblemente, el cambio se debe realizar cuan-
do el sistema se encuentra a la temperatura de operación; de esta manera muchas de las impurezas
estarán en suspensión y se drenarán.
Antes, era común descargar los fluidos al medio ambiente debido a que no se tenían contem-
pladas las medidas de seguridad para evitar contaminar el entorno, además el costo del análisis del
fluido hacía inevitable el reemplazo. Esta situación ha cambiado, ahora se tienen que conservar
los fluidos para su almacenaje. La figura 2.7 muestra un equipo de análisis de fluidos hidráulicos, el
cual proporciona un método rápido y fácil para examinar los sistemas hidráulicos contamina-
dos. El paquete de análisis puede ser usado para determinar si la calidad del fluido es adecuada
para continuar utilizándolo. Se pueden evaluar tres indicadores claves: viscosidad, contenido
de agua y nivel de partículas extrañas contaminantes. En conjunto, los sistemas hidráulicos pequeños
pueden ser inspeccionados. Las propiedades físicas de los diferentes fluidos para la transmisión de
potencia incluyen densidad, presión, compresibilidad, viscosidad e índice de viscosidad.
El aire es el único gas que comúnmente se usa como fluido de trabajo en los sistemas de potencia
fluida, debido a que es barato y de fácil disposición. Además, cuenta con las siguientes caracterís-
ticas deseables:
1. Es resistente al fuego.
2. No es contaminante.
3. Puede ser eliminado a la atmósfera. Figura 2.7 Equipo para
4. Se puede almacenar. pruebas de aceite hidráulico.
32 Potencia fluida
Las desventajas de usar el aire contra aceite hidráulico son:

1. Debido a su compresibilidad, el aire no puede ser usado en aplicaciones para el posicionamien-
to preciso o el requerimiento de sujeción rígida.
2. Debido a que el aire es compresible, éste tiende a ser esponjado.
3. El aire puede ser corrosivo debido a que contiene oxígeno y agua.
4. Para que el aire lubrique las válvulas y los actuadores es necesario añadirle un agente lubricante.
5. Las presiones típicas manejadas con aire no son mayores a 240 psi, debido a que representan
peligro de explosión para los componentes que las envuelven, así como para el tanque que po-
dría romperse. Lo anterior se debe a que el aire, al ser un fluido compresible, puede almacenar
grandes cantidades de energía (esto es un efecto similar al contraer un resorte mecánico).
6. Es ruidoso al escaparse a la atmósfera.
7. No forma un buen sellado entre claros de piezas.
2.4.2 Módulo de compresibilidad

La favorable y estrecha relación de potencia-peso y rigidez de los sistemas hidráulicos hace que se
seleccionen para aplicaciones de alta potencia. La rigidez de los sistemas hidráulicos está directa-
mente ligada con la incompresibilidad del aceite. El módulo de compresibilidad es una medida de
qué tanto el fluido se resiste a la compresión, por lo que para módulos de compresibilidad altos
menor será la compresibilidad del fluido.
Matemáticamente, el módulo de compresibilidad está definido por la ecuación (2.1), donde
el signo menos indica que para un incremento de presión sobre una cantidad de aceite dada, el
volumen del aceite disminuye y viceversa.
−ΔP
β= (2.1)
ΔV/V
donde:
β = módulo de compresibilidad (psi, kPa, kgf /cm2, pdl/in2)
ΔP = cambio de presión (psi, kPa, kgf /cm2, pdl/in2)
ΔV = cambio de volumen (in3, m3)
V = volumen inicial u original (in3, m3)
El módulo de compresibilidad de un aceite varía con los cambios de presión y temperatura. Sin
embargo, las variaciones que ocurren en un sistema de potencia fluida siempre son despreciables ya
que son insignificantes. Un valor típico para el aceite es de 240 000 psi (1.654 × 106 kPa).
2.4.3 Viscosidad
La viscosidad es la propiedad más importante de un fluido hidráulico. Es una medida de la resis-
tencia a fluir y se clasifica en viscosidad cinemática y viscosidad dinámica o absoluta. Cuando la
viscosidad de un fluido es baja éste fluye fácilmente y tiene una apariencia ligera. Cuando un fluido
fluye con dificultad tiene una viscosidad alta y una apariencia espesa.
En realidad, obtener la viscosidad ideal para un sistema hidráulico dado es un compromiso casi
imposible. Algunos de los problemas resultantes de trabajar con un fluido de viscosidad alta son:
1. Resistencia alta al flujo, lo cual causa una operación lenta.
2. Incremento en el consumo de la potencia debido a las pérdidas por fricción.
3. Incremento de las caídas de presión a través de válvulas y líneas.
4. Temperaturas altas debido a la fricción.
Por otro lado, si la viscosidad es demasiada baja se tendrán:
1. Incrementos en las fugas de aceite a través de los sellos.
2. Desgaste excesivo debido a la disminución de la película de aceite entre las partes en movi-
miento. Estas partes en movimiento pueden ser componentes internos de una bomba (como
los pistones reciprocantes de ésta) o el deslizamiento del carrete dentro del cuerpo de la válvula
como se muestra en la figura 2.8.
2. Por dentro está

su cuerpo.
1. Un típico deslizamiento del carrete 3. Sobre una película

de una válvula que se mueve hacia de fluido hidráulico.
adelante y hacia atrás.
4. Es este pasaje el que está bajo presión, Figura 2.8 Película delgada
y la película de fluido forma un sello de un lubricante y sellado de
entre los pasajes adjuntos. partes en movimiento.
2.4.3.1 Viscosidad absoluta

El concepto de la viscosidad puede entenderse al examinar dos placas paralelas separadas por una
película delgada de aceite, como se ilustra en la figura 2.9. La placa inferior está fija mientras que la
placa superior se mueve a una velocidad v y es empujada por una fuerza F. Debido a que el aceite se
adhiere en ambas superficies, la velocidad de la capa de fluido en contacto con la placa inferior es
cero y la velocidad de la capa de fluido en contacto con la placa superior es v. Como consecuencia,
la velocidad varía de forma lineal, es decir, como v/y. La viscosidad absoluta del aceite puede ser
representada matemáticamente como sigue:
τ F/A esfuerzo de corte en el aceite

μ= = = (2.2)
v/y v/y gradiente de velocidad
donde τ es el esfuerzo de corte en el fluido en unidades de fuerza por unidad de área (lbf /ft2, N/m2,
pdl/ft2), es decir, el esfuerzo de corte producido por la fuerza que provoca un deslizamiento de la
capa adjunta del aceite; v es la velocidad de la placa en movimiento (ft/s, m/s); y es el espesor de
la película de aceite (ft, m); μ es la viscosidad absoluta del aceite, F es la fuerza aplicada a la placa
superior para moverla (lbf , N, pdl) y A es el área de la superficie de la placa en movimiento en con-
tacto con el aceite (ft2, m2).
Ѵ
F Placa en movimiento Ѵ
Película de aceite Perfil de velocidad
Placa fija
Figura 2.9 Perfil de velocidad
de un fluido entre placas
paralelas.
Para las unidades de μ en el sistema inglés (utilizando la ecuación 2.2) se obtiene lo siguiente:
lbf /ft2 lbf · s
μ= =
(ft/s)/ft ft2
De igual forma, para el sistema métrico se tienen la unidades de N · s/m2 = Pa · s.
Si la placa en movimiento en contacto con la superficie de aceite tiene área unitaria y tanto la ve-
locidad como el espesor de la película de aceite también son unitarias, la ecuación (2.2) se reduce a:
F/A F/1
μ= = =F
v/y 1/1
34 Potencia fluida
Ahora, es posible definir la viscosidad absoluta como la fuerza requerida para mover una placa
delgada (en unidad de área, a una distancia fija) a una velocidad, cuando el espacio entre las placas
está totalmente lleno de fluido. Por lo tanto, al utilizar un fluido de alta viscosidad se requerirá
mayor fuerza y viceversa. Esto demuestra que la viscosidad es una medida de la resistencia que el
fluido opone para moverse.
La viscosidad se puede expresar en unidades del sistema SI y CGS como:
μ = dyn/cm = dyn · s = g · cm/s s = g = P

2 2
(cm/s)/cm cm2 cm2 cm · s
Donde la dina es la fuerza que acelera a 1 g de masa a razón de 1 cm/s2. La conversión entre
dina y newton es la siguiente:
1 N = 105 Dina
A la relación de 1 dyn · s/cm2 se le llama poise (P). Un poise es una unidad de viscosidad muy
grande, por lo que es más conveniente utilizar centipoise (cP), donde 100 cP = 1 P.
2.4.3.2 Viscosidad cinemática

Los sistemas hidráulicos frecuentemente utilizan la viscosidad cinemática para sus cálculos y rara vez la
absoluta. La viscosidad cinemática es igual a la viscosidad absoluta dividida entre la densidad:
μ
ν= (2.3)
ρ
donde ν es la viscosidad cinemática.

Las unidades de la viscosidad cinemática en el sistema inglés pueden ser ft2/s; en el SI MKS
son m2/s y en el CGS son cm2/s. La viscosidad de 1 cm2/s equivale a 1 Stoke (St); debido a que el
stoke es una unidad muy grande es más común utilizar el centistoke (cSt), donde 100 cS = 1 Stoke.
Si fluyo rápido Caja de control

mi viscosidad
es baja
Termómetro
Regulador
de temperatura
Aceite Resistencia
¿Qué es la viscosidad? calefactora
sometido
La viscosidad es una medida de la fluidez a
una temperatura definida. a la prueba
¿Por qué hacer la prueba?

A una temperatura de operación, la viscosidad
es la que determina la fricción interna (fricción
dentro del mismo aceite). La viscosidad varía si
cambia la temperatura. Un cambio de viscosi-
dad indica contaminación o baja resistencia a
la oxidación.
Baño
de aceite
El flujo de aceite Viscosímetro

es cronometrado Saybolt
60 mL
¿Cómo se determina la viscosidad?

La unidad de medida es el tiempo en segundos,
requerido para que 60 mL de aceite fluyan a través de
un orificio estándar de una altura de caída constante
y a una temperatura determinada. A 100 °F (37.8 °C) y
210 °F (98.9 °C) son las temperaturas más comúnmen-
te utilizadas para el reporte de la viscosidad. La viscosi-
dad Saybolt Furol se determina en el mismo aparato.
Utilizando un orificio de mayor diámetro, que reprodu-
ce resultados hasta 10 veces más que los obtenidos con
el orificio universal aproximadamente.
SAE a 100 °F a 210 °F

Viscosidades típicas 10W 202 48
(Saybolt Universal) 20W 323 57
Para grados (SAE) 30 538 68
Figura 2.10 Viscosímetro De aceites
Automotrices
40
50
850
1 174
84
100
Saybolt.
2.4.3.3 Viscosímetros
Un viscosímetro es un dispositivo experimental que permite determinar experimentalmente la
viscosidad de un fluido. A continuación se describen dos viscosímetros de uso común.
Viscosímetro Saybolt
El viscosímetro Saybolt (véase la figura 2.10) es un aparato para medir la viscosidad de un fluido.
Básicamente consiste en una cámara inerte que contiene la muestra de aceite a analizar y un com-
partimiento externo separado, el cual rodea por completo la cámara con cierta cantidad de aceite a
una temperatura constante; ésta es controlada por una resistencia eléctrica, que a su vez es contro-
lada por un termostato.
En la parte inferior del centro de la cámara se localiza un orificio estándar. Cuando la tempera-
tura de la muestra de aceite está a la temperatura deseada, se registra el tiempo que tarda en llenar
un recipiente de 60 mL. El tiempo t, medido en segundos, corresponde a la viscosidad del aceite en
unidades de segundos Saybolt Universal (SUS). Como un líquido espeso fluye más lentamente, el
valor de su viscosidad en SUS será muy alto en comparación con un líquido de apariencia más lige-
ra. Existe una relación entre viscosidad en SUS y cSt; esta relación está provista por las siguientes
ecuaciones empíricas:
195
ν(cSt) = 0.226t − para t ≤ 100 SUS (2.4)
t
135
ν(cSt) = 0.220t − para t > 100 SUS (2.5)
t
Donde el símbolo ν representa la viscosidad en cSt y t está relacionada con la viscosidad medi-
da en SUS, es decir, es el tiempo en segundos que el aceite tarda en pasar través del orificio y llenar
el recipiente de 60 mL. Para fluidos con mayor viscosidad se utilizan unidades de segundos Saybolt
Furor (SFS). La relación entre viscosidad en SFS y cSt está dada por la siguiente ecuación:
184
ν(cSt) = 0.224t − para 25 < t < 40 SFS (2.6)
t
ν(cSt) = 2.16t − 60 para t > 40 SFS (2.7)

t
La viscosidad cinemática está definida como la viscosidad absoluta dividida entre la densidad.
Puesto que en el sistema CGS la densidad del agua tiene la misma magnitud que su gravedad es-
pecífica (ρagua = 1 g/cm3 y Sg = 1), si la viscosidad absoluta está en cP y la densidad en g/cm3, para
determinar la viscosidad cinemática en cSt se puede utilizar la siguiente expresión:
μ(cP)
ν(cSt) = (2.8)
ρ
Como se mostró anteriormente, en el SI las unidades de la viscosidad absoluta y cinemática son

N · s/m2 y m2/s, respectivamente. A pesar de que estas unidades son utilizadas para propósitos de
cálculos, en la práctica de la industria de la potencia es más común usar la viscosidad expresada en
unidades de SUS, cSt o cP.
Viscosímetro de tubo capilar
Este viscosímetro proporciona un método muy sencillo para determinar la viscosidad cinemática
de los fluidos en cS y la viscosidad absoluta en cP, como se muestra en la figura 2.11. El análisis
mide el tiempo t que una cantidad dada de fluido tarda en fluir a través de un tubo capilar, por la
fuerza de gravedad. Después este tiempo, en segundos, se multiplica por la constante de calibración
del viscosímetro para obtener la viscosidad cinemática de la muestra de fluido en cSt. La viscosidad
absoluta en cP puede ser calculada utilizando la ecuación 2.8.
36 Potencia fluida
Lo haré porque
insistes, pero tengo
mayor resistencia
friccional.
Termina
100 F
o
210 F
Tú
sigues
¿Qué es la viscosidad cinemática? ¿Qué es la viscosidad absoluta?

La viscosidad cinemática es la propiedad de Es el resultado de una fuerza tangencial
un aceite cuando de este se mide una sobre un área de uno de dos planos Método de la carga Se coloca en un baño
cantidad fija y fluye, a través de un tubo de la muestra a temperatura constante
paralelos a una unidad de distancia
capilar, bajo la fuerza de gravedad. separados y entre ellos se llena un líquido
Una lectura intermedia en segundos es mientras que uno de los planos se mueve
anotada y después se convierte por medio de relativamente a una unidad de velocidad
la constante del viscosímetro a resultados entre este mismo plano. Las unidades de
finales. La unidad de viscosidad cinemática viscosidad absoluta son el poise (las cuales
es el Stoke o centistoke (1/100 de un stoke). tienen las dimensiones, gramos centímetro
La viscosidad cinemática también puede por segundo). El centipoise es 1/100 de un
definirse como cantidad de viscosidad poise y es la unidad de la viscosidad Inicia Inicia
absoluta en centipoises dividida por la absoluta mas comúnmente utilizada.
gravedad especifica de un fluido, ambos Se detiene Se detiene
a la misma temperatura. Resultados típicos

225 × 0.1200 = 27 centistokes
¿Por qué hacer la prueba? Donde los 225 segundos = son el tiempo
La prueba es una medida exacta de la de flujo 0.1200 cs/sec. = constante del tubo Se ajusta la altura 5 mm Se ajusta la altura 5 mm
viscosidad de un fluido. capilar utilizado para la prueba. arriba de la marca inicial arriba de la marca inicial
Figura 2.11 Viscosímetro

de tubo capilar.
Práctica de laboratorio
Viscosidad a través del viscosímetro de caída de esfera o bola

La determinación del valor de la viscosidad absoluta y cinemática de los fluidos se puede realizar
220 con la ayuda del viscosímetro de caída de esfera y las fórmulas de mecánica de fluidos correspon-
FV
dientes al tema de arrastre (véase figura 2.12).
175
FB
Esfera Equipo:
• Viscómetro de caída de esfera
100 mg • Cronómetro
• Hidrómetro
25
0
mm Fluidos:
Figura 2.12 Viscosímetro

Se utilizarán los fluidos considerados anteriormente.
de caída de esfera.
Conocimientos teóricos requeridos para comprender el desarrollo
Tema Investigación Referencia Páginas
Concepto, definición, símbolo,

Viscosidad absoluta
ecuaciones y unidades.
Concepto, definición, símbolo,

Viscosidad cinemática
ecuaciones y unidades.
La masa me de la esfera, que se mueve con una velocidad uniforme Ve , se puede calcular como:
me = ρe × V = ρe 4 πr 3 (2.9)
3
donde ρe es la densidad de la esfera, V es el volumen de la esfera y r es el radio.

Como la velocidad de caída de la esfera es uniforme, la suma algebraica de las fuerzas que
actúan sobre ella deben ser igual a cero:
∑Fy = 0 (2.10)
Estas fuerzas son:

a. Fuerza gravitacional (Fg)
Fg = me × g = ρe 4 πr 3 × g (2.11)
3
b. Fuerza ascendente o de flotación (FB)
FB = ml × g = ρl 4 πr 3 × g (2.12)
3
donde ρl es la densidad del líquido.

c. Fuerza de resistencia al movimiento debido a la viscosidad (Fν):
Se puede determinar a partir de la ley de Stokes, donde μ es el coeficiente de viscosidad y Ve
es la velocidad media de la esfera:
Fν = 6 × π × μ × r × Ve
La viscosidad absoluta se puede obtener de la combinación de las ecuaciones (2.10) a (2.12):
∑ F = FB + Fν − Fg = 0
ρl 4 πr 3 g + (6 × π × μ × r × Ve) − ρe 4 πr 3 g = 0
3 3
4
πr 3 g (ρe − ρl) (ρ − ρ )
= 2 r 2g e l
3
∴μ=
(6 × π × r × Ve) 9 Ve
2.4.3.4 Índice de viscosidad

Los aceites se vuelven más viscosos cuando la temperatura baja y su viscosidad disminuye cuando
se les agrega calor; por ello, la viscosidad de un aceite dado debe expresarse a una temperatura
específica. Para muchas aplicaciones hidráulicas, normalmente se utilizan fluidos con una viscosi-
dad igual a 150 SUS a 100 °F. En general, en la práctica la viscosidad de un aceite jamás estará por
debajo de 50 SUS o por arriba de 4 000 SUS y el fluido debe tener un índice de viscosidad alto.
El índice de viscosidad VI (por sus siglas en inglés) es una medida relativa del cambio de vis-
cosidad de un aceite con respecto a las variaciones de temperatura. Si un aceite tiene un VI bajo
significa que su viscosidad cambia notablemente con respecto a los cambios de temperatura. Si tie-
ne un VI alto implica que posee una estabilidad relativa en la viscosidad, es decir, no se apreciarán
cambios de viscosidad con respecto a los cambios de temperatura; por ejemplo, un aceite con VI
alto es un fluido apto para todo tipo de clima, por lo que puede usarse con máquinas que operan en
el exterior a temperaturas que oscilan de manera extrema.
Originalmente, el VI se representaba en un intervalo entre 0 y 100; sin embargo, con las técni-
cas de refinamiento y aditivos químicos actuales se han obtenido aceites cuyos VI tienen valores
por encima de 100.
38 Potencia fluida
El índice de viscosidad es especialmente significante, excepto para un sistema hidráulico don-

de la temperatura del aceite no cambie apreciablemente. El VI de cualquier aceite hidráulico se
puede determinar con la siguiente ecuación:
L−X
VI = × 100 (2.13)
L−H
donde:
L = la viscosidad en SUS para un aceite con VI igual a 0 a 100 °F
X = la viscosidad en SUS para el aceite desconocido a 100 °F
H = la viscosidad en SUS para un aceite con VI igual a 100 a 100 °F
L Aceite con VI igual a 0

Aceite con VI desconocido
X
Viscosidad (SUS)
Todas las curvas intersectan en este punto
Aceite con VI igual a 100

Figura 2.13 Curvas típicas 0
para el análisis del índice de Temperatura (°F)
viscosidad. 0 100 210
El VI de un aceite desconocido (X) se puede determinar a partir de otros dos aceites de propie-
dades conocidas, siempre que los tres aceites tengan la misma viscosidad a 210 °F. El primero, debe
tener un VI igual a 0 (L) y el otro igual a 100 (H). Se miden las viscosidades de los tres aceites a 100 °F
y se sustituyen en la ecuación (2.13). La figura 2.13 provee de una representación gráfica de las
viscosidades H, L y X en términos de la ecuación (2.13).
Los cambios de viscosidad de un aceite hidráulico en función de la temperatura se obtuvieron
de la carta de índice de viscosidad y temperatura del Estándar de la Sociedad Americana para Prue-
bas y Materiales (ASTM, por siglas en inglés). Éstos se muestran en la tabla 2.2.
Tabla 2.2 Índice de viscosidad de tres aceites a distintas temperaturas

SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C
XoU H L XoU H L XoU H L
40 93 107 81 810 1 674 122 1 665 3 966
41 109 137 82 829 1 721 123 1 688 4 031
42 124 167 83 849 1 769 124 1 710 4 097
43 140 197 84 868 1 817 125 1 733 4 163
44 157 228 85 888 1 865 126 1 756 4 229
45 173 261 86 907 1 914 127 1 779 4 296
46 189 291 87 927 1 964 128 1 892 4 363
47 205 325 88 947 2 014 129 1 825 4 430
48 222 356 89 966 2 064 130 1 848 4 498
49 238 389 90 986 2 115 131 1 871 4 567
Continúa
Continuación
Tabla 2.2 Índice de viscosidad de tres aceites a distintas temperaturas
SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C
XoU H L XoU H L XoU H L
50 255 422 91 1 006 2 166 132 1 894 4 636
51 272 456 92 1 026 2 217 133 1 918 4 705
52 288 491 93 1 046 2 270 134 1 941 4 775
53 305 525 94 1 066 2 322 135 1 965 4 845
54 322 561 95 1 087 2 375 136 1 988 4 915
55 339 596 96 1 107 2 428 137 2 012 4 986
56 356 632 97 1 128 2 481 138 2 036 5 058
57 374 669 98 1 148 2 536 139 2 060 5 130
58 391 706 99 1 168 2 591 140 2 084 5 202
59 408 743 100 1 189 2 646 141 2 108 5 275
60 426 781 101 1 210 2 701 142 2 132 5 348
61 443 819 102 1 231 2 757 143 2 156 5 422
62 461 857 103 1 252 2 814 144 2 180 5 496
63 478 897 104 1 273 2 870 145 2 205 5 570
64 496 936 105 1 294 2 928 146 2 229 5 645
65 514 976 106 1 315 2 985 147 2 254 5 721
66 532 1 016 107 1 337 3 043 148 2 278 5 796
67 550 1 057 108 1 358 3 102 149 2 303 5 873
68 568 1 097 109 1 379 3 161 150 2 328 5 949
69 586 1 140 110 1 401 3 220 151 2 353 6 026
70 604 1 182 111 1 422 3 280 152 2 378 6 104
71 623 1 225 112 1 444 3 340 153 2 403 6 182
72 641 1 268 113 1 466 3 400 154 2 428 6 260
73 660 1 311 114 1 488 3 462 155 2 453 6 339
74 678 1 355 115 1 510 3 524 156 2 478 6 418
75 697 1 339 116 1 532 3 585 157 2 503 6 498
76 716 1 444 117 1 554 3 648 158 2 529 6 578
77 734 1 489 118 1 576 3 711 159 2 554 6 659
78 753 1 534 119 1 598 3 774 160 1 580 6 740
79 772 1 580 120 1 620 3 838
80 791 1 627 121 1 643 3 902
40 Potencia fluida
Ejemplo 2.1
Un aceite a base de silicón tiene una viscosidad de 1 000 SUS a 37.8 °C y 130 SUS a 98.9 °C. Determinar el índice de visco-
sidad (VI).
Solución
De la tabla 2.2 con el valor de viscosidad de 130 SUS a 98.9 °C se obtiene:
SUS a 98.9 °C SUS a 37.8 °C

XoU H L
129 1 825 4 430
130 1 848 4 498
131 1 871 4 567
H = 1 848 SUS a 37.8 °C y L = 4 498 SUS a 37.8 °C

Si U = 1 000 SUS a 37.8 °C, entonces al sustituir en la ecuación (2.13) se tiene:
4 498 − 1 000
VI = × 100
4 498 − 1 848
VI = 132
El significado de este valor indica que cuando la temperatura cambie se tendrán variaciones relativamente muy pequeñas
de viscosidad.
2.4.3.5 Punto mínimo de fluidez

Otra de las características relacionadas con la viscosidad es el punto pobre o punto mínimo de flui-
dez, que es la temperatura más baja a la cual el fluido puede fluir. Éste es un parámetro muy impor-
tante a especificarse en los sistemas hidráulicos que se expondrán a temperaturas extremadamente
bajas. En la práctica el punto pobre debe estar entre −20 °F.
2.4.4 Características adicionales de los fluidos hidráulicos

2.4.4.1 Oxidación y corrosión
La oxidación causada por la reacción química del oxígeno del aire con las partículas del aceite,
puede reducir seriamente la vida de servicio del fluido hidráulico. Los aceites de petróleo son es-
pecialmente susceptibles a la oxidación dado que el oxígeno se une rápidamente con los átomos
de carbono e hidrógeno. Los productos de oxidación incluyen gomosidades insolubles, lodos y
barnices, los cuales tienden a incrementar la viscosidad del aceite; además, como son solubles en el
aceite y poseen una acidez natural, provocan la corrosión de las partes dentro y fuera del sistema.
Existe un gran número de parámetros que aceleran la oxidación entre los que se encuentran la
presión, los contaminantes, el agua, las superficies metálicas y la temperatura, que es el factor que
afecta más dramáticamente. Por debajo de 140 °F la oxidación es lenta, pero su rapidez aumenta al
doble para cada incremento de 20 °F. Dependiendo de las necesidades, de la temperatura y otras
condiciones del medio, a muchos aceites hidráulicos se les incorporan aditivos para inhibir la oxi-
dación, sin embargo esto incrementa los costos.
La herrumbre y la corrosión son dos diferentes fenómenos, pero ambas contaminan el sistema
y promueven el desgaste. La herrumbre es una reacción química entre el acero o hierro y el oxígeno.
La presencia de humedad en los sistemas hidráulicos provee la cantidad de oxígeno necesario para la
reacción; la fuente principal de humedad es el aire atmosférico que entra al tanque a través del tapón y
Figura 2.14 Herrumbre
causada por la humedad del respiradero. La figura 2.14 muestra las tapas de una válvula de control de presión y la tapa de un
en el aceite. motor hidráulico de paletas de acero que sufrieron una herrumbre debido a la humedad en el aceite.
La corrosión es otra forma de reacción química entre un metal y un ácido. El resultado de am-
bas reacciones es el carcomido de las superficies de metal de los componentes hidráulicos. Esto
puede provocar fugas excesivas a través de las superficies de los sellos de las partes afectadas. La
figura 2.15 muestra el carrete nuevo de una válvula y uno usado en el que se observan áreas de
corrosión causadas por la formación de ácidos en el aceite hidráulico. La herrumbre y la corrosión
pueden ser evitadas con la incorporación de aditivos para que las placas y las superficies metálicas
sean protegidas de una posible reacción química.
2.4.4.2 Fluidos resistentes al espumeo

La resistencia de los fluidos hidráulicos al combinarse con el aire atmosférico se conoce común-
mente como espumeo. El aire puede disolverse o incrustarse en los fluidos hidráulicos causando
varios efectos adversos. Por ejemplo, si la línea de retorno hacia el tanque no está sumergida, el
chorro de aceite entrará a la superficie del líquido arrastrando aire hacia él, lo que formará burbujas
de aire en el aceite. Si estas burbujas se incrementan sobre la superficie, lentamente se introducirán
por la entrada de la bomba, lo que finalmente ocasionará que la bomba se dañe debido a la airea-
ción. De manera similar, una pequeña fuga en la línea de succión puede provocar la entrada de una
Figura 2.15 Corrosión
cantidad considerable de aire atmosférico; este tipo de fuga es difícil de encontrar en comparación producida por la formación de
con las fugas de aceite externas. ácidos en el aceite hidráulico.
Otro de los efectos inconvenientes de la incrustación y la disolución del aire es la disminución
del módulo de incompresibilidad del fluido hidráulico; esto puede tener serias consecuencias en
términos de la rigidez y la precisión de los actuadores hidráulicos.
La cantidad de aire disuelto puede reducirse enormemente con un diseño adecuado del tan-
que, donde se busque que la mayor parte del aire sea eliminado. Otro método es el uso de fluidos
hidráulicos de grado Premium o mejorados, que contienen aditivos resistentes a la formación de
espumas. Estos aditivos son compuestos químicos que evitan la incrustación del aire externo y lo
separan rápidamente del aceite mientras esté dentro del tanque.
2.4.4.3 Habilidad del fluido para mantener la lubricidad

Los fluidos hidráulicos deben tener buena lubricidad para prevenir el desgaste entre los espacios
o claros de las piezas de trabajo. El desgaste es la remoción real de material superficial debido a la
fuerza de fricción entre dos superficies en contacto. Esto tiene como resultado un cambio en las
dimensiones de los componentes, lo que puede conducir a pérdidas y, consecuentemente, a una
operación inadecuada. Los componentes que comúnmente se ven afectados incluyen bombas de
paletas, el carrete de las válvulas, los anillos de los pistones y los rodamientos.
El contacto directo entre metal y metal se evita a través de una película firme de fluido que
mantiene una viscosidad adecuada, tal como se muestra en la figura 2.16.
Ampliación × 100
1. Las imperfecciones
microscópicas de los
metales son separadas
2. Por una película de fluido
3. Donde la separación entre las partes Figura 2.16 La película

es provocada por una fuerza dinámica de lubricación previene el
y la viscosidad del fluido contacto metal contra metal.
42 Potencia fluida
La fuerza de fricción f es la fuerza paralela entre dos superficies en contacto que se deslizan
una con respecto a la otra. Esta fuerza actúa de forma opuesta al movimiento de las dos superficies.
Si la fuerza de fricción aumenta, el desgaste y la generación de calor también aumentarán; como
resultado habrán pérdidas de potencia, reducción de la vida útil del equipo y se incrementarán los
costos por el mantenimiento.
Como la fuerza de fricción f es proporcional a la fuerza normal entre las dos superficies N,
la constante de proporcionalidad que relaciona estas variables es el coeficiente de fricción μf , tal
como se muestra en la siguiente ecuación:
f = μf N (2.14)
donde μf es un parámetro adimensional.
Así pues, a mayor coeficiente de fricción y fuerza normal, mayor será la fuerza de fricción y por
lo tanto el desgaste. La magnitud de la fuerza normal dependerá en gran medida de la cantidad de
potencia y fuerza que sea transmitida y es independiente de las propiedades del fluido hidráulico.
Sin embargo, el coeficiente de fricción depende de la habilidad del fluido para prevenir el contacto
entre metal y metal de los claros o espacios de piezas en contacto.
Si f y N se pueden medir experimentalmente, entonces es posible determinar el coeficiente de
fricción para dar un índice de las propiedades de antidesgaste de un fluido.
2.4.4.4 Número de neutralización

El número de neutralización es una medición relativa de la acidez o alcalinidad de un fluido hidráu-
lico y se especifica por el pH. Se recomienda que un fluido tenga un número pequeño de neutrali-
zación debido a que una acidez o alcalinidad alta provocaría la corrosión de las partes metálicas, así
como la deterioración de los sellos y empaques o prensaestopas.
Para un fluido ácido, el número de neutralización es igual al número de miligramos (mg) de
hidróxido de potasio necesarios para neutralizar la acidez en una muestra de 1 mg de fluido. En
este caso de un fluido alcalino (básico), el número de neutralización es igual a la cantidad de ácido
clorhídrico alcoholizado (expresado como un número equivalente de miligramos de potasio) ne-
cesaria para neutralizar una muestra de 1 mg de fluido hidráulico. Normalmente los fluidos hidráu-
licos son ácidos, por lo que se les aplica un tratamiento con aditivos para inhibir la formación de
ácidos y usualmente poseen un número de neutralización de 0 a 0.1.
2.4.4.5 Resistencia al fuego

En muchas aplicaciones peligrosas donde la seguridad del ser humano es de vital importancia se
requiere del uso de fluidos resistentes al fuego, por ejemplo: en la excavación de minas, equipos
de procesamiento de metales calientes, aeroespaciales, inyectores de plástico y en la marina. Por
ello, es importante que un fluido hidráulico no inicie o soporte el fuego; sin embargo, bajo ciertas
condiciones muchos de estos fluidos no actúan de esa manera.
Un fluido resistente al fuego puede encenderse pero no podrá mantenerse encendido por sí
solo una vez que la llama o la ignición de alimentación sea removida. La flamabilidad está definida
como la facilidad de ignición y la habilidad de propagar una flama. Las siguientes características son
las que comúnmente se utilizan para determinar la flamabilidad de un fluido hidráulico:
1. Punto de destello. Es la temperatura a la cual el aceite en la superficie se evapora y en la que
dicho vapor no tiene la capacidad suficiente para encenderse cuando se hace pasar una flama
sobre la superficie.
2. Punto de flama. Es la temperatura a la cual la cantidad de vapor es suficiente para mantener una
combustión continua durante cinco segundos, cuando se hace pasar una flama sobre la superficie.
3. Temperatura de ignición autógena. Es la temperatura a la cual la ignición aparece espontá-
neamente.
Los fluidos resistentes al fuego deben desarrollar un riesgo de fuego reducido. Existen cuatro
tipos básicos de fluidos hidráulicos resistentes al fuego que son comúnmente usados:
1. Solución agua-glicol. Consiste en una solución de cerca de 40% de agua y 60% de glicol. Esta
solución tiene un alto valor del índice de viscosidad, pero su viscosidad se eleva dado que el agua
se evapora. El intervalo de la temperatura de operación va desde −10 °F hasta cerca de 180 °F.
Los materiales de sellado utilizados deben ser sintéticos y compatibles con la solución agua-gli-
col; los metales como el cinc, cadmio y el magnesio reaccionan con esta solución de agua-glicol
por lo que no se deben emplear. Además, se debe utilizar una pintura especial.
2. Emulsión de aceite en agua. Consiste en cerca del 40% de agua dispersa en una base especial
de aceite. Se caracteriza por presentar pequeñas gotas de agua rodeadas de aceite. El agua pro-
vee una buena propiedad coalescente que lo hace ser más corrosivo, por lo tanto, se requiere de
una gran cantidad de aditivos inhibidores. El intervalo de la temperatura de operación va desde
−20 °F hasta cerca de 175 °F. Como en el caso de la solución agua-glicol, es necesario repeler
la evaporación del agua para mantener la viscosidad apropiada. Las emulsiones de aceite en
agua son compatibles con los sellos de materiales de caucho o bases de petróleo en los sistemas
hidráulicos.
3. Sintético. Se formula químicamente para inhibir la combustión y son de éster fosfato o
clorhidrato de hidrocarburo. En general tienen una resistencia al fuego a altas temperaturas, sus
desventajas incluyen el bajo índice de viscosidad, incompatibilidad con los sellos de caucho
natural o sintético y su alto costo. En particular, el éster fosfato se disuelve rápidamente en
pinturas, compuestos de roscas de tubería y aislantes eléctricos, además este tipo de aceites
tienden a producir cáncer en seres humanos y animales.
4. Fluidos con alto contenido de agua. Consisten en un 90% de agua y un 10% de concen-
trado. El concentrado está formado por aditivos que mejoran la viscosidad, la lubricación, la
protección contra la herrumbre y contra el crecimiento de bacterias. Las ventajas de este tipo
de fluidos incluyen su alta resistencia al fuego, con una característica notable de enfriamiento
y bajo costo, el cual está en 20% del costo de un aceite de base de petróleo de un fluido hidráu-
lico. La máxima temperatura de operación se encuentra alrededor de 120 °F, para una mínima
temperatura de evaporación. Debido a su alta densidad y baja viscosidad en comparación con
un fluido a base de petróleo, el conducto de entrada a las bombas debe ser sobredimensionado
para mantener baja la velocidad del fluido y prevenir la formación de burbujas de vapor de acei-
te, las cuales provocarían la cavitación. Los fluidos con alto contenido de agua son compatibles
con muchos de los sellos de caucho, pero el cuero, el papel o el corcho no deben utilizarse dado
que el agua tiende a deteriorarlos.
2.4.4.6 Comparación de fluidos a base de petróleo contra fluidos resistentes al fuego

Los fluidos a base de petróleo son los más ampliamente utilizados en la industria hidráulica. Es
resultado de un proceso de refinamientos de la selección del aceite crudo y, durante dicho proceso,
se incluyen aditivos para favorecer propiedades como buena lubricidad, índice de viscosidad alto y
la resistencia a la oxidación y a la formación de espumeo. Los fluidos a base de petróleo disipan bien
el calor, son compatibles con muchos de los materiales de los sellos y resisten muy bien la oxidación
a temperaturas de operación por debajo de 150 °F.
La principal desventaja de los fluidos a base de petróleo es que pueden incendiarse. Como
resultado, se desarrollaron los fluidos resistentes al fuego. Éstos reducen enormemente el peligro
de fuego; sin embargo tienen una gravedad específica alta en comparación con los fluidos a base de
petróleo. Lo anterior provoca problemas de cavitación en las bombas debido a la excesiva presión
de vacío en la línea de succión, lo que disminuye las características de diseño implementadas. Tam-
bién son más propensos a tener mayores problemas de compatibilidad con los materiales de sella-
do. Por lo tanto, sólo se recomiendan utilizarlos en caso de riesgos de operación en las condiciones
externas o de salida.
Los fabricantes recomiendan tener cuidado al realizar algún cambio de un fluido a base de
petróleo por uno resistente al fuego y viceversa. Normalmente primero se requiere drenar, limpiar
y lavar. Además se tendrán que cambiar los sellos y las juntas en cada uno de los componentes.
44 Potencia fluida
Ejercicios 2.22 Un aceite tiene una viscosidad de 210 SUS a 120 °F. Deter-
mine la viscosidad correspondiente en cS y cP.
2.23 Una muestra de aceite con índice de viscosidad de 72 se
Preguntas, conceptos y definiciones analiza con un aceite con índice de viscosidad igual a 0 y
2.1 ¿Qué es el módulo de compresibilidad? otro aceite con índice de viscosidad igual a 100 a una tem-
2.2 ¿Cuándo debe ser cambiado un fluido hidráulico? peratura de 100 °F, con valores de 374 y 123 SUS, respec-
2.3 Mencione algunas diferencias entre un fluido en fase líqui- tivamente. ¿Cuál es la viscosidad de la muestra de aceite a
da y en fase gaseosa. 100 °F en SUS?
2.4 Mencione tres ventajas y desventajas que tiene el aire en 2.24 Obtenga el factor de conversión entre las unidades de vis-
comparación con el aceite cuando son usados en los siste- cosidad en pdl · s/ft2 y N · s/m2.
mas para generación de potencia. 2.25 Obtenga el factor de conversión entre las unidades de vis-
2.5 ¿Qué significan las siglas SFS? cosidad en in2/s y mm2/s.
2.6 Mencione tres funciones principales de un fluido hidráulico. 2.26 Un fluido tiene una viscosidad de 10 Pa · s y una gravedad
2.7 Mencione las nueve propiedades básicas que debe tener específica de 0.887. Determine la viscosidad cinemática
un fluido hidráulico. de este fluido en ft2/s.
2.8 ¿Cuál es el factor principal que hace que aumente la oxida- 2.27 En la figura 2.9 la placa superior, que está en contacto
ción en un aceite hidráulico? con el aceite, se mueve 0.68 m sobre un lado, a una velo-
2.9 Explique la diferencia entre los términos viscosidad e ín- cidad de 1.1 m/s. El aceite tiene una gravedad específica
dice de viscosidad. de 0.882 y la película tiene un espesor de 3.89 mm. Si se
2.10 Mencione dos resultados no deseados cuando se usa acei- requiere una fuerza de 5.98 N para mover la placa, deter-
te con una viscosidad demasiada alta. mine la viscosidad cinemática del aceite en cS.
2.11 Mencione dos resultados no deseados cuando se usa acei- 2.28 Una fuerza de 0.4535 kgf mueve un pistón de 10.16 cm de
te con una viscosidad demasiada baja. diámetro, colocado dentro de un cilindro con un diámetro
2.12 ¿Qué es el segundo saybolt universal (SUS o SSU)? de 10.17 cm, a una velocidad de 3.048 m/s (véase la figura
2.13 Defina punto pobre o punto mínimo de fluidez. 2.17). El pistón está separado del cilindro por una película
2.14 ¿Cómo afectan los cambios de temperatura a la viscosidad de aceite. Determine la viscosidad absoluta del aceite en
de un aceite hidráulico? unidades de N · s/m2.
2.15 ¿Bajo qué condición es importante el índice de viscosidad?
2.16 A medida que un fluido se vuelve más compresible, ¿el 5.08 cm
módulo de compresibilidad aumenta o disminuye?
2.17 ¿Qué significa el término ISO 32?
F = 0.4535 kgf
Problemas Pistón V = 3.048 m/s
2.18 Una muestra de 32 in3 de aceite es comprimida en un ci-

lindro, incrementando la presión desde 80 psi hasta 1 540
psi. Si el módulo de compresibilidad es de 320 000 psi, de-
termine el cambio de volumen del aceite.
2.19 Una muestra de 590 cm3 de aceite es comprimida en un Figura 2.17 Sistema para el ejercicio 2.28.
cilindro desde una presión de 1.5 atm hasta 70 atm. Si el
módulo de compresibilidad es de 1 855 MPa, determine 2.29 Un aceite mineral tiene una viscosidad de 890 SUS a
el porcentaje de cambio de volumen del aceite. 37.8 °C y 74 SUS a 210 °F. Determine su índice de vis-
2.20 La carga de retracción sobre un cilindro hidráulico de 2.8 in cosidad.
se incrementa desde 12 000 lbf hasta 18 500 lbf . Debido a 2.30 Un aceite de éster fosfato tiene una viscosidad de 890 SUS
la compresibilidad del aceite, el pistón se retrae 0.0089 in. a 37.8 °C y 120 SUS a 210 °F. Determine su índice de vis-
Si el volumen del aceite bajo compresión es de 10 in3, ¿cuál cosidad.
es el módulo de compresibilidad del aceite en psi? 2.31 Si se tiene un aceite 150 SUS, determine su viscosidad en
2.21 Convierta los datos del ejercicio 2.20 al sistema métrico de cSt y in2/s.
unidades y determine el módulo de compresibilidad del 2.32 Si el aceite del problema 2.31 tiene una gravedad específi-
aceite en kPa. ca de 0.856, determine su viscosidad en cP.
Autoevaluación
Conteste las siguientes preguntas.
1. ¿Qué características debe tener un fluido hidráulico?
2. ¿Qué tipos de aditivos se utilizan para dar al fluido hidráulico un uso más adecuado para el sistema
hidráulico?
3. ¿En qué caso se utiliza la emulsión agua-aceite?
4. ¿Cuál es la composición (porcentaje en masa) del fluido glicol-agua?
5. ¿Qué es un aceite sintético?
6. ¿Qué tipo de suciedad generalmente se encuentra en el fluido hidráulico?
7. Indica cómo evitar la contaminación del aceite.
8. ¿Para qué se utilizan los enfriadores?
9. ¿Qué significan las siglas: SAE, SSF, SSU?
10. Determine los factores para convertir:
a. de poise a stoke;
b. de centipoise a centistoke, y
c. de SUS a stoke.
11. ¿Qué diferencia existe entre un filtro y un colador?
12. ¿En qué parte de un circuito hidráulico se colocan los filtros?
13. ¿Qué impurezas eliminan los filtros?
14. ¿Cuál es la unidad de filtración?
15. ¿Qué es una malla?
16. ¿Cómo se puede detectar que un filtro está sucio?
17. Escriba el símbolo del filtro.
18. ¿Qué son los filtros de flujo completo?
19. Mencione los sistemas para detectar filtros dañados para su reposición.
20. Mencione entre qué intervalos de filtración se encuentran los filtros de succión y de descarga.
46 Potencia fluida
Capítulo 3
Principios básicos de mecánica de fluidos
Debido a que la oleohidráulica es ideal para la generación de fuerzas utilizadas
para la realización de trabajo, es necesario entender claramente las leyes básicas
de la mecánica y de la mecánica de fluidos, y su interacción con los sistemas oleo-
hidráulicos. A continuación se presenta un breve repaso.
3.1 Introducción
Sin la aplicación de alguna fuerza no se podría generar trabajo, realizar algún movimiento, ni trans-
mitir potencia a un sistema. Fue en el siglo xvii cuando Sir Isaac Newton formuló las tres leyes de
movimiento distribuidas de acuerdo con los efectos de una fuerza sobre un cuerpo:
1. Todo cuerpo permanecerá en reposo o con movimiento rectilíneo uniforme a menos que se le
aplique una fuerza externa que lo haga cambiar su estado.
2. Si se ejerce una fuerza sobre un cuerpo, éste tendrá una aceleración proporcional a la magnitud
de la fuerza e inversamente proporcional a la masa del cuerpo.
3. A toda fuerza de acción le corresponde una fuerza igual y opuesta de reacción.
El movimiento de un cuerpo puede ser en forma lineal o angular dependiendo de si su trayec-
toria es a lo largo de una recta o rotacional respecto a un punto de referencia.
3.2 Movimiento rectilíneo uniforme

Si un cuerpo experimenta un movimiento lineal, esto dará como resultado una velocidad lineal, la
cual está definida como la rapidez con que una partícula cambia de lugar o posición al transcurrir
el tiempo:
x
V = (3.1)
t
donde:
x = distancia [in, ft, cm, m]
t = tiempo [s, min]
V = velocidad [in/s, in/min, ft/s, ft/min, cm/s, cm/min, m/s, m/min]
Si la distancia x se sustituye por L.C. (longitud de carrera), las velocidades se nombran como
V0 = Vinicial y Vf = Vsalida y se tiene una aceleración instantánea a constante; al aplicar las leyes de física
se debe cumplir que:
Vf = V0 + at (3.2)
1
V= (V + V0) (3.3)
2 f
1
L.C. = (V + V0)t (3.4)
2 f
CAPÍTULO 3 Principios básicos de mecánica de fluidos 47
L.C. = V0t + 1/2at2 (3.5)
Vf2 = V02 + 2a(L.C.) (3.6)
Si dicho cuerpo presenta un cambio de velocidad, se tendrá una aceleración, definida como el cam-
bio de velocidad de una partícula en el tiempo (a = ∆V/∆t). De acuerdo con la primera ley de
Newton del movimiento, se requiere de una fuerza para producir este cambio en la velocidad. Pero
en la segunda ley, se tiene que:
F = ma (3.7)
donde:
F = fuerza [lbf , N]
a = aceleración [ft/s2, m/s2]
m = masa [lb, kg]
La fuerza y la aceleración poseen magnitud, dirección y sentido. Cuando varias fuerzas actúan
sobre un cuerpo, la segunda ley se puede escribir como:
∑FX + ∑FY + ∑FZ = m∑(ax + ay + az) (3.8)
De aquí se puede brincar al concepto de energía y trabajo. La fuerza que actúa sobre un cuerpo
moviéndolo a lo largo de una distancia específica en la dirección de esta fuerza aplicada es el traba-
jo y también es una cantidad escalar igual al producto de las magnitudes del desplazamiento y de
la componente de la fuerza en la dirección del desplazamiento. Sin energía, no se podría realizar
ningún trabajo.
W T = F · x = F x cos θ (3.9)
donde:
x = distancia [in, ft, cm, m]
W T = trabajo [lbf · in, lbf · ft, N · m = J]
Ahora toca discutir el término potencia, que se define como en trabajo dividido entre el tiem-
po, lo que se podría interpretar como el flujo de diferentes formas de energía (cinética, potencial,
calorífica, trabajo, etc.). Por lo tanto, la potencia es igual a:
Energía F·x WT
Pot = = = (3.10)
t t t
Como x/t es la velocidad V, la potencia se puede rescribir como:

Pot = F V (3.11)
donde Pot = potencia en unidades de lbf · in/s, lbf · ft/s, lbf · ft/min, N · m/s = J/s = W.
James Watt crea el concepto de la unidad caballo de potencia a finales del siglo xix, al com-
parar el trabajo realizado por la máquina de vapor, con el trabajo realizado por un caballo. Du-
rante su análisis él mostró que el caballo podía arrastrar un peso de 150 lbf (usando un blo-
que) a una velocidad promedio de 3.67 ft/s. Esta cantidad de trabajo realizado es igual a
150 lbf × 3.67 ft/s o 550 lbf − ft/s, lo que define a 1 caballo de potencia [HP]. Por lo tanto, en uni-
dades del sistema inglés la potencia usualmente se mide en HP.
Por definición, 1 HP = 550 lbf · ft/s = 33 000 lbf · ft/min = 746 J/s = 746 W. De acuerdo con lo
anterior se tiene que:
F [lbf ] × V [ft/s] F [lbf ] × V [ft/min] F [N] × V [m/s]

Pot [HP] = = =
550 33 000 746
48 Potencia fluida
3.3 Movimiento angular

Dirección r El movimiento angular es causado por el giro de una partícula al transcurrir el
de rotación F tiempo, esto es la velocidad angular ω. Considere un ejemplo donde una fuerza
90º es aplicada a una llave de tuercas para apretarla, como se muestra en la figura 3.1.
La fuerza F aplica un brazo de palanca r en relación con el centro de masa de la
T = Fr tuerca. Debido a esto, la fuerza genera un torque (T) cerca del centro de la tuerca.
El torque provoca que la llave gire junto con la tuerca dándole un ángulo hasta
Figura 3.1 La fuerza F
aplicada sobre el mango de su apriete.
la llave de tuercas generando Note que el brazo de palanca es medido desde el centro de la tuerca (centro de rotación) per-
un torque T para apretar un pendicularmente a la línea de acción de la fuerza. Como el torque resultante es a favor de las mane-
tornillo o una tuerca.
cillas del reloj y la tuerca también girará a favor de las manecillas del reloj, la magnitud del torque es
igual al producto de la fuerza aplicada F y el brazo de palanca r, esto es:
T = F × r sen θ (3.12)
si θ = 90°:
T=F×r
donde:
r = brazo de palanca [in, ft, cm, m]
T = torque [lbf · in, lbf · ft, N · m = J, N · cm]
Un segundo ejemplo del movimiento angular se ilustra en la figura 3.2. En este caso se tiene
una fuerza F aplicada por una banda alrededor de la periferia de un disco circular montado en una
flecha. Dicha flecha está montada en rodamientos, la cual puede girar junto con el cople de la bom-
ba acoplados directamente.
Rodamiento
T=Fr
Disco
Flecha
Rodamiento
N r
Qentrada
F
Tubería de
entrada
Bo Tubería de
mb
Figura 3.2 La fuerza F a salida
aplicada a la periferia del
disco genera un torque T en la
flecha para manejar la bomba Qsalida
a la velocidad de giro N.
La fuerza F crea un torque T con una magnitud igual al producto de la fuerza F y el brazo
de palanca r y donde es igual al radio del disco. El torque resultante provoca que el disco y
sus conexiones roten a la misma velocidad angular medida en unidades de revoluciones por
minuto (rpm).
El torque resultante gira a favor de las manecillas del reloj provocando que la flecha también
gire en ese mismo sentido como se muestra. Debido a esto se empieza a generar una carga de
resistencia por la bomba, por el trabajo hecho y la potencia transmitida. La potencia transmitida a
la bomba en HP se determina con la siguiente ecuación:
TT [lbf in] × N [rpm]
Pot T[HP] = (3.13)
63 025
El valor de 63 025 en el denominador es una constante válida sólo cuando el torque T y la
velocidad de rotación N tienen las unidades indicadas. En el sistema internacional la expresión
equivalente es:
TT [N · m] × N [rpm]
Pot T[HP] = (3.13b)
78.12
En la aplicación de la potencia fluida, la ecuación (3.13) es usada para calcular la potencia en-
tregada (la cual puede ser un motor eléctrico) para mover la bomba o por un motor hidráulico
para la manipulación de la carga externa. En el sistema de la figura 3.2 se usa un disco de banda
alrededor de la periferia para calcular la cantidad de potencia generada por el torque debido a la
fuerza a través de la flecha . La combinación del disco de banda y la fuerza de carga representan el
movimiento principal.
La potencia en caballos de potencia de la ecuación (3.13) es la producida por el torque en la
rotación del eje, esto comúnmente es llamado potencia al freno (BHP, por sus siglas en inglés) y
es medida a través de un freno Prony utilizado para medir la potencia en componentes mecánicos
transmitido por el torque a la flecha de rotación.
3.4 Eficiencia
La eficiencia (ηo) está definida como la potencia de salida entre la potencia de entrada y matemáti-
camente se expresa como:
Potencia de salida
ηo = × 100 (3.14)
Potencia de entrada
La eficiencia de cualquier sistema o componentes es siempre menor al 100% y es calculada para
determinar las pérdidas de potencia. En los sistemas hidráulicos estas pérdidas son debidas a fugas
al pasar en claros internos de sus componentes, la fricción del fluido debido al movimiento y la fric-
ción entre componentes mecánicos en contacto. La eficiencia determina la cantidad de potencia
que está realmente entregando en comparación con la potencia que es recibida. La diferencia de
potencias (potencia de entrada − potencia de salida) lo que representa las pérdidas debido a que
son transformadas en calor por los efectos de fricción y que, usualmente, no se dispone de esta
potencia para el desarrollo de un trabajo. La potencia de salida es comúnmente calculada con la
fuerza y la velocidad lineal (o torque y la velocidad angular) asociada con la carga. Mientras que
la potencia de entrada es calculada con los mismos parámetros asociados con el movimiento otor-
gado al sistema.
3.5 El principio de Pascal

3.5.1 Ley de Pascal
La ley de Pascal revela el principio básico de cómo los sistemas de potencia fluida funcionan usual-
mente para un trabajo. Esta ley establece lo siguiente: al aplicar una presión a un fluido encerrado
se transmitirá unidimensionalmente en cualquier dirección a través del fluido y actuará de manera
perpendicular a la superficie en contacto con el fluido. La ley de Pascal explica por qué una botella de
vidrio, llena de líquido, puede romperse si la fuerza del tapón sigue en el cuello de la botella. El líqui-
do transmite la presión, creada por la fuerza del tapón hacia el exterior de la botella como se ilustra
en la figura 3.3. Considerando un área del tapón de 6.4516 cm2 y que el área del fondo de la botella
50 Potencia fluida
es de 129.03 cm2, con una fuerza de 44.44 N aplicados sobre el tapón se producirá una presión de
68.889 kPa. Esta presión es transmitida unidimensionalmente en el fondo de la botella, actuando en
su totalidad sobre los 129.03 cm2 y reproduciendo una fuerza de 888.88 N. Por lo tanto, es posible
romper la botella por la parte inferior con sólo empujar el tapón con una fuerza pequeña.
En esta sección se examinarán aplicaciones de la ley de Pascal que incluyen la operación de un
gato hidráulico y un multiplicador de presión aire-fluido hidráulico.
2. Una fuerza de 44.4 N es aplicada al

1. La botella es llenada tapón con un área de 6.4516 cm2
con líquido
3. El resultado de aplicar 44.44 N
sobre un área de 6.4516 cm2
(presión) tendrá que soportar
la pared
P = 68.889 KPa
4. Si en la botella se tiene un
área de 129.03 cm2 por lo tanto
Figura 3.3 Demostración se ejercerá una fuerza de
de la ley de Pascal. empuje de 888.88 N
3.5.2 Gato hidráulico simple

El ejemplo de la botella de vidrio de la figura 3.3 muestra cómo una pequeña fuerza ejercida sobre
una pequeña área puede generar una fuerza enorme, la cual es proporcional a un área mayor. La
figura 3.4a muestra cómo la ley de Pascal puede ser aplicada para producir la amplificación de
la fuerza de salida en un simple gato hidráulico y es utilizado para el levantamiento de grandes pe-
sos o cargas. Con una fuerza de entrada de 4.44 N aplicados sobre un área de 6.4516 cm2 del pistón
se desarrollan 68.889 kPa de presión sobre el aceite y la carcasa del gato. Estos 68.889 kPa actúan
sobre el área del pistón produciendo 44.44 N de fuerza externa. Esta fuerza desarrolla usualmente
un trabajo para la elevación de un peso de 44.44 N.
1. Se aplica una fuerza de 3. Esta presión soporta un peso

44.44 N sobre un área del de 444.44 N si se tiene un área de
pistón de 6.4516 cm2 64.51 cm2
2. Desarrolla una presión de

2. De este lado se
68.889 KN por metro cuadrado 444.44 N
44.44 N balancea 444.44 N
6.4516 cm2 en el aceite contenido en el 64.51 cm2
recipiente
1. Aquí se tiene 44.44 N
44.44 N 444.44 N
Aceite
4. La fuerza es proporcional al área del pistón

Entrada Salida 3. Si el brazo de palanca es de
44.44 N 444.44 N 10 veces mayor que ...
=
6.4516 cm2 64.51 cm2 4. Este brazo
a) Un simple gato hidráulico b) Sistema elevador mecánico

Figura 3.4 Fuerza
multiplicadora para un gato
hidráulico y un sistema de Nótese que existe una semejanza entre un gato hidráulico de la figura 3.4a y el sistema de brazo
elevación mecánica. de palanca para la elevación de la figura 3.4b. Note que en la figura 3.4b se aplica una fuerza de
entrada de 44.44 N provocando un brazo de palanca de 10 veces la longitud con respecto al pivote
de la fuerza exterior. Como resultado, la fuerza de salida es 10 veces mayor que la fuerza de entrada
y será igual a 444.44 N. Esta fuerza multiplicadora en el sistema mecánico de elevación es similar a
la producida en un sistema de potencia fluida debido a la ley de Pascal.
Una interesante pregunta relativa al gato hidráulico de la figura 3.4a es: ¿cómo es que con poca
fuerza se genera el movimiento de una gran carga? Como podremos decirlo, dado que un gato hi-
dráulico produce más energía que la que recibe en apariencia, en un sistema de potencia generada
con fluidos (como cualquier otro sistema de potencia) solamente es una transformación de ener-
gía. Esto es la aplicación de la ley de la conservación de la energía. Para poder darle respuesta a esta
pregunta, tendremos que analizar el gato hidráulico ilustrado en la figura 3.5. Como se muestra, la
fuerza F1 es aplicada sobre un pequeño diámetro del pistón 1, el cual tiene un área A1. Esto produce
en el aceite una presión P1 en el fondo del pistón 1. Esta presión es transmitida a través del aceite a
lo largo del diámetro del pistón 2, el cual tiene un área A2. Por la presión P2 del pistón es empujado
hacia arriba para crear una fuerza F2.
A1 A2
Fentrada = F1
Fsalida = F2
S2
Pistón 1 Pistón 2
S1 P1 P2
Aceite
Figura 3.5 Operación
de un simple gato.
De acuerdo con la ley de Pascal P1 = P2. Como las presiones son iguales a las fuerzas divididas
entre el área, se tiene lo siguiente:
F1 F2
=
A1 A2
o bien:
F2 A2
= (3.15)
F1 A1
Así pues, ocurre una fuerza multiplicadora que va de la entrada a la salida del gato si el área de
salida es mayor que la de entrada. La relación de multiplicación F2/F1 es igual a la relación de áreas
A2/A1. Sin embargo, ahora se tendrá un movimiento muy pobre con respecto de la entrada y salida
del pistón. La relación del movimiento del pistón puede ser determinada asumiendo que el aceite es
incompresible. Dado esto, el volumen de aceite desplazado del cilindro por el pistón de entrada
es igual al volumen de aceite desplazado por el pistón de salida:
V1 = V2
Puesto que el volumen de un cilindro es igual al producto de un área de sección transversal-
mente y la altura, se tiene que:
A1 S1 = A2 S2
donde:
S1 = el movimiento hacia abajo del pistón 1.
S2 = el movimiento hacia arriba del pistón 2.
52 Potencia fluida
Dado esto:
S2 A1
= (3.16)
S1 A2
La ecuación (3.16) muestra cómo el pistón de salida mayor no se mueve igual que el pistón
pequeño de entrada, el cual lo hace lentamente. Note que la carrera del pistón es la relación S2/S1
y es igual a la relación de áreas A1/A2. Para una relación de áreas de 2, la fuerza de salida se incre-
menta por el factor de 2, pero el movimiento de salida disminuye con el factor de 2. Con base en la
ley de la conservación de energía se gana y se pierde algo. Por lo tanto, la fuerza de salida es mayor
que la fuerza de entrada, pero el movimiento de salida es menor que el movimiento de entrada.
Combinando la ecuación (3.15) y (3.16) corresponde la siguiente relación:
F2 S1
=
F1 S2
Y después:
F1 S1 = F2 S2 (3.17)
Como la energía del trabajo es igual al producto de la fuerza y la distancia movido por la
fuerza, en la ecuación (3.17) el estado de entrada de energía del gato hidráulico es igual a
la energía de salida. Este resultado ocurre debido al factor de multiplicación de fuerza que es igual al
factor de multiplicación de reducción de movimiento. Se notará que en realidad el gato hidráulico
presenta fricción entre la superficie del pistón y el agujero cilíndrico, los cuales producen una pérdi-
da de energía por fricción. Esto causa que la energía de salida sea menor que la energía de entrada.
Estas pérdidas de energía son tomadas en cuenta en donde la ecuación de la energía es usada para
resolver los problemas de los sistemas hidráulicos.
3.5.3 Operación manual del gato hidráulico

Figura 3.6 Forma de Estos sistemas utilizan una bomba manual de tipo pistón para la potencia hidráulica del cilindro
operación de un gato de carga y elevar algún peso, como se ilustra en la figura 3.6. La operación es como sigue.
hidráulico.
Fentrada (aplicación
de una fuerza manual)
6 in 2 in
B C
W Carga o
peso
A
Manivela
Aceite Válvula check 2
Pistón de
la bomba
Cilindro
Válvula check 1
de carga
Presión Presión Válvula de

atmosférica atmosférica sangrado o
de drenaje
Tanque o depósito de aceite Aceite Pistón de carga

Una fuerza de mando es aplicada en el punto A del brazo ABC, el cual tiene un pivote en el
punto C. La punta del vástago del cilindro de la bomba está unida en el punto B del brazo. El cilin-
dro de la bomba tiene un pequeño diámetro del pistón, el cual se mueve libremente hacia arriba
y abajo. El pistón y el vástago están unidos rígidamente. Cuando el brazo es jalado hacia arriba,
el pistón también lo hace y genera un vacío en el espacio desalojado. Como resultado de esto, la
presión atmosférica empuja el aceite a elevarse desde el tanque y fluye a través de la válvula de
bloqueo (check 1) hasta llenar el espacio generado por la bomba de pistón. Esto es conocido como
el proceso de succión. Se colocan válvulas de bloqueo para que el flujo siga en una sola dirección
como indican las flechas.
Cuando el brazo es empujado hacia abajo, el aceite es inyectado de la bomba a través del pistón de
pequeño diámetro y fluye a través de la válvula check 2 y entra al fondo del pistón de mayor diámetro Figura 3.7 Cilindro de simple
o de carga. Dicho cilindro es similar en construcción al cilindro de la bomba y contiene un pistón co- efecto.
nectado al vástago. La presión incrementará con base en la carga del pistón; como la bomba inyecta el
aceite se tendrá una resistencia en función al lugar donde éste va. De la ley de Pascal se puede conocer
la presión que actúa sobre la carga del pistón que es igual a la presión de la bomba de pistón. La pre-
sión generada por dicha bomba es igual a la fuerza aplicada sobre el vástago del pistón dividida entre
el área del pistón de la bomba. La carga que puede ser elevada es igual al producto de la presión y el
área del pistón de carga. Sin embargo, por cada vez que el brazo sube y baja o se produce un ciclo, un
volumen específico de aceite es inyectado por la bomba hacia el cilindro de carga dando una distancia
de elevación. La válvula de aguja es operada en forma manual; cuando es abierta, el aceite alojado en
el pistón de carga permitirá el paso del aceite hacia el tanque.
Posiblemente ha notado que el aceite entra y sale por el pistón por un solo lado, por la parte
inferior, por lo cual el cilindro es llamado de simple efecto debido a que la potencia hidráulica es
aplicada en una sola dirección. En el gato hidráulico de la figura 3.6, su contracción o regreso del
pistón de carga es realizada debido al peso aplicado a la punta del vástago cada que la válvula de
aguja es abierta. La figura 3.7 muestra la construcción de un pistón de simple efecto. El resorte
interno del pistón tiene el fin de que el pistón regrese a su posición total original o contracción. La
figura 3.8 muestra un pistón de efecto doble, al cual puede aplicarse la potencia hidráulica por cada Figura 3.8 Cilindro de doble
lado de avance y regreso. efecto.
3.5.4 Multiplicador de presión aire-hidráulico

Estos componentes son usados para convertir la presión del aire almacenada en presión hidráulica
alta necesitando para ello de un cilindro pequeño que opera con una pequeña cantidad de aceite a
presión alta. Esto consiste de un cilindro pequeño de diámetro mayor donde se contiene el aire, el
cual impulsa al pistón hidráulico de menor diámetro y actúa también a lo largo del vástago (véase
figura 3.9). Cualquier equipo que almacene aire en la línea podrá obtener, continuamente, una uni-
dad de potencia hidráulica eficiente en aire hidráulico como amplificador de presión sin perderse
de una línea de aire. Otra solución o alternativa podría ser un sistema hidráulico en su totalidad que
incluya una bomba y válvulas a alta presión. Uno de los beneficios de utilizar estos equipos es el
ahorro de espacio y la reducción de costo de operación y mantenimiento.
La figura 3.10 muestra la aplicación donde el amplificador de presión aire a hidráulico ali-
menta aceite a alta presión hacia un pistón hidráulico de corta carrera usado para la sujeción de
una pieza en la mesa de trabajo de una máquina herramienta. Puesto que el aire es almacenado
normalmente a una presión de operación de 100 psi, en un sujetador operado neumáticamente se
tendrá que requerir de un pistón excesivamente mayor para mantener rígidamente sujetada la pieza
al momento de empezar a trabajarla o maquinarla.
El amplificador de presión aire a hidráulico opera como sigue (véase figura 3.10): se considera
que el pistón de aire tiene un área de 10 in2 y que está sujeto a una presión de trabajo en aire de
100 psi. Éste producirá una fuerza de 1 000 lbf sobre el pistón hidráulico debido al amplificador.
Esto es si el área del pistón hidráulico del amplificador es de 1 in2 descargando una presión en aceite
Figura 3.9 Corte seccionado
de 1 000 psi. Por la ley de Pascal, se producirán 1 000 psi en el pistón hidráulico sujetador de corta de un multiplicador de
carrera montado sobre la mesa de la máquina herramienta. presión aire a hidráulico.
54 Potencia fluida
Alimentación
de aire
Válvula de aire
Aire a 100 psi
Amplificador Pistón de aire

de presión (área = 10 in2)
Pistón hidráulico
(área = 1 in2)
Aceite a
1 000 psi
Pistón de corta Pieza de

carrera retráctil trabajo
Sujetador
Figura 3.10 Aplicación de
amplificador de presión
de aire a hidráulico para la Mesa de la máquina
fabricación de piezas. de herramientas
La relación de presión del multiplicador de presión aire a hidráulico puede ser encontrada por
la siguiente ecuación:
Presión de salida del aceite Área del pistón de aire
Relación de presión = = (3.18)
Presión de entrada del aire Área del pistón de hidráulico
Sustituyendo dentro de esta ecuación para el amplificador de presión de la figura 3.10 se tiene:
1 000 psi 10 in2
Relación de presión = =
100 psi 1 in2
Para el cilindro sujetador el pistón tiene un área de 0.5 in2 (diámetro = 0.798 in), la fuerza del
sujetador es igual a 1 000 lbf /in2 × 0.5 in2 o 500 lbf . Para proveer las mismas 500 lbf de fuerza de su-
jeción sin amplificador se requerirá de un cilindro con área del pistón de 5 in2 (diámetro = 2.52 in),
considerando una presión del aire de 100 psi.
Los amplificadores de presión aire a hidráulico están disponibles en un amplio intervalo de
relaciones de presiones las cuales pueden ir hasta 15 000 psi utilizando 100 psi de aire almacenado.
3.6 Ecuación de la continuidad

Relación de peso (w)
La ecuación de la continuidad establece el flujo en estado estacionario en una tubería; el peso de los
fluidos en un estado dado por unidad de tiempo es el mismo en cualquier punto o estado localizado
de toda la tubería. Para ilustrar el significado de la ecuación de la continuidad, refiérase a la figura
3.11, la cual muestra que en una tubería el fluido fluye a razón del flujo en peso w. La tubería tiene
dos diferentes secciones de área transversal identificadas como estado 1 y 2. La ecuación de la conti-
nuidad establece que si no se le añade fluido u otra sección que agregue o quite fluido entre el estado
1 y 2, entonces el flujo en peso será el mismo:
w1 = w2
o bien:
γ1A1v1 = γ2A2v2 (3.19)
V1
V2
Qentrada Qsalida
D1 D2
Figura 3.11 Continuidad

1 2 de un flujo.
donde:
γ = peso específico del fluido [lbf/ft3, N/m3]
A = área de la sección de la tubería [ft2, m2]
V = velocidad del fluido [ft/s, m/s]
w = flujo del peso del fluido [lbf ]
Al analizar las unidades para el sistema inglés se obtiene:
[lbf /ft3][ft2][ft/s] = [lbf /ft3] [ft2][ft/s]
[lbf /s] = [lbf /s]
La ecuación (3.19) es una extensión de la ecuación de la continuidad.
Flujo volumétrico
Si el fluido es un líquido, las partes extremas del peso específico se podrán cancelar quedando la
ecuación de la continuidad. Esto es debido a que un líquido es incompresible, por lo tanto se tendrá
que el γ1 = γ2. El resultado es la ecuación de la continuidad para los sistemas hidráulicos:
Q
1
= A1v1 = A2v2 = Q 2 (3.20)
donde Q es el flujo volumétrico (volumen de fluido que pasa a través de un estado dado por uni-
dad de tiempo). Analizando las unidades para el sistema inglés se tiene:
[ft2][ft/s] = [ft2][ft/s]
[ft3/s] = [ft3/s]
y el sistema internacional:
[m2][m/s] = [m2][m/s]
[m3/s] = [m3/s]
Debido a que en los sistemas hidráulicos el flujo volumétrico es constante a través de la tubería.
La ecuación de la continuidad puede ser rescrita como sigue:
v1 A2 (π/4) d22
= =
v2 A1 (π/4) d12
Donde d1 y d2 son los diámetros de los estados 1 y 2 respectivamente. El resultado final es el

siguiente.
v1 d22
= (3.21)
v2 d12
La ecuación 3.21 demuestra que a pequeños diámetros, la velocidad aumenta y viceversa. Note
que los valores del diámetro y áreas de la tubería son internos y no deberá incluirse el espesor de la
pared del tubo.
56 Potencia fluida
3.7 Potencia hidráulica

Ejemplo de un cilindro hidráulico
Ahora que ya se estableció el concepto del flujo y presión, se puede determinar la potencia entre-
gada por un fluido hidráulico para manipular una carga como puede ser un cilindro hidráulico. A
esta potencia se le llama potencia hidráulica. Analizando el cilindro de la figura 3.12 se pueden
responder las siguientes tres preguntas:
1. ¿Cómo se podrá determinar el diámetro del pistón requerido?
2. ¿Cuál será el flujo de la bomba que se requiere para controlar la carrera del cilindro en un tiem-
po especificado?
3. ¿Qué cantidad de potencia hidráulica podrá desarrollar el fluido hacia el cilindro?
Émbolo o pistón Vástago
Fcarga
Q P
Figura 3.12 Ejemplo de un

cilindro para determinar la
potencia hidráulica.
Camisa
P(psi) Q(gpm)
PHC =
1 714
ηCil = PSC × 100

PHC
FL(lbf ) v(ft/s)
PSC =
550
Note que la potencia en caballos entregados por el fluido hacia el cilindro es llamada poten-
cia hidráulica en caballos (PHC). La potencia de salida en caballos entregada por el cilindro a la
carga es igual a la potencia hidráulica en caballos menos las pérdidas debido a la fricción y fu-
gas entre el pistón y el émbolo del cilindro. Ésta es llamada potencia de salida en caballos (PSC).
La potencia de salida en caballos es siempre menor que la potencia hidráulica en caballos debido a la
fricción y fugas. Esto es real o consistente dado que la eficiencia de cualquier componente es menor
del 100 por ciento.
Respuesta a la primera pregunta
Una bomba recibe el fluido del lado del puerto de entrada cercano a la presión atmosférica
(0 psig) y descarga dicho fluido en el lado del puerto de descarga hasta elevarse la presión P
suficientemente alta para vencer la carga. Esta presión actúa sobre el área del pistón A para
producir la fuerza necesaria para vencer la carga:
PA = Fcarga (3.22)
Resolviendo para el área del pistón A, se obtiene:
Fcarga
A=
P
De acuerdo con la aplicación, se conoce la carga y la máxima presión disponible es establecida
con base en el diseño de la bomba. La ecuación (3.22) permite calcular el área del pistón si la fric-
ción entre el pistón y el émbolo del cilindro se considera despreciable.
Respuesta a la segunda pregunta

El desplazamiento volumétrico Vd del cilindro hidráulico es igual al volumen exterior barrido por
el pistón durante su trayectoria de su carrera S:
Vd = A × S (3.23)
Como son despreciables las pequeñas fugas entre el pistón y el émbolo del cilindro, el flujo
volumétrico requerido por la bomba Q es igual al volumen de desplazamiento del cilindro dividido
entre el tiempo t requerido por el pistón a través de la trayectoria de su carrera.
Vd
Q =
(3.24)
t
donde Q = [ft3/s, m3/s,] si Vd = [ft3, m3] y t [s].

Al combinar las ecuaciones (3.23) con (3.24):
A×S
Q =
(3.25)
t
Puesto que la carrera S y el tiempo t son básicamente conocidos en alguna aplicación particular,
la ecuación (3.25) permitirá el cálculo del flujo requerido por la bomba. Recordando que para una
tubería el gasto se puede calcular como:
Q = A × v (3.26)
donde υ es la velocidad del fluido.

¿Se obtendrá la misma ecuación para un cilindro hidráulico ya que es esencialmente un tubo
que contiene un pistón moviéndose a una velocidad v? La respuesta es sí, dado que al verificar que
S/t puede ser remplazada por v en la ecuación (3.25), que es la velocidad del pistón.
Note que al agrandar el área del pistón y la velocidad, aumentará también el flujo de la bomba.
Respuesta a la tercera pregunta
Al inicio se estableció que la energía es igual a la fuerza por la distancia:
Energía = (F)(S) = (PA)(S)
Puesto que la potencia es el intervalo de trabajo hecho, se tiene:
Energía (PA)(S)
Potencia = = = (P)(Av) (3.27)
tiempo t
Puesto que Q = Av, el resultado final para la potencia hidráulica (PotH) es:
PotH = P × Q (3.28)
donde se pueden tener las siguientes unidades:

PotH = [lbf · ft/s o N · m/s = W]
P = [lbf /ft2 o N/m2]
Q = [ft3/s o m3/s]
Como 1 HP = 550 lbf · ft/s se obtiene para el sistema inglés:
P [lbf /ft2] × Q [ft3/s]

PotH[HP] =
(3.29)
lbf · ft
550 1 HP
s
58 Potencia fluida
Si la presión se utiliza en kPa, como 1 kPa = 1 000 Pa o 1 000 N/m2, entonces la potencia se
obtiene en watts [W] utilizando el factor de conversión como sigue:
P [kPa] × Q [m3/s]
PotH[W] =
(3.30)
1 kPa 1 000 N/m2
La presión en psi (lbf /in2) y el flujo en galones por minuto (gpm) son los más comúnmente
usados en el sistema inglés para los sistemas hidráulicos. Debido a esto, la ecuación de la potencia
hidráulica en caballos será adecuada más comúnmente en las unidades del sistema inglés como se
recordará, la potencia es igual al producto de la presión y el flujo:
PotH = P × Q
lbf gal
× 231 in × 1 min × 1 ft × 1 HP
3
PotH = P ×Q
in2
min 1 gal 60 s 12 in 550 ft · lbf /s
P(psi) × Q(gpm)
PotH[HP] =
(3.31)
1 714
Para cambiar la potencia en caballos de fuerza [HP] al sistema internacional MKS se tiene el
siguiente factor de conversión:
1 HP = 746 W
Observe las siguientes analogías para las cantidades mecánica, eléctrica y sistemas hidráulicos:
Potencia mecánica = fuerza × velocidad lineal

Potencia mecánica = torque × velocidad angular
Potencia eléctrica = voltaje × corriente eléctrica
Potencia hidráulica = presión × flujo volumétrico
Estos tres tipos de potencia (mecánica, eléctrica e hidráulica) están típicamente envueltos en
un sistema hidráulico como se ilustra en la figura 3.13. En este diagrama, un motor eléctrico es
usado como inicio para mover la bomba. Como se muestra, el motor eléctrico convierte la poten-
cia eléctrica dentro en potencia mecánica vía a través de la flecha de giro. La bomba convierte la
potencia mecánica dentro en potencia hidráulica. Y finalmente el cilindro o motor hidráulico trans-
forman la potencia hidráulica de nuevo en potencia mecánica para la manipulación de la carga. Un
cilindro hidráulico entrega una fuerza para mover la carga en forma lineal así como su velocidad.
Continuando con un motor hidráulico entrega un torque para mover la carga en movimiento gira-
torio así como de una velocidad angular.
F×v
V×I T×w P×Q Fuerza × velocidad lineal
Voltaje × corriente Torque × velocidad angular Presión × flujo volumétrico (para un cilindro hidráulico
Cilindro
Motor Bomba o
motor
Carga extra
eléctrico hidráulica
hidráulico
T×w
Torque × velocidad angular
(para un motor hidráulico)
Figura 3.13 Conversión de potencia de entrada eléctrica a mecánica,

hidráulica a una salida mecánica en un sistema hidráulico.
3.8 Ecuación de Bernoulli

3.8.1 Deducción
La ecuación de Bernoulli es una de las relaciones más utilizadas para el análisis de los circuitos
hidráulicos en funcionamiento. Esta aplicación permite dimensionar componentes como las bom-
bas, válvulas y tubería para un sistema de operación en particular. La ecuación original de Bernoulli
puede ser derivada aplicando la ecuación de la ley de la conservación de la energía para las líneas de
tubería hidráulica, como se muestra en la figura 3.14. En el estado 1 se tiene fluido con W pasando
a una elevación Z1, a una presión P1 y a una velocidad v1. Cuando este fluido W llegue a el estado 2,
tendrá una elevación, presión y velocidad las cuales estarán dadas por Z2, P2 y v2 respectivamente.
P1
Q W lbf
P2
Q
W lb2
Z1 1 2 Z2
Figura 3.14 Tubería

para deducir la ecuación
Plano de referencia a elevación cero
de Bernoulli.
Con respecto a un plano de referencia de elevación comúnmente cero, se identificarán varias

energías con los siguientes términos:
Tipo de energía Estado 1 Estado 2

Elevación WZ1 WZ2
Presión WP1/γ WP2/γ
Cinética Wv12/(2g) Wv22/(2g)
Daniel Bernoulli, científico suizo del siglo xviii, formuló una ecuación donde denotaba que la
energía total poseída por un fluido W del estado 1 es igual a la energía total poseída por el mismo
fluido W del estado 2, considerando que las pérdidas por fricción eran despreciables, esto es:
WP1 1 W 2 WP2 1 W 2
WZ1 + + v1 = WZ2 + + v (3.32)
γ 2 g γ 2 g 2
Si ambos lados de la ecuación (3.32) se dividen entre W se origina la ecuación de Bernoulli

para un sistema ideal sin fricción que no contiene una bomba o un motor hidráulico entre los es-
tados 1 y 2: la energía total del fluido del estado 1 es igual a la energía total del fluido del estado 2:
P1 V 12 P V 2
Z1 + + = Z2 + 2 + 2 (3.33)
γ 2g γ 2g
Donde las unidades pueden ser:

Z = [ft o m]
P = lbf /ft = ft o m
2
γ lbf /ft3
v 2 = (ft/s)2 = ft o m
2g ft/s2
60 Potencia fluida
Debido a que cada término de la ecuación de Bernoulli tiene las unidades de longitud, la expre-
sión de cabezal es más comúnmente utilizada, donde Z es el cabezal de elevación, P/γ es el cabezal
de presión y v 2/2 g es el cabezal de velocidad.
Bernoulli modificó su ecuación tomando en cuenta las pérdidas por fricción HL(también lla-
madas cabezal de pérdida) dadas desde el estado 1 al 2. Las pérdidas por fricción representan la
energía perdida debido a la fricción generada desde el estado 1 al estado 2.
Ahora se añade una bomba, la cual agrega energía al fluido, o un motor hidráulico, el cual quita
energía al fluido, los cuales pueden existir entre los estados 1 y 2. HB es el cabezal de la bomba y
representa la energía de un fluido agregada por la bomba y Hm es el cabezal del motor y representa
la energía de un fluido removida por el motor hidráulico.
La ecuación modificada de Bernoulli (que es un balance de energía mecánica), está condicio-
nada tal como sigue para un fluido a través de una línea de tubería del estado 1 al estado 2:
P1 V 12 P V 2
Z1 + + + HB − Hm − HL = Z2 + 2 + 2 (3.34)
γ 2g γ 2g
La energía total contenida por 1 lbf de una sección de fluido del estado 1 más la energía agregada
por la bomba menos la energía removida por un motor hidráulico menos la energía por pérdidas
debida a la fricción, es igual a la energía total contenida por 1 lbf de una sección de fluido cuando
ésta llegue al estado 2. Cada término representa un cabezal.
El método usado para determinar el cabezal de pérdida (HL ) será aplicado para su representa-
ción en este capítulo más adelante. La ecuación para determinar el cabezal de la bomba puede ser
resuelta como:
P = γ HB (3.35)
Al sustituir dentro de la ecuación (3.28) se obtiene lo siguiente:
3 950 × PotH [HP]
HB[ft] = (3.36)
Q [gpm] × Sg
con el respectivo factor de conversión válido sólo para las unidades dadas.
El cabezal del motor puede ser calculado usando la ecuación (3.36), donde el término HB pue-
de ser remplazado por el de Hm. Note que la potencia hidráulica de la bomba es la potencia entre-
gada por la bomba al fluido, así como la potencia hidráulica del motor es la potencia que entrega el
fluido al motor.
3.8.2 Aplicación: uso de un venturi

El uso del venturi en un automóvil de motor con car-
Baja presión alta velocidad
burador es una aplicación de la ecuación de Bernoulli.
Alta presión baja La figura 3.15 muestra un venturi, el cual es un tubo
Qentrada velocidad Qsalida
especial con un diámetro que va gradualmente redu-
2
ciéndose hasta obtener un diámetro constante que
1 es una garganta. Después, la tubería incrementa gra-
Figura 3.15 Reducción de dualmente su diámetro hasta regresar a su tamaño original. Sabemos que la entrada del estado 1
la presión en un venturi.
tiene una baja velocidad al entrar a la garganta (estado 2) debido a la ecuación de la continuidad.
La velocidad v2 incrementa con respecto a la v1.
Se escribe la ecuación de Bernoulli entre los estados 1 y 2; y considerando que es un flujo ideal
y que las elevaciones también son iguales:
P1 V 12 P V 2
+ = 2 + 2
γ 2g γ 2g
Resolviendo para P1 − P2 se tiene que:
γ
P1 − P2 = (V 22 − V 12)
2g
Puesto que v2 es mayor que v1 sabremos que la presión P1 será mayor que la P2. La razón es muy
simple: siguiendo el sentido del estado 1 al 2, el fluido gana energía cinética debido al teorema de la
continuidad. Como resultado, el fluido tendrá que perder energía de presión debido al principio de
que la energía no se crea ni se destruye sólo se transforma. Este efecto del venturi es comúnmente
llamado el principio de Bernoulli.
La figura 3.16 muestra cómo el efecto del venturi es usado en el carburador de un automóvil.
El volumen del flujo de aire es determinado por la posición de abertura de la válvula de mariposa.
Como el flujo de aire a través del venturi, su velocidad se incrementa y se pierde algo de presión,
mientras que en el tazón de combustible su presión es igual a la presión de entrada cerca del ven-
turi. Esta diferencia de presiones entre el tazón de combustible y la garganta del venturi provocará
que la gasolina fluya dentro del flujo de aire principal. La reducción de presión en el venturi ayuda-
rá a que se evapore la gasolina.
Q (aire)
Aire
Garganta
del
venturi
Combustible
Válvula de
mariposa Taza de combustible
Figura 3.16 Uso de un

Q Mezcla aire venturi aprovechando el
efecto de Bernoulli en un
combustible carburador.
Ejemplo 3.1
Para el sistema hidráulico de la figura 3.17 se dan los siguientes datos:

a. La bomba agrega 5 HP al fluido. Motor
Carga
b. La bomba entrega un flujo de 30 gpm. Hidráulico
2
N
c. La tubería tiene un diámetro interno de 1 in. 1 in de diámetro

d. La gravedad específica del aceite es de 0.9. interno
Determine la presión disponible a la entrada del motor hidráu- 20 ft de elevación

lico (punto 2). La presión en el punto 1 del tanque es la atmosférica Motor eléctrico Bomba
(0 psig), si el cabezal de pérdida HL entre los puntos 1 y 2 es de 30 ft
N
de aceite.
Q Nivel del aceite
Solución
xxxx
xxxx
xxxx
xxxx
Aplicando la ecuación de la energía entre los puntos 1 y 2 se tiene lo Cedazo

siguiente:
Figura 3.17 Sistema hidráulico para el ejemplo 3.1.
P1 V 12 P2 V 22
Z1 + + + HB − Hm − HL = Z2 + +
γ 2g γ 2g
Puesto que no se tiene un motor entre los puntos 1 y 2 Hm = 0. También v1 = 0 debido a que la sección en el tanque es muy
grande. Debido a esto, la velocidad de la superficie en el aceite es despreciable. De acuerdo con la figura 3.17, Z2 – Z1 = 20 ft.
Sustituyendo todos los valores anteriores se tiene lo siguiente:
P2 V 22
Z1 + 0 + 0 + HB − 0 − 30 ft = Z2 + +
γ 2g
62 Potencia fluida
Despejando la relación P2/γ se obtiene:

P2 V 22
= (Z1 − Z2) + HB − − 30 ft
γ 2g
P2 V 22
= − 20 ft + HB − − 30 ft
γ 2g
P2 V 22
= HB − − 50 ft
γ 2g
Utilizando la ecuación (3.36):

3 950 × PotH [HP] 3 950 × 5 HP
HB[ft] = = = 732 ft
Q [gpm] × Sg 30 gpm × 0.9
Resolviendo la velocidad de la ecuación de la continuidad para sustituir en V 22/(2 g):

Q=V×A
2
30 gpm π 2 π 1 in
donde: Q = = 0.0668 ft3/s y A = d = = 0.00546 ft2
gpm 4 4 12 in/ft
449 3
ft /s
Entonces:
Q [ft3/s] 0.0668 ft3/s
V2[ft/s] = = = 12.2 ft/s
A [ft ]
2
0.00546 ft2
V 22 (12.2 ft/s)2

= = 2.4 ft
2g 2 × 32.2 ft/s2
Sustituyendo en la relación para P2/γ se obtiene:

P2
= 732 ft − 2.4 ft − 50 ft
γ
P2
= 679.2 ft
γ
Despejando P2:
P2 = (679.2 ft) γ
donde:
γ 32.2 ft/s2
Sg = γ = Sg γ H O = Sg(ρH O· g) = 0.9 (62.4 lb/ft3) = 56.2 lbf /ft3
γ H O
2
2 2
32.2 lb · ft/lb · s2
f
Finalmente:
P2 = (679.2 ft)(56.2 lbf /ft3) = 38 200 lbf /ft2
Cambiando las unidades de presión a psi:
1 ft2
P2 = (38 200 lbf /ft2) = 265 lbf /in2
144 in2
P2 = 265 psi
Ejercicio: cambie las unidades del sistema inglés al sistema MKS, técnico y SI.
3.9 Teorema de Torricelli 1
El teorema de Torricelli establece que la velocidad ideal para un chorro de fluido libre es
igual a la raíz cuadrada del producto de dos veces la aceleración de la gravedad, a su vez por
el cabezal producido por el chorro. Sin embargo, el teorema de Torricelli es esencialmente un
h
caso especial de la ecuación de Bernoulli para el sistema de la figura 3.18. En este sistema se
tiene un tanque con un orificio en uno de sus costados. El tanque es llenado de líquido hasta
una altura h por encima de la línea de centro del orificio. Puesto que el chorro del fluido está 2
a presión atmosférica es llamado chorro libre.
Para derivar la ecuación de Torricelli se considera un punto de referencia 1 en la parte
superior del líquido en el tanque y un segundo punto de referencia 2 justo a la salida del cho- Figura 3.18 Sistema para deducción
rro del orificio. Escribiendo la ecuación de la energía entre los dos puntos 1 y 2 se tiene que: de la ecuación de Torricelli.
P1 V 12 P2 V 22
Z1 + + + HB − Hm − HL = Z2 + +
γ 2g γ 2g
Para el sistema de la figura 3.18, se tienen que realizar las siguientes observaciones:
1. P1 = P2 = presión atmosférica = 0 psig.
2. El área de la superficie del líquido en el tanque es mayor y a su vez la velocidad v1 es igual a cero.
3. No hay una bomba o motor (HB = Hm = 0).
4. El fluido es ideal, y por lo tanto, no existen pérdidas por fricción (HL = 0).
5. Z1 – Z2 = h, Z2 se puede tomar como plano de referencia de nivel cero (Z2 = 0) por lo que Z1 = h.
Sustituyendo en el balance de energía, la ecuación se reduce a:
V 22
h=
2g
Resolviendo para v2 se tiene que:

v2 = 2 gh (3.37)
donde: v2 = velocidad del chorro [ft/s, m/s]
g = aceleración de la gravedad [ft/s2, m/s2]
h = cabezal de presión [ft, m]
Si asumimos que no es un fluido ideal, el cabezal de pérdidas por fricción aparecerá en la ecua-
ción. En ese caso, como HL ≠ 0 se obtiene la siguiente ecuación:
v2 = 2 g(h − HL) (3.38)
Esto demuestra que la velocidad del chorro se reduce si el fluido no es ideal debido a que existe
menor cantidad de cabezal de presión para empujar el fluido a través del orificio. Basado en lo an-
terior, la velocidad real del chorro dependerá de la viscosidad del fluido.
3.10 Flujo sifón

El sifón es un componente hidráulico muy familiar. Es comúnmente usado en un líquido para
provocar un flujo de un contenedor en una dirección ascendente sobre un obstáculo y llevarlo a
un segundo contenedor en caída. Como se muestra en la figura 3.19, un sifón consiste de un tubo
U donde en uno de sus extremos se sumerge por debajo de la superficie del líquido del contene-
dor. La parte central del tubo en U se mantiene por encima de la superficie del líquido y la parte
final se mantiene por debajo del mismo contenedor.
Para que el fluido pueda fluir fuera de la parte final del sifón, deberán cumplirse dos condiciones:
1. La elevación de la parte final del sifón deberá ser colocada por debajo del nivel superior del
líquido dentro del contenedor.
64 Potencia fluida
2. El fluido deberá inicialmente ser forzado con un flujo hacia arriba del contenedor entre la por-
ción central del tubo en U. Esto se hace en forma temporal provocando una presión de succión
en la parte final del sifón. Por ejemplo, cuando se extrae gasolina de algún tanque de un automó-
vil, una persona tendrá que desarrollar una presión de succión de forma momentánea sobre la
parte final de alguna manguera. Esto permitirá que la presión atmosférica en el tanque empuje
la gasolina hacia arriba a través de la manguera que es un tubo en U. Para que continúe el flujo en
operación deberá mantenerse la manguera en forma de U por debajo del nivel final de la gasolina
del tanque.
Si analizamos el flujo que pasa a través de un sifón será a través de la aplicación de la ecuación
de la energía al colocar los puntos 1 y 2 de la figura 3.19:
P1 V 12 P2 V 22
Z1 + + + HB − Hm − HL = Z2 + +
γ 2g γ 2g
Las siguientes condiciones deberán aplicarse al sifón:

1. P1 = P2 = presión atmosférica = 0 psig.
2. El área de la superficie del líquido en el tanque es mayor.
3. La velocidad v1 es igual a cero.
4. No hay una bomba o motor (HB = Hm = 0).
5. Z1 – Z2 = h = es el diferencial del nivel de líquido y la parte final del tubo en U.
Sustituyendo en el balance de energía, la ecuación se reduce a:
V 22
Z1 − HL = Z2
2g
Resolviendo para v2 se tiene que:

v2 = 2 g(Z1 − Z2 − HL )
v2 = 2 g(h − HL)
La ecuación anterior es igual que la ecuación de Torricelli para un fluido no ideal (3.38),
es decir, la velocidad dentro del sifón es reducida por el cabezal de pérdida HL debido al incre-
mento de la viscosidad. El flujo en el sifón puede ser determinado utilizando la ecuación de la
continuidad.
Tubo en U
h
Z1
Z2
Plano de referencia a elevación cero
Figura 3.19 Sifón.
3.11 Pérdidas por fricción relacionadas con el flujo

3.11.1 Ecuación de Darcy
La fricción es el principal causante de las pérdidas de energía en los sistemas de potencia fluida.
Las pérdidas de energía debido a la fricción son convertidas a calor, el cual es eliminado con los
alrededores. El resultado es una pérdida de la energía potencial en el sistema y esto se verá reflejado
en las pérdidas de presión o cabezal.
En la sección anterior se incluyó el cabezal de pérdida en la ecuación de la energía como HL;
éste en un sistema real consiste de dos componentes:
1. Pérdidas en tubería.
2. Pérdidas en válvulas y accesorios.
El cabezal de pérdida puede ser determinado utilizando la ecuación de Darcy:
L v 2
HL = f (3.39)
D 2g
donde:
f = factor de fricción (adimensional)
L = longitud de la tubería [ft, m]
D = diámetro interno de la tubería [ft, m]
v = velocidad promedio del fluido [ft/s, m/s]
g = aceleración de la gravedad [ft/s2, m/s2]
La ecuación de Darcy puede ser utilizada para calcular el cabezal de pérdida debido a la fric-
ción en tubería, ya sea para flujos turbulentos y laminares; la única diferencia entre estos dos es la
evaluación del factor de fricción f. La técnica para evaluar el flujo turbulento y laminar se discutirá
en las siguientes secciones.
3.11.2 Flujo laminar

La ecuación de Darcy puede ser usada para encontrar el cabezal de pérdida de forma práctica para
flujo laminar pero note que el factor de fricción es igual a la constante de 64 dividido entre el nú-
mero de Reynolds:
64
f= (3.40)
Re
Sustituyendo la ecuación (3.40) dentro de la ecuación (3.39) se obtiene la ecuación Ha-
gen-Poiseuille, la cual es válida sólo para flujo laminar:
64 L v 2
HL = (3.41)
Re D 2g
3.11.3 Flujo turbulento
Efecto de la rugosidad en tubería
La ecuación de Darcy puede ser utilizada para calcular las pérdidas de energía en fluidos con flujo
turbulento. Sin embargo, el factor de fricción no puede ser determinado con una simple fórmula
como lo es el caso del flujo laminar, esto es debido al movimiento aleatorio y fluctuante de las
partículas del fluido.
3
D CL
Figura 3.20 Rugosidad

absoluta.
66 Potencia fluida
Rugosidad absoluta
Tipos de tubería ε (in) ε (mm)
Vidrio o plástico suave suave
Tubing 0.00006 0.0015
Acero comercial o al carbón 0.0018 0.046
Asfalto con mortero 0.0048 0.12
Fierro galvanizado 0.006 0.15
Fierro vaciado 0.0102 0.26
Figura 3.21 Valores típicos
de la rugosidad absoluta.
Acero remachado 0.072 1.8
Para el flujo turbulento, los experimentos demostraron que el factor de fricción no sólo está en
función del número de Reynolds, sino que también de la rugosidad relativa de la tubería. La rugo-
sidad relativa está definida como la rugosidad de la superficie interna del tubo ε (letra griega épsilon)
dividida entre el diámetro interno del tubo D:
ε
Rugosidad relativa = (3.42)
D
La figura 3.20 ilustra una parte esencial de la superficie interna rugosa de un tubo ε, la cual es
llamada rugosidad absoluta. Los valores de la rugosidad de la tubería dependen del material de las
paredes y del método de fabricación. La figura 3.21 da valores típicos de la rugosidad absoluta para
diferentes tipos de tubería, considerando tuberías nuevas y limpias.
Después de tener la tubería en servicio para un determinado tiempo, los valores de rugosidad
irán cambiando significativamente debido a la incrustación de partículas sobre la pared del tubo.
Por lo cual se consultan otros manuales (Crane)1 para corregir los resultados.
3.11.4 Diagrama de Moody

Para determinar los valores del factor de fricción a partir de la ecuación de Darcy, se tiene que usar
el diagrama de Moody de la figura 3.22. El diagrama contiene curvas, las cuales fueron tomadas
por L. F. Moody. Cada curva representa valores de los factores de fricción en función del número
de Reynolds y la rugosidad relativa. Si se conoce el número de Reynolds y la rugosidad relativa,
rápidamente se puede determinar el factor de fricción.
0.1
0.09 Zona Zona de
Flujo
crítica transición
0.08 laminar Tubería rugosa, turbulencia completa
0.07 0.05
0.04
0.06
0.03
Flujo
0.05 0.02
lam
0.015
Factor de fricción f
inar
0.04
0.01
f = Re
0.008
D
Rugosidad relativa 3
64
0.006
0.03
0.004
0.025
0.002
0.02 0.001
0.0008
0.0006
Tubería lisa
0.0004
0.015
0.0002
0.0001
0.00005
0.01 0.000005
0.009 0.000001
0.008 0.00001
Figura 3.22 Diagrama 3 4 567 9 3 4 5 67 9 3 4 567 9 3 4 5 67 9 3 4 5 67 9
10 3 2(10 3) 10 4 2(10 4) 10 5 2(10 5) 10 6 2(10 6) 10 7 2(10 7) 10 8
de Moody.
Número de Reynolds NR = V D p
u
1 L. F. Moody = Lewis Ferry Moody (1880-1953), profesor de ingeniería norteamericano, desarrolló innovaciones en
el campo de la maquinaria hidráulica; el más conocido de sus trabajos consistió en la integración de las diversas
ecuaciones para el cálculo de pérdidas de fricción en tuberías en los diferentes regímenes de flujo en un diagrama.
El número de Reynolds es adimensional y está definido como:

υ×d×ρ
Re = (3.43)
μ
o bien:
υ×d
Re = (3.44)
v
Para su cálculo se puede trabajar con las siguientes unidades para todas las variables:
v(ft/s) × d(ft) × ρ(slug/ft3) υ(ft/s) × d(ft)

Re = (3.44a) Re = (3.44b)
lb ft2
μ ft2f s v s
υ(ft/s) × d(in) υ(m/s) × d(mm)

Re = 7 740 (3.44c) Re = 1 000 (3.44d)
v (cSt) v (cSt)
Ejercicio: Demuestre que los factores de conversión de 7 740 y 1 000 para las ecuaciones
(3.44c) y (3.44d) son correctos.
Las siguientes características importantes se representan en el diagrama de Moody:
1. Sus graficas están colocadas en papel logarítmico debido a un gran intervalo de valores encon-
trados para f y NR = Re.
2. Del lado izquierdo de la carta (Re < 2 000) la línea recta de la curva corresponde a la relación
para el flujo laminar: f = 64/NR .
3. Las curvas en la zona crítica no están dibujadas (2 000 < Re < 4 000), debido a que no es posi-
ble determinar o predecir si se tiene un flujo laminar o turbulento en esta región.
4. Para números de Reynolds mayores de 4 000, cada curva dibujada representa un valor particu-
lar de ε/D. Para valores intermedios de ε/D se requiere de la interpolación.
5. Una vez alcanzada la turbulencia (en la región del lado derecho de la línea punteada), Re se
incrementará, teniendo efecto sobre los valores de f .
El ejemplo 3.2 ilustra el uso del diagrama de Moody para encontrar los valores del factor de
fricción f para flujo laminar y turbulento.
Ejemplo 3.2
La viscosidad cinemática de un aceite hidráulico es de 50 cSt. Si el aceite fluye a través de un diámetro de 1 in en tubería de
acero comercial calcule el factor de fricción si:
a. La velocidad es de 10 ft/s.
b. La velocidad es de 40 ft/s.
Solución
a. Calcule el número de Reynolds de acuerdo con la ecuación (3.44d):
υ× d 10 ft/s × 1 in
Re = 7 740 × = 7 740 × = 1 548
v 50 cSt
De acuerdo con este resultado, el flujo es laminar y por lo tanto se utiliza la ecuación (3.40) para obtener f :
64 64
f= = = 0.042
Re 1 548
b. Calcule el número de Reynolds de acuerdo con la ecuación (3.44d):
υ× d 40 ft/s × 1 in
Re = 7 740 × = 7 740 × = 6 192
v 50 cSt
68 Potencia fluida
De acuerdo con este resultado, el flujo es turbulento y por lo tanto se utiliza el diagrama de Moody y se tiene que calcular
la rugosidad relativa (ecuación 3.42):
ε 0.0018 in
= = 0.0018
D 1 in
Nota: este valor da un número fraccionario muy pequeño; existen diagramas de Moody que trabajan con la relación D/ε
para dar números mayores al entero y no trabajar con números demasiados pequeños.
Ahora, en la figura 3.22 con el número de Reynolds obtenido trazar una línea vertical y con el valor de la rugosidad rela-
tiva se busca su curva equivalente, la cual deberá cruzarse, y sobre este cruce se trazará una línea horizontal para determinar
en la columna vertical el valor del factor de fricción: f = 0.036.
Esto produce normalmente variaciones menores que ±0.001, lo cual es generalmente aceptable para los cálculos de
pérdidas por fricción en sistemas de tubería.
3.12 Pérdidas en válvulas y accesorios

3.12.1 Válvulas y accesorios
Las válvulas y accesorios más comunes utilizados en sistemas hidráulicos son:
1. Válvula globo (figura 3.23). En este diseño, el fluido cambia de dirección cuando el flujo ocu-
rre entre el globo y el asiento. Este tipo de construcción incrementa la resistencia al flujo pero
a su vez permite también regular el cierre del fluido. La figura muestra la válvula globo en una
posición totalmente cerrada. Un vástago de rosca (unido al globo por un eslabón giratorio, el
Figura 3.23 Válvula globo. cual es movido por una perilla) no sólo eleva y baja el globo, sino que también ayuda a guiar
el escuadre hacia el asiento.
2. Válvula de compuerta (figura 3.24). El flujo del fluido pasa a través de la válvula de compuerta
en una forma lineal; por lo tanto, existe una pequeña resistencia al flujo y resultan caídas de
presión mucho más pequeñas. Una compuerta en forma de disco (actúa por medio de un vás-
tago roscado y la perilla) se mueve de arriba y abajo en un ángulo recto hacia la trayectoria del
flujo y cortándolo con sus dos caras. Las válvulas de compuerta son de mejor servicio, ya que
no es muy común que se requiera que la válvula esté operando continuamente y en donde el
disco tenga que estar en algún momento totalmente abierto o cerrado. No es práctico utilizarla
como reguladora ya que sería imposible regular con precisión. La velocidad del flujo contra el
Figura 3.24 Válvula
disco parcialmente abierto podría causar vibraciones y resultar un traqueteo en demanda a su
de compuerta. superficie de sellado.
3. Codo de 45° (figura 3.25).
4. Codo de 90° (figura 3.26).
5. T (figura 3.27).
6. Codo de retorno (figura 3.28).
7. Válvula de bloqueo o check de bola (figura 3.29). La función de una válvula de bloqueo o check
es permitir que el fluido pase en una sola dirección. Así pues, las válvulas check son usadas para
prevenir que el fluido en una tubería hidráulica se regrese.
Figura 3.25 Codo de 45°.
Figura 3.26 Codo de 90°. Figura 3.27 T. Figura 3.28 Codo de retorno. Figura 3.29 Válvula check de bola.
3.12.2 Factor K
En adición a las pérdidas debido a la fricción en tubería, también existen las pérdidas de energía
en válvulas y accesorios los cuales pueden ser Ts, codos o curvas. Para muchas aplicaciones de la
potencia generada con fluidos, la mayor pérdida de energía ocurre en válvulas y accesorios en los
cuales existen cambios en su sección del flujo así como en su dirección; es muy complejo debido a
la naturaleza del flujo, a través de las válvulas y accesorios.
Como un resultado, se utilizan técnicas experimentales para determinar las pérdidas. Los aná-
lisis demuestran que el cabezal de pérdida en válvulas y accesorios es directamente proporcional al
cuadrado de su velocidad del fluido:
v 2
HL = K (3.45)
2g
La constante de proporcionalidad K es llamada el factor K (o también llamado coeficiente de
pérdida) de la válvula o accesorio. La figura 3.30 muestra valores típicos del factor K para diferen-
tes tipos de válvulas y accesorios.
Válvulas o accesorios Factor K

Válvula de globo: Totalmente abierta 10.0
1/2 abierta 12.5
Válvula de globo: Totalmente abierta 0.19
3/4 abierta 0.90
1/2 abierta 4.5
1/4 abierta 24.0
Codo de vuelta completa 2.2
T estándar 1.8
Codo estándar 0.9
Codo de 45° 0.42
Codo de 90° 0.75 Figura 3.30 Factor K
para accesorios y válvulas
Válvula check de esfera 4.0 comunes.
3.12.3 Longitud equivalente

La ecuación de Darcy muestra que el cabezal de pérdida en tubería, debido a la fricción, no sólo es
directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido sino que también a la longitud de
la tubería. Existe una similitud entre la ecuación de Darcy (3.39) y la ecuación (3.45), en la que el
estado del cabezal de pérdida de una válvula o accesorio es directamente proporcional al cuadrado
de la velocidad del fluido.
Esto sugiere que se puede encontrar una longitud de un tubo por donde pase el mismo flujo y
provoque el mismo cabezal de pérdida en una válvula o accesorio. Esta longitud de tubería, llamada
longitud equivalente de una válvula o accesorio, puede ser encontrada con la ecuación del cabezal
de pérdida de una sección de una válvula o accesorio y la tubería:
HL (válvula o accesorio) = HL(tubería)
Sustituyendo las correspondientes expresiones, se obtiene lo siguiente:
v 2 L v 2
K = f e
2g D 2g
Puesto que las velocidades son iguales, estos términos se cancelan en ambos lados de la ecua-
ción, resultando lo siguiente:
K D
Le = (3.46)
f
donde Le es la longitud equivalente de una válvula o accesorio.
70 Potencia fluida
Mientras que los parámetros K y f son adimensionales, Le y D tienen las mismas dimensiones.
Por ejemplo, si D es medido en ft, Le deberá calcularse en ft.
La ecuación (3.45) permite la conveniencia de examinar cada válvula o accesorio de un sistema
de potencia generada con fluidos como si fueran una tubería de longitud Le. Esto provee de un mé-
todo conveniente de análisis de los circuitos hidráulicos donde las pérdidas de energía por fricción
son tomadas en cuenta.
3.12.4 Curvas de caídas de presión contra flujo

Para algunas válvulas de potencia fluida en suma a la especificación de los factores de K, los fabri-
cantes de válvulas dan curvas de caídas de presión contra flujo. Así pues, si el flujo a través de la
válvula se conoce, las caídas de presión se podrán determinar haciendo referencia de las curvas.
Esto normalmente se hace con las válvulas direccionales y además para las válvulas de control de
flujo a diferentes posiciones de abertura.
La figura 3.31 muestra el corte seccional de una válvula direccional cuya caída de presión con-
tra el flujo es caracterizado y previsto por las curvas (véase figura 3.32), las cuales son tan buenas
como los valores del factor K. Como un aspecto de la ecuación 3.45, las curvas muestran que la
caída de presión incrementa aproximadamente al cuadrado del flujo.
Además, las válvulas en la potencia fluida con fluidos (incluyendo la de la figura 3.31) son
de diseño de tipo carrete. Un carrete es un eje circular contenido en una superficie con sección de
mayor diámetro maquinado en sus lados con ajustes muy cerrados entre los orificios del cuerpo
de la válvula. Las muescas o ranuras entre las superficies proveen las trayectorias de flujo deseado a
Figura 3.31 Corte seccionado través de las posiciones únicas de la válvula del deslizamiento de su carrete. El diseño y operación
de una válvula direccional. de las válvulas hidráulicas se discutirán con detalle en el capítulo 7.
Número de curva
Carrete Desplazado Condición de centro
número P-A P-B B-T A-T (P-T) (B-A) (A-B) (P-A) (P-B) (A-T) (B-T)
1 5 5 2 2 − − − − − −
2 4 4 1 1 2 3 3 3 3 1 1
3 5 5 2 3 − − − − − 1 −
4 4 4 3 3 − − − − − 1 1
5 6 5 2 2 − − − 2 − − −
6 6 6 2 2 − 4 4 2 2 − −
7 5 4 2 1 3 − − − 3 − 1
8 8 8 7 7 6 − − − − − −
9 5 5 4 4 7 − − − − − −
10 5 5 − − − − − − − − −
11 5 5 2 2 − − − − − 10 10
12 5 5 2 2 11 − − 10 10 10 10
14 4 5 1 2 3 − − 3 − 1 −
15 5 5 3 2 − − − − − − 1
16 5 6 2 2 − − − − 2 − −
20 5 5 2 2 − − − − − − −
21 5 4 − 1 − 9 − − − − −
22 4 5 1 − − − 9 − − − −
26 5 5 − − − − − − − − −
30 5 5 2 2 − − − − − − −
PSI Bar
350 24 11
9 8
10 7
280 19 6
5
Caída de presión
210 4
15
3
2
140 10 1
70 5
0 Figura 3.32 Curva de caída

LPM 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
0 de presión contra flujo para
GPM 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 una válvula direccional.
Flujo
3.13 Aplicación: análisis de circuitos hidráulicos en SI

En esta sección se analizará por completo el funcionamiento de un circuito hidráulico, utilizando el
sistema internacional de unidades y tomando en cuenta las pérdidas de energía debido a la fricción.
Ejemplo 3.3
Para el sistema hidráulico de la figura 3.33 se dan los siguientes datos:

a. La bomba agrega 3.73 kW al fluido.
b. El flujo de la bomba es de 0.00190 m3/s.
c. La tubería tiene un diámetro interno de 0.0254 m.
d. La gravedad específica del aceite es de 0.9.
e. La viscosidad cinemática del aceite es de 100 cSt.
f. La diferencia de elevación entre los puntos 1 y 2 es de 6.10 m.
g. La longitud de la tubería es: tubería de entrada a la bomba (L1) = 1.53 m, tubería entre la descarga de la bomba hasta la
entrada del motor hidráulico (L2) = 4.88 m.
h. La presión en el punto 1 del tanque es la atmosférica (0 psig).
Determine la presión a la entrada del motor hidráulico (punto 2).
Solución
La ecuación de la energía entre los estados 1 y 2 es:
P1 V 12 P2 V 22
Z1 + + + HB − Hm − HL = Z2 + +
γ 2g γ 2g
Puesto que no se tiene un motor entre los puntos 1 y 2, Hm = 0; también v1 = 0 debido a que la sección en el tanque es muy
grande y por esto la velocidad de la superficie en el aceite es despreciable. De acuerdo con la figura 3.33, Z2 – Z1 = 6.10 m.
Sustituyendo todos los valores anteriores el balance se reduce a:
P V 2
Z1 + HB − HL = Z2 + 2 + 2
γ 2g
P2 V 22
−(Z2 − Z1) + HB − HL = + +
γ 2g
P2 V 22
−6.10 m + HB − HL = + +
γ 2g
72 Potencia fluida
Despejando la relación P2/γ se obtiene:

P2 V 22
= HB − HL − − 6.10 m
γ 2g
Resolviendo para el cabezal de velocidad V 22/(2 g):

Q
Q = A × V ; V =
A
donde:
A = π d2 = π (0.0254 m)2 = 5.067 × 10−5 m2

4 4
Entonces:
0.00190 m3/s
V2 = = 3.7496 m/s
5.067 × 10−3 m2
y el cabezal:
V 22 (3.74962 m/s)2
= = 0.7166 m
2g 19.62 m/s2
A partir del número de Reynolds (Re) se determinará el tipo de flujo que se tiene en la tubería:
V× d
Re =
v
Como 1 St = 1 cm2/s, para tener unidades de [m2/s]:
2 St 1 cm2/s 1 m2
v [m2/s] = 100 cSt = 1 × 10−4 m2/s
100 cSt 1 St 1002 cm2
por lo tanto:
3.74962 m/s × 0.0254 m
Re = = 952.403
1 × 10−4 m2/s
Basado en este valor, el flujo es laminar y el factor de fricción es:

64 64
f= = = 0.06719
Re 952.403
El cabezal de pérdida debido a la fricción entre los puntos 1 y 2 se determina con:
L V 2
HL = f
D 2g
donde L se obtiene como:
L = L1 + L2 + Leq
Para un codo estándar de 90° K = 0.9:
K D 0.9 × 0.0254 m
Leq = = = 0.3402 m
f 0.06719
L = 1.53 m + 4.88 m + 0.3402 m = 6.7502 m

Por lo tanto:
L V 2 6.7502 m
HL = f = 0.06719 (0.7166 m) = 12.7957 m
D 2g 0.0254 m
Se utiliza la siguiente ecuación para determinar el cabezal de presión de la bomba:
Potencia
HB =
Q× γ
donde:
γ
Sg = γ = Sg γ H O = Sg γ H O = 0.9 × 9 810 N/m3 = 8 829 N/m3
γ H O 2 2
2
Entonces:
HB(m) =
3 730 W
×
1N·m s
= 222.3533 m
/
0.0019 m /s × 8 829 N/m
3 3 1W
Ya se tiene toda la información para calcular P2:

P2
= 222.3533 m − 6.10 m − 12.7957 m
γ
P2
= 203.4576 m
γ
P2 = (203.4576 m) γ
P2 = (203.4576 m)(8 829 N/m3)
P2 = 1 796 327.759 N/m2
Cambiando las unidades a kPa:
1 kPa
P2 = (1 796 327.759 N/m2)
1 000 N/m2
P2 = 1 796.327 kPa
Motor
hidráulico Carga
N
2
1 in de diámetro
interno y 16 de ft de longitud
1 in de diámetro 20 ft de
interno y longitud de 1 ft elevación
Tapón abierto
Motor eléctrico Bomba
a la atmósfera
Codo estándar de 1 in
N
Q 1 in de diámetro
Nivel del
xxxx
xxxx
xxxx
xxxx
interno y 4 ft de longitud
aceite
1
Figura 3.33 Sistema del ejemplo 3.3.

74 Potencia fluida
Ejercicios
Preguntas, conceptos y definiciones 3.24 Para el sistema del ejercicio de la figura 3.34, si el pistón
pequeño se mueve 16 cm, ¿qué cantidad se mueve el pis-
3.1 Enuncie la ley de Pascal. tón mayor?, si asumimos que el aceite es incompresible.
3.2 Explique el significado de la ecuación de Bernoulli y qué 3.25 Una bomba entrega aceite a un tanque cilíndrico tal como
efecto tiene el flujo de un líquido en un circuito hidráulico. se muestra en la figura 3.35; dicho sistema tiene un inte-
3.3 Escriba la ecuación de continuidad y qué interpretación rruptor de presión el cual controla el motor eléctrico y éste
tiene con el flujo. a su vez se encuentra acoplado a la bomba. Haciendo la
3.4 Explique el teorema de Torricelli con sus palabras. función de detener el motor eléctrico cuando éste marque
3.5 ¿Cómo funciona un sifón? 18 psi al llenar el recipiente, ¿qué fuerza se ejercerá en la
3.6 Enuncie la ley de la conservación de la energía. parte superior del tanque, si en la parte inferior #1 se tie-
3.7 Explique cómo se utiliza la ecuación de Bernoulli para nen 18 psi? Para este análisis considere la ley de Pascal.
producir el efecto de un venturi en un carburador.
3.8 ¿Qué significado tienen los términos cabezal de presión, 12 ft
cabezal de altura y cabezal de velocidad?
3.9 Enuncie las tres leyes del movimiento de Newton.
3.10 ¿Cuál es la diferencia entre energía y potencia?
3.11 Defina el término torque. P1
22 ft
3.12 ¿Que significa el término eficiencia total? 32 ft
3.13 Describa la relación entre potencia hidráulica mecánica y
eléctrica.
Bomba
3.14 ¿Cuál es el significado de cada término que conforma la
ecuación de balance de energía para un circuito?
3.15 ¿Por qué es importante seleccionar adecuadamente el ta-
maño de las tuberías, válvulas y los accesorios en los siste-
Figura 3.35 Sistema del ejercicio 3.25.
mas hidráulicos?
3.16 ¿Cuál es la diferencia física entre un fluido laminar y un
fluido turbulento? 3.26 En el gato hidráulico mostrado en la figura 3.34, se ejerce
3.17 ¿Qué conclusiones importantes se obtienen del experi- sobre el pequeño pistón una fuerza de 120 lbf . Determine
mento de Reynolds? la fuerza de elevación de pistón mayor, si el diámetro del
3.18 Defina el término rugosidad relativa. pistón menor y mayor son 2.25 in y 6.5 in, respectivamente.
3.19 ¿A qué se refiere el coeficiente K de las válvulas o accesorios? 3.27 Para el sistema del ejercicio de la figura 3.34 si el pistón
3.20 ¿A qué se refiere el coeficiente de longitud equivalente de pequeño se mueve 1.75 in, ¿qué cantidad se mueve el pis-
las válvulas o accesorios? tón mayor? Asumiendo que el aceite es incompresible.
3.21 Para minimizar las pérdidas de presión, el coeficiente K 3.28 Para el sistema elevador de carros de la figura 3.36, el aire
debe ser tan pequeño como sea posible. ¿Cierto o falso? presurizado es de 540 kPa. Si el pistón hidráulico tiene un
3.22 Mencione dos casos de turbulencia en el flujo de un fluido. diámetro de 280 mm, ¿cuál es el peso máximo de un auto-
móvil que puede elevar? Si la gravedad específica del aceite
es de 0.887, ¿cuál es el porcentaje de error en este proble-
Problemas ma si se ignora un metro de altura o cabezal de aceite entre
3.23 En el gato hidráulico mostrado en la figura 3.34, se ejerce la superficie de frontera aire aceite y la superficie inferior
sobre el pequeño pistón una fuerza de 120 N. Determine del pistón?
la fuerza de elevación de pistón mayor, si el área del pistón
Válvula de
menor y mayor son 52 cm2 y 526 cm2, respectivamente. control
Fpequeño = 100 N Pistón
Fgrande = ?
Aire del
S2 compresor
Pistón 1 Pistón 2
S1 P1 P2
Aceite
Figura 3.34 Sistema del ejercicio 3.23. Figura 3.36 Sistema del ejercicio 3.24.
3.29 Dos cilindros hidráulicos están conectados a un pistón 3.33 Para el sistema del ejercicio 3.32, convierta los datos refe-
cada uno (su volumen de salida va hacia el puerto de en- ridos a unidades del sistema internacional y resuelva para
trada al segundo cilindro) por una sola tubería. El cilindro la carga requerida en el pistón de área A3.
A tiene 2.85 in de diámetro y el cilindro B es de 4.92 in 3.34 Para el amplificador de presión de la figura 3.36, se dan los
de diámetro. Una fuerza retráctil de 600 lbf es aplicada al siguientes datos:
vástago del cilindro A. • Presión de entrada del aire (P1) = 0.950 MPa.
Determine la: • Área del pistón con aire (A1) = 0.0150 m2.
a. Presión en el cilindro A. • Área del pistón con aceite (A2) = 0.00088 m2.
b. Presión en el cilindro B. • Capacidad de carga (F) = 328 560 N.
c. Presión en la tubería conectada entre ellos. Determine el área A3 del pistón de carga.
d. Fuerza de salida del cilindro B. 3.35 Un sistema hidráulico tiene un depósito de 120 galones por
3.30 Un operador realiza 18 ciclos completos durante un in- encima de una bomba para producir una presión positiva
tervalo de 14 segundos usando una bomba manual de la (mayor a la atmosférica) a la entrada de la bomba, como
figura 3.6. Cada ciclo completo consiste de una bomba de se muestra en la figura 3.38. El propósito de la presión
pistón (entrada y descarga de aceite) que desarrolla la suc- positiva es prevenir la cavitación cuando esté operando
ción y descarga (una carrera de potencia). La bomba tiene dicha bomba, especialmente al arranque. Si la presión en
un pistón de 2.32 in de diámetro y el cilindro de carga tie- la entrada de la bomba es de 50 psi antes de encender y el
ne un pistón de 4.5 in. El promedio de la fuerza manual es aceite tiene una gravedad específica de 0.887, ¿cuál sería
de 13 lbf durante cada carrera de potencia. el nivel del aceite por encima de la entrada de la bomba?
a. ¿Cuánta carga puede levantar? Venteo
b. ¿Qué distancia se moverá la carga en un intervalo de
14 segundos asumiendo que no hay pérdidas de acei-
te? El pistón de la bomba tiene 2.952 in de carrera.
c. ¿Cuál es la potencia de salida en HP asumiendo un
90% de eficiencia total (η0)? Contenedor
3.31 Para el sistema del ejercicio 3.30, convierte los datos del h
problema en unidades métricas y resuelve los incisos a, P2 = 50 psig
b y c.
Administración de aire Bomba
Pistón de aire Figura 3.38 Sistema para el ejercicio 3.35.

P1
Aire a 132 psi
3.36 Para el sistema hidráulico de la figura 3.39, determine la
presión a la entrada si el depósito está situado por debajo
Amplificador de la bomba haciendo que el nivel del aceite esté 4.55 ft
de presión por debajo. La gravedad específica del aceite es de 0.887.
Ignore las pérdidas por fricción y los cambios de energía
P2
cinética. ¿Cómo afectan las pérdidas por fricción y los
Pistón de aceite cambios de energía cinética a la presión en la entrada de
Cilíndro hidráulico la bomba y por qué? ¿Esto incrementaría o reduciría las
Aceite Émbolo o pistón de cargo posibilidades de tener cavitación en la bomba y por qué?
Línea de aceite Vástago P
Fcarga
P3
Bomba
Venteo
Camisa 4.55 ft
Figura 3.37 Sistema del ejercicio 3.32. Patm
3.32 Para el amplificador de presión de la figura 3.37, se dan

los siguientes datos:
• Presión de entrada del aire (P1) = 132 psi
• Área del pistón con aire (A1) = 22 in2
• Área del pistón con aceite (A2) = 1.375 in2 Tanque
Determine la carga del pistón de sección A3 = 25 in2. Figura 3.39 Sistema para el ejercicio 3.36.
76 Potencia fluida
3.37 El gato hidráulico mostrado en la figura 3.40 se llena con 3.47 En un cilindro de doble vástago se obtiene la misma ve-
aceite. El pistón pequeño y el grande tienen un diámetro locidad de avance y regreso. ¿Cuál de ellos consiste de un
de 1.375 in y 3.5 in, respectivamente. ¿Qué fuerza F se re- pistón de 3.125 in de diámetro y 1.875 in de diámetro en el
quiere en la manivela para soportar 2 500 lbf de peso? Si vástago? Además desarrolle una carrera de 12 in a 58 ciclos
la fuerza aplicada mueve a la manivela hacia abajo 5.5 in, por segundo. ¿De qué tamaño deberá de ser la bomba para
¿qué distancia será levantado el peso? desarrollar lo antes mencionado en gpm?
3.48 Un cilindro con pistón de 7.85 cm y 2.95 cm del vástago
WCarga o de diámetro recibe 32 L/min. Si el cilindro tiene una ca-
peso
rrera de 38 cm, ¿cuál es el máximo ciclo desarrollado?
= 2500 lbf
3.49 Aceite con una gravedad específica de 0.887 entra por una
18 in 0.875 in T, según se muestra en la figura 3.41, con una velocidad
de 5.2 m/s; el diámetro de la sección 1 es de 11 cm, el diá-
metro de la sección 2 es de 8 cm y el diámetro de la sección
A Manivela 3 es de 7 cm. Si el flujo de en las secciones 2 y 3 son iguales,
determinar las velocidades 2 y 3.
Aceite
Cilindro
Aceite 2

1
3.38 Para el sistema del ejercicio 3.37, como se muestra en la

figura 3.40, convierta los datos a unidades del sistema in- Cilindro
ternacional. Después calcule la fuerza F en N y determine 3
la distancia en cm que pueden ser elevados por el peso su-
gerido.
3.39 A una velocidad de 12 ft/s, ¿cuántos gpm de fluido fluyen
por una tubería de 0.875 in de diámetro interior? Figura 3.41 Sistema del ejercicio 3.49.
3.40 ¿Cuál es diámetro interno requerido en una tubería para
mantener una velocidad de 16 ft/s si el gasto es de 22 gpm? 3.50 Una bomba hidráulica suministra fluido a 52 L/min y
3.41 Para el sistema del ejercicio 3.40, convierta los valores a 9 850 kPa. ¿Cuál es la potencia hidráulica generada por la
unidades del sistema internacional y determine el diáme- bomba?
tro interior de la tubería requerida. 3.51 El sistema hidráulico tiene un motor de 6 HP y opera con
3.42 Una bomba hidráulica entrega flujo de 42 L/min a través 1 250 psi. Suponiendo que no existen pérdidas, ¿cuál es el
de una tubería de 24 mm de diámetro. Determine la velo- flujo que pasa por el sistema en gpm?
cidad del fluido. 3.52 Un cilindro hidráulico comprime un carro en un tiempo
3.43 La siguiente relación contiene unidades del sistema in- de 9 segundos, dicha operación requiere de una carrera de
ternacional y es análoga a la ecuación de continuidad con 9 ft y una fuerza de 12 000 lbf , si 1 500 psi se desarrollan en
Q = [m3/s], A = [m2] y V = [m/s]: la bomba y asume que el cilindro tiene una eficiencia del
100%, calcular:
CQ (m2/s) a. El área requerida del pistón .
v (m/s) =
[D (m)]2 b. El tamaño de la bomba.
Para esta ecuación determine el valor numérico de C. Uti- c. La potencia suministrada al cilindro en HP.
lice el valor de C para calcular V2 (en m/s) para el sistema d. La potencia suministrada por el cilindro a la carga.
del ejemplo 3.3 y resuelva cualquier diferencia numérica. e. Resuelva los incisos a, b, c y d para una fuerza de fric-
3.44 A una velocidad de 3.25 m/s, ¿qué cantidad de flujo en ción de 98 lbf y las fugas internas son de 0.25 gpm.
m3/s fluye a través de una tubería con diámetro interior ¿Cuál es la eficiencia del cilindro tomando en cuenta
de 0.112 m? la fuerza de fricción y las fugas?
3.45 ¿Cuánto tiempo tomaría una bomba de 23 gpm en exten- 3.53 Demuestre que la ecuación (3.36) puede ser rescrita
der un cilindro de 4.22 in de diámetro a una distancia de como:
23 in? 0.102 × Potencia de la bomba [kW]
3.46 En el ejercicio 3.45, si el diámetro del vástago es de 2.5 in, HB[m] =
Q [m3/s] × Sg
¿cuánto tardará en regresar el cilindro?
3.54 La potencia y la capacidad de carga para un cilindro hi- 3.63 ¿Cuál es la energía cinética de 1.85 gal de agua moviéndo-
dráulico (en la extensión) es de 12 HP y 6 000 lbf respecti- se a 23 ft/s?
vamente. Determine la velocidad del pistón en ft/s. 3.64 Se tiene un sifón con un diámetro de 1.5 in y es utilizado
3.55 La potencia y capacidad de carga para un cilindro hidráu- para mantener constante el nivel de un fluido en un tanque
lico (en la extensión) es de 12 kW y 25 000 N, respectiva- a una altura de 25 ft. Si la punta de salida del sifón está por
mente, determine la velocidad del pistón en m/s. debajo de 32 ft de la parte superior del nivel del fluido, ¿de
3.56 En un sistema hidráulico se tiene un motor de 6.2 kW y cuánto es el flujo si el nivel del fluido está a 6 ft por debajo
opera a 9 MPa. Considere que no existen pérdidas, ¿cuál del nivel original del tanque?
es el flujo en el sistema en m3/s? 3.65 Para el sistema del ejercicio 3.60, convierta los valores a
3.57 Un cilindro hidráulico comprime un carro en un tiempo unidades del sistema internacional y determine el flujo.
de 9 segundos, dicha operación requiere de una carrera de 3.66 Para el sistema de la figura 3.33, se dan los siguientes datos:
3.67 m y una fuerza de 48 000 N, si 9 MPa se desarrollan a. La bomba agrega 5 HP al fluido.
en la bomba y asuma que el cilindro tiene una eficiencia b. La bomba entrega un flujo de 29 gpm.
del 100%. Calcule: c. La tubería tiene un diámetro interno de 0.875 in.
a. El área del pistón requerido (m2). d. La gravead específica del aceite es de 0.887.
b. El tamaño de la bomba (m3/s). e. El tanque está abierto a la atmósfera.
c. La potencia suministrados al cilindro en kW. f. El cabezal de pérdida entre los puntos 1 y 2 es de
d. La potencia suministrada por el cilindro a la carga. 48 ft de aceite.
e. Resuelva los incisos a, b, c y d si la fuerza de fricción Determine la presión disponible a la entrada del motor hi-
es 450 N y las fugas internas son de 1.45 L/min. dráulico (punto 2).
f. ¿Cuál es la eficiencia del cilindro tomando en cuenta 3.67 El tanque del sistema hidráulico de la figura 3.43 está pre-
la fuerza de fricción y las fugas? surizado a 13 psig. El puerto de entrada a la bomba está a
3.58 Un sistema elevador de carros eleva un automóvil de 11 ft por debajo del nivel de aceite. El flujo entregado por la
3 800 lbf hasta una altura con respecto al suelo de 8 ft. Si bomba es de 33 gpm. Determine la presión en el punto 2 si:
el pistón hidráulico tiene un diámetro de 9 in, mientras a. El cabezal de pérdida entre los puntos 1 y 2 es cero.
que para el vástago es de 5 in, determine: b. El cabezal de pérdida entre los puntos 1 y 2 es de 26 ft.
a. El trabajo necesario para levantar el automóvil. 3.68 Resuelva el ejercicio 3.66 usando las unidades del sistema
b. La presión requerida. internacional. Si los datos equivalentes en el sistema mé-
c. La potencia si el tiempo de elevación es de 12 s. trico son:
d. La velocidad de descenso del elevador para un flujo a. La bomba agrega al fluido 3.73 kW.
de 12 gpm. b. La bomba entrega un flujo de 109.765 L/min.
e. El flujo de descenso del automóvil en un tiempo de 11 s. c. La tubería tiene un diámetro interno de 0.0222 m.
3.59 Para el sistema de ejercicio 3.58, cambie los datos ofreci- d. La gravead específica del aceite es de 0.887.
dos en el sistema métrico y resuelva los mismos incisos. e. El tanque está abierto a la atmósfera.
3.60 Un fluido fluye horizontalmente a 120 gpm a través de f. El cabezal de pérdida entre los puntos 1 y 2 es de
una tubería de diámetro de 2 in hacia otra de 1 in, como 14.6304 m de aceite.
se muestra en la figura 3.42. Si la presión en el punto 1 es g. La diferencia de elevación entre los puntos 1 y 2 es
de 10 psi, determine la presión en el punto 2, si la gravedad de 6.096 m.
específica del aceite es de 0.887. Determine la presión disponible a la entrada del motor hi-
dráulico (punto 2).
Q entrada
2 in 1 in 1.5 in diámetro
interno
Nivel de aceite 1
20 ft totales de
longitud
Cedazo
11 ft
1 2
2
Bomba
3.61 Para el sistema del ejercicio 3.60, convierta los valores a
Motor eléctrico
unidades del sistema internacional y determine la presión
en el punto 2.
3.62 ¿Cuál es la energía potencial para 900 gal de agua a una Q = 33 GPM
elevación de 130 ft? Figura 3.43 Sistema hidráulico del ejercicio 3.67.
78 Potencia fluida
3.69 Resuelva el ejercicio 3.67 en unidades del sistema métrico. 3.77 Para el sistema del ejercicio 3.73, determine las pérdidas
Si los datos equivalentes son: debido a la presión en bar en una tubería lisa de 110 m
• La bomba entrega un flujo de 124.905 L/min. de longitud. El aceite tiene una gravedad específica de
• La presión en el punto 1 dentro del tanque es de 0.887.
89.609 kPa manométricos. 3.78 La viscosidad cinemática de un aceite hidráulico es de
• El puerto de entrada a la bomba está a 3.048 m por 0.000098 m2/s. Si este aceite fluye en una tubería de acero
debajo del nivel de aceite. comercial de 22 mm de diámetro, determine el factor de
• La tubería tiene un diámetro interno de 0.0381 m. fricción en cada caso:
Determine la presión en el punto 2 si: a. A una velocidad de 2.2 m/s.
a. No se tiene cabezal de pérdida entre los puntos 1 y 2. b. A una velocidad de 11 m/s.
b. Existe un cabezal de presión de 7.926 m entre los 3.79 Para un flujo laminar de un líquido en una tubería, las pér-
puntos 1 y 2. didas de presión por fricción son a
3.70 Para la bomba de la figura 3.44, el Q salida = 32 gpm y el la velocidad del líquido.
aceite tiene una gravedad específica de 0.887. ¿Qué flujo 3.80 Para un flujo totalmente turbulento de un líquido en una
está entrando (Q entrada)? Determine la diferencia de pre- tubería, las pérdidas de presión por fricción varían como
siones entre los puntos A y B si: el/la de la velocidad.
a. La bomba está apagada. 3.81 ¿Cuáles son las pérdidas a través de una válvula abierta
b. La potencia agregada por la bomba es de 2.45 HP. de 1.4375 in? Cuando el aceite (Sg = 0.887) fluye a través
de la misma con un gasto de 98 gpm.
3.82 ¿Cuál es el cabezal de pérdida (en bar) para una válvula
B
Qsalida
de compuerta de sección de 30 mm totalmente abier-
A ta? Si el aceite tiene una Sg = 0.887 y fluye a razón de
Qentrada Bomba
0.0045 m3/s.
1 in 3.83 Si el gasto volumétrico de una válvula es del doble,
2 in de diámetro ¿por qué el factor hace que se incremente la caída de
de diámetro
presión?
Figura 3.44 Sistema hidráulico del ejercicio 3.70. 3.84 Una válvula direccional con un área efectiva de 0.489 in2
genera una caída de presión de 42 psi a 59 gpm. Si el fluido
3.71 Para el sistema del ejercicio 3.70, cambie todos los datos tiene una Sg = 0.887, ¿cuál es coeficiente de flujo (Cv) y el
a unidades del sistema internacional y resuelva los inci- factor K de la válvula?
sos a y b. 3.85 Para la válvula direccional del ejercicio 3.84, si los datos
3.72 La viscosidad cinemática de un aceite hidráulico es de ofrecidos se convierten a unidades del sistema métrico,
68 cSt. Si fluye a una velocidad de 23 ft/s en una tubería ¿cuál es coeficiente de flujo (Cv) y el factor K de la válvula?
de 1.75 in de diámetro, ¿cuál es el número de Reynolds? Compare estos resultados con el sistema inglés y argumen-
¿El flujo es laminar o turbulento? te su respuesta.
3.73 La viscosidad cinemática de un aceite hidráulico es de 3.86 Un aceite (Sg = 0.887, v = 68 cSt) fluye a un gasto de
0.000098 m2/s. Si fluye a una velocidad de 6.34 m/s en 29 gpm a través de una tubería de acero comercial
una tubería de 32 mm de diámetro, ¿cuál es el número de de 0.785 in de diámetro. ¿Cuál es la longitud equivalente
Reynolds? ¿El flujo es laminar o turbulento? cuando está totalmente abierta?
3.74 Un sistema hidráulico está operando con un número de 3.87 Un aceite (Sg = 0.887, v = 0.000098 m2/s) fluye a un gasto
Reynolds de 1 300. Si la temperatura aumenta hasta que la de 0.00234 m3/s a través de una tubería de acero comer-
viscosidad del aceite disminuya, ¿el número de Reynolds cial de 22 mm de diámetro. ¿Cuál es la longitud equivalen-
incrementaría, disminuiría o se mantendría igual? te de la válvula totalmente abierta colocada en la tubería
3.75 Para el sistema del ejercicio 3.72, determine las pérdidas de 22 mm?
debido a la presión en unidades de psi en una tubería lisa 3.88 Para el sistema hidráulico de la figura 3.33, se dan los si-
de 110 ft de longitud. El aceite tiene una gravedad especí- guientes datos:
fica de 0.887. • La bomba está agregando 5 HP al fluido.
3.76 La viscosidad cinemática de un aceite hidráulico es de • El flujo de la bomba es de 20 gpm.
98 cSt. Si este aceite fluye en una tubería de acero comer- • La tubería tiene un diámetro interior de 0.785 in.
cial de 0.5 in de diámetro, determine el factor de fricción • La gravedad específica del aceite es de 0.887.
en cada caso: • La viscosidad cinemática del aceite es de 68 cSt.
a. A una velocidad de 14 ft/s. Determine la presión que se genera a la entrada del motor
b. A una velocidad de 48 ft/s. hidráulico (punto 2).
Válvula de globo
1.45 in diámetro totalmente abierta
interno P1 P2
Nivel de aceite 1
22 ft totales de
longitud Tubería 1 Tubería 2
Q= 40 gpm
Cedazo
12 ft
25 ft (diámetro 25 ft (diámetro
Motor eléctrico interno de 1 in) interno de 1 in)
Figura 3.46 Sistema hidráulico para el ejercicio 3.92.

Q= 40 GPM
Figura 3.45 Sistema hidráulico para el ejercicio 3.89.

3.93 Vuelva a resolver el sistema del ejercicio 3.92, con los si-
guientes datos nuevos:
3.89 El tanque de aceite para el sistema hidráulico de la figura • Tubería 1: longitud = 10 m, diámetro interior = 24 mm.
3.45 contiene aire presurizado a 12 psig. La entrada de la • Tubería 2: longitud = 9 m, diámetro interior = 24 mm.
tubería a la bomba esta 12 ft por debajo del nivel del aceite. • La válvula de globo es de 25 mm y está abierta.
El gasto de la bomba es de 40 gpm. Determine la presión • Sg = 0.887, v = 0.000098 m2/s, Q = 0.002345 m3/s.
en el punto 2. La gravedad específica (Sg) del aceite es de 3.94 Para el sistema de la figura 3.47, si P1 = 500 psi resuelva
0.887 y su viscosidad cinemática es de 98 cSt. Asuma que para P2 en unidades de psi. Si la tubería tiene una longitud
la caída de presión a través del filtro es de 1.317 psi. de 50 ft, con un diámetro interior (di) de 1.4375 in y está
3.90 Resuelva el ejercicio 3.88 usando unidades del sistema ubicada en un plano horizontal. Q B = 34 gpm de aceite
internacional. Los datos equivalentes en el sistema mé- (Sg = 0.0887 y v = 98 mm2/s).
trico son:
• La bomba esta agregando 3.73 kW al fluido.
M
R
• El flujo de la bomba es de 0.001261 m3/s. 10 ft
Codo de 90°
• La tubería tiene un diámetro interior de 19.939 mm.

Q
• La gravedad específica del aceite es de 0.887. 10 ft P2
Cilindro
• La viscosidad cinemática del aceite es de 68 cSt. 10 ft
• La diferencia de elevación entre los puntos 1 y 2 es Codo de 90°
20 ft
de 7.096 m. Válvula de globo

totalmente abierta
• Las longitudes de las tuberías son: 1.5 ft = 0.4572 m,
4.5 ft = 1.3716 m y 16.8 ft = 5.1206 m. Figura 3.47 Sistema hidráulico para el ejercicio 3.94.
Determine la presión disponible a la entrada del motor hi-
dráulico (punto 2). 3.95 Vuelva a resolver el sistema del ejercicio 3.94 con los si-
3.91 Resuelva el ejercicio 3.89 usando unidades del sistema in- guientes datos nuevos: P1 = 7 bar, Q = 140 L/min. Tube-
ternacional. Los datos equivalentes en el sistema métrico ría: L (total) = 18 m y di = 40 mm. Aceite: Sg = 0.887 y
son: v = 68 cSt.
• El tanque contiene aire presurizado a 82.72 kPa de 3.96 Para el sistema de potencia generada con fluidos mostrado
presión manométrica. en la figura 3.48, determine la carga externa F que el cilin-
• La entrada de la tubería a la bomba está a 3.6576 m dro hidráulico puede mover en la dirección de extensión.
por debajo del nivel del aceite. Tome en cuenta las pérdidas de presión por fricción. La
• El gasto de la bomba es de 0.002523 m3/s. bomba produce una presión de 1 000 psi desde el puer-
• La gravedad específica del aceite es de 0.887. to de entrada hasta el puerto de descarga y un gasto de
• La viscosidad cinemática del aceite es de 98 cSt. 40 gpm. Aplican los siguientes datos:
• Asuma que la caída de presión a través del filtro es • Viscosidad cinemática = 0.0012 ft2/s.
de 9.0781 kPa. • Peso específico del aceite = 54 lbf /ft3.
• La tubería tiene un diámetro interior de 36.83 mm. • Diámetro del pistón o cilindro = 7.75 in.
• La longitud total de la tubería es de 6.7056 m. • Diámetro del vástago del pistón = 3.75 in.
3.92 Para el sistema de la figura 3.46 resuelva para P2 − P1 en • Todos los codos son de 90° con un coeficiente
unidades de psi. La viscosidad cinemática (v) del aceite es K = 0.745. Las longitudes de las tuberías y diámetros
de 98 cSt y la gravedad específica (Sg) es de 0.887. interiores están dados en la figura 3.48.
80 Potencia fluida
Cilíndro
Válvula 9
M
8
check
3
con K = 4 4
Patm Bomba Válvula

5
2 13 direccional
12 con K = 5
6 10
1
Tanque 7
11
No. de tubería Longitud ft Diámetro in No. de tubería Longitud ft Diámetro in

1 2 1.5 8 5 1.0
2 6 1.5 9 5 0.75
3 2 1.5 10 5 0.75
4 50 1.0 11 60 0.75
5 10 1.0 12 10 0.75
6 5 1.0 13 20 0.75
7 5 1.0
3.97 Para el sistema en el ejercicio 3.96, como se muestra en la del sistema internacional y resuelva para la carga externa
figura 3.48, determine la cantidad de calor generado debi- F que el cilindro hidráulico puede mover en la dirección
do a las pérdidas de presión por fricción. de extensión.
3.98 Para el sistema en el ejercicio 3.96, como se muestra en la 3.100 Para el sistema del ejercicio 3.99, determine la cantidad de
figura 3.48, determine las velocidades de extensión y re- calor generado.
troceso del cilindro. 3.101 Para el sistema del ejercicio 3.99, determine las velocida-
3.99 Para el sistema en el ejercicio 3.96, como se muestra en la des de extensión y retroceso del cilindro.
figura 3.48, haga una conversión de los valores a unidades
CAPÍTULO 4 Componentes de los sistemas hidráulicos 81
Capítulo 4
Componentes de los sistemas hidráulicos
La operación de los sistemas hidráulicos que utilizan aceite a presión como medio
de transmisión de energía se representa mediante esquemas con símbolos nor-
malizados de uso general. Estos símbolos son los mismos que se utilizan para los
sistemas neumáticos, siempre que los equipos desempeñen una función similar. En
la práctica, el ingeniero especializado los interpretará sin ninguna dificultad ya
que se trata de componentes de uso frecuente.
4 .1 Simbología de los elementos hidráulicos

Los circuitos hidráulicos son la base de la operación de los sistemas. En ellos es fundamental la rela-
ción que existe entre los elementos que los componen y la tarea que cada uno desempeña dentro de
los mismos. El objetivo de todo proyecto hidráulico es lograr satisfacer las necesidades requeridas
en un determinado proceso, a través de los circuitos. Para ello será preciso mostrar el desarrollo de
la secuencia completa del ciclo a través de las diferentes fases o etapas que se requieren.
Para diseñar un circuito es necesaria una fase previa en la que se elaborará primero un esquema
del mecanismo, donde se muestre el trabajo que cada uno de los actuadores del sistema hidráulico
desarrollará. Después se representará la secuencia o el orden de movimientos a través del cuadro
o diagrama correspondiente y, a continuación, se desarrollará el circuito hidráulico preciso con
los símbolos correspondientes. Para terminar todo el proceso de diseño, será necesario realizar el
esquema eléctrico, subordinado a este último, que será el encargado de gobernar las secuencias del
ciclo completo de trabajo.
Como ya se indicó, para representar los esquemas hidráulicos se emplearán símbolos norma-
lizados de uso universal. Estos símbolos muestran de una forma muy simple la función que cada
uno de los elementos cumple en el circuito. Algunos son muy representativos como es el caso de
los cilindros, donde el símbolo se asemeja esquemáticamente al propio cilindro; en otros casos
dichos símbolos están diseñados por uno básico de tipo general y en cuyo interior se representan
líneas que denotan la función específica de cada caso. En las válvulas direccionales o distribuido-
ras, cada porción de la corredera se representa por un cuadrado en el cual se incluyen las diferentes
vías y los sentidos del flujo o direcciones; las válvulas de presión se muestran mediante un solo
cuadro; los reguladores de caudal por un rectángulo; los rombos se reservan para representar los
dispositivos de acondicionamiento del aceite y las bombas; motores y los actuadores rotativos se
representan mediante círculos y semicírculos.
Los principios de simbolización utilizados en los esquemas de transmisiones hidráulicas y neu-
máticas están establecidos en la norma ISO 1219 y ANSI Y32.10, a su vez por la CETOP (Comité
Europeo de Transmisiones Oleohidráulicas).
La tabla 4.1 muestra los principales símbolos utilizados para los distintos elementos, junto con
una breve descripción de sus funciones.
82 Potencia fluida
Tabla 4.1 Símbolos de los principales elementos de los circuitos hidráulicos y neumáticos

Símbolo Elemento Función
Elementos que pueden ser variables, como
Variable
motores, bombas, resortes e imanes.
Fluido hidráulico Fuente de alimentación hidráulica.
Fluido neumático Fuente de alimentación neumática.
Línea de presión hidráulica o línea

Indica tubería hidráulica.
de trabajo
Línea de presión neumática o línea
Indica tubería neumática.
de trabajo
Líneas flexibles de trabajo Para dispositivos que utilizan mangueras.
Cruce de líneas de trabajo Representa líneas no unidas.
Unión de líneas de trabajo Representa la unión de dos líneas.
Líneas de pilotaje Indica una señal de mando.
Línea cerrada o bloqueada Es una línea de trabajo cerrada.
Conector rápido Elemento para realizar conexión dinámica.
Manguera o línea flexible de trabajo Dispositivo utilizado donde existan vibraciones

con conectores rápidos o articulaciones.
Movimiento rotatorio Indica el sentido de giro del movimiento del eje.
La flecha indica que puede girar hacia ambos

Movimiento rotatorio bidireccional
sentidos.
Línea de drenaje Limita las presiones internas.
Tanque o depósito Contiene el suministro de fluido (aceite).


Dispositivo utilizado para representar los
Cuerpo de válvula o tanque cerrado movimientos internos de un carrete o como
un depósito cerrado.
Cuerpo de una bomba o motor Unidad transformadora de energía.
Dispositivo que compara una presión interna

Manómetro (presión del fluido) con una presión externa
(presión atmosférica).
Es el dispositivo de unión entre los ejes del motor

Cople
y la bomba.
Dispositivo cuya principal función es transformar

la energía mecánica en energía cinética del fluido.
Bomba
El triángulo apuntando hacia afuera del círculo
indica que es una bomba.

Bomba de desplazamiento, variable
la energía mecánica en energía cinética del fluido,
unidireccional
con variación del gasto de salida.

la energía mecánica en energía cinética del fluido,
Bomba con presión compensada
con variación del gasto de salida y compensada la
presión de descarga.
Dispositivo que suministra fuerza motriz al

M Motor circuito por medio de una flecha conectada a la
bomba, mediante un cople mecánico.
Motor hidráulico bidireccional con Dispositivo que realiza trabajo en forma circular
drenaje a tanque y puede girar en ambos sentidos.
(Continúa)
84 Potencia fluida
Tabla 4.1 Símbolos de los principales elementos de los circuitos hidráulicos y neumáticos (continuación)
Motor de giro limitado Elemento con el que se realiza trabajo oscilatorio.
Dispositivo que separa las impurezas del fluido,

Filtro
por tamaño de partícula.
Dispositivo para disminuir la temperatura del

Enfriador
fluido y aumentar su viscosidad.
Dispositivo para aumentar la temperatura del

Calentador fluido y disminuir su viscosidad, que suele
incrementar por el enfriamiento del medio.
Actuador lineal, pistón, cilindro

Dispositivo que realiza trabajo lineal.
o motor lineal de doble efecto
Dispositivo que puede servir como fuente

Acumulador hidráulico
auxiliar de energía.
Pilotaje o mando
Dispositivo cuya función puede variar de acuerdo
con su instalación en el sistema hidráulico, puede
Válvula de control de presión, se le ser:
considera como normalmente cerrada • Válvula de alivio
(N.C.) • Válvula de secuencia
• Válvula de contrapresión
Resorte
de calibración • Válvula de frenado
Válvula direccional o distribuidora

Dispositivo que se encarga de cambiar el sentido
4/2, activada por palanca de
al fluido.
reposición por resorte
A B
A B
P T
P T
Sin activar Esto es Activada

Válvula reguladora de flujo variable

Restringe el paso del fluido en una sola dirección
unidireccional o con “check” integrado
dependiendo del ajuste que se le dé.
o tipo by-pass
Dispositivo que permite el paso del fluido en un

Válvula de bloqueo o “check”
solo sentido, bloqueando el otro.
Válvula reguladora de flujo variable Restringe el paso del fluido en ambas direcciones
bidireccional dependiendo del ajuste que se le dé.
Restringe el paso del fluido en una sola

Válvula reguladora de flujo variable
dirección, dependiendo del ajuste que se le dé,
con presión compensada
compensando la presión.
Deja pasar el fluido por una sola vía y bloquea

Válvula selectora o doble check
la segunda vía.
X X Utilizada para el manejo de altos caudales, pero

Válvula de cartucho o lógica
no limitada para uso en caudales bajos. El flujo
B puede pasar del puerto A al puerto B si el pilotaje
B También se le llama válvula insertable
X se conecta al tanque. Si el flujo se conecta por el
con relación 1:1
A = A puerto B, no podrá pasar al puerto A.
X X
Funciona como una válvula de cartucho
= Válvula de cartucho con relación 1:1
tradicional con relación 1:1, sólo que es más
B B y pilotaje en A
utilizada para el control de la presión.
A A
X X
Permite el paso del fluido del puerto A hacia
=
Válvula de cartucho con relación 1:X el puerto B o del puerto B hacia A, cuando el
B B pilotaje X está conectado hacia el tanque.
A A
(Continúa)
86 Potencia fluida
(Continuación)
X
Funciona como una válvula tradicional de
Válvula de cartucho con relación 1: X cartucho con relación 1:X, permitiendo un mejor
B y pilotaje en A control del puerto A hacia el B con respecto a la
presión.
A
X
Funciona como una válvula de cartucho
Válvula de cartucho con relación 1:X, tradicional con relación 1:X, excepto que la parte
B con amortiguación inferior es maquinada para reducir los golpes
entre su carrete y el cuerpo de la válvula.
A
4.2 Unidad de potencia

Una unidad de potencia está compuesta por elementos para la presurización y distribución en un
sistema hidráulico, también provee el almacenamiento y condicionamiento del fluido. La más sen-
cilla está formada por una bomba y un depósito pequeño. En la figura 4.1 se muestra una unidad
con una bomba con un elemento impulsor, un depósito, filtros y un enfriador de aceite, entre otros.
En general, las unidades más sofisticadas tienen los siguientes elementos:
• Bombas múltiples colocadas con bombas auxiliares que permiten manejar gran variedad de
presiones y flujos.
• Sistemas sofisticados para la filtración y deshumidificación del fluido.
• Sistemas de calefacción y enfriamiento del fluido con control termostático.
• Elementos impulsores incluyendo motores de gas o diesel, eléctricos o turbinas de vapor.
• Válvulas para limitar la presión y el flujo.
• Arrancadores de motores y otros controles eléctricos y electrónicos.
• Panel de observación y diagnóstico con sensores de presión, temperatura, medidores de flujo,
Figura 4.1 Componentes indicadores de nivel, etcétera.
básicos de una unidad • Elementos reductores del ruido.
de potencia (izquierda) y
representación con símbolos
(derecha). Bomba Línea de alta
presión Línea de
retorno
Motor eléctrico
Línea de aspiración
de la bomba
Tapón filtro
Indicador de nivel
Tanque o mirilla de nivel
Filtro de aspiración
de la bomba Tapa para
mantenimiento
Placa de
amortiguación
de olas Tapón de drenaje
Aceite VG 32
4.3 Generación de presión en un circuito hidráulico

En un sistema hidráulico, existe una relación directa entre presión y resistencia. La bomba aplica la
presión necesaria para expulsar el fluido e inyectarlo en el sistema. La magnitud de la presión queda
determinada por el grado de resistencia. Si la resistencia es alta, la bomba deberá suministrar mayor
fuerza de empuje sobre el fluido, provocando que se dispare la presión en el fluido; si la resistencia
es baja, la bomba suministrará una menor fuerza de empuje en el fluido y se obtendrá una menor
presión. Por lo tanto, la bomba sostiene una presión en el sistema hidráulico si existe una restricción.
La resistencia que se opone al caudal que entrega una bomba de desplazamiento positivo pro-
viene de dos fuentes principales: el objeto a mover y las fuerzas de flujo necesarias para mover el
fluido. Un fluido siempre opone resistencia cuando se le hace fluir mediante una bomba debido a la
viscosidad. Para descargar su flujo y vencer la resistencia del fluido, la bomba absorbe más energía
del elemento motriz y se genera una presión adicional al fluido.
4.4 Contaminación de los sistemas

La confiabilidad de los sistemas hidráulicos modernos está relacionada con la alta precisión que
proporcionan sus componentes; el peor enemigo de la precisión de los componentes hidráulicos
es la contaminación del fluido. Esencialmente, un contaminante es cualquier material extraño en el
fluido durante la operación del sistema; puede ser en forma de líquido, gas o sólido y puede tener
los siguientes orígenes:
1. Por construcción y ensamble de los componentes dentro del sistema, durante el mante-
nimiento. Los contaminantes pueden ser viruta de metales, escoria de las roscas, rebaba de la
tubería, revestimiento de la tubería, viruta de hule o plástico, pedazos de los materiales de los
sellos, escoria de la soldadura, rebaba de perforaciones y suciedad.
2. Por generación dentro del sistema durante la operación. Durante la operación del sistema
hidráulico se pueden alimentar contaminantes externos como humedad debida a la conden-
sación del agua dentro del tanque, entrada de gases, excoriación causada por la herrumbre,
pedacitos del material de los sellos desgastados, partículas de metal debido al desgaste y lodos
y barnices por la oxidación del aceite.
3. Por introducción al sistema por medios externos. La principal fuente de contaminación
aquí se debe al uso de herramientas y equipo sucio como embudos, pañuelos y otros.
4.5 Nivel de limpieza del fluido

El control de partículas contaminantes en un fluido hidráulico mide el nivel de limpieza del fluido.
Esto significa contar las partículas por unidad de volumen para un tamaño de partícula específico
y comparar los resultados para el nivel de limpieza requerido; para ello se utilizan instrumentos
ópticos con la sensibilidad necesaria para detectar las partículas en el intervalo de tamaño especi-
ficado. Los resultados del conteo indican el número de partículas mayores que un cierto tamaño
encontrado por mililitros del fluido. Lo anterior permite la selección de un sistema de filtrado en
particular para una aplicación de un sistema hidráulico dado.
El código ISO es ampliamente utilizado debido a su facilidad de representación de la distribu-
ción de partículas y está dado por dos números separados por una división. La tabla 4.2 muestra
el número de código ISO que es usado para representar cada uno de los números de partículas por
mililitros de fluido de un tamaño mayor de 5 μm o mayor de 15 μm. El número de 5 μm indica las
condiciones del fluido con el lodo o cieno, donde partículas muy finas se acumulan en el espacio
entre partes en movimiento de un componente. Esto disminuye o hace más lenta la acción de los
componentes como el actuador de una válvula solenoide. El número de 15 micrómetros indica
la cantidad de partículas grandes que contribuyen a problemas de desgaste en componentes, los
cuales pueden ser cilindros o bombas.
88 Potencia fluida
Tabla 4.2 Código ISO para números de partículas/mL de fluido, mayor que

5 μm o mayor que 15 μm
Número de Número de
Código Código
partículas/mL partículas/mL
30 10 000 000 14.0 160.000
29 5 000 000 13.0 80.000
28 2 500 000 12.0 40.000
27 1 300 000 11.0 20.000
26 640 000 10.0 10.000
25 320 000 9.0 5.000
24 160 000 8.0 2.500
23 80 000 7.0 1.300
22 40 000 6.0 0.640
21 20 000 5.0 0.320
20 10 000 4.0 0.160
19 5 000 3.0 0.080
18 2 500 2.0 0.040
17 1 300 1.0 0.020
16 640 0.9 0.010
15 320 0.8 0.005
En la tabla 4.2, los números de la columna izquierda corresponden a partículas con tamaño
mayor a 5 μm y los números de la columna derecha corresponden a partículas con tamaño mayor a
15 μm. Por ejemplo, una designación del código ISO 18/15 indicara que por cada mililitro se tie-
nen 2 500 partículas con un tamaño mayor de los 5 μm y 320 partículas de tamaño mayor que
15 μm; la distribución de un fluido con un alto contenido de cieno y una baja cantidad de partícu-
las grandes se representaría como 25/10.
Muchos de los fabricantes de equipos hidráulicos se basan en el nivel de limpieza del fluido
requerido para alargar la vida útil de sus componentes; por lo tanto, un fluido con alto nivel de
suciedad con respecto al requerido dará como resultado el acortamiento de la vida de los compo-
nentes. La tabla 4.3 proporciona valores típicos del código ISO1 del nivel de limpieza requerido
para diferentes componentes hidráulicos.
Tabla 4.3 Niveles estándares de limpieza aceptables por la ISO, requeridos

para los componentes hidráulicos
Componente Código ISO
Servoválvula 14/11
Bomba/motor de pistones y paletas 16/13
Válvulas de control de presión y direccionales 16/13
Bomba/motor de engranes 17/14
Válvulas de control de flujo y pistones 18/15
Código ISO 3938 4406 acerca del grado de limpieza en aceites hidráulicos.
1
4.6 Cedazos
Como se indicará en la sección 4.8, un tanque ayuda a mantener el fluido hidráulico limpio; para ello,
algunos tanques contienen puntas magnéticas en la parte inferior que atrapan el hierro y las partículas
de acero arrastradas por el fluido (véase figura 4.2). Sin embargo, esto no es adecuado y en realidad el
principal trabajo de mantener el fluido limpio es desempeñado por los filtros y los cedazos.
Los filtros y los cedazos son elementos que atrapan los contaminantes. Un cedazo es un filtro
ordinario (véase figura 4.3); está construido por una cuadrícula o pantalla de alambre que rara
vez contiene una abertura menor a 100 mallas (número de Sieve) y la pantalla está envuelta
alrededor de una construcción metálica. Como se muestra en la figura 4.4, el equivalente a una
malla 100 es una pantalla con una abertura de 0.0059 pulgadas, de esta manera un cedazo sólo Figura 4.2 Puntas magnéticas.
removerá partículas mayores a esta medida. A menor número de mallas, la pantalla será más
gruesa. Debido a que el cedazo tiene una caída de presión baja, usualmente se instala en la línea
de succión de la bomba para la remoción de contaminantes mayores, los cuales podrían dañar la
bomba. Normalmente se instala un manómetro de presión entre la bomba y el cedazo para indi-
car las condiciones del cedazo. Una caída de presión indica que el cedazo se está tapando, esto
podría dañar la bomba por el resultado de una cavitación e incrementar el ruido en la misma.
4.7 Filtros
Específicamente, un filtro es un elemento cuya función principal es retener los contaminantes
insolubles del fluido, a través de un medio menor a los 40 micrones. Existe una diferencia entre
filtro y cedazo: mientras un cedazo puede remover partículas tan pequeñas como 0.0059 in
(aproximadamente 150 μm), los filtros pueden remover partículas de incluso 1 μm. Estudios
han demostrado que partículas tan pequeñas como 1 μm pueden provocar un daño efectivo
sobre los sistemas hidráulicos (especialmente en los sistemas servohidráulicos) y también pue-
den acelerar la degradación del aceite. Figura 4.3 Cedazo.
Como se ilustra en la figura 4.4, 1 μm es una millonésima de 1 m, la milésima de un milímetro
(0.001 mm) o 0.000039 in. Otra manera de visualizar el tamaño de un micrómetro es a partir de las
siguientes comparaciones de tamaños relativos:
• Un grano de sal tiene un diámetro cercano a 100 μm.
• Un cabello humano tiene un diámetro aproximado de 70 μm.
• El límite mínimo de visión es de cerca de 40 μm.
• Una milésima de pulgada es igual a 25 μm.
La figura 4.4 también muestra los tamaños relativos de las partículas micrométricas y en la tabla
4.4 se presentan las equivalencias lineales de partículas micrométricas, mencionadas en el capítulo 1.
149 micrones - 100 mallas

2 micrones 8 micrones
74 micrones
44 micrones
235 mallas
200 mallas
5 micrones 25 micrones
Tamaños relativos
Glóbulos blancos 25 μm
Glóbulos rojos 8 μm Figura 4.4 Tamaño relativo
y absoluto de partículas
Bacteria coci 2 μm micrométricas.
90 Potencia fluida
Tabla 4.4 Equivalencias lineales de micrómetros

1 in 25.4 mm 25 400 μm
1 mm 0.0394 in 1 000 μm
1 μm 3.94 × 10−5 in 0.001 mm
1 μm 3.94 × 10−5 in 0.000039 in
En la tabla 4.5 se muestra una comparación de los tamaños de pantallas en diferentes sistemas
de medición.
Tabla 4.5 Tamaños de pantalla

Mallas por Numero de tamiz Abertura Abertura
in lineal americano en in en μm
52.36 50 0.0117 297
72.45 70 0.0083 210
101.01 100 0.0059 149
142.86 140 0.0041 105
200.00 200 0.0029 74
270.26 270 0.0021 53
323 325 0.0017 44
4.7.1 Métodos de filtración

Existen tres métodos básicos de filtración utilizados en los sistemas hidráulicos: mecánico, absor-
bente y adsorbente.
1. Mecánico: este tipo contiene normalmente una hoja de metal, tela o una serie de discos de
metal separados por espacios muy reducidos. El filtro de tipo mecánico es capaz de remover
partículas relativamente gruesas del fluido.
2. Absorbente: este filtro es de material poroso y permeable, puede ser papel, pulpa de madera,
diatomita, tela, celulosa y asbesto. Los filtros de papel normalmente se impregnan con una re-
sina para crear un medio adherente al momento de aplicar algún esfuerzo. En este tipo de filtro
las partículas se absorben debido a su permeabilidad. Como resultado, este tipo de filtro es
usado para el filtrado de partículas extremadamente pequeñas.
3. Adsorbente: la adsorción se realiza a través de una superficie químicamente activa en la que
las partículas contaminantes tienden a adherirse en la interfase. La capacidad de cada uno
de los filtros dependerá, en gran medida, del área superficial disponible. Los materiales ad-
sorbentes usados incluyen arcillas activadas y papel químicamente tratado; no se deberá usar
carbón de la madera, ni la arcilla de batán debido a que remueven algunos de los aditivos
esenciales para los fluidos hidráulicos.
4.7.2 Aplicación y localización de los filtros en un sistema hidráulico

Algunos filtros están diseñados para ser instalados en las líneas de presión y normalmente se uti-
lizan en sistemas donde los componentes de alta presión como válvulas son más sensibles a la su-
ciedad de la bomba. Los filtros en las líneas de retorno son utilizados en sistemas que no tienen un
tanque demasiado grande para permitir que los contaminantes se asienten en la parte inferior, y son
necesarios en sistemas con tolerancias cerradas. En bombas de alto desempeño, debido a la línea
de entrada del filtro, se tienen caídas de presión limitadas, por lo que la salida del filtro no debe ser
extremadamente pequeña, dentro del intervalo de 1 a 5 μm.
Cuvierta externa
Elemento de limpieza
Anillo filtrante
del pistón
Tapa frontal
Tapa de elevación
del cartucho
del cartucho
Brazo indicador
Indicador Figura 4.5 Corte seccionado

Resorte de control Carcasa
mécanico de un filtro con indicador de
de caída de presión del filtro suciedad.
La figura 4.5 muestra un filtro versátil que puede ser soldado directamente dentro del tanque e
instalado en la línea de succión o de retorno, o bien, montado dentro de la tubería para las aplicacio-
nes de la línea de presión. Estos filtros pueden retener partículas tan pequeñas como de 3 μm. Tam-
bién poseen un elemento que indica al operador cuando se requiere limpieza. La operación de este
indicador depende del paso del fluido a través de un filtro de porosidad media, el cual atrapa los
contaminantes. El indicador vigila la diferencia de presión que aumentará debido a la suciedad, lo
que refleja las condiciones del elemento filtrante. Puede manejar un intervalo de flujo de 700 gpm
y una presión de succión de 300 psi. Este filtro está disponible con o sin válvula de bloqueo o
“check” como alivio. La opción de un bypass garantiza el paso continuo del fluido, independiente-
mente de algún bloqueo por contaminantes del filtro. Las válvulas bypass pueden ser ajustadas para
proveer la caída de presión máxima permitida de acuerdo con las necesidades del sistema.
En general, la base de un método práctico para colocar los filtros en los mejores lugares es
considerar donde está entrando la suciedad en el sistema y colocar el filtro o filtros para un mayor
beneficio. La figura 4.6 muestra la localización de cuatro tipos básicos de filtros instalados en los
circuitos hidráulicos. Las consideraciones para la localización de estos cuatro filtros de distinto uso
se describen a continuación:
1. Filtros con flujo proporcional de localización simple (véase figura 4.6a): como su nombre
lo implica, estos filtros tan sólo se exponen a un porcentaje menor del flujo total del sistema
durante la operación; por ejemplo, para evitar una mezcla de componentes no deseables todo
el flujo de una recirculación se hace pasar a través de un filtro de flujo proporcional. La princi-
pal desventaja de este tipo de filtros es una inadecuada protección para algunos componentes
dentro del sistema y que no existe manera de saber cuando el filtro está sucio.
2. Filtros de flujo total para tres localizaciones: éstos aceptan todo el flujo de la bomba. La
figura 4.6b muestra la colocación sobre la línea de succión de la bomba, mientras que para las
figuras c y d se muestra el filtro colocado en la línea de presión de la bomba y en la línea de
retorno, respectivamente.
M Filtro Filtro a la
proporcional
Figura 4.6 (a) Filtro en una Figura 4.6 (b) Filtro en la
succión
línea de drenaje para un flujo línea de succión para un
proporcional. flujo total.
92 Potencia fluida
Figura 4.6 (c) Filtro en la Figura 4.6 (d) Filtro en la

línea de presión para un línea de retorno para un
flujo total. flujo parcial.
Filtro
de presión
Filtro de baja
presión
M M
4.7.3 Relación beta (β)

Los filtros se clasifican de acuerdo con las dimensiones de las partículas que pueden atrapar. La
relación del filtro usada para identificar los valores nominales y absolutos se mide en micróme-
tros. La relación absoluta representa el tamaño de mayor abertura o poro en el filtro e indica el
mayor tamaño de partícula que podrá pasar a través del filtro. Un filtro con relación nominal
de 10 μm puede atrapar el 95% de las partículas que entran, mayores a 10 μm; por lo tanto,
el alcance absoluto de un filtro de tamaño nominal de 10 μm será mayor que 10 μm.
Un mejor parámetro para establecer qué tan bueno es un filtro para atrapar partículas es llamado
relación beta (β). La relación beta se determina experimentalmente, estudiando un filtro que recibe
un flujo en estado estacionario, con partículas finas de polvo de un tamaño definido. El análisis se
empieza con un filtro limpio y finaliza cuando la presión cae en la sección del filtro, alcanzando un
valor especificado que indica que el filtro ha llegado al punto de saturación; es decir, su máxima
capacidad contaminante. Por lo tanto, es una medida del servicio de vida útil o del tiempo aceptable
para el cambio del elemento filtrante en un sistema de operación real.
Por definición, la relación beta es igual al número de partículas mayores que N μm antes del
elemento filtrante dividido entre el número de partículas mayores que N μm después del elemento
filtrante (el conteo se realiza durante su análisis), donde N es el tamaño de la partícula seleccionada
para un determinado filtro. Dicha relación se representa matemáticamente como:
número de partículas de tamaño mayor que N μm a la entrada del filtro

relación β = (4.1)
número de partículas de tamaño mayor que N μm a la salida del filtro
Una relación β = 1 significa que no hay partículas de tamaño específico N atrapadas por el filtro;
una relación β = 50 significa que se atraparon 50 partículas de todas las que pasaron a través del
filtro. La mayoría de los filtros tienen una relación β mayor de 75, por lo cual N es igual a un al-
cance absoluto.
La eficiencia de un filtro puede ser evaluada usando la siguiente ecuación:
número de partículas a la entrada del filtro − número de partículas a la salida del filtro
eficiencia β = (4.2)
número de partículas a la entrada del filtro
donde el tamaño de las partículas es mayor que el especificado por N μm.

Debido a lo anterior, se tiene la siguiente relación entre la eficiencia y la relación β:
1
eficiencia β = 1 − × 100 (4.3)
relación β
Hay que observar que, de acuerdo con la ecuación 4.3, a mayor valor de relación β mayor será
la eficiencia β. Con base en lo anterior, un filtro con una relación β = 50 tendrá una eficiencia del
98%. La designación β20 = 50 identifica el tamaño de las partículas de 20 μm y una relación β de 50
para un filtro en particular. Por lo tanto, β20 = 50 significa que el 98% de la partículas mayores de
20 μm serán atrapadas por el filtro durante el tiempo de limpieza, hasta llegar a su saturación.
4.8 Tanque o depósito

El diseño adecuado de un tanque para un sistema hidráulico es esencial para el funcionamiento
total y la vida útil de los componentes individuales. El tanque no sólo sirve como un almacén o
espacio para el fluido hidráulico usado por el sistema, sino también es el lugar principal donde el
fluido es acondicionado. El tanque es el depósito donde el lodo, el agua y los pedazos de metal se
asientan y donde el aire atrapado por el aceite es separado para purgarlo. La disipación del calor
también es posible a través de un buen diseño del tanque.
La figura 4.7 ilustra las características de construcción de un tanque que satisface los están-
dares industriales. El tanque está construido con una placa de acero soldada, la superficie interna
está pintada con un sellador para prevenir la herrumbre que puede ocurrir por condensación de
la humedad. Este tanque permite un mantenimiento fácil del fluido, la placa inferior es cóncava y
contiene un tapón de drenaje en la parte de abajo para drenar completamente el depósito, cuando
se requiera. Sus cubiertas son de fácil remoción para proveer una fácil limpieza. También se incluye
una mirilla de vidrio para permitir una visualización del nivel de aceite; además de una tapa de res-
piración, venteo y un filtro de aire que permite al tanque respirar con los cambios de nivel, debido
a la demanda requerida del sistema. De esta forma, el tanque siempre es venteado por la atmósfera.
Línea de
Línea retorno
de drenaje
Línea de aspiración
de la bomba
Tapón filtro
Indicador de nivel
Tanque o mirilla de nivel
Filtro de aspiración
de la bomba Tapa para
mantenimiento
Placa de
amortiguación
de olas Figura 4.7 Diseño
Tapón de drenaje de un tanque o depósito.
Como se muestra en la figura 4.8, una placa de amortiguación de olas o separación (también
placa deflectora) se extiende a lo largo del centro del tanque, a una altura cerca del 70% de la
altura del nivel de aceite. El propósito de una placa deflectora es separar la línea de retorno de
la línea de entrada de la bomba para prevenir que los mismos fluidos se recirculen continua-
mente dentro del tanque; de esta forma, todo el fluido es usado uniformemente por el sistema.
Esencialmente la placa:
1. Permite que las sustancias extrañas se asienten en el fondo.
2. Permite la entrada de aire hacia el escape del aceite.
3. Previene la formación de turbulencia en el tanque.
4. Promueve la disipación del calor a través de las paredes.
94 Potencia fluida
Línea de Línea de aspiración

retorno de la bomba
TA
Figura 4.8 Placa de 45 o

amortiguación de olas para Placa de amortiguación
el control de la dirección del de olas o placa deflectora
flujo en el tanque.
Como se ilustra en la figura 4.8 el tanque está diseñado de manera que la bomba y el motor de
impulsión puedan ser instalados sobre su superficie superior. Se utiliza un maquinado suave en el
plano para que se tenga una adecuada fuerza sobre los soportes y se mantenga la alineación de las
dos unidades.
La línea de retorno debe entrar al tanque por un lado de la placa deflectora, opuesto al de la
línea de succión de la bomba. Para prevenir el espumeo del aceite, la línea de retorno se debe insta-
lar por dentro, con dos diámetros de tubería de la parte inferior del tanque. El cedazo de la bomba
debe instalarse en la parte inferior, en forma horizontal con respecto al nivel de aceite y a una dis-
tancia de 1 in del suelo. Si el cedazo es colocado demasiado alto, se formará un vórtice que permi-
tirá la entrada de aire en la línea de succión. En adición a la línea de succión, las conexiones deben
realizarse por encima del nivel del aceite, ya que esto dará un mejor sellado para prevenir la entrada
de aire dentro del sistema.
Las dimensiones de un tanque deben tomar en cuenta los siguientes criterios de diseño:
1. Permitir que la basura y viruta se asienten y el aire escape.
2. Mantener todo el aceite que se pueda drenar hacia la reserva del sistema.
3. Mantener el nivel de aceite alto para prevenir los efectos de remolino hacia la línea abierta de
entrada a la bomba. De lo contrario, el aire se incrustará en la bomba.
4. Tener mayor área de superficie para disipar el calor generado por el sistema.
5. Proporcionar un espacio adecuado de aire para que permita la expansión térmica del aceite.
El tanque debe tener una capacidad de tres veces el flujo volumétrico (en unidades de volumen
por minuto) de la bomba, para determinar el tamaño adecuado de acuerdo con la demanda prome-
dio esperada por el sistema hidráulico. La relación está dada por:
El tamaño del tanque (gal o m3) = 3 × el flujo de la bomba (gpm o m3/min) (4.4)
Por lo tanto, si un sistema usa una bomba de 10 gpm se requerirá de un tanque de 30 galones y
si la bomba entrega 0.1 m3/min se requerirá de un tanque de 0.3 m3. Es interesante mencionar que
los beneficios de un tanque de mayor tamaño se sacrifican para unidades móviles y aplicaciones
aeroespaciales, debido al peso y las limitaciones del espacio.
4.9 Elementos para controlar el flujo

4.9.1 La placa de orificio como medidor del gasto o control de flujo
La figura 4.9 muestra una placa de orificio instalada en una tubería. Se trata de un disco con una
perforación a través de la cual circula el fluido. Este componente puede ser usado como un medidor
de flujo o flujómetro al determinar la caída de presión (ΔP) en la sección del orificio. Esto se debe
a que para un orificio dado existe una relación única entre (ΔP) y Q (flujo volumétrico a través del
orificio) para la misma tubería.
Q Q Q Q
Costados Costados
Figura 4.9 Flujómetro
Placa de cuadrados afilados de orificio.
orificio
Se puede mostrar la siguiente relación en unidades inglesas (ΔP) contra Q para una placa de
orificio instalado en una tubería para medir el flujo volumétrico del líquido:
Q = 38.1 CA ΔP (4.5a)
Sg
o en unidades del sistema métrico:
Q = 0.8251 CA ΔP (4.5b)
Sg
donde:
Q = flujo volumétrico [gpm, L/min].
C = coeficiente de flujo (C = 0.80 para orificio de lados con corte angulado, C = 0.60 para
orificio de lados rectangular).
A = área del orificio de abertura [in2, mm2].
ΔP = P1 – P2 = caída de presión en la sección del orificio [psi, kPa].
Sg = gravedad específica del fluido.
Como se puede ver en la ecuación (4.5), para un orificio dado a mayor flujo volumétrico mayor
será la caída de presión y viceversa. Asimismo, a una caída de presión dada, si el área del orificio es
pequeña, el flujo volumétrico será pequeño y viceversa; por lo tanto, un orificio también puede ser
usado como un componente para controlar el flujo.
4.9.2 Válvula de aguja

Las válvulas de control de flujo son usadas para regular la velocidad de los cilindros hidráulicos y P A
motores con el propósito de controlar el flujo volumétrico hacia estos actuadores. Éstas simple-
mente pueden ser un orificio fijo o una válvula de aguja variable. La válvula de aguja está diseñada
para dar un ajuste fino al control de flujo en un diámetro pequeño de tubería. Como se ilustra en la
figura 4.10, su nombre se deriva del tipo de asiento de corte, está formada por un disco y un asiento A
cónico o en media luna. El símbolo gráfico para una válvula de aguja (que es de orificio variable)
también se muestra en la figura.
La figura 4.11 muestra una válvula de control de flujo que es fácil de leer y de ajustar. El perno P
tiene diferentes anillos de colores, los cuales, en conjunto con la numeración de la perilla, permiten la Figura 4.10 Válvula de aguja.
lectura de la abertura de la válvula en cierta posición. Las gráficas permiten determinar rápidamente
el flujo volumétrico, que es controlado para una selección de ajustes dados y por las caídas de presión.
La válvula de control de flujo con una perilla de candado que evita cambios indeseados en el flujo.
9 8 7 6 5
Figura 4.11 Válvulas de

control de flujo con indicación
del ajuste.
96 Potencia fluida
Para una posición de abertura deseada, la válvula de aguja se comporta como un orificio. Sin
embargo, como es un orificio, el área A en la válvula de aguja puede variar. Debido a esto, la ecua-
ción (4.5) se modifica como sigue, para relacionar la caída de presión contra el flujo volumétrico
para una válvula de aguja:
Q = Cv ΔP (4.6)
Sg
donde:
Q = flujo volumétrico [gpm, L/min].
Cv = coeficiente de capacidad o diseño de la válvula [Cv = gpm/ psi , Cv = L/min/ kPa ]
ΔP = P1 − P1 = caída de presión en la sección de la válvula [psi, kPa].
Sg = gravedad específica del fluido en flujo.
En unidades inglesas, el coeficiente de capacidad es definido como el flujo volumétrico de agua
en gpm que debería fluir a través de la válvula a una caída de presión de 1 psi. En unidades métricas
se define como el flujo volumétrico de agua en L/min que debería fluir a través de la válvula a una
caída de presión de 1 kPa. El valor de Cv es determinado de forma experimental para cada tipo de
válvula en la posición de totalmente abierta y es listado como el “rango de Cv ” en los catálogos
de los fabricantes.
La ecuación (4.6) muestra cómo calcular el coeficiente de capacidad para una válvula de con-
trol de flujo utilizando los valores en el sistema inglés y métrico del flujo volumétrico y la caída de
presión. El ejemplo 4.1 ilustra cómo se determina el coeficiente de capacidad requerido para una
válvula de control de flujo para proveer la velocidad deseada en el cilindro hidráulico.
Ejemplo 4.1
Una válvula de aguja es utilizada para controlar la velocidad de salida de un

pistón hidráulico. Dicha válvula es colocada en la línea de salida del pistón FL
como se muestra en la figura 4.12. Los siguientes datos se dan: P2

P1
a. velocidad deseada del pistón = 10 in/s
Válvula de
b. diámetro del pistón = 2 in alivio Válvula de
aguja
c. diámetro del vástago = 1 in P T P3
d. carga del cilindro = 1 000 lbf

e. gravedad específica del aceite = 0.90
f. calibración de la válvula de alivio = 500 psi M
Determine el coeficiente de capacidad requerido para la válvula de aguja. Patm
Solución
Cuando la válvula de aguja está totalmente abierta, todo el flujo traído por la
bomba llega al pistón y produce la velocidad máxima en éste. Cuando la vál- Figura 4.12 Válvula reguladora de flujo utilizada
para controlar la velocidad del pistón.
vula se cierra parcialmente, se produce un incremento en la caída de presión.
Esto causará que también la presión P2 de entrada a la válvula se incremente y, por lo tanto, resultará un incremento en la
fuerza de oposición en el extremo del pistón. Debido a la presión de oposición y la carga, la parte de atrás del pistón provoca
el movimiento de avance del mismo, que para ello tendrá que vencer estas dos fuerzas de oposición incrementando su pre-
sión P1, provocando con esto que se alcance la presión de ajuste en la válvula de alivio y se empiece a abrir.
Lo anterior dará como resultado que el pistón presente una disminución de su velocidad, ya que cierta cantidad de aceite
se estará vertiendo directamente hacia el tanque a través de la válvula de alivio. Cuando la velocidad del pistón alcance el
valor deseado, la presión P1 será aproximadamente igual a la presión de ajuste de la válvula de alivio y la cantidad de flujo no
deseado traído por la bomba se irá a través de la válvula de alivio. Cuando esto ocurra se tendrá la cantidad de flujo deseado
al pistón, la cual es igual al flujo entregado por la bomba menos el flujo que pasa a través de la válvula de alivio.
Ahora es necesario determinar la presión en el vástago P2, la cual causa que se incremente P1 en el otro lado de la cámara
y que es igual a la presión de alivio. Esto se hace a través de una suma de fuerzas sobre el pistón de acuerdo con el diagrama
de cuerpo libre de la figura 4.13.
Se considera una velocidad constante para el pistón, por lo que la ∑Fx = 0, pero también se puede trabajar con velocidad
de salida υsal y velocidad final υf , la cual es igual a cero con aceleración constante; de tal manera que: ∑Fx = max.
FL F2 F1
Figura 4.13 Diagrama de cuerpo libre para las fuerzas que interactúan en el pistón.
∑Fx = 0
F1 − F2 − FL = 0
P1Ae − FL = P2Aefec.
donde:
Ae = área del pistón o área del émbolo
Aefec = área efectiva = Ae − Av
Av = área del vástago
π 2 π π 2 π
Ae = De = (2)2 = 3.1416 in2 Av = Dv = (1)2 = 0.7853 in2
4 4 4 4
Aefec. = Ae − Av = 3.1416 − 0.7853 = 2.3563 in2
P1Ae − FL
P2 Aefec. = P1Ae − FL P2 =
Aefec.
(500 psi)(3.1416 in2) − 1 000 lbf 1 570.8 lbf − 1 000 lbf 570.8 lbf
P2 = = =
2.3563 in 2
2.3563 in 2
2.3563 in2
∴ P2 = 242.244 psi ≈ 1 669.3413 kPa

Ahora, se determina el flujo de la válvula de aguja basado en la velocidad del pistón deseado:
Q = Vcilindro Aefec. = (2.3563 in2) (10 in/s) = 23.563 in3/s
Q = (23.563 in3/s)(1 gal/231 in3) (60 s/ 1 min) = 6.12 gpm ≈ 23.1642 L/min
Debido a que la descarga de la válvula de aguja va directamente al tanque, la presión P3 = 0.
La caída de presión es igual a P2 , por lo tanto se resuelve con la ecuación (4.6):
Q 6.12 gpm 6.12 gpm 6.12 gpm

CV = CV = = =
ΔP 242.244 psi 269 16 psi 16.406
Sg 0.90
CV = 0.373 gpm ∙ psi−1/2, mientras que para el sistema mks CV = 0.5669 L ∙ min−1kPa−1/2.
98 Potencia fluida
4.9.3 Válvula sin presión compensada

Existen dos tipos básicos de válvulas de control de flujo: las de presión compensada y las no com-
pensadas. Las no compensadas se utilizan cuando la presión del sistema es relativamente constante
y el seguimiento de la velocidad no es demasiado crítico. Éstas trabajan con el principio de que el
flujo que pasa a través de un orificio será constante si la caída de presión remanente es constante. La
figura 4.14 muestra un corte seccionado de una válvula de control de flujo con presión no compen-
P sada, así como su símbolo grafico. El diseño muestra también que se incluye una válvula de bloqueo
o check, la cual permite el libre flujo en la dirección opuesta a la del control del flujo.
A
4.9.4 Válvula con presión compensada
Figura 4.14 Válvula de Como ya se ha señalado, el caudal que atraviesa un orificio regulador depende de la magnitud de la
control de flujo con presión presión diferencial que existe a través de éste. Para que un orificio pueda regular el caudal (y por lo
no compensada.
tanto la velocidad del actuador) en forma precisa, los cambios de las presiones en la entrada y en la
salida del orificio se deben neutralizar o compensar.
Cuando se requiere una regulación precisa se debe usar una válvula reguladora de caudal con
presión compensada. Este tipo de válvula tolera los cambios de presión tanto en la entrada como
en la salida; es decir, el caudal que cruza la válvula permanece constante aunque cambie la presión
diferencial a través de ella.
A Si la carga en un actuador cambia en forma significativa, la presión en el sistema también lo hará
A
apreciablemente. Dado esto, el flujo volumétrico a través de una válvula sin presión compensada cam-
biará la cantidad de flujo calibrada. En la figura 4.15 se muestra una válvula de control de flujo con
P
presión compensada donde se puede ver sus componentes; también se incluye su símbolo gráfico.
Esta válvula tiene un intervalo de presión de 3 000 psi. La presión compensada puede mantener flujos
preestablecidos de 1 a 5%, dependiendo del intervalo base de flujo. En el dial se calibra fácil y repe-
tidamente la selección del flujo, ajustando por completo la válvula en un intervalo de 270° con una
P capacidad de 12 gpm. Cuenta además con un dial con llave que previene los ajustes no deseados.
El diseño de una válvula con presión compensada incorpora un obturador compensador (hi-
A drostato) que mantiene constante un diferencial de 20 psi en la sección del regulador, el cual es un
orificio cuya área puede ser ajustada por una perilla externa. El ajuste del área del orificio determi-
na el flujo volumétrico a ser controlado. El obturador compensador (hidrostato) normalmente se
mantiene abierto a través de un resorte libre. Sin embargo, al inicio se cierra debido al incremento
de la presión de entrada que vence la fuerza del resorte. La abertura se ajusta a través del obturador
compensador y de esta manera se bloquea todo el excedente de flujo que irá hacia el regulador va-
riable. Como resultado, sólo el aceite que se requiere pasará a través de la válvula con una cantidad
P de 20 psi, pudiendo forzarlo a través del regulador. El flujo excedente puede ser utilizado en otra
Figura 4.15 Válvula de parte del circuito o regresarse hacia el tanque a través de la válvula de alivio.
control de flujo con presión Las válvulas reguladoras de caudal de presión compensada se dividen en válvulas tipo restric-
compensada.
ción y válvulas de tipo derivación.
4.9.4.1 Válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo restricción
Una válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo restricción (véase figura 4.16) está
formada por un cuerpo de válvula con dos puertos (uno de entrada y otro de salida) que en su
interior contiene a una válvula de aguja y a un obturador compensador; sobre este obturador actúa
un resorte desbalanceador.
Cuerpo de la Orificio ajustable de
válvula la válvula de aguja
Puerto
de entrada
Obturador
Puerto de
Figura 4.16 Válvula compensador
salida
reguladora de caudal con
presión compensada tipo Resorte
restricción. desbalanceador
Para determinar cómo trabaja una válvula de tipo restricción, se examinará su funcionamiento
en forma detallada (véase figura 4.17). Si el obturador compensador está totalmente desplazado
hacia el lado A, cualquier flujo de fluido presurizado que pase por el puerto de entrada llega, casi
sin perder presión, hasta la válvula de aguja. Si el obturador se desplaza ligeramente hacia el lado
derecho B, se bloquea el paso del flujo de fluido presurizado a través de la válvula. El resorte desba-
lanceador empuja el obturador compensador hacia el lado A y, por tanto, tiende a permitir el paso
del flujo a través de la válvula.
Válvula de aguja
Obturador
compensador B
Figura 4.17 Válvula de caudal

con presión compensada.
En el interior del cuerpo de la válvula existe un conducto piloto, el cual permite que la presión
en la entrada de la válvula actué sobre la cara del obturador del lado A. Cuando la presión del flui-
do en la entrada de la válvula tiende a ser mayor que la presión ejercida por el resorte, el obturador
se mueve hacia el lado B.
Si se supone que el obturador compensador se encuentra desplazado totalmente hacia el lado A,
el orificio de la válvula de aguja (que se encuentra dentro de la válvula reguladora de presión com-
pensada) está ajustado para permitir el paso de un caudal inferior al que entrega la bomba y pues ésta
se encuentra apagada. Cuando se enciende la bomba y el fluido comienza a circular por el sistema, la
presión en la entrada de la válvula de aguja (que es prácticamente igual a la presión en la entrada de
la válvula reguladora de caudal de presión compensada) tiende a crecer y alcanzar el valor de la pre-
sión de ajuste de la válvula de alivio. Al aumentar la presión en la entrada, llega un momento en que
ésta comienza a sobrepasar la presión que ejerce el resorte compensador. Como la presión del resor-
te es ligeramente inferior a la presión en la entrada, ésta logra (gracias al conducto piloto) mover el
obturador hacia el lado B. Debido a este cambio de posición, el obturador cierra parcialmente el paso
hacia la válvula de aguja. Cuando el fluido pasa a través de esta restricción, toda la energía de presión
en exceso sobre el valor de la presión del resorte se disipa en forma de calor.
Por ejemplo, cuando el resorte tiene un valor de 100 psi y la presión de ajuste de la válvula de
alivio es de 500 psi, la presión del fluido a la entrada de la válvula reguladora de caudal de presión
compensada es igual a 500 psi. Bajo estas circunstancias, el obturador compensador se mueve hacia
el lado B hasta adoptar una nueva posición de equilibrio, en la que cierra parcialmente el paso al flu-
jo. El fluido (al pasar a través de esta reducción en su camino) pierde presión antes de llegar hasta la
válvula de aguja. Por lo tanto, la presión del líquido dentro de la válvula de caudal ya no es de 500 psi,
sino de un valor inferior. Esta presión disminuida es la que actúa, por medio del conducto piloto,
sobre la cara A del obturador. Si la única presión que actúa sobre la cara B del obturador es la pre-
sión del resorte desbalanceador (que es de 100 psi) entonces, para que el obturador se encuentre
en reposo, la presión que actúa sobre su cara A también debe ser de 100 psi. Esto quiere decir que
los restantes 400 psi se transforman en calor conforme el fluido cruza por la restricción. También
significa que la presión justo en la entrada de la válvula de aguja es siempre igual a 100 psi, sin
importar cuál es la presión a la entrada de la válvula reguladora de caudal de presión compensada.
Como ya se ha visto en el estudio previo de otros circuitos que emplean la válvula de aguja, las
presiones en la entrada y la salida de ésta son las que determinan qué caudal cruza por su orificio,
de modo que es necesario compensar los cambios de estas presiones para que a través del orificio
circule un caudal constante. Por lo tanto, compensar las variaciones de la presión en la entrada de la
válvula de aguja (como lo hace la válvula reguladora de caudal de presión compensada) es tan sólo
100 Potencia fluida
la mitad de la batalla; también cada fluctuación de la presión después del orificio debe compensarse
para obtener un caudal constante. En otras palabras, se requiere un diferencial de presión constan-
te. Para lograrlo, existe en la válvula reguladora de caudal de presión compensada un pasaje piloto,
que comunica la salida del orificio con la cámara del resorte desbalanceador y permite que sobre la
cara B del obturador actúe (además de la presión del resorte) la presión de salida de la válvula de
aguja. Como resultado, son dos presiones que empujan al obturador hacia el lado A: la presión del
resorte y la presión después de la válvula de aguja.
Si el resorte tiene un valor de 100 psi, la presión en la entrada del orificio de la válvula de aguja sólo
podrá ser superior en 100 psi a la presión en la salida de este orificio. Entonces, la presión diferencial
a través de la válvula de aguja será siempre igual al valor del resorte (que en este caso es de 100 psi),
con la condición de que la válvula de alivio se encuentre ajustada a un valor suficientemente alto.
En conclusión, tanto la presión diferencial como el caudal a través de la válvula de aguja de una
válvula reguladora de caudal de presión compensada siempre son constantes, aunque cambien las
presiones en la entrada y la salida de ésta.
Válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo restricción en un circuito
En el circuito ilustrado en la figura 4.18, la válvula reguladora de caudal de presión compensada
tipo restricción se ajustó para permitir el paso de un caudal de 3 gpm. La válvula de alivio está
ajustada a una presión de 500 psi. La presión de trabajo de la carga es 200 psi y el resorte que actúa
sobre el obturador compensador tiene un valor de 100 psi.
200 psi
300 psi
500 psi
A B
P T
3 gpm
2 gpm
M 5 gpm
Figura 4.18 Diagrama para

el control de la velocidad
con una válvula reguladora
de caudal de presión
compensada tipo restricción.
Durante la operación del sistema, la presión de 200 psi de la carga más los 100 psi del resorte
empujan al obturador hacia el lado A. La bomba intenta empujar su caudal total de 5 gpm a través
del orificio de la válvula de aguja. Cuando la presión justo en la entrada de la válvula de aguja alcan-
za el valor de 300 psi, el obturador compensador se mueve hacia el lado B, restringiendo el paso del
fluido que entra en la válvula (véase figura 4.19). La presión en la entrada de la válvula reguladora
de caudal de presión compensada aumenta hasta el valor para el que se ajustó la válvula de alivio,
es decir, hasta 500 psi. Al pasar el fluido a través de la restricción que impone el obturador al flujo,
200 psi de los 500 psi se transforman en calor. La presión en la entrada de la válvula de aguja está
limitada a tener un valor de 300 psi. De estos 300 psi se usan 200 psi para vencer la resistencia que
opone la carga, mientras que los 100 psi restantes sirven para empujar el flujo a través del orificio
de la válvula de aguja. El caudal en este caso es de 3 gpm; los 2 gpm restantes se derivan al tanque
a través de la válvula de alivio.
500 psi 300 psi
200 psi
A
5 gpm
B
3 gpm Figura 4.19 Análisis de
presiones en la válvula
reguladora de caudal de
Resorte de 100 psi
presión compensada tipo
restricción.
Si la presión de trabajo de la carga aumenta hasta 400 psi o si la presión de ajuste de la válvula
de alivio aumenta a 600 psi, la presión diferencial disponible para empujar el flujo a través de
la válvula de aguja se mantiene constante a 100 psi. En tanto mayor (por lo menos en 100 psi) sea la
presión de ajuste de la válvula de alivio respecto a la presión de trabajo de la carga, se tendrá un
caudal constante de 3 gpm alimentando al cilindro.
4.9.4.2 Válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo derivación

Una válvula reguladora de caudal de presión compensada de tipo derivación consiste de un cuerpo
de válvula con tres puertos (uno de entrada, otro de salida y uno hacia el tanque). En el interior de
este cuerpo se encuentra una válvula de aguja, un obturador compensador y un resorte que actúa
sobre el obturador.
Con el fin de explicar cómo funciona una válvula de tipo derivación, se examinará su funciona-
miento de forma detallada (véase la figura 4.20). El obturador compensador de esta válvula man-
tiene (ya sea al abrir o cerrar un conducto que deriva al tanque) un diferencial de presión constante
a través del orificio de la válvula de aguja. El obturador obstruye totalmente el paso hacia el tanque
cuando descansa en su posición inferior. Por el contrario, si el obturador ocupa la posición supe-
rior, el paso hacia el tanque está totalmente abierto; en otras palabras, si el obturador se encuentra
en esta última posición, todo el flujo que entra en la válvula se deriva al tanque.
Entrada Salida
Excedente
Válvula de aguja
Salida
Resorte
Entrada
desbalanceador

Obturador reguladora de caudal de
comprensador Hacia el presión compensada tipo
tanque derivación.
El resorte desbalanceador usualmente empuja el obturador compensador hacia la posición in-

ferior (es decir, la posición que cierra el conducto hacia el tanque). Si el resorte tiene un valor de
100 psi y esta presión es la única que actúa sobre el obturador, la presión en la entrada de la válvula
de aguja estará limitada a 100 psi.
102 Potencia fluida
Durante la operación del sistema, la presión en la entrada de la válvula de aguja tiende a crecer
hasta el valor de la presión de ajuste de la válvula de alivio. Cuando aquella presión alcanza 100 psi,
el obturador se mueve y deja abierto (en forma parcial) el paso hacia el tanque; esta acción limita a
la presión en la entrada de la válvula de aguja a tener un solo valor (en este caso 100 psi), tal como
se muestra en la figura 4.21.
100 psi
Resorte de
100 psi
Obturador
Figura 4.21 Abertura del comprensador Hacia el
obturador compensador. tanque
Como ya se ha visto, una presión constante en la entrada del orificio de la válvula de aguja no
garantiza un caudal constante. Si la presión a la salida del orificio cambia, también lo hará la pre-
sión diferencial a través del orificio y, en consecuencia, se alterará el valor del caudal. Para evitar
esta posibilidad, la presión en la salida del orificio de la válvula de aguja se suma, por medio de un
conducto piloto, a la que ejerce el resorte sobre la parte superior del obturador como se muestra
en la figura 4.22. En suma, son dos las presiones que empujan al obturador hacia su posición de
cierre: la presión del resorte desbalanceador y la presión del fluido a la salida de la válvula de aguja.
Figura 4.22 Conducto hacia El conducto permite que la

el obturador compensador de presión en la salida de la
una válvula reguladora válvula de aguja actúe sobre Hacia el
el obturador compensador
de flujo con derivación. tanque
En esta nueva situación, si el resorte tiene un valor de 100 psi, la diferencia entre la presión en
la entrada del orificio de la válvula de aguja y la presión en la salida de éste se verá limitada a tener
un único valor de 100 psi. En tanto la presión de ajuste de la válvula de alivio sea lo suficientemente
grande, la presión diferencial a través del orifico de la válvula de aguja será siempre igual al valor
constante del resorte (que en este ejemplo fue de 100 psi). De este modo, siempre se tiene la misma
presión diferencial para empujar al flujo a través del orificio, a pesar de los cambios que puedan
ocurrir en las presiones en la entrada y en la salida de la válvula reguladora de caudal de presión
compensada de tipo derivación (véase figura 4.23)
200 psi
300 psi
Resorte de
100 psi
Figura 4.23 Diferencia entre

la presión en la entrada del
Hacia el
orificio de la válvula de aguja
tanque
y la presión en la salida.
Válvulas reguladoras de caudal de presión compensada tipo derivación

en un circuito 3 gpm
En el circuito mostrado en la figura 4.24, la válvula reguladora de caudal de presión com- 200 psi
pensada tipo derivación está ajustada para permitir un caudal de 3 gpm. La presión de ajuste
de la válvula de alivio es de 500 psi. La presión de trabajo de la carga es de 200 psi. Sobre 2 gpm
300 psi
el obturador compensador actúa un resorte desbalanceador que tiene un valor de 100 psi.
Al operar el sistema, la suma de las presiones de la carga de trabajo de 200 psi y del
300 psi
resorte de 100 psi empuja al obturador compensador hacia su posición de cierre. La A B
bomba intenta empujar su caudal de 5 gpm a través del orificio de la válvula de aguja.
Cuando la presión en la entrada de ésta alcanza el valor de 300 psi, el obturador com- P T
pensador deja abierto el conducto hacia el tanque. Por lo tanto, la presión en la entrada 5 gpm
0 gpm
de la válvula de aguja está limitada a tener un valor de 300 psi. De estos 300 psi: 200 psi
se usan para vencer la resistencia que opone la carga y 100 psi se emplean para hacer
pasar el flujo a través de la válvula de aguja; el caudal en este caso es de 3 gpm. Los res- M 5 gpm
tantes 2 gpm son derivados hacia el tanque a través del ducto de derivación existente en
la válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo derivación.
Si la presión de trabajo de la carga se incrementa hasta 400 psi, entonces la presión en la entrada
del orificio de la válvula de aguja tan sólo podrá tener un valor de 500 psi. A pesar de estos cambios,
a través del orificio se seguirá teniendo una presión diferencial de 100 psi y un caudal de 3 gpm. Figura 4.24 Derivación
Se debe notar que al emplear la válvula reguladora de caudal de presión compensada tipo deri- del gasto con una válvula
vación en un circuito, el flujo en exceso no se deriva hacia el tanque a través de la válvula de alivio. reguladora de caudal de
La presión de operación de la válvula reguladora de caudal es función de la presión de trabajo de la presión compensada tipo
derivación.
carga, ya que es igual a la suma de ésta y la presión del resorte (de 100 psi para este ejemplo), como
Área del pistón 3 in2 Velocidad del vástago

19 ft min
3 gpm
400 psi
2 gpm
500 psi
500 psi
A B
P T Válvula de alivio
ajustada a 500 psi
5 gpm
0 gpm
M 5 gpm
Figura 4.25 Circuito con
incremento en la presión de
trabajo y en la válvula
de alivio.
Puesto que el flujo en exceso no se deriva al tanque vía la válvula de alivio, el aumentar la pre-
sión de ajuste de ésta no tiene efecto sobre la operación de la válvula reguladora de caudal. En
contraposición, si la presión de ajuste de la válvula de alivio no es superior en al menos 100 psi a la
presión de trabajo de la carga, el obturador compensador en la válvula reguladora de caudal no po-
drá realizar su función y el flujo a través de la válvula de aguja no tendrá compensación de presión.
La válvula reguladora de caudal de presión compensada que más se emplea en los equipos hi-
dráulicos industriales es la de tipo restricción. Aunque es cierto que una válvula de este tipo genera
más calor (y por lo tanto tiene más pérdidas) que una de tipo derivación, su popularidad se debe
a que permite una regulación precisa y flexible del caudal en cualquier parte del sistema. Además,
una reguladora de caudal de tipo derivación únicamente puede regular el caudal hacia un actuador.
104 Potencia fluida
Ejercicios 4.33 ¿Qué se puede concluir acerca de la presión sobre un

aumento o disminución en el flujo de un aceite que
pasa a través de un orificio y de una válvula de control
Preguntas, conceptos y definiciones de flujo?
4.1 Mencione los cuatro criterios para el dimensionamiento
de un tanque o depósito hidráulico. Problemas
4.2 ¿Cuáles son los tres diseños más comunes de los tanques
o depósitos? 4.34 Determine el tamaño de un depósito si en el sistema hi-
4.3 ¿Cuál es el propósito de mantener un tanque abierto a la dráulico se utiliza una bomba que entrega 15 gpm.
atmósfera? 4.35 Determine el tamaño de un depósito si en el sistema hi-
4.4 ¿Cuál es el objetivo de instalar en un depósito una placa dráulico se utiliza una bomba que entrega 0.001 m3/s?
deflectora? 4.36 Determine la relación β para un filtro que durante el aná-
4.5 ¿Cómo se genera la presión en un circuito hidráulico? lisis de su operación pasan 30 000 partículas mayores a
4.6 ¿Cuál es la diferencia entre filtro y cedazo? 20 μm y 1 050 de esas partículas pasan a través del filtro.
4.7 Mencione tres maneras como se puede contaminar un 4.37 Una placa de orificio con lados afilados es colocada en la
fluido hidráulico. línea para la medición del flujo; dicha placa tiene un diá-
4.8 Indique al menos cuatro unidades de filtración. metro de 2 in. Si se produce una caída de presión de 50 psi
4.9 ¿Cuál es el principio básico de funcionamiento de un y la gravedad específica del aceite es de 0.9 determine el
filtro? flujo que pasa a través de la tubería en gpm.
4.10 Mencione tres métodos básicos de filtrado. 4.38 Una placa de orificio con lados afilados es colocada en la
4.11 ¿En qué partes de un circuito hidráulico se localizan los línea para la medición del flujo; dicha placa tiene un diá-
filtros? metro de 55 mm. Si se produce una caída de presión de
4.12 ¿Cuál es el propósito de tener un indicador en un filtro? 300 kPa y la gravedad específica del aceite es de 0.9 deter-
4.13 ¿Qué diferencia existe entre un filtro y un colador? mine el flujo que pasa a través de la tubería en m3/s.
4.14 Explique por qué aumenta la presión en un filtro. 4.39 Para cierto fluido que se hace pasar a través de un orificio,
4.15 ¿Cuál es la diferencia entre un filtro de alcance absoluto y se puede generar una gráfica mostrando que existe una re-
otro de relación nominal? lación ∆P contra Q. Para los orificios y fluidos de los ejerci-
4.16 ¿En qué parte de un circuito hidráulico se colocan los cios 4.27 y 4.28 trace las curvas ∆P contra Q y compruebe
filtros? las respuestas obtenidas matemáticamente. ¿Qué ventajas
4.17 ¿Qué impurezas eliminan los filtros? se observan al desarrollar las gráficas contra el método ma-
4.18 ¿Cuál es la unidad de filtración? temático? ¿Qué desventajas tiene el método gráfico?
4.19 ¿Qué es una malla? gpm
4.20 ¿Cómo se puede detectar que un filtro está sucio? Cv =
4.21 Escriba el símbolo del filtro. psi
4.22 ¿Qué son los filtros de flujo completo? 4.40 Determine la cantidad de flujo que pasa a través de la vál-
4.23 Mencione los sistemas para detectar filtros dañados para vula de control de flujo si su coeficiente de capacidad es
su reposición. 1.5 gpm · psi−1/2 y una caída de presión de 100 psi. El fluido
4.24 Mencione entre qué intervalos de filtración se encuentran es aceite hidráulico con una gravedad específica de 0.90.
los filtros de succión y de descarga. 4.41 Determine la cantidad de flujo que pasa a través de la
4.25 ¿Qué significa la relación β10 = 145? válvula de control de flujo si tiene un coeficiente de capa-
4.26 ¿Cual es la diferencia entre la relación y la eficiencia β? cidad de 2.2 L · min−1 · kPa−1/2 y una caída de presión de
4.27 ¿A cuántos μm equivale una malla 150? 687 kPa. El fluido es aceite hidráulico con una gravedad
4.28 ¿Cuál es el propósito de una válvula de control de flujo? específica de 0.90.
4.29 Con respecto a la válvula de control de flujo, defina el tér-
mino coeficiente de capacidad o de diseño. L/min
Cv =
4.30 ¿Cuáles son las unidades en el sistema inglés y en el siste- kPa
ma métrico del coeficiente de capacidad?
4.31 ¿Cómo funciona una válvula de control de flujo de presión 4.42 El sistema de la figura 4.26 tiene un cilindro hidráulico
compensada? con una carga suspendida W. El pistón del cilindro y el
4.32 ¿Cómo funciona una válvula de control de flujo con pre- vástago tienen un diámetro de 2 in y 1 in respectivamente.
sión y temperatura compensada? La válvula de alivio está calibrada a 750 psi. Determine las
presiones P1, P2, P3 y P4 para una velocidad constante si el 4.46 Se usa una válvula de aguja de tres vías para controlar la
solenoide se energiza para que baje el cilindro. velocidad de extensión y otra de dos vías con bloqueo para
a. W = 2 000 lbf el retroceso del pistón hidráulico; dichas válvulas están
b. W = 0 lbf (la carga es removida) colocadas como se muestra en la figura 4.27. Determine:
a. La cantidad de aceite que pasa por la válvula de alivio
P2
en gpm cuando el pistón avanza.
P1 b. La velocidad de avance en pulgadas por segundo.
c. Los HP de avance y retroceso.
d. Las presiones que indicarían los manómetros (P1, P2,
P
P4 P3 P3 y P4) en el avance.
T
e. La velocidad de retroceso.
f. Las presiones que indicarían los manómetros en el
M W peso retroceso.
P atm
Se proporcionan los siguientes datos: gasto de la bomba =
30 gpm, diámetro del émbolo = 2 in, diámetro del vástago
= 1 in, carga del pistón = 2 000 lbf , gravedad específica del
aceite = 0.88, presión de alivio = 1 900 psi y coeficiente de
Figura 4.26 Sistema para el problema 4.32. diseño de la válvula Cv = 0.139 gpm · psi−1/2.
gpm
4.43 Para el sistema del ejercicio 4.32 determine la velocidad Cv =
del cilindro para a y b si la válvula de control de flujo tiene psi
un coeficiente de capacidad de 0.5 gpm · psi−1/2.
4.44 Cambie los datos del ejercicio 4.32 a unidades del sistema Wpeso
internacional y resuelva para los datos dados en los puntos
P3
a y b. P6
P1
L/min
Cv = P4 P2
kPa P P5
T
4.45 Para el ejercicio 4.34 determine la velocidad del cilindro
para los puntos a y b si la válvula de control de flujo tiene
un coeficiente de capacidad de 0.72 L · min−1 · kPa−1/2. El M
fluido es aceite hidráulico y tiene una gravedad específica Patm
de 0.88.
gpm
Cv =
psi Figura 4.27 Sistema para el problema 4.36.
106 Potencia fluida
Capítulo 5
Bombas
Una bomba es el componente principal de un sistema hidráulico: convierte la
energía mecánica en energía cinética de un fluido. La energía mecánica se entrega
a la bomba a través del movimiento proporcionado por un motor eléctrico o de
combustión interna. La acción del movimiento del motor en la bomba genera un
vacío parcial en la entrada o succión, provocando que la presión atmosférica
empuje el fluido a través de la línea de entrada (o succión) hasta llenar los com-
ponentes internos de la bomba y poniendo en circulación o movimiento el fluido,
a través del puerto de descarga de la bomba hacia el sistema hidráulico. En el área
técnica existe la creencia de que las bombas de desplazamiento positivo generan
presión, pero no es así; si se conecta un manómetro en la línea de descarga de la
bomba y no se tuviera una restricción en dicha línea, el manómetro marcaría una
presión que tiende a cero.
5.1 Principales tipos de bombas

Existen gran cantidad de bombas distintas. La clasificación más utilizada para su identificación es
la realizada por la industria oleohidráulica que las divide en dos grandes grupos:
1. Bombas de desplazamiento no positivo. Este tipo de bomba generalmente tiende a cortar
el flujo debido a que los espacios entre sus componentes no son cerrados. Esta característica
hace que sólo puedan operar a presiones bajas, su capacidad de presión máxima se limita a un
intervalo de 150 a 310 psi, y en aplicaciones de grandes volúmenes o flujos. Aunque una de sus
ventajas es que en el sistema no se requieren válvulas de control de presión (válvula de alivio)
que protejan el circuito o la misma bomba, su uso está muy limitado en el campo de la oleohi-
dráulica, ya que principalmente se utilizan para transportar fluidos de un lugar a otro.
Se clasifican en centrífugas, axiales, flujo mixto y rotor propulsor.
2. Bombas de desplazamiento positivo. Este tipo de bomba es fundamental en los sistemas
oleohidráulicos. Una bomba de desplazamiento positivo arroja una cantidad fija o variable de
fluido y no permite que éste regrese (reflujo interno), por cada revolución o vuelta del eje
de la bomba (volumen de desplazamiento en unidades de in3/rev, cm3/rev). Lo anterior signi-
fica que son capaces de mantener o aumentar la presión como resultado de cargas mecánicas
en el sistema o por la resistencia al flujo debido a fricción en las líneas o restricciones. De aquí
se deduce que la bomba tratará de comprimir el fluido, pero como un fluido en fase líquida es
prácticamente incompresible esto causará un incremento en la presión con tendencia hacia
infinito. Como los componentes hidráulicos resisten la presión hasta cierto límite, se coloca
una válvula de control de presión (válvula de alivio) para proteger tanto las bombas de despla-
zamiento positivo como todo el sistema.
Estas bombas tienen las siguientes ventajas sobre las bombas de desplazamiento no positivas:
a. Operan a presiones altas (10 000 psi = 68.911 MPa o mayores).
b. Eficiencia volumétrica.
c. Tamaño pequeño o compacto.
d. Pequeños cambios en eficiencia, en un amplio intervalo de presiones de diseño.
e. Eficiencia total o global alta.
f. Gran flexibilidad de funcionamiento.
g. Flujo en un solo sentido.
CAPÍTULO 5 Bombas 107
Las bombas de desplazamiento positivo pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de los ele-
mentos internos en movimiento; este movimiento puede ser giratorio o reciprocante. Aunque en
estas bombas existe gran variedad de diseños diferentes, las más utilizadas son las siguientes:
1. Bombas de engranes:
a. Bombas de engranes internos
b. Bombas de engranes externos
c. Bombas de tornillo
d. Bombas de lóbulos
Debido a las necesidades geométricas sólo se diseñan de desplazamiento fijo.
2. Bombas de paletas:
a. Bombas de paletas no balanceadas (desplazamiento fijo o variable)
b. Bombas de paletas balanceadas (sólo desplazamiento fijo)
3. Bombas de pistones:
a. Axiales
b. Radiales
c. De desplazamiento fijo o variable.
Las bombas de desplazamiento positivo más utilizadas en la industria son de paletas, engranes y
pistones. En todas ellas se puede modificar o variar su diseño interno, por ejemplo, los mecanismos
de paletas y de pistones también se clasifican en bombas de desplazamiento fijo o variable. Una
bomba de desplazamiento fijo es aquella en la que el volumen de fluido arrojado por cada revolu-
ción (volumen de desplazamiento) no puede variar. Mientras que una bomba de desplazamiento
variable puede modificarse a partir de sus componentes internos; los ajustes realizados producen
cambios en la entrega de flujo a la salida de la bomba aunque la velocidad de giro permanezca
constante.
Deberá entenderse que las bombas no generan presión, sino movimiento de un fluido. La re-
sistencia al flujo producido por el sistema hidráulico es lo que determina la presión. Por ejemplo,
si la línea de descarga de una bomba de desplazamiento positivo está abierta a la atmósfera habrá
flujo pero no presión; esto debido a que idealmente no existe una resistencia sobre el fluido. Por
el contrario, si la línea de descarga está bloqueada, entonces teóricamente la resistencia al flujo
tenderá al infinito; como el fluido no podrá desplazarse hacia ningún lugar, la presión aumentará
hasta que algún componente del circuito se colapse y alivie el sistema. Para evitar que suceda lo
anterior, se coloca una válvula limitadora de presión (válvula de alivio) cada vez que se utiliza una
bomba de desplazamiento positivo. Cuando la presión alcanza el valor fijado, la válvula de alivio
se abre para permitir el paso del fluido hacia el tanque. Así que una válvula de alivio delimita la
máxima presión que puede experimentar un sistema, independientemente de la magnitud de
la resistencia de carga.
Existen bombas fabricadas con compensación de presión, las cuales están diseñadas de manera
que si la presión del sistema aumenta, el flujo disminuye. Finalmente, en algún nivel predetermi-
nado de presión máxima, el flujo será cero debido a que el desplazamiento será nulo; esto previene
cualquier aumento de presión adicional. No se utilizan válvulas de alivio cuando se dispone de una
bomba con presión compensada, en estos casos la potencia hidráulica desarrollada por las bombas
es convertida nuevamente en energía mecánica por los actuadores hidráulicos, los cuales producen
un trabajo determinado.
5.1.1 Bomba centrífuga

La figura 5.1 muestra los componentes de construcción de una bomba centrífuga de uso común.
El funcionamiento de una bomba centrífuga es como sigue: el fluido entra al centro del impulsor
y es recogido por éste girando o rodando. Cuando el fluido gira con el impulsor provoca fuerzas
centrífugas que mueven el fluido radialmente hacia afuera. Esto causa que el fluido se desplace a
través del puerto de descarga de la carcasa.
108 Potencia fluida
Q Salida
Plato del rodete
Álabe
QEntrada
Balero
Carcasa
Figura 5.1 Vista interior Impulsor
de una bomba centrífuga.
Una de las características importantes de una bomba centrífuga es su comportamiento cuan-

do no hay ninguna demanda de flujo. En este caso, no existe la necesidad de usar una válvula de
alivio de presión para prevenir el daño en la bomba, ya que los extremos de las aspas del impulsor
tan sólo salpican el fluido y la velocidad rotacional mantiene una presión sobre el fluido estable-
cido por las fuerzas centrífugas. En realidad no existe un sello interno positivo en contra de las
fugas, está es la razón por la que las bombas centrífugas no se esfuerzan para producir un flujo en
contra cuando no hay demanda. Cuando existe una demanda de flujo, por ejemplo, una válvula
está totalmente abierta, se libera la presión para suministrar el fluido al sistema.
En las estaciones de bombeo se utilizan bombas centrífugas para la entrega de agua a hogares
o fábricas, donde la demanda de entrega de fluido puede ser poca, o bien, algunas veces máxi-
ma durante el día. Las bombas centrífugas realmente pueden manejar estos grandes cambios de
demanda de fluido.
Presión P
Presión máxima
Presión mínima
0 Flujo volumétrico Q
Figura 5.2 Curva de presión
vs. flujo volumétrico para una Flujo
bomba centrífuga. Flujo
cero máximo
A través de las bombas dinámicas se puede proveer un flujo continuo y suave (cuando exista
demanda) a la salida, reduciendo el flujo con base en el incremento de las resistencia al paso del
fluido. Cuando las resistencias externas disminuyen debido a la apertura de una válvula, el flujo
incrementa a expensas de reducir la presión. Como se muestra en la figura 5.2, donde se repre-
senta gráficamente la presión P contra el flujo volumétrico o gasto Q de una bomba centrífuga. En
este caso la presión máxima es llamada cabezal de corte y se debe al cierre total de alguna válvula
de algún circuito, que interrumpe el suministro de flujo.
5.1.2 Bomba de engranes (externos)

Figura 5.3 Sección
transversal de una bomba Una bomba de engranes externos es aquella que desarrolla un flujo movido a través de los dien-
de engranes externos. tes de los engranes (ver figura 5.3). En la figura 5.4 se explica el funcionamiento de este tipo de
bomba; el mecanismo también se describe a continuación: uno de los dientes del engrane se co-
necta a la flecha motriz (llamada impulsor) para ser impulsado, un segundo engrane embona con
el impulsor y así le transmite movimiento. Se forma una cámara de aceite entre los dientes de los
engranes, la carcasa de la bomba y los platos laterales de los engranes. En el lado de la succión,
los dientes quedan fuera de su contorno, el volumen se expande y la presión se reduce por debajo
de la presión atmosférica. El fluido es empujado dentro de los espacios por medio de la presión at-
mosférica, ya que el tanque de suministro es venteado hacia la atmósfera. En el lado de la descarga,
los dientes vuelven a embonar y el volumen entre cada diente disminuye. Como la bomba tiene un
sellado interno contra fugas muy cerrado, el aceite se arroja positivamente hacia el puerto de salida.
4. La presión de salida en contra 3. Se crea una fuerza hacia afuera del

de los dientes ocasiona una orificio de salida conforme los dientes
carga lateral pesada en el eje Salida se van encontrando
como lo indican las flechas
Engrane impulsor
2. El aceite es llevado
alrededor de la carcasa Entrada 1. Aquí se crea un vacío cuando los
entre los dientes, carcasa dientes se apartan. El aceite entra desde Figura 5.4 Operación de una
y placas laterales el depósito bomba de engranes externos.
Volumen de desplazamiento y flujo teórico

La siguiente nomenclatura se utiliza para la evaluación del flujo teórico de una bomba de engranes:
de = diámetro externo de los dientes del engrane [in, m, cm]
di = diámetro interno de los dientes del engrane [in, m, cm]
Z = espesor de los dientes del engrane [in, m, cm]
Vd = volumen de desplazamiento de la bomba [in3/rev, m3/rev, cm3/rev]
N = velocidad de la bomba [rpm]
Q T = flujo volumétrico o gasto teórico de la bomba [gpm, L/min, in3/min]
El volumen de desplazamiento de una bomba de engranes puede determinarse a partir del vo-
lumen del espacio de aceite con diámetro externo de y diámetro interno di, así como ancho del
diente Z. Existen dos volúmenes a los costados (debido a que hay dos engranes) donde el aceite
ocuparía todo el espacio si no existieran dientes en los engranes; sin embargo, la mitad de estos
dos volúmenes es ocupada por los dientes de los dos engranes. Así, el volumen de desplazamiento
puede ser representado por la ecuación (5.1):
π 2 2
Vd = (d − dr ) Z (5.1)
4 e
El flujo volumétrico o gasto teórico se determina con la siguiente expresión:
Q T = Vd × N (5.2a)
Donde las unidades del flujo dependerán de las unidades del volumen de desplazamiento, por
ejemplo, si está en unidades métricas se tendrá:
Q T [m3/min] = Vd [m3/rev] × N [rev/min]
Pero si se está trabajando en unidades inglesas, el flujo teórico se determina como sigue:
Q T [in3/min] = Vd [in3/rev] × N [rev/min]
y como 1 galón = 231 in3, se obtiene:
Vd [in3/rev] × N [rev/min]
Q T [gpm] = (5.2b)
231 in3/gal
110 Potencia fluida
Si Vd está dado en [cm3/rev], N en [rpm] y nuevamente se quiere obtener un flujo en [gpm],

se utiliza el siguiente factor de conversión:
Vd [cm3/rev] × N [rev/min]
Q T [gpm] = (5.2c)
3 785 cm3/gal
Ejemplo 5.1
Una bomba de engranes tiene un diámetro exterior de 3.2 in, un diámetro interior de 2.1 in y un espesor de 1.3 in. Si el flujo
de la bomba es de 45 gpm a 1 800 rpm, a cierto intervalo de presión, ¿cuál es el gasto teórico?
Solución
El volumen de desplazamiento se determina utilizando la ecuación (5.1):
π 2 2 π
Vd = (de − di ) Z = [(3.2 in)2 − (2.1 in)2] 1.3 in = 5.952 in3/rev
4 4
En seguida, utilizando la ecuación (5.2b) se puede determinar el gasto teórico:
5.952 in3/rev × 1 800 rev/min
QT=
231 in3/gal
Q T = 46.383 gpm
Ejemplo 5.2
Una bomba de engranes tiene un diámetro exterior de 78 mm, un diámetro interior de 54 mm y un espesor de diente de
22 mm. ¿Cuánto gasto teórico entregará la bomba si se desarrolla una velocidad de 1 200 rpm?
Solución
Primero se determina el volumen de desplazamiento de la bomba:
π 2 2 π
Vd = (de − di ) Z = [(0.078 m)2 − (0.054 m)2] 0.022 m = 0.00005473 m3/rev
4 4
Como 1 m3 = 1003 cm3 y 1 L = 0.001 m3:
m3 1 000 L
0.00005473 = 0.05473 L/rev
rev 1 m3
Ahora, el flujo volumétrico teórico se calcula a partir de la expresión (5.2):
L rev
Q T = 0.05473 1 200
rev min
Q T = 65.676 L/min
5.1.3 Bomba de paletas

La figura 5.5 ilustra el funcionamiento de una bomba de paletas. El rotor contiene ranuras radiales
y es movido por la flecha dentro de la carcasa o anillo de leva. Cada ranura contiene paletas diseña-
das para tocar la superficie interna de la carcasa por una fuerza centrífuga, en cada giro del rotor. La
fuerza centrífuga pone las paletas contra la superficie de la carcasa. Durante cada media revolución
de rotación del rotor, el volumen entre ellos aumenta y el resultado de expandir el volumen causa
una reducción de la presión. Esto genera el proceso de succión, el cual causa que el fluido se des-
place a través del puerto de entrada y llene todos los espacios vacíos. Como el rotor gira a través de
un segundo eje fuera del centro, por cada mitad de giro o revolución la carcasa empuja las paletas
contrayéndolas dentro de las ranuras y el volumen atrapado se reduce, descargándose en forma
positiva hacia el puerto de salida.
2. Es llevado alrededor del anillo en la

cámara de bombeo Superficie del anillo
de leva
Cámara de bombeo
Se ejerce una carga lateral al
rodamiento a causa de la
Excentricidad
presión desbalanceada
Salida
Entrada
Paletas 3. Es descargado
1. El aceite Rotor cuando el espacio
entra cuando el disminuye
Rotación
espacio entre del rotor Figura 5.5 Funcionamiento
Armadura Eje
el anillo y el de una bomba de paletas.
rotor aumenta
Al observar cuidadosamente la figura 5.5 se aprecia que existe una excentricidad entre la línea
central de la carcasa. Si la excentricidad se vuelve cero, entonces no existirá flujo alguno.
Algunas bombas de paletas tienen un mecanismo para variar la excentricidad, a éstas se les
llama de desplazamiento variable (ver la figura 5.6). En tal caso, para llevar a cabo el movimiento
de la carcasa y cambiar la excentricidad se utiliza una manivela, o bien, por presión compensada.
En tal caso, la dirección del fluido se puede mantener brevemente en la carcasa hacia ambos lados
de su centro.
Tornillo de ajuste para la

reducción del ruido
Puerto de salida
Compensador Ajustador del

de presión volumen
máximo
Figura 5.6 Bomba de paletas

de desplazamiento variable
Puerto de entrada con presión compensada.

La siguiente nomenclatura aplica para el análisis de la bomba de paletas:
de = diámetro interno de la carcasa [in, m, cm]
dr = diámetro del rotor [in, m, cm]
Z = espesor o ancho del rotor [in, m, cm]
Vd = volumen de desplazamiento de la bomba [ in3/rev, m3/rev, cm3/rev]
e = excentricidad [in, m, cm]
emáx = excentricidad máxima posible [in, m, cm]
Vd = volumen de desplazamiento máximo posible [in3, m3, cm3]
máx
La posible excentricidad se puede determinar de acuerdo con los parámetros geométricos:

de − dr
e máx = (5.3)
2
112 Potencia fluida
El valor máximo de excentricidad produce un volumen de desplazamiento máximo, dado por

la ecuación (5.1):
π 2 2
Vd = (d − dr ) Z
4 e
Al desarrollar el binomio:
π
Vd = (d + d )(d − d ) Z
máx 4 e r e r
y sustituir emáx de la expresión se tiene:
π
Vd = (d + d )(2emáx) Z (5.4)
máx 4 e r
Finalmente, el volumen de desplazamiento real ocurre cuando emáx = e, esto es:
π
Vd = (d + d )e × Z (5.5)
real 2 e r
Ejemplo 5.3
Una bomba de paletas tiene un diámetro exterior de 2.62 in, un diámetro interior de 1.56 in y un espesor de 1.8 in. Si el
flujo de la bomba es de 47 gpm a 1 800 rpm, para cierto intervalo de presión, determina el gasto teórico (flujo volumétrico).
Solución
El volumen de desplazamiento se determina utilizando las ecuaciones (5.3) y (5.5):
π π
Vd = (de + dr)e × Z = [(2.62 in + 1.56 in)](0.53 in)(1.8 in) = 6.263896 in3/rev
2 2
En seguida se determina el gasto teórico (ecuación 5.2b):
Vd × N (6.263896 in3/rev) × (1 800 rev/min)
QT= =
231 231 in3/gal
Q T = 48.810 gpm
Ejemplo 5.4
Una bomba de paletas tiene un diámetro exterior de 3.63 in, un diámetro interior de 2.85 in y un ancho de 2.15 in. Si el flujo
de la bomba es de 15.8 gpm a 1 750 rpm, para cierto intervalo de presión, determine el gasto teórico que la bomba debería
de entregar si en su interior contiene dos excentricidades.
Solución
El volumen de desplazamiento se determina modificando la ecuación (5.5) con la adición de una excentricidad:
π 2π
Vd = (de + dr)2e × Z = (de + dr)e × Z = π(de + dr)e × Z
2 2
Vd = π[3.63 in + 2.85 in)](0.39 in)(2.15 in) = 17.069781 in3/rev
En seguida se determina el gasto teórico:
(17.069781 in3/rev) × (1 750 rev/min)
QT=
231 in3/gal
Q T = 129.316 gpm
5.1.4 Bomba de pistones axiales (eje inclinado)

La figura 5.7 muestra una bomba de pistones axiales (de eje inclinado), la cual contiene un
bloque cilíndrico que gira con la flecha de conducción o manejo. No obstante, la línea central
del bloque cilíndrico está colocada fuera del ángulo con relación a la línea central de la flecha de
conducción. El bloque cilíndrico contiene un número de pistones arreglados a lo largo de un
círculo; mientras que las bieletas del pistón (vástagos) están instaladas o conectadas a la base
unida con una esfera a una cavidad. Los pistones son forzados a entrar y salir de los orificios
debido al cambio de distancia entre la base de la flecha de conducción y el bloque de cilindros.
Esto se conecta con una unión universal al bloque de la flecha de conducción para proveer un
alineamiento y un manejo positivo.
Unión universal
Pistón La rotación de la flecha hace
reciprocar a los pistones
El aceite es forzado hacia la salida
cuando el pistón es empujado
dentro del cilindro Flecha
Entrada
El pistón se retira
del calibre en la
entrada Figura 5.7 Accionamiento de
la bomba de pistones de eje
Salida inclinado.
Bloque de cilindros
El volumen de desplazamiento de las bombas varía con respecto al ángulo de desalineamiento

(como se muestra en la figura 5.8). El ángulo θ va desde 0° hasta un máximo de 31°. Las unidades
con desplazamiento fijo están provistas de un ángulo de desalineamiento de 23° a 31°. Cuando
el centro de línea del bloque cilíndrico se coloca en paralelo con el centro de línea de la flecha de
conducción no se produce flujo.
Las unidades con desplazamiento variable disponen de un balancín y de un control externo
para cambiar el ángulo de desalineamiento. En algunos diseños se tiene el control del movimiento
del balancín sobre su posición central para regresar la dirección del flujo a través de la bomba.
Carrera máxima del pistón Se tiene una carrera

reducida
0
0 Máximo ángulo Mejor ángulo
de desplazamiento de desplazamiento
No hay carrera
D
Figura 5.8 El volumen de
desplazamiento cambia con el
Sin ángulo
de desplazamiento ángulo del bloque de cilindros.
La figura 5.9 tiene un corte seccionado de una bomba de pistones de desplazamiento variable,
que cuenta con una manivela para establecer el ángulo de desalineamiento deseado. También se
muestra el símbolo usado en circuitos hidráulicos.
114 Potencia fluida
Controlador de la carrera del pistón

(de tipo manivela)
Pistón
Puerto de salida
Eje impulsor
Puerto de entrada
Figura 5.9 Bomba de
pistones de desplazamiento
variable con manivela de
ajuste. Bloque de válvula Bloque de cilindros

Para el análisis del volumen de desplazamiento y el flujo teórico de una bomba de pistones axiales
se utiliza la siguiente nomenclatura:
θ = ángulo de desalineamiento [°]
X = carrera del pistón [in, m, cm]
D = diámetro circular formado por el número de pistones [in, m, cm]
#P = número de pistones
A = área del pistón [in2, m2, cm2]
d = diámetro del cilindro o pistón [in, m, cm]
Q T = flujo teórico o gasto [gpm, m3/min, cm3/min]
A partir del ángulo de desalineamiento se tiene que:
X
tan θ = (5.6)
D
de donde:
X = D tan θ
El volumen de desplazamiento se calcula con el número de pistones multiplicado por el área
del pistón y su carrera desarrollada:
Vd = #P · A · X (5.7)
Al sustituir la expresión (5.6) se obtiene:
Vd = #P · A · D · tan θ (5.8)
De combinar las ecuaciones (5.2a) y (5.8) se obtiene la siguiente relación para el flujo teórico
en cualquier sistema de unidades, por ejemplo:
Q T = #P · A · D · tan θ · N (5.9)
cuya versión para un flujo en gpm (sistema inglés) es:
#P · A · D · tan θ · N
Q T [gpm] = (5.10)
231
donde 231 es el factor de conversión entre in3 y gal.
Ejemplo 5.5
Determine el ángulo de desalineamiento de una bomba de pistones axiales que debería desarrollar 15 gpm a 2 900 rpm. La
bomba tiene nueve pistones arreglados con un diámetro de 0.57 in y forma un círculo con los pistones de 4.59 in de diámetro.
Solución
Utilizando la ecuación (5.10):
231 · Q T 231 in3/gal × 15 gal/min
tan θ = = = 0.1133
#P · D · A · N 9 × 4.59 in × [(π/4)(0.57 in)2] × 2 900 rev/min
θ = tan−1(0.1133) = 6.46°
Ejemplo 5.6
Determine el flujo teórico en L/s de una bomba de pistones axiales a una velocidad de 1250 rpm. La bomba tiene nueve
pistones, de diámetro de 16 mm, que arreglados forman un círculo de 135 mm de diámetro y el ángulo de desalineamiento
es de 9.5°.
Solución
El gasto se determina al sustituir directamente en la ecuación (5.9):
Q T = #P · A · D · N · tan θ
π
QT=9× (0.016 m)2 × 0.135 m × 1 250 rpm × tan 9.5 = 0.0511 m3/min
4
Ahora se utilizan factores de conversión para expresar el resultado en L/s:
m3 1 min 1L
Q T = 0.0511 × ×
min 60 s 0.001 m3
Q T = 0.8517 L/s
5.2 Teoría de bombeo

Las bombas operan basadas en el principio de la generación de un vacío parcial que se crea a la
entrada o succión, debido al funcionamiento interno de la bomba. Esto provoca que la presión at-
mosférica empuje el fluido del tanque (depósito) hacia el puerto de entrada de la bomba y el fluido
se desplaza mecánicamente hacia afuera de la línea de descarga.
Este tipo de funcionamiento puede ser visualizado en la figura 5.10, para una bomba de un solo
pistón. Se puede observar que esta bomba contiene dos válvulas de bloqueo tipo esfera:
• Válvula de bloqueo 1: está conectada a la línea de entrada de la bomba y sólo permite la entrada
de fluido al interior.
• Válvula de bloque 2: está conectada a la línea de descarga de la bomba y sólo permite la salida
del fluido para dejar la bomba.
Cuando el pistón es jalado hacia la izquierda, se genera un vacío parcial en la cavidad 3 de la
bomba. Debido a las tolerancias mínimas entre el pistón y la camisa (o el uso de empaques o sellos
de tipo anillo para pistón), se impide la entrada de aire dentro de la cavidad 4, hacia la cavidad 3; si
esto llegara a suceder no se generaría el vacío. Este vacío mantiene la esfera de la válvula de bloqueo
2 en su asiento (posición baja) y la presión atmosférica se encarga de empujar el fluido desde el
depósito a la entrada de la bomba a través de la válvula de bloqueo 1.
Línea de descarga
Movimiento Vástago 3
4
Émbolo 1
Ventéo o tapón de
Línea de
ventilación
entrada
Nivel de aceite
Figura 5.10 Principio de

operación de una bomba
mecánica.
116 Potencia fluida
El flujo de entrada ocurre porque la fuerza de empuje del fluido hace que la esfera de la válvula
de bloqueo 1 permanezca fuera de su asiento. Cuando el pistón es empujado hacia la derecha,
mueve la válvula de entrada 1 cerrándola y abre la válvula de descarga 2. La cantidad de fluido
desplazado por el pistón es arrojado fuertemente hacia afuera de la línea de descarga que lleva al
sistema hidráulico. El volumen de aceite desplazado por el pistón durante la carrera de descarga es
el volumen de desplazamiento de la bomba (Vd). Se deberá tener cuidado con el volumen de des-
plazamiento (Vd) ya que su unidad está dada también en unidades del volumen que se produce en
una vuelta, por ejemplo [cm3/rev] o [in3/rev].
El funcionamiento de las bombas depende primordialmente de su fabricación. Los componen-
tes deben tener tolerancias cerradas y deben mantenerse bajo estas condiciones de diseño duran-
te su funcionamiento. Las tolerancias cerradas permiten un sellado íntegro, así como una presión
balanceada o estable. Teóricamente, la bomba ideal es aquella donde no se consideran claros o
espacios entre componentes, de tal forma que se pueda mantener una película de fluido, la cual
se encarga de lubricar las partes en movimiento y reduce el desgaste.
5.3 Cavitación
Aunado a otros inconvenientes como, por ejemplo, el ruido, la cavitación y la aireación (también
llamada pseudocavitación) son de los problemas más importantes que pueden presentarse en una
bomba. Esto sucede debido a la entrada de burbujas de vapor del fluido o aire, por evaporación o
por una ruptura en la tubería de succión de la bomba cuando la succión es excesiva y la presión de
entrada cae por debajo de la presión de saturación del fluido (usualmente cerca de −5 psi). Como
resultado, las burbujas de vapor, que forman una zona de presión baja en la región de entrada de
la bomba, se colapsan cuando llegan a la región de descarga de alta presión, produciendo altas
velocidades, fuerzas de impacto elevadas y provocando la erosión de los componentes metálicos y
recortando la vida útil de la bomba.
Las siguientes reglas controlan o eliminan la cavitación, manteniendo la presión de succión por
encima de la presión de saturación del fluido:
1. Mantener una velocidad menor a 4 ft/s (1.2 m/s).
2. Mantener la línea de entrada lo más corta posible.
3. Minimizar el número de componentes en la línea de entrada.
4. Montar la bomba lo más cerca posible del depósito.
5. Utilizar caídas de presión bajas en las entradas de los filtros. Además de un elemento que indi-
que cuando deben ser remplazados en los intervalos apropiados, es decir, cuando comiencen
a taparse.
6. Usar el aceite apropiado, recomendado por los fabricantes de las bombas.
7. Operar dentro del intervalo de temperaturas sugerido. Es muy importante controlar la tem-
peratura ya que ésta se incrementará y con ello aumentará la tendencia para generar burbujas
de vapor. El intervalo de temperatura de operación correcto de un aceite es de 120 a 150 °F
(50 a 65 °C), de esta forma se mantiene un intervalo de viscosidad adecuado y una resistencia
máxima a la generación de burbujas de aire y vapor y, así, se reduce la posibilidad de cavitación.
5.4 Selección de una bomba

Al seleccionar una bomba se deben tomar un sinnúmero de consideraciones para un sistema oleo-
hidráulico, dependiendo particularmente de su aplicación. En la selección deberán considerarse los
requerimientos de flujo (gpm, LPM), la velocidad de operación (rpm), el intervalo de presión (psi,
bar), funcionamiento, confiabilidad, mantenimiento, costo y ruido. Por lo tanto, se verá la siguiente
secuencia de operación:
1. Seleccionar el actuador o elemento de trabajo (cilindro hidráulico o motor) apropiado, con
base en las cargas que será sometido.
2. Determinar los requerimientos del flujo. Esto involucra el cálculo del flujo necesario para ma-
nejar el actuador y mover la carga a través de una distancia específica, dentro de un límite de
tiempo dado.
3. Seleccionar la presión del sistema. Esto se basa en el tamaño del actuador y la magnitud de las
fuerzas de resistencia producidas por la carga externa en el sistema. También involucra que esta
cantidad total es la potencia que debe ser entregada por la bomba.
4. Determinar la velocidad de la bomba y seleccionar el tipo de movimiento. Esto, junto con el
cálculo del flujo, determina el tamaño de la bomba (volumen de desplazamiento). De forma
empírica para tuberías de aspiración o succión es 1.5 m/s (4.92 ft/s), mientras que para tube-
rías de retorno es 2.0 m/s (6.56 ft/s).
5. Seleccionar el tipo de bomba con base en su aplicación: bomba de engranes, paletas o de pisto-
nes con desplazamiento fijo o variable.
6. Seleccionar el depósito y todo lo asociado con las instalaciones, incluyendo tubería, válvulas,
filtros, coladores y otros componentes como acumuladores.
7. Considerar factores como los niveles de ruido, las pérdidas de potencia, la necesidad de inter-
cambiadores de calor debido a la generación de calor, el desgaste de la bomba y el manteni-
miento programado para proporcionar una vida útil de servicio para todo el sistema.
8. Calcular el costo total del sistema.
Normalmente, las secuencias de operación se repiten en diferentes momentos, con diversos ta-
maños y tipos de componentes de las bombas. Después de las repeticiones para los distintos sistemas
alternativos, se selecciona lo mejor de un sistema total para algún tipo de aplicación específico. A este
proceso se le llama optimización; esto significa determinar la selección final en combinación de los
componentes del sistema para producir una mayor eficiencia total, con un costo mínimo de consumo
y que cumpla con los requerimientos de alguna aplicación en particular.
5.5 Eficiencia de las bombas

Los fabricantes realizan pruebas para obtener los parámetros de funcionamiento u operación óp-
timos de los diferentes tipos de bombas. La eficiencia total de una bomba puede calcularse al
comparar la potencia hidráulica de salida con la potencia mecánica que se alimenta a la bomba
para ponerla en movimiento. Esta eficiencia se puede dividir en eficiencia volumétrica y eficiencia
mecánica. Las tres eficiencias se explican enseguida.
1. Eficiencia volumétrica (ηvol). Es la relación de volumen real entregado por la bomba compa-
rado con el que debería de entregar (volumen teórico). Se involucran diferentes consideracio-
nes como tolerancias de fabricación y arreglos de la carcasa de la bomba bajo las condiciones
de diseño:
Volumen real producido por la bomba
ηvol = × 100
Volumen teórico que la bomba debería producir
VR
ηvol = × 100 (5.11)
VT
Si los volúmenes de la ecuación (5.11) se dividen entre el tiempo t:
VR /t
ηvol = × 100
V T /t
Como Q = V/t, entonces se obtiene una eficiencia en función de los flujos volumétricos o
gastos:
QR
ηvol = × 100 (5.12)
QT
118 Potencia fluida
o bien:
Flujo real producido por la bomba
ηvol = × 100
Flujo teórico que la bomba debería producir
Las eficiencias volumétricas tradicionalmente van de 81 a 92% para las bombas de engranes, de
82 a 93% para bombas de paletas y de 90 a 98% para las bombas de pistones.
2. Eficiencia mecánica (ηmec). Es la relación entre la potencia que entrega la bomba al fluido sin
tomar en cuenta las pérdidas internas y la potencia suministrada a la entrada de la bomba. La
eficiencia mecánica va desde 89 hasta 96% y generalmente los fabricantes no toman en cuenta
esta curva de eficiencia debido a que no se consideran las pérdidas.
Eentrada
ηmec = × 100 (5.13)
Esalida
donde E es energía.
Como potencia = energía/tiempo, al dividir las respectivas energías de la ecuación (5.13) entre
el tiempo t:
Eentrada /t
ηmec = × 100
Esalida /t
Se obtiene una eficiencia en términos de la potencia de entrada y la de salida, es decir, en térmi-
nos de los respectivos trabajos por unidad de tiempo:
Potenciaentrada WE /t
ηmec = = × 100 (5.14)
Potenciasalida WS /t
donde cada trabajo está definido como la fuerza F necesaria para realizar un desplazamiento a una
distancia x (WT = F · x).
En lo que respecta a la potencia de salida, de la definición de presión (P = F/A) se obtiene que
la fuerza F es: F = P · A. Por lo tanto:
WS (F · x)S P·A·x
Psal = = =
t t t
Como el volumen es V = A · x y el flujo volumétrico Q = V/t, entonces:
P·V
Psal = = PQ
t
Por otro lado, si la potencia de entrada es un trabajo oscilatorio, entonces la distancia x se de-
termina a partir del ángulo, donde θ = xr y como la velocidad angular es ω = θ/t, al sustituir x y ω
en la potencia de entrada se obtiene:
WE (F · x)E F·θ·r
Pent = = = =F·ω·r
t t t
Por otro lado, si el torque T entregado por la bomba es:
T = F · r · sen θ
para θ = 90°, sen 90° = 1 y por lo tanto T = F · r. Por lo que la potencia de entrada es:
Pent = T · ω
y como ω está dado en radianes, si se divide entre 2π se obtienen revoluciones por minuto (N):
ω
Pent = T · =T·N
2π
Ahora, sustituyendo ambas potencias en la expresión (5.14) se obtiene:
P·Q
ηmec = × 100 (5.15)
T·N
es decir:
Potencia de salida sin considerar pérdidas

ηmec = × 100
Potencia real entregada a la bomba
Si se usan unidades inglesas, la potencia estará expresada en caballos de potencia [HP], por
lo que la presión estará en [psi], el gasto en [gpm], el torque en [in·lbf ] y N en [rpm], entonces la
expresión (5.15) requiere de los siguientes factores de conversión:
P · Q T/1 714
ηmec = × 100 (5.16)
TR · N/63 025
En unidades del sistema internacional la potencia está dada en watts, por lo tanto en la eficien-
cia mecánica se tiene la presión en [bar], el Q T en [L/min], el torque en [N·m] y N en [rpm], así
que la expresión (5.15) con los correspondientes factores de conversión es:
P · Q T/0.60
ηmec = × 100 (5.17)
TR · N/9.554
Las variables de las ecuaciones (5.16) y (5.17) están definidas en conjunto con la figura 5.11,
la nomenclatura utilizada es:
P = presión de descarga de la bomba [psi, bar]
Q T = flujo teórico de la bomba [gpm, L/min]
TR = torque real entregado a la bomba [in·lbf , N·m]
Cople de la
flecha
P
QT
QR
N TR
QA
Nivel de
aceite
xxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxx
Figura 5.11 Términos que

intervienen en la eficiencia
mecánica de una bomba.
Tanque de aceite
Como la eficiencia mecánica es:
Potencia teórica
ηmec = × 100
Potencia real
120 Potencia fluida
también puede ser calculada en términos de los torques:

Torque teórico requerido para operar la bomba
ηmec = × 100
Torque real entregado a la bomba
Esto es:
TT · ω TT
ηmec = × 100 = × 100 (5.18)
TR · ω TR
Observe que el torque teórico requerido para operar la bomba (TT) es el requerido si no exis-
tieran pérdidas internas.
Para determinar el torque teórico y el real se utilizan las siguientes ecuaciones:
a. Torque teórico en sistema inglés (ec. 5.19) y en sistema internacional (ec. 5.20):
VD(plg3/rev) × P(psi)
TT(plg-lbf ) = (5.19)
2π rad/rev
VD(m3/rev) × P(Pa)
TT(N-m) = (5.20)
(2π rad/rev)
b. Torque real en sistema inglés (ec. 5.21) y en sistema internacional (ec. 5.22):
Potencia real entregada a la bomba × 63 025
TA = (5.21)
N [rpm]
Potencia real entregada a la bomba [W]

TA = (5.22)
ω [rad/s]
donde:
2π
ω [rad/s] = N [rpm] (5.23)
60
3. Eficiencia total o global (ηtot). La eficiencia total o global considera todas las pérdidas de
energía, éstas incluyen la fricción en los rodamientos y con otras partes en movimiento, y las
pérdidas de energía debido a la turbulencia. Está definida como:
Potencia real entregada por la bomba
ηtot = × 100 (5.24)
Potencia real suministrada a la bomba
La eficiencia total se puede representar matemáticamente como:
ηvol × ηmec
ηtot = (5.25)
100
Sustituyendo la ecuación (5.12) y (5.16) dentro de la ecuación (5.25) se obtiene la eficiencia
total para el sistema inglés:
QR P · Q T/1 714
× 100 × × 100
QT TR · N/63 025
ηtot =
100
P · Q R 1 714
ηtot = T · N / × 100 (5.26)
R /63 025
El siguiente ejercicio contiene una manera sencilla de encontrar la curva de eficiencia volumétrica.
M
Figura 5.12 Circuito para
determinar la eficiencia
de una bomba de pistones
axiales.
Procedimiento
El circuito de la figura 5.12 opera de la siguiente forma: se inicia la marcha del motor que está
acoplado a una bomba de pistones axiales, ésta comienza a operar y pone en movimiento el aceite
del depósito principal y lo conduce a la tubería del sistema. La válvula de control de flujo variable
se mantiene totalmente abierta antes de iniciar el ciclo (bajo esta condición al no tener restricción
la presión es prácticamente cero). El aceite pasa a través de esta válvula y más adelante se descarga
en el depósito medidor.
En este depósito se efectúa la lectura correspondiente al caudal entregado por la bomba en
un minuto (60 s) y a una presión cero. En este instante se mantiene la válvula de paso totalmente
cerrada, para que el nivel en la escala del depósito medidor suba. Una vez realizada la lectura del
caudal (caudal real Q R), se abre la válvula de paso para descargar el volumen de aceite acumulado
en el depósito medidor en el depósito principal. Cuando esto concluye, se vuelve a cerrar la válvula
para repetir y tomar la siguiente lectura.
La válvula de control de flujo variable se ajusta hasta obtener el siguiente valor de presión desea-
do para la segunda lectura de la prueba, el procedimiento anterior se repite hasta obtener 1 000 psi.
Finalmente, la eficiencia volumétrica se calcula para los valores de gasto obtenidos a sus correspon-
dientes presiones de trabajo; los resultados se muestran en la tabla 5.1.
Tabla 5.1 Datos para obtener la curva de eficiencia volumétrica de una bomba

Presión Volumen Tiempo QT QR = V/t QR
ηtot = × 100
[psi] [L] [s] (lpm) [L/min] QT
0 19.6 60 19.6 19.6 100
100 19.6 60 19.6 19.6 100
200 19.52 60 19.6 19.52 99.59
300 19.48 60 19.6 19.48 99.38
400 19.32 60 19.6 19.32 98.57
500 19.23 60 19.6 19.23 98.11
600 19.1 60 19.6 19.1 97.44
700 19.0 60 19.6 19.0 96.93
800 18.88 60 19.6 18.88 96.32
900 18.72 60 19.6 18.72 95.51
1000 17.2 60 19.6 17.2 87.75
122 Potencia fluida
Nota: el gasto teórico se obtiene multiplicando el número de revoluciones por el volumen de

desplazamiento. Si no se conoce el volumen de desplazamiento de la bomba se puede realizar la
siguiente consideración: cuando la presión es cero, el gasto teórico es igual al gasto real.
La representación gráfica de la presión contra el flujo volumétrico se muestra en la figura 5.13.
Gasto Eficiencia volumétrica
100
Eficiencia en %
80
60
40
Gasto en LPM
20
Figura 5.13 Eficiencia 0 0

volumétrica de una bomba 0 200 400 600 800 1000 1200
de pistones axiales.
Presión en psi
5.6 Curva de operación de una bomba

5.6.1 Construcción y significado
Los fabricantes especifican las características de operación de una bomba de forma gráfica, para
facilitar la visualización e interpretación de los datos obtenidos de forma tabular. La figura 5.14 re-
presenta la curva de operación típica de una bomba con volumen de desplazamiento de 20 cm3/rev,
que trabaja con una velocidad máxima de 1 800 rpm. Las curvas de la parte superior de la gráfica
representan las eficiencias volumétrica y total (escala derecha) y el gasto real (escala a la izquierda)
en función de la velocidad de la bomba, a un nivel de presión de 0 psi (0 bar) y a 5 000 psi (345 bar)
(escala en la parte inferior de la gráfica); la escala de las curvas de potencia de entrada a la bomba
en HP está ubicada en la parte izquierda de la gráfica.
PV020 1080 RPM

39 30 100
output flow vol. efficency
(10) (40) %
30 24 cency 80
ll effi
efficency (overall, volumetric)
era
(8) (32)
ov
output flow lpm (gpm)
input power kw (hp)
23 18 60
(6) (24) w
flo
ull
atf
15 12 er 40
(4) (16) p ow
ut
Inp
8 6 20
(2) (8)
adhead
Input over at de
0 0 0
Figura 5.14 Curva de
operación de una bomba Bar 0 69 138 207 275 345
de pistones a 1 800 rpm. pressure PSI 0 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000
PV020 1200 RPM

28 19 100
(7.5) (25) vol. efficency %
overall efficency
efficency (overall, volumetric)

23 15 80
(6) (20) output flow
output flow lpm (gpm)
input power kw (hp)

17 11 60
(4.5) (15) ow
u ll fl
f
at
11 7 w er 40
(3) (10) t po
pu
In
6 4 20
(1.5) (5) adhead
er at de
Input ov
0 0 0
Figura 5.15 Curva de
Bar 0 69 138 207 275 345 operación de una bomba
pressure PSI 0 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000 de pistones a 1 200 rpm.
En la figura 5.15 se representa la bomba con el mismo número de serie, pero con diferente
velocidad. Se observa que el gasto disminuye a las mismas presiones sin alterar las eficiencias.
5.6.2 Utilidad
Generalmente, cuando se compra una bomba de desplazamiento positivo se desarrolla una curva
de operación nominal donde ninguno de sus componentes presenta desgastes anormales. Confor-
me se empieza a utilizar en algún sistema, con el paso de los años su curva de operación empieza a
disminuir debido a que se presentan pequeños desgastes por fricción, disminución de la viscosidad
del aceite y aumento de fugas internas, como lo muestra la figura 5.16.
Como se observa en la gráfica, si la curva disminuye de un 15 a un 20% cuando es muy im-
portante mantener la presión se recomienda que se cambie la bomba o, en su defecto, se repare.
De no ser tan importante mantener la presión, se puede disminuir la presión de trabajo y con esto
se mejora la eficiencia, así como el gasto y otros parámetros provocando una menor abertura entre
la gráfica de la bomba nueva y la usada.
Curva de eficiencia volumétrica
28 para una bomba nueva
100
(7.5) Curva de eficiencia
volumétrica para
una bomba usada
23 80
(6)
Flujo de descarga en lpm (gpm)
Eficiencia volumétrica en %
Curva de flujo
17 de una descarga 60
(4.5) para una bomba Curva de flujo
nueva para una bomba
nueva
11 40
(3)
6
20
(1.5)
Figura 5.16 Curvas de

0 0
operación de una bomba
Bar 0 69 138 207 275 345 nueva y después de un
Presión gran número de ciclos de
psi 0 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000 operación.
124 Potencia fluida
Por ejemplo, si se tiene una presión de operación de 3 500 psi, utilizando la gráfica de la figura
5.16 se puede comparar la bomba nueva con respecto a la usada. Se nota que los valores de los
gastos son de 5.8 gpm para la nueva y de 5.25 gpm para la usada, aproximadamente, mientras que
para la eficiencia volumétrica los valores que se obtienen son de 91 y 85%, respectivamente. Con
estos valores de eficiencia volumétrica se observa que se tiene una abertura de 6% en la gráfica, por
lo cual la bomba por el momento no requiere de un mantenimiento correctivo.
Si se permite cambiar o seleccionar el valor de la presión de trabajo a 2 000 psi, el gasto de la
bomba nueva es de 6 gpm, mientras que en la usada es de 5.7 gpm y las correspondientes eficiencias
son 96 y 93%. A menor presión de operación, los gastos y las eficiencias tienden a aumentar.
5.7 Factores de comparación para el funcionamiento

de las bombas
En las tablas 5.2 a 5.5 se comparan varios factores de operación de las bombas de engranes, paletas
y pistones. En general, las bombas de engranes son las de mayor diversidad pero tienen el menor
nivel de funcionamiento. En resumen, su eficiencia, particularmente la volumétrica, se reduce rápi-
damente debido al desgaste, lo que contribuye a un alto costo de mantenimiento y a pérdidas por
fugas. Las fugas más comunes son:
1. Alrededor de la periferia de los engranes.
2. A través de las caras de los engranes.
3. En los puntos donde los dientes de los engranes hacen contacto.
Las bombas de engranes son de diseño sencillo y tamaño compacto, debido a lo cual es común
que se utilicen en los sistemas oleohidráulicos, por ejemplo, en equipos móviles y en el campo para
las máquinas de herramientas.
Las bombas de paletas son de bajo costo en comparación con las bombas de engranes y las de
pistones. Tienen buenas eficiencias y una prolongada vida útil. Sin embargo, para tener un funcio-
namiento adecuado requieren aceites limpios y de una buena lubricidad. La excesiva velocidad en
la flecha causa problemas de operación; las pérdidas por fugas ocurren a través de sus caras del rotor
y entre los bujes de bronce del plato y el resorte de presión.
Las bombas de pistones son las más caras y desarrollan un alto nivel de operación total. Pueden
ser manejadas a altas velocidades (superiores a 5 000 rpm) proporcionando potencias altas, con
respecto a su peso. En esencia, no producen flujos pulsátiles. Debido a que tienen espacios muy
cerrados en los pistones, a sus eficiencias altas y a que no poseen cargas laterales en los pistones
cuentan con mayor perspectiva de años de vida útil que otras bombas. Sin embargo, por su complejo
diseño, las bombas de pistones no pueden ser reparadas fácilmente en el campo.
Tabla 5.2 Comparación de la eficiencia y variables volumétricas de diferentes

tipos de bombas
Rango de
Rango de Eficiencia Capacidad
Tipo de bomba velocidad
presión (psi) total (%) en gpm
(rpm)
Engranes externos 1 900-3 100 1 200-2 500 81-92 1-150
Engranes internos 500-2 100 1 200-2 500 72-87 1-200
Paletas 1 000-2 000 1 200-1 800 82-93 1-80
Pistones auxiliares 2 000-12 000 1 200-3 000 90-98 1-200
Pistones radiales 3 000-12 000 1 200-1 800 87-96 1-200
Tabla 5.3 Selección de una bomba de pistones de desplazamiento variable

Quick Reference Data Chart Datos de referencia
*Approx Noise Levels
Pump Delivery (7bar)
dB (A)
100 psi Power at 1800
Full Flow and 1 500 Maz.
Displacement In LPM (gpm) rpm, Max.
Pump rpm Operating
cc/rev Displacement &
Model 70 207 343 Speed
(In3/rev) 345 bar
1 200 bar bar bar (rpm)
1 800 rpm (5 000 psi)
rpm (1 000 (3 000 (5 000
psi) psi) psi)
PV016 16 (.98) 19.2 (5.1) 28.8 (7.6) 56 60 68 18.5 kw (24.8 hp) 3 000
PV020 20 (1.2) 24.0 (6.3) 36.0 (9.5) 56 60 68 23.4 kw (31.4 hp) 3 000
PV023 23 (1.4) 27.6 (7.3) 41.4 (10.9) 56 60 68 25.1kw (33.6 hp) 3 000
PV032 32 (1.9) 38.4 (10.1) 57.6 (15.2) 59 62 69 35.1 kw (47.0 hp) 2 800
PV040 40 (2.4) 48.0 (12.7) 72.0 (19.0) 59 62 69 46.5 kw (62.4 hp) 2 800
PV046 46 (2.8) 55.2 (14.6) 82.8 (21.9) 59 62 69 50.2 kw (67.3 hp) 2 800
75.6 (20.0)
PV063 63 (3.8) 113.4 (30.0) 66 70 74 70.1 kw (94.0 hp) 2 800
96.0 (25.4)
PV080 80 (4.8) 144.0 (38.0) 66 70 74 89.2 kw (119.6 hp) 2 500
110.4
PV092 92 (5.6) 165.6 (43.8) 66 70 74 136.8 kw (183.5 hp) 2 300
(29.2)
168.0
PV140 140 (8.5) (44.4) 252.1 (66.6) 70 74 76 149.4 kw (200.4 hp) 2 800
PV180 180 (10.9) 216.0 324.0 (85.6) 71 75 77 210.0 kw (282.0 hp) 2 300
(57.1)
324.0 486.0
PV270 270 (16.5) 77 79 81 298.0 kw (400.0 hp) 1 800
(85.6) (128.4)
* The noise level values are base don anechoic room measurements at a distance of 1 meter in accordance
with DIN 45845.
Tabla 5.4 Selección de una bomba de engranes de desplazamiento fijo

Performance Data
Displacement/Revolution Maximum Maximum
Pump Section (Theorical Preassure Speed
Model Size US Cubes Cubic Imperial
Liters psi bar rpm
Gallons Inches Centimeters Gallons
P16 45 .0038 .878 .0144 14.388 .0031 3 000 207 3 600
P16 65 .0055 1.270 .0208 20.812 .0045 3 000 207 3 600
P16 85 .0072 1.663 .0273 27.252 .0059 3 000 207 3 400
P16 100 .0085 1.964 .0321 32.184 .0070 3 000 207 3 300
P16 115 .0097 2.241 .0367 36.723 .0080 3 000 207 3 100
P16 150 .0127 2.934 .0481 48.080 .0105 3 000 207 2 800
P16 180 .0152 3.511 .0575 57.535 .0126 2 200 152 2 500
P16 200 .0169 3.902 .0639 63.942 .0140 2 000 138 2 200
All data base don SAE 10W oil at 150 °F.

Available with Viton® Seals.
126 Potencia fluida
Tabla 5.5 Selección de una bomba de paletas
Desarrollo típico en Potencias típicas de

Máxima L/min para bar entrada en kW para bar
Serie Tamaño Desplazamiento
presión Velocidad (gpm para psi) (HP para psi)
del del en cm3/rev
en bar en rpm
modelo anillo (in3/rev)
(psi) 0 0 150 2 000 7 80 175 2 500
bar psi bar psi bar psi bar psi
1 200 4.0 1.0 2.0 0.5 0.07 0.09 0.71 0.96

175
1 3.3 (0.20) 1 500 5.0 1.3 3.0 0.8 0.09 0.12 1.08 1.44
(2 500)
1 800 5.9 1.6 3.9 1.0 0.10 0.14 1.44 1.93
1 200 7.9 2.1 5.9 1.6 0.14 0.18 2.16 2.89

175
2 6.6 (0.40) 1 500 9.9 2.6 7.9 2.1 0.17 0.23 2.88 3.86
(2 500)
1 800 11.9 3.1 9.9 2.6 0.21 0.28 3.60 4.83
1 200 11.8 3.1 9.8 2.6 0.20 0.27 3.56 4.77

175
3 9.8 (0.60) 1 500 14.7 3.9 12.7 3.4 0.26 0.34 4.63 6.21
(2 500)
1 800 17.6 4.7 15.6 4.1 0.31 0.41 5.70 7.65
1 200 15.7 4.2 12.3 3.3 0.27 0.37 4.49 6.02

175
SDV10 4 13.1 (0.80) 1 500 19.7 5.2 16.3 4.3 0.34 0.46 5.92 7.94
(2 500)
1 800 23.6 6.2 20.2 5.3 0.41 0.55 7.36 9.87
1 200 19.7 5.2 16.3 4.3 0.34 0.46 5.94 7.96

175
5 16.4 (1.00) 1 500 24.6 6.5 21.2 5.6 0.43 0.57 7.73 10.36
(2 500)
1 800 29.5 7.8 26.1 6.9 0.51 0.69 9.52 12.77
1 200 23.4 6.2 19.2 5.1 0.41 0.55 7.00 9.39

152
6 19.5 (1.19) 1 500 29.3 7.7 25.1 6.6 0.51 0.68 9.13 12.25
(2 200)
1 800 35.1 9.3 30.9 8.2 0.61 0.82 11.27 15.11
1 200 27.4 7.2 23.2 6.1 0.48 0.64 8.44 11.32

138
7 22.8 (1.39) 1 500 34.2 9.0 30.0 7.9 0.60 0.80 10.94 14.67
(2 000)
1 800 41.0 10.8 36.8 9.7 0.71 0.96 13.43 18.01
Ejercicios 5.27 ¿Cuál es el principio básico de funcionamiento de una

bomba?
5.28 Explique qué sucede cuando el diámetro de la línea de des-
Preguntas, conceptos y definiciones carga es mayor que el de la línea de succión en una bomba.
5.1 Nombre los dos tipos de construcción de una bomba de 5.29 Explique para qué se utilizan los drenajes en una bomba.
desplazamiento positivo. 5.30 ¿Cómo afecta variar el ángulo de inclinación o desfasa-
5.2 ¿Por qué se les da el nombre de bombas de desplazamien- miento al gasto que entrega una bomba de pistones axiales?
to positivo? 5.31 ¿Con qué otro nombre se le conoce a la aireación?
5.3 Explique el funcionamiento de una bomba de desplaza- 5.32 Al comparar una bomba de engranes, paletas y pistones,
miento positivo. ¿cuál de estas tres presentan mejor eficiencia y por qué?
5.4 Escriba la fórmula para obtener la eficiencia volumétrica 5.33 Describa la utilización de las curvas de operación en las
de una bomba de desplazamiento positivo. bombas positivas.
5.5 Defina volumen de desplazamiento de una bomba positiva. 5.34 Si la eficiencia volumétrica de una bomba nueva es de
5.6 Desarrolle las ecuaciones para determinar la eficiencia me- 99%, pero después de dos años de uso baja a 94%, ¿la
cánica de una bomba de desplazamiento positivo. bomba requerirá de mantenimiento? Explique por qué sí
5.7 ¿Qué diferencia existe entre la eficiencia mecánica y la efi- o por qué no.
ciencia total de la bomba? 5.35 ¿Qué importancia tiene la utilización de las curvas de ope-
5.8 ¿Cuál es la diferencia entre una bomba de desplazamiento ración en el mantenimiento?
variable con mecanismo ajustador y de presión compensada?
5.9 Escriba la ecuación del volumen de desplazamiento de Problemas
bomba de engranes externos.
5.10 Escriba la ecuación del volumen de desplazamiento de 5.36 Determine el flujo teórico de una bomba de pistones axial
una bomba de engranes internos. de desplazamiento fijo con nueve pistones operando a
5.11 El jefe de mantenimiento en una empresa tiene la opción 1 800 rpm; cada pistón tiene un diámetro de 0.57 in y el
de escoger una bomba de desplazamiento positivo, ¿cuál diámetro circular formado por los pistones es de 2.858 in,
seleccionaría usted? Explique por qué esta selección. con un ángulo de desalineamiento de 14.85°.
5.12 ¿Qué pasará si se cierra por completo la descarga de una 5.37 Una bomba de paletas tiene un volumen de desplazamien-
bomba de desplazamiento positivo? to de 7.34 in3/rev. Su rotor tiene 2.8 in de diámetro, el diá-
5.13 ¿Qué es una bomba de pistones con presión compensada metro del anillo de la carcasa es de 3.6 in y el espesor de la
y cómo funciona? paleta es de 2.35 in. ¿Cuál es su excentricidad?
5.14 ¿Qué es cavitación en una bomba y qué la causa? 5.38 Determine el ángulo de desfasamiento o inclinación
5.15 ¿Cómo se genera la presión en un circuito hidráulico? para una bomba de pistones axiales que entrega 28 gpm
5.16 ¿Por qué el cabezal de succión de una bomba no deberá a 2 000 rpm. La eficiencia volumétrica es del 97.5%. La
exceder los 12 psi? bomba tiene un arreglo de once pistones, con uno con
5.17 ¿Por qué las bombas centrífugas son tan poco usadas en un diámetro de 3/4 in, sobre diámetro circular de los ci-
sistemas de potencia fluida? lindros de 5.23 in.
5.18 ¿Por qué las bombas de desplazamiento positivo deben ser 5.39 ¿Cuál es el flujo teórico de una bomba de pistones axial
protegidas con una válvula de alivio? de desplazamiento fijo con diez cilindros operando a
5.19 Escriba el símbolo para una bomba hidráulica con presión 1 850 rpm? Cada pistón tiene un diámetro de 17 mm y
compensada y con drenaje a tanque. una carrera de 23 mm.
5.20 ¿Cómo se clasifican las bombas de pistones? 5.40 Una bomba de paletas tiene un desplazamiento volumé-
5.21 ¿Cómo se genera el aire dentro de una bomba de despla- trico de de 113 cm3/rev. Ésta tiene un rotor de diáme-
zamiento positivo? tro de 62.5 mm, un diámetro del anillo de la carcasa de
5.22 ¿Cuál es el intervalo de presión de trabajo de una bomba 87.75 mm y un ancho de paleta de 51.82 mm. ¿Cuál es la
de engranes? excentricidad?
5.23 Nombre tres formas para eliminar la cavitación de una 5.41 Determina el ángulo de desfasamiento o inclinación para
bomba. una bomba axial de pistones que entrega 0.00185 m3/s
5.24 ¿Cómo se diferencian una bomba dinámica y una bomba a 2 750 rpm. La bomba tiene un arreglo de nueve pistones
positiva? con un diámetro de 16.1 mm, sobre un cilindro de 132 mm
5.25 Explique por qué el gasto teórico no es igual al gasto real de diámetro. La eficiencia volumétrica es del 96%.
conforme va incrementándose la presión. 5.42 Una bomba que tiene una eficiencia volumétrica del 97%
5.26 ¿Qué diferencia existe entre una bomba de pistones y una entrega 28.67 LPM (L/min) de aceite a 1 200 rpm. ¿Cuál
de tornillo? es el volumen de desplazamiento de la bomba?
128 Potencia fluida
5.43 Determine el factor X en unidades métricas de la siguiente c. ¿Cuál es la eficiencia total de la bomba?
ecuación para obtener L/min. d. Trace la gráfica de los datos del problema.
e. ¿Cuál es el torque teórico requerido para operar la
Vd N bomba?
QT=
X 5.54 Una bomba opera a una presión de 2 850 psi, desarrolla
5.44 Una bomba de engranes tiene un diámetro externo de un flujo de 7 gpm y se requieren 11 HP para manipular
3.38 in, un diámetro interior de 2.3 in y 1.25 in de ancho. la bomba. Determine la eficiencia total de la bomba. Si la
Si el caudal real entregado por la bomba es de 28.75 gpm bomba desarrolla una velocidad de 1 250 rpm, ¿cuál es el
a 1 850 rpm en un cierto intervalo de presión, ¿cuál es la torque y la potencia de entrada?
eficiencia volumétrica? 5.55 Una bomba tiene un volumen de desplazamiento de
5.45 Una bomba de desplazamiento positivo tiene una eficien- 5 in3/rev, entrega un flujo de 27 gpm a 1 250 rpm y
cia total del 87% y una eficiencia volumétrica del 93%, 1 250 psi. Si la eficiencia total es de 84%, determine el
¿cuál es su eficiencia mecánica? torque requerido y la potencia otorgada para operar la
5.46 Una bomba tiene una eficiencia total de 86% y una eficien- bomba.
cia volumétrica de 93%, mientras consume 9 HP. Deter- 5.56 Un volumen de desplazamiento de 1.86 in3/rev pertene-
mine la eficiencia mecánica y la potencia en caballos de ce a una bomba que entrega 11.5 gpm a una presión de
fuerza perdidos debido a la fricción. 1 850 psi, con una eficiencia total de 98.9%. ¿Cuál es la
5.47 Una bomba de engranes tiene un diámetro externo de potencia requerida en HP y la velocidad en rpm requeri-
83.32 mm, un diámetro interno de 58.43 mm y 26.32 mm da para mover la bomba?
de ancho. Si el caudal real entregado por la bomba es de 5.57 Para el sistema hidráulico de aceite de la figura 5.17, se
0.00191 m3/s a 1 850 rpm, en cierto intervalo de presión, dan los siguientes datos:
¿cuál es la eficiencia volumétrica? Diámetro del cilindro del pistón = 7.45 in
5.48 Determine la eficiencia total para una bomba a la cual se Diámetro del vástago = 3.98 in
le entregan 12 HP de potencia por el elemento impul- Velocidad de salida del cilindro = 3.45 in/s
sor y dicha bomba entrega 43 L/min a una presión de Carga externa en el cilindro = 48 890 lbf
9.55 MPa. Eficiencia volumétrica de la bomba= 93%
5.49 Una bomba de paletas tiene un diámetro interno de la Eficiencia mecánica de la bomba= 91%
carcasa de 4 in, el rotor tiene un diámetro de 2.35 in y un Velocidad de la bomba = 1 750 rpm
espesor de 1.5 in. Determine el flujo teórico si desarrolla Presión de entrada de la bomba = −3.5 psi
una velocidad de 1 800 rpm. La caída total de presión en la línea desde el puerto de
5.50 Una bomba tiene un volumen de desplazamiento de descarga de la bomba hasta la entrada del pistón para su
5.8 in3/rev. Entrega 23 gpm a una velocidad de 1 200 rpm avance es de 96 psi. La caída total de presión en la línea de
y 1 250 psi. Si el torque de entrada a la bomba es de retorno para el aceite en el cilindro es de 67 psi.
1 150 in · lbf: Determine:
a. ¿Cuál es la eficiencia total de la bomba? a. El volumen de desplazamiento de la bomba.
b. ¿Cuál es el torque teórico requerido para operar la b. La potencia requerida (en HP) para manipular la bomba.
bomba? c. El torque requerido para manipular la bomba.
5.51 ¿Cuántos caballos de potencia hidráulica produciría una d. El porcentaje de potencia de entrada de la bomba
bomba cuando esté operando a 2 350 psi y desarrolle un desarrollada hacia la carga.
flujo de 11 gpm? ¿De qué potencia eléctrica en HP se debe Cilindro
FL
seleccionar el motor para manipular esta bomba si su efi-
ciencia total es de 83%?
5.52 ¿Cuánta potencia hidráulica se produciría en una bomba
cuando esté operando a 140 bar y entregue 0.00145 m3/s
de aceite? ¿De qué capacidad deberá seleccionarse el mo-
tor eléctrico acoplado a la bomba si su eficiencia total es Línea de
presión
de 84%?
Válvula
5.53 Una bomba tiene un volumen de desplazamiento de check
Línea de
Motor retorno
97.954 cm3/rev. Entrega 0.00161 m3/s de aceite a Bomba
Eléctrico
Válvula
1 250 rpm y 68 bar. Si el torque de entrada a la bomba direcional
es de 133.24 N · m: Tapón abierto a la atm y de

llenado de aceite
a. ¿Cuál es la eficiencia volumétrica de la bomba?
b. ¿Cuál es la eficiencia mecánica de la bomba? Figura 5.17 Sistema del problema 5.57.
5.58 Para el sistema del ejercicio 5.57, convierta los datos al sis- PAVC100 1200 RPM
tema universal y resuelva los incisos a, b, c y d. LPM GPM Volumetric Efficiency KW HP
189.3 50 74.6 100
5.59 El sistema del ejercicio 5.57 contiene una bomba de 100
Efficiency - %
desplazamiento fijo con una válvula de alivio calibrada a y
cienc
90 170.3 45 67.1 90
1 675 psi. El sistema opera 18 horas al día, por 235 días al all Effi
Over 59.7 80
año. El cilindro permanece en su posición de extensión 80 150.4 40
completa el 68% del tiempo. Se fugan 0.89 gpm a través 70 132.5 35 52.2 70
de los sello del pistón, cuando el cilindro está extendido Flow

44.7
completamente. 60 113.6 30 60
a. Si el motor eléctrico que manipula a la bomba tiene
Power
Flow
94.6 25 37.3 50
una eficiencia del 84% y el costo de la electricidad es 20

75.7
de $0.98 kWh, determine el costo de la electricidad 29.8 40
para operar el sistema. 56.8 15

er
w 22.4 30
b. Se considera remplazar la bomba de desplazamiento t Po low

37.9 10 pu ll F
fijo por una de desplazamiento variable con presión In Fu 14.9 20
at
compensada (el compensador se ajusta a 1 675 psi), 18.9 5
wer
sated po
7.5 10
esto costaría $2 650 más. ¿Qué tanto tiempo tomaría Compen
recuperar la inversión hecha en la bomba de presión 0 0
0 69 138
0
207
0
Bar
compensada si la eficiencia total es la misma que la PSI 0 (1 000) (2 000) (3 000)
bomba de desplazamiento fijo? Pressure

5.60 Para el sistema del ejercicio 5.59, convierta los valores a
Figura 5.18 Gráfica para el problema 5.61.
unidades del sistema internacional y resuelva los incisos
a y b.
5.61 Una bomba PAVC100@1200 rpm opera a 1 500 psi. Uti- 5.62 Para el sistema del ejercicio 5.61, convierta los valores
lice la figura 5.18 para determinar el volumen de despla- a unidades del sistema internacional y efectúe las ope-
zamiento (Vd) en in3/rev, las eficiencias: ηvol, ηmec, ηtot, el raciones.
torque teórico, el torque real y la potencia de salida en HP.
130 Potencia fluida
Capítulo 6
Motores hidráulicos
Se asume que los motores hidráulicos funcionan al inverso de una bomba, debido
a que extraen la energía del movimiento del fluido y la transforman en energía
mecánica para realizar algún tipo de trabajo. Los parámetros más importantes
a considerar son los que entrega un motor como la velocidad de giro de la fle-
cha y el torque, donde puede ser de giro limitado, unidireccional o bidireccional.
El motor de giro limitado, llamado motor oscilador, puede girar a favor o en
contra de las manecillas, pero su giro es menor a 360°. Mientras que un motor
hidráulico bidireccional puede girar continuamente a determinadas revolucio-
nes y está limitado por la cantidad de flujo de entrada al motor.
6.1 Principales tipos de motores

Cuando se desarma un motor hidráulico sus componentes internos son similares en un 99% a los
de una bomba; por tanto, los motores se clasifican de una manera muy semejante a la utilizada para
las bombas, por ejemplo, en paletas, engranes y pistones.
Figura 6.1 Funcionamiento Puertos de

de un motor de paletas. entrada/salida
Esta paleta está sujeta a alta presión

en el lado de la entrada y la baja
Flecha impulsora presión se opone Salida
Presión del
sistema
Anillo de la carcasa
Rotor Paleta
La fuerza
Rotor Entrada
resultante sobre
esta paleta Paleta La fuerza resultante La entrada conecta también
origina un torque en esta paleta dos pasajes de presión
sobre el eje del origina torque sobre opuestos para balancear las
motor la flecha cargas de los lados sobre
el rotor
La presión sobre esta paleta
significa una fuerza
Vista A: operación básica Vista B: diseño balanceado
6.1.1 Motor de paletas

En los motores de paletas, el torque se desarrolla por el empuje del fluido sobre una de las caras de una
paleta. Como el fluido no se puede comprimir, la presión interna se incrementa y las paletas que están
conectadas a la flecha de impulsión se deslizan hacia dentro y fuera del rotor (véase figura 6.1, vista
A). Cuando el fluido pega sobre la cara de las paletas, el rotor gira, manteniendo su superficie pegada
sobre la carcasa interna, debido a los resortes que son usados para forzar a las paletas a salir radialmen-
te, evitando así la generación de una fuerza centrífuga para que el rotor empiece a girar. Por lo tanto
las paletas deberán tener algún otro medio para generar la fuerza centrífuga que las sostenga contra la
superficie de la carcasa interna; algunos diseños utilizan resortes, ya que otro tipo de elemento podría
sobrecargar las paletas. La acción de deslizamiento de las paletas forma un sellado entre las cámaras,
las cuales arrastran el fluido desde el puerto de entrada hasta el puerto de salida.
CAPÍTULO 6 Motores hidráulicos 131
Los motores de paletas están universalmente diseñados de tipo balanceado, como se ilustra en
la vista B de la figura 6.1. En este diseño, el crecimiento de la presión en cada puerto es directo ha-
cia sus dos cavidades internas, localizadas a 180° de separación. Se crean los lados de carga y como
resultado de su distribución se cancelan. Puesto que los motores de paletas son hidráulicamente
balanceados las unidades en existencia son de desplazamiento fijo.
Abrasadera 1. Cuando esta paleta se

está moviendo hacia afuera
de su ranura
Perno
2. Esta paleta se
está forzando
hacia adentro
3. El balancín resiste bajo las

paletas para detenerlas en
contra de la superficie del anillo
de la carcasa
Plato de presión Balancín
Balero
Sello
Paleta
Balero
Rotor
Cubierta
Anillo Figura 6.2 Motor de paletas

Cuerpo
con sujeción de las paletas por
Flecha o eje resorte o balancín.
La figura 6.2 muestra un diseño donde el pivote del balancín está pegado al rotor y sirve como
resorte para forzar las paletas a que se mantengan contra la elíptica de la carcasa interna. Este
tipo de motor está disponible para operar a presiones superiores a los 3 400 psi y a velocidades
superiores de 3 600 rpm. El máximo flujo recibido es de 211 gpm.
6.1.2 Motores de engranes

Este tipo de motor hidráulico tiene la peculiaridad que puede ser utilizado como bomba y como
motor, sin necesidad de realizar modificaciones internas. Pueden ser bidireccionales si la flecha
del motor gira en ambos sentidos; en este caso tienen la misma configuración básica que una bom-
ba de engranes. En los motores de engranes, el torque se desarrolla por el empuje del fluido sobre
las caras de los dientes y el paso diametral de los engranes. Como el fluido no puede comprimirse, la
presión interna se incrementa, el fluido se desliza hacia las caras de la superficie interna del cuerpo
del motor y busca la salida por el puerto de descarga, produciendo una velocidad angular en la
flecha conocida como energía mecánica (véase figura 6.3).
Los motores desarrollan torque y velocidad de giro continuo. Puesto que la carcasa de un
motor hidráulico está presurizada del lado externo de la alimentación, los motores hidráulicos
posen una cavidad de drenaje para proteger los sellos de la flecha. Un motor de engranes de-
sarrolla su torque debido a la acción de la presión hidráulica sobre la superficie de los dientes,
como muestra la figura 6.3. La dirección de rotación del motor puede ser cambiada al voltear la
dirección de alimentación del flujo de aceite.
132 Potencia fluida
Figura 6.3 Descripción del Estos dos dientes tienen sólo presión de
torque en un motor la línea del tanque oponiéndose a ellos
de engranes.
La presión entre los dientes en este
segmento son empujados en ambos
lados, y no afecta el torque cuando el
aceite es llevado alrededor de la salida
Segmentos de dos dientes que se

encuentran y tienden a oponerse a la
rotación, logrando que el torque neto
Estos dos dientes están sujetos a la dependa de la función de un diente
alta presión y tienden a girar en
dirección de las flechas
Tanto las bombas como los motores de engranes utilizan el término volumen de desplazamien-
to. Es de suma importancia no confundir el volumen de desplazamiento con el volumen lineal; el
primero se refiere a la cantidad de fluido que se mueve o transporta en una vuelta o revolución y
tiene unidades de in3/rev, cm3/rev o m3/rev, mientras que el volumen lineal tiene unidades de in3,
cm3 o m3. El motor de engranes que se muestra en la figura 6.3 no está balanceado respecto a la
presión de carga. La alta presión del puerto de entrada embona con la baja presión del puerto de
salida, produciéndose una gran carga sobre la flecha y los rodamientos. Los motores de engranes
están normalmente limitados a una presión de operación de hasta 3 000 psi y una velocidad de
5 000 rpm; están disponibles con una capacidad máxima de flujo de 30 gpm.
La principal ventaja de un motor de engranes es su simplicidad de diseño y su bajo costo. La
figura 6.4 muestra la vista de un corte seccional de un motor de engranes. También muestra el
símbolo hidráulico utilizado en los circuitos hidráulicos para la representación de un motor de
desplazamiento fijo.
Los motores hidráulicos también pueden ser de diseño de engranes internos, los cuales operan
a altas presiones y velocidades, además de tener un mayor desplazamiento que el motor de engra-
nes externos.
Como en el caso de las bombas, el motor de tipo tornillo utiliza tres tornillos sin fin em-
Figura 6.4 Motor de bonados (un rotor de potencia y dos rotores guía), como el que se ilustra en la figura 6.5. Los
engranes externos. rodamientos del tornillo al ser sometidos a una carga, realizan una operación extremadamente si-
lenciosa y el torque se desarrolla por
la diferencia de presiones actuando
sobre el área equivalente de una ros-
ca (hilo) del asiento del tornillo. El
torque del motor es proporcional a la
diferencia de presiones en la sección
del asiento del tornillo. Este motor en
particular puede operar con presio-
nes superiores a los 3 100 psi y puede
poseer volúmenes de desplazamiento
Figura 6.5 Motor de tornillo. superiores a los 12.9 in3/rev.
6.1.3 Motor de pistones axiales

Diseño de plato inclinado u oscilador
Los motores de pistones son altamente eficientes y su intervalo va desde el 88 al 94%; pueden ser
unidades de desplazamiento fijo o variable. El torque en los motores de pistones se desarrolla por
el empuje del fluido sobre las caras frontales de los pistones hasta una carrera predeterminada; al
no poder comprimir el fluido, la presión interna se incrementa y los pistones se deslizan dentro
del bloque de cilindros del motor, buscando la salida por el puerto de descarga y produciendo una
velocidad angular en la flecha conocida como energía mecánica. La figura 6.6 muestra el diseño
axial, en el cual la flecha de impulsión y el bloque de cilindros del motor están centrados sobre el
mismo eje. La presión actúa sobre la parte final de los pistones generando una fuerza contra el plato
oscilador en ángulo. Esto provoca que el bloque de cilindros gire con un torque, que es proporcio-
nal al área de los pistones.
5. Conforme el pistón pasa la 4. Los pistones, la placa calzadora y la sección
entrada, empieza a regresarse del cilindro giran juntos. La flecha es estriada
dentro del cilindro a causa del para que se acople al bloque de cilindros
ángulo de la placa oscilante. El
3. El empuje del pistón es transmitido
fluido es empujado hacia el
al plato oscilador ocasionando el
puerto de salida
giro o rotación de la flecha motriz
Pistón
subensamblado
Puerto
de Plato oscilador
salida
Puerto
de Flecha motriz
entrada
1. Presión de aceite a la entrada

2. Ejerce una fuerza en los
pistones, forzándolos hacia
Calza del plato oscilador Figura 6.6 Funcionamiento
afuera del bloque de cilindros del motor de pistones axiales.
El torque también está en función del ángulo del plato oscilador (véase figura 6.7). El ángulo
del plato oscilador, como se ilustra en la figura 6.8, determina el volumen de desplazamiento.
Desplazamiento fijo Desplazamiento variable

Drenaje Bloque de cilindros
Plato oscilador
Puerto de
salida
Puerto de
Figura 6.7 Motores de
pistones axiales con dos
entrada
configuraciones.
El torque es generado por el pistón de fuerza,
e igual a la presión de entrada por el área del pistón
Ángulo mínimo, Ángulo máximo,

La longitud de la alta velocidad La longitud de la baja velocidad
carrera es la mínima bajo torque carrera es la máxima alto torque
Puerto
de
entrada
Puerto
de
salida
Figura 6.8 El desplazamiento
del motor varía con respecto
Desplazamiento mínimo Desplazamiento máximo al ángulo del plato oscilador.
134 Potencia fluida
En las unidades de desplazamiento variable, el plato oscilador está montado en un balan-

cín o brazo de balanceo. El ángulo del plato oscilador puede alterarse de diferentes formas, por
ejemplo, usando una palanca, una perilla o un servocontrol. Si el ángulo del plato oscilador se
incrementa, la capacidad del torque aumentará, pero el manejo de la velocidad de la flecha dismi-
nuirá. Usualmente se incorporan mecanismos de detención para que la capacidad del torque y la
velocidad permanezcan dentro de los límites prescritos o predeterminados.
Diseño de eje inclinado o torcido
Un motor de pistones de eje inclinado se ilustra en la figura 6.9. En este tipo de motor el torque
también se desarrolla debido a la presión que actúa sobre los pistones reciprocantes. Sin embargo,
en este diseño se tiene que el bloque de cilindros y la flecha de impulsión están montados forman-
do un ángulo entre sí, por lo tanto se ejerce una fuerza sobre la brida de la flecha de impulsión.
El aceite es llevado por el diámetro del pistón hacia la La unión universal mantiene la
salida. Es forzado hacia afuera cuando el pistón alineacion para que el eje y
reingresa por acción de la brida de la flecha la sección del cilindro siempre
giren juntos
Flecha
Entrada
El empuje del pistón contra

la brida de la flecha motriz
da como resultado un torque
en el eje
Salida
Bloque de
cilindros
El aceite a la presión requerida Por lo tanto, el desplazamiento
del pistón y la capacidad de
Figura 6.9 Motor de pistones en la entrada, causa un empuje en
los pistones torsión dependen del ángulo
axiales de eje inclinado.
La velocidad y el torque dependen del ángulo entre el bloque de cilindros y la flecha de impul-
sión. Mientras más grandes sean los ángulos, el torque y el desplazamiento serán mayores, pero
la velocidad será pequeña. Este ángulo varía desde un mínimo de 7° hasta un máximo de 31°. La
figura 6.10 muestra un motor de eje inclinado de desplazamiento fijo, mientras que la figura 6.11
ilustra el diseño de uno de desplazamiento variable, en el cual la carrera de los pistones es modifica-
da por un elemento sin fin, para el ajuste o control del volumen de desplazamiento.
Los motores de pistones son los de mayor eficiencia de los tres tipos básicos y son capaces de
operar a altas velocidades y presiones. Por ejemplo, pueden trabajar a una velocidad de operación
de 11 000 rpm y una presión de 5 500 psi; los motores de pistones más grandes son capaces de
recibir flujos mayores de 320 gpm.
Pistón
Drenaje Brida de la flecha motriz
Puerto de salida
Puerto de entrada
Puerto de Elemento sin fin para Flecha motriz
salida
el ajuste o control del Vástago del pistón
desplazamiento Bloque de cilindros
Puerto de Plato de válvula
entrada
Figura 6.10 Motor de eje inclinado de desplazamiento fijo. Figura 6.11 Motor de eje inclinado de desplazamiento variable.
6.1.4 Motor hidráulico de giro limitado

Los motores hidráulicos de giro limitado (también llamados motores osciladores o actuadores gi-
ratorios) proveen un movimiento de giro de ángulo limitado de salida. Estos componentes produ-
cen un torque alto instantáneo en cualquier dirección y sólo requieren de un pequeño espacio y de
un montaje muy simple. Los actuadores rotativos consisten en una cámara o cámaras que contie-
nen el fluido de trabajo y, en contra, una superficie móvil que actúa sobre el fluido. La superficie
móvil está conectada a la flecha de salida para producir un movimiento de salida.
En la figura 6.12 se muestra el esquema de un actuador del tipo paleta de acción directa y su
símbolo hidráulico. El fluido por debajo de la superficie presiona directamente un lado de la paleta,
lo que causa que ésta gire, proporcionando un giro de cerca de 280°. El intervalo de capacidad de la
unidad de paleta es de 3 a 142 000 lbf · in.
Puerto o vía
Tapa de acero en frío
Tuercas de ajuste
o rondanas de ajuste
Limitador
de la paleta
Retén del balero
Baleros de bola
Flecha
o eje
Sello de respaldo
de la paleta Cuerpo
Paleta
Sello de del cilindro
Figura 6.12 Motor hidráulico
la paleta de giro limitado.
Los actuadores giratorios están disponibles para intervalos de presión de trabajo superiores
a 5 000 psi. Típicamente están montados por horquillas, orejas o carcasas; para la amortiguación
de sus componentes se requerirá de un diseño mucho mayor. La figura 6.12 muestra un actuador
giratorio real similar al diseño de dos paletas y el ángulo de rotación se reduce hasta 100°; sin em-
bargo, la capacidad de torque de arrastre obtenido es del doble que el diseño de una sola paleta. Esta
unidad en particular puede operar con aire o aceite a presiones superiores a 1 000 psi.
6.2 Análisis de la capacidad de torque

La siguiente nomenclatura y análisis aplican para un motor hidráulico de giro limitado de una sola
paleta (véase figura 6.12):
re = radio exterior del rotor [in, m, cm].
rp = radio exterior de la paleta [in, m, cm].
Z = ancho o espesor de la paleta [in, m, cm].
P = presión hidráulica [psi, Pa].
F = fuerza hidráulica que actúa sobre la paleta [lbf , N, dyn].
A = área de la superficie de la paleta en contacto con el aceite [in2, m2, cm2].
T = capacidad de torque [lbf · in, N · m, dyn · cm].
La fuerza sobre la paleta es igual a la presión por el área de superficie de la paleta:
F = PA = P(rp − rc)Z
El torque es igual a la fuerza de la paleta por el radio medio de la paleta:
(rp − rc)
T = P(rp − re)Z
2
136 Potencia fluida
Reordenando la ecuación se obtiene:

PZ 2 2
T = (rp − re ) (6.1)
2
Se puede desarrollar una segunda ecuación para el torque tomando en cuenta en la relación el
volumen de desplazamiento Vd:
Vd = π (rp2 − re2) Z (6.2)

La combinación de las ecuaciones (6.1) y (6.2) queda como:
PVd
T = (6.3)
2π [rad/rev]
De la ecuación (6.3) se puede observar que la capacidad del torque puede incrementarse al
aumentar la presión, el volumen de desplazamiento o ambos.
Como se muestra en la figura 6.13, las aplicaciones de los actuadores giratorios incluyen trans-
portadores clasificador para el giro de válvulas, para la operación de flexión en el aire, para el cam-
bio rápido entre estaciones de trabajo y para el posicionamiento al soldar, elevar y descargar. El
símbolo del actuador giratorio se muestra en la parte superior derecha de la figura 6.13.
Cambio de una estación a otra
Para el volteo o
posicionamiento
Mezclado
Para el chapado, galvanizado

o decapado de tubería
Para el soldado en dos sentidos
Para la elevación y descarga
x x
x x
Figura 6.13 Aplicaciones

de los motores rotativos.
Para movimientos armónicos
Torreta de oscilación
Ejemplo 6.1
Un actuador de una sola paleta tiene los siguientes datos:

Radio exterior del rotor = 0.6 in.
Radio exterior de la paleta = 1.85 in.
Ancho de la paleta = 1.23 in.
Si el torque de la carga es de 1520 in · lbf , ¿cuál deberá ser la presión para poder mover dicha carga?
Solución
Usando la ecuación (6.2) se determina el volumen de desplazamiento:
Vd = π [(1.85 in)2 − (0.6 in)2)](1.23 in) = 11.833 in3/rev
Entonces con la ecuación (6.3) se puede obtener la presión:

T2π 2π(1 520 in · lbf )
P= =
Vd 11.833 in3/rev
P = 807.1023 psi
6.3 Torque teórico, potencia e intervalo de flujo

en el motor hidráulico
Debido a las pérdidas por fricción, los motores hidráulicos entregan menos torque que el teórico.
El torque teórico es el torque sin fricción que el motor hidráulico debería entregar. Éste se puede
determinar a partir de la ecuación (6.3) para el motor de giro limitado. Para el sistema inglés
se tiene:
P [lb/in2] × Vd [in3/rev]
TT[lbf · in] = (6.4)
2π [rad/rev]
o bien, para el sistema internacional:
P [Pa] × Vd [m3/rev]
TT[N · m] =
2π [rad/rev]
Por lo tanto, el torque teórico no sólo es proporcional a la presión sino que también al volumen
de desplazamiento.
La potencia teórica (PotT) es potencia sin fricción que el motor hidráulico debería entregar. En
caballos de fuerza puede expresarse de la siguiente manera:
TT [lbf in] × N [rpm]
PotT[HP] = (6.5a)
63 025
o,
P[psi] × Vd [in3/rev] × N [rpm]
PotT[HP] = (6.5b)
395.000
En unidades métricas:
P[Pa] × Vd [m3/rev] × N [rad/s]
PotT[W] = (6.5c)
2π [rad/rev]
También, debido a las fugas, un motor hidráulico consume más flujo del calculado teórica-
mente. El intervalo de flujo o gasto teórico es la cantidad de flujo que un motor hidráulico debería
consumir si no existieran fugas. Como es el caso de las bombas, la ecuación está dada por las si-
guientes relaciones entre la velocidad, el volumen de desplazamiento y el gasto teórico:
Vd [in3/rev] × N [rev/min]
Q T[gpm] = (6.6a)
231 in3/gal
o bien,
Vd [m3/rev] × N [rev/min]
Q T[m3/s] = (6.6b)
60 [s/min]
El uso de las ecuaciones (6.4), (6.5) y (6.6) se ilustra con el siguiente ejemplo.
138 Potencia fluida
Ejemplo 6.2
Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamiento de 6 in3/rev; si se tiene un intervalo de presión de 1 500 psi y
debe recibir aceite a razón de 12 gpm (flujo teórico), determine a) la velocidad; b) el torque teórico, y c) la potencia teórica.
Solución
a. De la ecuación (6.6) se obtiene la velocidad:
231 Q T 231 in3/gal × 12 gpm
N= = = 462 rpm
Vd 6 in3/rev
b. El torque teórico se determina utilizando la ecuación (6.4):
P × Vd 1 500 psi × 6 in3/rev
TT = = = 1 433.12 lbf · in
2π 2π
c. La potencia teórica se obtiene de la ecuación (6.5):
TT × N 1 433.12 lbf · in × 462 rpm
Pot T = = = 10.50 HP
63 025 63 025 lbf · in · gpm/HP
6.4 Eficiencia de los motores

El funcionamiento de los motores hidráulicos se evalúa sobre las mismas tres eficiencias (volumé-
trica, mecánica y total o global) utilizadas para las bombas hidráulicas. Para los motores se definen
como siguen:
1. Eficiencia volumétrica (ηvol). La eficiencia volumétrica para un motor hidráulico es el inverso
de la de una bomba. Esto es porque una bomba no produce más flujo que el teórico y un motor
usará más flujo que el teórico debido a las fugas. De esta manera, se obtiene lo siguiente:
Flujo teórico que el motor debería consumir QT
ηvol = × 100 =× 100 (6.7)
Flujo real consumido por el motor QR
Cuando se requiera determinar la eficiencia volumétrica, también se requerirá calcular el gasto
teórico para el motor, el cual está definido por las ecuaciones (6.6). Al sustituir los valores para el
flujo teórico calculado y el gasto real (medido) dentro de la ecuación (6.7), se obtiene la eficiencia
volumétrica para un motor dado.
2. Eficiencia mecánica (ηmec). La eficiencia mecánica de un motor hidráulico también es el in-
verso de la de una bomba. Esto se debe a la fricción, ya que una bomba requiere de mayor
torque que el teóricamente calculado y, por lo tanto, en un motor se produce menos torque que
el teórico. De esta manera, se obtiene lo siguiente:
Potencia real entregada por el motor TRN/63 025
ηmec = × 100 = × 100(6.8)
Potencia entregada al motor sin considerar pérdidas PQ T/1 714
o en términos del torque:

Torque real entregado por el motor TR
ηmec = × 100 =
× 100 (6.9)
Torque que debería entregar el motor TT
Las ecuaciones (6.5) permiten el cálculo del torque teórico (TT). El torque real (TR) se puede
determinar como:
Potencia real entregada por el motor [HP] × 63 025
TR [lbf · in] = o, (6.10a)
N [rpm]
Potencia real entregada por el motor [W]

TR [N · m] = (6.10b)
N [rad/s]
3. Eficiencia total o global (ηtot). Como en el caso de las bombas, la eficiencia global o total
de un motor hidráulico es igual al producto de las eficiencias volumétrica y mecánica (véase
la figura 6.14); o también, la potencia real entregada por el motor entre la potencia real entre-
gada al motor.
ηtot × ηmec
ηtot = (6.11)
100
Al sustituir la eficiencia volumétrica de (6.7) y la mecánica de (6.8) en (6.11) se obtiene: Potencia de
entrada
QT TRN
× 100 × 100 P
QR PQ T QA
ηtot =
100
hidráulico
QT Potencia
Motor
TRN N TA de salida
ηtot = × 100 (6.12) (real)
PQ R
Figura 6.14 Representación
En unidades inglesas: de los parámetros de entrada y
salida de un motor hidráulico.
TR [lbf · in] N[rpm]/63 025
ηtot = × 100
P[psi] Q R[gpm]/1 714
O en el sistema internacional:
TR [N · m] N[rad/s]
ηtot = × 100
P[Pa] Q R[m3/s]
Como en el caso de las bombas, las fugas internas (por desgaste) entre la entrada y la salida redu-
cen la eficiencia volumétrica de un motor hidráulico. Similarmente, la eficiencia mecánica se reduce
por la fricción entre partes en movimiento y debido a la turbulencia del fluido. Típicamente los moto-
res de engranes tienen una eficiencia total de 72 al 80%, en comparación con el motor de paletas que
va del 78 al 88% mientras que para el de pistones es del 88 al 94 por ciento.
M4-030
7
I
0 P 0 PS
6
I 300
SI
PS
00
OW
150 5
20
FL
TORQUE (Lbs. In.)
3000 PSI TORQUE

FLOW (GPM)
125 4
100 3
2000 PSI
50 2
1000 PSI
25 1
Fuente: Disponible en: PARKER

http://www.parker.com/literature/ Figura 6.15 Curva de
0 1000 3000 5000 operación para un
Hydraulic%20Pump%20&%20Mo- motor de 0.30 in3/rev
SPEED (RPM) tor/_High_Speed_Series.pdf de desplazamiento fijo.
140 Potencia fluida
La figura 6.15 representa las curvas de operación o funcionamiento obtenidas para un motor
de desplazamiento fijo de 0.30 in3/rev; en la parte superior de la gráfica aparece el modelo del
motor proporcionado por el fabricante PARKER. Para su lectura el fabricante ofrece un número
de serie: M4B-030-12S30NB, que se interpreta de la siguiente manera:
M4 = boluta clasificación SAE 82.
B = montaje por dos tornillos.
030 = el volumen de desplazamiento del motor; este número significa que tiene 4.91 cm3/rev
o 0.30 in3/rev.
12 = dimensión o tamaño de los puertos o vías, para este modelo es SAE12.
S = tipo de puerto con rosca lineal.
30 = tipo de flecha para el motor, la cual es flecha recortada lisa con cuñero.
N = tipo de drenaje, en este caso interno.
B = tipo de sellos o o-ring, el material es N-buna.
Lectura de una gráfica de operación de un motor hidráulico
En la parte inferior de la gráfica en la figura 6.15 se proporciona la velocidad de giro de la flecha
en rpm, de acuerdo con la presión a la que se someta dará un torque (lbf · in o en N · m) en la fle-
cha; también se determinará el consumo de flujo hacia el motor (gpm o L/min). Para explicar la
lectura de este tipo de gráfica se utiliza el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6.3
Se tiene un motor hidráulico bidireccional que con una velocidad de 1 500 rpm desarrolla, con base a la carga, una presión
de 2 000 psi; determine el torque real y el gasto que consume el motor (Q R).
Solución
Utilizando la figura 6.15 con el dato de la N = 1 500 rpm se genera una línea vertical hasta cruzar con la pendiente de presión
de 2 000 psi para el flujo (en inglés FLOW); se genera una línea horizontal hacia la derecha para determinar cuánto gasto
consume el motor. La lectura indica que Q R = 2.89 gpm, aproximadamente.
Enseguida se vuelve a trazar la línea vertical con N = 1 500 rpm hasta cruzar con la curva de torque; generando una línea
horizontal hacia la izquierda se obtiene que el torque tiene un valor de T = 86 in · lbf .
Ejemplo 6.4
Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamiento de 6.7 in3/rev y opera a una presión de 1 550 psi, a una velocidad
de 1 900 rpm. Si el flujo real consumido por el motor es de 57 gpm, con un torque real desarrollado de 1 450 in · lbf determine
a) la eficiencia volumétrica; b) la eficiencia mecánica; c) la eficiencia total, y d) la potencia real suministrada por el motor.
Solución
a. Para encontrar la eficiencia volumétrica primero se debe calcular el gasto teórico:
N × Vd 6.7 in3/rev × 1 900 rpm
QT= = = 55.108 gpm
231 231 in3/gal
La eficiencia volumétrica se calcula con la ecuación (6.7):
55.108 gpm
ηvol = × 100 = 96.68%
57 gpm
b. Para determinar la eficiencia mecánica se necesita calcular el torque teórico (ec. 6.4):
P × Vd 1 550 psi × 6.7 in3/rev
TT = = = 1 652.824 lbf · in
2π 2π
La eficiencia mecánica se calcula con la ecuación (6.9):
TR 1 450 lbf · in
ηmec = × 100 = × 100 = 87.72%
TT 1 652.824 lbf · in
c. La eficiencia total se calcula con la ecuación (6.11):
ηvol × ηmec
ηtot = = 84.81%
100
d. La potencia real suministrada por el motor se determina con la ecuación (6.5):
TR × N 1 450 lbf · in × 1 900 rpm

Pot R = = = 43.73 HP
63 025 63 025 lbf · in · gpm/HP
6.5 Transmisión hidráulica en lazo cerrado y abierto

El sistema hidráulico en lazo cerrado consiste en una bomba, un motor hidráulico, válvulas y tu-
bería que pueden ser utilizados para proveer el control de diferentes velocidades para muchas
aplicaciones prácticas, como, por ejemplo, una revolvedora de concreto, tractores, rodamientos,
laminados, cargueros frontales, excavadoras y elevadores. En estos circuitos se colocan motores
eléctricos o de combustión interna para mover este sistema. Lo más importante en un lazo cerrado
es que generalmente no se utiliza la válvula de alivio, ya que se usa una bomba de desplazamien-
to variable con presión compensada. Éstas son algunas de las funciones o características de las
transmisiones hidráulicas:
1. Simplicidad y flexibilidad de diseño.
2. Velocidad y torque variable.
3. Alta potencia en relación con su peso.
4. Baja inercia en sus componentes rotativos, permitiendo arranques rápidos y paros suaves y
precisos.
La figura 6.16 muestra un sistema de lazo cerrado de uso pesado, el cual utiliza una bomba de
pistones de desplazamiento variable y un motor de pistones de desplazamiento variable. Ambos
son de diseño de pistón de plato oscilante. Este tipo está expresamente diseñado para aplicaciones
como las que se indicaron anteriormente.
Figura 6.16 Sistema

hidráulico de ciclo cerrado.
Para un sistema en lazo abierto la bomba no es con presión compensada, por lo tanto se tiene
que utilizar una válvula de alivio para aliviar el flujo que no se requiera en el motor. Como se mues-
tra en la figura 6.17, el gasto que entrega la bomba (Q B) se divide en un flujo a través de la válvula
de alivio (Q aliv) y que consume el motor (Q M).
142 Potencia fluida
P2 P3
QM Motor
Válvula
P T de alivio
QB
QAliv.
P1
Bomba
M
Patm
Figura 6.17 Sistema

hidráulico en lazo abierto.
Ejemplo 6.5
Un sistema hidráulico en lazo cerrado opera a una presión de 1 500 psi. Se cuenta además con los siguientes datos:
BOMBA MOTOR
Vd = 5.45 in3/rev. ¿Vd = ?
ηvol = 93% ηvol = 93%
ηmec = 88% ηmec = 89%
N = 1 200 rpm N = 550 rpm
Determine el volumen de desplazamiento del motor y el torque de salida del motor.
Solución
Para la bomba:
N × Vd 5.45 in3/rev × 1 200 rpm
QT= =
231 231 in3/gal
De la eficiencia volumétrica de la bomba se obtiene el flujo entregado (Q R):
QR ηvol × Q T 93 × 28.31 gpm
ηvol = × 100 QR= B
= = 26.329 gpm
B QT 100 100
Debido a que el flujo real consumido por el motor es igual al flujo entregado por la bomba, el gasto teórico del motor
se obtiene de la eficiencia volumétrica del motor como sigue:
QT ηvol × Q R 93 × 26.329 gpm
ηvol = × 100 QT= M
= = 24.48 gpm
M QR 100 100
Finalmente se puede calcular el volumen de desplazamiento:
231 × Q T 231 in3/gal × 24.48 gpm
Vd = =
N 550 rpm
Vd = 10.28 in3/rev
Para el motor:
PQ R 1 500 psi × 26.329 gpm
Pothidráulica = = = 23.04 HP
1 714 1 714 psi · gpm/HP
Potfreno ηvol × ηmec

η0 = × 100 =
Pothidráulica 100
ηvol × ηmec × Pothidráulica 93 × 89 × 23.04 HP

Potfreno = = = 19.07 HP
100 × 100 100 × 100
TR × N
Potfreno =
63 025
63 025 × Potfreno 63 025 lbf · in · gpm/HP × 19.07 HP

TR = =
N 550 rpm
TR = 2 184 lbf · in
Ejercicio
Resuelva el ejemplo 6.5 en unidades del sistema internacional (MKS), así como en el sistema
técnico MKS.
6.6 Tablas de operación de los motores hidráulicos

El funcionamiento de cualquier motor depende de qué tan precisa sea su fabricación o de qué tan
cerradas se mantengan las tolerancias bajo las condiciones de operación de diseño. Los fabricantes
de motores hidráulicos no sólo ofrecen curvas de operación, también proporcionan tablas de ope-
ración como se muestran en las tablas 6.1 y 6.2; en las figuras 6.18 y 6.19 se muestran los motores
para dicha tablas de operación, respectivamente.
P2
P1
Serie S

charlyn serie S.
En la tabla 6.1 se muestra el volumen de desplazamiento desarrollado por el motor hidráu-

lico por cada revolución o giro (22.6 in3/rev.), mientras que en la fila superior se coloca el inter-
valo de presión desarrollada (que va desde 200 a 1 500 psi). En la columna izquierda se coloca el
flujo de aceite en gpm consumido por el motor (que va de 2 gpm como mínimo a 20 gpm como
máximo). A su vez, en la parte central de la tabla se coloca el torque al que fue sometido (en
in · lbf ) y la velocidad de giro en la flecha que se desarrolla (en rpm). En el mismo cuadro, en la
parte superior se coloca el torque mientras que en la parte inferior la velocidad.
144 Potencia fluida
Tabla 6.1 Operación de un motor charlyn serie S

Vd = 22.6 cu.in/rev.
∆P Presión (psi)
200 400 600 800 1 000 1 200 1 300 1 500
593 1 256 1 898 2 525 3 082 3 655 3 935 Torque in · lbf
2
21 20 20 19 14 10 7 RPM
590 1 270 1 905 2 534 3 139 3 734 4 004 4 544

4
41 41 40 40 39 39 38 37
566 1 218 1 869 2 506 3 117 3 708 3 996 4 548
6
62 61 61 60 60 57 55 514
Flujo en gpm
524 1 181 1 810 2 461 3 069 3 652 3 956 4 523

8
82 82 81 81 80 79 77 71
477 1 117 1 757 2 381 3 019 3 596 3 889 4 459
10
102 102 101 101 100 99 97 93
419 1 067 1 705 2 326 2 945 3 533 3 830 4 416
12
123 122 122 122 120 119 118 113
328 976 1 625 2 259 2 862 3 470 3 768 4 348
14
143 143 143 142 141 140 138 133
297 939 1 576 2 210 2 824 3 418 3 721 4 309
15
153 153 153 152 151 150 148 144
729 1 387 2 001 2 604 3 186 3 482
20
203 203 202 202 201 199
La zona sombreada indica que el motor no puede ser sometido a estos parámetros de operación
en forma continua, ya que probablemente se dañe provocando incluso la fractura de la flecha o que
se rompa algún otro componente. Solamente puede operar con los valores de dicha zona en forma
intermitente.
Válvula Válvula
motriz de disco
o impulso
Plato de
puertos
Rotor engranado
Flecha motriz

charlyn serie 10 000.
La tabla 6.2 contiene la información de la operación del motor hidráulico charlyn serie 10 000,
que tiene un volumen de desplazamiento de 40.6 in3/rev, en un intervalo de presión (fila supe-
rior) de 250 psi a 3 750 psi, con un consumo de flujo (columna izquierda) de 1 gpm hasta 70 gpm.
Tabla 6.2 Operación de un motor charlyn serie 10 000

Vd = 40.6 cu.in./rev
Presión (psi)
250 500 750 1 000 1 250 1 500 1 750 2 000 2 250 2 500 2 750 3 000 3 250 3 500 3 750
1 470 3 010 4 550 6 100 7 630
1
4 3 3 2 1
1 480 3 020 4 560 6 110 7 650 9 200 10 740 12 280 13 830 15 370 16 910
2
10 9 8 7 7 6 5 4 3 2 1
1 470 3 010 4 550 6 100 7 460 9 190 10 730 1 270 13 820 15 360 16 900 18 450 19 990 21 540 23 080
4
22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8
1 440 2980 4 530 6 070 7 610 9 160 10 700 12 250 13 790 15 330 16 880 18 420 19 960 21 510 23 050
8
44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 32 31
1 400 2950 4 490 6 040 7 580 9 120 10 670 12 210 13 750 15 300 16 840 18 380 19 930 21 470 23 020
12
67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53
1 360 2910 4 450 5 990 7 540 9 080 10 620 12 170 13 710 15 260 16 800 18 340 19 890 21 430
16
89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76
1 310 2860 4 400 5 940 7 490 9 030 10 580 12 120 13 660 15 210 16 750 18 300 19 840
20
Flujo (gpm)
112 111 110 109 108 107 106 104 103 102 101 100 99
1 260 2800 4 350 5 890 7 440 8 980 10 520 12 070 13 610 15 150 16 700 18 240
24
135 134 132 131 130 129 128 127 126 124 123 122
1 200 2750 4 290 5 840 7 380 8 920 10 470 12 010 13 550 15 100 16 640
28
157 156 155 154 153 151 150 149 148 147 146
1 140 2690 4 230 5 770 7 320 8 860 10 400 11 950 13 490 15 040 16 580
32
180 179 177 176 175 174 173 172 170 169 168
1 080 2620 4 160 5 710 7 250 8 800 10 340 11 880 13 430 14 970 16 510
36
202 201 200 199 198 196 195 194 193 191 190
1 010 2550 4 100 5 640 7 180 8 730 10 270 11 810 13 360 14 900 16 440
40
225 224 222 221 220 219 217 216 215 214 212
920 2460 4 000 5 550 7 090 8 630 10 180 11 720 13 260 14 810
45
254 252 251 249 248 247 245 244 243 242
610 2150 3 700 5 240 6 780 8 330 9 870 11 420 12 960
60
338 336 335 334 332 331 329 328 327
380 1930 3 470 5 010 6 560 8 100 9 640 11 190
70
396 393 391 390 388 387 385 384
Al igual que en la tabla 6.1, la zona de sombreado más intenso indica que el motor no puede ser
sometido a esos parámetros de funcionamiento en forma continua.
146 Potencia fluida
A continuación se presenta una manera sencilla de encontrar las tablas de operación.
Procedimiento
El principio común de todos los motores hidráulicos es claro: el fluido a presión actúa sobre la parte
activa de la unidad y desarrolla una fuerza periférica que equivale a un par aplicado en el eje. Una
ventaja fundamental de los motores es la capacidad de desarrollar, incluso con el equipo parado,
un par de arranque de suficiente intensidad para vencer el par de oposición y poner en marcha el
sistema.
Equipo a utilizar
• Bomba de pistones axiales o bomba de paletas
• Motor eléctrico
• Válvula de alivio
• Manómetros
• Tacómetro digital
• Báscula
• Válvulas reguladoras de flujo variable
• Mangueras de conexión rápida
• Freno Prony
• Tanque
• Filtros
• Motor hidráulico con Vd = 22.6 in3/rev
• Flujómetro
Figura 6.20 Circuito para

la realización de tabla de Antes de poner en marcha el motor eléctrico que está acoplado a una bomba de paletas balan-
operación de los motores ceadas o de pistones axiales es preciso: conectar las mangueras al motor donde se requiere realizar la
hidráulicos.
prueba (véase figura 6.20); cerrar por completo la válvula reguladora de flujo instalada en el tanque
superior e instalar el freno Prony sobre el tambor (si se utiliza el motor hidráulico de baja velocidad,
para el motor de alta velocidad ya está colocado el freno Prony); encender el motor eléctrico y veri-
ficar que el sentido de giro del motor hidráulico sea el correcto (tanto para el motor hidráulico como
para el de alta velocidad su giro es en contra de las manecillas del reloj).
Para obtener los datos correspondientes al motor hidráulico será necesario regular la válvula de
control de flujo colocada en la línea de trabajo del motor, obteniendo el valor más bajo en la lectura
en el flujómetro, lo que dará una velocidad de giro mínima.
Será necesario determinar el par y la velocidad de rotación, para ello se utilizará el tacómetro
digital y la presión leída en el manómetro del circuito. Se procederá a tomar las primeras lecturas
de velocidad, fuerza y presión; si el freno Prony se coloca sobre el motor hidráulico su brazo de
palanca descansará sobre la báscula, lo que indicará el valor de la fuerza. Para la prueba este pro-
cedimiento se repetirá cerrando o abriendo la válvula de control de flujo que está montada en el
motor hidráulico y entendiendo que cuando se regule el flujo se tomarán de nueva cuenta los datos
anteriormente descritos.
Cuando el brazo de la báscula se comience a mover significa que el freno ya está ejerciendo el
valor de la fuerza fijada en la escala de la báscula, el cual si se multiplica por la longitud del brazo
de palanca da el par correspondiente. Para este valor de fuerza se procederá a tomar los datos ante-
riormente mencionados.

T = F  r = F × r = F r sen θ
Lo que está sucediendo es que mediante el freno Prony se envuelve el tambor del motor y a
través del tornillo de ajuste se ejerce una fuerza presionando la superficie, con lo cual se genera la
presión de trabajo. Al estabilizar el brazo de la báscula se obtiene la fuerza que se lee en la escala de
la báscula, a su vez se utiliza para obtener el torque.
La velocidad de giro de la flecha del motor se tomará mediante el tacómetro digital, por lo que
los datos obtenidos al final para el gasto real tendrán unidades de gpm. Con estos datos se pueden
trazar las gráficas de desempeño y la tabla de rendimiento del motor.
Se tiene como dato que la Vd del motor es de 22 .6 in3/rev.
Fórmulas
Treal
Tr = r × F = |r ||F | sen θ ηmec = × 100
Tteórico
Vd × P Potreal [HP] × 63 000

Tteórico = Treal [lbf in] =
2π N[rpm]
QT
Q T = Vd × N ηvol = × 100
QR
TRN/63 025
η0 = × 100 (Los factores se aplican al sistema de
PQ R/1 714
unidades en inglés)
Tablas para los resultados de la práctica

Q = [gpm]
Presión QR QT
N [rpm] TR [lbf · in] ηvol [%] ηo [%] F [lbf]
[psi] [gpm] [gpm]
100
150
200
250
300
350
(Continúa)
148 Potencia fluida
(Continuación)
Presión QR QT
N [rpm] TR [lbf · in] ηvol [%] ηo [%] F [lbf]
[psi] [gpm] [gpm]
400
450
500
Q = [gpm]
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Q = [gpm]
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Con los datos obtenidos y calculados en las tablas anteriores se colocan los valores en una nueva
tabla de desempeño del motor al que se le realizaron las pruebas, como se muestra a continuación:
Tabla de desempeño
Q [gpm] 100 psi 150 psi 200 psi 250 psi 300 psi 350 psi 400 psi 450 psi 500 psi
T= T= T= T= T= T= T= T= T=
N= N= N= N= N= N= N= N= N=
T= T= T= T= T= T= T= T= T=
N= N= N= N= N= N= N= N= N=
T= T= T= T= T= T= T= T= T=
N= N= N= N= N= N= N= N= N=
Unidades: N = rpm, T = lbf · in

Ejercicios 6.22 Un motor hidráulico recibe un caudal de 32 gpm a presión

de 1 900 psi. Si la velocidad del motor es de 1 200 rpm, de-
termine el torque real entregado por el motor asumiendo
Preguntas, definiciones y problemas un 98% de eficiencia.
6.1 Escriba el símbolo de un motor hidráulico de giro limitado 6.23 Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamien-
y el de un motor hidráulico bidireccional. to de 7.5 in3/rev. Si se genera un intervalo de presión de
6.2 Explique brevemente cómo funciona un motor hidráulico. 2 500 psi y consume un flujo teórico de 20 gpm, deter-
6.3 Indica cuál motor hidráulico puede funcionar como bom- mine a. la velocidad, b. el torque teórico y c. la potencia
ba y motor. teórica en HP del motor.
6.4 Mencione una diferencia entre el motor de paletas y una 6.24 Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamien-
bomba de paletas. to de 120 cm3/rev. Si se genera un intervalo de presión de
6.5 ¿Puede usarse una bomba de paletas como un motor hi- 110 bar y consume un flujo teórico de 0.000883 m3/s, de-
dráulico? termine a. la velocidad, b. el torque teórico y c. la potencia
6.6 Defina la eficiencia volumétrica de un motor hidráulico. teórica en kW del motor.
6.7 Escriba la ecuación de la eficiencia mecánica. 6.25 El intervalo de presión de los componentes de un sis-
6.8 ¿Qué es un sistema hidráulico de lazo cerrado y qué ven- tema hidráulico es de 2 000 psi. El sistema contiene un
tajas tiene? motor hidráulico para hacer girar un tambor de 12 in de
6.9 ¿Por qué un motor hidráulico entrega menos torque que diámetro a 40 rpm, para levantar un peso W de 1 500 lbf ,
lo que teóricamente debería? como se muestra en la figura 6.21. Determine el flujo en
6.10 Defina qué es el volumen de desplazamiento de un motor gpm y la potencia de salida en HP del motor con 100%
hidráulico. de eficiencia.
6.11 Mencione los parámetros de salida de un motor hidráulico. P= 2 000 psi
6.12 ¿Qué determina la velocidad de un motor hidráulico? N
6.13 Defina el torque de un motor hidráulico. Bomba
6.14 Explique cómo se mantienen las paletas en contacto con
el anillo de la carcasa en los motores de paletas de alto ren- M
Motor
dimiento. hidráulico
6.15 ¿Cómo se desarrolla el torque en la línea de entrada en un
motor hidráulico?
6.16 ¿Que parámetro se ve afectado al incrementar el torque? W Carga o
6.17 ¿Qué tipo de motor hidráulico es el más eficiente (en peso
= 1 500 lb
general)?
6.18 ¿Cuál es la expresión para la potencia de salida en un mo- Carga
tor hidráulico en kW?

Figura 6.21 Sistema del problema 6.25.
6.26 El sistema en el ejercicio 6.25 tiene los siguientes datos en

Problemas sistema métrico:
6.19 Un actuador rotativo tiene los siguientes datos internos: Presión = 2.97 × 106 kPa
Radio externo del rotor = 0.38 in Radio del tambor = 0.3048 m
Radio externo de la paleta = 1.5 in Velocidad del motor = 40 rpm
Ancho de la paleta = 0.88 in Peso de la carga = 6680.61 N
Si la carga de torque es de 950 in · lbf , ¿qué presión se debe Determine el caudal en m3/s y la potencia de salida en kW
desarrollar para vencer la carga? del motor para una eficiencia del 100%.
6.20 Un actuador rotativo tiene los siguientes datos internos: 6.27 Un sistema hidráulico contiene una bomba que descarga
Radio externo del rotor = 15 mm aceite a 2 300 psi, con un flujo de 60 gpm a un motor hi-
Radio externo de la paleta = 42 mm dráulico, como se muestra en la figura 6.22. La presión a
Ancho de la paleta = 27 mm la entrada del motor es de 1 955 psi, debido a la caída de
Si la carga de torque es de 125 N · m, ¿qué presión se debe presión en la línea. Si el aceite deja el motor a 145 psi, de-
desarrollar para vencer la carga? termine la potencia de salida entregada por el motor a una
6.21 Un motor hidráulico recibe un caudal de 84 L/min a eficiencia del 100 por ciento.
presión de 1 700 kPa. Si la velocidad del motor es de 6.28 Convierta los datos del ejercicio 6.27 a unidades del siste-
1 800 rpm, determine el torque real entregado por el mo- ma métrico y resuelva cuál es la potencia de salida entrega-
tor asumiendo un 100 % de eficiencia. da por el motor con 98% de eficiencia.
150 Potencia fluida
1 955 psi 145 psi 6.34 Un motor hidráulico recibe un caudal de 82 L/min, a una
presión de 15 000 kPa, desarrollando una velocidad de
1 000 rpm. Si se tiene una pérdida de potencia de 3.85 kW,
2 300 psi Motor
determine (del motor):
a. El torque real entregado.
b. La eficiencia total.
M
Bomba 6.35 Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamien-
to de 22.6 in3/rev y opera con una presión de 1 850 psi, a
Patm una velocidad de 200 rpm. Si el flujo real consumido por
el motor es de 20 gpm y el torque real entregado por el
motor es de 6 120 in · lbf , determine:
a. La eficiencia volumétrica.
b. La eficiencia mecánica.
Figura 6.22 Sistema del problema 6.27. c. La eficiencia total.
d. La potencia en HP entregada por el motor.
6.29 Si la tubería entre la bomba y el motor en el ejercicio 6.27
6.36 Un motor hidráulico tiene un volumen de desplazamiento
es horizontal y de diámetro constante, ¿cuál es la causa de
de 170 cm3/rev y opera con una presión de 220 bar, a una
la caída de presión de 145 psi?
velocidad de 1 500 rpm. Si el caudal real consumido por el
6.30 Convierta los datos del ejercicio 6.29 a unidades del sis-
motor es de 0.00489 m3/s y el torque real entregado por
tema métrico y determine la causa de la caída de presión
el motor es de 350 N · m, determine:
en la tubería, desde la salida de la bomba hasta la entrada
a. La eficiencia volumétrica.
del motor.
b. La eficiencia mecánica.
6.31 ¿Qué torque entregaría un motor hidráulico a una veloci-
c. La eficiencia total.
dad de 1 800 rpm si se producen 6 HP (potencia al freno
d. La potencia en HP entregada por el motor.
en HP)?
6.37 Un motor hidráulico tiene una eficiencia volumétrica del
6.32 En el ejercicio 6.1, la presión permanece constante a
95% y opera a una velocidad de 1 850 rpm, a una presión
1 890 psi.
de 1 550 psi. Si el flujo real consumido por el motor es de
a. ¿Qué efecto tendría sobre el torque aumentar la ve-
85 gpm y el torque real entregado es de 1 750 in · lbf , deter-
locidad al doble?
mine la eficiencia total del motor.
b. ¿Qué efecto tendría sobre el torque dividir la veloci-
6.38 Un motor de engranes tiene una eficiencia total de
dad a la mitad?
86%, con una caída de presión de 2 850 psi a través
6.33 Se tiene un motor hidráulico bidireccional M4-060 (véase
de sus puertos, con una relación de flujo a velocidad de
figura 6.23) que con una velocidad de 2 100 rpm desarro-
0.0695 gpm/rpm. Determine el torque y el volumen
lla, con base en la carga, una presión de 3 000 psi. Determi-
de desplazamiento del motor.
ne: a. el torque real, b. el gasto que consume el motor (Q R),
c. la eficiencia volumétrica del motor, d. la eficiencia total
y e. el torque teórico. Sistemas hidráulicos en lazo cerrado
300
M4-060
12
y lazo abierto
Torque
3000 PSI
125 10
6.39 Un circuito hidráulico en lazo cerrado opera a 1 900 psi
0 0P
S I y tiene las siguientes características de operación:
30 I
PS
200
Flo
w 20
00
S I 8 BOMBA MOTOR
0P
Torque (Lbs. In.)
2000 PSI Vd = 8.9 in3/rev.

Flow (GPM)
150 6 ηvol = 90% ηvol = 93%

ηmec = 85% ηmec = 90%
N = 1 200 rpm N = 700 rpm
100 4
1000 PSI
50 2
Determine:
a. El volumen de desplazamiento del motor.
b. El torque de salida del motor.
0 1000 2000 3000 3750
Speed (RPM) c. La potencia de salida del motor en HP.
Figura 6.23 Figura para resolver el problema 6.33. d. El torque teórico del motor hidráulico.
Fuente: disponible en: PARKER http://www.parker.com/literature/ e. La potencia de entrada a la bomba en HP.
Hydraulic%20Pump%20&%20Motor/_High_Speed_Series.pdf f. La eficiencia total del sistema.
6.40 Un circuito hidráulico en lazo cerrado opera a 125 bar y PVP76@ 1800 RPM
tiene las siguientes características de operación: LPM GPM KW HP
Volumetrical Efficiency
BOMBA MOTOR 100 227.2 60 119.4 160.0
Vd = 150 cm3/rev.
Overall Efficiency
ηvol = 92% ηvol = 96%
Efficiency - %
ηmec = 85% ηmec = 93% 75 170.4 45 89.5 120.0
N = 1 200 rpm N = 700 rpm
FLOW
Determine:
POWER
Power
a. El volumen de desplazamiento del motor.
FLOW
50 113.6 30 59.7 80.0
b. El torque de salida del motor.
c. La potencia de salida del motor. r
we
Po
d. El torque teórico del motor hidráulico. 56.8 15
Flo
w 29.8 40.0
ll
e. La potencia de entrada a la bomba. Fu
f. La eficiencia total del sistema. r
Compensated Powe
6.41 Un circuito hidráulico en ciclo cerrado opera con una 0 0 0 0
Bar 0 69 136 207 275
presión de 2 000 psig. Con la curva de operación y tabla PSI 0 1000 2000 3000 4000
del fabricante (figuras 6.24 y 6.25) determine para lazo Pressure
abierto y cerrado, todas las características que faltan a con-
tinuación: Figura 6.24 Curva de operación de la bomba PVP76
para el ejercicio 6.41.
BOMBA PVP76@1800 RPM MOTOR
¿Vd = ? ¿TR = ? Vd = 40.6 in3 /rev.
¿ηvol = ? ¿TT = ? ¿ηvol = ?
¿ηmec = ? ¿ηmec = ?
¿ηo = ? ¿TR = ?
¿Potmotor eléctrico [HP] = ? si ηmotor eléctrico = 83% ¿TT = ?
N = 1 800 rpm N = 149 rpm
Figura 6.25 Tabla de operación de los motores hidráulicos del ejercicio 6.41.
Vd = 40.6 cu.in./rev
Presión (psi)
250 500 750 1 000 1 250 1 500 1 750 2 000 2 250 2 500 2 750 3 000 3 250 3 500 3 750
1 470 3 010 4 550 6 100 7 630
1
4 3 3 2 1
1 480 3 020 4 560 6 110 7 650 9 200 10 740 12 280 13 830 15 370 16 910
2
10 9 8 7 7 6 5 4 3 2 1
Flujo (gpm)
1 470 3 010 4 550 6 100 7 460 9 190 10 730 1 270 13 820 15 360 16 900 18 450 19 990 21 540 23 080
4
22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8
1 440 2 980 4 530 6 070 7 610 9 160 10 700 12 250 13 790 15 330 16 880 18 420 19 960 21 510 23 050
8
44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 32 31
1 400 2 950 4 490 6 040 7 580 9 120 10 670 12 210 13 750 15 300 16 840 18 380 19 930 21 470 23 020
12
67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53
1 360 2 910 4 450 5 990 7 540 9 080 10 620 12 170 13 710 15 260 16 800 18 340 19 890 21 430
16
89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76
(Continúa)
152 Potencia fluida
(Continuación)
Presión (psi)
1 310 2 860 4 400 5 940 7 490 9 030 10 580 12 120 13 660 15 210 16 750 18 300 19 840
20
112 111 110 109 108 107 106 104 103 102 101 100 99
1 260 2 800 4 350 5 890 7 440 8 980 10 520 12 070 13 610 15 150 16 700 18 240
24
135 134 132 131 130 129 128 127 126 124 123 122
1 200 2 750 4 290 5 840 7 380 8 920 10 470 12 010 13 550 15 100 16 640
28
157 156 155 154 153 151 150 149 148 147 146
1 140 2 690 4 230 5 770 7 320 8 860 10 400 11 950 13 490 15 040 16 580
32
180 179 177 176 175 174 173 172 170 169 168
Flujo (gpm)
1 080 2 620 4 160 5 710 7 250 8 800 10 340 11 880 13 430 14 970 16 510
36
202 201 200 199 198 196 195 194 193 191 190
1 010 2 550 4 100 5 640 7 180 8 730 10 270 11 810 13 360 14 900 16 440
40
225 224 222 221 220 219 217 216 215 214 212
920 2 460 4 000 5 550 7 090 8 630 10 180 11 720 13 260 14 810
45
254 252 251 249 248 247 245 244 243 242
610 2 150 3 700 5 240 6 780 8 330 9 870 11 420 12 960
60
338 336 335 334 332 331 329 328 327
380 1 930 3 470 5 010 6 560 8 100 9 640 11 190
70
396 393 391 390 388 387 385 384
CAPÍTULO 7 Válvulas oleohidráulicas 153
Capítulo 7
Válvulas oleohidráulicas
Para que un sistema oleohidráulico opere correctamente es necesario conocer la
función que cumple cada uno de sus elementos, así como la forma específica de
controlar la presión, velocidad, entre otros. Si los componentes de control no
se seleccionan adecuadamente, el sistema no funcionará como se requiere.
Los sistemas oleohidráulicos se controlan a través de válvulas. Su aplicación
adecuada no solamente se requiere de un tipo o tamaño en especial de instrumen-
to, también es necesario conocer su mecanismo de activación, los intervalos de
flujo y presiones que soportará y su mecanismo de control por medio de pilotajes,
ya sean internos o externos y la función que desempeñará en todo el sistema.
7.1 Principales tipos de válvulas

Dependiendo de la función que la válvula desempeñará en el sistema, se pueden clasificar en:
a. Válvulas de control de presión. Desempeñan dos funciones diferentes: limitar la presión
máxima del sistema y regular por debajo de la presión de alivio ciertas partes del circuito.
Pero también pueden cumplir otras funciones dependiendo de cómo se armen en un circuito
oleohidráulico y de su comportamiento con base en la interacción en el mismo cambiando el
tipo de nombre con base en su función; por ejemplo, las que se encargan de proteger el circui-
to oleohidráulico contra una sobrepresión generada por restricciones al paso del fluido, que
puede ocurrir debido a la excesiva carga en el actuador o debido al cierre de una válvula. En
general, la de control de presión es aprovechada como válvula de alivio, reguladora de presión,
de secuencia, de descarga y de contrapresión.
b. Válvulas de control direccional. Llamadas también válvulas direccionales o distribuidoras,
son elementos que cierran o permiten el paso así como para cambiar el sentido del flujo en sí
mismo a través de sus componentes internos; entiéndase que una válvula direccional clásica
no regula flujo ni presión. De las aplicaciones prácticas más aplicadas es cambiar el sentido de
giro de un motor oleohidráulico o cambiar el sentido de movimiento lineal de un cilindro oleo-
hidráulico. Dichas válvulas pueden ser configuradas por el número de posiciones y vías como,
por ejemplo, de 2, 3 y 4 vías así como 2, 3 y 4 posiciones.
c. Válvulas de control de flujo. Son utilizadas para restringir el paso del fluido hidráulico pro-
vocando con ello la elevación de presión, y esto sucede si se utiliza una bomba de desplaza-
miento positivo lo que significa que no se devolverá fluido a través de la bomba, provocando
que se incremente la presión como producto del ajuste de la válvula de control de flujo; pero
como se tiene una válvula de alivio se abrirá para desviar la cantidad de flujo no deseado hacia
el tanque. Y el flujo restante se encarga de reducir la velocidad del elemento de trabajo del
circuito oleohidráulico ya que éstos dependen de la cantidad de flujo. La válvula de control de
flujo sin presión compensada es utilizada cuando no se requieren velocidades precisas, puesto
que el intervalo de flujo varía con respecto a las caídas de presión dentro de la sección de la
válvula de control de flujo. La válvula de control de flujo con presión compensada automáti-
camente se ajusta de acuerdo con los cambios de caídas de presión para producir un intervalo
de flujo constante.
154 Potencia fluida
18
19 22
16 20 23
34 17 21 24
15 26
14 12
25
13 27
33
35
41
6 28
11 5
10 9
30
32
29 31
2
7 3
Figura 7.1 Banco de pruebas 8
oleohidráulicas PARKER.
Descripción del banco Parker: 19. Válvula de desaceleración

1. Tanque o depósito 20. Válvula reguladora de flujo variable bidi-
2. Indicador de nivel con termómetro reccional
3. Válvula de paso 21. Válvula reguladora de flujo variable con
4. Válvula de desfogue presión compensada
5. Válvula de alivio 22. Pistón de doble efecto
6. Manómetro 23. Válvula reguladora de flujo variable unidi-
7. Bomba reccional o con check integrado
8. Motor eléctrico 24. Check o válvula de bloqueo
9. Switch selector 25. Pistón de doble efecto con un sensor de
10. Arrancador posición
11. Almacén 26. Válvula reductora de presión
12. Válvula direccional 4/2 vías centro abierto 27. Manifold
13. Motor hidráulico bidireccional con drena- 28. Filtro de retorno
je a tanque 29. Vacuómetro
14. Válvula direccional 4/3 vías centro cerrado 30. Válvula de aireación
15. Válvula de control de presión normalmen- 31. Tubería de retorno
te cerrada 32. Tapón de llenado de aceite
16. Flujómetro 33. Check
17. Manómetros 34. Acumulador hidráulico
18. Guarda 35. Válvula de desfogue para el acumulador
En la figura 7.1 se muestra un banco de pruebas que sirve para la capacitación en el uso de los
distintos tipos de válvulas como son válvula direccional, válvulas de control de presión (válvula de
alivio, válvula de frenado y válvula de contrapresión), válvula de control de flujo fijo con bloqueo
(check) y de presión compensada. Además, permite entender su mecanismo de operación, fallas,
comportamiento y observar el posicionamiento de los elementos de trabajo dentro del circuito.
Dicho banco tiene un sinnúmero de aplicaciones adicionales, entre las que se encuentra que
hace posible conocer e identificar cada uno de los elementos principales del circuito, como la uni-
dad de potencia (formada por los componentes en la parte inferior del equipo y son los números 1
al 11 y 27 al 32), el depósito oleohidráulico (1), los elementos operacionales y la analogía con las
partes físicas.
En un banco entrenador como el mostrado, se pueden generar cuatro tipos de presión:

1. Presión máxima: conocida como presión de alivio.
2. Presión de trabajo: generada por los componentes de trabajo o las restricciones.
3. Presión de vacío: generada por la diferencia de presiones, por ejemplo, a la entrada de la línea
de succión de la bomba.
4. Presión neutra: generada por el propio movimiento del fluido y su viscosidad, descargándose
directamente hacia el tanque.
7.2 Válvulas de control direccional

Las válvulas de control direccional obstruyen o permiten el paso por medio de sus componentes
internos, para cambiar el sentido del flujo. Es importante mencionar que una válvula direccional
clásica no regula el flujo ni la presión, sólo el sentido en que se moverá el fluido.
7.2.1 Configuración de acuerdo con el número de vías y posiciones

La configuración de las válvulas de control direccional depende del número de posiciones y vías
(por ejemplo 2, 3 y 4 vías) que pueden adoptar, como se muestra en la figura 7.2. Las vías son los
puertos u orificios del cuerpo de la válvula direccional con las cuales se canaliza el fluido a sus dife- Figura 7.2 Descripción de
rentes líneas de destino u origen. las válvulas direccionales o
distribuidoras.
2 posiciones 2 vías o puertos, 2 posiciones
El número de vías en una válvula direccional se puede determinar experimentalmente de la

siguiente manera: fijar una posición y observar cuántas veces se toca el interior de la posición, sin
importar si la válvula está abierta o cerrada; esto dará el número de vías, teniendo cuidado de no
confundir el drenaje con una vía. Se tendrá el mismo número de vías en cada una de las posiciones
sin importar cuál se analice.
A continuación se describen brevemente algunas válvulas de diferentes vías:
a. Válvula direccional de 2 vías: es una de las válvulas más simples y se utiliza para abrir y cerrar
el paso del fluido en una línea.
b. Válvula direccional de 3 vías: pueden ser utilizadas para controlar el movimiento de un cilin-
dro de efecto simple o un motor unidireccional, como se muestra en la figura 7.4. Su diseño
interno puede ser de carrete, de barra o de leva. Un carrete es una flecha circular con diferentes
diámetros, que contiene ranuras y superficies maquinadas con acabados de espejo a lo largo de
su cuerpo, para que el fluido se deslice y atrapar el aceite para formar una película de lubricación
y sellado con ajuste muy cerrado con el cuerpo de la válvula. Las ranuras entre las superficies
proveen la distribución del flujo entre los puertos. El carrete puede ser posicionado manual-
mente por un pedal, botón, servomecanismo, servopilotaje, por el uso de un pilotaje directo o
un solenoide eléctrico.
La figura 7.3 muestra la distribución del flujo a través de una válvula direccional de tres vías,
2 posiciones del carrete, la cual es llamada válvula direccional de 3/2 vías. La distribución del flujo
se muestra en el dibujo esquemático (uno por cada posición del carrete) así como su símbolo oleo-
hidráulico (contenida en dos secciones rectangulares).
156 Potencia fluida
La ranura entre las superficies

permite completamente el paso
del flujo entre el puerto 1 y 2
3 2 1 3 2 1
2
Figura 7.3 Comportamiento Superficie del carrete bloquea el pasaje 3
de una válvula direccional de
3 vías, 2 posiciones. Sin activar la palanca 1 3 Activada la palanca
La distribución del flujo a través de la válvula de 3/2 se da de la siguiente manera:

• Posición del carrete sin activar la palanca: el flujo puede ir desde el puerto 2 hacia el puerto 3.
El puerto 1 se mantiene cerrado por el carrete.
• Posición del carrete activando la palanca: el flujo puede ir del puerto de la bomba 1 (el puerto
conectado desde la tubería de descarga de la bomba) hacia la salida del puerto 2, como se mues-
tra por la línea recta y la flecha del lado izquierdo de la posición. En esta posición del carrete
bloquea el puerto 3 (el puerto conectado a la tubería de retorno hacia el tanque).
2 2
O
1 3 1 3
M M
Figura 7.4 Válvula direccional
de 3/2 vías utilizada para
orientar el flujo hacia el pistón
de efecto simple y un motor
oleohidráulico unidireccional.
c. Válvula de 4 vías: estas válvulas se consideran normalmente como abiertas, a diferencia de la
de 3/2 que puede ser cerrada o abierta. Es muy común que las válvulas direccionales se puedan
convertir a una de menos vías, colocándole un tapón ciego en los puertos de trabajo. La figura
7.5 muestra cómo se distribuye el flujo a través de la válvula direccional de 4 vías, 2 posiciones.
Observe que el fluido entra a la válvula a través del puerto 1 pero las conexiones se pueden realizar
directamente hacia cualquiera de los puertos de salida 4 o 2, teniendo cuidado de que no se reali-
cen cambios en las conexiones externas, ya que se afectará el comportamiento del flujo interno lo
que ocasionará en un elemento de trabajo, alteraciones en sus funciones.
Resorte de
reposición
2 4
3 2 1 4 3 2 1 4
1 3
Figura 7.5 Vista interna de 1 se conecta con 2 1 se conecta con 4
una válvula direccional de 4 4 se conecta con 3 2 se conecta con 3
Sin activar Activada la palanca
vías, 2 posiciones.
La distribución del flujo a través de la válvula de 4 vías se da de la siguiente forma:

• Sin activar: el flujo puede ir desde 1 hacia 2 y de 4 hacia 3.
• Palanca activada: el flujo puede ir desde 1 hacia 4 y de 2 hacia 3.
El símbolo gráfico muestra un solo puerto del tanque T (para un total de cuatro puertos) dado
que en la realidad la válvula tendrá dos, como se muestra en el dibujo esquemático. Sin embargo,
cada puerto del tanque provee la misma función y, por lo tanto, se tendrá sólo cuatro puertos dife-
rentes de acuerdo con un punto de vista funcional.
Las válvulas de 4 vías son utilizadas para mover cilindros de doble efecto y motores bidireccio-
nales, como se muestra en la figura 7.6.
4 2 4 2
O O
3 3
M M
4/2 vías utilizada para un
pistón de doble efecto y
un motor oleohidráulico
bidireccional.
7.2.2 Mecanismos de activación o control

Una válvula puede ser activada directamente a través de un mecanismo manual, o bien, desde un
punto remoto utilizando sofisticados mecanismos de control. En esta sección se abordan los dife-
rentes mecanismos de activación de las válvulas direccionales.
Pasaje hacia tanque 3

4/3 vías, activada por palanca
centrada por resortes, centro
Puerto 3, tanque Puerto 4 cerrado y centrada por
resortes.
Puerto 2 Puerto 1
a. Válvulas activadas manualmente

En la figura 7.7 se muestra una válvula direccional de 4/3 vías y que es activada en forma manual
por medio de una palanca. Se observa que el carrete es retenido a través de los resortes en ambos
extremos y éstos lo mantienen centrado en su posición. Así, cuando la válvula no está activada
(no se activa la palanca), asumirá la posición del centro debido a las fuerzas de oposición y equi-
librio de los resortes. La figura 7.7 también incluye el símbolo oleohidráulico de la válvula de
4/3 vías.
En la figura 7.8 se ve una válvula de 4 vías, 2 posiciones activadas por palanca y reposición por
resorte, así como los tipos de activación manuales. Al activar la palanca se provocará que salga o
gire algún elemento de trabajo, después si se deja de activar la palanca el resorte, de acuerdo con la
tercera ley de Newton, regresaría a su origen al carrete. Bajo estas dos consideraciones, el elemento
de trabajo saldría o giraría en sentido contrario en posiciones extremas; nunca un motor hidráulico
se detendría mientras que para un cilindro se detendría en sus extremos de posición.
158 Potencia fluida
A B
Botón cabeza de hongo
o simplemente botón
P T Botón raso o plano
Pedal
T A P B
4/2 vías, reposición por Por palanca
resorte con diferentes tipos Resorte de
de activación. reposición
T A P B
b. Válvulas activadas mecánicamente

La figura 7.9 muestra la activación mecánica de una válvula de 4 vías, 2 posiciones, con reposición
por resorte. Estas válvulas son activadas por alguna leva mecánica; es muy común que por el esfuer-
zo que sufren al efectuar el trabajo se deterioren rápidamente. Se incluye el símbolo oleohidráulico,
el mismo que ya se mostró en la figura 7.7, sólo que el mecanismo de activación está representado
a través de un círculo que simboliza un rodillo.
A B
P T
Resorte
Leva
Rodillo
T A P B
Rodillo abatible o
Figura 7.9 Válvula direccional escamotable
4/2 vías, activada por rodillo
Enclavamiento
y con diferentes tipos de
activaciones.
c. Válvulas activadas por línea de pilotaje

Las válvulas direccionales también pueden ser activadas por línea de pilotaje, donde éste es una
señal generada por el propio fluido. Pueden ser de dos tipos: pilotaje interno y pilotaje externo,
entendiéndose que el pilotaje interno se produce cuando el fluido interno hace el cambio en el
elemento de la válvula, mientras que el externo proviene de afuera de la válvula.
De éste se ilustra un corte seccionado en la figura 7.10. Como se muestra, el resorte (locali-
zado en ambos extremos del carrete) empuja al carrete obligándolo a centrarse cuando no exista
fluido aplicado.
Cuando el fluido se introduce en el extremo izquierdo del pasaje, se genera la presión necesaria
para empujar el pistón para cambiar el carrete hacia el lado derecho. Al quitar del lado izquierdo la
alimentación del fluido y se pilotea del lado derecho a través de sus pasajes, ocurrirá que el carrete
se cambie hacia el lado izquierdo. En la figura 7.10 se tiene una válvula direccional de 4 vías, 3 po-
siciones, centrada por resortes y activada por pilotajes. El símbolo oleohidráulico de la figura 7.10
muestra, además de las vías y posiciones, las líneas punteadas que representan las líneas de pilotaje
que activan la válvula direccional.
A B
P T
El fluido es introducido a través del pasaje y

empuja el pistón provocando que se mueva
el carrete hacia la derecha
Los resortes empujan en contra de las
Los pistones sellan la roldanas para centrar el carrete cuando
cámara de aceite se aplica el fluido

T A P B direccional 4/3 vías, activada
Roldanas por pilotaje centrada por
centradoras resorte y centro cerrado.
d. Válvulas activadas por solenoides

Otra forma de activar o mover el carrete de una válvula direccional es aplicando los principios del
magnetismo en una bobina, pero como se tiene una aplicación se le conoce como solenoides en
la industria. En la figura 7.11 se muestra que cuando la bobina eléctrica (solenoide) es energizada
ésta genera un campo magnético produciendo una fuerza de atracción o repulsión sobre la armadura.
1. Cuando es Solenoide Perno

Carrete
energizado de empuje
el solenoide
Armadura
Figura 7.11 Operación de un

2. La armadura se mueve 3. Empujando el perno solenoide para deslizar
hacia el solenoide del carrete el carrete de una válvula.
Este efecto provoca que la armadura empuje la superficie del perno del carrete de la válvula
direccional. Los solenoides son actuadores acoplados y guiados al cuerpo de la válvula, como se
muestra en la figura 7.12, donde se visualiza las partes internas y su interacción. Existen en la ac-
tualidad dos tipos de diseños: en el primero, su transferencia de calor es generado por las espiras,
las cuales son enfriadas por el aire que las rodea, para lo que se necesita mayor espacio para en-
friar con mayor eficiencia; esto, a su vez, genera solenoides demasiado grandes. El segundo tipo
es una composición de mandos utilizando un solenoide y un servopilotaje oleohidráulico, con
lo que se logra reducir el tamaño de los solenoides provocando que se reduzca la generación de calor.
Se indica el símbolo oleohidráulico de este tipo de válvula direccional.
160 Potencia fluida
A B
P T
A B
P T

direccional 4/3 vías activada
por solenoides centrada por
resortes.
La válvula direccional activada por solenoides de la figura 7.12 tiene una capacidad de flujo de
20 gpm a una máxima presión de operación de 5 000 psi. El fluido alrededor de la armadura sirve
para enfriarla y amortigua los movimientos bruscos sin afectar el tiempo de respuesta. No existen
sellos alrededor de su armadura que puedan desgastar o restringir su movimiento, lo que permite
que toda la potencia desarrollada por el solenoide sea transmitida hacia el carrete de la válvula sin
tener que vencer la fricción de los sellos. Este tipo de válvula tiene solenoides en cada extremo del
carrete. La descripción quedará en una válvula direccional de 4 vías, 3 posiciones, activada por
solenoides y centrada por resortes.
La figura 7.13 muestra una válvula direccional de un solo mando de 4 vías, 2 posiciones activa-
da por solenoide y reposición por resorte, en la cual se indica el símbolo oleohidráulico.
A B
P T

direccional 4/2 vías activada
por solenoide, reposición por
resorte.
En la figura 7.14 se puede ver una válvula direccional controlada por solenoide y operada por
pilotaje. Note que la válvula piloto está realmente montada en la parte superior del cuerpo de la
válvula principal. El carrete de este piloto (el cual es activado por solenoide) controla la presión
de pilotaje, que puede ser dirigida hacia cada lado del carrete principal. Esta válvula de 50 gpm y
5 000 psi está configurada de 4 vías, 3 posiciones, centrada por resortes y se tiene una activación
por solenoides.
A B
X Z
P T
A B
3 2 1 4
P T

7.2.3 Tipos de centros de las válvulas direccionales direccional compuesta 4/3
vías, activada por pilotaje y
El centro de una válvula delimita su funcionamiento ya que éste se encargará de cerrar, abrir o des- solenoides.
fogar la tubería, dependiendo de las necesidades del trabajo a desarrollar. En la industria se utilizan
gran variedad de centros.
Las válvulas direccionales de tres posiciones nacen a raíz de una necesidad específica para que
el centro delimite el funcionamiento de la válvula. Cabe notar que la válvula de tres posiciones
es utilizada cuando es necesario que un actuador se detenga en alguna predeterminada posición.
Cada válvula de 4 vías tiene una configuración de distribución del flujo idéntica en la posición de
activación pero diferente en la distribución del flujo cuando es centrada por resortes. Esto se ilustra
en la figura 7.15.
El carrete con centro cerrado tiene todos los puertos cerrados, como es el caso de las válvulas
de las figuras 7.7 y 7.10. En esta posición, la vía de alimentación (P o 1) está cerrada provocando
que el flujo de la bomba sea obstruido y se genere la máxima presión de ajuste en la válvula de alivio,
lo que provocará un consumo de energía, aumento de la temperatura y la disminución de viscosi-
dad del fluido. Al mismo tiempo, las conexiones del actuador hacia los puertos A y B son cerradas
hidráulicamente evitando que cualquier carga externa mueva el elemento de trabajo.
El carrete con centro tándem permite que el elemento de trabajo se mantenga fijo, mientras que
la bomba trabaja sin carga ya que el flujo se recircula hacia el tanque, evitando con esto reducción
del calentamiento del fluido y, por lo tanto, evita la disminución de la viscosidad.
En el carrete con centro abierto sus puertos están unidos llevando el flujo hacia el tanque. En
este diseño, el flujo de la bomba puede regresarse esencialmente a una presión atmosférica. Al mis-
mo tiempo, el actuador (cilindro o motor) se podrá mover libremente con la aplicación de una
fuerza externa.
El carrete con centro regenerativo permite realizar dos funciones principales en los circuitos
oleohidráulicos. En la primera se puede utilizar como un circuito regenerativo, lo que significa que
el volumen de salida se contornea con la línea de presión en la válvula direccional provocando
que se sume el flujo de la bomba en el avance con puerto de descarga del pistón. Como conse-
cuencia, se incrementará la velocidad del vástago solamente en el avance ya que en el retroceso
será un circuito normal. Y la segunda función es la de controlar válvulas direccionales formadas
por cartuchos o válvulas montadas.
Como en las válvulas direccionales 4/3 vías es muy común la utilización de carretes y esto hace
que generen un gran número de combinaciones y dado que no se tiene una norma para distinguir-
los se sugiere los términos puerto cerrado y puerto abierto, por ejemplo puertos abiertos de P(1) a
B(2) y cerrados A(4) y T(3); para mayor información de estos centros ver la figura 7.15. Donde se
siguen utilizando los centros de acuerdo con las necesidades y características propias de cada uno
de los circuitos oleohidráulicos.
Otro ejercicio sería el centro abierto con puertos en P(1), A(4) y T(3) abiertos mientras que
B(2) está cerrada.
Es importante indicar que en las válvulas direccionales se utiliza en su cuerpo la siguiente no-
menclatura así como la presión máxima de trabajo:
162 Potencia fluida
A, B, C o números 6, 4, 2: salida a elementos de trabajo.

P o número 1: presión o línea de alimentación de presión.
T o número 3: línea de descarga o depósito.
L o número 9: fuga, drenaje o manómetro.
x, y, z o números 12, 14 ,16: líneas de pilotaje.
Al seleccionar en el mismo cuerpo se indica la presión máxima y mínima de trabajo.
A B
A B
P T
P T
T A P B T A P B
Centro cerrado Centro regenerativo
A B A B
P T P T
T A P B T A P B
Centro tandem Centro abierto a P y B, cerrado a A y T
A B
A B
P T
P T
T A P B T A P B
Centro abierto Centro B cerrado; presión y A abiertos hacia tanque
A B
P T
Figura 7.15 Diferentes T A P B

tipos de centros en válvulas Centro presión cerrado; A y B abiertas a tanque
direccionales de 4/3 vías. (o también conocido como centro flotante)
7.3 Válvulas de control de flujo

7.3.1 Válvula de bloqueo o check
Las válvulas de bloqueo (ver figura 7.16a), son de tipo unidireccional ya que solamente dejan
pasar el fluido en un solo sentido, pero si se cambia el sentido del flujo, el elemento interno se
cierra no permitiendo el paso en este sentido del fluido (como se muestra en la figura 7.16b);
dicho elemento puede ser de una esfera o con un pistón por el que la válvula se puede autocentrar,
comúnmente llamado “poppet”.
La figura 7.16b también muestra el símbolo oleohidráulico de la válvula de bloqueo describien-
do las direcciones por donde el fluido puede transitar y no se le permite el paso. Si de casualidad
usted tiene conocimientos en electrónica o electricidad industrial notará que una válvula de bloqueo
tiene la misma analogía con un diodo.
Figura 7.16 Válvula a) b)

de bloqueo o check.
7.3.2 Válvula de bloqueo piloteada

Para determinadas funciones de algunos circuitos oleohidráulicos se requiere que el fluido pase
por la parte cerrada; para esto se usa una válvula de bloqueo piloteada como se muestra en la figura
7.17, en la cual se anexa su símbolo oleohidráulico.
B
Sin activar el mando X
X
A
X A B
Con activación del mando X
X A B Figura 7.17 Válvula

de bloqueo piloteada
(o desbloqueable).
Esta válvula permite el libre paso del flujo en dirección de A hacia B cuando no se manda
la señal oleohidráulica en el puerto X; pero si el fluido se mueve de B hacia A y el pilotaje no se
activa en el puerto X, el fluido será bloqueado. Si ahora el fluido se mueve de B hacia A y el pilotaje
es activado en el puerto X, el fluido pasará libremente ya que en su interior tiene un carrete que al
entrar la señal de pilotaje empuja el carrete que a su vez empuja una esfera (como se muestra en la
figura 7.17 en la parte activada).
Dicha válvula se utiliza para mantener los cilindros oleohidráulicos en una posición. Es muy co-
mún que se coloquen en los puertos de salida y entrada en los cilindros de doble efecto en posición
vertical, provocando daños en los empaques (o sellos) de los émbolos por un aumento en la carga al
sostener; pero si en lugar de colocar la válvula de bloqueo piloteada se coloca una válvula de contra-
presión se abrirá para evitar que aumente la presión sobre los empaques y se evite el daño.
7.3.3 Válvula selectora o de función lógica “O”

La válvula selectora es otro tipo de válvula de bloqueo (como se muestra en la figura 7.18), la cual
funciona de la siguiente manera: el fluido que entra por uno de los puertos se encarga de bloquear
el otro puerto por medio del mismo fluido; si se llegaran a tener dos flujos en el mismo instante, el
que llegue primero cerrará el lado contrario, considerando que los dos flujos están a la misma
presión. Pero en caso de que la presión en uno de ellos sea mayor, ésta se encargará de cerrar al
flujo de la línea contraria a la menor presión. Esta función permite a un sistema seleccionar dos
formas de alimentación en los sistemas oleohidráulicos; también tienen aplicaciones junto con
las válvulas de cartucho al realizar la función de una válvula de bloqueo.
Salida
Alimentación Alimentación secundaria

primaria normalmente bloqueada
por el pistón Figura 7.18 Válvula
selectora, esquema y símbolo
Pistón oleohidráulico.
164 Potencia fluida
7.4 Válvulas de control de presión

El funcionamiento de las válvulas de control de presión se basa en el balance entre la presión y la
fuerza de un resorte (tercera ley de Newton). La mayor parte de estas válvulas tiene una serie de
posiciones que varían desde una completamente cerrada a una posición completamente abierta,
dependiendo del porcentaje de flujo y de la diferencia de presión.
Según su función principal, las válvulas de control de presión se clasifican en:
a. Válvula limitadora de presión (válvula de seguridad o alivio) que se puede clasificar en dos
tipos: de mando directo y mando indirecto.
b. Válvula de descarga.
c. Válvula de secuencia.
d. Válvula de contrapresión.
e. Válvula de frenado.
f. Válvula reductora de presión o reguladora de presión.
7.4.1 Válvula de alivio directo

Una de las válvulas de control de presión que más se utilizan en los circuitos oleohidráulicos es la
válvula de alivio de mando directo. Es una válvula normalmente cerrada, la cual limita los valores de
la presión por medio del ajuste del resorte y una perilla o tuerca (como se muestra en la figura 7.19).
Una vez vencido el ajuste del resorte, la válvula protegerá el circuito mandando el fluido hacia el de-
pósito para evitar que se siga incrementando la presión; como se recordará, la presión se incrementa
debido a una restricción u obstrucción (es una equivalencia a levantar o mover una carga).
Una de las desventajas de utilizar esta válvula es que cuando se genera un aumento brusco de
presión (pico de presión) no lo amortigua, provocando daños internos en el circuito oleohidráu-
lico. Otra desventaja es que se genera demasiado calor en el fluido debido al contacto del poppet
(mecanismo para centrar en su asiento) que provoca una enorme fricción, convirtiendo en calor
como se muestra en la figura 7.19. Se le llama mando directo cuando el mismo flujo empuja al
pistón o a los carretes de una válvula de control.
Figura 7.19 Válvula de 1 2 1 2 1 2

control de presión como
función de alivio directo.
Perilla de ajuste
La fuerza del
resorte determina
la activación o ajuste
El resorte mantiene
el pistón en su asiento 2 2
Puerto de Cuando se alcanza el ajuste de la
descarga válvula, el flujo de la bomba es
dirigido hacia el tanque
1
Cuando la presión 1
aquí es menor que el
Puerto de
ajuste del resorte, la válvula
entrada
se mantiene cerrada
Como se muestra en la figura 7.19 (también se incluye el símbolo oleohidráulico de la válvula

de alivio simple), un poppet o pistón es sujetado en su asiento por adentro de la válvula, por la
fuerza de un resorte rígido comprimido. Cuando la presión del sistema alcanza el valor máximo,
la fuerza hidráulica resultante excede la fuerza del resorte y el pistón es forzado a salirse de su asien-
to. Esto permite que se genere un flujo a través de la salida hacia el tanque, manteniendo abierta la
válvula hasta que la presión alta permanezca en el valor de ajuste o calibración. Note que se puede
utilizar una perilla o un tornillo externo como amortiguador para proporcionar el ajuste deseado,
el cual variará la fuerza del resorte y, en consecuencia, también aumentará la presión a la cual la
válvula está calibrada y empezará a abrirse.
Esto significa que si se quiere que la válvula de alivio se abra por completo y permita que el
flujo total de la bomba pase o se dirija al tanque, deberá abrirse por completo, trayendo como con-
secuencia que en la línea se tenga la presión límite deseada; es común pensar que cuando el pistón
o poppet está completamente abierto, la presión se reduce al mínimo, lo cual no es cierto ya que al
reducirse la presión en la línea el resorte obligaría a regresar el pistón a su asiento cerrándose.
La presión que existe para el flujo total de la bomba puede ser sustancialmente mayor que la
presión de apertura. Esto se muestra en la figura 7.20, donde el flujo del sistema que pasa a través
de la válvula de alivio se representa gráficamente contra la presión de apertura. Deberá entenderse
que la válvula de alivio se empieza a abrir actuando en un punto como una regulación del flujo,
drenando cierta cantidad de aceite hacia el tanque por el movimiento del resorte. Pero cuando el
pistón se abre totalmente, se drenará todo el flujo de la bomba al nivel de la presión máxima permi-
tida por el ajuste de la válvula de alivio.
Flujo
a través
de la válvula
de alivio
Presión a flujo
máximo de la
bomba
Presión
0
Presión
0
Figura 7.20 Gráfica del flujo

de contra presión de una válvula
apertura de control de presión simple.
La fuerza de compresión del resorte es la fuerza requerida para comprimir el resorte a una
distancia determinada (en unidades de in o cm). A mayor fuerza de compresión aplicada habrá
mayor presión de apertura sobre el pistón, esto es consecuencia directa de la tercera ley de Newton
que dice que a toda fuerza de acción le corresponde una fuerza igual y opuesta de reacción. Para
este resorte, la fuerza será –Kx, donde K es la constante de proporcionalidad del resorte en N/m o
lbf /in y x es la distancia de compresión del resorte en m o in.
Ejemplo 7.1
Una válvula de alivio tiene un poppet cuya área es de 0.643 in2 sobre el cual se ejerce la presión del sistema. Durante el en-
samble de la válvula de alivio se instala un resorte cuya constante es de 1 500 lbf /in manteniendo el poppet cerrado contra
el puerto de descarga. El mecanismo de ajuste de la válvula obliga al resorte a comprimirse una distancia de 0.18 in de su
longitud o posición libre del resorte. Para que pueda pasar todo el flujo de la bomba y proteger el sistema de una sobre
presión, el resorte se mueve a una posición 0.0343 in de la posición cerrada del poppet, determine a) la presión de apertura
b) la presión de apertura total de la válvula o de flujo máximo hacia la válvula de alivio.
Solución
a) La fuerza (F) ejercida sobre el resorte es igual al producto de la constante del resorte (K) y la compresión del resorte
(x) desde la posición libre del resorte. Debido a esto el resorte ejerce una fuerza sobre el poppet que mantiene cerrada
la válvula de alivio.
F = Kx
F = (1 500 lbf /in)(0.18 in) = 270 lbf
En el orden de poner el poppet sobre los bordes de apertura (presión de apertura) la fuerza hidráulica es igual a 270 lbf
ejercida sobre el resorte.
166 Potencia fluida
Fuerza hidráulica = fuerza ejercida por el resorte

PaperturaA = 270 lbf
Papertura (0.643 in2) ≈ 270 lbf
270 lbf
Papertura ≈
0.643 in2
Papertura ≈ 419.906 psi

Cuando la presión del sistema hidráulico aumente ligeramente mayor a 419.906 psi, el poppet se deslizará levemente
permitiendo pasar una pequeña cantidad de flujo hacia el tanque a través de la válvula.
b) Cuando el resorte se mueve a una posición 0.0343 in de la posición cerrada del poppet, el resorte se comprime a un total
de 0.2143 in de la longitud o posición libre del resorte. Por lo tanto la fuerza ejercida por el resorte para desalojar el flujo
total de la bomba se calcula como
F = Kx
F = (1 500 lbf /in)(0.2143 in) = 321.45 lbf
Fuerza hidráulica = fuerza ejercida por el resorte
Papertura total A = 321.45 lbf
Papertura total (0.643 in2) = 321.45 lbf
321.45 lbf
Papertura total =
0.643 in2
Papertura total = 499.92 psi
Papertura total ≈ 500 psi
Cuando el sistema alcance aproximadamente los 500 psi el poppet se deslizara a una posición de 0.0343 in lo que provo-
cara que se abra la válvula de alivio, permitiendo el paso del flujo total de la bomba, aliviando el sistema de una sobre presión.
Este resultado denota que la activación de la válvula de alivio esta calibrada a más de 19 % por encima de la presión de aper-
tura de la válvula de alivio. En la práctica cuando no se sabe a cuanto se debe ajustar la válvula de alivio se utiliza el siguiente
rango de ajuste para la válvula que va desde el 15 % a 20 % del valor de la presión de trabajo del sistema oleohidráulico.
La figura 7.21 presenta un circuito oleohidráulico en el que se muestra una bomba y una válvula
de alivio a través de la simbología oleohidráulica. Si se genera una restricción hacia el sistema hidráu-
lico, que provoca el aumento de la presión hasta vencer la calibración de la válvula de alivio, permitirá
el paso de cierta cantidad del flujo generado por la bomba. Pero si la restricción se genera de manera
que el flujo hacia el sistema sea cero, entonces todo el flujo de la bomba retorna hacia el tanque
a través de la válvula de alivio. En esta unidad de potencia la válvula interactúa como una protección
para cada uno de los elementos que conforman este sistema. Por ejemplo, limita la fuerza de empuje
o arrastre en un cilindro y el torque producido en la flecha de un motor oleohidráulico.
Hacia el sistema
hidráulico
Válvula de
alivio
Línea
hidráulica
M Bomba
Filtro
de una unidad de potencia en
un circuito oleohidráulico. Tanque
7.4.2 Válvula de alivio indirecto

Una válvula de alivio indirecto (véase figura 7.22) es aquella que opera en dos etapas; el estado de
pilotaje o mando está localizado en la parte superior del cuerpo de la válvula y contiene un poppet
que se mantiene sobre su asiento, a través de un resorte ajustable muy similar a la válvula de alivio
directo. La parte inferior del cuerpo de la válvula es el pistón de equilibrio, los puertos de conexión
y puerto de descarga hacia tanque. La desviación total del flujo de la bomba es realizada por el pis-
tón de equilibrio en la parte inferior de su cuerpo.
La operación es como sigue (ver figura 7.22): en operación normal, siempre y cuando la pre-
sión del fluido no venza la fuerza del resorte del poppet, el pistón de equilibrio estará en balance
hidráulico manteniendo cerrado el puerto de tanque con las líneas de trabajo. Al quedar solamente
activo el poppet de la parte superior del cuerpo de la válvula, si en el circuito súbitamente se incre-
mentara la presión y el flujo de entrada a la válvula, entrará solamente una pequeña cantidad de
fluido a la cámara superior a través de los pilotajes (que son perforaciones en la superficie efectiva
del pistón), y debido a la gran cantidad de flujo o presión no darán tiempo necesario para activar
el poppet en la parte superior, y primero se activará en la parte inferior de la válvula el pistón de
equilibrio permitiendo con esto que el sobreflujo se drene hacia el tanque al levantarse el pistón.
Este tipo de válvula es de gran ayuda ya que evita el calentamiento exagerado respecto a una válvula
de alivio directo, así como la eliminación de los picos de presión los cuales son muy dañinos en las
partes internas de los circuitos.
T Figura 7.22 Válvula de alivio

indirecto.
La figura 7.23 muestra una válvula de alivio indirecto, la cual es operada en forma de control
de un pilotaje o drenaje. Este modelo en particular tiene en su construcción una válvula de 2 vías,
2 posiciones activada por solenoide, que está localizada entre la cubierta y el cuerpo principal de
la válvula. Manualmente puede ser operada sin necesidad de activar el solenoide y regresar a su
posición por medio de un resorte.
La válvula de alivio es desfogada cuando el solenoide es desactivado y no desfoga cuando se
energiza. Estas válvulas de alivio tienen una capacidad máxima de flujo de 172 gpm y pueden ser
ajustadas para limitar presiones superiores a los 5 075 psi. Ellas pueden contener una contra tuerca la
cual aprieta a favor de las manecillas del reloj con el fin de evitar accidentes por descalibración de
la válvula o el uso de una perilla moleteada con candado.
Y1
Figura 7.23 Válvula de

alivio indirecto con válvula
de venteo de tres vías
X A B Y activada por solenoide
reposición por resorte.
168 Potencia fluida
7.4.3 Válvula de secuencia

Esta válvula recibe dicho nombre debido a que su puerto de salida se conecta directamente a un
elemento de trabajo y tiene la función de permitir el flujo, censando la presión en el puerto de en-
trada. Al vencer la presión de calibración del resorte, el puerto se abrirá, alimentando al elemento
de trabajo; cabe recordar que esta válvula no regula flujo y, en ocasiones, evita la utilización de una
válvula direccional. En los circuitos oleohidráulicos es común que se utilicen tres o cuatro válvulas
de secuencia. Las válvulas de secuencia nunca son ajustadas a la misma presión que una válvula de
alivio, ya que de ser así nunca funcionarían, por lo tanto, deberán ser ajustadas por debajo de ésta;
algunos diseñadores de circuitos oleohidráulicos recomiendan valores de ajuste 10% por encima
de la presión de operación máxima o de acuerdo con el mejor comportamiento de los circuitos, no
siempre coincidiendo con el 10% de la presión de trabajo.
1 2 = 1 2 = 1 2
(A) (B) (A) (B) (A) (B)
L L L
Y1 (opcional)
Y X

secuencia para altos flujos
(con cartucho integrado). M
La figura 7.24 muestra una válvula de secuencia para alto caudal, lo cual implica que está com-
puesta por un cartucho indicando que es una válvula indirecta y es controlada por el resorte de
carga y un pistón de asiento cónico. Esta válvula puede ser controlada por pilotaje externo por el
puerto de desfogue X. También incluye el símbolo oleohidráulico y su forma de visualizarlos en
algunos planos; es interesante notar que el símbolo es idéntico al de una válvula de alivio pero con
la diferencia de que el puerto de salida se conecta al elemento de trabajo, mientras que la válvula de
alivio se conecta al tanque.
Ésta opera de la siguiente manera: el flujo entra al puerto A y es bloqueado por el cartucho a
baja presión. La señal de presión en A pasa a través del orificio hacia la parte superior del carrete y
hacia el poppet de asiento cónico. En este momento no existe flujo a través de esta sección hasta
que la presión se eleve en el puerto A, con una máxima presión permitida por el ajuste del resorte
de carga y el poppet de asiento cónico. Cuando la presión en el puerto A alcanza el valor de ajuste
en el resorte del poppet de asiento cónico, el cartucho principal se eleva, pasando flujo hacia el
puerto B. Esto mantiene la presión de ajuste en el puerto A hasta que la presión en B se eleve al
mismo valor. Un pequeño flujo de pilotaje (cerca de un 1/3 gpm) es llevado al pistón de control y
pasa al cono de pilotaje hacia el drenaje al mismo tiempo. Cuando la presión en el puerto B alcance
a la presión del puerto A, el pistón de control se bajará y esto provocará que el pilotaje se cierre. El
cartucho se abrirá totalmente y permitirá que la presión en A y B se eleve hasta su valor más alto. En
este instante, el flujo pasará libremente y la cavidad del resorte del poppet de control se drenará de
manera externa por el puerto Y1, generalmente hacia el tanque.
7.4.4 Válvula de descarga

Este tipo de válvula de control de presión normalmente cerrada recibe su nombre debido al pilo-
taje externo que la manipula y es muy utilizada en circuitos antiguos de alta y baja presión, con la
finalidad de proteger a la bomba de baja presión descargando su flujo hacia el tanque. Al observar
la figura 7.25 se nota que su símbolo oleohidráulico es muy similar a una válvula de secuencia o de
alivio, pero la diferencia está en que el pilotaje se puede ver y se tiene que ensamblar externamente
con el circuito deseado.
En la figura 7.25 se muestra una válvula de descarga para alto caudal, compuesta de un cartu-
cho, lo que indica que es una válvula indirecta y es controlada por el resorte de carga y un pistón
de asiento cónico. El flujo entra al puerto A y es bloqueado por el cartucho a baja presión. Si se
le da una señal de presión en el puerto X, pasará a través del orificio hacia la parte superior del
carrete y hacia el pistón de asiento cónico. En este momento no existe flujo a través de esta sección
del puerto A hasta que la presión de ajuste mande la señal al puerto X. A partir de este momento
prácticamente permanecerá abierta, protegiendo la bomba o elemento para la cual fue diseñada.
Y1 (opcional)
y x
Figura 7.25 Sección de una

M válvula de descarga.
La figura 7.25 muestra una válvula de descarga que es utilizada para desfogar a la bomba o
elemento de trabajo conectado al puerto A; cuando se genera la presión por el puerto X la presión
de ajuste será vencida por el pilotaje externo. Una vez sucedido esto, la válvula quedará abierta por
el puerto B hacia el tanque o elemento de trabajo. El pistón del cartucho de alto flujo es contro-
lado por el resorte de carga y la presión aplicada al puerto X. Cuando el flujo entra al puerto A es
bloqueado por el cartucho a baja presión. La señal de presión de A pasa a través del orificio hacia
el pistón principal del área superior y sobre la esfera. No existe flujo a través de esta sección de la
válvula hasta que la presión se eleve a un valor máximo permitido por el ajuste realizado al resorte
de carga de esfera por el pilotaje X.
7.4.5 Válvula de contrapresión (contrabalance)

La válvula de control de presión que se representa en la figura 7.26 es la de contrapresión. El
propósito de una válvula de contrapresión es mantener el control hacia un cilindro hidráulico
vertical para prevenir que éste descienda debido al peso de la carga externa. Como se muestra, el
puerto primario de esta válvula se conecta hacia la parte inferior del cilindro y el secundario se
conecta directamente a la válvula direccional 4/3 vías centro abierto. La presión de ajuste de la
válvula de contrapresión es un poco mayor y necesaria para evitar que la carga del cilindro caiga
debido al peso. Como se muestra en la figura 7.26a, cuando el flujo de la bomba es dirigido (a tra-
vés de la válvula direccional 4/3 vías por el puerto A) hacia la parte de arriba P1 del cilindro, éste
empujará hacia abajo. Esto causará que la presión en el puerto primario se incremente hasta un
valor por encima de la presión de ajuste de la válvula de contrapresión y el carrete de la válvula de
170 Potencia fluida
contrapresión se moverá. Esta abertura permitirá que el flujo se distribuya a través de la válvula
de contrapresión para descargarse mediante el puerto secundario hacia la válvula direccional 4/3
vías por el puerto B hacia el tanque.
Cuando se eleve el cilindro (ver figura 7.26b), se integra una válvula de bloqueo, la cual se abri-
rá para permitir el libre flujo al contraerse el cilindro. La figura 7.26c da el símbolo oleohidráulico
para una válvula de contrapresión.
Puerto B Puerto hacia la bomba
Puerto A
Puerto A P1
Puerto P1
hacia el
Puerto P1
tanque
hacia el P2
tanque
Válvula P2
2 direccional P2
Válvula A (2)
P (1)
2 direccional
1
1 A A
Flujo hacia el carrete de la válvula de
contrapresión,
Flujo después
hacia el carrete de hacia la válvula
la válvula de Válvula de W
direccional y por
contrapresión, últimohacia
después hacialaelválvula
tanque P T
Válvula contrapresión
direccional y por último hacia el tanque Carga direccional
Carga
a) El aceite empuja el pistón hacia abajo

Puerto A
La válvula check se
Puerto A abre para permitir el
P1
Puerto P1 paso del fluido
hacia el
Puerto P1
tanque
hacia el
P2
tanque
Válvula P2 A (2)
P (1)
2 direccional
Válvula P2
2 direccional A A
1 Válvula de W
1 Flujo proveniente del check de la P T
contrapresión
Válvula
válvula
Flujo de contrapresión
proveniente del check de la direccional
válvula de contrapresión
Carga
Carga
b) El aceite empuja el pistón hacia arriba
P (1) A (2)
Figura 7.26 Aplicación de

la válvula de contrapresión. c) Símbolo de la válvula de contrapresión con drenaje
7.4.6 Válvula reguladora de presión

Otro tipo de válvula de control de presión es la reguladora de presión y es considerada como una
válvula normalmente abierta, y difiere con las normalmente cerradas porque controla la presión de
salida por medio de un pilotaje. Este tipo de válvula se usa para mantener una presión menor en
comparación a la de su sistema oleohidráulico entendiéndose que no se puede generar más presión
de la que se tiene en el circuito. Para poder ajustar una válvula reguladora de presión se tiene que
cerrar totalmente el paso del fluido para observar con un manómetro la presión de ajuste de ésta
a diferencia de la válvulas de alivio que tiene que estar abierto el flujo para poder determinar la
presión de ajuste (ver figura 7.27c).
La figura 7.27 ilustra la operación de una válvula reguladora de presión que utiliza un carrete,
con un resorte para el ajuste de la presión de salida. Si se tiene una presión por debajo del ajuste o
calibración de la válvula, el fluido pasará libremente desde el puerto de entrada hacia el de salida.
Si, en cambio, a la entrada de la válvula se tiene una presión mayor que el ajuste deseado, el carrete
interno de la válvula se moverá intentando cerrarse para conservar el ajuste de salida sin importar
la presión de entrada.
Cuando la presión de descarga (sale) incrementa hacia la calibración de la válvula, el carrete
se moverá hacia la derecha para que parcialmente tape el puerto de descarga, como se muestra en
la figura 7.27b. Sólo dejará pasar el flujo necesario hacia la descarga para mantener el nivel prese-
leccionado de presión. Si la válvula se cierra por completo, pasará una pequeña cantidad de fluido
a través del carrete provocando probablemente una caída de presión y también un aumento de la
presión en la cámara del resorte por encima de su calibración. Y para evitar que siga aumentando
la presión se genera o construye un drenaje hacia el tanque, con lo que se evita que se presurice la
parte interna de esta válvula.
La figura anexa el símbolo oleohidráulico para la válvula reguladora de presión así como su Figura 7.27 Operación de
drenaje. una válvula reguladora de
presión.
L
Salida
1 2
1
Resorte que IN
2
mantiene la Drenaje
Tanque
L válvula abierta L
Drenaje Drenaje Válvula de
alivio
Entrada 1 Entrada Línea

1 hidráulica
del sistema
principal 2 Salida 2 Salida Bomba M
Hacia el sistema Filtro

Paso del con presión reducida
pilotaje Tanque
a)a) b) c)
b)
7.5 Válvulas de cartucho

7.5.1 Introducción
Las válvulas de cartucho también son llamadas válvulas insertables o lógicas, son elementos que
se conocen desde hace varios años en la industria, aunque es muy reciente su implementación
definitiva en el mercado como válvulas alternativas de las tradicionales en los diseños. Respecto
a las válvulas tradicionales de carrete se tienen ventajas notables, sobre todo cuando los flujos
a controlar son elevados; además, su configuración interna es muy simple, pero presentan in-
convenientes ya que al armar un circuito con válvulas insertables se vuelven más complejas en
general.
172 Potencia fluida
En este tema se van a representar válvulas de 2 vías y 2 posiciones, que son las más utilizadas
en el mercado; también existen válvulas de cartucho roscado al cuerpo básico, que cumplen la fun-
ción de una válvula direccional de 2/2, 3/2, 3/3 y hasta 4/2, 4/3 vías activadas ya sea por palanca
o solenoide, al igual que las de carrete tradicional. A su vez, pueden encontrarse también válvulas
proporcionales de este tipo seleccionadas para aplicaciones muy diversas.
Las válvulas de cartucho de 2/2 vías son elementos que pueden realizar diferentes funciones
como:
a. Orientar el flujo o distribuirlo para controlar el sentido del movimiento de los actuadores.
b. Válvula de bloqueo, la cual impedirá que el fluido se mueva en un solo sentido mientras que lo
hará libremente en el otro.
c. Válvula de control de presión para el desempeño de dos diferentes funciones, como limitar la
presión máxima del sistema y regular por debajo de la presión de alivio en ciertas partes del
circuito. También pueden cumplir otras funciones dependiendo de cómo se armen en un cir-
cuito oleohidráulico y de su comportamiento con base en la interacción y función en el sistema.
d. Válvula de control de caudal.
Los diseños básicos de circuitos utilizando este tipo de válvulas son muy distintos a los princi-
pios utilizados con las válvulas clásicas mencionadas, cuyo principio de funcionamiento es bastan-
te simple. Mientras que en las de cartucho, el funcionamiento es más complejo ya que la apertura
o cierre del paso del fluido olehidráulico depende de las diferencias de presión existentes entre las
distintas cámaras del pistón móvil que se desliza por el interior del cuerpo de la válvula.
En esta sección se mostrará la operación y las características para las distintas funciones que
pueden desempeñar en un circuito oleohidráulico de este tipo.
7.5.2 Características internas de una válvula de cartucho

Las válvulas de cartucho 2/2 vías tienen componentes internos muy simples, ya que el elemento
básico, llamado cartucho, está formado básicamente por tres piezas que están colocadas en el in-
terior de un bloque (manifold) y una cubierta o tapa de ensamble, como se ve en la figura 7.28.
Los cartuchos son elementos que admiten grandes flujos y a su vez son capaces de soportar altas
presiones.
1 Cubierta de
ensamble
Ap
x 4 x B
2 Inserto o cartucho
5 A
B
Figura 7.28 Componentes

básicos de una válvula de Manifold
3
cartucho simple. A
Como se muestra en la figura 7.28, la válvula está compuesta por una camisa fija (o cuerpo del
cartucho) (2 en la figura), y en su parte interior se encuentra el pistón (poppet) de asiento cónico
(5) que puede desplazarse ajustado al cuerpo de la camisa, cuya función es permitir o bloquear el
paso del fluido desde el puerto o vía A al puerto B, o viceversa. Dentro del pistón se aloja el resorte
(4) que presiona al pistón sobre el asiento cónico cerrando los correspondientes puertos A y B.
Todos estos elementos se insertan en el interior de un bloque (manifold) (3), con medidas y tole-
rancias basadas en la norma DIN 24342. Los bloques en su interior llevan alojados los agujeros de
conexión de los puertos A, B y el pilotaje X; pueden ser fabricados en un taller de tornos y fresas
por el propio usuario siguiendo las medidas e indicaciones de la norma antes mencionada, o bien,
pueden ser adquiridos por proveedores oleohidráulicos que ayudarán a seleccionar los componen-
tes más adecuados de la válvula de cartucho.
La cubierta de ensamble (1) permite la conexión de los elementos insertables y los pilotajes
exteriores, así como el cierre y sujeción de los elementos. Los fabricantes ofrecen cubiertas con
sus dispositivos y conexiones internas para la asignación de diferentes funciones de control en los
circuitos oleohidráulicos.
La norma DIN 24342 también especifica las dimensiones de fijación y colocación del mini-
fold principal. Ofrece a la vez diferentes formas de cubiertas de ensambles con base en el caudal
(o tamaño) que pueden controlar los diferentes tipos de cartuchos, como las cubiertas cuadradas
utilizadas para válvulas de menor tamaño, rectangulares para las de tamaño medio y redondas para
las válvulas de máximo caudal.
Las válvulas de cartucho pueden trabajar a presiones máximas de hasta 5 075 psi y flujos
o caudales que oscilan desde 56.9 gpm hasta 1 851.9 gpm, para los tamaños más normales. En los
casos de montaje de tapas sin válvulas direccionales, se alcanzan presiones de hasta 6 000 psi, pero
los fabricantes recomiendan que no se sobrepasen los 5 075 psi.
Se consideran válvulas de tamaño nominal a los tipos normalizados por el diámetro interno
por donde pasa el fluido y, a mayor número de clasificación, mayor es el diámetro y, por lo tanto, es
mayor el caudal que se puede controlar, ofreciendo las siguientes clasificaciones: NG16(CE016)
tiene un diámetro aproximado de 20 mm, NG25(CE025) tiene un diámetro aproximado de 26
a 32 mm y NG32(CE032) tiene un diámetro aproximado de 50 mm. Para tamaños mayores a
NG100 se tienen que realizar por pedido con algún fabricante apto. En el caso del tamaño NG100,
los flujos que pueden pasar a través de los puertos A y B rondan en aproximadamente 1 852 gpm.
El pistón de asiento cónico de las válvulas de cartucho puede ser configurado o seleccionado
con o sin vástago de amortiguación. En las válvulas que presenten amortiguación del vástago se
consigue un proceso de apertura y cierre desde A hasta B, de transición más suave y lenta pero con
una menor velocidad de corte o cambio del pistón. Con base en estas características, se provoca
que las caídas de presión en válvulas con pistón amortiguado sean mayores, como se muestra en la
figura 7.29.
CE 032 CE 040
PSI Bar PSI Bar
145 10 145 10
116 8 116 8
08
Pressure di erential
08
87 6 87 6
01 , 04
58 4 58 4 01 , 04
07
29 2 29 2
0 0
LPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 LPM 500 1000 1500 2000
0
GPM 52.9 105.8 158.7
Flow
211.6 284.6 317.5 376.4 GPM 182.3 284.6
Flow
396.8 529.1
Tipos de cartuchos
Poppet 01 y 07 Poppet 04 Poppet 08
CE 016 CE 025
PSI Bar PSI Bar Sin ori cio regulado
145 10 145 10
116 8 116 8
08
08
87 6 87 6
01 , 04 01 , 04
07 07
58 4 58 4
Con ori cio regulado
29 2 29 2
0 0
LPM 0 100 200 300 400 LPM 200 400 600
GPM 26.5 52.9 79.4 105.8 GPM 0 52.9 105.8 158.7P
Flow Flow
CE 080 CE 100
PSI Bar PSI Bar
145 10 10
145
08
116 8 116 8
08
87 6 01 , 04
87 6
01 , 04
58 4 58 4
29 2 29 2
0
Figura 7.29 Caídas de
LPM 0
GPM
2000
529.1
4000
1058.2
6000
1587.3
8000
0
LPM 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 presión en válvulas de
2116.4 529.1 1058.2 1587.3
Flow
GPM
Flow
2116.4 2654.5 3174.6
cartucho.
174 Potencia fluida
En la figura 7.29 se indican las pérdidas de presión que se producen tanto para válvulas sin vás-
tago de amortiguación como para las que poseen dicho vástago. En las curvas de la figura 7.29 los
números indican el tipo de pistón como 01 y 07, que son sin vástago y sin amortiguación, mientras
que el número 04 indica con vástago y sin amortiguación; para el número 08 se tiene amortigua-
ción, así como sus caídas de presión respecto al gasto que pasa a través del cartucho. Como, por
ejemplo, se observa en la figura 7.29, seleccionando la curva para el tamaño NG50 (CE050), para
un flujo 1 800 L/min, que provoca una caída de presión de 50.8 psi en las válvulas sin amortigua-
ción (01, 04 y 07). Pero para la válvula con amortiguación (08) con la misma cantidad de flujo, se
tiene una caída de presión de aproximadamente 79.7 psi.
a)
Al comparar con una válvula direccional o de presión tradicional, el límite máximo dinámico
de potencia, la presión y el flujo se encuentran íntimamente ligados, mientras que en las válvulas de
cartuchos no existe tal relación limitante. Cualquiera de ellas podría utilizarse para flujos mayores
de los representados en los diagramas de la figura 7.29, con la única limitación del valor de las pér-
didas de presión, que aumentarán en la medida en que lo haga el flujo.
Este tipo de válvula es cada vez más empleado en circuitos y actualmente se utiliza preferente-
mente en accionamientos de maquinaria y equipos diversos, cuando los flujos superan los 40 gpm
b) y las presiones de trabajo se encuentran en un intervalo por encima de los 290 psi. Aunque su uso
se encuentra limitado respecto a las válvulas tradicionales de carrete, dichas válvulas son aplicadas
en la industria de la oleohidráulica compitiendo algunas veces con las válvulas tradicionales o clási-
cas, pero también se realizan combinaciones con éstas para lograr soluciones mixtas que permitan
resolver los diseños de forma más económica y segura.
Para hacerse una idea de las aplicaciones, se mencionan algunos campos o máquinas donde se
emplean con mayor frecuencia: en extrusión de aluminio, inyectoras de plástico y caucho, máqui-
nas herramientas diversas, en prensas en general, maquinaria para fundición a presión, en cizallas,
c) barcos, troqueladoras, etcétera.
En la figura 7.30 se muestra el cartucho o elemento insertable y las cubiertas de ensamble de
Figura 7.30 Válvula de una válvula de cartucho. Observando la figura 7.30a se muestra el elemento base, el cual está for-
cartucho mostrando algunos mado por el émbolo de cierre, la junta y el resorte de recuperación. En la figura 7.30b se muestra
de sus componentes.
una cubierta ciega para este tipo de válvulas y en la figura 7.30c se muestra otra cubierta provista
de un limitador de carrera del émbolo de la válvula variable utilizado para el control de flujo.
7.5.3 Superficies de activación y fuerzas

El pistón de asiento cónico (poppet) (número 5 en la figura 7.28) se desplaza en el interior de la
camisa del cartucho y cumple una función primordial, ya que permite la comunicación o el cierre
entre las vías A y B dependiendo de la apertura o cierre del pistón. A su vez, la apertura o cierre de
dicho pistón dependerá de la relación que existe entre las superficies de empuje por el fluido oleohi-
dráulico sobre el pistón, de las presiones que actúan sobre las mencionadas superficies y de la fuerza
que ejerza el resorte de cierre (número 4 en la figura 7.28) que lleva incorporado.
En la figura 7.31 se representa el cartucho de estas válvulas sin el bloque ni la cubierta de
ensamble, con el objetivo de poder apreciar mejor las características que más las definen. Las su-
perficies A1, A2 y A3, tal y como se ha indicado, son fundamentales para que el pistón cumpla con su
tarea esencial. En la figura, las superficies también pueden apreciarse en el símbolo oleohidráulico
incluido a un lado del dibujo en la misma figura.
La superficie A1, o superficie de apertura y cierre, donde se conecta la toma A de aceite, se con-
sidera como superficie básica o de referencia respecto a las otras. La presión del fluido actuando
sobre la vía A, y sobre dicha superficie, tiene tendencia a abrir el pistón y permite el paso del aceite
desde el puerto A hacia el puerto B. El área efectiva A2 está formada por el escalón del pistón que
comunica con la vía B. El diámetro interior coincide con el diámetro de la superficie de referencia
anterior. Al igual que se dijo antes, al actuar la presión del fluido sobre el puerto B y, por lo tanto en
esta cámara, la fuerza originada tiene tendencia a abrir el pistón y permite la comunicación entre
los puertos A y B.
La superficie A3 es la máxima posible, ya que es la superficie total del pistón y, por lo tanto, el
resultado de A1 + A2. Cuando el fluido actúa generándose presión sobre esta superficie, el pistón
tiene tendencia a cerrar el paso del fluido del puerto A hacia el puerto B, y viceversa. Además, a la
fuerza originada por esa presión debe sumarse la acción del resorte que normalmente lleva incor-
porado el pistón.
Según los fabricantes de este tipo de válvulas, las relaciones entre las tres áreas del pistón son
variables, y una forma de expresarlas es a través de la relación A1 : A3. O sea la relación que existe
entre la superficie de referencia y la mayor de las superficies. Las firmas de mayor prestigio incluyen
relaciones que van desde: 1:1.666, 1:2.5, 1:2, 1:1.15, 1:1.0416, 1:1. Esta última supone A2 = 0.
Cada una de estas relaciones suele utilizarse para que cumpla la válvula con diferentes fun-
ciones. Así, la relación 1:2 se emplea principalmente para el control de caudal; la relación 1:1.1 se
utiliza preferentemente para el control de la dirección del fluido o de la presión, y la relación 1:1
se emplea para el control de la presión.
La fuerza resultante que permite el cierre o la apertura del asiento del pistón depende de la
relación de áreas, de las presiones que actúan sobre cada una de estas superficies y de la fuerza
del resorte incorporado. También ejerce algo de influencia la fuerza debida al flujo y que tiende a
abrir la válvula. En cuanto a los caudales se refiere, éstos pueden circular en los sentidos desde el
puerto A hacia el puerto B o bien hacerlo desde B hacia A, dependiendo de la función asignada a
la válvula.
Normalmente, en el mercado pueden existir cuatro o cinco tipos de resorte para montar en
estas válvulas insertables, aunque también existen versiones sin resorte. Las presiones de apertura
del cono dependerán, para un determinado resorte, tanto de la relación de superficies de la válvula,
como del sentido de circulación del fluido, que puede ser desde A hacia B, o bien en sentido inverso.
Para el caso de hacer circular el fluido desde el puerto A hacia el puerto B, la fuerza de los resor-
tes se mide por la presión necesaria para producir la apertura del pistón suponiendo que la fuerza
contrapuesta sea sólo la del resorte. Dichas presiones suelen ser: 0 para el caso de no existir resorte
y 0.5, 1.0, 1.5, 3.0 y 4.0 para las que incorporan resorte.
AP = A3
A3
x
B
A2
A1 A
Fr = Fuerza del resorte

B Fc = Fuerza del caudal
AA = A1
AR = A2 Figura 7.31 Relación de

áreas en válvulas de cartucho.
Suponiendo que P1, P2 y P3 son las presiones que actúan sobre las superficies A1, A2 y A3 , res-
pectivamente, que Fr es la fuerza del resorte y Fc es la fuerza debida al flujo, las expresiones que
permiten determinar si la válvula se encuentra abierta o cerrada, respectivamente, son:
Para válvula abierta A3P3 + Fr − A1P1 − A2P2 − Fc < 0
Para válvula cerrada A3P3 + Fr − A1P1 − A2P2 − Fc > 0
El ejemplo 7.1 ayudará a entender las relaciones que existen entre las áreas, presiones y los
resortes de una válvula cualquiera de este tipo.
176 Potencia fluida
Ejemplo 7.2
Se tiene una válvula de cartucho de tamaño NG63 y con superficies A1 = 1.4322 in2, A2 = 0.71455 in2 y A3 = 2.1467 in2 y se
ejercen las siguientes presiones: P1 = 3 250 psi, P2 = 860 psi y P3 = 3 250 psi. Para el resorte, se considerará en este caso que
la presión de apertura desde A hacia B, para vencer únicamente la acción del mismo, será Pr = 60 psi. La fuerza Fc debida al
caudal se considera despreciable debido a su escaso valor.
Solución
La fuerza resultante para producir la apertura del pistón será:
Fa = A1P1 + A2P2 = (3 250 psi)(1.4322 in2) + (860 psi)(0.71455 in2)
Fa = 5 269.173 lbf
La fuerza resultante para producir el cierre será:
Fc = A3P3 + A1Pr = (3 250 psi)(2.1467 in2) + (60 psi)(1.4322 in2)
Fc = 7 062.707 lbf
Por lo tanto, y bajo estas condiciones de funcionamiento, al alcanzar la fuerza de cierre los valores superiores a la fuerza
de apertura del pistón, la válvula permanecerá cerrada. Sólo abrirá cuando la primera de las cargas, es decir, la de apertura,
sea superior a esta última de cierre.
7.5.4 Accionamiento de un cilindro de simple efecto

Es conveniente incluir al menos un circuito muy sencillo, capaz de controlar un cilindro de simple
efecto, todo ello con el objeto de que el estudiante pueda familiarizarse con las válvulas de cartucho.
1 3
Figura 7.32 Accionamiento

con una válvula direccional
3/2 vías activada por palanca
tradicional o clásica.
Al observar la figura 7.32 se muestra la solución para la extensión de un cilindro de efecto sim-
ple utilizando una válvula 3/2 vías activada por palanca, reposición por resorte. Al mover la palanca
hacia la derecha en el carrete o corredera se produce el cambio de vías entre el puerto 1 y 2, el fluido
pasa libremente y con esto provoca que el cilindro salga y se mantenga en la posición de extendido,
si la palanca se mantiene activada. Al momento de soltar la palanca, por el resorte, la válvula direc-
cional regresa el carrete a su posición original, provocando que el cilindro regrese hacia atrás por el
resorte interno que tiene el cilindro.
Ahora se da la misma solución para el avance y retroceso del pistón de simple efecto utilizan-
do válvulas de cartucho con una relación 1:1x en áreas, por lo tanto el pistón tiene mayor área de
contacto del aceite que la del vástago (válvulas de cartuchos 1.2 y 1.3 mostradas en la figura 7.33).
Basado en esta relación, el aceite podrá regresar a través del puerto B hacia el puerto A o viceversa;
controlando los pilotajes se utiliza una válvula direccional 4/2 vías activada por palanca (numero
1.1 de la figura), reposición por resorte para el mando o control de los pilotajes de las válvulas de
cartucho. También se utiliza una válvula de alivio compuesta por una válvula cartucho con una
relación 1:1 en áreas (número 0.1 de la figura) para desalojar una gran cantidad de flujo ya que la
válvula de alivio tradicional provocaría un fallo.
1.0
x x
1.3 1.2
B B
1.1
A B A
A
P T
0.1
y
B
Z
A
M 0.2

dos válvulas de cartucho
con relación 1:1x.
En la figura 7.33 se muestra el cilindro con el vástago contraído o en reposo. Para que tal es-
tado sea posible, es condición indispensable que la cámara posterior del cilindro se encuentre co-
municada con la válvula cartucho 1.3 entre los puertos A y B hacia el tanque, para que el resorte
incorporado al cilindro ejerza su función de hacer retroceder al vástago. Observe que la presión de
la bomba 0.2, además de actuar sobre la superficie A1 de la válvula insertable 1.2, actúa también
sobre la superficie A3 de pilotaje de la misma válvula, llegando esta presión a través de la válvula 1.1.
Como la superficie efectiva A2 de la misma se encuentra en comunicación con el retorno al tanque,
el pistón de la válvula 1.2 se encuentra cerrado, ya que la fuerza de cierre, debida a la diferencia de
superficies del pistón más la acción del resorte, es notablemente superior. En estas condiciones, el
aceite a presión de la bomba circulará hacia el tanque a través de la válvula 0.1 a la presión de ajuste
ya que este cartucho tiene la función de una válvula de alivio.
Con base en esta condición, si el cilindro está extendido el resorte del elemento de trabajo
1.0 comprime el aceite de la cámara posterior, obligándolo a escapar hacia el tanque a través de la
válvula de cartucho 1.3, por el puerto A hacia el puerto B. Ello es posible gracias a la contribución
esencial de la válvula 1.1, que permite la descompresión de la cámara posterior de la mencionada
válvula de cartucho, para hacerla permanecer abierta. La acción del resorte mencionada compri-
miendo el aceite de la cámara posterior del cilindro crea una cierta presión en el retorno, de escaso
valor pero suficiente como para que ésta venza la fuerza del resorte incorporado en la válvula de
cartucho y, por tanto, se produzca la apertura de la misma. Para hacer avanzar el vástago de cilindro
bastará con activar la válvula direccional 4/2 vías 1.1 tal como se muestra en la figura 7.34.
1.0
x x
1.3 1.2
B B
1.1 A B
A A
P T
0.1
y
B
Z
A
M 0.2
Figura 7.34 Avance del

cilindro.
178 Potencia fluida
Ahora es la válvula de cartucho 1.2 la que se abre para permitir el paso de alimentación de aceite
hacia la cámara del cilindro. La apertura de 1.2 es posible por la comunicación libre de la cámara
posterior del resorte de reposición, con el retorno al tanque del aceite a través de la válvula 1.1.
Mientras tanto, puede observarse que la misma cámara inferior de la válvula 1.3 recibe la mis-
ma presión de aceite que el cilindro. Pero esa misma actúa también sobre la superficie superior
de la misma, gracias a la conmutación de las vías de la válvula direccional de 4/2 vías activada por
palanca 1.1. La diferencia de superficies de empuje de la misma presión mantiene a la válvula de
cartucho 1.3 cerrada, impidiendo que el aceite que fluye hacia el cilindro se fugue hacia el tanque.
Puede observarse que el circuito presentado puede utilizar válvulas de cartucho con cualquier
relación de superficies, ya que independientemente de los valores de las presiones, el predominio
de una u otra área de contacto del aceite de la válvula, durante el funcionamiento para producir la
apertura o el cierre del pistón, es único. En la figura 7.35 se muestra la misma solución utilizando
una válvula de cartucho con una relación 1:1 y la otra 1:1x en áreas, obteniendo las mismas respues-
tas en el cilindro de simple efecto con reposición por resorte.
1.0
x x
1.3 1.2
B B
1.1
A B A
A
P T
0.1
y
B
Z
A
M 0.2
Figura 7.35 Solución con una

válvula insertable 1:1 y 1:1x.
7.5.5 Válvula de cartucho utilizada como control de presión

Las válvulas de cartucho también pueden ser utilizadas para controlar las presiones de un circuito
incluyendo en la cubierta de ensamble los elementos necesarios para que tal control o función pue-
dan llevarse a cabo. En las figuras 7.33 y 7.34 se muestra una válvula de control de presión utilizada
como una válvula de alivio (válvula 0.1 de las figuras 7.34 y 7.35); como puede verse, la relación
en áreas en el cartucho es de 1:1. Estas válvulas de cartucho son, en realidad, válvulas que trabajan
bajo el mismo principio de funcionamiento al de las válvulas de control de presión tradicionales
de dos etapas.
En los conductos x y z se suelen montar reguladores fijos (o toberas) con el objeto de reducir
el tiempo de respuesta y conseguir cierta estabilidad en las señales de presión. Como puede apre-
ciarse, la presión de apertura para limitar la presión se produce desde A hacia B. Mediante esta
combinación de válvulas se consigue controlar elevados flujos de descarga utilizando tapas que
incorporan válvulas de control de presión normalmente cerradas de reducido tamaño.
En la figura 7.36 se presenta una válvula limitadora de presión y de descarga en vacío. El fun-
cionamiento como válvula limitadora es el mismo que se mostró en las figuras 7.33 y 7.34. En este
caso se ha diseñado una placa superpuesta con una electroválvula piloto que permite descomprimir
la cámara superior del cartucho con los conductos z y z2.
En la posición indicada en la figura 7.36, la válvula cumple la función de limitadora de presión

simplemente, ya que la vía de la electroválvula correspondiente al conducto de descarga z2. Al
activar la bobina de la electroválvula es cuando se comporta como válvula de descarga en vacío,
comunicándose el puerto A con el puerto B sin vencer apenas la resistencia por parte del pistón
de cierre, ya que sólo tendrá que superar la resistencia del propio resorte de la válvula de cartucho.
Z1 Z Z2
Y
X
B
Figura 7.36 Limitador

de presión.
7.5.6 Válvula de cartucho utilizada como una válvula antirretorno

Otra de las funciones de interés es la de utilizar las válvulas para el bloqueo (check). En la figura
7.37 se muestra el esquema de este tipo de válvula. Sin presión en el pilotaje del conducto z1, el
flujo circula libremente de A hacia B, ya que B se encuentra comunicado con la cámara de z y, por
tanto, ambas tomas libres de presión; en sentido contrario no puede hacerlo precisamente por la
misma razón: la presión de B es la misma que la presión de Z y en este caso predomina la sección
de la toma z a la que se añade la acción del resorte de la misma cámara.
Cuando exista presión en el pilotaje z1, conseguida por electroválvulas, o bien, por otros me-
dios, la antirretorno piloteada de la cubierta de ensamble se abre estableciéndose la comunicación
de x con el conducto z. De esta forma se descomprime la cámara z y el pistón de la válvula inserta-
ble se desbloquea permitiendo el paso libre del fluido desde B hacia A. Habitualmente, la vía x se
conecta a una vía de drenaje o retorno hacia el tanque. El conducto z lleva incorporado un estran-
gulador T que tiene por misión amortiguar el tiempo de reacción de la antirretorno.
Y
X Z1 B

cartucho como una válvula
de bloqueo (check).
Normalmente, y para que este pilotaje pueda producirse, es necesario que la presión en Z1 sea,
al menos, el 30 % de la presión del conducto B, donde se supone se encuentra aplicada la carga que
se pretende retener mediante el volumen de aceite retenido correspondiente.
180 Potencia fluida
7.6 Ventajas y desventajas de las válvulas de cartucho

frente a una válvula direccional tradicional
de carrete
Las válvulas de cartucho despertaron gran interés cuando se introdujeron en el mercado y se llegó
a creer que tarde o temprano sustituirían a las válvulas tradicionales de carrete. Pero con el paso
de los años no se llegaron a cumplir esas expectativas tan alentadoras ya que los diseñadores de
los sistemas oleohidráulicos, por una parte, y por otra, el propio mercado, han establecido el ló-
gico equilibrio entre unas y otras soluciones, y actualmente no ocupan otro lugar que el que les
corresponde.
Las válvulas tradicionales y las de cartucho poseen su propio campo de aplicación, aunque
no muy bien delimitado, ya que no existe un límite claramente definido entre la utilización de las
válvulas tradicionales y las de cartucho. En ciertos diseños, incluso para los ingenieros más experi-
mentados existirán dudas en un mismo problema o diseño sobre una u otra solución. No obstante,
para cualquier diseño con válvulas insertables no se puede prescindir de las válvulas tradicionales,
aunque éstas se utilicen como elementos auxiliares.
Si se pudiera definir un solo parámetro que permitiera tomar la decisión sobre el diseño del
circuito con unas o con otras válvulas, éste sería, sin duda alguna, el flujo o caudal. A partir de un
determinado flujo, las válvulas de cartucho ofrecen la solución más conveniente.
De entre las ventajas que pueden mencionarse en las válvulas cartucho de 2 vías 2 posiciones
frente a las válvulas tradicionales de carrete, se citan las siguientes:
a. Cierre completo, sin fugas, en el sentido de B hacia A.
b. Construcción simple, compacta y de volumen reducido.
c. Mayor rendimiento, ya que las caídas de presión son menores.
d. Menor cantidad de piezas y, por lo tanto, más seguridad durante el funcionamiento y mayor
facilidad de repuesto.
e. Sufren menor desgaste.
f. Admisión de mayores presiones de trabajo.
g. Tiempos menores de respuesta en la conmutación.
h. Gran capacidad de flujo, prácticamente sin límites.
Las válvulas tradicionales de carrete ofrecen también sus ventajas respecto a las de cartucho,
como se mencionan a continuación:
a. Averías de más fácil localización en el circuito.
b. Varias formas del carrete para un mismo cuerpo de la válvula, lo que permite diversas posibi-
lidades, tanto en las posiciones de reposo como en los tiempos de transición entre una y otra
posición de trabajo.
c. Fuerzas axiales compensadas oleohidráulicamente sobre el carrete.
d. Diseños de los circuitos considerablemente más sencillos.
e. Varias posiciones del carrete, lo que posibilita la realización de diversas funciones.
Ejercicios 7.29 Mencione tres funciones básicas de las válvulas en un cir-

cuito hidráulico.
7.30 Respecto a una válvula direccional, ¿cuál es la diferencia
Preguntas, conceptos y definiciones entre los términos vías, posiciones y puertos?
7.31 ¿Qué es una válvula de cartucho?
7.1 ¿Cuándo se empezaron a utilizar las válvulas en los circui- 7.32 ¿Cuál es la diferencia entre una válvula de cartucho rosca-
tos hidráulicos? da y una de cartucho insertable?
7.2 ¿Cómo es una válvula de control direccional de 4 vías? 7.33 Mencione cinco beneficios de utilizar una válvula de car-
7.3 ¿Qué es una válvula de 4 vías 3 posiciones centrada por tucho.
resorte centro tándem (4/3 vías)? 7.34 Mencione cinco funciones que puede proveer el utilizar
7.4 ¿Qué es una válvula check y para qué se utiliza? válvulas de cartucho.
7.5 ¿Cuál es la diferencia entre una válvula check piloteada y 7.35 ¿Cuál es el propósito de una válvula direccional?
una válvula check simple?
7.6 Nombre cinco mecanismos de activación con los que se Problemas
puede mover una válvula direccional.
7.7 Escriba el símbolo de un solenoide y mencione cómo fun- 7.36 Una válvula de alivio tiene un carrete o corredera con un
ciona. área de 0.75 in2, con el cual el sistema se presuriza. Duran-
7.8 ¿Para qué puede ser utilizada una válvula con centro rege- te el ensamblado, se instala un resorte con una constante
nerativo? de 1 950 lbf /in sobre la base del carrete, manteniendo ce-
7.9 ¿Qué es una válvula doble check? Escriba su símbolo. rrado el puerto de descarga. El mecanismo se ajusta hasta
7.10 ¿Para qué se utiliza una válvula de alivio indirecto en un comprimir el resorte inicialmente a 0.12 in. Con el fin de
circuito oleohidráulico? hacer pasar todo el flujo de la bomba a través de la activa-
7.11 ¿Cómo funciona una válvula reductora de presión? ción de la válvula de alivio, el carrete se mueve 0.13 in de
7.12 Escriba el símbolo de una válvula de descarga. su posición totalmente cerrada. Determine:
7.13 ¿Para qué se utilizan las válvulas de secuencia? a. La presión de apertura de la válvula de alivio.
7.14 Diseñe un circuito para alguna aplicación con una válvula b. La presión para permitir el paso del flujo máximo de
de contrapeso. la bomba (ajuste de la válvula de alivio).
7.15 Indique el símbolo hidráulico de un check piloteado. 7.37 ¿Cuál debe ser la compresión inicial del resorte de la válvu-
7.16 ¿Qué función tiene en un circuito conectar el check o blo- la de alivio del problema 7.36 si se quiere hacer pasar todo
queo en paralelo a una válvula? el flujo de la bomba, fijándolo a un 38% de la calibración
7.17 Explique cómo trabaja una válvula check piloteada, de de la presión de apertura?
acuerdo con la figura 7.18. 7.38 En una válvula de alivio se tiene un carrete o corredera
7.18 Nombre una aplicación para la válvula check piloteada. con un área de 3.99 cm2, con el cual el sistema se pre-
7.19 De acuerdo con la figura 7.4, explique cómo funciona una suriza. Durante el ensamblado, se instala un resorte con
válvula direccional de 4 vías 2 posiciones (4/2 vías). una constante de 3 159 N/cm sobre la base del carrete,
7.20 ¿Cuál es la diferencia de operación entre una válvula de manteniendo cerrado el puerto de descarga. El mecanis-
alivio de mando directo y una válvula de alivio de mando mo es ajustado hasta comprimir inicialmente el resorte
indirecto? 0.49 cm. Con el fin de hacer pasar todo el flujo de la
7.21 ¿Cuál es la diferencia respecto a su construcción mecánica bomba a través de la activación de la válvula de alivio,
entre una válvula de descarga y una válvula de secuencia el carrete se mueve 0.315 cm de su posición totalmente
de mando indirecta? cerrada. Determine:
7.22 ¿Cómo se define pilotaje y cómo se clasifica? a. La presión de apertura de la válvula de alivio.
7.23 ¿De cuántas posiciones deberá ser una válvula direccional b. La presión para permitir el paso del flujo máximo de
con reposición por resorte? la bomba (ajuste de la válvula de alivio).
7.24 ¿De cuántas posiciones deberá de ser una válvula direccio- 7.39 ¿Cuál debe ser la compresión inicial del resorte de la válvu-
nal centrada por resorte? la de alivio del problema 7.38 si se quiere hacer pasar todo
7.25 ¿Con qué fin son utilizados los solenoides en las válvulas? el flujo de la bomba, fijándolo a un 40% de la calibración
7.26 Mencione dos maneras de regular el flujo de un actuador de presión de apertura (o presión de rompimiento) de la
hidráulico. válvula?
7.27 ¿Qué es la presión de apertura de una válvula de control 7.40 Una válvula de alivio tiene una presión de ajuste de
de presión? 2 450 psi. Determine la potencia pérdida en HP sobre
7.28 En una válvula de alivio ¿qué puertos son conectados al la válvula si todo el flujo de la bomba 12 gpm regresa
sistema hidráulico? al tanque.
182 Potencia fluida
7.41 En el ejercicio 7.40, una válvula de descarga es utilizada 7.45 En la figura 7.38, ¿cómo se podría ajustar la válvula regula-
para descargar el flujo de la bomba. Si la válvula abre a dora de presión a una nueva presión de 600 psi? Explique
480 psi, ¿qué cantidad de potencia hidráulica en HP se cómo lo realizaría.
está perdiendo? 7.46 Realice una secuencia con base en el diagrama espacio
7.42 Una válvula de alivio tiene una presión de ajuste de fase utilizando válvulas de cartucho, como muestra en la
206 bar. Determine la potencia perdida en kW sobre la figura 7.39.
válvula si todo el flujo de la bomba de 95 L/min regresa
al tanque. Fase
0 1 2 3 4=0
7.43 En el ejercicio 7.42, una válvula de descarga es utilizada 1
para descargar el flujo de la bomba. Si la válvula abre a
Cilindro A
12 bar, ¿qué cantidad de potencia hidráulica en kW se está
perdiendo?
0
7.44 En la figura 7.38, si se cierra la válvula reguladora de flujo,
1
la presión de la válvula de alivio es de 1 000 psi y el ajuste
de la válvula reguladora de presión es de 450 psi, ¿qué lec- Cilindro B
turas marcarían los manómetros 1(IN) y 2(OUT)?
0
Salida
1 2 Figura 7.39 Diagrama espacio fase para el problema 7.46.

IN
Drenaje
Tanque
Válvula de
alivio
Línea
hidráulica
Bomba M
Filtro
Tanque
Figura 7.38 Circuito para el problema 7.44.

CAPÍTULO 8 Circuitos hidráulicos 183
Capítulo 8
Circuitos hidráulicos
En este capítulo se analizarán diferentes tipos de circuitos hidráulicos para dis-
tintas aplicaciones; especificando su modo de operación, describiendo la función
de sus elementos principales como las válvulas, acumuladores, y además, se mos-
trarán los cálculos de las variables de proceso más importantes involucradas.
8.1 Circuito con cilindros hidráulicos de simple efecto

y doble efecto
8.1.1 Control de un cilindro hidráulico de simple efecto
La figura 8.1 muestra cómo una válvula direccional 3/2 vías operada manualmente y de reposi-
ción por resorte (VD), puede ser usada para el control de la operación de un cilindro de simple
A efecto. En el modo de reposición, el flujo total de la bomba va hacia el tanque a través de la válvula
de alivio. El resorte en el extremo del vástago del cilindro regresa el pistón ya que el aceite del
P T lado contrario está libre drenándose hacia el tanque. Como la válvula es activada manualmente
hacia adentro y se configura la distribución del flujo en el cuerpo de la válvula, el flujo de la bom-
ba extiende el cilindro. Al extenderse por completo, el flujo de la bomba se dirige a través de la
válvula de alivio. La desactivación de la VD permite que el cilindro vuelva debido a que el resorte
M regresa el cuerpo de la válvula a su posición original.
8.1.2 Activación del circuito sin carga y con la válvula reguladora

de flujo abierta
A continuación se dará una descripción del funcionamiento del circuito de la figura 8.2.
Figura 8.1 Control de un
pistón de simple efecto. Carrera de salida (sin carga)
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2
Q1
Flujo
hacia el
Q2 pistón
A B
Restricción de
la válvula de
alivio Flujo de la P T
bomba
Q1
2
P1
T P
QP
Gasto de la bomba = 20 L/min

Figura 8.2 Sistema hidráulico Patm Presión de alivio = 35 kgf /cm2
para el control de la velocidad Área del émbolo = 19.35 cm2
de un cilindro. Relación de diámetros 2:1
184 Potencia fluida
Se suministra energía eléctrica al motor (véase figura 8.3) para que las bobinas de éste generen
un par torsor sobre la flecha motriz, la cual está conectada con la bomba mediante un cople (en-
granes, bridas o sprockets), comenzando a revolucionar y generando movimiento en los engranes
impulsores, paletas o en su defecto pistones de la bomba de desplazamiento positivo.
Cople de la
flecha
P
QT
QA
N TA
QA
Nivel de
aceite
Figura 8.3 Sistema formado

por una fuente motriz,
bomba, tanque de aceite Tanque de aceite
y un cedazo.
Con el movimiento, para este caso en sentido opuesto, los engranes de la bomba comienzan a
succionar en la parte inferior de la carcasa comenzándose a generar un vacío parcial. El papel que
desempeña la presión atmosférica es comenzar a empujar al fluido hacia el interior de la bomba
(ésta comienza a succionar el fluido que pasa antes por un filtro colocado en la línea de succión
para eliminar impurezas). Una vez el fluido en la bomba, los engranes comienzan a transferirle la
energía mecánica que proporciona la flecha del motor, en forma de energía cinética hacia el fluido
para que se distribuya en el circuito hidráulico.
En el siguiente circuito hidráulico se van a analizar las fuerzas, presiones de trabajo y flujos que
puede desarrollar el sistema de potencia sin carga, posteriormente se someterá a una carga para
que realice un trabajo útil. En seguida se indican las observaciones y los cálculos de las presiones
y flujos del sistema para ser comparados.
Es posible hablar de que en las bombas se tiene el gasto teórico y el gasto real, de los cuales se
habló en el capítulo 5. Al salir el gasto de la bomba Q B el fluido tiene dos trayectorias diferentes por
donde moverse: hacia la válvula de alivio y a la válvula direccional 4/2 vías (4 vías, 2 posiciones)
(véase figura 8.4), donde: Q B = Q 1 + Q 2.
Si la válvula direccional se activa, el gasto Q 2 es cero mientras no se venza la válvula de alivio, de
modo que todo el gasto suministrado por la bomba se dirige a donde haya menos restricción, para
este caso hacia la válvula direccional abierta. En este punto: Q 1 = Q B.
Q1 = Flujo de la
bomba
Q2 = 0 GPM
Restricción de la
válvula de alivio Flujo
de la bomba
Figura 8.4 División del flujo

en la tubería.
Llegando a la válvula direccional, indicándole el camino de gasto hacia la válvula reguladora

de flujo con check integrado tipo by-pass, como se muestra en la figura 8.5 (se puede generar una
restricción al comenzar a cerrarla, pero en este caso se encuentra totalmente abierta), el fluido
forzosamente pasa a través de la válvula reguladora de flujo y no por el by-pass, el cual está cerrado
hacia la dirección de admisión en el pistón (véase el diagrama de la figura 8.2).
Flujo de entrada
Válvula check
Flujo de salida
Comportamiento de válvula reguladora

de flujo tipo by-pass A Figura 8.5 Válvula reguladora
de flujo con check integrado.
El fluido sigue su recorrido hasta llegar al émbolo del cilindro, y como el circuito no tiene carga
(una restricción) el actuador sale libremente. Durante este proceso, en la parte de escape del actua-
dor (línea de retorno hacia el tanque en la figura 8.2), pasa la descarga del fluido a tanque que se
encuentra en la salida de la válvula direccional.
Los datos registrados de los gastos y en los manómetros, teóricamente:
Q 2 ≈ 0 L /min P1 ≈ 0 kgf /cm2

Q 1 = Q B = 20 L /min P2 ≈ 0 kgf /cm2
P3 ≈ 0 kgf /cm2
P4 ≈ 0 kgf /cm2
No olvidar que estos datos son cuando sale el vástago al inicio y con la válvula reguladora de
flujo abierta.
De la ecuación de continuidad se tiene que:
Q = vmáx × Aémbolo(8.1)
Cargamáx = Presiónalivio × Áreaémbolo(8.2)

Para este instante sin carga, la velocidad de salida del pistón será la máxima y se calcula como
sigue:
Q1 20 L/min
υmáx = = = 10.33 m/min
Aémbolo 19.35 cm2
Para encontrar la carga máxima teórica que puede mover el pistón, hay que relacionar por me-
dio de la ley de Pascal un área de trabajo en el que existe una fuerza sobre su superficie y presión
máxima en el sistema; en efecto, la presión de ajuste en la válvula de alivio, que en este circuito es
la condición máxima de trabajo.
F F = PA
P= Donde la fuerza F es la carga en el pistón W:
A
W = PA
Wmáx = Palivio Aémbolo(8.3)
Wmáx = 35 kg f /cm2 × 19.35 cm2 = 677 kg f

186 Potencia fluida
Carrera de salida (sin carga)
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2
A B
P T
Q1
Q2
P1
T
P
QB

Patm Presión de alivio = 35 kgf /cm2
Figura 8.6 Avance del Área del émbolo = 19.35 cm2
cilindro. Relación de diámetros 2:1
Cuando el pistón llega a su punto muerto (final de la carrera, véanse figuras 8.6 y 8.7) el émbolo
llega hasta la pared rígida del cilindro, lo que ocasiona una restricción máxima en el ramal de suc-
ción del circuito, es decir, el émbolo ya no puede moverse. Al tener esta restricción, la presión del
circuito comienza a elevarse hasta llegar a un valor máximo de 35 kgf /cm2; una vez que la presión
ha sido alcanzada, la válvula de alivio (que fue previamente calibrada a 35 kgf /cm2) comienza a
abrirse para limitar las presiones superiores a éstas, dejando pasar hacia el tanque todo el gasto que
está siendo bombeado (se recuerda que es una bomba de desplazamiento positivo, lo cual impide
el retorno del fluido hacia la línea de succión). Por lo tanto, para estas condiciones las presiones en
los manómetros son aproximadamente:
P1 = 35 kgf /cm2 Q 1 = 0 L/min

P2 = 35 kgf /cm2 Q 2 = 20 L/min
P3 = 35 kgf /cm2
P4 ≈ 0 kgf / cm2
Cabe mencionar que sólo se está analizando el inicio de la salida y el final de carrera. Por tanto,
V0 = Vsal y Vf = Vf sal , con x igual a la longitud de carrera del pistón (L.C.); considerando que la acele-
ración instantánea a es una constante y aplicando los conceptos de física, se tiene la siguiente serie
de ecuaciones que se deben cumplir:
Vf = V0 + at(8.4)
1
V= (V + V0) (8.5)
2 f
1
L.C. = (V + V0)t (8.6)
2 f
1
L.C. = V0t + at2 (8.7)
2
Vf2 = V02 + 2a(L.C.)(8.8)
Además de la segunda ley de Newton: F = ma.
Carrera de salida (sin carga)
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2
A B Gasto de la bomba = 20 L/min

Presión de alivio = 35 kgf /cm2
P T
Área del émbolo = 19.35 cm2
Q1 Relación de diámetros 2:1
Q2
P1
T QP
QB
Patm
Figura 8.7 Fin de carrera del
cilindro.
Al cambiar de posición, la palanca de la válvula direccional cambiará la dirección del flujo, en-
trando por la parte posterior del cilindro empujando el émbolo hacia la izquierda, y el fluido que
se encontraba en el interior del cilindro comienza a ser desalojado, pasando por la válvula check,
sin entrar a la válvula reguladora de flujo (véase figura 8.8). El fluido será regresado al tanque por
medio del drenaje que se conecta en la válvula direccional. Por lo tanto, para estas condiciones, las
presiones que marcan los manómetros son:
P1 ≈ 0 kgf /cm2 Q1 = 20 L/min
P2 ≈ 0 kgf /cm2 Q2 = 0 L/min
P3 ≈ 0 kgf /cm2
P4 ≈ 0 kgf /cm2
Recordando que está sin carga (en etapa de retroceso).
Carrera de retroseso (sin carga)
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2

P T
Q1
Relación de diámetros 2:1
Q2
P1
T QP
QB
Patm Figura 8.8 Retroceso del

cilindro cambiando las vías
de la válvula direccional.
188 Potencia fluida
Las ecuaciones para el análisis de retroceso sin carga son las siguientes (ec. 8.1 y 8.2):
Velocidadmáx de regreso = Gasto × Aefectiva
Cargamáx = Presiónalivio × Aefectiva
π 2 π 2
Aefectiva = d émbolo − d vástago
4 4 Avance
A efectiva
A émbolo Avástago
π
Aefectiva = (d 2émbolo − d 2vástago)
4 Retroceso
A efectiva
La relación de diámetros 2:1 sirve para poder determinar la dimensión del diámetro del vástago,
para ello se utiliza la fórmula de área del émbolo y se fija la relación 2:1 para el diámetro buscado:
4 ·A 4 · (19.35 cm2)
démbolo = émbolo = = 4.96 cm
π π
dvástago 1
=
démbolo 2
démbolo
dvástago =
= 2.48 cm
2
Entonces, con este dato (pistón sin carga), se puede calcular la velocidad máxima de regreso del
pistón:
QB 20 L/min 1 000 cm3 1m

υmáx = = = 1 381.2 cm/min = 13.81 m/min
Aefectiva 14.48 cm2 1L 100 cm
Cuando el pistón se encuentra al final de su carrera de retroceso o punto muerto, como se mues-
tra en la figura 8.9, el émbolo está en la pared rígida del cilindro, lo que provoca una restricción
máxima y, por lo tanto, un incremento de presión en esa parte de la red hidráulica; el émbolo ya no
puede moverse. Esta restricción origina que la presión comience a incrementarse hasta llegar a un
valor máximo de 35 kgf /cm2; una vez que la presión alcanza este valor, la válvula de alivio (que pre-
viamente fue calibrada a 35 kgf /cm2) se abre dejando pasar el fluido de regreso hacia el tanque. Por
lo tanto, para estas condiciones, el valor de las presiones que marcan los manómetros equivalen a:
P1 ≈ 35 kgf /cm2 Q 1 = 0 L/min
P2 ≈ 0 kgf /cm2 Q 2 = 20 L/min
P3 ≈ 0 kgf /cm2
P4 ≈ 35 kgf /cm2
Carrera de retroseso (sin carga)
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2
A B
P T
Q1
Q2
P1
T QP
QB
Patm
Figura 8.9 Retroceso total
del cilindro.
8.1.3 Circuito con desarrollo de trabajo útil por el cilindro

de doble efecto
A continuación se analiza el circuito donde el cilindro de doble efecto desarrolla un trabajo útil
(con una carga de 400 kg f), como se muestra en la figura 8.10.
En el primer análisis se desarrollaron los cálculos donde el actuador estaba libre de carga, ahora
se analizarán y compararán los cálculos del actuador pero con una carga W.
En el circuito de la figura 8.10, al encender la bomba se comienza a mover el fluido distribuyén-
dolo hacia la red. Al activar la palanca de la válvula direccional 4/2 vías, el fluido comienza a llegar
hasta la parte del circuito que tiene una válvula reguladora de flujo con una de bloqueo en paralelo
(check); si la válvula se regula afecta la velocidad de salida, en cambio si se deja abierta la velocidad
de salida será máxima. El flujo es obligado a pasar por la reguladora de flujo dado que la válvula
check impide totalmente el paso al fluido. Cuando el fluido hace contacto con la parte del émbolo,
se comienza a distribuir en esa parte del cilindro y se observa que empieza a trabajar el pistón mo-
viendo la carga a una cierta velocidad de salida la cual es calculada posteriormente.
Pero ¿qué está sucediendo con el gasto en el instante que se empieza a mover la carga? El gasto
se distribuye en dos partes, si se regula la válvula de control de flujo:
1. Una parte del gasto de la bomba va hacia el puerto de trabajo del actuador.
2. La otra parte se va de regreso al tanque por medio de la válvula de alivio.
En efecto, una parte se utiliza para mover la carga y la otra parte se va al tanque por medio de la vál-
vula de alivio debido a que el sistema se quiere sobrepresurizar al estar moviendo la carga, evitándolo
dicha válvula. Asimismo, la presión en el manómetro 3 es proporcional a la magnitud de la carga, de
modo que para el arreglo mostrado anteriormente los datos proporcionados son W = 400 kgf.
Nota: en el análisis se considera una fuerza de fricción = W cuando no se da el valor del coefi-
ciente de fricción cinético, donde se considera = 1.
Para este caso la velocidad de salida y la carga es:
υsalida = 3 m/min
De la ecuación de la ley de Pascal se despeja la presión del manómetro 3 (observe la ubicación
del manómetro respecto a la válvula reguladora de flujo):
W 400 kgf
P3 = = = 20.67 kgf /cm2
Aémbolo 19.35 cm 2
190 Potencia fluida
Esto es válido cuando se tiene una sola fuerza, en caso de tener más fuerzas se tendrá que utili-
zar el diagrama de cuerpo libre así como ∑F = ma.
Como se conoce la velocidad de salida del pistón, de la ecuación de continuidad, se puede de-
terminar la relación del gasto hacia el pistón y lo que se está descargando hacia el tanque:
De la ecuación de continuidad (8.1):
Q 1 = Aémbolo × vsalida Q 1 = 19.35 cm2 × 3 m/min = 5.805 L/min
Q 2 = Q bomba − Q 1 Q 2 = (20 L/min) − (5.805 L/min) = 14.195 L/min
Los datos registrados en los manómetros son los siguientes, aproximadamente
P1 = 35 kgf /cm² Q 1 = 5.805 L/min

P2 = 35 kgf /cm² Q 2 = 14.195 L/min
P3 = 20.67 kgf /cm²
P4 ≈ 0 kgf /cm²
Al salir con carga y ajustada la válvula reguladora de flujo variable.
Carrera de salida (con carga)
Wpeso
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2

P T
Q2
P1
T QP
QB
Patm
Figura 8.10 Cilindro con
carga a velocidad reducida.
Cuando el actuador alcanza su punto muerto, o sea, el final de la carrera, se detiene totalmente
(Vf = O) en la pared rígida del cilindro, como lo muestra la figura 8.11, por lo que ocasiona una
restricción máxima en el circuito, provocando que la presión en los manómetros marcados como 1,
2 y 3 en el circuito posterior, incrementen hasta alcanzar el valor de ajuste de 35 kgf /cm2, presión
a la cual está calibrada la válvula de alivio haciendo su función de limitar las presiones excesivas al
valor anterior, haciendo pasar todo el gasto hacia el tanque.
Los datos registrados en los manómetros son los siguientes:
P1 ≈ 35 kgf /cm² Q 1 = 0 L/min

P2 ≈ 35 kgf /cm² Q 2 = 20 L/min
P3 ≈ 35 kgf /cm²
P4 ≈ 0 kgf /cm²
Carrera de salida (con carga)
Wpeso
P3
Válvula reguladora
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2

P T
Q2
P1
T P
QB
Patm
Figura 8.11 Extensión total

del cilindro con carga.
Ahora se analiza el circuito (véase figura 8.12) cuando se cambia de posición el mando direccio-
nal. Al cambiar la posición de la palanca, el fluido se comienza a desplazar por el ramal de descarga
(que ahora se ha convertido en el ramal de succión), pasando por la válvula check y no por la re-
guladora de flujo (obsérvese que hacia esta dirección el paso de la check es libre) llegando hacia el
actuador, empujándolo por medio del área efectiva de regreso y el área del émbolo empuja el fluido
de la cavidad de retorno al tanque.
Los datos de diseño como áreas del pistón calculados son:
Aémbolo = 19.35 cm2
Aefectiva = 14.48 cm2
Para este instante, la presión que marca el manómetro 4 por medio de la ley de Pascal es:
W 400 kgf
P4 = = = 27.62 kgf /cm2 (Cuando hay una fuerza)
Aefectiva 14.48 cm2
Observe que el manómetro 1 está en el mismo ramal sin ningún accesorio (como, por ejemplo,
una válvula reguladora de flujo con check integrado) que modifique la magnitud de la presión en
esa parte del circuito. Por lo tanto, P1 = P4.
Con estos datos es posible calcular la velocidad de retroceso para el pistón cargado con 400 kgf .
De la ecuación de continuidad (8.1):
Q 1 = Aefectiva × vretroceso
QB 20 L/min 1 000 cm3 1m
υretroceso = = = 1 381.2 cm/min = 13.812 m/min
Aefectiva 14.48 cm2 1L 100 cm
Ahora se puede calcular la carga máxima de regreso que puede operar el circuito (ec. 8.3):
Wmáx = Palivio × Aefectiva
Wmáx = 35 kgf × 14.48 cm2 = 507.15 kgf /cm2

192 Potencia fluida
P1 = 27.56 kgf /cm² Q 1 = 20 L/min
P2 ≈ 0 kgf /cm² Q 2= 0
P3 ≈ 0 kgf /cm²
P4 = 27.56 kgf /cm²
Estos datos son al inicio del retroceso a la misma carga de 400 kgf .
Carrera de retroceso (con carga)
Wpeso
P3
Considerando que µ = 1
Válvula reguladora por lo tanto ff = Wpeso
de flujo variable
totalmente abierta
P4
P2

P T
Q2
P1
T QP
QB
Figura 8.12 Regreso del M

cilindro con carga a máxima Patm
velocidad, por el bloqueo en
paralelo (válvula check) con
la válvula reguladora de flujo
variable.
F F = PA
P= Donde la fuerza F es la carga en el pistón W:
A
W = PA
Al final de la carrera el émbolo ha llegado al tope del cilindro, y como ya no puede avanzar más
esta restricción total hace que la presión comience a incrementarse llegando al valor máximo de
35 kgf /cm2, como se muestra en la figura 8.13, valor calibrado en la válvula de alivio. Cuando la
presión ha alcanzado este valor, la válvula de alivio se abre, dejando pasar todo el fluido de regreso
al tanque. De tal manera que las lecturas en los manómetros ahora marcan lo siguiente:
P1 ≈ 35 kgf /cm² Q 1 ≈ 0 L/min
P2 ≈ 0 kgf /cm² Q 2 ≈ 20 L/min
P3 ≈ 0 kgf /cm²
P4 ≈ 35 kgf /cm²
W peso
P3
P4
P2

A B
P T Presión de alivio = 35 kgf /cm2

Q1 Área del émbolo = 19.35 cm2
Q2
P1
T QP
QB
Patm
Figura 8.13 Fin de carrera

de retroceso del cilindro.
En el siguiente circuito de la figura 8.15, al cambiar la posición de la válvula reguladora de

flujo variable se tiene que emplear la segunda ley de Newton para poder estudiar cuantitativamen-
te el circuito en operación. Observe que la cavidad posterior del cilindro se encuentra llena de
fluido, la carga de trabajo del actuador es de 400 kgf , lo que equivale a una tercera fuerza en el
sistema, producto de la restricción generada por la reguladora de flujo con check integrada. Véase
que para poder determinar el valor de la presión en la sección del ramal donde está colocado un
manómetro 3, se necesitará obtener la fuerza resultante o efectiva que actúa directamente en el
pistón, al realizar una suma de fuerzas en el eje de las x para el vástago y la carga.
El análisis de la segunda ley de Newton comienza por realizar la suma de todas las fuerzas in-
volucradas:
∑FX + ∑F Y + ∑FZ = m∑(ax + ay + az) (8.9)
Recuerde que la fuerza y la aceleración poseen magnitud, dirección y sentido. Además se consi-
dera que el sistema émbolo-pistón se mueve a velocidad constante durante su trayectoria de salida
(al inicio):
dυ
a = = 0 (υ = constante) (8.10)
dt
La aceleración del sistema émbolo-pistón es cero en el caso de que la velocidad es constante. Si
la velocidad no es constante se utiliza la suma de las fuerzas: ∑F = ma y las ecuaciones (8.4) a (8.8).
La fuerza máxima sobre el área del émbolo que se puede permitir para mover la carga es la origi-
nada por la presión en el émbolo por el área del mismo, es decir, 35 kgf /cm2 × 19.35 cm2. Entonces:
Fmáx = Palivio Aémbolo
Fmáx = (35 kgf /cm2) × (19.35 cm2) = 677.25 kgf
0 0
∑FX = maX ∑Fy = 0 ∑Fz = 0
ax = 0
∑FX = 0
Aémbolo = 19.35 cm2 Aefectiva = 14.48 cm2
194 Potencia fluida
D. C. L. De acuerdo con el diagrama de cuerpo libre de la figura 8.14, el sistema queda definido como:
F2 – W – F3 = 0
P2 (Aémbolo ) – P3(Aefectiva) – W = 0
(35 kgf /cm2)(19.35 cm2) – P3(14.48 cm2) − 400 kgf = 0

W F3 F2
Despejando para la presión 3 queda:
P3 = 19.2 kgf /cm2
De la ecuación de continuidad:
1L 100 cm
Q 1 = Aémbolo × vsalida Q 1 = 19.35 cm2 × 2 m/min = 3.87 L/min
1 000 cm3 1m
Figura 8.14 Diagrama
de cuerpo libre.
1L 100 cm
Q val = Aefectiva × vsalida Q val = 14.48 cm2 × 2 m/min = 2.896 L/min
1 000 cm3 1m
Q 1 = 19.35 cm2 × 2 m/min = 3.87 L/min

Q 2 = Q bomba − Q 1
Q 2 = (20 L/min) – (3.87 L/min) = 16.13 L/min
Los datos registrados en los manómetros para la figura 8.15 son los siguientes:
P1 = 35 kgf /cm² Q 1 = 3.87 L/min

P2 = 35 kgf /cm² Q 2 = 16.13 L/min
P3 = 19.2 kgf /cm²
Carrera de retroceso (con carga) Velocidad de 2 m/min
Wpeso
Considerando que µ =1
P3 por lo tanto ff = Wpeso
P2
Válvula reguladora
QVal de flujo ajustada
para obtener una
Q1 velocidad de 2m/min

P T
Q2
P1
T P
QB
Patm
Figura 8.15 Carrera de
avance del cilindro con
válvula de control de flujo
a la descarga del cilindro.
Durante la carrera de regreso del pistón (véase figura 8.16), el ramal de succión se convierte en
ramal de descarga y viceversa, pasando el fluido por la parte libre de la válvula check, por lo tanto
no se genera ninguna restricción en el momento de vaciado. Los manómetros 1 y 3 registran las

siguientes presiones, las cuales se tienen que calcular como sigue:
Aémbolo = 19.35 cm2

Aefectiva = 14.48 cm2
De la ley de Pascal para las presiones:
W 400 kgf
P3 = = = 27.62 kgf /cm2
Aefectiva 14.48 cm2
donde se debe notar que P1 = P3.

En el manómetro 2 la presión será igual a cero; ya que en el ramal de vaciado no existe ninguna
restricción, el gasto 2 es igual a cero y el gasto 1 es igual al gasto de la bomba.
W peso
P3 Considerando que µ = 1
P2 por lo tanto ff = W peso

P T
Q2
P1
T P
QB
Patm
Figura 8.16 Control de

velocidad de retroceso.
P1 = 27.7 kgf /cm² Q 1 = 20 L/min

P2 ≈ 0 kgf /cm² Q 2 = 0 L/min
P3 = 27.7 kgf /cm²
Al final de la carrera de regreso el pistón llega a la pared del cilindro, haciendo que la presión co-
mience a incrementarse hasta alcanzar el valor máximo que es de 35 kgf /cm², abriéndose la válvula
de alivio para proteger la red hidráulica, mientras que en el otro ramal no se genera presión. Todo
el gasto de la bomba regresa al tanque al abrirse la válvula de alivio.
P1 = 35 kgf /cm² Q 1= 0 L/min

P2 ≈ 0 kgf /cm² Q 2= 20 L/min
P3 = 35 kgf /cm²
196 Potencia fluida
8.2 Circuito regenerativo

8.2.1 Control de un cilindro de doble efecto
La figura 8.17a muestra un circuito regenerativo que es utilizado para aumentar la velocidad de
extensión de un cilindro de doble efecto. Note que la tubería en ambos extremos del cilindro hidráu-
lico está conectada en paralelo y que uno de los puertos de la válvula de 3 vías es con centro cerrado.
La operación del cilindro durante la carrera de retracción es la misma que la de un cilindro de doble
efecto. El fluido circula a través de la VD vía del lado derecho del cuerpo de la válvula durante la
retracción. En este modo, el fluido de la bomba salta de la VD y entra en el extremo del vástago
del cilindro. El fluido del lado contrario se drena de regreso hacia el tanque a través de la VD cuando el
cilindro se retrae.
Cuando la VD es activada vía el lado izquierdo del rectángulo de su configuración, el cilindro
se extiende como se muestra en la figura 8.17b. La velocidad de extensión es mayor que la de un
cilindro de doble efecto regular debido al flujo del lado del vástago Q v regenerado con el flujo de la
bomba hacia el otro extremo del cilindro.
Velocidad de extensión del cilindro
La ecuación para la velocidad de extensión puede ser obtenida como sigue referente a la figura
8.17b: el intervalo de flujo total Q T entra a la parte trasera del cilindro e igual al intervalo de flujo
de la bomba Q B, más el intervalo de flujo de regeneración Q R , proveniente del extremo del vásta-
go del cilindro (en un instante).
QT=QB+QR
Resolviendo para el intervalo de flujo de la bomba, se obtiene:
QB=QT−QR
El intervalo de flujo total se conoce y es igual al área del pistón Ap multiplicado por la velocidad
de extensión VPext.. Similarmente, el intervalo de flujo regenerativo es igual a la diferencia de áreas
del pistón y el vástago (Ap – Av) multiplicado por la velocidad de extensión del pistón. Sustituyendo
estas dos relaciones y procediendo a igualarlas nos genera lo siguiente:
Q B = ApVPext. − (Ap – Av)VPext.
P1 FL
P2
P1 FL
Línea
P2 P1
bloqueada
Línea P1
O
P2
bloqueada
O
P2
T P
TM P
M
M
Patm
M
Patm
Figura 8.17 Pistón en circuito
regenerativo.
a) Circuito completo b) Circuito parcial mostrando la suma de flujo en la carrera de extensión
Resolviendo para la velocidad de extensión del pistón, se obtiene:

QB
VPext. = (8.11)
Av
De la ecuación anterior se ve que la velocidad de extensión es igual al intervalo de flujo de

la bomba dividida entre el área del vástago. Debido a que el área del vástago es pequeña (lo cual
produce un gran intervalo de flujo regenerativo) provee de una mayor velocidad de extensión. En
realidad, la velocidad de extensión puede ser mayor que la velocidad de retracción si el área del
vástago se volviera demasiado pequeña.
Relación de las velocidades de extensión y retracción
Se deduce la relación de velocidades de extensión y retracción para determinar bajo qué condicio-
nes serán sus velocidades. Se sabe que la velocidad de retracción VPret. es igual al intervalo de flujo
de la bomba dividido entre la diferencia de áreas del pistón y el vástago.
QB
VPret. = (8.12)
Ap – Av
Dividiendo la ecuación (8.11) con la ecuación (8.12), se obtiene:

QB
VPext. Av Ap – Av
= =
VPret. QB Av
AP – Av
Después de varias simplificaciones obtenemos la ecuación deseada:
VPext. Ap
= –1 (8.13)
VPret. Av
De la ecuación (8.13), se observa que cuando el área del pistón es igual a dos veces el área del
vástago, las velocidades de extensión y retracción son iguales. En general, a mayor relación de áreas
del pistón respecto a la del vástago, mayor será la relación de velocidades de extensión respecto a
la de retracción.
Capacidad de carga de arrastre durante la extensión
Esto podría dar a pensar que la capacidad de carga de arrastre de un cilindro regenerativo durante
la extensión es menor que la obtenida de un cilindro de doble efecto común o sin ser regenerativo.
La capacidad de carga de arrastre Fcarga ext para un cilindro regenerativo durante la extensión es igual
preferentemente a la presión por el área del vástago del pistón que la presión por el área del pistón.
Esto es debido a que la presión en el sistema actúa en ambos lados del pistón durante la carrera de
extensión del pistón del cilindro regenerativo, como se muestra en la figura 7.17b.
De acuerdo con la ley de Pascal se tiene:
Fcarga ext = PAv (8.14)
De esta manera, ya no se obtendrá la potencia del cilindro regenerativo durante la extensión,
debido a que la velocidad de extensión se incrementa a expensas de reducir la capacidad de carga de
arrastre.
Ejemplo 8.1
Un cilindro de doble efecto es utilizado como un circuito regenerativo como el de la figura 8.17a, mientras que la válvula de
alivio abre a 1 000 psi. El área del pistón es de 25 in2 y el área del vástago es de 7 in2. La bomba desarrolla un flujo de 20 gpm.
Determine la velocidad del cilindro, la capacidad de arrastre y la potencia entregada hacia la carga (asuma que la carga es la
misma capacidad de arrastre del cilindro) durante a. la carrera de extensión o avance y b. la carrera de retracción o retroceso.
198 Potencia fluida
Solución
QB (20 gpm)(231 in3/galón)(1 min/60 s)
a. VPext. = = = 11 in/s
Av 7 in2
Fcarga ext. = PA v = 1 000 psi × 7 in2 = 7 000 lbf

Potenciaext. = Fcarga ext. VPext. = 7 000 lbf × 11 in/s = 77 000 lbfin/s = 11.66 HP
QB (20 gpm)(231 in3/galón)(1 min/60 s)

b. VPret. = = = 4.28 in/s
Ap – Av 25 in2 – 7 in2
Fcarga ext. = P(Ap – Av) = 1 000 psi(25 – 7) in2 = 18 000 lbf

Potenciaext. = Fcarga ext. VPret. = (18 000 lbf ) × (4.28 in/s)
1 HP 1 ft
Potenciaext. = (77 040 lbf in/s) = 11.67 HP
550 lbf ft/s 12 in
Note que la potencia hidráulica entregada por la bomba en HP durante las carreras de extensión y retracción puede ser
calculada con la siguiente ecuación:
P[psi] × Q Bomba [gpm] (1 000 psi) × (20 gpm)
HPBomba = = = 11.66 HP
1 714 (psi · gpm/HP) 1 714 (psi · gpm/HP)
8.2.2 Aplicación: máquina de taladrado

La figura 8.18 muestra una aplicación usando una válvula de 4/3 vías y teniendo resortes para su
centrado con el puerto del tanque cerrado y puerto de presión abierta hacia los puertos de A y B,
conocido como centro regenerativo.
O
A B La aplicación es para una máquina de taladrado, donde la válvula durante la operación toma el
P T
siguiente lugar:
1. En la posición de centro da rápidamente un avance al usillo (extensión).
2. En el lado izquierdo del cuerpo de la válvula da una alimentación lenta (extensión) cuando el
taladro arranca hacia la pieza a cortar.
3. En el lado derecho del cuerpo de la válvula es el modo de retracción o retroceso del pistón.
M
¿Por qué al centrar la válvula con los resortes da una rápida extensión del cilindro (usillo del
taladro)? La razón es simple. El aceite del extremo del puerto del vástago con el flujo de la bomba
van y se unen en el extremo del émbolo. Esto efectivamente aumentará el flujo de bombeo hacia el
extremo del émbolo del cilindro durante el modo de operación del centrado de la válvula. Note
que el cilindro usado en un circuito regenerativo es en realidad un cilindro de efecto doble. ¿Cómo
Figura 8.18 Circuito de es que se vuelve un circuito regenerativo? Esto es por las vías en el centro de la válvula direccional
aplicación de una máquina 4/3 vías, que están unidas en el centro. Los extremos del émbolo y el vástago son conectados en
de taladrado. paralelo durante la carrera de extensión del cilindro comportándose como un circuito regenerativo.
El modo de retracción es el mismo que el de un cilindro de doble efecto.
8.3 Circuito de contrapresión

La figura 8.19 ilustra el uso de una válvula de contrapresión o válvula de contrabalance para mante-
ner el cilindro hidráulico vertical mientras la bomba está inactiva. La válvula de contrapresión está
ajustada para abrir en un 10% más de la presión estática de la carga para prevenir que el cilindro ver-
tical descienda debido al peso de su carga. Esto permite al cilindro generar una fuerza hacia abajo
cuando se aplique un flujo en la parte superior. La válvula direccional de centro abierto descarga
la bomba. Esta válvula es activada por solenoides, centrada por resortes con configuración de la
distribución del flujo de centro abierto.
A B A B
Carga Carga
M M
Figura 8.19 Aplicación de la

válvula de contrapresión.
8.4 Circuito con válvula de descarga (pilotaje externo)

Circuito de descarga para la bomba
En la figura 8.20 se ve un circuito usando una válvula de descarga para desfogar la bomba. La vál-
Piloto externo
vula de descarga abre cuando el cilindro alcanza el extremo de su carrera de extensión, causando
que la válvula check se mantenga a alta presión en la línea de pilotaje de la válvula de descarga.
Cuando la válvula direccional es activada para que el cilindro se retraiga, el movimiento del pistón
produce la presión en la línea de pilotaje de la válvula de descarga. Esto desactiva la válvula de des- M
carga hasta que el cilindro esté totalmente retraído, hasta en el punto en el cual la válvula descarga
a la bomba en los extremos de las carreras de extensión y retracción, también cuando se coloca en
la posición central de la válvula direccional.
Figura 8.20 Circuito con una
válvula de descarga.
8.5 Circuitos con válvulas check piloteadas
Sujeción de un cilindro usando válvulas check piloteadas
En muchas aplicaciones de cilindros, es necesario mantenerlos en una posición para que no sean
movidos debido a una fuerza externa actuando sobre el vástago del pistón. Un método muy tradi-
cional para sujetar un cilindro es la utilización de válvulas check piloteadas, como se muestra en la
figura 8.21. El cilindro puede ser extendido y contraído como normalmente se hace por la acción
de una válvula direccional. Si se usaran válvulas check normales o tradicionales, el cilindro no se
podría extender o retraer por la acción de la válvula direccional. Una fuerza externa que actúa sobre
el vástago del pistón no moverá el pistón en cualquiera de sus direcciones, debido a que el flujo
viene de regreso a través de cada válvula check piloteada y bajo estas condiciones esto no permitirá
el movimiento.
8.6 Sistema hidráulico con doble bomba alta y baja M
Circuito de alta presión-bajo caudal y alto caudal-baja presión

El siguiente circuito se analizará con dos bombas operadas simultáneamente por el mismo eje mo-
triz de un motor eléctrico. Al inicio, las dos bombas suministran simultáneamente gasto a la línea de
Figura 8.21 Bloqueo de un
descarga de la red hidráulica. Una bomba opera a alto caudal pero con presión baja y la otra opera a pistón utilizando válvulas
bajo caudal pero presión alta (hi-low). check piloteadas.
200 Potencia fluida
Datos de las bombas: Q↓

gal
Bomba de alta presión y bajo caudal Q 1 = 7.6
min P↑
gal Q↑
Bomba de baja presión y alto caudal Q 2 = 36
min P↓
Primer análisis: la válvula reguladora de flujo de la figura 8.22 está totalmente abierta.
Después de poner en marcha ambas bombas, comienza la distribución de los dos caudales. El
caudal de 36 gpm (Q 2) encuentra dos caminos distintos al salir de la bomba, uno bloqueado por
la válvula de descarga (se tiene que generar una presión de 500 psi para poder abrirse) y el otro
hacia la válvula de bloqueo, totalmente libre donde el flujo encuentra con el caudal Q 1. Simultánea-
mente, el caudal de 7.6 gpm encuentra tres caminos distintos al salir de la bomba, uno totalmente
restringido (o a la válvula check), el segundo camino hacia la válvula de alivio (se tiene que generar
una presión de 3 000 psi para poder abrirse) y el tercer camino a la reguladora de flujo (totalmente
abierta). A final de cuentas, los dos gastos se encuentran y se suman para dar un gasto total Q T .
Los datos registrados de los gastos Q 1, Q 2 y de los manómetros son:
Q 1 = 7.6 gpm P1 ≈ 0 psi

Q 2 = 36 gpm P2 ≈ 0 psi
Q T = 36 + 7.6 gpm P3 ≈ 0 psi
P4 ≈ 0 psi
Hay que recordar que estos datos se obtienen con la válvula reguladora de flujo variable total-
mente abierta.
Válvula reguladora
de flujo
P3 P4
Pilotaje de la
válvula de
descarga
Válvula
Válvula de de alivio
P1
descarga
T P P T
Válvula
check
Q2 Q1 P2
Bomba de M Bomba de
baja presión alta presión
alto caudal Patm bajo caudal
Figura 8.22 Sistema de alta

y baja.
Para el segundo análisis (véase figura 8.23), se comienza a cerrar la válvula reguladora de flujo,
de manera que en un instante los dos caudales ya no se suman, debido a que el gasto de 36 gpm (Q 2)
excede los 500 psi de presión mandando una señal por el pilotaje externo de la válvula de alivio hacia
la válvula de descarga, haciendo ésta su trabajo enviando el caudal de 7.6 gpm (Q 1) al tanque. Si se
sigue cerrando la reguladora de flujo, de tal modo que la presión originada exceda la calibración de la
válvula de descarga a 3 000 psi, ésta se abre dejando salir todo el fluido de regreso al tanque.
Los datos registrados de los gastos Q 1, Q 2 y de los manómetros son:
Q 1 = 7.6 gpm (al tanque) P1 ≈ 0 psi

Q 2 ≈ todo se va al tanque P2 ≈ 3 000 psi
Q T ≈ 0 gpm P3 ≈ 3 000 psi
P4 ≈ 0 psi
La presión de ajuste de la válvula reguladora de flujo es vencida por el piloto externo y no por
la fuerza del caudal de 7.6 gpm.
La válvula reguladora de flujo se ajusta para restringir

el paso del aceite generando una presión
P3 P4
Pilotaje de la
válvula de
descarga
Válvula
La válvula de de alivio
P1
descarga se abre
T P P T
Válvula
check
Q2 Q1 P2
Bomba de M Bomba de
baja presión alta presión
alto caudal Patm bajo caudal
Figura 8.23 Sistema donde la

válvula reguladora de flujo es
ajustada para generar presión.
A continuación se muestra, en la figura 8.24, la aplicación de un circuito que utiliza una bomba
de alta presión y bajo caudal en conjunto con una bomba de baja presión y alto caudal, para una
punzonadora de hojas de metal por presión en la cual el émbolo de percusión hidráulico (cilindro)
debe de extenderse rápidamente a una gran distancia con muy baja presión pero requiriendo el alto
caudal. Esta rápida extensión del cilindro ocurre sin carga con sólo la herramienta del punzonador
(conectada al final del vástago del pistón del cilindro) acercándose a la hoja de metal para punzonarla
o taladrarla. Sin embargo, durante la parte de movimiento de corte cuando ocurre la operación de
punzonado, la presión requerida será alta debido a la carga de punzonado. Durante la operación
de punzonado, el cilindro desarrolla una pequeña distancia y el intervalo de flujo requerido es bajo.
El circuito muestra que elimina la necesidad de tener una gran bomba de alta presión y alto
caudal. Cuando la operación del punzonado empieza, el incremento de la presión abre la válvula
de descarga para descargar el flujo de la bomba de baja presión. El propósito de la válvula de alivio
es proteger la bomba de alta presión de una sobrepresión al final de la carrera del cilindro y cuando
la válvula direccional esté en la posición centrada. La válvula check protege a la bomba de baja
presión de las presiones altas, las cuales ocurren durante la operación de punzonado, a cada final
de carrera del cilindro y cuando la válvula direccional esté en modo de centrado por los resortes.
202 Potencia fluida
Válvula
de
alivio
Válvula
Línea de baja de
Línea de alta descarga
presión presión
Bomba de bajo
M Bomba de bajo
caudal
caudal
pero de alta
pero de baja
presión
presión
Figura 8.24 Aplicación de un

sistema hidráulico con doble
bomba.
8.7 Circuitos de secuencia de cilindros hidráulicos
Como se dijo al principio, una válvula de secuencia causa la operación en un circuito hidráulico de
obtención secuencial. La figura 8.25 es un ejemplo donde dos válvulas de secuencia son usadas
para el control secuencial de operación de dos cilindros de doble efecto.
Cuando la válvula direccional es activada hacia el lado izquierdo (posición 1), el cilindro A se
extiende por completo y entonces el cilindro B se extenderá. Si la válvula direccional es activada
hacia el lado derecho (posición 3), el cilindro B se regresa totalmente y entonces el cilindro A se
regresará. Esta secuencia de los cilindros de operación es controlada por las válvulas de secuencia.
La posición central de la válvula direccional mantendrá los cilindros en un lugar.
Una aplicación de este circuito es la operación en producción. Por ejemplo, el cilindro A po-
dría extenderse y sujetar una pieza de trabajo a través de unas mordazas. Entonces el cilindro B
se extiende para manejar un usillo con el propósito de perforar un orificio en la pieza. El cilindro
B entonces se retrae con el usillo y después el cilindro A se retrae para realizar la remoción de la pie-
za de trabajo. Obviamente, esta operación de la máquina deberá suceder en la secuencia propuesta
como se establece en el diagrama espacio-fase por el accionamiento de las válvulas en el circuito.
Cilindro A Cilindro B Fase

1 0 1 2 3 4=0
Cilindro A
0
Posición 2 1
Posición 1
Cilindro B
Posición 3
Diagrama espacio-fase
Figura 8.25 Circuito
hidráulico con doble
secuencia.
8.8 Circuitos con cilindros sincronizados

8.8.1 Cilindros conectados en paralelo
La figura 8.26 es un circuito interesante, el cual puede mostrar cómo dos cilindros idénticos pueden
ser sincronizados por la tubería en paralelo. Sin embargo, los cilindros deberán estar en paralelo e
idénticos, es decir, las cargas sobre los cilindros deberán ser las mismas para que se puedan extender
en forma sincronizada. Si las cargas no son exactamente idénticas (como es un caso muy frecuente),
el cilindro con la menor carga se extenderá primero debido a que se moverá a un nivel de presión
más bajo. Después, este cilindro desarrollará por completo su carrera y la presión del sistema se
incrementará hasta el nivel mayor requerido para extender el cilindro con mayor carga. Esto pondrá
fuera la suposición que los dos son idénticos. La diferencia en fricción de sus empaques variará de ci-
lindro a cilindro y esto sólo se previene sincronizando los cilindros para el circuito de la figura 8.26.
P1
FL
M
Patm FL Figura 8.26 Cilindros
hidráulicos interconectados
en paralelo por lo que no
funcionarán en sincronización.
8.8.2 Cilindros conectados en serie

El circuito de la figura 8.27 muestra que se conectan dos cilindros en serie en una sola vía para
sincronizarlos. Por ejemplo, durante la carrera de extensión del cilindro el fluido es entregado de la
bomba hacia el émbolo del cilindro 1, a través de la válvula direccional de la parte superior. Como
el cilindro se extiende, el fluido del extremo del vástago es entregado hacia el émbolo del cilindro 2.
Note que ambos extremos del cilindro y las entradas de las tuberías entre el cilindro son llenados
con fluido el cual regresa hacia el tanque desde el extremo del vástago del cilindro 2, cuando se ex-
tiende a través de la válvula direccional. Para los dos cilindros que se sincronizan, el área del pistón
del cilindro 2 debe ser igual a la diferencia entre área del pistón y el vástago del cilindro 1. Esto se
puede demostrar con la aplicación de la ecuación de la continuidad, en la que el estado en donde el
intervalo de fluido liberado por el extremo del vástago del cilindro 1 deberá de ser igual al intervalo
de fluido que entra al cilindro 2. Por lo tanto, se obtiene:
Q sal. cil. 1 = Q int. cil. 2
Debido a que Q = Aefec.υ donde Aefec. es el área efectiva a través de que el fluido fluye, se tiene:
(Aefec. υ)cil. 1 = (Ap2υ)cil. 2
Por lo tanto:
(Ap1 − Av1)υ1 = Ap2υ2
Debido a la sincronización de υ1 = υ2, se obtiene el resultado deseado:
(Ap1 − Av1) = Ap2
En esto se puede notar que la bomba debe ser capaz de operar a una presión igual a la que se
requiere en el cilindro 1 para poder vencer la carga de activación, pero sobre ambas extensiones
de los cilindros. Esto se muestra como sigue: observe que las presiones son iguales en émbolo del
cilindro 2 y en el extremo del vástago del cilindro 1 por la ley de Pascal (refiérase a la figura 8.27
para la identificación del área, carga y presión).
204 Potencia fluida
Av
Cilindro 1 1
P1 Ap
1
F1
P2
P1
Av
M Cilindro 2 2
Ap P3
2
Patm F2
Figura 8.27 Cilindros P2
hidráulicos interconectados en
serie por lo que funcionarán
en sincronización.
Al sumar las fuerzas sobre el cilindro 1 da lo siguiente:

P1Ap1 − P2(Ap1 − Av1) = F1
Repitiendo esta suma de fuerzas sobre el cilindro 2 se obtiene:
P2Ap2 − P3(Ap2 − Av2) = F2
Añadiendo el procedimiento de las dos ecuaciones y como Ap2 = (Ap1 − Av1) y P3 = 0 (debido a
que la línea se drena hacia el tanque), se obtiene el resultado deseado:
P1Ap1 = F1 + F2 (8.15)
8.9 Control de la velocidad

8.9.1 Control de la velocidad en un cilindro hidráulico
La figura 8.28 muestra un circuito donde se controla la velocidad de un cilindro hidráulico, de-
sarrollada durante la carrera de extensión, usando la válvula de control de flujo. La operación es
como sigue:
1. Cuando la válvula direccional es activada, el flujo de aceite pasa a través de la válvula de control
de flujo hacia la extensión del cilindro. La velocidad de extensión del cilindro dependerá del
ajuste (porcentaje de la posición de abertura) de la válvula de control de flujo.
2. Cuando la válvula direccional es desactivada se regresa a su posición original por el resorte, el
cilindro se retrae y el flujo de aceite del cilindro va hacia el tanque a través de la válvula check,
así como por la válvula de control de flujo.
P1 P2 Carga
VAv
Válvula de Qcil. = QFCV

control
Qcil. de flujo
P3
QVAL
QB
M
la velocidad en un pistón
hidráulico en la extensión
mediante la válvula de control
de flujo.
8.9.2 Análisis del control de la velocidad de extensión

Durante la carrera de extensión (véase figura 8.28), si la válvula de control de flujo está totalmente
abierta todo el flujo de la bomba irá hacia el cilindro para producir una máxima velocidad. Cuan-
do la válvula de control de flujo está parcialmente cerrada sus caídas de presión se incrementarán.
Esto causará un incremento en la presión P1. Continuando con el cierre de la válvula de control de
flujo, la presión P1 alcanza y excede la presión de ajuste de la válvula de alivio. El resultado es una
disminución de la velocidad del cilindro mientras que la parte restante del flujo de la bomba se
va de regreso hacia el tanque, a través de la válvula de alivio. Para la velocidad deseada del cilindro,
la presión P1 es aproximadamente igual a la calibración de la válvula de alivio y la cantidad de flujo
de la bomba que no se desea para el flujo del cilindro pasa a través de la válvula de alivio.
El análisis para determinar la velocidad de extensión es el siguiente: el flujo hacia el cilindro
Q cil. es igual al flujo de la bomba Q B menos el flujo hacia la válvula de alivio Q VAL:
Q cil. = Q B − Q VAL (8.16)
El flujo a través de la válvula de control de flujo Q VCF es gobernado por la ecuación:
Q VCF = ΔP = Cv P1 − P2 (8.17)
Sg Sg
donde:
ΔP = caída de presión en la sección de la válvula de control de flujo.
Cv = coeficiente de capacidad o diseño de la válvula.
Sg = gravedad especifica del aceite.
P1 = PVAL = presión de calibración de la válvula de alivio.
La presión P3 = 0 (se desprecian las caídas de presión por fricción y en la línea de drenaje del
extremo del vástago del cilindro hacia el tanque). La presión P2 puede ser obtenida al realizar una
suma de fuerzas en el cilindro hidráulico:
Fcarga
P2 Apistón = Fcarga o P2 = (8.18)
Apistón
También, la velocidad de extensión del cilindro puede ser representada en función del flujo
Q VCF , a través de la válvula de control de flujo como sigue:
Q cil. Q VCF
Vcil. = =
Apistón Apistón
Combinando las ecuaciones procedentes con las ecuaciones (8.17) y (8.18) se obtiene el re-
sultado final deseado:
CV PVAL − Fcarga/Apistón
Vcil. = (8.19)
Apistón Sg
En la ecuación (8.19) se puede observar que para diferentes ajustes de la válvula de control de
flujo y de su respectivo valor de Cv, la velocidad de extensión deseada del cilindro se podrá calcular.
Ver información de las válvulas reguladoras de flujo en los capítulos 4 y 7.
8.9.3 Control de la velocidad de un motor hidráulico

La figura 8.29 muestra un circuito donde se controla la velocidad de un motor hidráulico, lo cual se
logra usando una válvula de control de flujo con presión compensada. La operación es como sigue:
1. La válvula direccional es de 4 vías 3 posiciones centro tándem, centrada por resortes; en esta
posición el motor hidráulico queda bloqueado estáticamente.
206 Potencia fluida
2. Cuando la válvula de 4/3 vías es activada hacia el lado izquierdo, el motor gira en una dirección.
Esta velocidad puede ser ajustada a través de la válvula de control de flujo. En esta forma la
velocidad puede ser variada indefinidamente, mientras el excedente de aceite se va a través de
la válvula de alivio.
3. Cuando la válvula direccional es desactivada, el motor se detiene súbitamente y se queda estático.
4. Cuando la válvula se activa hacia la derecha, el motor gira en sentido opuesto. La válvula de
alivio protege de una sobrecarga si, por ejemplo, el motor experimenta una excesiva carga
de torque.
8.9.4 S istema de válvula de control de regulación de flujo

a la entrada contra el de salida
El circuito de la figura 8.29 muestra el sistema de control de flujo a la entrada, en el cual la vál-
M vula de control de flujo es colocada en la línea principal hacia el puerto que permite la salida del
cilindro. Desde aquí, el sistema de control de flujo de entrada controla la cantidad de flujo de
aceite hacia el cilindro. Inversamente, ahora el sistema de control de flujo de salida es aquel en el
que la válvula de control de flujo es colocada en la línea de salida del cilindro hidráulico. Como se
muestra en la figura 8.30, el sistema de control de flujo de salida controla la salida de aceite del
cilindro (véase la información en el capítulo 7).
la velocidad de un motor Carga
utilizando una válvula de P1
VAv
control de flujo con presión P2
compensada.
QFCV Válvula de control
Qcil. de flujo
P3
QB QVAL
M Qcil. = QB – QVAL
Figura 8.30 Control de la
velocidad de extensión de un
cilindro hidráulico utilizando
una válvula de control de flujo
a la descarga del cilindro.
Los sistemas de regulación a la entrada son utilizados principalmente cuando la carga externa
se opone a la dirección del cilindro hidráulico. Un ejemplo de esta situación de oposición es el caso
de un peso, jalándolo desde abajo sobre el vástago del pistón de un cilindro vertical. En este caso, el
peso caerá súbitamente por jalar el vástago del pistón si el sistema de regulación se realiza como
el de la figura 8.29, aun si la válvula de control de flujo está completamente cerrada. Debido a esto, el
sistema de regulación de salida es generalmente preferido sobre el de regulación a la entrada.
Por la parte posterior del sistema de regulación de salida, se tiene la posibilidad de un aumento
de una presión excesiva en el extremo del vástago del cilindro, mientras se está extendiendo. Esto
se debe a la cantidad de presión en la parte trasera que la válvula de control de flujo puede crear en
el momento de empezar a cerrar por completo o de acuerdo con la necesidad de ajuste, así como
por la carga externa y la relación de áreas del pistón y el vástago del cilindro. En adición a una excesi-
va presión e incremento en el extremo del vástago del cilindro, da como resultado en una gran caída
de presión sobre la sección de la válvula de control de flujo. Esto produce un efecto no deseado de
la generación de calor ya que como resultado se incrementa la temperatura.
8.9.5 Sistema de frenado del motor hidráulico

Cuando se utiliza un motor hidráulico en los sistemas de potencia fluida, se debe considerar el tipo
de carga que el motor experimentará. Un motor hidráulico puede controlar una máquina teniendo
una gran inercia, lo que podría causar que el motor siga girando (volanteo) y detener el flujo del
fluido hacia el motor provocando que éste actúe como una bomba. En una situación como ésta, el
circuito deberá ser diseñado para proveer fluido hacia el motor, mientras esté bombeando, y preve-
nir el arrastre de aire. Además, realiza la descarga del fluido del motor, regresándolo hacia el tanque
sin ninguna restricción o a través de la válvula de alivio. Esto detendrá el motor rápidamente cuan-
do no se tenga demanda en el sistema. La figura 8.31 muestra un circuito de frenado de un motor
hidráulico que posee la configuración deseada para cada dirección de giro del motor.
Válvula de frenado con pilotaje externo o piloto remoto y pilotaje interno
M
Una válvula de frenado es una válvula de control de presión normalmente cerrada, operada por
pilotaje remoto o directo. Generalmente se emplea con motores hidráulicos, en reemplazo de una
válvula de contrabalance.
La válvula de frenado de la figura 8.32 consiste en un cuerpo, conductos primario y secundario,
Figura 8.31 Sistema
conductos para presión piloto remota e interna, un pistón, un conmutador de émbolos, un resorte hidráulico para el frenado
que actúa sobre el conmutador y un ajuste para el resorte. de un motor.
Perilla de ajuste
del resorte
Resorte de
reposición
del conmutador
Puerto
secundario
B
Puerto Conmutador
primario de émbolos
A
Conducto del
piloto interno Cuerpo de
válvula
Conducto
para piloto
remoto Figura 8.32 Descripción de la
Pistón
válvula de frenado.
La válvula de frenado es una válvula normalmente cerrada. Por ejemplo, si el resorte que actúa
sobre el conmutador de operación directa se ajusta a 800 psi, cuando la presión en el conducto
piloto interno alcanza 800 psi el pistón se mueve hacia arriba, empuja el conmutador y se abre un
ducto a través de la válvula como se muestra en la figura 8.33. Si la presión cae, la válvula se cierra.
Hasta aquí, la válvula de frenado funciona como una válvula de contrabalance.
800 psi
B
800 psi
Figura 8.33 Activación de

la válvula de frenado como
una válvula de contrabalance.
El área del pistón sobre la que actúa la presión del piloto interno, es mucho menor al área trans-
versal del conmutador. Generalmente, la relación de áreas es de 8:1. Si la presión remota se conecta
en la línea opuesta del motor, solamente se necesitará una presión de 100 psi para abrir la válvula,
ya que la parte inferior del conmutador sobre la que actúan los 100 psi es ocho veces mayor que el
área del pistón como se muestra en la figura 8.34.
208 Potencia fluida
A 800 psi
Figura 8.34 Activación de la

válvula de frenado a través del
piloto remoto.
Válvula de frenado de pilotaje remoto y pilotaje interno en un circuito

Si la válvula de frenado del circuito de la figura 8.35 se ajusta a 800 psi, la válvula se abrirá cuando
la presión en la línea de entrada del motor aumente a 100 psi. La presión a la entrada del motor
únicamente será la necesaria para girar la carga (suponiendo que la presión necesaria sea mayor a
100 psi). Si la carga intentara desbocarse, habrá una caída de presión en la línea de entrada del
motor. La válvula de frenado se cerrará y no se abrirá hasta que se genere una contrapresión de
800 psi para desacelerar la carga.
En resumen, una válvula de frenado es una válvula normalmente cerrada cuya operación se
relaciona en forma directa con los requerimientos de una carga controlada por un motor.
Piloto remoto Piloto

interno
Válvula de
fenado
B A
Motor
hidráulico
Válvula
check
Nn
Válvula de
Línea de alivio
presión
Q
B
P T
P1 Línea de
retorno
Motor
Eléctrico
Bomba
M

una válvula de frenado con
pilotaje externo e interno.
8.10 Análisis de los sistemas hidráulicos considerando

las pérdidas por fricción
El ejemplo 8.2 ilustra la técnica para el desarrollo y el análisis de un sistema hidráulico por comple-
to, tomando en cuenta las pérdidas por fricción.
Ejemplo 8.2
El sistema mostrado en la figura 8.36 contiene una bomba que desarrolla una alta presión, en el aceite que se dirige hacia el
motor hidráulico, debido a una carga externa acoplada a la flecha del motor hidráulico. Se dan los siguientes datos:
Bomba Motor hidráulico

ηmec = 94% ηmec = 92%
ηvol = 92% ηvol = 90%
Vd = 10 in3/rev Vd = 8 in3/rev
N = 1 000 rpm Presión requerida para manejar la carga = 500 psi
Presión de entrada = −6 psi Presión de descarga en el motor = 8 psi
Línea de descarga de la bomba:

Tubería = 1 in de diámetro, cédula 40, 50 ft de longitud (desde el P2
estado 1 al 2).
Motor
hidráulico
Línea de
Accesorios = 2 codos de 90° (K = 0.75 para cada codo) y una válvu- presión
la check (K = 4.0). Válvula de
Aceite: viscosidad = 125 cSt, gravedad específica = 0.9. alivio Nm

Vd = 8 in /rev.
3
Si el motor está a 20 ft por encima de la bomba, determine P T
a) el flujo de la bomba; b) la presión de descarga de la bomba; c) la Q
P1
B
Válvula
check
Línea de
potencia requerida por la bomba en HP; d) la velocidad del motor; Motor

eléctrico
retorno
Bomba
e) la potencia entregada por el motor; f) el torque entregado por el
motor, y g) la eficiencia total del sistema.
Nota: trazar una gráfica con los datos de la bomba y el motor
como ejercicio.
Figura 8.36 Sistema para el ejemplo 8.2.
Solución
a. Para determinar el flujo de la bomba, se tendrá primero que calcular el flujo teórico (ecuaciones 5.2b y 5.12):
NB × Vd 10 in3/rev × 1 000 rpm
QT = = = 43.29 gpm
B
231 231 in3/gal
QR Q T ηvol 43.29 gpm × 92

ηvol = × 100; Q R = B = = 39.826 gpm
QT 100 100
B
b. Para obtener la presión de descarga P1 se necesitará primero calcular las pérdidas por fricción (P1 – P2) en la línea de
descarga de la bomba. Al escribir la ecuación del balance de energía entre los estados 1 y 2 se tiene:
P1 V12 P2 V22
+ + Z1 + H B = + + Z2 + Hm + Hf
γ 2g γ 2g
Debido a que no existe un motor o una bomba entre los estados 1 y 2, la Hm = HB = 0. También, υ1 = υ2 y z1 · z2 = 20 ft.
De tablas de fabricantes de tubería para cédula 40 con diámetro nominal de 1 in se determina un diámetro interno = 1.040 in.
Ahora se tendrá que resolver el número de Reynolds para obtener el factor de fricción y, por último, las pérdidas por fricción.
De la ecuación de continuidad se obtiene la velocidad:
QR=υ ×A
donde:
πd 2 π(1.04 in)2 0.849 in2
A= = = = 0.005899212 ft2
4 4 144 in2/ft2
210 Potencia fluida
Por lo tanto:
in3 1 ft3 1 min
39.826 gpm 231 gal 1 728 in3
QR 60 s
υ= = = 15.01414 ft/s
A 0.005899212 ft2
Para el número de Reynolds:
υ×d
Re =
v
donde la viscosidad cinemática v y el diámetro interno d, en el mismo sistema de unidades son:
125 cSt 1 m2 10.7584 ft2
v= × × = 1.3448 × 10−3 ft2/s
100 cm2
cSt 10 000 cm2 1 m2
/s
1.040 in
d= = 0.0866 ft
12 in/ft
Por lo tanto:
υ×d 15.0414 ft/s × 0.0866 ft
Re = = = 969.354
v 1.3448 × 10−3 ft2/s
Debido a que el flujo es laminar, el factor de fricción se puede encontrar directamente con el número de Reynolds:
64 64
f= = = 0.066023
Re 969.354
Además se puede calcular Hf :
L V 2
Hf =
d 2g
donde:
L = Ltub + Leq
Leq = Leq codos + Leq check
Kcodod 2 × 0.75 × 0.0866 ft

Leq codos = 2 = = 1.969 ft
f 0.066023
Kcheckd 4.0 × 0.0866 ft

Leq check = = = 5.2506 ft
f 0.066023
Leq = 1.969 + 5.2506 = 7.2196 ft

L = 50 ft + 7.2196 ft = 57.2196 ft
por lo tanto:
57.2196 ft (15.0414 ft/s)2
Hf = 0.066023 = 153.133 ft
0.0866 ft 2(32.2 ft/s2)
Sustituyendo en la ecuación del balance de energía:
P1 − P2
= (Z2 − Z1) + Hf
γ
P1 − P2
= 20 ft + 153.133 ft = 173.133 ft
γ
P1 − P2 = γ (173.133)
γ
Sg = ; γ = Sg · γH O = 0.9 × 62.4 lb/ft3 = 56.16 lb/ft3
γH O 2
2
P1 = P2 + (56.16 lbf /ft3)(173.133 ft)
1 ft2
P1 = 500 lbf /in2 + (9 723.14928 lbf /ft2) = 567.521 lbf /in2
144 in2
P1 = 567.521 psi
c. Potencia de la bomba (ecuación 5.24):
Potencia hidráulica de la bomba
Potencia entregada a la bomba =
η0 de la bomba/100
(567.521 psi + 6 psi)(39.826 gpm)

Pot [HP] = = 15.4095 HP
1 714 psi · gpm/HP (0.94 × 0.92)
d. Para obtener la velocidad del motor se necesita determinar el flujo teórico solicitado por el motor hidráulico (ecuaciones
6.6 y 6.7):
Q Teórico motor ηvol × Q Real 90 × 39.826 gpm
ηvol = × 100; Q Teórico motor = = = 35.843 gpm
Q Real 100 100
231Q T 231 in3/gal × 35.843 gpm

N= = = 1 034.966 rpm
Vd 8 in3/rev
e. Para determinar la potencia de salida del motor primero se debe determinar la potencia de entrada (ecuación 6.8):
ΔP × Q Real (500 psi − 8 psi)
Potencia de entrada al motor = = = 11.431 HP
1 714 1 714 psi · gpm/HP
Así que:
Potencia de entrada al motor = 11.431 HP × 0.92 = 9.465 HP
f. El torque de salida se calcula como (ecuación 6.5):
Potencia de salida del motor × 63 025
Torque de salida del motor =
Nmotor
9.465 HP × 63 025 lbf · in · rpm/HP

Torque de salida del motor = = 5 876.34 lbf · in
1 034.966 rpm
g. La eficiencia total del sistema se obtiene como:

Potencia obtenida del sistema Potencia de salida del motor
η0 sistema = × 100 = × 100
Potencia agregada al sistema Potencia de entrada a la bomba
9.465 HP
η0 sistema = × 100 = 61.423%
15.4095 HP
212 Potencia fluida
8.11 Acumuladores hidráulicos

Un acumulador es un componente que principalmente almacena energía potencial, ya sea por gra-
vedad, a través de un resorte mecánico o por gas comprimido. La energía potencial almacenada
en el acumulador es una fuente de alimentación rápida de la potencia que se genera a través de un
fluido y que usualmente es capaz de realizar el trabajo requerido por el sistema. Podríamos decir
que el acumulador es una fuente auxiliar de energía, pero limitada.
8.11.1 Principales tipos de acumuladores hidráulicos

Existen tres tipos básicos de acumuladores usados en los sistemas hidráulicos:
1. Cargado por un peso o gravedad.
2. Cargado por un resorte.
3. Cargado por gas.
8.11.2 Acumulador cargado por un peso

El acumulador cargado por un peso es históricamente el más viejo. Consiste de un cilindro vertical
de acero de pared gruesa, el cual incorpora un pistón con empaques para prevenir fugas. Un peso
muerto es sujetado por la parte de arriba del pistón (véase figura 8.37). La fuerza de gravedad del
peso muerto provee la energía potencial en el acumulador. Este tipo de acumulador crea una presión
del fluido constante por todo el volumen de salida de la unidad sin importar el intervalo y la canti-
dad de salida. En otro tipo de acumulador, la presión de salida del fluido disminuye en función del
volumen de salida de éste. La principal desventaja de este tipo de acumuladores es que son extrema-
damente grandes y muy pesados, lo que los hace inutilizables en equipos en movimiento.
Peso muerto
Émbolo
Empaques
Fluido
Figura 8.37 Acumulador

cargado por un peso muerto. Puerto del fluido
8.11.3 Acumulador cargado por un resorte

El acumulador cargado por resorte es similar al de tipo cargado por un peso, excepto que el pistón
es cargado con un resorte, como se ilustra en la figura 8.38. La compresión del resorte es la que
alimenta la energía que actúa contra el pistón, forzando el fluido hacia el sistema hidráulico para
manejar un actuador. La presión generada por este tipo de acumulador dependerá del tamaño y la
precarga del resorte. En adición, la presión ejercida sobre el fluido no es constante.
El acumulador cargado por un resorte, relativamente desarrolla un pequeño volumen de aceite

a baja presión. Por lo tanto, esto lo hará pesado y grande para sistemas de altas presiones y volúme- Resorte
nes grandes. Este tipo de acumulador no se deberá usar para aplicaciones donde se requieren ciclos
altos, debido a la fatiga del resorte, resultando un acumulador inoperante.
8.11.4 Acumulador cargado por un gas

El acumulador cargado por gas (frecuentemente es llamado acumulador hidroneumático) se ha en-
contrado que es mucho más práctico que los mencionados anteriormente. Opera de acuerdo con la
ley de los gases ideales de Boyle, la cual establece que para un estado en el que se tiene un proceso Émbolo
a temperatura constante, la presión de un gas varía con el inverso de su volumen. Por ejemplo, si el
volumen de gas del acumulador es recortado a la mitad, su presión será el doble.
La compresibilidad del gas se considera para el almacenamiento de la energía potencial, cuando Fluido
es cargado de aceite el acumulador. Esta energía obliga al aceite a salir del acumulador, cuando el
gas se expande debido a la reducción de la presión en el sistema, por ejemplo cuando un actuador
mueve rápidamente una carga. El nitrógeno es el gas utilizado en un acumulador debido a que no
Puerto del fluido
contiene humedad como el aire –otro fluido que se utiliza–; además es un gas inerte y, por lo tanto,
no ocasiona ninguna reacción como la combustión. Figura 8.38 Acumulador
cargado por un resorte.
Los acumuladores cargados con gas caen dentro de dos categorías principales: sin separador y
con separador.
El acumulador sin separador consiste de un casco totalmente cerrado, con un puerto donde se
confina el aceite en la parte de abajo del casco y una válvula de carga de gas en la parte de arriba (ver
figura 8.39); el gas es confinado en la parte superior. No existe alguna separación física entre el gas y
el aceite, por lo tanto, el gas empuja directamente sobre el aceite. La principal ventaja de este tipo de
acumulador es que maneja grandes volúmenes de aceite, y la principal desventaja es la absorción
del gas en el aceite debido a la falta de un separador.
Este tipo de acumulador debe ser instalado verticalmente para mantener el gas confinado en la
parte superior del casco. No es recomendado para usarse con bombas de alta velocidad, ya que las
condiciones de operación de estas bombas hacen que el gas se absorba en el aceite, lo que puede
causar que la bomba se caliente y se dañe. La absorción del gas también hace que el aceite se vuel-
va compresible, resultando un esponjamiento la operación del actuador hidráulico.
El diseño del acumulador con carga de gas con separador es el comúnmente aceptado. Este tipo
tiene una barrera física entre el gas y el aceite. Este obstáculo efectivamente utiliza la compresibi- Válvula de
lidad del gas. carga de gas
Las tres clasificaciones mayores de los acumuladores con separador son:
1. De tipo pistón.
2. De diafragma.
3. De bolsa o vejiga.
Más adelante se discutirá el dimensionamiento del acumulador cargado por gas para ciertas
aplicaciones.
8.12 Acumulador de pistón

El acumulador de tipo pistón consiste de un cilindro con un pistón de libre flotación con adecua-
dos sellos, como se ilustra en la figura 8.40. El pistón sirve como la barrera entre el gas y el aceite.
Un anillo de sujeción roscado provee un aspecto de seguridad, el cual evita que el operario des-
ensamble la unidad mientras se está precargando. La principal desventaja del acumulador de tipo
pistón es que es caro para su fabricación y en la práctica su tamaño es limitado. La fricción en el
pistón y los sellos también es un problema en los sistemas de baja presión: es propenso a presentar Puerto de aceite
fugas tras grandes periodos de uso, teniendo que ser precargado frecuentemente. El acumula- Figura 8.39 Acumulador
dor de pistón debe usarse como amortiguador de las pulsaciones de la presión o absorbedor de sin separador.
214 Potencia fluida
golpes, debido a la inercia del pistón y la fricción de los sellos. La principal ventaja del acumulador
de pistón es la habilidad para manejar altas y bajas temperaturas del fluido del sistema a través del
uso compatible de o-ring (o sellos).
Válvula de
carga de gas
Gas
* *
Pistón
* * Símbolo del
acumulador

de gas de tipo pistón.
Puerto de aceite
8.13 Acumulador de diafragma

Este tipo de acumulador consiste de un diafragma, asegurado al casco, el cual sirve como una
barrera entre el aceite y el gas (véase figura 8.41). Una válvula de botón o tope es asegurada a
la base del diafragma, para cubrir la entrada de la línea de conexión cuando el diafragma este
totalmente extendido. Esto evita que el diafragma sea presionado hacia la abertura durante la
precarga. Sobre el lado del gas, un perno de tornillo permite controlar la carga de presión y la del
acumulador por medio de un componente de cargado.
Perno Válvula
de tornillo de carga de gas
Caparazón
de acero
Gas
Símbolo
del acumulador
Diafragma Válvula
de tope o cierre
Figura 8.41 Acumulador Puerto
de gas de tipo diafragma. de aceite
La figura 8.42 ilustra la operación de un acumulador de tipo diafragma. La bomba hidráulica en-
trega el aceite hacia el acumulador y deforma el diafragma. Como la presión se incrementa, el volumen
del gas disminuye, por lo tanto almacena energía. En el caso inverso, cuando el aceite sea requerido
en el circuito, éste vendrá del acumulador por la caída de presión en el sistema para una cantidad co-
rrespondiente. La principal ventaja de este tipo de acumulador es la pequeña relación peso-volumen,
por lo que lo hace el más adecuado y de uso exclusivo para la aplicación de la aeronáutica.
a) Sin carga b) Con carga c) Entrada de
de nitrógeno CAPÍTULO 8 Circuitos hidráulicos
de nitrógeno fluido para el 215
para una precarga P1 almacenaje
a) Sin carga b) Con carga c) Entrada de d) Cargado a su e) Descarga f ) Descargado a

de nitrógeno de nitrógeno fluido para el máxima operación P3 del fluido mínima presión
para una precarga P1 almacenaje de operación P2

acumulador de diafragma.
8.14 Acumulador de tipo vejiga o bolsa

d)ElCargado
acumulador
a su de tipo vejiga contiene una barrera
e) Descarga elásticaa (bolsa) entre el aceite y el gas, como se
f ) Descargado
puede
máxima operación P3 figura 8.43.
ver en la del La vejiga es colocada
fluido mínima enpresión
el acumulador por medio de una válvula vulca-
nizada y puede ser instalada o removida a través de operación P2
de la abertura del casco a la barra de la válvula. La
válvula de barra cierra la entrada cuando el acumulador de vejiga está totalmente expandido. Esto
evita que la vejiga empiece a ser presionada hacia la abertura. La mayor ventaja de este tipo de acu-
mulador es el sello positivo entre el gas y el espacio de aceite. La ligereza de la bolsa provee una
rápida respuesta para las aplicaciones de la regulación de la presión, la pulsación de la bomba y la
amortiguación de los golpes.
Válvula Guarda
de carga de gas de la válvula
(check)
Caparazón
de acero
Bolsa
Válvula
de carrete
Resorte
Anillo
Puerto de goma
de aceite de tipo vejiga.
La figura 8.44 ilustra la operación de un acumulador de bolsa o vejiga. La bomba hidráulica

entrega el aceite hacia el acumulador y deforma la vejiga. Como la presión se incrementa, el volu-
men del gas se reduce, por lo tanto se almacena energía. En el caso invertido, cuando el aceite sea
requerido en el circuito, éste vendrá del acumulador por la caída de presión en el sistema para una
cantidad correspondiente.
Existen cuatro aplicaciones básicas donde el acumulador se usa en los sistemas hidráulicos:
1. Fuente auxiliar de potencia.
2. Para compensar pequeñas fugas.
3. Fuente de emergencia de potencia.
4. Para la absorción de golpes.
Lo siguiente es una descripción y su correspondiente diagrama del circuito de cada una de estas
cuatro aplicaciones.
a) Sin carga b) Con carga c) Entrada
216 Potencia fluida de nitrógeno de nitrógeno para de fluido para
una precarga P1 el almacenaje
a) Sin carga b) Con carga c) Entrada d) Cargado a su e) Descarga f ) Descargado a

de nitrógeno de nitrógeno para de fluido para máxima operación P2 del fluido mínima presión
una precarga P1 el almacenaje de operación P3

acumulador de tipo vejiga.
8.14.1 El acumulador como una fuente auxiliar de potencia
La fuente auxiliar de energía es una de las aplicaciones más comunes del acumulador. El propósito
del acumulador en esta aplicación es almacenar el aceite entregado por la bomba durante una por-
ción del ciclo de trabajo. El acumulador entonces realiza el almacenaje de aceite en demanda para
completar el ciclo, con lo cual servirá como una segunda fuente de potencia para asistir a la bomba.
En un sistema donde se desarrolla una operación intermitente, el uso de un acumulador dará como
d) Cargado a su
resultado
e) Descarga
la disposiciónf )de una bomba más pequeña.
Descargado a
máxima operación P2 Esta
del aplicación se muestra
fluido en la figura 8.45 en la que se puede ver una válvula de 4/2 vías y
mínima presión
de operación P
que es usada en conjunto con un acumulador. Cuando la válvula de 4/2 vías es activada, el aceite
3
fluye del acumulador hacia el émbolo del cilindro. Esto extiende el pistón hasta que se alcanza el
extremo de su carrera. Mientras la operación está ocurriendo (el cilindro está en su posición total
de extensión), el acumulador se empieza a cargar por la bomba. La válvula de 4/2 vías se suelta o
se desactiva para la retracción del cilindro.
El flujo de aceite de la bomba y el acumulador hacen retraer el cilindro rápidamente. El tamaño
se selecciona con base en la alimentación adecuada de aceite durante la retracción de su carrera.

como una fuente auxiliar
de potencia.
8.14.2 El acumulador como un compensador de pequeñas fugas

Una segunda aplicación para el acumulador es la de ser un compensador de fugas internas y ex-
ternas por un periodo extendido durante el cual el sistema está presurizado pero no en operación.
Como se muestra en la figura 8.46, para esta aplicación la bomba carga el acumulador y el sistema
hasta su máxima presión de activación obtenida sobre el interruptor de presión. Los contactos so-
bre el interruptor de presión se abren para detener automáticamente el motor eléctrico que maneja
la bomba. El acumulador, entonces, alimenta las fugas de aceite hacia el sistema por un largo perio-
do. Finalmente, cuando las caídas de presión del sistema activan la presión mínima del interruptor
de presión, se cierra el circuito eléctrico del motor de la bomba (no se muestra) hasta que el sistema
se haya recargado. El uso de un acumulador como compensador de fugas ahorra potencia eléctrica
y reduce el calor en el sistema.
0 psi
Switch de presión

como compensador de
pequeñas fugas.
8.14.3 El acumulador como una fuente de emergencia de potencia

En algunos sistemas hidráulicos, se impone la seguridad cuando un cilindro se retrae en forma
plena y se alimenta normalmente la presión del aceite aunque ésta se pierda debido a la falla de la
bomba o de la potencia eléctrica.
Una aplicación que requiere del uso de un acumulador como fuente de emergencia de poten-
cia, se muestra en la figura 8.47. En este circuito, una válvula de 3/2 vías activada por solenoide es
usada en conjunto con un acumulador. Cuando la válvula de 3/2 vías es energizada, el aceite fluye
hacia el émbolo del cilindro y también a través de la válvula check, hacia el acumulador y el extremo
del vástago del cilindro.
El acumulador se carga cuando el cilindro se extiende. Si la bomba no funciona debido a una
falla eléctrica, el solenoide se desenergizará, activándose la válvula por la reposición del resorte.
Entonces el aceite almacenado bajo presión es forzado desde el acumulador hacia el extremo del
vástago del cilindro. Esto retrae el cilindro hasta su posición de arranque.

como una fuente de
emergencia de potencia.
218 Potencia fluida
8.14.4 El acumulador para la absorción de golpes

Una de las más importantes aplicaciones industriales del acumulador es la eliminación o reducción
de las pulsaciones de la alta presión o choques hidráulicos. El choque hidráulico (o golpe de ariete
o martilleo de fluido) es causado por la detención súbita o desaceleración del fluido hidráulico a
velocidades relativamente altas en una línea de tubería.
Un ejemplo de esto es cuando se cierra rápidamente una válvula. Esto crea una compresión de
onda cuando la válvula se coloca en la posición de cerrada. Esta compresión viaja a la velocidad del
sonido retirando hacia un extremo de la tubería y regresando de nuevo a la válvula cerrada, cau-
sando un incremento de presión en la línea. Esta onda va y regresa a lo largo de la tubería hasta que
finalmente su energía se disipa por la fricción. El resultado es la rápida pulsación de presión o surge
la alta presión probablemente causando daños a los componentes hidráulicos. Si un acumulador
se instala cerca de la válvula de cierre rápido, como se muestra en la figura 8.48, las pulsaciones de
presión o surgimiento de la alta presión son eliminados.
Hacia el sistema
hidráulico
Figura 8.48 Acumulador para

la absorción de golpes.
8.15 Dimensionamiento de un acumulador cargado

por un gas
Antes de calcular los acumuladores bajo determinadas condiciones donde las variaciones del volu-
men del gas del acumulador irán o no acompañadas del intercambio de calor con el exterior, con-
viene tener en cuenta los distintos parámetros que se utilizarán para su selección en el mercado. Los
más importantes son, sin lugar a dudas, las presiones de servicio o de trabajo máximo y mínimas, y
el volumen de aceite que será preciso restituir al sistema o el que es preciso acumular.
Para la adecuada elección del acumulador es preciso tener en cuenta otros factores como son: el
caudal del circuito; la temperatura de servicio, cuando ésta sea superior o inferior a valores conside-
rados como normales a las normas de seguridad de cada país, en lo que a recipientes herméticamente
cerrados y sometidos a presión se refiere; así como las condiciones de trabajo del acumulador, es
decir, si el gas durante el ciclo de trabajo se encuentra en condiciones isotérmicas o adiabáticas.
El tamaño o dimensionamiento del acumulador dependerá del volumen que es preciso acumu-
lar para ser restituido después al sistema, o sea:
ΔV = V3 − V2 (8.20)
donde:
∆V = Vd = volumen a restituir o a acumular
V3 y V2 = volumen de gas (por ejemplo, nitrógeno) a las presiones P3 y P2, respectivamente.
Considerando que P2 es la presión máxima del circuito y P3 la presión mínima (esto basado en
la figura 8.8), el valor de esa presión máxima tendrá que ser menor o igual a la presión de servicio
máxima que sea capaz de proporcionar el acumulador. Para que el acumulador desarrolle su fun-
ción con suficiente volumen será preciso que la relación P2/P3 sea igual o inferior a 4.
La presión del gas de la precarga del acumulador es fundamental para lograr el mejor rendi-
miento. El máximo volumen de gas coincide (como podrá apreciarse en el apartado siguiente)
con la presión de precarga del acumulador P1 que se aproxima bastante a la presión P3 mínima de
funcionamiento.
En la práctica suelen cumplirse las relaciones siguientes: P1 ≤ 0.9 P3 y P1 ≥ 0.25 P3.
Según la aplicación que se le dé al acumulador, la presión de precarga conviene que alcance unos u
otros valores con objeto de lograr la máxima eficacia. Así, por ejemplo, si se trata de utilizar el acumu-
lador como amortiguador de pulsaciones de la bomba, es conveniente respetar los valores siguientes:
P1 = de 0.60 a 0.75 de la presión de trabajo o funcionamiento del circuito (P3).
En el caso de ser utilizado como elemento amortiguador o eliminación de los golpes de ariete,
los valores más aconsejables de la presión de precarga deben ser aproximadamente:
P1 = de 0.60 a 0.90 de la presión media de funcionamiento del sistema.
Todos estos valores ayudarán a seleccionar el acumulador con un mayor conocimiento de cau-
sa, ya que se han obtenido a través de numerosos ensayos de laboratorio y experiencias diversas.
8.15.1 Condiciones isotérmicas

Se entiende por transformación isotérmica del gas, a aquellas variaciones que tienen lugar a tempe-
ratura constante, es decir, aquellas que se producen cuando, debido a la lentitud del proceso, existe
un equilibrio térmico total entre el gas y el ambiente circundante o externo. Como orientación
puede decirse que los cálculos de modificaciones de volumen en condiciones isotérmicas pueden
considerarse válidos, siempre y cuando la compresión y expansión del gas se lleve a cabo durante
un tiempo suficiente (superior a los tres minutos, aproximadamente) de manera que se restablezca
el equilibrio térmico en el sistema.
Para obtener el tamaño V1 del acumulador se utilizará como referencia la figura 8.49, así como
la aplicación de la ecuación de estado o de un gas ideal:
PV = nRT (8.21)
suponiendo que el nitrógeno está lejos de sus puntos críticos y, por tanto, se comporta idealmente.
Para cada estado se tiene:
P1V1 = nRT P2V2 = nRT P3V3 = nRT
Como n (mol), R (constante de los gases) y T (temperatura), se puede escribir:
P1V1 = C P2V2 = C P3V3 = C
o bien:
P1V1 = P2V2 P2V2 = P3V3
Como:
Vd = V3 − V2
Despejando V3 y sustituyendo en las ecuaciones de estado se obtiene:
V3 = V2 + Vd
P2V2 = P3 (V2 + Vd ) P2V2 = P3V2 + P3Vd P2V2 − P3V2 = P3Vd
P3Vd
V2(P2 − P3 ) = P3Vd V2 =
(P2 − P3 )
220 Potencia fluida
Sustituyendo V2 en P1V1 = P2V2 se obtiene V1:

P2 (P3Vd ) P2P3Vd P3Vd
P1V1 = P1V1 = P1V1 =
P2 − P3 (P2 − P3) (P2 − P3)/P2
P3Vd P3Vd
P1V1 = P1V1 =
P2 P P
− P3 1 − P3
P2 2 2
Por lo tanto, el volumen buscado es:

P3
P1
V1 = Vd (8.22)
P
1 − P3
2
V2
V1
a) Sin carga b) Con carga c) Cargado a su

de nitrógeno de nitrógeno para máxima operación P2
una precarga P1
V2
V3
Vd
V3
d) Descarga del fluido e) Descargado a

Figura 8.49 Tamaño nominal mínima presión
del acumulador. de operación P3
8.15.2 Condiciones adiabáticas

Se entiende por transformación adiabática cuando el proceso de compresión y expansión del gas se
desarrolla rápidamente, de forma tal que a dicho gas no le da tiempo de intercambiar calor con el
ambiente exterior. Se utilizará de nuevo la ecuación de estado (8-21) con la introducción del coefi-
ciente politrópico k:
PV k = nRT (8.23)
donde el valor de k dependerá del tipo de gas (monoatómico: 1.67, diatómico 1.4, etcétera).
En este caso, los tres estados del proceso quedan definidos por:
P1V1k = C P2V2k = C P3V3k = C
o bien,
P1V1k = P2V2k P3V3k = P2V2k
El volumen está dado por:
V3 = V2 + Vd
De tal forma que el volumen nominal del acumulador para condiciones adiabáticas es:
1/k
P3
P1
V1 = 1/k
Vd (8.24)
P3
1− P2
Ejercicio: realice la deducción de la ecuación (8.24).
Ejemplo 8.3
Determine el tamaño de un acumulador para que se desarrolle un volumen de desplazamiento Vd de 300 in3, el cual moverá
un pistón. Con una relación de Pmáxima = 3 000 psig y Pmínima = 2 000 psig, considerando que P1 = 0.75P3 para un proceso
adiabático.
Solución
Considerando que la presión atmosférica es de 14.7 psi y que k = 1.4 debido a que se utiliza nitrógeno para precargar el acu-
mulador, se obtendrán las presiones P2 P3 y P1 de forma absoluta para poder utilizar la ecuación (8.24).
P2 = Pmáxima + Patm = 3 000 psig + 14.7 psi = 3 014.7 psia
P3 = Pmínima + Patm = 2 000 psig + 14.7 psi = 2 014.7 psia
P1 = 0.75 (2 014.7 psia) = 1 511.025 psia
Volumen nominal:
1/k 1/1.14
P3 2 014.7 psia
P1 1 511.025 psia
V1 = Vd × 1/k
= 300 in3 × 1/1.14
P3 2 014.7 psia
1− 1−
P2 3 014.7 psia
V1 = 1472.897 in3
222 Potencia fluida
Ejercicios 8.15 Complete adecuadamente el diagrama del circuito de la

figura 8.50, de acuerdo con el diagrama espacio-fase. El
Preguntas, conceptos y definiciones cilindro sujetador (A) se extiende primero y después el ci-
lindro de trabajo (B) avanza; por acción de una válvula de
8.1 Cuando se analiza o diseña un circuito hidráulico, ¿cuáles son dirección el pistón de trabajo (B) se regresará a su posición
las consideraciones más importantes que se deben hacer? original o retracción y, alcanzada esta posición, el pistón
8.2 ¿Cuál es la ventaja de utilizar un circuito regenerativo en sujetador (A) se contraerá hasta su posición original. Selec-
la industria? cione las válvulas adecuadas para cumplir esta secuencia.
8.3 ¿Qué consecuencias se tienen con la capacidad de carga de Fase
Cilindro B
un cilindro regenerativo? 1 0 1 2 3 4=0
8.4 ¿Cuál es la diferencia de tener una válvula de control de
flujo a la entrada o en la descarga en un cilindro de efecto Cilindro A Actuador
doble? 0
8.5 ¿Bajo qué condiciones es deseable utilizar el sistema de 1
frenado de un motor hidráulico? M
8.6 ¿Cuál es la diferencia entre circuito cerrado y un circuito Actuador
abierto en una transmisión hidrostática? 0

8.7 ¿Qué se entiende por un sistema armado con aire sobre
aceite? Diagrama espacio-fase
8.8 ¿Qué es un sistema servohidráulico? Mencione una apli-
Figura 8.50 Circuito parcial para el problema 8.15.
cación práctica.
8.9 ¿Cuál es el propósito de la válvula check en la figura 8.24, 8.16 ¿Qué es lo que está mal en el circuito de la figura 8.51?
correspondiente al circuito de alta baja presión?
8.10 Explique qué sucede al utilizar un cilindro de efecto doble
con doble vástago al utilizar el mismo flujo de la bomba.
8.11 En un sistema hidráulico se utiliza una válvula de frenado con
piloto interno y otro utiliza una válvula de frenado con pilo-
taje externo e interno. Explique: ¿cuál es la diferencia entre
estos dos circuitos? ¿Cuál generará mayor presión de oposi-
ción si las válvulas se ajustan al mismo valor de abertura?
8.12 Para el circuito de la figura 8.27, ¿qué sucede si el cilindro M
2 es de menor longitud de carrera que el cilindro 1? Expli-

que su respuesta.
Problemas
Figura 8.51 Circuito del problema 8.16.
8.13 La línea de descarga de un cilindro de efecto doble se une
como un circuito regenerativo, tal como se muestra en la 8.17 ¿Qué características desarrolla el circuito de la figura 8.52
figura 8.17a. La válvula de alivio es ajustada a 1 500 psi. que afectan la operación del cilindro hidráulico?
El área del pistón es de 22 in2 y el área del vástago es de
11 in2. Si el flujo entregado por la bomba es de 30 gpm,
determine la velocidad y la capacidad de carga de arrastre
para el cilindro en el:
a. Avance
b. Retroceso
8.14 La línea de descarga de un cilindro de efecto doble se une
como un circuito regenerativo tal como se muestra en la
figura 8.17a. La válvula de alivio es ajustada a 100 bar. El
área del pistón es de 120 cm2 y el área del vástago es de
M
60 cm2. Si el flujo entregado por la bomba es de 96 L/min,
determine la velocidad y la capacidad de carga de arrastre
para el cilindro en el:
a. Avance
b. Retroceso Figura 8.52 Circuito del ejercicio 8.17.
8.18 Para el circuito de la figura 8.53, describa la secuencia de 8.21 Para el sistema que se muestra en la figura 8.56, si la carga
operación del cilindro A y B cuando la bomba está funcio- del cilindro 1 es mayor que la del cilindro 2, ¿cómo se mo-
nando. Considere que los dos cilindros están totalmente verán los cilindros cuando sea activada la válvula direccio-
contraídos. nal para el avance y retroceso?
Cilindro A Cilindro B
Cilindro 1
Válvula
direccional
2 (K = 7.8)
4
M
Válvula check
(K = 5)
3 6
Codo
Te (K = 2)
Codo Te (K = 2)
1 5
7
8
9
M
Cilindro 2
Figura 8.56 Sistema para el ejercicio 8.21 y 8.30.

Figura 8.53 Circuito para el ejercicio 8.18.
8.22 Para el sistema de la figura 8.27 (para la carrera de ex-
8.19 Explique qué sucede si las válvulas direccionales A y B pri- tensión o avance del cilindro), ¿a qué presión trabajará la
mero se mueven individualmente y después simultánea- bomba si se requiere que el cilindro cargue 6 000 lbf y el
mente, en la figura 8.54. cilindro 1 tiene un área de 11 in2?
8.23 Repita el ejercicio 8.22 para la carrera de retroceso del pis-
tón (la carga estira hacia la derecha). El pistón 2 tiene un
área de 9 in2 y el vástago de 3 in2.
8.24 Resuelva el ejercicio 8.22 utilizando una presión en contra
Válvula
P3 de 60 psi en vez de cero. El pistón 2 así como su vástago
direccional B
tienen un área de 9 in2 y 3 in2, respectivamente.
8.25 Para el sistema de la figura 8.27 (para la carrera de ex-
Válvula
tensión o avance del cilindro), ¿a qué presión trabajará la
direccional A
bomba si se requiere que el cilindro cargue 25 000 N y el
cilindro 1 tiene un área de 70 cm2?
8.26 Repita el ejercicio 8.25 para la carrera de retroceso del pis-
M tón (la carga estira hacia la derecha). El pistón 2 tiene un
área de 60 cm2 y el vástago de 20 cm2.
8.27 Resuelva el ejercicio 8.25 utilizando una presión en contra
P3 de 400 kPa en vez de cero. El pistón 2 así como su vás-
Figura 8.54 Circuito del ejercicio 8.19. tago tienen un área de 60 cm2 y 20 cm2, respectivamente.
8.28 Para el sistema con doble bomba de la figura 8.24, ¿a qué
8.20 Explique qué sucede en los dos pistones de efecto doble presión se deberá calibrar la válvula de descarga y la válvu-
para controlar el circuito de la figura 8.55 si los diámetros la de alivio? bajo las siguientes condiciones:
de vástagos son a) idénticos o b) diferentes. a. Cuando la hoja de metal a punzonar requiere una
fuerza de 10 000 N.
b. El cilindro hidráulico tiene un diámetro de 3.875 cm
y el diámetro del vástago de 1.4375 cm.
c. Durante la extensión rápida del cilindro, en la lí-
nea para la bomba de alta presión hasta la entrada
del puerto del cilindro ocurre una pérdida de pre-
sión por fricción de 695 kPa. Al mismo tiempo,
M
ocurre una pérdida de presión de 360 kPa desde el
puerto de descarga del pistón hasta la línea de re-
torno del aceite hacia el tanque. Durante la etapa de
punzado estas pérdidas son despreciables debido a
Figura 8.55 Circuito del ejercicio 8.20. la alta presión que solicita el circuito.
224 Potencia fluida
d. Considere que la válvula de descarga y la válvula de 8.32 Para el sistema del ejercicio 8.30, como se muestra en la
alivio se calibran (para un flujo total en sus bombas) figura 8.56, ¿en qué se convierten las pérdidas de presión
a una presión 40% mayor que la presión requerida por fricción? Determine los valores de las pérdidas.
para vencer las pérdidas de presión por fricción y la 8.33 Para el sistema del ejercicio 8.30, como se muestra en la fi-
carga de punzonado en el cilindro, respectivamente. gura 8.56, determine las velocidades de extensión y retrac-
8.29 Una válvula de alivio contiene un carrete de área de ción en ambos cilindros hidráulicos. Asuma que la carga
0.70 in2 sobre el cual la presión del sistema actúa. El ca- real en los cilindros es igual y son menores que las cargas
rrete se mueve 0.178 in desde su posición totalmente dado que pueden ser sostenidas durante el movimiento.
cerrada hasta una disposición que le permite el paso total 8.34 Para el sistema del ejercicio 8.31, como se muestra en la
del flujo de la bomba al activarse la válvula de alivio. La pre- figura 8.56, ¿en qué se convierten las pérdidas de presión
sión requerida para mover la carga externa es de 1 100 psi. por fricción? Determine los valores de las pérdidas.
Asuma que la válvula de alivio se ajusta a una presión 8.35 Para el sistema del ejercicio 8.31, como se muestra en la fi-
40% mayor que la presión requerida para mover la carga gura 8.56, determine las velocidades de extensión y retrac-
externa y que la presión de rompimiento o vencimiento ción en ambos cilindros hidráulicos. Asuma que la carga
del resorte es 11% mayor que la presión requerida para real en los cilindros es igual y son menores que las cargas
mover la carga externa. Determine: dado que pueden ser sostenidas durante el movimiento.
a. La constante del resorte de compresión de la válvula. 8.36 La figura 8.57 muestra un centro regenerativo en el que
b. La compresión inicial del resorte para una condición el motor eléctrico entrega 25 HP a una bomba con una
de longitud libre ya que es ajustado mecánicamente eficiencia del 92%. Determine la carga externa F que el
dentro de la válvula de alivio (esto para asentar el ca- cilindro puede sostener en el modo regenerativo (en la
rrete y evitará que salga libremente el aceite). posición centrada de la válvula direccional). A la descarga
8.30 Para el sistema hidráulico que se muestra en la figura 8.56, de la presión se genera una presión de 1100 psi. Tome en
determine la carga externa (F1 y F2) en cada cilindro, que cuenta las pérdidas de presión por fricción, así como los
puedan sostener mientras están en movimiento en la ca- siguientes datos:
rrera de extensión. Tome en cuenta las pérdidas de presión Viscosidad cinemática del aceite = 0.00089 ft3/s
por fricción. La bomba sostiene una presión de 1 200 psi Peso especifico del aceite = 54 lbf /ft3
desde el puerto de entrada hasta el puerto de descarga y Diámetro del pistón = 9 in
entrega un flujo de 42 gpm. Los siguientes datos aplican Diámetro del vástago = 5 in
a este sistema: Todos son codos de 90° con K = 0.85
Viscosidad cinemática del aceite = 0.00089 ft3/s Longitudes y diámetros de las tuberías:
Peso específico del aceite = 54.3 lbf /ft3
Diámetro del pistón = 6 in # de la tubería Longitud (ft) Diámetro (in)
Diámetro del vástago = 3 in
Todos son codos de 90° con K = 0.85 1 3 2.5
Longitudes y diámetros de las tuberías:
2 25 2
# de la tubería Longitud (ft) Diámetro (in)
3 35 2
1 5 2.5
2 35 1.5 4 35 2
3 22 1.5 5 25 2
4 15 1.5
5 15 1.5 Cilindro 1
6 15 1.5 Válvula
direccional
(K = 7.8)
M
7 15 1.5
2 3
8 45 1.5 Codo
Codo Codo
9 45 1.5
1 4
8.31 Para el sistema del ejercicio 8.30, como se muestra en la fi-
gura 8.56, convierta los datos al sistema universal y resuel-
5
va para la carga externa que cada cilindro puede sostener,
mientras están en movimiento en la carrera de extensión. Figura 8.57 Sistema para el ejercicio 8.36.
8.37 Para el sistema del ejercicio 8.36, como se muestra en la como se muestra en la figura 8.59. Determine: a) la can-
figura 8.57, convierta los datos al sistema internacional tidad de aceite que pasa por la válvula de alivio en gpm
y determine la carga externa F que el cilindro hidráulico cuando el pistón avanza, b) la velocidad de retroceso en
puede sostener en el modo regenerativo. in/s y c) las presiones que indicarían los manómetros
8.38 Para el sistema en el ejercicio 8.36, como se muestra en la en el retroceso.
figura 8.57, determine la generación de calor (en sistema Se proporcionan los siguientes datos:
inglés) debido a las pérdidas de presión por fricción en el Gasto de la bomba = 30 gpm
modo regenerativo. Diámetro del émbolo = 2.25 in
8.39 Para el sistema en el ejercicio 8.37, como se muestra en la Diámetro del vástago = 1 in
figura 8.57, determine la generación de calor (en sistema Carga del pistón = 2 200 lbf
métrico) debido a las pérdidas de presión por fricción en Gravedad específica del aceite = 0.887
el modo regenerativo. Presión de alivio = 1 600 psi
8.40 Para el sistema en el ejercicio 8.36, como se muestra en la Coeficiente de diseño o capacidad de la válvula
figura 8.57, determine las velocidades para cada posición Cv = 0.189 gpm1/2/psi1/2
8.41 Para el sistema en el ejercicio 8.37, como se muestra en la
figura 8.57, determine las velocidades para cada posición Velocidad
8.42 Del sistema de la válvula de control de flujo mostrado en la L= Carrera del pistón
P A
figura 8.58, se conocen los siguientes datos:
T B
Velocidad del cilindro deseada = 12 in/s
Diámetro del cilindro = 3 in P1
Carga del cilindro = 4 500 lbf T P

Acumulador
Gravedad específica del aceite = 0.887 V 1= ?
Calibración de la válvula de alivio = 1 575 psi

Determine el coeficiente de capacidad requerido para la QB Check
válvula de control de flujo. M
Patm
Wpeso
P2
P1
8.44a El sistema hidráulico mostrado en la figura 8.59 tiene
un pistón con las siguientes dimensiones: demb = 2.15”,
P
P4 P3
dvas = 1.45”, longitud de carrera 18” y mueve una carga de
T 4 050 lbf si P1 = 0.85 P3, determine a) el volumen de avance
y retroceso en pulgadas cúbicas b) el tamaño nominal del
acumulador en galones para un proceso isotérmico c) el
M tamaño nominal del acumulador en galones para un pro-
Patm ceso adiabático con K = 1.4 (nitrógeno).
8.45 Una válvula de aguja de tres vías es usada para controlar la
velocidad del motor hidráulico a 568 rpm (véase tabla de
operación en la figura 8.62), Pt = 2 000 psi y el excedente
Figura 8.58 Sistema del ejercicio 8.42. va hacia el pistón hidráulico como se muestra en la figura
8.60. Se instala una bomba PVP76@1 800 rpm (véase fi-
8.43 Cambie los datos en el ejercicio 8.42 al sistema internacio- gura 8.61 para su operación), de = 4 in, dv = 2.5 in y carrera
nal y determine el coeficiente de capacidad de la válvula del pistón = 8 ft. Determine a) la cantidad de aceite que
de control de flujo. desarrolla la bomba en gpm y b) el tamaño nominal del
8.44 Una válvula de aguja es utilizada para controlar la veloci- acumulador para una velocidad de avance y retroceso de
dad de un pistón hidráulico. Dicha válvula está colocada 10 m/min.
226 Potencia fluida
Velocidad = 10 m/min
P A
Peso
PVP76 @ 1800 RPM
B LPM GPM Volumetric Efficiency KW HP
P4 P3 T
100 227.2 60 119.4 160.0
L= Carrera del pistón
Overall Efficiency
Efficiency - %
P1
T P
P A 75 170.4 45 89.5 120.0
T B
Flow
Q check
Power
B Acumulador
Flow
Filtro de V 1 =?
alta presión
50 113.6 30 59.7 80.0
r
we
P atm Po
50.8 15 w 29.8 40.0
Flo
N = 556 r.p.m.3
ll
Fu
Vd = 7.1 plg/rev.
er
Compensated Pow
0 0 0 0
Bar 0 69 138 207 275
Figura 8.60 Sistema del ejercicio 8.45. PSI 0 1 000 2 000 3 000 4 000
Pressure
Figura 8.61 Curva de operación de la bomba PVP76@1800 rpm

del ejercicio 8.46.
Vd = 7.1 cu · in/rev
Presión (psi)
500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
480 949 1 407 1 853 2 260 Torque lbf in
2
65 63 62 58 47 RPM
480 994 1 492 1 989 2 430 2 848
4
130 128 125 118 105 83
458 972 1 483 1 966 2 458 2 915
6
195 192 189 187 176 154
446 961 1 475 1 966 2 458 2 915
Flujo (gpm)
8
260 258 255 251 239 219
424 927 1 449 1 944 2 444 2 915
10
325 322 319 316 306 290
412 904 1 407 1 921 2 444 2 898
12
390 387 383 379 371 353
396 859 1 373 1 876 2 373 2 882
14
455 451 447 442 437 419
379 825 1 339 1 853 2 345 2 848
16
521 515 510 505 497 482
362 791 1 288 1 785 2 317 2 814
18
586 580 574 568 556 545
Figura 8.62 Tabla de operación del motor hidráulico para el ejercicio 8.46.
8.46 Cuál es el tamaño de un acumulador que se necesita para 8.48 Cuál es el tamaño nominal de un acumulador que se ne-
que el volumen de desplazamiento Vd , el cual, correspon- cesita para que el volumen de desplazamiento Vd, el cual,
de a un cilindro para que sale y regresa una vez con las corresponde a un cilindro para que salga y regrese cinco
siguientes dimensiones demb = 2.5 in, dvas = 1.75 in, longi- veces teniendo las siguientes dimensiones demb = 2.3 in,
tud de carrera 12 in y una relación de presión máxima de dvas = 1.7 in, longitud de carrera 13 in y con una carga a
3 000 psi y mínima de 2 000 psi, P1 = 0.70 P3 si el proceso mover de 3 000 lbf , P1 = 0.73 P3 si el proceso es adiabático
es adiabático. El proceso se trabaja con nitrógeno (gas con una presión atmosférica de 716 mm de Hg.
diatómico con k = 1.4). 8.49 De los problemas anteriores seleccione el tipo de acumu-
8.47 Determine el tamaño de un acumulador para que se desa- lador que utilizaría y diga por qué.
rrolle un volumen de desplazamiento (Vd) de 300 plg3 el 8.50 Describa las partes de un acumulador de tipo vejiga.
cual moverá a un pistón. Con una presión atmosférica de 8.51 Del acumulador de vejiga y el acumulador de diafragma
720 mm de Hg, Pmáxima = 2500 psig y Pmínima = 1 250 psi, si diga cuál es más eficiente.
se considera un proceso isotérmico. 8.52 Al comparar el acumulador de pistón con el de vejiga, cuál
de los dos desarrolla mayor volumen de desplazamiento.
228 Potencia fluida
Capítulo 9
Neumática
9.1 Introducción
La palabra neumática proviene del vocablo griego pneuma que significa alma y se puede definir
como la técnica que utiliza el aire comprimido como vehículo para transmitir energía.
La historia muestra que desde hace más de 2 000 años ya se construían máquinas que pro-
ducían energía neumática por medio de un pistón como instrumento de trabajo, utilizando un
cilindro de madera dotado de un émbolo. En el Viejo Testamento fueron encontradas referencias
del uso del aire comprimido en la fundición de plata, hierro, plomo y estaño. Incluso Leonardo Da
Vinci lo utilizó en diversos inventos. Aunque el conocimiento y la aplicación del aire comprimido
tomaron consistencia a partir de la segunda mitad del siglo xvii, no fue hasta la segunda mitad del
siglo xix cuando adquirió importancia industrial.
La aplicación del aire comprimido no tiene límites y presenta connotaciones muy importantes
desde el punto de vista de su utilización. Iniciando por su necesidad para la vida del ser humano,
que en el proceso de respiración llena en los pulmones y lo comprime, siendo éstos el compresor
más antiguo de la historia, capaz de bombear 6 103 in3 (26.42 gal) por minuto con una presión
entre 0.29 psi y 1.161 psi. También se utilizan instrumentos de medición con aire a baja presión
para, por ejemplo, comprobar la presión del fluido en el ojo humano, para realizar multiplicidad de
movimientos lineales y rotativos en máquinas con procesos robóticos, e incluso para proporcionar
las grandes fuerzas necesarias para las prensas y martillos neumáticos que rompen el hormigón.
Algunas de las ventajas de utilizar aire comprimido en neumática son:
1. No posee características explosivas.
2. Los cambios de temperatura no alteran sus cualidades.
3. Es limpia su utilización.
4. Su costo no es elevado.
5. Se obtienen elevadas velocidades en los actuadores.
6. Disponibilidad.
7. Simplicidad de diseño y control.
8. Fiabilidad.
9. Resistencia al entorno.
10. Seguridad.
11. Es compresible y se puede almacenar.
9.2 Propiedades del aire comprimido

El aire es una mezcla de gases que contiene cerca de 21% de oxígeno (O2), 78% de nitrógeno (N2)
y 1% de otros gases como argón (Ar) y dióxido de carbono (CO2); estos porcentajes en volumen.
También contiene más de un 4% de vapor de agua, dependiendo de la cantidad de humedad en el
ambiente. El porcentaje de vapor en el aire atmosférico puede variar constantemente de hora en
hora, aun si es medido en el mismo lugar o localidad.
Como ya se mencionó en el capítulo 1, la Tierra está rodeada por una capa llamada atmósfe-
ra, que debido a su peso ejerce una presión en cualquier punto debido de la superficie. El punto
de referencia es el nivel del mar, donde la atmósfera ejerce una presión de 14.696 psia. La pre-
sión atmosférica disminuye con la altitud; para una región por encima de una altitud de 20 000 ft
CAPÍTULO 9 Neumática 229
(6.1 km), la relación es casi lineal respecto a la caída de presión de 0.5 psi por cada cambio de
1 000 pies de altitud (11 kPa por cada km). Para los cálculos de los circuitos neumáticos, se utiliza
la presión atmosférica estándar de 14.696 psia.
El término aire libre se refiere a aire bajo condiciones atmosféricas estándar. Debido a que la
presión atmosférica y la temperatura varían día a día, las propiedades del aire libre también lo hacen.
Por lo tanto, para los cálculos de circuitos neumáticos se utiliza el término aire libre estándar, es de-
cir, a nivel del mar, con una temperatura de 77 °F, a una presión de 14.696 psia (25 °C y 101.3 kPa)
y una humedad relativa de 36%. El valor del peso específico del aire es 0.0752 lbf /ft3 a 14.696 psia y
68 °F (11.8 N/m3 a 101.3 kPa y 20 °C).
Como se muestra en la sección 9.3, la densidad de un gas depende no solamente de su presión
sino también de la temperatura. Si se supone que el aire es un gas ideal, también se puede suponer
que sus moléculas están a una distancia considerable unas de otras y su volumen dependerá del
recipiente que lo contenga. Si se comprime rápidamente, la energía interna de sus moléculas se
modificará y esto se verá reflejado en diferentes valores de densidad, cuyo valor será muy sensible a
los cambios de presión y temperatura.
9.3 Gas ideal

Durante el siglo xvi los científicos enunciaron unas leyes que determinan las relaciones de presión,
volumen y temperatura de un gas, cuya combinación forma la ley de los gases ideales, debido a que
fueron deducidas con base en el concepto de un gas perfecto o ideal. Aunque un gas ideal no existe,
bajo ciertas condiciones de presión y temperatura el aire se comporta muy cercano a lo predicho
por la ley de Boyle, la ley de Charles y la ley de Gay-Lussac, y la ecuación de estado de un gas ideal
es aplicable en ciertos intervalos de operación de los sistemas neumáticos.
En los siguientes apartados se define cada una de estas leyes que se aplican a casos particulares
de problemas.
9.3.1 Ley de Boyle

Establece que si la temperatura de determinada cantidad de gas se mantiene constante, el volumen
del gas cambiará inversamente con la presión absoluta del mismo.
V1 P2
= (9.1)
V2 P1
La ley de Boyle se comprueba con un cilindro de la figura 9.1. Como se muestra, el aire en el
cilindro es comprimido a temperatura constante para un volumen V1 hasta V2 al incrementar la
fuerza aplicada hacia el pistón desde F1 hasta F2. Debido a que el volumen disminuye, la presión
incrementa, como lo describiría un manómetro.
F1
F2
10
15 20 25
30
Pistón 15
20 25
30
T2
10
Pistón
5 35 35
5
0 40 40
0
T1
Aire Aire
V1 V2 Figura 9.1 Compresión del
aire a temperatura constante
(proceso isotérmico).
230 Potencia fluida
Ejemplo 9.1
El cilindro neumático de la figura 9.2 tiene un diámetro de 2.1 in y se retrae 3.9 in hasta la posición actual (P1 = 22 psig,
V1 = 24 in3) debido a una carga externa sobre el vástago. Si el puerto de entrada para el avance del pistón se cierra, determine
la nueva presión dentro del cilindro, considerando un proceso isotérmico (presión atmosférica de 13.89 psig).
Solución
V1 = 24 in3
π
V2 = 24 in3 − (2.1 in)2 (3.9 in) = 10.4919 in3
4
P1 = 22 psi + 13.89 psi = 35.89 psia
Sustituyendo en la ecuación (9.1):
24 in3 P2
=
10.4919 in3
35.89 psia
P2 = 82.0976 psia
• Presión dentro del cilindro (P2man):

P2 = Patm + P2man
P2man = 82.0976 psi − 13.89 psi
P2man = 68.2076 psig
Émbolo o pistón
Émbolo o pistón Vástago Vástago
P2 Aire
F carga F carga
V2 P1 = 22 psi
V1= 24 in3
Camisa Camisa
Figura 9.2 Cilindro para el problema 9.1.
9.3.2 Ley de Charles

Establece que si la presión para determinada cantidad de gas se mantiene constante, el volumen del
gas cambiará en forma proporcional a la temperatura absoluta.
V1 T1
= (9.2)
V2 T2
La ley de Charles se demuestra con el pistón de la figura 9.3. Como se muestra, el aire del cilin-
dro es calentado mientras que el pistón ejerce una fuerza F constante sobre el pistón, resultando en
una presión constante mientras que el volumen incrementa.
P2 = P1
F T2 > T1
P1 P2 V2 > V1
15 20 25 F
10 30
10
15 20 25
30
Pistón
5 35
5 35
0 40
T1 0 40
Pistón T2
Aire Aire
V1 V2
Figura 9.3 Expansión de aire

Parrilla para generar a presión constante (proceso
F
calor isobárico).
Ejemplo 9.2
El cilindro de la figura 9.2 tiene una posición inicial donde P1 = 22 psig y V1 = 24 in3 y es sometido a una carga en la punta del
vástago. La temperatura del aire es de 68 °F. La carga sobre el vástago mantiene una presión constante, pero la temperatura
del aire se incrementa hasta 128 °F. Determine el nuevo volumen de aire en el puerto de entrada para el avance del pistón.
Solución
• Conversión de unidades relativas de temperatura a unidades absolutas:
T1 = 68 °F + 460 = 528 R
T2 = 128 °F + 460 = 588 R
• Sustituyendo en la ecuación (9.2):
24 in3 528 R
=
V2 588 R
V2 = 26.7273 in3
9.3.3 Ley de Gay-Lussac

Establece que si el volumen de determinada cantidad de gas es mantenido constante, la presión del
gas cambiará directamente con la temperatura absoluta.
P1 T1
= (9.3)
P2 T2
La ley de Gay-Lussac se demuestra con el recipiente cerrado de la figura 9.4. Como se muestra,
el aire del recipiente es calentado mientras que el volumen se mantiene constante, por lo tanto
provoca que la presión aumente así como la temperatura.
P2 > P1
T2 > T1
P1 P2 V2 = V1
15 20 25 15 20 25
10 30 10 30
5 35 5 35
0 40 0 40
T1 T2
Aire Aire
V1 V2
Figura 9.4 Aire sometido a
un proceso de calentamiento
Parrilla para generar a volumen constante (proceso
F
calor
isocórico).
232 Potencia fluida
Ejemplo 9.3
Para el cilindro de la figura 9.2 el movimiento del vástago y la camisa se fijan (V = constante). P1 = 22 psig y T1 = 68 °F. Si la
temperatura incrementa a 168 °F, determine la nueva presión dentro del puerto de entrada (en psig) para el avance del pistón
si la presión atmosférica es de 718.32 mm Hg.
Solución
• Presión atmosférica y P1 (absoluta):
1 atm 14.696 psi
Patm = 718.32 mm Hg × × = 13.89 psi
760 mm Hg 1 atm
P1 = 22 psi + 13.89 psi = 35.89 psia
T1 = 68 °F + 460 = 528 R
T2 = 168 °F + 460 = 628 R
• Sustituyendo en la ecuación (9.3):
35.89 psia 528 R
=
P2 588 R
P2 = 42.6874 psia
• Presión dentro del puerto de entrada (P2man):
P2 = Patm + P2man
P2man = 42.6874 psi − 13.89 psi
P2man = 28.7974 psig
9.3.4 Ecuación de estado de un gas ideal

Las ecuaciones anteriores de las leyes de Boyle, Charles y Gay-Lussac pueden ser combinadas en
una particular ecuación llamada ecuación de estado de un gas ideal, definida como:
PV = nRT (9.4)
donde n es la cantidad de moles de una sustancia en su fase de gas y R es la constante universal de
los gases, que puede tomar valores de:
8.31447 kJ/mol · K
8.31447 kPa · m3/kmol · K
0.0831447 bar · m3/kmol · K
R=
1.98588 Btu/lbmol · R
10.7316 psia · ft3/lbmol · R
1 545.37 ft · lbf lbmol · R
La ecuación de estado de un gas ideal contiene los tres parámetros generales sobre el comporta-
miento de un gas (presión, temperatura y volumen), ya que ninguno de éstos se mantiene constante
al mismo tiempo, durante un proceso de cambio del estado 1 al 2. Al relacionar el estado 1 con el
estado 2 de un gas ideal, para un proceso en el que la materia no cambia (n = constante) se tiene:
P1V1 = nRT1 P2V2 = nRT2
P1V1 P2V2
= nR = nR
T1 T2
como nR = constante:
P1V1 P2V2
= (9.5)
T1 T2
La ecuación (9.5) es la ley combinada de los gases ideales a composición constante.
Para casos particulares en los que T, P o V se mantienen constantes, entonces la ecuación de
estado (9.5) se reduce a la ley de Boyle, Charles o Gay-Lussac, según corresponda. Por ejemplo, si
T1 es igual a T2, la ecuación se reduciría a P1V1 = P2V2, es decir, la ley de Boyle.
La ecuación de estado de un gas ideal fue utilizada en el capítulo 8 para determinar el tamaño
nominal de un acumulador cargado por un gas. Además, los ejemplos 9.4 y 9.5 ilustran su uso.
Ejemplo 9.4
Un gas a 1 100 psig y 98 °F es contenido en un cilindro de 1 800 in3 como se muestra en la figura 9.5. Mientras que un pis-
tón comprime el gas hasta un volumen de 1 350 in3 y dicho gas es calentado hasta una temperatura de 198 °F. Determine la
presión final dentro del cilindro (en psig) para una presión atmosférica de 9.754 m H2O.
Solución
1 atm 14.696 psi
Patm = 9.754 m H2O × × = 13.89 psi
10.32 m H2O 1 atm
P1 = 1 100 psi + 13.89 psi = 1 113.889 psia = 1 113.89 lbf /in2
T1 = 98 °F + 460 = 558 R
T2 = 198 °F + 460 = 658 R
• Resolviendo la ecuación (9.5) para P2 y sustituyendo los valores conocidos:
V1 T2 1 113.89 lbf /in2 × 1 800 in3
P2 = P1 = = 1 751.3491 lbf /in2
V2 T1 558 R × 1 350 in3
P2 = 1 751.3491 psia
• Presión final dentro del cilindro (P2man):
P2 = Patm + P2man
P2man = 1 751.3491 psi − 13.89 psi
P2man = 1 737.4591 psig
Ejemplo 9.5
Un gas a 7.0 bar manométricos y 32 °C es contenido en un cilindro de 14 700 cm3, como se muestra en la figura 9.5. Mientras
que un pistón comprime el gas hasta un volumen de 10 900 cm3 y dicho gas es calentado hasta una temperatura de 100 °C.
Determine la presión final dentro del cilindro si la presión atmosférica es de 449.2 pdl/in2.
Solución
pdl 1 lbf 1 atm 1.013 bar
Patm = 449.2 × × × = 0.961599 bar
in 2
32.2 pdl 14.696 lbf /in2
1 atm
P1 = 7.0 bar + 0.961599 bar = 7.9616 bar
234 Potencia fluida

T1 = 32 °C + 273.15 = 305.15 K
T2 = 100 °F + 273.15 = 373.15 K
• Resolviendo la ecuación (9.5) para P2 y sustituyendo los valores conocidos:
P1V1T2 7.9616 bar × 373.15 K × 14 700 cm3

P2 = = = 13.1299 bar
V2T1 305.15 K × 10 900 in3
• Presión final dentro del cilindro (P2man):

P2 = Patm + P2man
P2man = 13.1299 bar − 0.9616 bar
P2man = 12.1683 bar
P1 F
P2
Pistón
15 20 25
15 20 25
10 30
10 30 Pistón
5 35
5 35
0 40
0 40
T1 T2
Aire Aire
V1 V2
Figura 9.5 Sistema para los ejemplos 9.5 y 9.4.
9.4 Compresores
Un compresor es una máquina que comprime, es decir, reduce el volumen de aire o algún otro tipo
de gas que entra a baja presión (usualmente atmosférica) y sale a un nivel de presión mayor desea-
do. Los compresores de aire son generalmente unidades de desplazamiento positivo que pueden
ser reciprocantes de tipo pistón o rotatorios de tipo tornillo o paletas.
9.4.1 Principales tipos de compresores

9.4.1.1 Compresores de pistón
La figura 9.6 ilustra muchos de los factores de diseño que contiene un compresor de tipo pistón.
Tal diseño contiene pistones sellados con anillos en el pistón operando con carreras precisas y
cilindro con espacios cerrados. Note que los cilindros tienen aletas de aire para ayudar a disipar el
calor. El enfriamiento es necesario para este tipo de compresores para la disipación del calor ge-
nerado durante la compresión. Cuando el aire es comprimido se genera un pico de calor, esto es
debido a que la separación entre las moléculas de aire se reduce unas con otras y provoca que
reboten entre sí en proporciones más rápidas cada vez que se reduce su distancia de separación.
El incremento de temperatura excesiva puede dañar los componentes metálicos; también se vería
reflejado un aumento en los requerimientos de potencia de entrada.
Diseño de cabeza mejorada (cabezal): da una mayor

eficiencia y permite grandes cantidades de aire dando
así un flujo de aire libre, reduciendo las caídas de
presión y dando mayor enfriamiento.
Combinación de filtro y silenciador: filtrado altamente
eficiente mediante la reducción de aire y de sonido.
Abrazaderas de hierro de grano cerrado.
Cilindro: aletas delgadas para Válvulas múltiples de alta eficiencia: tipo de válvulas para
adicionar el calor, montadas con una agua con un mínimo de partes, las cuales tienen asientos
superficie microscópica terminada. removibles que están diseñados para una duración larga
de vida.
Interenfriadores mejorados: aletas
Pistones de alta precisión. radiantes más grandes que bajan la
presión por una mayor capacidad
Pins seguros de muñeca de flujo.
endurecidos y soldados al piso.
Rueda volante del tipo
Anillos de seguro del tipo de rueda abanico estáticamente
con carga mayor en su rodado. balanceada.
Descargador centrífugo,
dispositivo durable y
eficiente para liberar
presión y para asegurar
que no haya cargas.
Cañas de
conexión
diseñadas
Anillos principales, anillos
para forzar la
rolados soportados en el
lubricación Medidor de aceite: el Caja del cigüeñal: cigüeñal en ambos lados.
del tipo auto nivel de aceite se Sistema de totalmente
motivo con Cigüeñal cerrada.
verifica rápidamente lubricaciones. forjado
anillos de
inserción.
mediante una vista Lubricación de mediante codos Figura 9.6 Características de
simple al medidor; el anillo balanceados en diseño de un compresor
depósito de aceite controlado contra de las
ahora es más grande positivamente de tipo pistón.
manecillas del
y está ubicado para forzado reloj con
lubricar rápidamente. mediante superficies de
aceite para apoyo súper
cubrir todo finas y
tipo de terminadas.
superficies.
Los compresores portátiles o industriales pequeños son normalmente enfriados por aire
mientras que las unidades más grandes deben ser enfriadas por agua. La figura 9.7 muestra una
unidad de pequeñas dimensiones, con una unidad de compresión de 2 etapas. Observe que es un
sistema completo y que no sólo contiene un compresor sino que también cuenta con un tanque
de aire comprimido (depósito), un motor eléctrico y una transmisión de bandas y poleas, con-
troles de presión e instrumentación de conexión rápida para su uso. Esta unidad de compresión
en particular contiene un motor de 10 HP, un tanque de 120 gal y está diseñada para operar en Figura 9.7 Unidad de
intervalos de 145 a 175 psi, con una capacidad de 46.3 ft3/min (cfm) de aire libre. compresión de tipo pistón
La figura 9.8 muestra un corte seccionado de un compresor del tipo de pistón con dos ci- de dos etapas.
lindros y acoplado directamente al motor eléctrico. El abanico que se muestra en la parte frontal
acelera el enfriamiento del compresor mediante la aplicación de un flujo de aire.
Un compresor de pistón sencillo puede proveer una presión de hasta 150 psi. Por encima de
los 150 psi, el tamaño de la cámara de compresión y el calor de la compresión impiden una eficien-
te acción de bombeo. Para los compresores que tienen más de un cilindro, las etapas pueden ser
utilizadas para mejorar la eficiencia en el bombeo. Las etapas significan que el compresor divide
la presión total en dos o más cilindros mediante la alimentación de descarga de un cilindro hasta la
entrada del siguiente. Esto debido a que el enfriamiento implementado entre estas etapas es más
efectivo y, por lo tanto, los compresores multietapas incrementan dramáticamente la eficiencia re-
duciendo la potencia de entrada requerida.
Los compresores multietapas se usan más comúnmente en la industria ya que sus tamaños de
cilindro e interenfriador disminuyen en una porción significativa para la remoción del calor en
la compresión. Esto aumenta la densidad del aire y la eficiencia volumétrica del compresor.
Figura 9.8 Compresor
En la tabla 9.1 se dan las capacidades de presión de las diferentes etapas de un compresor de acoplado directamente con
tipo pistón. ventilador de tipo pistón.
236 Potencia fluida
Tabla 9.1 Efecto de la capacidad de presión por el número de etapas

Número de etapas Capacidad de presión (psi)
1 150
2 500
3 2 500
4 5 000
9.4.1.2 Compresor de tornillo

Existe una tendencia a incrementar el uso de compresores de tipo rotatorio debido a los avances
tecnológicos, lo cual ha producido mayores materiales y más fuertes cada vez más elaborados me-
diante procesos de manufactura. La figura 9.9 muestra una vista de un corte seccionado de un
compresor de tornillo de una etapa, el cual es muy similar a una bomba de tornillo. La compresión
se desarrolla por el giro del usillo que atrapa el aire en sus cavidades o pasos hasta reducir el volu-
men llevándolo hacia la cámara de descarga al rotar el tronillo.
9.4.1.3 Compresores de paletas

La figura 9.10 muestra un corte seccionado de un compresor de tipo paletas deslizables. En este
diseño, se tiene un rotor de cilindro con ranuras el cual gira dentro de una carcasa. En cada rotor
ranurado hay paletas, donde se pueden deslizar libremente hacia adentro y fuera del rotor debido
a una fuerza centrífuga. Cuando se hace girar el rotor, el aire es atrapado entre las cavidades de las
paletas y es comprimido en el puerto de descarga debido a que el diámetro de la carcasa se reduce
y es obligado a salir por el orificio de descarga en la línea de presión. Los compresores rotativos de
paletas deslizantes operan en el intervalo superior aproximadamente de 50 psi para una sola etapa
y 150 psi para dos etapas. Normalmente, el compresor que se utiliza para los instrumentos de labo-
ratorios y otros componentes es el de bajo volumen y baja presión.
Figura 9.9 Compresor

de tornillo.
Figura 9.10 Compresor de

tipo paletas deslizantes.
9.4.2 Control de arranque sin carga en un compresor

Un compresor de aire debe arrancar, mantenerse encendido, entregar aire al sistema cada vez que
sea necesario, parar y estar listo para empezar de nuevo sin ninguna atención de algún operador.
Ya que estas funciones son llevadas a cabo después de que en un sistema de aire comprimido se ha
establecido la presión máxima, el uso de un control automático es requerido para trabajar en contra
de la presión del aire a la cual un compresor debe de arrancar.
Si un compresor de aire arranca por primera vez, no se requerirá de un control de arranque sin
carga debido a que no se tiene una presión en contra establecida en el arranque del compresor. Sin
embargo, una vez que las presiones han sido establecidas, el aire comprimido en la tubería necesitará
de un arranque sin carga para prevenir que se establezca una presión en contra, la cual empuja rá-
pidamente la descarga del compresor e intentará oponerse a la velocidad de giro de éste, viéndose
reflejado como una carga en contra (aumento del torque) y la velocidad del compresor no se desa-
rrollará por completo reflejándose en un aumento también en la potencia requerida del motor.
Líneas al 10
5
15 20 25
30
35
arrancador 0
psia
40
Switch de presión
15 20 25
Filtro 10
5
30
35
de entrada
0 40
psia
de aire Diafragma
Válvula de Palanca de acción
Válvula liberación
Compresor check
de émbolo
y cilindro
Tanque receptor
Figura 9.11 Arranque

de la unidad de potencia
neumática.
La figura 9.11 muestra un controlador sin carga de tipo interruptor de presión. Cuando el in-
terruptor de presión se activa, el motor eléctrico se apaga, mientras que la presión entre el cabezal
del compresor y la válvula check se fuga hacia la atmósfera, a través de una válvula de desfogue. El
compresor, de esta manera, se libera de una carga de arranque para comenzar de nuevo cada vez
que se necesite.
Una vez que el compresor de aire es equipado con un arrancador de control sin carga, éste pue-
de ser operado automáticamente por un interruptor de presión como se muestra en la figura 9.10.
Éste es el método normal usado en los presostatos para el ajuste de presión de arranque y paro.
Normalmente los compresores de aire tienen trabajos o desarrollos de tiempo desde un 50 u 80%
cuando se usa un controlador de presión. Un compresor de aire que recicla muy seguido (más de
cada 6 minutos o lapsos de arranque y paro de 10 por cada hora) o uno que desarrolle más del 80%
del tiempo entregando aire hacia el tanque, deberán utilizar un variador de frecuencia para regular
el control de velocidad de forma constante.
9.4.3 Capacidad de flujo de los compresores de aire

Los compresores son generalmente manejados en términos de flujo de aire libre en cfm (ft3/min),
definido como el aire en condiciones atmosféricas reales. La unidad de cfm de aire libre es llamada
como scfm (ft3/min de aire libre estándar); cuando el aire entra al compresor lo hace en condicio-
nes atmosféricas estándar de 14.696 psia y a una temperatura de 68 °F. La abreviación scfm signi-
fica pies cúbicos por minuto estándar; por lo tanto, cuando se realiza un cálculo para determinar la
capacidad del compresor se deberá realizar en términos de cfm de aire libre o scfm para una aplica-
ción dada. En el sistema métrico, los cálculos se realizan utilizando las unidades de m3/min de aire
libre o m3/min estándar, donde las condiciones atmosféricas estándar son de 101.3 kPa (presión
absoluta) y a una temperatura de 20 °C.
Para determinar la capacidad de un compresor, es posible utilizar la ecuación de gas ideal (9.5):
P1 P2
V1 = V2
T1 T2
238 Potencia fluida
En la ecuación anterior, el subíndice 1 representa las condiciones atmosféricas de entrada al

compresor (estándar o reales) y el subíndice 2 representa las condiciones de descarga del com-
presor (aire presurizado). Al dividir en ambos lados de la ecuación anterior entre el tiempo (t) se
obtiene:
V1 P1 P2 V2
=
t T1 T2 t
Como la relación V/t es igual al flujo volumétrico Q , entonces:

P1 P2
Q1 = Q 2 (9.6)
T1 T2
o bien, despejando para el flujo inicial:

P2 T1
Q1=Q2
P1 T2
Note que para la ecuación (9.6) los valores utilizados para presión y temperatura deberán ser
en valores absolutos.
Ejemplo 9.6
Se utiliza aire a razón de 36 ft3/min y es recibido a 106 °F y 122 psi. Si la presión atmosférica es de 716 mm Hg y la tempera-
tura de 80 °F, determine la cantidad de aire libre que desarrolla el compresor en ft3/min.
Solución
1 atm 14.696 psi
Patm = 716 mm Hg × × = 13.845 psi
760 mm Hg 1 atm
P1 = 122 psi + 13.845 psi = 135.845 psia = 135.845 lbf /in2
T1 = 80 °F + 460 = 540 R
T2 = 106 °F + 460 = 566 R
• Sustituyendo los valores conocidos en la ecuación (9.6):
P2 T1 135.845 psia 540 R
Q1=Q2 = 36 ft3/min × × = 337 ft3/min
P1 T2 13.845 psia 566 R
Q 1 = 337 ft3/min de aire libre
9.4.4 Tamaño nominal del depósito de aire

El tamaño de los depósitos del aire se selecciona según la salida del compresor, el tamaño del siste-
ma y el hecho de que la demanda sea relativamente constante o variable.
Los compresores con accionamiento eléctrico en plantas industriales, las que suministran una
red, normalmente se conectan y desconectan entre una presión mínima y máxima; este control
es automático. Para ello, es necesario un volumen mínimo del depósito del aire para evitar que la
conexión y la desconexión sean demasiado frecuentes. Por otra parte, los compresores móviles con
un motor de combustión no se paran cuando se alcanza una presión máxima, sino que las válvulas
de aspiración se elevan de forma que el aire puede fluir libremente dentro y fuera del cilindro sin
ser comprimido. La diferencia de presión entre la compresión y la carrera en vacío es bastante pe-
queña. En este caso, se necesita sólo un pequeño depósito.
Para el cálculo de volumen puede emplearse la siguiente ecuación empírica:
Q 1Patm
Vo [L] = × 1 000 (9.7)
18.8 × Pmáx
donde:
Q 1 = flujo volumétrico de aire libre suministrado por el compresor en [m3/h].
Pmáx = presión máxima absoluta en el interior del tanque en [bar].
Patm = presión atmosférica en [bar].
Vo= volumen nominal del tanque en [L].
Ejemplo 9.7
Determine el tamaño nominal del tanque para que alimente un sistema neumático si el compresor suministra 41 ft3/min
de aire libre (sfcm) por un lapso de conexión/desconexión de 7 por cada hora, entre un intervalo de 120 y 98 psi, presión
atmosférica de 13.8 psi.
Solución
• Presión atmosférica y presión máxima en bar:
1 atm 1.013 bar
Patm = 13.8 psi × × = 0.9512 bar
14.696 psia 1 atm
1 atm 1.013 bar
Pmáx = 120 psi + 13.8 psi = 133.8 psi × × = 9.2229 bar
14.696 psia 1 atm
• Flujo volumétrico en m3/h:

ft3 1m 3
60 min
Q 1 = 41 × × = 69.7130 m3/h
min 328 ft 1h
• Utilizando la ecuación (9.7) se obtiene el volumen nominal:

Q 1Patm 69.7130 m3/h × 0.9512 bar
V0 = × 1 000 = × 1 000
18.8 × Pmáx 18.8 × 9.2229 bar
V0 = 382.44 L
9.4.5 Tamaño nominal del depósito de aire con base en el

requerimiento del flujo de consumo
Cuando se quiere el tamaño nominal de los depósitos tomando en cuenta los parámetros como
la presión del sistema y los requerimientos de flujo, la capacidad de salida del compresor y el tipo
de demanda de trabajo. El tanque o depósito básicamente es un receptor y su función es la de ali-
mentar de aire a presión constante, así como la eliminación de los pulsos de presión cada vez que
el compresor entra en funcionamiento o durante la abertura de válvulas de paso y componentes
neumáticos. Frecuentemente los sistemas neumáticos exigen una mayor demanda de flujo que la
desarrollada por el compresor rebasando su capacidad de flujo. El depósito deberá tener la capaci-
dad de suministrar esta demanda de flujo sin verse afectado el compresor.
La ecuación (9.8) puede ser utilizada para determinar el tamaño nominal del compresor:
t(Q N1 − Q C1)Patm
VT = (9.8)
Pmáx − Pmín
240 Potencia fluida
donde:
t = tiempo de recepción que puede alimentar al requerirse una cierta cantidad de aire [min].
Q N1 = flujo de consumo de aire libre del sistema neumático [scfm, m3/min estándar].
Q C1 = flujo de aire libre del compresor [scfm, m3/min estándar].
Pmáx = presión máxima en el interior del depósito [psi, kPa].
Pmín = presión mínima en el interior del depósito [psi, kPa].
Patm = presión atmosférica [psi, kPa].
V T = volumen nominal del depósito o tanque [ft3, m3].
Ejemplo 9.8
Un sistema neumático consume 48 scfm de aire libre por un lapso de 5 minutos entre un intervalo de 110 y 90 psi, si la pre-
sión atmosférica es de 13.8 psi. Determine el tamaño nominal del tanque en L y gal a) antes de que arranque el compresor y
b) cuando está en operación el compresor y entrega un flujo de 41 cfm de aire libre.
a. Utilizando la ecuación (9.8) se obtiene el V T para el compresor apagado (Q C1 = 0).
t(Q N1 − Q C1)Patm 5 min × (48 ft3/min − 0 ft3/min) × 13.8 psi
VT = = = 165.6 ft3
Pmáx − Pmín (110 psi − 90 psi)
12 in 3
1 gal
V T = 165.6 ft3 × × = 1 238.774 gal
1 ft 231 in3
1m 3
1 000 L
V T = 165.6 ft3 × × = 4 692.873 L
3.28 ft 1 m3
V T = 165.6 ft3 = 1 238.774 gal = 4 692.873 L
b. Utilizando la ecuación (9.8) se obtiene el V T con el compresor trabajando.
t(Q N1 − Q C1)Patm 5 min × (48 ft3/min − 41 ft3/min) × 13.8 psi
VT = = = 24.15 ft3
12 in 3
1 gal
V T = 24.15 ft3 × × = 180.655 gal
1 ft 231 in3
1m 3
1 000 L
V T = 24.15 ft3 × × = 684.377 L
3.28 ft 1 m3
V T = 25.15 ft3 = 180.655 gal = 684.377 L
Ejemplo 9.9
Un sistema neumático consume 1.64 scfm de aire libre por un lapso de 10 minutos, entre un intervalo de 125 y 90 psi, si la
presión atmosférica es de 13.8 psi. Determine el tamaño nominal del tanque.
Solución
Utilizando la ecuación (9.8) se obtiene el V T con el compresor trabajando.
t(Q N1 − Q C1)Patm 10 min × 1.64 ft3/min × 13.8 psi
VT = = = 6.4663 ft3
12 in 3
1 gal
V T = 6.4663 ft3 × × = 48.3712 gal
1 ft 231 in3
1 m 3 1 000 L
V T = 6.4663 ft3 × × = 183.2459 L
3.28 ft 1 m3
V T = 6.4663 ft3 = 48.3712 gal = 183.2459 L
9.4.6 Potencia requerida para el desarrollo del compresor

Otra importante consideración en el diseño es la de determinar la potencia requerida para el fun-
cionamiento del compresor de aire al conocer los requerimientos de presión del sistema neumático
y el flujo. Las ecuaciones (9.9) y (9.10) pueden ser utilizadas para determinar la potencia teórica
suministrada al compresor, cuyo resultado está en unidades del sistema inglés o internacional, res-
pectivamente.
(K − 1)/K
K P1Q 1 Psal
PotT [HP] = −1 (9.9)
K−1 228.9 P1
(K − 1)/K
K P1Q 1 Psal
PotT [kW] = −1 (9.10)
K−1 59.9 P1
donde:
PotT = potencia teórica del compresor en [HP] (ecuación 9.9) o [kW] (ecuación 9.10).
P1 = presión atmosférica de entrada al compresor en [psia, kPa].
Psal. = Presión de descarga por el compresor en [psia, kPa].
Q 1 = flujo de aire libre a la entrada del compresor en [sfcm, m3/min estándar].
K = exponente o coeficiente politrópico. Para el aire es de 1.41, para otros gases se utiliza la
relación de calores específicos: K = CP/CV .
CP = calor específico a presión constante.
CV = calor específico a volumen constante.
Para determinar la potencia al freno, la potencia teórica de la ecuación (9.9) o (9.10) se divide
entre la eficiencia mecánica del compresor.
Potencia teórica
ηmec = × 100 (9.11)
Potencia al freno
Despejando:
Potencia teórica
Potencia al freno =
ηmec /100
Pero si se conoce la eficiencia global o total, la ecuación (9.9) o (9.10) se divide entre la eficien-
cia global o total del compresor para calcular la potencia al freno.
Potencia real agregada al aire
ηo = × 100 (9.12)
Potencia al freno
Despejando:
Potencia real agregada al aire
Potencia al freno =
ηo/100
Ejemplo 9.10
Determine la potencia al freno requerida para manipular un compresor que entrega 41 scfm de aire, a una presión de
110 psig. Si la presión atmosférica es de 13.8 psi y la eficiencia mecánica del compresor es de 75 por ciento.
Solución
• Presión de salida y P1:
Psal = P2 + Patm = 110 psi + 13.8 psi = 123.8 psia
P1 = Patm
242 Potencia fluida
• Utilizando la ecuación (9.9) se obtiene la potencia teórica del compresor:

K P1Q 1 Psal (K − 1)/K
1.4 13.8 psia × 41 ft3/min 123.8 psi (1.4 − 1)/1.4
PotT [HP] = −1 = −1
K−1 228.9 P1 1.4 − 1 228.9 13.8 psi
PotT = 7.5416 HP
• En seguida, de la ecuación (9.11) se obtiene la potencia al freno:
7.5416 HP
Potencia al freno =
75 /100
Potencia al freno = 10.055 HP
9.5 Acondicionadores del fluido

9.5.1 Introducción
El aire comprimido limpio es esencial en las industrias de procesamiento de alimentos, electróni-
ca, equipos hospitalarios y odontológicos, industria fotográfica, fábricas de plásticos y en la ins-
trumentación. El aire limpio en esas y en otras aplicaciones significa únicamente aire exento de
contaminación de partículas sólidas. El aire utilizado en esas industrias también debe estar exento
de aerosoles, de agua y de aceites contaminantes, que escapan al radio de acción de los sistemas de
filtración convencionales.
Los contaminantes que causan mayores problemas en los circuitos de aire comprimido son el
agua, el aceite y las partículas sólidas. El vapor de agua está presente en todo el aire comprimido y se
vuelve más concentrado debido al proceso de compresión. Un compresor de 25 HP que produce
170 m3/h de aire libre o estándar (100 SCFM) a una presión de 7 bar (102 psig) puede producir
68 litros (18 galones) de agua por día. Las partículas de agua en suspensión en el aire comprimido
varían de 0.05 a 10 μm. Aunque los sistemas de secado de aire pueden usarse eficientemente para
remover el agua del aire comprimido, tales sistemas no remueven el contaminante líquido del aire:
el aceite. El aceite está presente en los circuitos de aire comprimido y es introducido en grandes
escalas en el flujo de aire a través del compresor. La cantidad de aceite introducida de esta manera
varía con el tipo de compresor utilizado. Los estimados de compuestos con base de hidrocarburos
encontrados a la salida de aire de los compresores más comunes en partes por millón (ppm) son:
• Compresor de tornillo 25 a 75 ppm a 93 °C (200 °F)
• Compresor de pistón 5 a 50 ppm a 177 °C (350 °F)
• Compresor centrífugo 5 a 15 ppm a 145 °C (300 °F)
Para una concentración de 25 ppm, un compresor que proporciona 170 m3/h de aire libre
(100 SCFM) durante 35 horas introducirá 224 gramos de aceite en el circuito neumático. Aun
cuando se emplee un compresor de funcionamiento seco (sin aceite), la contaminación por aceite
encontrada en el flujo de aire continúa siendo un problema porque el aire del ambiente puede con-
tener de 20 a 30 ppm de hidrocarburos en suspensión, originados de fuentes industriales y quema
de combustibles (autos, camiones, etc.). Los compresores en seco pueden expedir aproximada-
mente 100 ppm de hidrocarburos durante el ciclo de compresión.
Esta cantidad es suficiente para contaminar los componentes de la línea de aire e impregnar los
equipos de secado. La mayoría de las partículas de aceite en suspensión generadas por todos los ti-
pos de compresores son iguales o inferiores a 2 μm. El tercer contaminante mayor encontrado en el
aire comprimido son las partículas sólidas, incluyendo el óxido y los fragmentos del conducto. Las
partículas sólidas combinadas con las partículas de agua y aceite en suspensión pueden obstruir y
reducir la vida de los componentes de los circuitos neumáticos, así como los sistemas de filtración.
La mayoría de las partículas de óxido y fragmentos encontrados en los circuitos de aire comprimi-
do presentan tamaños variando de 0.5 a 5 μm.
El propósito de acondicionar el aire es hacer que sea lo más aceptable posible como medio
fluídico para los sistemas neumáticos, como un bien en alguna operación o un trabajo en par-
ticular. Después de pasar por todo el proceso de producción, tratamiento y distribución, el aire
comprimido debe sufrir un último acondicionamiento, antes de ser colocado para trabajar, a fin
de producir mejores desempeños. Este proceso consiste en filtración, regulación de presión e in-
troducción de cierta cantidad de aceite para la lubricación de todas las partes mecánicas de los
componentes neumáticos.
Los acondicionadores del fluido neumático van desde filtros, reguladores, lubricadores, silen- Símbolo
ciadores, separadores y secadores de humedad. El beneficio del proceso de acondicionamiento es
que al mismo tiempo que permite a los componentes trabajar en condiciones favorables, también
prolonga su vida útil.
Una vida útil prolongada y un funcionamiento regular de cualquier componente en un circuito
dependen, antes que nada, del grado de filtración, de la eliminación de la humedad, de una presión
estable de alimentación al equipo y de una adecuada lubricación a las partes móviles. Todo eso es
exactamente obtenido cuando se aplican en las instalaciones, dispositivos, máquinas, entre otros,
los componentes de tratamiento preliminar del aire comprimido en los puntos de toma del aire: el Figura 9.12 Unidad de
filtro, la válvula reguladora de presión (regulador) y el lubrificador, que reunidos forman la unidad mantenimiento.
de mantenimiento o FRL (véase figura 9.12). El uso de esta unidad de servicio es indispensable en
cualquier tipo de sistema neumático, desde el más simple al más complejo.
9.5.2 Filtración del aire

Los sistemas neumáticos son sistemas abiertos, donde el aire, después de ser utilizado, es evacuado
hacia la atmósfera, en cuanto que en la alimentación se aspire aire libre constantemente. Este aire, a su
vez, está sujeto a la contaminación, humedad y a las impurezas procedentes de la red de distribución.
La mayoría de estas impurezas son retenidas en los procesos de preparación; sin embargo, las partículas
pequeñas permanecen suspendidas y son arrastradas en el flujo del aire comprimido, actuando como
abrasivos en las partes móviles de los elementos neumáticos cuando se requieren ser utilizadas.
La filtración del aire consiste en la aplicación de dispositivos capaces de retener las impurezas
suspendidas en el flujo de aire y en suprimir aún más la humedad presente como se muestra en la
figura 9.13. Por consiguiente, es necesario eliminar estos dos problemas al mismo tiempo. El equi-
po normalmente utilizado para este fin es el filtro de aire, que actúa de dos formas distintas: por
la acción de la fuerza centrífuga y por el paso del aire a través de un elemento filtrante, de bronce
sinterizado o malla de nylon.

filtro de aire.
9.5.2.1 Filtro con separador de humedad

Está diseñado para una alta eficiencia en la remoción de humedad. Debido al sistema de deflecto-
res, el agua y las partículas sólidas contenidas en el aire comprimido son totalmente separadas. Una
gran superficie del elemento filtrante garantiza la baja caída de presión y el aumento de su vida útil.
En la tabla 9.2 se dan las características técnicas del filtro con separador de humedad.
244 Potencia fluida
A Deflector superior
B Pantalla
C Vaso
D Elemento filtrante
E Deflector inferior
A F Agujero manual
G Drenaje
C
D
E
F
Drenaje manual Drenaje automático
G
Figura 9.14 Corte seccionado Símbolo
de un filtro y separador de
humedad.
Observando la figura 9.14 el aire comprimido entra por el orificio en el cuerpo del filtro y fluye
a través del deflector superior (A) causando una acción de turbulencia en el aire comprimido. La hu-
medad y las partículas sólidas contenidas en el aire son lanzadas contra la pared del vaso (C) debido a
la acción centrífuga del aire comprimido en estado turbulento por efecto del deflector. Las partículas
sólidas tienen bastante humedad y escurren por la pared del cuerpo debido a la fuerza de gravedad. La
pantalla (B) asegura que la acción de turbulencia ocurra siempre que el aire pase directamente a través
del elemento filtrante. El deflector inferior (E) separa la humedad y las partículas sólidas depositadas
en el fondo del vaso, evitando así la entrada de las mismas en el sistema de aire comprimido. Después
que la humedad y las partículas sólidas más grandes sean removidas por el proceso de turbulencia, el
aire comprimido fluirá a través del elemento filtrante (D) donde las partículas más pequeñas serán
retenidas. El aire vuelve entonces hacia el sistema, dejando la humedad y las partículas sólidas con-
tenidas en el fondo del vaso, que debe ser drenado antes que el nivel alcance la altura donde puedan
retornar hacia el flujo de aire. Este drenaje puede ser ejecutado por un drenador manual (F), cuando
es accionado un obturador (G) girándolo en sentido contrario a las manecillas del reloj o por un dre-
nador automático, que libera el líquido cuando éste alcanza un nivel predeterminado.
Tabla 9.2 Características técnicas de un filtro y separador de humedad

Características técnicas
Modelos 1/4”, 3/8”, 1/2” y 3/4”
Rosca NPT o G
0 a +52°C (vaso de policarbonato)
Temperatura de trabajo
0 a +80°C (vaso metálico)
0 a 10 bar (vaso de policarbonato)
Presión de trabajo
0 a 17 bar (vaso metálico)
Presión de trabajo para drenado automático 2 a 12 bar *
Presión de trabajo para drenado manual 0 a 17 bar
0.12 l (Serie 06)
Capacidad del vaso
0.19 l (Serie 07)
Micronaje del elemento filtrante 5 a 40 micra
0.7 kg (Serie 06)
Peso
1.2 kg (Serie 07)
* 17 bar con uso de válvula de bloqueo con partida suave. (Continúa)
(Continuación)
Tabla 9.2 Características técnicas de un filtro y separador de humedad

Materiales
Cuerpo Zamac
Vaso Policarbonato transparente Zamac (contenido metálico)
Protector del vaso Acero
Anillo de fijación Plástico (vaso de policarbonato serie 06/07 vaso metálico serie 06)
del vaso Aluminio (vaso metálico serie 07)
Elemento filtrante Plástico
Sellos Goma nitrílica (N-Buna)
Visor del vaso metálico Poliamida
Vacío (presión principal a 7 bar de salida hacia la atmósfera)
SCFM LPM Cv
Modelos 06 07 06 07 06 07
¼ in 100 ND 2 832 ND 1.78 ND
3/8 in 195 220 5 522 6 230 3.48 3.93
½ in 250 300 7 079 8 495 4.46 5.36
¾ in ND 445 ND 12 600 ND 7.95
Separador de humedad
Los separadores de humedad son dispositivos fijados en la parte inferior del cuerpo del vaso y sir-
ven para eliminar el condensado y las impurezas, retenidos por la acción de filtración. Pueden ser
manuales o automáticos.
a. Purgador manual
El acumulado del condensado permanece inactivo, dentro del vaso. Para eliminar el condensado
acumulado es necesaria la intervención humana, que permite manualmente la abertura del obtu-
rador, creando el paso para que el agua y las impurezas sean escurridas por la fuerza de la presión
del aire que actúa dentro del vaso. Extraídas las impurezas, el aire se escapa y el obturador debe ser
reacomodado a su posición cerrada inicial.
b. Purgador automático
Es utilizado para eliminar el condensado acumulado en el interior del vaso, sin necesidad de la
intervención humana. El volumen de agua condensada, a medida que es removido por el filtro, se
acumula en la zona neutra del interior del vaso, hasta provocar la elevación de un flotador o boya.
Cuando la boya se mueve, permite el paso de aire comprimido a través de un pequeño orificio. El
aire que fluye sobrecarga un compartimiento donde existe una membrana; la presión ejercida en la
superficie de la membrana crea una fuerza que provoca el desplazamiento de un elemento obtura-
dor, que bloquea el agujero de comunicación con el ambiente. Siendo liberada esta comunicación,
el agua condensada dentro del vaso es expulsada por la presión del aire comprimido. Con la salida
del agua, la boya vuelve a su posición inicial, cerrando el orificio que había liberado, e impidiendo
la continuidad de sobrecarga en la cámara donde está la membrana. El aire que forzó el despla-
zamiento de la membrana a través de un elemento poroso fluye hacia la atmósfera, permitiendo
que un resorte vuelva a colocar el obturador en la sede, impidiendo la fuga del aire y reiniciando la
acumulación de condensado. Es ideal para el uso en lugares de difícil acceso, donde el condensado
se acumula con facilidad, etcétera.
246 Potencia fluida
Depósitos o vasos de los separadores

Los vasos de policarbonato transparente son de altísima resistencia mecánica e ideales para la apli-
cación en filtros y lubricadores. Son apropiados para uso en ambientes industriales, pero no deben
ser instalados en locales donde estén en contacto directo con los rayos solares, sujetos a impactos
y a temperaturas fuera de los límites especificados. Algunos productos químicos pueden causar
daños a los vasos de policarbonato, los cuales no deben entrar en contacto con los hidrocarburos
aromáticos y halogenados, alcoholes, compuestos orgánicos con cloro, productos de carácter bási-
co orgánicos e inorgánicos, aminas y acetonas (véase tabla 9.3 con los elementos no compatibles).
El filtro y el lubricador no deben ser instalados en lugares donde el vaso puede estar expuesto a la
acción directa de aceites de corte industrial, pues algunos aditivos usados en los aceites pueden
agredir el policarbonato.
Los vasos metálicos son recomendados donde el ambiente y/o las condiciones de trabajo no son
compatibles con los vasos de policarbonato. Los vasos metálicos son resistentes a la acción de gran
parte de los disolventes, pero ellos no pueden ser utilizados donde hay presencia de ácidos o bases
fuertes o en atmósferas salinas acumuladas. Los protectores metálicos para los vasos de policarbonato
son recomendados para mejorar la seguridad, si ocasionalmente ocurre una agresión química. El filtro
debe ser instalado verticalmente con el vaso en la posición inferior. Debe drenar constantemente el
condensado para que el mismo no alcance la base del elemento filtrante/coalescente.
Importante: al notar cualquier alteración en el vaso de policarbonato, tales como microfisuras
o fisuras, sustituya y verifique inmediatamente si existe algún agente no compatible en contacto
con el mismo. Le recordamos que la mayoría de los disolventes y algunos tipos de aceite atacan el
policarbonato.
Limpieza: para limpiar los vasos de policarbonato se usa solamente agua y jabón neutro. No
use agentes de limpieza como acetona, benceno, gasolina, tolueno, etc., porque ellos mismos agre-
den químicamente el plástico (véase tabla 9.3).
Tabla 9.3 Elementos que no son compatibles con el policarbonato

Acetona Cloroformo
Ácido acético Cresol
Ácido fórmico Diamina
Ácido clorhídrico Éter etílico
Ácido nítrico Freón
Ácido sulfúrico Fenol
Ácido etílico Gasolina
Ácido isopropílico Hidróxido de amonio
Ácido metílico Hidróxido de sodio
Aldehídos Metiletilcetona
Amoniaco Aceite para freno hidráulico
Anhídrido acético Azonio
Anilina Percloroetileno
Benceno Tetracloruro de carbono
Carbonato de amonio Thinner
Ciclo hexanol Tolueno
Clorobenceno Trementina
Cloroetileno Xileno
9.5.2.2 Filtros coalescentes

Los filtros convencionales de filtración nominal de 5 micras no logran remover las partículas con-
taminantes submicrónicas, requisito en las aplicaciones especiales. El límite mínimo de remoción
de esos filtros de uso convencional es generalmente de hasta 2 μm. Sin embargo, como 80% de los
contaminantes en suspensión son inferiores a 2 μm en tamaño, en ocasiones resulta recomendable
utilizar otro tipo de filtros.
Los filtros coalescentes son especialmente proyectados para remover las partículas submicró-
nicas sólidas de aceite y agua del aire comprimido. Los filtros coalescentes de porosidad estándar
GRADO 6 como se muestran en la figura 9.15, son capaces de remover por encima de 99.9% de
partículas en suspensión, en el intervalo de 0.3 a 0.6 μm. Además, esos filtros presentan una eficien-
cia de 99.98% en la remoción de partículas suspendidas y en la eliminación de partículas sólidas Figura 9.15 Filtros
coalescentes.
mayores que 0.3 μm. De esta manera, un nivel de contaminación de 20 ppm de aceite es reducido
a una concentración de sólo 0.004 ppm (nivel aceptable para prácticamente todas las aplicaciones
neumáticas).
Modo de operación
La separación de contaminantes sólidos y aerosoles en suspensión en el aire es efectuada princi-
palmente por la acción de gravedad. Las partículas contaminantes de tamaño mayor que 10 μm
tienden a salir más rápidamente cuando el aire está en movimiento. La mayoría de los filtros coa-
lescentes fueron proyectados para provocar la unión de aerosoles extremadamente pequeños en
suspensión en gotas mayores, que serán susceptibles a la acción de gravedad; este proceso de la
unión se denomina coalescencia.
El proceso de coalescencia puede ser comparado con las condiciones atmosféricas en la acti-
vidad durante la formación de lluvia: pequeñas moléculas de vapor de agua en el aire turbulento y
cargado de humedad se condensan, formando aerosoles en suspensión que, por colisión, comien-
zan a formar gotas de masas más grandes, hasta que hayan adquirido peso suficiente para sufrir la
acción de gravedad hacia la Tierra en forma de lluvia.
Los filtros coalescentes eliminan la contaminación submicrónica a través de tres procesos de
acción simultánea, dependiendo del tamaño del aerosol en suspensión:
a. Difusión: partículas y aerosoles de 0.001 a 0.2 μm
Las partículas sólidas y aerosoles en suspensión no pasan del tamaño de 0.001 a 0.2 μm, están
sujetas al movimiento browniano rápido y aleatorio, por sus movimientos que son totalmente
independientes de la masa de aire, como se muestra en la figura 9.16, de la misma forma que las
moléculas gaseosas se mueven en un flujo de aire. Este movimiento provoca la migración de esas
partículas hacia afuera del flujo de aire y que choquen con las superficies filtrantes impuestas en
su camino. Los contaminantes sólidos se adhieren permanentemente a esas superficies debido a
las fuerzas intermoleculares (Ley de Van der Waals). Las gotas líquidas, sin embargo, migran por
la acción de la gravedad a través de las fibras hasta unirse con otras gotas y forman masas líquidas
mayores que pueden ser drenadas del sistema. Una tasa de actividad de difusión aumenta con la
elevación de la temperatura y presión.
Difusión: 0.001 a 0.2 µm
Figura 9.16 Difusión de

partículas sólidas o aerosoles
en suspensión.
b. Intercepción: partículas y aerosoles de 0.2 a 2 μm

Para los contaminantes de tamaños entre 0.2 y 2 μm la intercepción es el mecanismo coalescente
predominante (véase figura 9.17). Esos contaminantes se armonizan con el curso del flujo de aire
248 Potencia fluida
y se vuelven más difíciles de ser removidos, pues son capaces de delinear las fibras y escapar del
filtro. En general, la eficiencia del mecanismo aumenta en la medida que el tamaño de los poros
(o la densidad de la fibra) disminuye. Las fibras con un diámetro medio de 0.5 μm son utilizadas
para optimizar el desempeño de los filtros en esa faja de contaminantes. Cuando las partículas y
aerosoles en suspensión se aproximan a una fibra que mide la mitad de sus diámetros, sus fuerzas
inerciales son superadas y las partículas son capturadas.
Intercepción: 0.2 a 2 µm
Figura 9.17 Intercepción

de partículas.
c. Impacto directo: partículas y aerosoles por encima de 2 μm

Los contaminantes de tamaño igual o superior a 2 μm son removidos por el método de impacto
directo (véase figura 9.18), pues ellos presentan masa y movimiento de inercia suficientes para
salir del curso del flujo de aire. Esos contaminantes chocan con el medio filtrante y completan el
proceso denominado inercial o de impacto directo.
Impacto directo: 2 µm y mayores
Figura 9.18 Remoción de

partículas por impacto directo.
Proyección y eficiencia de los filtros coalescentes

Los filtros coalescentes de remoción de partículas en suspensión están compuestos de un conjunto
de obstáculos proyectados para maximizar el efecto de los tres procesos de coalescencia. Al con-
trario de los filtros convencionales de línea, en los filtros coalescentes el flujo de aire se dirige de
adentro hacia afuera. Los contaminantes son capturados en la malla del filtro y reunidos en gotas
mayores a través de los choques con las microfibras de borosilicato. Finalmente esas gotas pasan
hacia el lado externo del tubo del elemento filtrante, donde son agrupadas y drenadas por la acción
de gravedad. Los filtros coalescentes modernos utilizan medios filtrantes de porosidad graduada,
con fibras de borosilicato más densas en el interior y las menos densas en la superficie externa. Va-
riando la distribución de la densidad de las fibras en el proceso de fabricación de los filtros, se hace
posible atender las aplicaciones específicas.
Los elementos filtrantes coalescentes típicos presentan una porosidad de 8 a 10 μm en la su-
perficie interna, con una reducción en los poros de 0.5 μm dentro del elemento y aumentando los
poros de 40 a 80 μm en la superficie externa. La tabla de poro muestra un poro típico de un filtro
coalescente en corte transversal. La superficie interna del elemento actúa como un prefiltro, remo-
viendo las partículas contaminantes mayores, al paso que los poros internos son suficientemente
pequeños para remover las partículas tipo submicrónicas sólidas y gaseosas en suspensión encon-
tradas en el flujo de aire. La densidad reducida de la superficie externa promueve la aglutinación de
las partículas en suspensión, a través de la unión de las gotas, transformándolas en gotas mayores,
por lo tanto, susceptibles a las fuerzas gravitacionales. Los poros externos mayores también permi-
ten el paso libre del flujo de aire, minimizando la caída de presión (véase la figura 9.19).
Una capa de drenaje conduce al contaminante de la superficie externa del elemento filtrante
hacia un depósito localizado en el fondo de la carcasa de donde es drenado periódicamente. Los
poros externos mayores del elemento reducen la turbulencia del aire y evitan que vuelvan a entrar
contaminantes al flujo de aire. Otro factor importante del proyecto de los filtros coalescentes es
la relación entre el diámetro externo del elemento filtrante y el diámetro interno de la carcasa. El
espacio entre esas dos superficies debe ser dimensionado de forma que la velocidad del aire sea
minimizada, reduciendo el arrastre de las partículas en suspensión del agua o aceite.
Poro típico de un filtro coalescente

Curva estadística del Secado de filtro • Fibra de
Cámara de drenaje
tamaño de los poros coalescente borosilicato gruesa
Retenedor
Entrada del poro (tamaño Secado divergente
• Envoltura de
aproximado de 8-10 μm)
protección de nylon
Salida del poro (tamaño Poros de control 0.5 μm
graduación 6 • Red de manejo Figura 9.19 Tamaño del poro
aproximado de 40-80 μm) de un filtro coalescente.
9.5.2.3 Eficiencia
La eficiencia del filtro es medida por el porcentaje de contaminantes de un tamaño específico de par-
tículas retenidas por el filtro. Es importante porque no sólo afecta la acción de retención del conta-
minante sino también la vida útil del filtro (mayor eficiencia requiere mayor capacidad de retención
de contaminantes). Los valores nominales de eficiencia de remoción de contaminantes varían de
90% a más de 99.99%, ofreciendo una gama de capacidades apropiadas para las diversas necesidades.
Como los medios filtrantes más eficientes presentan menos vida útil, en algunos casos se hace más
conveniente sacrificar un poco la eficiencia en favor de la economía.
En aplicaciones donde la alta eficiencia y larga vida útil es fundamental, se usa un pre-filtro para
remover la mayor cantidad de partículas sólidas, antes que ellas tapen el filtro coalescente (véase
figura 9.20).
Sujetador de contacto firme
entre el medio y la retención
Retención rígida
Sección de la coalescencia Malla de

en una sola pieza sujeción
Salida de flujo
Superficie sintética Figura 9.20 Construcción
Entrada de flujo de drenaje de un filtro de coalescencia.
Este procedimiento puede aumentar hasta seis veces la vida útil del filtro coalescente. Para un
mayor desempeño, seleccione un pre-filtro con valor nominal absoluto de 3 μm. La tabla de selec-
ción del grado de aplicación muestra, a través de la graduación de la fibra, la eficiencia de remoción
de contaminantes y características de funcionamiento de varios filtros coalescentes. Los grados
de eficiencia son válidos para caudales entre 20 y 120% del valor nominal del catálogo a 7 bar. En
caudales debajo de 20% o en circuitos de caudal constante, las partículas de aerosol en suspensión
no se aglomeran eficientemente en gotas mayores, sino que permiten que más partículas pasen
libremente por el filtro. En flujos por encima de 120% del valor nominal de catálogo, la velocidad
del aire es tan alta que algunos contaminantes pueden devolverse al circuito neumático.
250 Potencia fluida
9.5.3 Regulación de la presión

Normalmente, un sistema de producción de aire comprimido atiende a la demanda de aire para
varios equipos neumáticos. En todos estos equipos está actuando la misma presión. Esto no siem-
pre es posible, porque si se estuviera actuando un elemento neumático con presión mayor de lo
que realmente necesita, se estaría consumiendo más energía de la necesaria. Por otro lado, un gran
número de equipos operando simultáneamente en un determinado intervalo de tiempo hace que
la presión caiga, debido al pico de consumo ocurrido.
Estos inconvenientes se evitan usando la válvula reguladora de presión o simplemente el regu-
lador de presión, el cual debe:
• Compensar automáticamente el volumen de aire requerido por los equipos neumáticos.
• Mantener constante la presión de trabajo (presión secundaria), independiente de las fluctuacio-
nes de presión en la entrada (presión primaria) cuando ésta esté encima del valor regulado. La
presión primaria debe ser siempre superior a la presión secundaria, independiente de los picos.
• Funcionar como válvula de seguridad.
9.5.3.1 Reguladores principales

Los reguladores fueron diseñados para proporcionar una respuesta rápida y una regulación de pre-
sión perfeccionada para un mayor número de aplicaciones industriales; sus características técnicas
se muestran en la tabla 9.4. El uso del diafragma está especialmente proyectado para lograr un au-
mento significativo de la vida útil del regulador, proporcionando bajos costos de mantenimiento.
Sus características principales son:
• Respuesta rápida y regulación precisa, debido a una aspiración secundaria y una válvula de asien-
to incorporada.
• Gran capacidad de reversión de flujo.
• Diafragma proyectado para proporcionar un aumento de vida útil del producto.
• Dos orificios destinados al manómetro que puedan ser usados como orificios de salida.
• Mantenimiento fácil.
Opera de la siguiente manera: como se muestra en la figura 9.21, el aire comprimido entra por
(P) y puede salir por (P') sólo si la válvula de asiento estuviera abierta. La sección de paso regula-
ble está situada por debajo de la válvula de asiento (C). Girando totalmente la manopla (D) en el
sentido contrario de las agujas del reloj (resorte sin compresión), el conjunto de válvula de asiento
(C) estará cerrado. Girando la manopla en el sentido de las agujas del reloj, se aplica la carga de un
resorte calibrado con regulación (A) haciendo que el diafragma (B) y la válvula de asiento (C) se
desplacen hacia abajo, permitiendo el paso del flujo de aire comprimido para su utilización (H).
La presión sobre el diafragma (B) está balanceada a través del orificio de equilibrio (G) cuando el
regulador está en funcionamiento.
E A Resorte
B Diafragma
F C Válvula de asiento
D Manopla
E Orificio de escape
F Orificio de sangría
G
A G Orificio de equilibrio
H Paso del flujo del aire
B J I Amortiguador
J Comunicación con manómetro
H
Figura 9.21 Corte seccionado C
de una válvula reguladora de Simbología
presión. I
Tabla 9.4 Características de los reguladores de presión

Modelos ¼”, 3/8”, ½” y ¾”
Rosca NPT o G
Temperatura de trabajo 0 a + °C
Presión máxima primaria 17.0 bar
0.07 a 4.0 bar (baja presión)
Presión secundaria 0.14 a 8.5 bar (presión normal)
0.35 a 17.0 bar (alta presión)
Caudal (7 bar en la entrada) Véase tabla
0.8 kg (serie 06)
Peso
1.0 (serie 07)
Materiales
Cuerpo Zamac
Asta de ajuste Acero
Anillo de fijación Plástico
Diafragma Empacadura nitrílica (Buna-N)
Manopla de regulación Plástico
Resorte de regulación Acero
Resorte de asiento Acero
Caudal (presión primaria 7 bar, con salida libre hacia la atmósfera)

SCFM LPM CV
Modelos 06 07 06 07 06 07
¼” 85 ND 2.407 ND 1.52 ND
3/8” 120 175 3.398 4.955 2.14 3.12
½” 130 195 3.681 5.522 2.32 3.48
¾” ND 200 ND 5.633 ND 3.57
La presión secundaria, al exceder una presión regulada, causará, por medio del orificio (G), en
el diafragma (B), un movimiento ascendente contra el resorte de regulación (A), abriendo el orifi-
cio de sangría (F) contenido en el diafragma. El exceso de aire es fugado hacia la atmósfera a través
del orificio (E) en la tapa del regulador (solamente para reguladores con sangría). Para una salida
de presión prerregulada y un proceso de apertura-cierre de la válvula de asiento (C), se ocasiona
cierta vibración. Eso puede ser evitado con ciertos reguladores que están equipados con un amorti-
guador (I) de resorte o aire comprimido. El dispositivo autocompensador (C-J) permite montar el
regulador en cualquier posición, y confiere al equipo un tiempo de respuesta corto.
La presión de salida es alterada por la actuación sobre la manopla de regulación, no importa
si es para disminuir –cuando la presión secundaria regulada es mayor, el resto del aire de esta re-
gulación es expulsado automáticamente al exterior a través del orificio (F) hasta que la presión
252 Potencia fluida
requerida sea obtenida–; (el incremento) el aumento se obtiene normalmente actuando la mano-
pla y comprimiendo el resorte (A) de la manera ya mencionada, y a través de un manómetro ( J) se
registran las presiones secundarias reguladas.
Existen también reguladores de presión sin escape que operan de una forma semejante a la
descrita anteriormente, pero presentan algunas diferencias:
• No permiten el escape del aire debido al aumento de presión; el diafragma no está dotado del
orificio de sangrado (F), porque es sólido.
• Cuando se desea regular la presión respecto a un nivel inferior a lo establecido, la presión secun-
daria debe presentar un consumo para que la regulación sea efectuada.
9.5.3.2 Conjunto filtro/regulador (unidad de mantenimiento)

Existen también válvulas reguladoras de presión integradas con filtros, ideales para lugares com-
pactos como se muestra en la figura 9.22.
A F
G
B
C A Manopla
B Orificio de sangría
C Válvula de asiento
D Deflector superior
I
D E Deflector inferior
J F Resorte
G Orificio de escape
E H Diagrama
I Paso del flujo del aire
J Elemento filtrante
Figura 9.22 Regulador de Símbolo

presión integrado con filtro.
Este sistema economiza el espacio, pues ofrece el filtro y regulador en un solo conjunto para un
desempeño óptimo y gran eficiencia en la remoción de la humedad; las características de los filtros
con regulador integrado se muestran en la tabla 9.5.
Opera de la siguiente manera: girando la manopla (A) en el sentido contrario de las agujas
del reloj se aplica una carga al resorte de regulación como se ve en la figura 9.26 (F), haciendo
que el diafragma (H) y el conjunto de la válvula de asiento (C) se desplacen hacia abajo, permi-
tiendo el paso del flujo de aire filtrado por el orificio (I). La presión sobre el diafragma (H) está
balanceada cuando el conjunto filtro/regulador está en funcionamiento; si la presión secundaria
excede la presión regulada causará al diafragma (H) un movimiento ascendente contra el resorte
de regulación (F), abriendo el orificio de sangría (B) contenido en el diafragma. El exceso de
aire es fugado hacia la atmósfera a través del orificio (G) en la tapa del conjunto filtro/regulador.
El primer paso de la filtración comienza cuando el aire comprimido fluye a través del deflec-
tor superior (D), el cual causa una acción de turbulencia. Las impurezas contenidas en el aire
comprimido son lanzadas contra las paredes del vaso debido a la acción centrífuga causada por
el deflector superior (D). El deflector inferior (E) separa la humedad de las partículas sólidas
depositándolas en el fondo del vaso, evitando que éstas entren al sistema de aire comprimido.
La segunda etapa de filtración ocurre cuando el aire pasa por el elemento filtrante ( J) donde las
partículas menores son retenidas. El aire pasa entonces a través del área de asiento (I) para la
conexión de salida hacia el proceso.
Tabla 9.5 Características de los reguladores de presión con filtro integrado

Modelos ¼”, 3/8”, ½” y ¾”
Rosca NPT o G
0 a +52 °C (vaso de policarbonato)
Temperatura de trabajo
0 a +80 °C (vaso metálico)
0 a 10 bar (vaso de policarbonato)
Presión de trabajo
0 a 17 bar (vaso metálico)
Presión de trabajo para drenaje manual 2 a 12 bar*
Presión de trabajo para drenaje manual 0 a 17 bar
Caudal Véase tabla
0.12 I (serie 06)
Capacidad del vaso
0.19 (serie 07)
Micronaje del elemento filtrante 5 a 40 micras
0.7 kg (serie 06)
Peso
1.2 kg (serie 07)
Materiales
Cuerpo Zamac
Policarbonato transparente Zamac (vaso
Vaso
metálico)
Vástago de ajuste Acero
Protector del vaso Acero
Plástico (vaso de policarbonato)
Anillo de fijación del vaso Serie 06/07 y vaso metálico (serie 06)
Aluminio (vaso metálico serie 07)
Diafragma Caucho nitrílico (Buna-N)
Manopla de regulación Plástico
Resorte de regulación Acero
Resorte de asiento Acero
SCFM LPM CV
Modelos 06 07 06 07 06 07
¼” 90 ND 2.548 ND 1.61 ND
3/8” 115 160 3.256 4.531 2.05 2.86
½” 120 165 3.398 4.672 2.14 2.95
¾” ND 175 ND 4.955 ND 3.12
* 17 bar con uso de válvula de bloque con partida suave.
254 Potencia fluida
Se deben observar las siguientes recomendaciones para su mantenimiento:

Nunca limpiar el regulador con estopa, sólo con un paño suave que no suelte pelusas. Utilizar
sólo queroseno para su limpieza. Observar que la malla del filtro interior no esté obstruida. Veri-
ficar la pieza de caucho del obturador (disco). Si posee marcas demasiado profundas o se mueve
de posición, sustituir todo el conjunto vástago-disco. Verificar el extremo del vástago. Si se rayan
o se marcan, proceder como se menciona anteriormente. Inspeccionar el anillo (“O” Ring) del
orificio central del diafragma, para eliminar posibles residuos de impurezas; si tiene marcas o está
maltratado, hay que sustituirlo y si no hay la posibilidad de cambiarlo, entonces cambiar el diafrag-
ma. Inspeccionar el diafragma; si hay hendiduras, sustituirlo. Inspeccionar el resorte. Verificar si el
tornillo de compresión del resorte no debe tener polvo.
9.5.3.3 Manómetros
Son los instrumentos utilizados para medir e indicar la intensidad de presión del aire comprimido,
aceite, etc. En los circuitos neumáticos e hidráulicos los manómetros son utilizados para indicar el
ajuste de la intensidad de presión en las válvulas, la cual influye en la fuerza o torque de un conver-
tidor de energía. Su descripción se vio en el capítulo 1.
Conviene recordar que existen dos tipos de presión estática: absoluta y relativa o manométrica.
a. Absoluta: es la suma de presión manométrica con la presión atmosférica.
b. Relativa: es la presión indicada en los manómetros, exenta de presión atmosférica.
9.5.4 Lubricación
Los sistemas neumáticos y sus componentes están formados de partes que poseen movimientos re-
lativos, estando, por tanto, sujetas a desgastes mutuos, que las tienden a inutilizar. Para disminuir los
efectos del desgaste y las fuerzas de fricción a fin de facilitar los movimientos, los equipos deben ser
lubricados convenientemente, a través del aire comprimido. La lubricación del aire comprimido es
la mezcla de éste con una cantidad de aceite lubricante, utilizada para la lubricación de partes mecá-
nicas internas movibles que están en contacto directo con el aire. Esa lubricación debe ser efectuada
de una manera controlada y adecuada, a fin de no causar obstáculos al paso del aire y problemas en
los empaque y sellos. Además de eso, este lubricante debe llegar a todos los componentes, aun cuan-
do las líneas tengan circuitos sinuosos. Esto se ha logrado haciendo que las partículas de aceite se
queden en suspensión dentro flujo, es decir, no se depositen a lo largo de las paredes de las tuberías o
líneas. El medio más práctico de efectuar este tipo de lubricación es con un lubricador.
9.5.4.1 Lubricador
Genera la distribución proporcional del aceite en una larga franja del flujo de aire. El sistema con
aguja asegura una distribución de aceite repetitiva y permite el llenado del vaso aun con la línea
presurizada; las características de los lubricadores se muestran en la tabla 9.6.
H
G
F
A
C I
J
D E
A Membrana de restricción
E B Orificio Venturi
C Esfera
D Válvula de asiento
E Tubo de succión
F Orificio superior
G Válvula de regulación
H Tapón de reposición de aceite
Figura 9.23 Sección Símbolo I Canal de comunicación
de un lubricador. J Válvula de retención
Opera de la siguiente manera (véase la figura 9.23): el aire comprimido fluye a través del
lubricador por dos direcciones. En caudales bajos, la mayor parte del flujo de aire es a través
del orificio Venturi (B) y la otra parte fluye deflectando la membrana de restricción (A), y al mis-
mo tiempo presuriza el vaso a través del asiento tipo esfera de la placa inferior. La velocidad del
aire que fluye a través del orificio de Venturi (B) provoca una depresión del orificio superior (F),
que es sumada a la presión positiva del vaso a través del tubo de succión (E), lo cual hace que el
aceite se consuma a través del conjunto de goteo.
Ese flujo se controla a través de la válvula de regulación (G) y el aceite gotea a través del paso (I),
encontrando el flujo de aire que pasa a través de Venturi (B), provocando así su pulverización. Cuan-
do el flujo del aire aumenta, la membrana de restricción (A) impide el paso del aire, haciendo que la
mayor parte pase por el orificio de Venturi (B), asegurando que la distribución del aceite aumente
linealmente con el incremento del vacío de aire. El vaso puede llenarse con aceite sin necesitar despre-
surizar la línea de aire, debido a la acción de la esfera (C). Cuando el tapón del relleno (H) es retirado,
el aire contenido en el vaso se escapa hacia la atmósfera y la esfera (C) impide el paso de aire hacia el
vaso, evitando así su presurización. Al volver a poner el tapón, una pequeña porción de aire entra en
el vaso y cuando éste es totalmente presurizado la lubricación vuelve a la normalidad.
Sugerencias de mantenimiento:
• Usar solamente algodón para limpiar, no usar estopa.
• Lavar sólo con queroseno.
• Evitar llenar el vaso demasiado con aceite.
• Verificar que los empaques y sellos no estén dañados.
• Verificar que los extremos del tubo pescador del filtro no estén obstruidos.
• Evitar forzar demasiado el tornillo del control de flujo, al intentar cerrar el paso del aceite.
Tabla 9.6 Características de los lubricadores

Modelos ¼”, 3/8”, ½” y ¾” NPT o G
Caudal (l/min) Véase tabla
Caudal mínimo para lubricación 14 l/min a 7 bar
0 a +52 °C (contenido de policarbonato)
Rango de temperatura
0 a +80 °C (contenido metálico)
0 a 10 bar (contenido de policarbonato)
Rango de presión
0 a 17 bar (contenido metálico)
0.08 I (serie 06)
Capacidad del vaso
0.16 I (serie 07)
0.6 kg (serie 06)
Peso
1.2 kg (serie 07)
Materiales
Cuerpo Zamac
Policarbonato transparente
Vaso
Zamac (vaso metálico)
Protector de contenido Aço
256 Potencia fluida
Anillo de fijación del vaso Plástico (policarbonato serie 06/07) o metálico (serie 06)
Sellos Buna-N
Visor del vaso metálico Poliamida

SCFM LPM CV
Modelos 06 07 06 07 06 07
¼” 100 ND 2.832 ND 1.78 ND
3/8” 220 230 6.230 6.513 3.93 4.11
½” 305 310 8.636 8.778 5.45 5.53
¾” ND 320 ND 9.061 ND 5.71
9.5.4.2 Lubricantes
No todos los lubricantes son apropiados para la utilización de los sistemas neumáticos. Predomi-
nan los lubricantes a base de petróleo; sin embargo, se está teniendo un incremento en la utilización
de los aceites sintéticos. Existen muchos aceites empleados que crean serios inconvenientes para el
funcionamiento perfecto de válvulas, cilindros, etc. La mayor parte de los aceites contienen aditi-
vos especiales propios para ciertos fines, inadecuado para otras aplicaciones.
Dos aceites pueden parecer iguales bajo ciertas propiedades físicas pero pueden comportarse
de manera diferente frente a diversos materiales. El aceite apropiado para los sistemas neu-
máticos debe contener antioxidante, es decir, no debe oxidarse al ser nebulizado con el aire;
debe contener aditivos antiespumantes para no formar espuma al nebulizarlo. Otro factor
importante para el aceite es su IV (índice de viscosidad), que debe ser mantenido lo más unifor-
me posible con las variaciones de temperatura.
Un factor determinante en la selección del tipo de aceite más adecuado es el hecho de que los
sellos de los componentes neumáticos sean de goma nitrílica (N-Buna). El aceite no debe alterar
el estado del material. Con esto, queremos referirnos al punto de anilina del aceite que puede pro-
vocar la dilatación, contracción y ablandamiento de los sellos. El punto de anilina se define como
la temperatura en la cual tiene inicio la mezcla del aceite convertido en anilina con el aceite consi-
derado. En las lubricaciones neumáticas, el punto de anilina no debe ser inferior a 90 °C (194 °F)
ni superior a 100 °C (212 °F). Un sistema lubricado apropiadamente no presentará tales inconve-
nientes en relación a los sellos.
Los aceites pertenecen a tres clases principales:
a. Parafínicos: en general, se caracterizan por un alto índice de viscosidad, alta estabilidad contra
el óxido, menor tendencia en la formación de barnices, alto punto de fluidez y baja densidad.
b. Nafténicos: presentan bajo índice de viscosidad, menor estabilidad contra el óxido, mayor ten-
dencia en la formación de barnices, punto de fluidez más bajo y densidad elevada. Sin embargo,
su poder disolvente es menor que los parafínicos y el tipo de carbono formado al quemarse es
menos duro que el formado por los primeros. Las características básicas pueden ser alteradas
de acuerdo con el servicio, pues el producto final puede presentarse bajo la forma de aceite
mineral puro, compuesto, con aditivos o aceites emulsionables.
c. Aromáticos: A continuación se muestran algunas marcas de aceites que pueden ser utilizados
en unidades de lubricación para los sistemas neumáticos:
Shell Shell Tellus C-10 Castrol Castrol Hyspin AWS-32

Esso Turbine Oil-32 Lubrax HR 68 EP
Esso Spinesso-22 Lubrax Ind CL 45 Of
Mobil Oil Mobil Oil DTE-24 Texaco Kock Tex-100
Valvoline Valvoline R-60
9.6 Humedad del aire

El aire de la atmósfera contiene siempre un porcentaje de vapor de agua. La cantidad de humedad
presente depende de la humedad atmosférica y de la temperatura. Es medida en % en términos de
humedad relativa (φ).
La cantidad real de agua que puede ser retenida depende por completo de la temperatura, ya
que 1 m3 de aire comprimido es capaz de retener sólo la misma cantidad de vapor de agua como
1 m3 de aire a presión atmosférica. Para la gama de las temperaturas de las aplicaciones neumáticas,
la tabla 9.7 proporciona los valores exactos de contenido de humedad por metro cúbico estándar
(columna central) y el contenido en un volumen de un metro cúbico de atmósfera (derecha) a la
temperatura dada (izquierda); considerando una humedad relativa del cien por ciento, con densi-
dad estándar de 0.075 lbm/ft3 y presión de 14.696 psi. Para valores a diferentes presiones atmosfé-
ricas es recomendable utilizar las ecuaciones (9.15) a (9.17), así como las tablas de saturación del
vapor de agua a diferentes temperaturas de saturación y presiones; dichas tablas de saturación se
encuentran en libros de termodinámica.
Tabla 9.7 Saturación del aire por agua (punto de condensación)

Temperatura en °C g/m3 (estándar o libre) g/m3 (atmosférico)
−40 0.15 0.18
−35 0.25 0.29
−30 0.40 0.45
−25 0.64 0.70
−20 1.00 1.08
−15 1.52 1.61
−10 2.28 2.37
−5 3.36 3.42
0 4.98 4.98
5 6.99 6.86
10 9.86 9.51
15 13.76 13.04
20 18.99 17.69
25 25.94 23.76
30 35.12 31.64
35 47.19 41.83
40 63.03 54.108
Humedad relativa
A excepciones de condiciones atmosféricas extremas, como una repentina caída de la temperatura,
el aire atmosférico no se saturara nunca. El coeficiente entre el contenido real de agua y el del punto
de condensación se llama humedad relativa y se indica en porcentaje.
Cantidad real de agua
Humedad relativa = × 100 (9.13)
Cantidad de saturación
258 Potencia fluida
Relación o razón de humedad (W)

La razón de humedad compara la masa de vapor de agua con la masa de aire seco y está dada
por la siguiente ecuación:
mw
W=
(9.14)
ma
donde mw = masa de vapor de agua y ma = masa de aire seco.
Las ecuaciones anteriores de razón de humedad y humedad relativa están limitadas a una pre-
sión atmosférica de 14.696 psi.
Para determinar la masa tanto del vapor de agua como del aire seco se puede partir de la ecua-
ción de gas ideal (ecuación 9.4), esto es:
PWVW = nW RTW PaVa = na RTa
donde R es la constante universal de los gases y el subíndice “w” indica vapor de agua y “a” aire seco.
Como n = m/PM (n = mol, m = masa y PM = masa molecular), entonces:
PW V W PaVa
nW R = a
n R=
TW Ta
mWR PW V W maR PaVa

=
=
PMW TW PMa Ta
Si R i /PM = Ri donde Ri es la constante específica de un gas i, se obtiene:

PW V W PaVa
mW R W =
ma Ra =
TW Ta
psia · ft3 psia · ft3

con: R W = 0.5956
con: Ra = 0.3704
lb · R lb · R
psia · ft 3
para R = 10.73 , PMW =18 lb/lbmol y PMa = 29 lb/lbmol.
lbmol · R
Si Ta = Tw y Va = Vw , sustituyendo en la ecuación (9.14), se obtiene:
mw (PWVW)/(RWTW) (PW)/(0.5956) 0.3704 PW
W= = = =
ma (PaVa)/(RaTa) (Pa)/(0.3704) 0.5956 Pa
PW
W = 0.622 (9.15)
Pa
donde:
Pa = Presión que ejerce el aire seco
Pw = Presión que ejerce el vapor de agua sobrecalentado
Si:
Patm = Pw + Pa
Entonces:
PW
W = 0.622 (9.16)
Patm − PW
donde las presiones de la ecuación (9.16) están evaluadas a la temperatura del punto rocío (Td).
Si las presiones se evalúan a una temperatura T, que depende del estado actual de saturación del
agua, entonces la ecuación (9.16) se modifica como:
PW
WS = 0.622 s
(9.17)
Patm − PW
s
donde:
PW = presión que ejerce el vapor saturado de agua a una temperatura T.
s
Ws = razón de humedad a una temperatura T de saturación.
Si la humedad relativa (ecuación 9.13) se expresa en fracciones molares se tiene lo siguiente:
xW
φ= × 100 (9.18)
xW
s
Donde la fracción mol (x) está dada por:

x = n/nm
con:
n = número de moles de la sustancia [mol, kmol, lbmol]
nm = número de moles de la mezcla de una sustancia
Sustituyendo:
nW /nm
φ= × 100
nW /nm
s
de gas ideal:
(PWVW)/(RWTW)
φ= × 100
(PW VW )/(RWTW )
s s ws
Como TW = TW y VW = VW , la ecuación anterior se simplifica como:

s s
PW
φ= × 100 (9.19)
PW
s
donde:
PW = presión del vapor de agua del estado actual evaluada con temperatura de rocío (Td)
PW = presión del vapor de agua saturada evaluada con temperatura del estado actual (T)
s
Ejemplo 9.11
Se tiene aire a temperatura de 25 °C con una humedad relativa φ = 65%, determine la cantidad de agua en g por 1 m3 de
volumen, para una presión atmosférica de: a) 14.696 psia y b) 13.8 psia.
Solución
a. A T = 25 °C = 77 °F, de las tablas de vapor de agua saturado a esas condiciones se lee:
PW = 0.45966 psia
s
Nota: este valor fue obtenido de las tablas de propiedades termodinámicas del agua, las cuales se consultaron en un libro
de termodinámica (Fuente: Thomas H. Kuehn, James W. Ramsey, James L. Threlkeld. Thermal environmental engineering; 3a. edición,
Prentice Hall).
• Pw se obtiene de despejar la ecuación (9.19):
Pw = φ × PW /100 = 0.65 × 0.45966 psia = 0.29876 psia
s
260 Potencia fluida
• Con la ecuación (9.16) se obtiene W:

PW 0.29876 psia
W = 0.622 = 0.622 = 0.01291 lbw /lba
Patm − PW 14.696 psia − 0.29876 psia
• De la ecuación (9.14) se despeja mw:
mw = ma × W
donde:
ma = ρaVa = (0.075 lb/ft3)(35.287552 ft3) = 2.646567 lba
ρa = densidad del aire en condiciones estándar
V = 1 m3 = 35.287552 ft3
Entonces:
mw = (2.64657 lba)(0.01291 lbw /lba) = 0.03417 lbw
mw = 0.03417 lbw × 1 kg × 1 000 g = 15.4946 g

2.20462 lb 1 kg
Finalmente, para V = 1 m3:

Humedad = 15.4946 g por cada m3.
b. Patm = 13.8 psi y Pw = 0.298779 psia, por lo que de la ecuación (9.16) se obtiene:
PW 0.29876 psia
W = 0.622 = 0.622 = 0.01376 lbw /lba
Patm − PW 13.8 psia − 0.29876 psia
ma = 2.646567 lba entonces de la ecuación (9.14) se despeja mw:
mw = ma × W = (2.64657 lba) (0.01376 lbw /lba) = 0.03643 lbw
mw = 0.03643 lb × 1 kg × 1 000 g = 16.5230 g

2.20462 lb 1 kg
Finalmente, para V = 1 m3:

Humedad = 16.5230 g por cada m3.
Cuando el aire se comprime, su capacidad para contener humedad en forma de vapor es sólo la de su volumen reducido.
Por lo tanto, a menos que la temperatura suba sustancialmente, el agua será expulsada mediante condensación.
Ejemplo 9.12
Si 10 m3 de aire libre a 15 °C y humedad relativa de 65% se comprimen a 87 psig y la temperatura se modifica hasta alcanzar
los 25 °C determine la cantidad de agua condensada si la presión atmosférica es de 14.696 psi.
Solución
A T = 15 °C = 59 °F, de las tablas de vapor de agua saturado a esas condiciones se lee:
PW = 0.24735 psia
s
Prentice Hall).
Pw se obtiene de despejar la ecuación (9.19):

Pw = φ × PW /100 = 0.65 × 0.24735 psia = 0.16078 psia
s
Con la ecuación (9.16) se obtiene W:

PW 0.16078 psia
W = 0.622 = 0.622 = 0.00688 lbw /lba
Patm − PW 14.696 psia − 0.16078 psia
La masa de vapor de agua es:
ρa = densidad del aire en condiciones estándar
V = 1 m3 = 35.287552 ft3
De la ecuación (9.14) se despeja mw:
mw = ma × W = (2.64657 lba) (0.00688 lbw/lba) = 0.01821 lbw
mw = 0.01821 lb × 1 kg × 1 000 g = 8.25944 g

2.20462 lb 1 kg
Humedad = 8.25944 g por cada m3

Para V = 10 m3:
mw1 = 82.5944 g
Se puede calcular el volumen reducido del aire comprimido a 87 psig como:
P1 = Patm = 14.696 psi
P2 = 87 psi + 14.696 psi = 101.696 psia
V1 = 10 m3 = 352.87552 ft3
P1V1 = P2V2
P1V1 14.696 psia × 352.87552 ft3
V2 = = = 50.9937 ft3
P2 101.696 psia
V2 = 50.9937 ft3 = 1.445 m3

A T = 25 °C = 77 °F y de las tablas de vapor de agua saturado a esas condiciones se lee:
PW = 0.45966 psia
s
Prentice Hall).
Como φ = 100%, entonces Pw = PW = 0.45966 psia.
s
Con la ecuación (9.16) se obtiene W:
PW 0.45966 psia
W = 0.622 = 0.622 = 0.00282 lbw /lba
Patm − PW 101.696 psia − 0.45966 psia
Con la ecuación de estado se puede obtener la densidad del aire seco ρ:
ma Pa
PaVa = maRaTa = = ρa
Va RaTa
262 Potencia fluida
P = Pa + PW ; Pa = P − PW
P − PW
ρa =
RaT
con Ra = 0.3704 psia · ft³/lb · R, entonces:

101.696 psia − 0.45966 psia
ρa = = 0.50897 lb/ft3
psia · ft3
0.3704 (77 + 460)R
lb · R
La masa de vapor de agua es:
De la ecuación (9.14) se despeja mw:
mw = ma × W = (25.9542 lba)(0.00282 lbw /lba) = 0.07319 lbw
mw = 0.07319 lb × 1 kg × 1 000 g = 33.19885 g

2.20462 lb 1 kg
mw2 = 33.19885 g
La condensación es igual a la cantidad total de agua en el aire, menos el volumen que el aire comprimido puede absorber,
así se tiene que:
Agua condensada = mw1 − mw2 = 82.5944 g − 33.19885 g = 49.39555 g
Esta agua de condensación debe eliminarse antes de que se distribuya el aire comprimido, para evitar paros en los com-
ponentes así como efectos nocivos del sistema neumático.
9.7 Flujo de aire para actuadores

9.7.1 Dimensiones y curvas de operación de los motores neumáticos
Las dimensiones de los motores neumáticos normalmente se determinan por la potencia de entra-
da, por lo común en el intervalo de 90 a 100 psi. En este intervalo de consumo de aire se utiliza para
dimensionar el tamaño de la válvula y el compresor. Mientras que la potencia y la velocidad de un
motor dado pueden ser cambiadas por el ajuste de una válvula, así es que de una forma práctica las
dimensiones de un motor para proveer el torque necesario es de 2/3 de la presión de la línea. Por
lo tanto, la presión de la línea puede entonces ser utilizada para la puesta en marcha y sobrecargas
de un motor neumático.
Los fabricantes de motores neumáticos ofrecen curvas de operación donde se dan la potencia
de salida así como diferentes intervalos de presión de operación. Si, por ejemplo, se requiere que
un motor de 1 HP desarrolle una velocidad de 2 000 rpm, el motor debe ser seleccionado para
que provea esta potencia a 2/3 de la presión de la línea disponible.
La figura 9.24 muestra dos tipos de gráficas utilizadas para diferentes intervalos de motores
neumáticos, donde cfm es el flujo en pies cúbicos por minuto a una presión dada, scfm es el flujo
en unidades de pies cúbicos por minuto en condiciones estándar (14.696 psi, 68 °F y humedad
relativa de 36%).
Las gráficas de la figura 9.24 ayudan fácilmente a realizar el cálculo del torque y el consumo de
aire. Si la velocidad de rotación del motor se da, será necesario resolver la potencia por fórmula y
obtener el torque y alcanzar la presión de aire, al utilizar de forma gráfica el torque vs velocidad. Por
lo tanto, la presión de aire y la velocidad del motor pueden ser utilizadas para resolver el consumo
de aire en scfm contra la velocidad del motor en rpm.
30 30
p sig 100 psig

25 25
100 ps
ig
Torque en la flecha en scfm f
Torque en la flecha en in-lbf f

80
20 20 80 psig
g
psi
60
15 15 60 psig
sig
40 p
10 10 40 psig
sig
20 p
5 5 20 psig
0 0
0 5 00 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000 0 5 00 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
Velocidad en la Velocidad en la Figura 9.24 Gráficas de
flecha en RPM flecha en RPM operación de un motor
neumático.
Ejemplo 9.13
Un motor neumático de 0.65 HP es utilizado para que trabaje a una 30

velocidad de 1 900 rpm. Utilizando la figura 9.24 y los respectivos
cálculos, determine la presión mínima de aire representado gráficamen- 100 psig
25
te que se requiere.
Torque en la flecha en in-lbf
Solución
T×N 20
Se sabe que: Pot = por tanto despejando T se obtiene: 80 psig P = 92 psig
63 025
63 025 × Pot 63 025 × 0.65 HP 15 60 psig

60 psig
T= = = 21.561 lbf · in
N 1 900 rpm
10 40 psig
Con este valor se intersecta la gráfica con el valor de la velocidad
de N = 1 900 rpm, como se muestra en la figura 9.25 y, por lo tanto,
P = 92 psig. 5 20 psig
0
0 5 00 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
Velocidad en la flecha en RPM

Figura 9.25 Solución del ejemplo 9.13.
Ejemplo 9.14
Si un motor neumático opera a 2 100 rpm y en la flecha se desarrolla un torque de 19 lbf · in, determine aproximadamente la
cantidad de aire en scfm que consume el motor.
Solución
Con las condiciones dadas de la gráfica (figura 9.26a) se obtiene P = 87 psig.
264 Potencia fluida
De la segunda gráfica (figura 9.26b) con la velocidad N = 2 100 rpm y P = 87 psig, se obtiene el flujo de 22.8 scfm.
30 30
100 psig sig

25 25 0p ig
22.8 scfm 10 ps
80
Torque en la flecha en in-lbf
Torque en la flecha en scfm

20 80 psig 20
P = 87 psig
g
psi
60
15 60 psig
60 psig 15
sig
40 p
10 40 psig 10
sig
20 p
5 20 psig 5
0 0
0 5 00 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000 0 5 00 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
Velocidad en la flecha en RPM Velocidad en la flecha en RPM
a) b)
Figura 9.26 Solución del ejemplo 9.14.
9.7.2 Flujo de consumo de aire para cilindros

Los cilindros o los actuadores suministran la fuerza y el movimiento a la mayoría de los sistemas
de control neumático. Para accionar estos actuadores se requiere de cálculos adecuados para su
selección.
Existen dos formas para expresar el consumo de aire de un cilindro o sistema neumático. Uno
es el consumo medio por minuto o hora y el segundo aspecto es el consumo máximo de un cilindro
que se usa para calcular el tamaño correcto de la válvula o, en el caso de un sistema neumático, para
calcular correctamente el tamaño de la unidad filtro-regulador-lubricador.
Consumo de aire por ciclos
El flujo de aire para un cilindro es igual al volumen de desplazamiento del cilindro a la presión
de operación, comúnmente en pies cúbicos por minuto (cfm) o metros cúbicos por hora (m3/h) de
aire comprimido. El criterio de los scfm es determinado a presión atmosférica y deberán ser corre-
gidos a presión de 14.696 psi, temperatura de 68 °F y humedad relativa de 36%. En aplicaciones
industriales, la temperatura y humedad relativa tienen muy poco efecto en los cálculos, por lo tanto,
pueden ser ignoradas.
El volumen de aire para un cilindro de simple efecto es igual al producto del área del émbolo
o pistón por la carrera y el número de ciclos. Si el pistón es de doble efecto con un solo vástago, el
volumen de retroceso se calcula como el volumen de desplazamiento en el avance menos el volu-
men del vástago. Las fórmulas para calcular el flujo que solicita un pistón de simple efecto y uno de
doble efecto son:
Q sefec = Ae · X · NC · RC (9.20)
Q defec = 2 · Ae · X · NC · RC (9.21)

donde:
Q sefec = flujo de aire libre estándar para cilindros de simple efecto [scfm, m3/min estándar]
Q defec = flujo de aire libre estándar para cilindros de doble efecto [scfm, m3/min estándar]
Ae = área del émbolo o pistón [ft2, m2]
X = carrera del pistón [ft, m]

NC = número de ciclos por minuto
RC = relación de compresión dada por:
P2
RC = (9.22)
P1
Con frecuencia, se requiere que un pistón avance y se retraiga a diferentes velocidades y fuerzas,
provocando un efecto en el consumo de aire en el cilindro. Por lo tanto, muchas de las veces, el
consumo del aire debe ser configurado individualmente tanto para el avance como para el retro-
ceso. Además, el número de ciclos para el avance puede ser diferente al de retroceso, esto está en
función de la velocidad del pistón. Simplemente en el promedio del número de ciclos del pistón
en resumen, el tiempo de avance y el de retroceso no deberá ser considerado como la única forma
de cálculo exacto para el consumo total de aire actual. El consumo de aire en cada dirección de la
carrera deberá ser calculado por separado, mientras se ignora el tiempo de llenado; solamente se
resolverá para los picos de flujo en cada dirección.
Ejemplo 9.15
Determine la cantidad de aire libre en scfm que requiere un pistón de simple efecto si tiene un diámetro de 1.25 in y una
carrera de 5.8 in, desarrollando 56 ciclos por minutos a una presión de 90 psig, presión atmosférica de 13.8 psi.
Solución
Para utilizar la ecuación (9.20) se requiere:
π 2 π 1 ft 2
Ae = de = (1.25 in)2 = 1.2272 in2 × = 0.0085 ft2
4 4 12 in
1 ft
X = 5.8 in × = 0.4833 ft
12 in
P1 = 13.8 psia
P2 = 90 psi + 13.8 psi = 103.8 psia
P2 103.8 psia
RC = = = 7.5217
P1 13.8 psia
Sustituyendo:
Q sefec = Ae · X · NC · RC = 0.0085 ft2 × 0.4833 ft × 56 ciclos/min × 7.5217
Q sefec = 1.7303 ft3/min = 1.7303 scfm
Ejemplo 9.16
Un compresor de aire entrega un flujo de 14 scfm, a 117 psig. Determine el número de ciclos para un cilindro de doble efecto
si tiene un diámetro de 2 in y desarrolla un carrera de 4.5 in; considere presión atmosférica de 13.75 psi.
Solución
Para utilizar la ecuación (9.21) se requiere:
π 2 π 1 ft 2
Ae = de = (2 in)2 = 3.1416 in2 × = 0.0218 ft2
4 4 12 in
266 Potencia fluida
1 ft
X = 4.5 in × = 0.3750 ft
12 in
P1 = 13.75 psia
P2 = 117 psi + 13.75 psi = 130.75 psia
P2 130.75 psia
RC = = = 9.5091
P1 13.75 psia
Sustituyendo:
Q defec 14 ft3/min
NC = =
2 · Ae · X · RC 2 × 0.0218 ft2 × 0.3750 ft × 9.5091
NC = 90 ciclos/min
Consumo de aire basado en el tiempo y fuerza en el avance y retroceso de un cilindro

El intervalo de flujo para el aire de consumo de un cilindro se calcula típicamente para una carga
específica que se mueve de manera preferente; se utiliza para calcular la presión a la que se some-
terá el compresor, por lo cual deberá ser mayor que el requerido para la potencia del circuito. Así,
la magnitud de la carga de restricción es la que genera la presión hacia el compresor estableciendo
el valor de presión en el cilindro, de nuevo refiriéndose a cfm (pies cúbicos por minuto) como el
flujo de aire presurizado en el cilindro y scfm (pies cúbico por minuto) al flujo de aire libre en
condiciones estándar
El tiempo de la carrera de avance y retroceso es un factor importante en el cálculo de flujo en
scfm o m3/h estándar debido a que determina el número de ciclos, el cual debe conocerse para
calcular el consumo de aire. Resolviendo el flujo requerido para la potencia del cilindro neumático
se requiere la fuerza y el tiempo de avance y retroceso, donde se especifica en un proceso de cuatro
pasos:
a. Determina la presión dentro del cilindro basado en la carga que mueve en el avance y retroceso.
b. Determina la velocidad de avance y retroceso.
c. Resuelve el área que corresponda así como la velocidad de avance y retroceso si es un pistón de
efecto doble para calcular el flujo de aire presurizado en unidades de cfm o m3/h.
d. Convierte el flujo de aire presurizado en aire libre.
La presión que se genera en interior del cilindro por la carga en el avance y retroceso es calculada
por la fuerza de carga (FL) y el área de empuje del aire presurizado como se muestra en la figura 9.27.
Ae Émbolo o pistón de carga Vástago
F carga = FL
Figura 9.27 Cilindro

neumático de doble efecto.
En el avance la presión dentro del cilindro es:

FL
Pav = av
(9.23)
Ae
Para el cálculo de la velocidad de avance, así como el flujo de aire libre consumido se tiene:
X
Vav = (9.24)
tav
Q av = AeVavRCav (9.25)
Analizando para retroceso, la presión dentro del cilindro es:
FLret
Pret = (9.26)
Aefec
Para el cálculo de la velocidad de retroceso, así como el flujo de aire libre consumido se tiene:
X
Vret = (9.27)
tret
Q ret= AefecVretRCret (9.28)

Donde:
X = carrera del pistón [ft, m]
FL = fuerza de la carga de avance o retroceso [lbf , N]
t = tiempo de avance o retroceso del cilindro [min, s]
V = velocidad de avance o retroceso del cilindro [ft/min, in/s, m/min, m/s]
Q = flujo de consumo de aire libre estándar para el avance o retroceso [scfm, m3/h estándar]
RC = relación de compresión (ecuación 9.22)
Ae = área del cilindro [ft2, m2]
Av = área del vástago
Aefec = área efectiva dada en [ft2, m2] por:
Aefect = Ae − AV
Ejemplo 9.17
Un cilindro de doble efecto tiene un diámetro de 3.25 in, diámetro del vástago 1.5 in y una carrera de 26 in; mientras arrastra
una carga de 570 lbf en el avance, en un lapso de tiempo de 2.5 segundos y una carga en el retroceso de 656 lbf en un lapso de
tiempo de 4 segundos. Determine el flujo de consumo de aire libre por el cilindro en scfm y m3/h, si la presión atmosférica
es de 13.9 psi.
Solución
Hacer el análisis para el avance y retroceso: determinar las presiones de avance y retroceso, las relaciones de compresión, las
velocidades y las áreas de empuje del aire comprimido.
• Áreas:
π 2 π 1 ft 2
Ae = de = (3.25 in)2 = 8.2958 in2 × = 0.0576 ft2
4 4 12 in
π 2 π 1 ft 2
Av = dV = (1.5 in)2 = 1.7672 in2 × = 0.0123 ft2
4 4 12 in
Aefect = Ae − A V = 6.5286 in2 = 0.0453 ft2

• Carrera del pistón:
1 ft
X = 26 in × = 2.167 ft
12 in
268 Potencia fluida
• Para el avance:
Presión del cilindro (ecuación 9.23):
FL 560 lbf
Pav = = = 67.40 lbf /in2 = 67.40 psig
Ae 8.2958 in2
Velocidad (ecuación 9.24):

X 26 in 1 ft/12 in
Vav = = = 10.4 in/s × = 52 ft/min
tav 2.5 s 1 min/60 s
Relación de compresión (ecuación 9.22):

Pav 67.40 psi + 13.9 psi
RCav = = = 5.8489
P1 13.9 psia
Flujo de consumo de aire libre (ecuación 9.25):
Q av= AeVavRCav = 0.0576 ft2 × 52 ft/min × 5.8489 = 17.5186 ft3/min
1m 3
60 min
Q av = 17.5186 ft3/min × × = 29.7872 m3/h
3.28 ft 1h
Q av = 17.5186 scfm = 29.7872 m3/h

• Análisis para el retroceso:
Presión del cilindro (ecuación 9.26):
FLret 656 lbf
Pret = = = 100.48 lbf /in2 = 100.48 psig
Aefec 6.5286 in2
Velocidad (ecuación 9.27):

X 26 in 1 ft/12 in
Vret = = = 6.5 in/s × = 32.5 ft/min
tret 4s 1 min/60 s
Relación de compresión (ecuación 9.22):

Pret 100.48 psi + 13.9 psi
RCret = = = 8.2288
P1 13.9 psia
Flujo de consumo de aire libre (ecuación 9.28):

Q ret = AefecVretRCret = 0.0453 ft2 × 32.5 ft/min × 8.2288 = 12.1149 ft3/min
1m 3
60 min
Q ret = 12.1149 ft3/min × × = 20.5992 m3/h
3.28 ft 1h
Q ret = 12.1149 scfm = 20.5992 m3/h

Ejercicios mantiene una presión constante, pero la temperatura del

aire se incrementa hasta 159 °F. Determine el nuevo volu-
men generado dentro del cilindro si la presión atmosférica
Preguntas, conceptos y definiciones es de 13.9 psi.
R: V2 = 40.813 in3
9.1 Mencione tres posibles razones para considerar utilizar
9.23 El cilindro de la figura 9.2 se mantiene en una posición
sistemas neumáticos en vez de hidráulicos.
donde V1 = constante, P1 = 34 psig y T1 = 87 °F. Si se in-
9.2 ¿Cuál es la diferencia entre aire libre y aire presurizado?
crementa la temperatura hasta 175 °F, determine la nueva
9.3 Describa la ley de Gay-Lussac.
presión que se ejerce en el puerto de avance, si la presión
9.4 Describa la ley de Charles.
atmosférica es de 13.8 psi.
9.5 Describa la ley de Boyle.
R: P2man = 41.689 psig
9.6 Mencione tres tipos de compresores.
9.24 Un gas a 525 psi y temperatura de 110 °F es almacenado en
9.7 ¿Cómo es un compresor de multietapas?
un cilindro de 2 200 in3 como el de la figura 9.9. Un pistón
9.8 ¿Cuál es la función de un filtro en un sistema neumático?
comprime el gas hasta un volumen de 1 450 in3, mientras
9.9 Describa la función de un regulador de presión.
que el gas es calentado a través de una hornilla alcanzando
9.10 ¿Por qué debe un lubricador utilizarse en un sistema
una temperatura de 278 °F. Determine la presión final en
neumático?
el cilindro bajo estas condiciones si la presión atmosférica
9.11 ¿Qué tipo de manómetro para medir la presión se debe
es de 719 mm Hg.
utilizar en los circuitos neumáticos?
R: P2man = 1 044.7334 psig
9.12 ¿Por qué se debe utilizar un silenciador en los escapes en
9.25 El diámetro del pistón del cilindro neumático de la fi-
los sistemas neumáticos?
gura 9.2 es de 64 mm, si se retrae 152 mm de su posi-
9.13 ¿Cuál es la diferencia entre un interenfriador y un secador
ción original donde P1 = 2.3 bar (presión manométrica),
de aire?
V1 = 580 cm3, esto debido a la carga externa a la cual se
9.14 ¿Qué significa el término punto de rocío?
somete la punta del vástago. Si el puerto de avance del
9.15 ¿Cuál es el valor de la humedad relativa si la temperatura
cilindro es tapado y el cilindro es bloqueado en esta po-
del aire es igual a la temperatura de rocío?
sición determine la nueva presión (P2man) consideran-
9.16 ¿Cuál es la diferencia entre un actuador neumático y un
do que la temperatura se mantiene constante y Patm =
actuador hidráulico?
0.951 bar (abs).
9.17 Mencione los pasos requeridos para dimensionar un com-
R: P2man = 19.765 bar
presor de aire.
9.26 El cilindro de la figura 9.2 tiene una posición inicialmen-
9.18 Mencione cuatro funciones que debe realizar un tanque
te con los siguientes datos: P1man = 2.3 bar y V1 = 580 cm3
receptor.
controlado por una carga en la punta del vástago. La tem-
9.19 En relación con los motores neumáticos, defina el término
peratura del aire es de 34 °C. La carga en el vástago del
arranque con torque.
cilindro mantiene una presión constante, pero la tempe-
9.20 Defina el término constante de capacidad de flujo agrega-
ratura del aire se incrementa hasta 70 °C. Determine el
do a una válvula de control de flujo.
nuevo volumen generado dentro del cilindro si la presión
atmosférica es de 0.951 bar.
Problemas R: V2 = 648.013 cm3
9.27 El cilindro de la figura 9.2 se mantiene en una posición
La ecuación de estado donde V1 = constante, P1 = 2.3 bar (manométrica) y
9.21 El diámetro del pistón del cilindro neumático de la figura T1 = 30 °C. Si se incrementa la temperatura hasta 79 °C,
9.2 es de 2.5 in, si se retrae 6 in de su posición original don- determine la nueva presión que se ejerce en el puerto de
de P1 = 33 psig, V1 = 36 in3; esto debido a la carga exter- avance si la presión atmosférica es de 0.951 bar.
na a la cual se somete la punta del vástago. Si el puerto de R: P2man = 2. 825 bar
avance del cilindro es tapado y el cilindro es bloqueado en 9.28 Un gas a 36 bar (presión manométrica) y temperatura de
esta posición determine la nueva presión dentro del puer- 44 °C es almacenado en un cilindro de 22 000 cm3, como el
to (P2man), considerando que la temperatura se mantiene de la figura 9.5. Un pistón comprime el gas hasta un volu-
constante y Patm = 13.8 psi. men de 14 500 cm3, mientras que el gas es calentado a tra-
R: P2man = 1249.301 psig vés de una hornilla alcanzando una temperatura de 146 °C.
9.22 El cilindro de la figura 9.2 tiene una posición inicialmente Determine la presión final en el cilindro bajo estas condi-
con los siguientes datos: P1 = 33 psig, V1= 36 in3 y es con- ciones si la presión atmosférica es de 0.9 bar.
trolado por una carga en la punta del vástago. La tempera- R: P2man = 73.10 bar
tura del aire es de 86 °F. La carga en el vástago del cilindro 9.29 Convierta la temperatura de 620 R a °F, K y °C.
270 Potencia fluida
Flujo del compresor y tamaño del tanque receptor c. La cantidad de humedad por día que puede ser reci-
bida por el sistema neumático si un secador de aire se
9.30 Aire con un flujo de 32 cfm es enviado hacia un tanque instala para enfriar el aire comprimido a una tempe-
con una temperatura de 98.5 °F y presión de 125 psi; si la ratura de 41 °F.
presión atmosférica es 13.82 psi con una temperatura de 9.38 ¿Qué presión de descarga del compresor se requiere para
88 °F, determine la cantidad de flujo de aire libre en cfm que el 87% de la humedad sea removida por un interen-
que desarrolla el compresor. friador? El compresor recibe aire saturado a 95 °F de la at-
R: Q 1 = 315.392 scfm mósfera y el interenfriador regresa el aire comprimido de
9.31 Determine el tamaño del tanque receptor para que ali- nuevo a 95 °F.
mente de aire a un sistema neumático que consume
17 scfm por lapsos de tiempo de 10 min, entre un intervalo Intervalo de flujo de aire en válvulas
de presión de 128 psi y 105 psi.
9.39 Aire a 105 °F pasa a través de orificio cuyo diámetro es de
R: V T = 55.29 gal
0.75 in, teniendo una constante de capacidad de flujo de 8.
9.32 Determine el tamaño del tanque receptor para que ali-
Si en el flujo se genera en contra una presión de 122 psig,
mente de aire a un sistema neumático que consume
¿cuál es el máximo flujo de aire en unidades de scfm?
17 scfm por lapsos de tiempo de 10 min, entre un inter-
9.40 Una válvula de control de flujo es instalada en un sistema
valo de presión de 128 psi y 105 psi, si el compresor en-
neumático dejando pasar 700 m3/h de aire estándar. La
trega un flujo de aire libre de 9 scfm.
válvula genera una presión absoluta en contra de 450 kPa y
R: V T = 26.019 gal
una caída de presión absoluta a su salida de 190 kPa. ¿Está
9.33 Se utiliza aire con un flujo de 1.2 m3/min de un tanque
la válvula regulando el flujo? ¿De cuánto es la constante de
receptor a 42 °C y presión manométrica de 1 200 kPa. Si la
capacidad de flujo?
presión atmosférica es de 95.1 kPa y su temperatura es de
22 °C, determine la cantidad de flujo de aire libre en cfm Requerimiento de flujo en los actuadores
que desarrolla el compresor. neumáticos
9.34 Cambie los datos de los ejercicios 9.31 y 9.32 al sistema
internacional y resuélvalos. 9.41 Un cilindro de efecto simple tiene un diámetro de 2.45 in
y una carrera 13 in, opera a 110 psig y desarrolla 31 ciclos
Requerimiento de potencia de un compresor por minuto. Calcule el consumo de aire en scfm.
9.42 Un cilindro de efecto simple tiene un diámetro de 5.95 cm
9.35 Determine la potencia real requerida para que el compre- y una carrera de 31 cm y opera a una presión manométrica
sor entregue un flujo de aire de 60 scfm, a una presión de de 715 kPa, desarrollando 32 ciclos por minuto. Determi-
128 psi. Si la eficiencia mecánica del compresor es del 71% ne el consumo de aire en m3/h.
y la presión atmosférica es de 720 mm Hg. 9.43 Un cilindro de efecto doble tiene un diámetro de 5.2 cm
R: Potfreno = 16.934 HP y una carrera 220 mm y opera a una presión manométrica
9.36 Determine la presión de operación o salida del compre- de 625 kPa, desarrollando 68 ciclos por minuto. Deter-
sor con los siguientes datos: a) con la potencia actual re- mine el tiempo que toma el consumo de 120 m3 de aire
querida para manipular 21 kW, b) con una eficiencia del atmosférico estándar.
compresor de 74%, c) para que el compresor entregue 9.44 Un pistón de efecto doble tiene un diámetro de 2.2 in y
4.2 m3/min de aire estándar y d) con una presión absoluta una carrera de 13 in, desarrollando 208 ciclos por minuto
de entrada al compresor de 95.1 kPa. y utilizando aire a 100 psig. Determine el flujo de aire en
R: P2 = 472.328 kPa scfm que el pistón desarrolla, despreciando el área efectiva
y considerando temperatura constante.
Remoción de la humedad del aire
9.45 Un motor neumático de paletas tiene un volumen de des-
9.37 Un compresor desarrolla 51 scfm de aire a 128 psig hacia plazamiento de 5 in3/rev y opera a 1 250 rpm, a una pre-
un sistema neumático. El aire de la atmósfera que entra al sión de 120 psig. Determine el flujo de consumo de aire
compresor está saturado a 83 °F. Si el compresor opera 12 en scfm y la potencia de salida en HP, considerando que se
horas al día, determinar: mantiene a temperatura constante.
a. La cantidad de in3 de humedad desarrollada por el 9.46 Un motor neumático de paletas tiene un volumen de
compresor hacia el sistema neumático por día. desplazamiento de 98 cm3/rev y opera a 1 650 rpm a una
b. La cantidad de humedad por día que se recibirá por presión manométrica de 780 kPa. Determine el flujo de
el sistema neumático si se instala un interenfriador consumo de aire estándar en m3/h y la potencia de sali-
para enfriar el aire comprimido para respaldar una da en kW, considerando que se mantiene a temperatura
temperatura de 82 °F. constante.
Multiplicador de aire-hidráulico b. El volumen de desplazamiento del pistón hidráulico

por cada carrera del intensificador
9.47 Un intensificador de aire-hidráulico es conectado a un pis- c. El movimiento del pistón hidráulico para cada carre-
tón hidráulico manipulando una carga de 13 000 lbf como ra del intensificador.
se muestra en la figura 9.28. El diámetro del pistón es de d. El volumen de desplazamiento del pistón neumático
1.75 in. Los siguientes datos son aplicables al intensifica- del intensificador.
dor: diámetro del pistón de aire de 8.25 in, diámetro del e. La cantidad de flujo de aceite para el intensificador.
pistón de aceite de 1.25 in, carrera del intensificador de f. El consumo de aire en scfm del intensificador.
2.25 in, frecuencia de ciclos del intensificador de 1 carrera 9.48 Cambie los datos del intensificador de aire-hidráulico para
por segundo. Determinar: el sistema del ejercicio 9.47 en el sistema absoluto MKS y
a. El volumen de desplazamiento del pistón de aceite resuelva lo que se pide.
del intensificador.
Alimentación de aire
Pistón de aire
Aire
Aire Aire Intensificador de

aire-hidráulico
Alimentación de aire Émbolo o pistón de carga

Vástago
Pistón de aceite
P2
Fcarga
Aceite P3
Válvula check 2
Pistón hidráulico
Válvula check 1
Presión atmosférica Presión atmosférica
Aceite
Tanque o depósito de aceite
Figura 9.28 Sistema aire-hidráulico para el problema 9.47.

272 Potencia fluida
Capítulo 10
Diseño de circuitos neumáticos
10.1 Simbología
El funcionamiento de los sistemas que utilizan aire a presión como medio de transmisión de ener-
gía se representa mediante esquemas que utilizan símbolos normalizados de uso general; a veces
se emplean también símbolos no normalizados, pero al tratarse de componentes de uso frecuente,
en la práctica el técnico o ingeniero especializado los interpreta sin ninguna dificultad. Tales sím-
bolos poseen la ventaja de que son comunes en más de un 90% a los utilizados en los sistemas
hidráulicos, ya que es similar la función que cumplen los elementos que representan.
El objetivo de todo proyecto neumático es lograr que se satisfagan a través de este medio las ne-
cesidades requeridas en un determinado proceso. Para ello será preciso mostrar el desarrollo de la
secuencia completa del ciclo a través de las diferentes fases o etapas que se requieren, entendiendo
que se pueden aplicar métodos por experiencia (intuitivamente) o de forma sistematizada.
Para diseñar el circuito será necesario una fase previa en la cual se elaborará primero un es-
quema del mecanismo donde se muestre el trabajo a desarrollar por cada uno de los actuadores o
elementos de trabajo; después se representará la secuencia o el orden de movimientos a través del
cuadro o diagrama correspondiente y, a continuación, se desarrollará el circuito neumático preciso
con los símbolos correspondientes.
Para representar los esquemas neumáticos se emplearán generalmente símbolos normalizados
de uso universal. Estos símbolos muestran de una forma muy simple la función que cada uno de
los elementos cumple en el circuito. Los principios de simbolización utilizada en los esquemas
de transmisiones neumáticas han sido establecidos por la norma ISO 1219 y ANSI Y32.10.
Las figuras 10.1 a 10.7 que se muestran a continuación están divididas en grupos según la
función que cumplen los distintos elementos. A su vez, se indican también símbolos no norma-
lizados aún, pero de uso corriente en la práctica, y lo suficientemente representativos como para
identificar a través de ellos la función que desempeñan. También se recomienda ver la simbolo-
gía en la sección 4.1.
Alimentación Alimentación de presión

Depósito de aire
Compresor y unión en T
Unidad de mantenimiento
Unidades de mantenimiento
Purga de
Filtro
condensados
2
Lubricador Regulador
de presión
Figura 10.1 Símbolos 1 3
de componentes de Símbolos de energía y componentes de alimentación Símbolos de energía y componentes de alimentación

alimentación. Equipo de red y mantenimiento Simbolos combinados
CAPÍTULO 10 Diseño de circuitos neumáticos 273
Neumático Número de vías

Número de vias
Número de posiciones 4 2
Número de posiciones Accionamiento neumático directo
2
Válvula distribuidora de 4/2 vías
Válvula distribuidora de 2/2 vias Accionamiento neumático indirecto (servopilotado)
1 3
1
Eléctrico
4 2
2
Válvula distribuidora de 3/2 Accionamiento con simple
Válvula distribuidora debobina
5/2 vías
vias normalmente cerrados
Accionamiento con doble bobina 5 3
1 3
1
2
Combinado 4 2
Válvula distribuidora de 3/2 Válvula distribuidora de 5/3 vías
vias normalmente abiertas pFuncionamiento
centro cerrado con doble pilotaje
1 3
y accionamiento manual auxiliar
5
1
3
Figura 10.2 Símbolos
Símbolos para válvulas distribuidoras (1) Métodos
Símbolo de accionamiento
de válvulas direccionales(2)
(2) de válvulas direccionales.

Manual Número de vias Neumático

Accionamiento en general Número de posiciones
2 Accionamiento neumático directo
VálvulaPulsador
distribuidora de 2/2 vias Accionamiento neumático indirecto (servopilotado)
1
Palanca de enclavamiento
Eléctrico
Pedal 2
Válvula distribuidora de 3/2 Accionamiento con simple bobina
vias normalmente cerrados
Mécanico Accionamiento con doble bobina
1 3
Retorno por muelle
Centrado por muelle 2

Combinado
Válvula distribuidora de 3/2
vias normalmente abiertas pFuncionamiento con doble pilotaje
Accionado por rodillo y accionamiento manual auxiliar
1 3
Rodillo abatible
Símbolos para válvulas distribuidoras (1) Métodos de accionamiento (2) Figura 10.3 Símbolos
Métodos de accionamiento (1) de elementos de mando.
4 2
2
12
3 5 3
1
1
2 4 2
12 10 14 12
5 3
1 3
1 Figura 10.4 Símbolos de
válvulas direccionales con
Ejemplos de válvulas distribuidoras diferentes activaciones.
Válvula de antirretorno
Válvula de flujo unidireccional

Válvula de antirretorno precargada
Selector de circuito, función OR
Válvula reguladora de flujo ajustable

Válvula de simultaniedad, función AND
Válvula de descarga rápida

Figura 10.5 Símbolos
de válvulas de control de flujo
Válvulas de antirretorno Reguladores de flujo
y válvulas antirretorno.
274 Potencia fluida
Válvula reguladora de presión 2

ajustable Tipo sin descarga Reset
Manual
Contador neumático 12
Válvula reguladora de presión ajustable , tipo con con válvula 3/2 vias NC
descarga (las sobrepresiones se descargan)
1 3
Válvula de secuencia 14
Pilotaje externo
2
Válvula de secuencia
Pilotaje interno
Temporizador con 12
2 válvula 3/2 vías NC
Válvula de secuencia
1 3
combinada
Figura 10.6 Símbolos para
válvulas de control de presión 12 1 3
y válvulas de conteo y tiempo. Válvulas de presión Silenciador
Cilíndro de simple efecto
Cilíndro de doble efecto Motor neumático. rotación en

un sentido, capacidad fija
Cilíndro de doble efecto con doble vástago Motor neumático, rotación en

un sentido, capacidad variable
Cilíndro de doble efecto con amortiguación
no regulable en un sentido Motor neumático, rotación en
ambos sentidos, capacidad variable
regulable en un sentido Actuador rotativo de recorrido limitado,
giro en ambos sentidos
Figura 10.7 Símbolos regulable en ambos sentidos
de elementos de trabajo
neumáticos. Símbolos para actuadores: actuadores lineales Símbolos para actuadores: movimiento circular
10.2 Presión y flujo

La relación más importante para los componentes neumáticos es la que existe entre la presión y el
flujo. Por lógica, de acuerdo con el principio de Pascal, si no existe circulación del aire, la presión en
todos los puntos de un sistema será la misma; pero si hay circulación de un punto a otro, significa
que la presión en el primer punto es mayor que en el segundo, es decir, significa que existe una
diferencia de presión. Esta diferencia de presión depende de tres factores:
1. De la presión inicial.
2. Del flujo de aire que circula.
3. De la resistencia al flujo existente entre ambas zonas.
La resistencia a la circulación de aire es un concepto que no tiene unidades propias (como la
presión medida en kPa o psi), pero en neumática se usa el concepto opuesto, es decir, se usan con-
ceptos que reflejan la facilidad o aptitud de un elemento para que el aire circule a través de él como
el área del orificio equivalente “AS”, el “Cv ” o el “Kv ”.
La sección del orificio equivalente “AS” se puede expresar en mm2 y representa el área de un
orificio sobre una placa delgada que crea la misma relación entre presión y el flujo que el elemento
definido por el orificio.
De cierta forma, estos conceptos tienen relaciones similares a las de la electricidad, donde el
diferencial de potencial (ΔV) es igual a la resistencia (R) por la corriente (I). Esto, trasladado a la
neumática, se expresa como la caída de presión (ΔP) que es igual al flujo (Q) por el área efectiva
(A), sólo que, mientras que las unidades eléctricas son directamente proporcionales, esta relación
para el aire es bastante más compleja y nunca será simplemente proporcional.
En la electricidad, una corriente de 1 000 mA crea sobre una resistencia de 0.001 kΩ una ten-
sión de 1 V. Esto se cumple bien sea desde 101 V a 100 V o desde 5 V a 4 V. En cambio, una caída de
presión a través del mismo objeto y con el mismo flujo, puede variar con la presión inicial y también
con la temperatura, debido a que el aire es un fluido compresible.
Para definir uno de los cuatro datos interrelacionados que han sido mencionados, a partir de
los otros tres, se necesita el diagrama que se muestra en la figura 10.8. El triángulo en la esquina
inferior derecha marca el intervalo del flujo a velocidad “sónica”, es decir, cuando el flujo del aire
alcanza una velocidad próxima a la velocidad del sonido. En este caso, el caudal ya no se puede
incrementar independientemente de la diferencia de presión que puede existir entre la entrada y la
salida. Como puede verse en la figura 10.8, las curvas, en esta zona, caen de forma vertical.
P (bar) 10 Presión mínima Flujo subsónico

As = 1 mm2
9
8
7
Flujo sónico
3
0 Figura 10.8 Diagrama

20 40 60 80 100 120 presión contra flujo para una
Q (LPM) sección de 1 mm2.
La escala de presión en la izquierda indica tanto la presión de entrada como la de salida. La

primera línea vertical de la izquierda representa la cantidad de flujo cuyo valor es cero y, eviden-
temente, la presión a la entrada y la salida; las diferentes curvas para las presiones de entrada que
van desde 1 hasta 10 bar, indican cómo varía la presión de salida respecto al incremento del flujo.
Ejemplo 10.1
Se conoce la presión antes de pasar a través de una sección de 6 bar. Al pasar el flujo a través de esta sección se genera una
caída de presión de 1 bar, dicha sección tiene un diámetro de 3/32. Determine el flujo de aire libre.
Solución
Utilizando la figura 10.8, se sigue la curva que parte de 6 bar hasta que corta la horizontal del nivel de presión de 5 bar. Desde
este punto, se sigue la línea a trazos que baja verticalmente hasta la escala de flujo, en la que se obtiene un valor aproximado
de 54 L/min. Esta situación concreta define lo que se llama flujo de aire libre o flujo estándar (Q 1), un valor encontrado en
los catálogos para una rápida comparación de la capacidad de flujo de otras válvulas.
El flujo obtenido en este diagrama es para un elemento (válvula, racor, tubería, etc.) con una sección equivalente “AS” de 1
mm2. Si el elemento que se analiza tiene 3/32 in de diámetro se debe convertir a mm y en seguida obtener el área como sigue:
3 25.4 mm
d= in = 0.09375 in = 2.38125 mm
32 1 in
π 2
A= d
4
π
A= (2.38125 mm)2 = 4.453 mm2
4
Por lo tanto el flujo será de 4.453 veces mayor. En este caso será: 4.453 × 54 = 240.462 L/min de aire libre.
276 Potencia fluida
Ejemplo 10.2
Ahora se tiene una válvula neumática con una sección de 12 mm2, una presión de alimentación de 7 bar y un consumo de
600 L/min de aire libre; determine la presión de salida en la válvula.
Solución
Para un flujo de 600 L/min en una sección de 12 mm2 de sección equivalente le corresponden 50 L/min para 1 mm2. Se di-
vide 600 entre 12, basado en este dato ya que en el diagrama se trabaja con una sección equivalente de 1 mm2. Ahora se sigue
la curva que comienza en 7 bar hasta que corta con la línea vertical de 50 L/min de aire libre (Q 1). A partir de este punto, se
sigue la línea horizontal hasta la escala de presión y se obtiene un valor aproximado de 6.3 bar.
Cuando se requiere un cálculo más exacto que el obtenido en el diagrama de la figura 10.8, el flujo
puede ser calculado con alguna de las fórmulas siguientes.
La ecuación para obtener la velocidad del sonido en el aire tomando en cuenta la temperatura
es la siguiente:
C= KRT (10.1)
donde:
C = velocidad del sonido
K = coeficiente politrópico, para el aire = 1.41
T = temperatura del aire o gas a analizar
R = constante particular de un gas; para el aire = 0.288 kJ/(kg K), que surge de:
R U
R=
PM
donde:
PM = peso molecular del aire = 28.92 kg/kmol
RU = constante universal de los gases = 8.3447 kJ/(kmol K)
El número de Match es un parámetro adimensional que compara la velocidad del gas con la
velocidad del sonido y permite determinar el tipo de flujo. Para obtenerlo se utiliza la siguiente
ecuación:
V
Ma = (10.2)
C
donde:
Ma = número de Match
V = velocidad del aire o gas a analizar
C = velocidad del sonido que se puede obtener con la ecuación (10.1).
Si el número de Match es:
Ma < 0.9, el flujo es subsónico
0.9 ≤ Ma ≤ 1.0, el flujo es sónico
1.02 ≤ Ma ≤ 1.3, el flujo es transónico
Con la siguiente ecuación se determina si se genera un flujo sónico o subsónico basado en las
presiones:
K
P0 K−1 K−1
= 1+ M 2
a
P 2
K−1
K−1 P0 K
1+ Ma2 =
2 P
K−1
K−1 P0 K
M = 2
a
−1
2 P
K−1
2 P0
Ma = K
−1 (10.3)
K−1 P
donde:
Ma = número de Match
K = coeficiente politrópico
P0 = presión absoluta inicial o sin pérdidas o caídas de presión
P = presión obtenida o con pérdidas o caídas de presión
Ejemplo 10.3
Determine el flujo de aire libre o nominal si se tiene una presión manométrica de trabajo de 7 bar y a la salida de la válvula
genera una presión manométrica de 6.3 bar en una sección de 12 mm2.
Solución
Con la ecuación (10.3) se obtiene el número de Match para poder determinar el tipo de flujo a través de la válvula y calcular
el flujo nominal:
Patm = 1.013 bar
Po = 7 bar + 1.013 bar = 8.013 bar
P = 6.3 bar
1.41 − 1
2 8.013 bar
Ma = 1.41
−1
1.41 6.3 bar
Ma = 0.3205509
Con base en este resultado en el número de Match, el flujo que presenta en la sección es subsónico dado que Ma < 0.9.
Considerando que la velocidad del sonido estándar es 340 m/s y con la ecuación (10.2) se obtiene la velocidad prome-
dio como sigue:
V
Ma = ; V = MaC
C
V = (0.3205509)(340 m/s)
V = 108.987 m/s
Ahora se determina el flujo de aire comprimido con la velocidad y el área.
A = 12 mm2 y V = 108.987 m/s
Q 2 = VA
m 1 m2 60 s 1 000 L
Q 2 = 108.987 (12 mm2)
s 1 000 000 mm2 1 min 1 m3
L
Q 2 = 78.47
min
278 Potencia fluida
Por último, el flujo inicial está dado por:

P2
Q1=Q2
P1
L 8.013 bar
Q 2 = 78.47
min 1.013 bar
L
Q 1 = 620.711
min
10.3 Pérdidas de presión de aire en tuberías

Como en el caso de los fluidos en fase líquida, el aire cuando fluye a través de un tubo pierde ener-
gía debido a la viscosidad y las fricciones. Las pérdidas de energía se muestran como pérdidas de
presión, las cuales pueden ser calculadas utilizando la fórmula de Harris (ecuación 10.4).
cLQ 2
Hf γ = (10.4)
3 600(RC)d 5
donde:
Hf γ = pérdidas de presión [psi]
c = coeficiente de pérdida específico que depende de la tubería y se determina experimental-
mente
L = longitud del tubo [ft]
Q = flujo [ft3/min]
RC = relación de compresión igual a la presión absoluta dentro de la tubería entre la presión
atmosférica
d = diámetro interior del tubo [in]
Para la tubería comercial cédula 40, el coeficiente (c) se determina experimentalmente y puede
ser representado en función del diámetro interior de la tubería como:
0.1025
c= (10.5)
d 0.31
Sustituyendo la ecuación (10.5) en la fórmula de Harris (10.4) se obtiene una ecuación senci-
lla para calcular las caídas de presión en las tuberías que utilizan el aire presurizado:
0.1025 LQ 2
Hf γ = (10.6)
3 600(RC)d 5.31
En la tabla 10.1 se proporcionan los valores de d y d5.31, de tubería de cédula 40 para diferentes
tamaños de diámetros.
Tabla 10.1 Valores de d y d 5.31 de tubería cédula 40 para diferentes diámetros

Tamaño Diámetro Tamaño
Diámetro
nominal interior d 5.31 [in5.31] nominal d 5.31 [in5.31]
interior d [in]
del tubo [in] d [in] del tubo [in]
3/8 0.493 0.0234 1½ 1.610 12.538
½ 0.622 0.0804 2 2.067 47.256
(Continúa)
(Continuación)
Tabla 10.1 Valores de d y d 5.31 de tubería cédula 40 para diferentes diámetros

Tamaño Diámetro Tamaño
Diámetro
nominal interior d 5.31 [in5.31] nominal d 5.31 [in5.31]
interior d [in]
del tubo [in] d [in] del tubo [in]
¾ 0.824 0.3577 2½ 2.469 121.419
1 1.049 1.2892 3 3.068 384.771
1¼ 1.380 5.5304 3½ 3.548 832.550
Ejemplo 10.4
Un compresor entrega 100 scfm de aire a través de una tubería cédula 40 con un diámetro de 1 in. Si es recibido a una presión
de 150 psi, determine la pérdida de presión para una tubería cuya longitud es de 250 ft.
Solución
Primero se obtiene la relación de compresión:
Ptubería 150 + 14.696
RC = =
Patm 14.696 psia
RC = 11.20685
En seguida se obtiene el valor de d 5.31 de la tabla 10.1:
d 5.31 = 1.2892
Finalmente, utilizando la fórmula de Harris para una tubería cédula 40 (ecuación 10.6) se determina la pérdida de presión.
2
ft
(0.1025)(250 ft) 100 min
3
0.1025 LQ 2
Hf γ = =
3 600(RC)d 5.31 (3 600)(11.20685)(1.2892)
Hf γ = 4.9267 psi
Las pérdidas también se pueden determinar a través del factor de fricción (ƒ).
A continuación se muestran diferentes formas para calcular el factor de fricción. Entre 1938 y
1939 Colebrook propuso la siguiente ecuación para el cálculo del factor de fricción:
1 12 ε 2.51
= −2 log + (10.7)
f 3.7 d Re f
En 1975, Altshul et al. (1987) simplificó la fórmula de Colebrook (1938-1939), misma que
después fue modificada por Tsal (1987). La ecuación de Altshul-Tsal para el cálculo del factor de
fricción es:
12 ε
0.25
68
f' = 0.11 + (10.8)
d Re
donde:
si f' ≥ 0.018, f = f'
(10.9)
si f' < 0.018, f = 0.85 f' + 0.0028
280 Potencia fluida
Solución alternativa del ejemplo 10.4

De la ecuación de continuidad:
4 100 minft 3
Q1 4Q 1 144 in2 1 min
V= = = × ×
A πd 2
π(1.049 in) 2
1 ft2
60 s
V = 16 661.789 ft/min = 277.696 ft/s
Sustituyendo en la definición del número de Reynolds (Re):
Vd
Re = = 8.56 Vd (10.10)
ν
donde 8.56 tiene unidades de min in−1 ft−1. Entonces:
min ft
Re = 8.56 × 16 661.789 × 1.049 in
ft/in min
Re = 149 613.536
Por lo tanto, considerando que la rugosidad (ε) promedio es de 0.0005 ft y utilizando la ecua-
ción (10.8) se obtiene:
12 ε 12 in/ft × 0.0005 ft
0.25 0.25
68 68
f' = 0.11 + = 0.11 +
d Re 1.049 in 149 613.536
f' = 0.0308346
Como f' ≥ 0.018, entonces el factor de fricción f = f'
f = 0.0308346
Finalmente, con la ecuación de Darcy-Weisbach:
L V 2
Hf = f (10.11)
d 2g
se obtiene:
L V 2 250 ft (277.696 ft/s)2
Hf = f = 0.030835 × 12 in/ft
d 2g 1.049 in 2 × 32.2 ft/s2
Hf = 105 594.938 ft
Si γ = 0.075 lbf /ft3, entonces:
Hf γ = 105 594.938 ft × 0.075 lbf /ft3 = 7 919.620 lbf /ft2
1 ft2
Hf γ = 7 919.620 lbf /ft2 ×
144 in2
Hf γ = 54.997 lbf /in2 basado en aire libre
Como dentro de la tubería se tiene aire presurizado, el valor de Hf γ se corrige al dividirlo entre
el valor de la relación de compresión:
54.997 lbf /in2
Hf γ =
11.20685
Hf γ = 4.9074 lbf /in2 basado en aire presurizado.
Si se instala una tubería de ¾ de pulgada en lugar de la de 1 pulgada, la pérdida de presión es
igual a 17.756 psi. Este valor representa un 360% en el incremento de la pérdida de presión, lo cual
señala la necesidad de medir adecuadamente los tubos neumáticos.
Las pérdidas por fricción en los accesorios neumáticos pueden ser calculadas utilizando la
fórmula de Harris (ec. 10.4) si se conocen las longitudes equivalentes de los accesorios, donde el
término L en dicha fórmula representa la longitud equivalente total la tubería, incluyendo los ac-
cesorios. En la tabla 10.2 se proporcionan los valores de longitud equivalente en ft para diferentes
válvulas y accesorios. Si no se conocen las longitudes equivalentes, se puede utilizar la ecuación de
Altshul-Tsal (ecuación 10.8) para determinar las pérdidas de presión.
Tabla 10.2 Longitudes equivalentes (en ft) de diferentes accesorios
Tamaño nominal de la tubería [in]

Accesorios
3/8 1/2 3/4 1 1¼ 1½ 2
Válvula de compuerta
0.30 0.35 0.44 0.56 0.74 0.86 1.10
(totalmente abierta)
Válvula de globo (totalmente

14 18.6 23.1 29.4 38.6 45.2 58.0
abierta)
Te (a través de línea recta) 0.50 0.70 1.10 1.50 1.80 2.20 3.30
Te (a través de un ramal) 2.50 3.30 4.20 5.30 7.00 8.10 10.44
Codo de 90° 1.40 1.70 2.10 2.60 3.50 4.10 5.20
Codo de 45° 0.50 0.78 0.97 1.23 1.60 1.90 2.40
Ejemplo 10.5
Un compresor entrega 110 scfm de aire a través de una tubería de cédula 40, con un diámetro de 1.25 in. Si es recibido a una
presión de 125 psi, determine la pérdida de presión para una tubería cuya longitud es de 250 ft y si la presión atmosférica
es 14.3 psia; además, tiene dos válvulas de compuerta, 3 válvulas de globo, 5 Ts en el trayecto de la tubería (en línea recta),
4 codos de 90° y 6 codos de 45°.
Solución
Obteniendo la relación de compresión:
Ptubería 125 + 14.3
RC = =
Patm 14.3 psia
RC = 9.741258
La longitud total equivalente del tubo es:
L = 250 + 2(0.74) + 3(38.6) + 5(1.80) + 4(3.50) + 6(1.60)
L = 250 + 1.48 + 115.8 + 9 + 14 + 9.6 = 399.88 ft
Sustituyendo en la fórmula de Harris (ec. 10.6) se obtiene la respuesta:
2
ft
(0.1025)(399.88 ft) 110 min
3
0.1025 LQ 2
Hf γ = =
3 600(RC)d 5.31 (3 600)(9.741258)(5.5304)
Hf γ = 2.557 psi
282 Potencia fluida
Las pérdidas de presión para la longitud de la tubería serían de 1.598 psi; al utilizar válvulas y accesorios son de un 60%
más que las pérdidas de presión en un solo tubo. Esto muestra que las válvulas y accesorios también deben ser adecuados al
tamaño, para evitar pérdidas excesivas de presión.
Utilizando las ecuaciones (10.7) a (10.11), considerando que la rugosidad (ε) promedio es de 0.0005 ft se soluciona el
ejemplo anterior como sigue:
• Velocidad:
4 110 minft3
Q1 4Q 1 144 in2 1 min
V= = = × ×
A πd 2 π(1.38 in)2 1 ft2 60 s
V = 10 590.272 ft/min = 176.504 ft/s
• Número de Reynolds:
min ft
Re = 8.56 Vd = 8.56 × 10 590.272 × 1.38 in
ft/in min
Re = 125 100.765
• Factor f':
12 ε 12 in/ft × 0.0005 ft
0.25 0.25
68 68
f' = 0.11 + = 0.11 +
d Re 1.38 in 125 100.765
f' = 0.02909046
Como f' ≥ 0.018, entonces el factor de fricción f = f' = 0.02909046.
• Con la ecuación de de Darcy-Wesbach:
L V 2 399.98 ft (176.504 ft/s)2
Hf = f = 0.02909046 × 12 in/ft
d 2g 1.38 in 2 × 32.2 ft/s2
Hf = 48 945.682 ft
Finamente, si γ = 0.075 lbf /ft3, entonces:
1 ft2
Hf γ = 48 945.682 ft × 0.075 lbf /ft3 = 3 670.962 lbf /ft2 ×
144 in2
Hf γ = 25.493 lbf /in2 basado en aire libre.
Como dentro de la tubería se tiene aire presurizado, el valor de Hf γ se corrige al dividirlo entre el valor de la relación de
compresión:
24.493 lbf /in2
Hf γ =
9.741258
Hf γ = 2.6170 lbf /in2 basado en aire presurizado.
10.4 Método de movimiento de los elementos

de trabajo (intuitivo)
10.4.1 Representación de los movimientos
Cuando los procedimientos de mando son más complicados y se deben reparar las instalaciones de
cierta envergadura, es de gran ayuda para el técnico de mantenimiento disponer de los esquemas y
secuencias de mando, según el desempeño de trabajo de las máquinas. La necesidad de representar
las secuencias de los movimientos de trabajo y de mando, de manera fácil y visible, no requiere de
mayores esclarecimientos. Si existiera un problema más complejo, los movimientos podrían ser
reconocidos rápida y seguramente, si se selecciona una forma conveniente de representación de los
movimientos. Además, una representación clara posibilita una comprensión mejor.
Con el ejemplo 10.6 se pretende presentar las posibilidades de representación más utilizadas.
t2
Unidad de transferencia de producto
t3 B+
B
a0 a1
Entrada de productos
d1 D-
t1 Remoción y transporte
b0
Unidad de
remoción y
D apilamiento
Figura 10.9 Esquema para
Unidad de elevación A b1 el ejemplo 10.6.
Ejemplo 10.6
Paquetes que llegan por una correa transportadora de rodillos son levantados y empujados por el vástago del cilindro neu-
mático hacia otra correa transportadora como se muestra en la figura 10.9. Debido a las condiciones de proyecto, el vástago
del segundo cilindro sólo podrá retornar después de que el vástago del primero haya retornado.
Formas de representación
a. Secuencia cronológica
El vástago del cilindro A avanza y eleva el paquete. El vástago del cilindro B avanza y empuja el paquete hacia la correa II.
El vástago del cilindro A retorna a su posición inicial. Por último, el vástago del cilindro B retorna a su posición inicial.
b. Notación en forma de tabla
Movimiento Cilindro A Cilindro B

1 Avanza Está detenido
2 Está detenido Avanza
3 Retrocede Está detenido
4 Está detenido Retrocede
c. Indicación vectorial
En la indicación vectorial se representan los movimientos de los elementos de trabajo con flechas. Si la flecha va de
izquierda a derecha indica que el elemento de trabajo sale, mientras que si va de derecha a izquierda significa que el
elemento de trabajo retrocede.
Avance Retroceso
Cilindro A Cilindro B Cilindro A Cilindro B
d. Indicación o representación algebraica
Este método utiliza signos para la representación de los movimientos de los elementos de trabajo donde tienen el si-
guiente significado:
Avance + Retroceso −
Cilindro A + Cilindro B + Cilindro A − Cilindro B −
A lo anterior se le conoce como secuencia de movimientos.
284 Potencia fluida
Mientras que la secuencia:

A+ B+ B−
A−
debe leerse como: el cilindro A avanza, el cilindro B avanza y el cilindro A retrocede al mismo tiempo, el cilindro B retro-
cede. Los movimientos realizados simultáneamente se escribirán uno debajo del otro. En este tipo de denominación con
letras los interruptores de final de carrera reciben las mismas letras que los cilindros, aunque en minúsculas, significando
0 la posición de final de carrera trasera (posición de partida) y 1 la posición de final de carrera delantera (posición de
trabajo).
Diagramas de movimientos
a. Diagrama espacio-fase (o trayecto-paso)
Se representa la secuencia de movimientos de un elemento de trabajo, llevando al diagrama los
movimientos y las condiciones operacionales de los elementos de trabajo como se muestra en la
figura 10.10. Esto se hace a través de dos coordenadas, una representa el trayecto de los elementos
de trabajo y la fase o el paso (diagrama trayecto-paso).
1 2 3 4 5
Avance
Cilindro A
Retroceso
Figura 10.10 Diagrama Trayecto

espacio-fase. Pasos
Si existen diferentes elementos de trabajo para un mando, éstos serán representados de la mis-
ma forma en una cuadrícula y en cada diseño será interpuestos unos debajo de los otros, para cada
comportamiento a través de la fase o pasos (o también etapas), véase figura 10.11. De la primera
fase o paso cero hasta la fase o paso 1 el vástago del cilindro A avanza de la posición final trasera
hacia la posición final delantera, siendo que ésta es alcanzada en el paso o fase 1 por el cilindro B.
A partir de la fase 3, el vástago del cilindro A retorna y en la siguiente fase alcanza la posición final
trasera en el paso o fase 4 del cilindro B.
Fase
0 1 2 3 4=0
1
Cilindro A
0
1
Figura 10.11 Configuración Cilindro B

del diagrama espacio-fase
para el ciclo de trabajo de 2 0
cilindros.
b. Diagrama espacio-tiempo
En este diagrama el trayecto de una unidad constructiva se diseña en función del tiempo, contra-
riamente al diagrama espacio-fase o paso. En este caso, el tiempo es un dato y representa la unión
cronológica en la secuencia, anteriormente descrita, entre los mismos elementos de trabajo.
Cilindro A
0
1
Cilindro B
5=0 Figura 10.12 Diagrama

Tiempo espacio-tiempo.
En la representación gráfica de la figura 10.12, el elemento de trabajo vale aproximadamente

lo mismo que en el diagrama espacio-fase, cuya relación está clara a través de las líneas de unión
(línea de los pasos o fases) siendo que las distancias entre ellas corresponden al respectivo periodo
de duración del trayecto, en la escala de tiempo seleccionada.
En cuanto al diagrama espacio-fase, éste ofrece una mejor visión de las trayectorias y sus corre-
laciones, pero en el diagrama espacio-tiempo se pueden presentar con más claridad las diferentes
velocidades de trabajo.
c. Diagrama de mandos (o comandos)
En el diagrama de comando se registran los estados de conmutación de los elementos de entrada
de señales y de los elementos de procesamiento de señales sobre las fases, como se muestra en la
figura 10.13; sin considerar los tiempos de conmutación, por ejemplo, el estado de las válvulas “a1”.
Fase
0 1 2 3 4 5 6
Activada 1
a1 a1
Desactivada Figura 10.13 Diagrama
0 de mandos de una válvula.
10.4.2 Métodos de construcción de esquemas de mandos neumáticos

Método intuitivo
Ejemplo 10.7
Unidad de Existencia Transporte de productos

transferencia del producto de cajas
1=2
de cartón
Productos que llegan por una co-
rrea transportadora de rodillos que
Salidas de son levantados y empujados por el
m=3 productos
Almacenaje embalados vástago de cilindro neumático para
de cajas B otra correa transportadora (véase
figura 10.14). Debido a condicio-
nes del proyecto, el vástago del se-
n=3
Rotación
gundo cilindro sólo podrá retornar
Existencia de completa después que el vástago del primer
productos de la caja de
Producto cartón
cilindro haya retornado.
A
Entrada
de productos Unidad de reservas
Figura 10.14 Diagrama del esquema de un transporte y ensamble de productos.
286 Potencia fluida
Construcción del circuito

Como ya fue mencionado, el procedimiento para el trazado del esquema depende de desligar la
señal. El trazado queda más simple cuando se escoge un desligamiento mediante la utilización de
la válvula rodillo o rodillo abatible.
Para la elaboración del proyecto se recomienda lo siguiente:
1. Determinar la secuencia de trabajo ya sea a través de los métodos por representación vectorial
o algebraica o, de preferencia, utilizando un diagrama espacio-fase.
2. Elaborar el diagrama.
3. Colocar en el diagrama espacio-fase los elementos de cada fin de carrera o que se requieren.
4. Seleccionar los elementos de trabajo, es decir, aquéllos como cilindros de doble efecto o sim-
ple efecto.
5. Seleccionar los elementos de mando correspondientes, iniciando con un botón de arranque.
6. Indicar las señales de avance y retroceso.
7. Identificar los elementos de abastecimiento de energía.
8. Trazar las líneas de los conductores de señales de mando y de trabajo.
9. Tratar de identificar los elementos de mando que generen contrapresiones para tratar de eli-
minarlos.
10. Colocar en el esquema la posición correcta de los fines de carreras, conforme al diagrama de
espacio-fase.
11. Verificar si es necesaria alguna anulación de señales permanentes (llamada contrapresión) en
función del diagrama de espacio-fase.
12. Introducir las condiciones límites.
Ejemplo de aplicación del método intuitivo para formar la secuencia A+B+A−B−
Figura 10.15 Diagrama 1A1 1S0 1S1
2B1 2S1
neumático del ensamble de
productos A+B+A−B−.
1V3 1V4 2V3 2V2
1V2 4 2 2V1 4 2
14 12 14 12
5 3 5 3
1V1 2 1 1
1 1 2
2S1 2
1 3 2
1S2 2 1S3 2 1S0
1S1 1 3
1 3
1 3 1 3
1A1
F=0
1V3
100%
100%
1V2
Descripción de un circuito básico 2

La válvula direccional 3/2 vías NC, llamada 1S2 en el circuito de la figura 10.16, al ser accionada
1V1 4 2
activa la válvula direccional 5/2 vías, llamada 1V1, provocando que el pistón de doble efecto salga
5
1
3
hasta el final de su carrera; la velocidad alcanzada por el cilindro dependerá del ajuste de la válvula
2 2
de control de flujo 1V2. Para lograr que el cilindro retroceda se tiene que activar la válvula direc-
1 3 1 3 cional 3/2 vías, llamada 1S1, y de esta manera el cilindro retrocederá hasta su carrera final mientras
1S2 1S1
que la velocidad alcanzada en esta secuencia se controla con la válvula de control de flujo 1V3.
El circuito de la figura 10.16 puede ser cambiado a un circuito semiautomático utilizando una
Figura 10.16 Circuito válvula direccional 3/2 vías activada por botón NC que realice la función de arranque; después,
neumático accionado de
forma manual en el avance y para el retroceso del cilindro se utiliza una válvula direccional 3/2 vías activada por rodillo NC y el
retroceso. circuito quedaría como se muestra en la figura 10.17.
1A1 1S1
F=0
1V3
100%
100%
1V2
1V1 4 2
5 3
1
2 2
1 3 1 3
1S1 Figura 10.17 Circuito
semiautomático.
Como ejercicio intercale la nomenclatura para las válvulas y elementos de trabajo de la figura
10.17.
Descripción de un circuito básico 3
Realizando la secuencia de A+ A− con una válvula de arranque colocada en formato “Y” con una
válvula activada por rodillo, el retroceso será automático al activar un rodillo (véase figura 10.18).
Surgirá un problema si la válvula 2 no está desactivada cuando el cilindro alcance el final de su
carrera, ya que el cilindro no retrocedería. La válvula 2 es incapaz de conmutar la válvula 3 mientras
la señal opuesta procedente de la válvula 1 permanezca. Una válvula biestable sólo puede ser con-
mutada mediante una señal de pilotaje, cuando ha desaparecido la señal de pilotaje opuesta como
F=0 F=0
2 1 2 1
100%
100%
100%
100%
4 2 4 2
3 3
2 2 5 3 4 5 3
1 1
1 2 1 2
1 3
m0 2 2
2
1 3 1 3
2
1 3 1 3
1 3
Figura 10.18 Circuito
neumático semiautomático
para la secuencia A+ A−.
Si el cilindro debe retroceder incondicionalmente tan pronto como alcance el punto final de la
carrera, una solución simple sería transformar la señal de la válvula en un impulso (señal momen-
tánea). También, en la figura 10.18, se colocó una válvula de simultaneidad para hacer la misma
función.
Carreras repetitivas (repetición indefinida de la carrera)
Mediante la detección en ambos extremos de la carrera con válvulas accionadas por rodillos y usán-
dolas para conmutar la válvula principal 5/2 biestable 3 (conocida como de memoria), el cilindro
será recíproco (él mismo produce las señales para su propio control del movimiento), como se
muestra en la figura 10.19. Con una válvula activada por botones m0 conectada en serie con la
válvula accionada por rodillo número 2 (inicio de carrera), el cilindro parará de realizar ciclos repe-
titivos si se desactiva m0, pero lo hará después de volver siempre a su posición de vástago retraído.
288 Potencia fluida
F=0
2 1
100%
100%
4 2
3
2 2 5 3
1
1 2
1 3
m0 2
1 3
Figura 10.19 Circuito 1 3

neumático para una secuencia
indefinida.
10.5 Desarrollo de automatismos neumáticos

Unas pocas reglas ayudan a la descripción de un ciclo de movimientos de una forma extremada-
mente breve pero precisa. A cada actuador se le asigna una letra mayúscula. Si su posición al inicio
de ciclo, a partir de las cuales se dibuja el diagrama de circuito, es la de dentro o posición negativa,
se dice que éste está en menos; si su posición al inicio es la de fuerza o posición positiva, se dice que
está en posición más. Las señales de presión para conmutar las válvulas direccionales son llamadas
mandos para distinguirlas de otras señales. El código de un mando para mover el cilindro A será una
simplemente A+. Evidentemente, A− es el mando para hacer retroceder al cilindro A.
Con este código se puede escribir una secuencia de dos cilindros, por ejemplo:
A+, B+, A−, B−
Ahora llega la cuestión de ver de dónde salen estos mandos. La respuesta es bastante simple:
de las válvulas de rodillos que detectan los puntos finales de la carrera de los elementos de trabajo.
Ellos también necesitan un código, el cual estará dado de una forma bastante lógica.
Como la posición inicial menos es llamada cero, es obvio codificar con la letra a minúscula y
subíndice cero (a0) a la válvula que detecta la posición inicial del cilindro A; si es la posición opues-
ta, entonces es llamada través de una “a” minúscula, perteneciente al elemento de trabajo y con
subíndice 1, 2 o 3, distinto de cero (a1). Para mayor claridad, las señales son siempre codificadas
con letras minúsculas y las posiciones de detección son designadas mediante un subíndice.
De todo lo anterior resulta obvio que la finalización de un mando estará señalizada por la ac-
tivación de presión que se convierte como código a1, etc. Con estos códigos se puede escribir la
solución para la secuencia mencionada tal como sigue:
A + a1, B + b1, A − a0, B − b0
También se necesita una válvula de accionamiento manual para arrancar y finalizar la secuencia,
situada en la línea prioritaria para el primer mando A+. Cuando la secuencia necesite continuar,
entonces la válvula de puesta en marcha deberá permanecer abierta; pero si el circuito es desacti-
vado a mitad de ciclo, éste continuará hasta que todos los movimientos de la secuencia hayan sido
completados y el ciclo vuelva a su posición inicial.
Esto significa que la última señal b0 ha aparecido, pero es incapaz de pasar a través de la válvula
de puesta en marcha. Ésta es otra aplicación de la función elemental AND (Y). El mando A+ nece-
sita ambas señales por b0 y m0 (llamado arranque o marcha [Start, en inglés]).
La secuencia de señales y mandos denominada circuito cerrado es como la que se muestra en
la figura 10.20.
m0 a1 b1 a0 b0
Figura 10.20 Descripción

A+ B+ A− B– de señales de mando de
acuerdo con la secuencia de 2
pistones.
Como ahora se tienen codificadas las válvulas de finales de carrera de acuerdo con su secuencia,
no es necesario dibujar el circuito como un mapa, sino con cada uno de sus elementos mostrados
en sus emplazamientos físicos reales, cerca de los cilindros o indicándolas con números.
10.6 Control de secuencias

En los apartados anteriores se mencionaron distintos métodos que pueden ser empleados para
solucionar problemas habituales en los circuitos neumáticos. Estos problemas son siempre cau-
sados por la existencia de las llamadas señales permanentes, que son aquellas que inciden en una
misma memoria, de forma simultánea, y evitan que ésta cambie de posición en el momento que
sea necesario.
Si fuera posible conocer, antes de decidir qué método de automatización utilizar, la existencia
de las señales permanentes que pueden aparecer en un circuito y si, además, pudieran ser identifi-
cadas, sería mucho más sencillo tomar decisiones al respecto. Esto es posible y pueden conseguirse
utilizando el diagrama espacio-fase.
10.6.1 Localización de señales permanentes

Hasta ahora, cuando se planteó una aplicación con más de un cilindro, el funcionamiento de éstos
fue expresado a través de una secuencia. El funcionamiento de varios cilindros también se puede
expresar de forma gráfica mediante el diagrama espacio-fase.
Si, además en el mismo diagrama, se representaran las señales que actúan sobre una misma
memoria, podrían ser comparadas entre sí y así se podría saber si bloquean la entrada de la señal
opuesta, causando los problemas típicos de los automatismos neumáticos secuenciales.
Ahora se verá todo lo expuesto anteriormente en un circuito neumático de automatización:
Se tiene un cilindro A que se utiliza para alimentar y sujetar una pieza que ha de mecanizarse
mediante una herramienta de corte, que moverá el cilindro B. Para que esta máquina pueda funcio-
nar en un ciclo continuo, se dispondrá de otro cilindro C que será el encargado de expulsar la pieza,
una vez mecanizada, y de permitir la alimentación de otra nueva. Todo lo expuesto queda reflejado
en la siguiente secuencia de funcionamiento:
Representación en forma algebraica: A+ B+ B− A− C+ C−
La representación gráfica de esta secuencia, da lugar al diagrama espacio-fase que se muestra
en la figura 10.21.
1 2 3 4 5 6 7=1
1
Actuador A
0
1
Actuador B
0
1
Actuador C
0 espacio-fase de la secuencia
A+ B+ B− A− C+ C−.
290 Potencia fluida
Ahora se deben localizar, en la secuencia, las señales que inciden sobre una misma válvula di-
reccional y añadirlas, también de forma gráfica, al diagrama anterior (diagrama de mandos), como
se muestra en la figura 10.22. Considerando las posiciones de inicio se tiene lo siguiente:
• Para el arranque del elemento de trabajo A, las válvulas direccionales activadas por rodillo c0 y
b0 dan una señal neumática.
• Para el arranque del elemento de trabajo B, observando el diagrama de espacio-fase, entran
señales de las válvulas direccionales a1 y b1.
• Para el arranque del elemento de trabajo C, las válvulas direccionales activadas por rodillo a0 y
c1 dan una señal neumática.
Una vez representadas las señales en el diagrama se debe observar, con especial atención, el
momento en que cada una de ellas aparece en el mismo, como se muestra en la figura 10.22. Si en
ese momento la señal anterior no está presente, no habrá problemas. Por el contrario, cuando una
señal aparece si está presente la que incide sobre la misma memoria, habrá problemas que serán
generados por la que está presente y no deja actuar a la que acaba de aparecer.
1 2 3 4 5 6 7=1
1
Actuador A
0
1
Actuador B
0
1
Actuador C
0
c0
b0
a1
b1
a0
espacio-fase junto a señales
de mando de la secuencia c1
A+ B+ B− A− C+ C−.
En la secuencia se puede observar que las dos señales que inciden sobre la válvula direccional
que mueve al elemento de trabajo A son permanentes entre sí, puesto que cuando aparece c0 está
presente b0 y cuando aparece b0 también está presente c0. En la válvula direccional que mueve al
elemento de trabajo B, no se tiene problemas con la señal a1, ya que ésta puede entrar libremente,
sin embargo, cuando actúa la señal b1 no puede conseguirlo debido a que a1 está presente. Por lo
tanto, en la válvula direccional sólo se tiene una señal permanente llamada también contrapresión.
En el mismo caso se tiene que analizar la válvula direccional del elemento de trabajo C y se observa
que a0 puede entrar libremente; sin embargo, cuando quiere hacerlo c1, no puede puesto que está
presente a0 generando también una contrapresión. Por lo tanto, para que esta secuencia funcione
de forma correcta, se debe solucionar el problema que presentan las cuatro señales permanentes
que se acaban de localizar.
10.6.2 Métodos de anulación de señales permanentes

Para anular las señales permanentes que pueden aparecer en una secuencia se pueden aplicar dos
métodos: el método intuitivo y el método sistemático.
10.6.2.1 Métodos intuitivos

Para anular señales permanentes, por métodos intuitivos, básicamente se cuenta con dos elemen-
tos: el rodillo escamoteable y el temporizador
• Rodillo escamoteable
Para anular una señal permanente sólo se tiene que evitar que el final de carrera, que genera
dicha señal, esté accionado. Esta solución, siendo muy sencilla, genera un nuevo problema que
es la aparición de una doble señal, ya que ahora el cilindro activará el final de carrera fuera
de su posición, tanto en el movimiento de salida como en el retroceso del vástago. El rodillo
escamoteable es un accionamiento que solamente actuará sobre el final de carrera cuando es
accionado en una sola dirección. De esta forma se elimina el problema y, a su vez, se anula la
señal permanente.
No todos los casos de señales permanentes podrán ser solucionados con este método ya
que presenta problemas de precisión.
• Temporizador
Si ahora utilizamos un temporizador para hacer que una señal tenga una corta duración, con-
seguiremos que una señal que pretendemos anular sea efectiva para conmutar la válvula en el
momento apropiado, pero conseguiremos también que no esté presente cuando aparezca su
señal anterior.
10.6.2.2 Métodos sistemáticos

Los métodos sistemáticos de anulación de señales permanentes se basan en un principio muy sim-
ple: los finales de carrera estarán alimentados de presión en el momento en que sean necesarios
para el funcionamiento de la secuencia. Cuando no sean necesarios, no tendrán alimentación de
presión, por lo que será imposible que puedan generar señales de entrada que incidan sobre la mis-
ma válvula direccional que mueve un elemento de trabajo y, por lo tanto, no habrá problemas de
señales permanentes (llamadas contapresión).
Los métodos sistemáticos más utilizados son:
• Sistemático de memorias con conexión en cascada
• Sistemático de memorias paso a paso
• Sistema Grafcet
Método sistemático en cascada invertida
Es un método sistemático con el fin de evitar la simultaneidad de señales de presión en pilotajes
contrapuestos, utilizando válvulas biestables 5/2 vías como memorias y tiene la limitante de sólo
funcionar con secuencias que tienen un máximo de 5 grupos (formándose 4 memorias). Se rige
por las siguientes etapas:
Formación de grupos, evitando formar grupos del mismo elemento de trabajo.
Formación de memorias. El número de memorias = número de grupos – 1.
Formación de líneas de alimentación igual al número de grupos formados.
X
X
X
Figura 10.23 Ensamble para

una memoria de dos grupos.
En la figura 10.23 se muestra que de la formación de dos grupos resulta una memoria para
evitar la simultaneidad de señales de presión en pilotajes contrapuestos.
x x
x x
x x

dos memorias de tres grupos.
292 Potencia fluida
En la figura 10.24 se muestra que de la formación de 3 grupos resultan dos memorias para
x x
x x
x x
x x

tres memorias de cuatro
grupos.
En la figura 10.25 se muestra que de la formación de cuatro grupos resultan tres memorias para
Método sistemático paso a paso
Es un método sistemático con el fin de evitar la simultaneidad de señales de presión en pilotajes
contrapuestos, utilizando válvulas biestables 3/2 vías como memorias. Debe empezarse a partir
de 3 memorias debido a que existe la probabilidad de que no arranque el sistema si se llegaran a
utilizar dos memorias o grupos o pasos.
Se deben formar grupos, evitando formar grupos del mismo elemento de trabajo.
• Número de grupos formados = número de memorias formadas
• Formación de líneas de alimentación = número de grupos formados.
En la figura 10.27 se muestra el diagrama de ensamble al utilizar el método paso a paso, donde
se debe respetar como mínimo utilizar 3 memorias (lo que es igual al mismo número de grupos
formados), donde se muestra que la última memoria se queda abierta alimentando el último grupo,
mientras que las demás deberán estar cerradas. El orden de colocación para la primera memoria y
su alimentación del puerto o vía A de la válvula direccional, va hacia el grupo número uno, mientras
que para la segunda memoria el puerto A de la válvula direccional se conecta en el segundo grupo y
así sucesivamente, excepto la última memoria o paso (véase figura 10.26 y figura 10.27).
x x
x x
x x
Figura 10.26 El ensamble

para tres memorias debe
tener tres grupos.
x
Grupo 1 x
x
Grupo 2 x
x
Grupo 3 x
A
z Y A
z Y A
Figura 10.27 En el ensamble P R z Y
para cuatro grupos se tienen P R
P R
cuatro memorias.
Cada vez que se alimente un grupo, éste tendrá que mandar una señal para quitar la memoria
del paso como se observa en la figura 10.27. Se puede observar que, por regla, si la memoria ali-
menta a un determinado grupo, el siguiente grupo quitará a la memoria que alimentaba al grupo
anterior, excepto la última memoria que será quitada por el primer grupo.
En ambos métodos se necesita saber cómo obtener el número de grupos de una secuencia de
funcionamiento como se muestra en el siguiente ejemplo:
1 2 3
A + B + B − A − C + C − Esta secuencia tiene 3 grupos
D −
Para realizar esto se debe comenzar agrupando las secuencias de cada elemento de trabajo o
actuadores en una forma por grupos, donde no se debe repetir la misma designación de la letra
o número del elemento de trabajo.
A continuación se muestra otro ejemplo de lo anterior:
1 2 3 4 • 4 grupos, 3 memorias para el método cascada

• 4 memorias para el método paso a paso
A+A−B+C+C−D+ B− D
Nota: ¡Por regla general, el último grupo siempre debe tener presión! Siempre que se cambie de
grupo se toma la presión del grupo anterior.
10.6.2.3 El gráfico de mando Grafcet

El Grafcet (Graphe Functionnel de Command Etapes-Transitins, por sus siglas en francés) o grá-
fico de mando etapa-transición es un método de representación de sistemas secuenciales y concu-
rrentes, profundamente utilizado en la programación de automatización. El Grafcet está reconoci-
do por la norma IEC-848 y en la norma IEC-1131.
Se deriva de las redes Petri, es decir, es una implementación programada de éstas pero con
restricciones, dado que puede implementar redes con lugares que sólo contengan como máximo 1
una marca y no permite la programación de redes con arcos inhibidores. En otras palabras, es una
implementación programada de las redes de Petri binarias que no contengan arcos inhibidores.
Como ya se mencionó, el Grafcet es un diagrama funcional cuyo objetivo es describir de forma de una etapa.
gráfica automatismos secuenciales y concurrentes. Está definido por unos elementos gráficos y re-
glas de evolución que reflejan la dinámica del comportamiento del sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de etapas que
0
representan estados o subestados del sistema en los cuales se realizan una o más acciones, así como
transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de una etapa a otra. El Grafcet es
una representación gráfica del automatismo compuesto por etapas y transiciones. Figura 10.29 Representación
de la etapa inicial.
Elementos básicos del Grafcet
a. Etapas
2
Una etapa corresponde a una situación del sistema que indica un comportamiento estable. Con-
viene representar una etapa por un cuadrado en el que se indica el número de etapa (véase figura
10.28).
La etapa inicial se representa por cuadros dobles. Éstos son los únicos que se activan al iniciali- 3
zar el Grafcet, como se muestra en la figura 10.29.
b. Transiciones Figura 10.30 Elemento
en transición.
La transición es un elemento que permite o no evolucionar de una etapa a la siguiente.
Una transición entre dos etapas se representa mediante una línea perpendicular a la línea que
une dos etapas, orientadas como se muestra en la figura 10.30. Para facilitar la comprensión del 2
Grafcet, cada transición puede ir numerada a la izquierda de la línea perpendicular.
c. Receptividad b1
La receptividad asociada a una transición es una función booleana que expresa la condición lógica
de la que depende el franqueamiento (paso a través) de la transición (véase figura 10.31). 3
También se puede utilizar la representación booleana en la receptividad para establecer condi-
ciones como la función booleana OR (O) mostrada en la figura 10.32a y la función booleana AND de la receptividad entre la
(Y) que se muestra en la figura 10.32b. etapa 2 a la etapa 3.
294 Potencia fluida
≥1 &
a) Función “O” b) Función “Y”
1 1
mO mO
bO ≥1 &
bO
Figura 10.32 Funciones 2
lógicas booleanas. 2
También existe la negación de una señal como se muestra en la figura 10.33.
1 2
Función de
negación
bo 1
Figura 10.33 Representación 3

de una negación booleana.
d. Acciones
Las acciones son especificadas en un rectángulo situado a la derecha del símbolo de etapa, tal como
se muestra en la figura 10.34. Estas acciones pueden ser de tipo impulsional, como activar un tem-
porizador, incrementar en 1 un contador o abrir una electroválvula.
Etapa 1
1 1 A+
Figura 10.34 Representación Acciones asociadas
de una acción.
Estructuras en Grafcet
a. Secuencia única
Una secuencia única se compone de una sucesión de etapas que son activadas una a continuación
de otra. A cada etapa le sigue solamente una transición y cada transición es validada por una sola
etapa. El franqueo de una transición activa la etapa siguiente y desactiva la anterior, como se mues-
tra en la figura 10.35.
m0
1 A+
a1
2 B–
b0
3 A–
a0
4 B+
Figura 10.35 Representación b1
estructurada de un Grafcet.
b. Secuencias simultáneas
Cuando el franqueo de una transición conduce a la activación de varias secuencias al mismo tiem-
po (véase figura 10.36a) se dice que son secuencias simultáneas. Después de la activación simultá-
nea de estas secuencias (como se muestra en la figura 10.36b), las evoluciones de las etapas activas
en cada una de las secuencias son independientes.
2 4 2 4
2 4 2 4
b1 b1
3 3
a) Activación simultánea b) Desactivación simultánea

Una selección o una elección de evolución entre varias etapas o secuencias se representa a par- de una secuencia simultánea.
tir de una o varias etapas, mediante tantas transiciones validadas como evoluciones haya, esto se ve
en la figura 10.37.
Representación de una secuencia mediante Grafcet
Es un procedimiento cada vez más extendido ya que permite mostrar de una forma gráfica, sencilla 1
y precisa, el ciclo de funcionamiento de una máquina automatizada a través de un ciclo de secuen-
cia. Con este método de representación se muestra la evolución de cada una de las etapas que forma a1
el ciclo completo, y cada etapa debe ser precedida de una o varias acciones que deben cumplirse
para que se desarrolle la siguiente.
Aquí no solamente se representan los componentes motrices y su estado, sino que también c0 b0
aparecen los elementos de transición o los que deben ser activados para pasar a la etapa posterior.
Este procedimiento gráfico de representación aporta una estimable ayuda, tanto al desarrollar 2 4
el automatismo como para conocer las condiciones de funcionamiento del mismo. Contribuye
también en gran manera a la detección de averías y a realizar posibles cambios en el ciclo. b1
En la figura 10.38 se muestran los principios de representación generales con las distintas
etapas y los elementos de transición. Se ha representado también el Grafcet, correspondiente a 3
la máquina conformadora del esquema donde se aprecian los movimientos de los cilindros (A),
Figura 10.37 Selección
(B) y (C), las etapas donde éstos se producen y la actuación de los detectores que gobiernan las de secuencias.
diferentes fases.
a0 a1 b0 b1 c1
m1
1 A+
Reposo
0 a1
etapa inicial
Elementos de transición 2 B+
Etapa 1 b1
1 Acciones asociadas
c1
Elementos de transición 3 B-
a0
Etapa 2
2 b0
a1 Acciones asociadas
b1 Elementos de transición 4 A-
m0
Etapa 3
Acciones asociadas a0
3
b0
Elementos de transición 5
C+
c1
6 C-
Diagrama neumático Representación por Grafcet Grafcet de máquina

conformadora
Figura 10.38 Esquema de
10.6.2.4 Elección del método de anulación de señales permanentes una máquina conformadora.
Si se retoma la secuencia y se quiere resolver utilizando métodos intuitivos, se pueden utilizar ro-
dillos escamoteables en tres de los cuatro casos. No obstante, la señal a1 puede presentar proble-
mas de precisión, puesto que debe detectar la posición en que la pieza está sujeta y lista para ser
296 Potencia fluida
mecanizada; si esto no fuera así, se corre el riesgo de que haya fractura de herramientas e incluso
accidentes laborales, por lo tanto se deberá utilizar un temporizador como anulador de señal del
esquema resultante, tal como se muestra en la figura 10.39.
A a0 a1
B b0 b1
C c0 c1
4 2 4 2
4 2
5 3 5 3
1 1 5 3
1
2 2
2
C0 B1
A1 2
1 3 1 3
1 3 C1
2
2 1 3
B0
A0
2
1 3
1 3
1 3
Figura 10.39 Esquema de

la secuencia con válvulas
escamoteables.
Si se considera que la máquina ha de realizar altas producciones, esto será posible con movi-
mientos rápidos de los cilindros. Como al trabajar con velocidades altas los rodillos escamoteables
pueden presentar problemas por la corta duración de la señal, este problema no se presentará si se
utilizan memorias que cierren el paso a una contrapresión tal como se muestra en la figura 10.40
y métodos sistemáticos. La solución de esta secuencia empleando una conexión de memorias en
cascada, se muestra en la sección 10.6.2.2.
A A0 A1
B B0 B1
C C0 C1
4 2 4 2
4 2
5 3 5 3
1 1 5 3
1
2 2 2
C0
1 3 3 1 3
1 2
2 B1 2
1 3
2
1 3 2 1 3 2
B0 2
1 3 A1 C1
3 1 3
Figura 10.40 Esquema A0
1 3
neumático con válvulas de
rodillo y memorias de forma
intuitiva.
Ejercicios Diseño de circuitos neumáticos

10.14 Represente los mandos para las secuencias del ejercicio
Preguntas, conceptos y definiciones 10.13.
10.15 Represente las secuencias de ejercicio 10.13 en forma
10.1 Describa las limitaciones que presenta utilizar el método Grafcet, junto con sus mandos.
cascada. 10.16 Arme el circuito neumático de la siguiente secuencia:
10.2 Describa las limitaciones y ventajas de utilizar el método B− A+ B+ A− y represéntelo de la forma de diagrama es-
paso a paso. pacio-fase.
10.3 ¿Qué provoca trabajar un flujo cercano a un flujo subsó- 10.17 Arme el circuito neumático de la siguiente secuencia:
nico? A+ B+ B− A− y represéntelo de la forma de diagrama es-
10.4 Dibuje el símbolo de un contador neumático. pacio-fase, utilizando a) el método por intuición y b) el
10.5 Dibuje el símbolo de un escape rápido. método de cascada.
10.6 Dibuje el símbolo de un temporizador. 10.18 Arme el circuito neumático de la siguiente secuencia:
10.7 Describa qué significa el método de Grafcet. B+ A+ A− y represéntelo a de forma de diagrama espa-
10.8 ¿Qué se entiende por formación de grupos? cio-fase.
10.9 Describa qué es una secuencia simultánea en Grafcet. 10.19 Utilizando el método cascada, resuelva la siguiente se-
10.10 Si se forman 8 grupos para el método paso a paso, ¿cuál es cuencia de trabajo:
la cantidad de memorias a utilizar? A+B−D+C−B+D−A−
10.11 Identifique los siguientes componentes poniendo su nom- C+
bre, así como el símbolo del separador de humedad auto- 10.20 Utilizando el método paso a paso realice el circuito neu-
mático y del cilindro de doble efecto. mático de la secuencia anterior.
10.21 Utilizando el método cascada resuelva la siguiente secuen-
2
cia de trabajo:
1
B− A+ A− B− C+ C−
3 10.22 Utilizando el método cascada, resuelva la siguiente se-
a) b) cuencia de trabajo:
2 C+ A− B+ A+ C− B−
10.23 Utilizando el método paso a paso, realice el circuito neu-
2 10 mático de la secuencia del ejercicio 10.22.
10.24 Utilizando el método cascada, resuelva la siguiente se-
100% 3 cuencia de trabajo:
1 3 1 B− A+ A− B− C+ C− D−
c) d) D+
4 2
10.25 Utilizando el método paso a paso, realice el circuito neu-
mático de la secuencia del ejercicio 10.24.
2 10.26 Utilizando el método cascada, resuelva la siguiente se-
1 1 cuencia de trabajo:
5 3
1 A− B+ C+ A+ B− B+ B−
e) f) C−
10.27 Realice el circuito y diagrama espacio-fase para tres actua-
dores de acuerdo con la siguiente secuencia, por el méto-
Problemas do paso a paso.
10.12 Determine el flujo de aire libre o nominal si se tiene una A+ A− C+ C− B−
presión manométrica de trabajo de 7 bar y a la salida de la B+
válvula se genera una presión manométrica de 6.3 bar, en 10.28 Realice la secuencia del ejercicio 10.27 utilizando el méto-
una sección de 12 mm2. do paso a paso con válvulas de simultaneidad.
10.13 Forme grupos de las siguientes secuencias: 10.29 Realice la secuencia del ejercicio 10.27 utilizando el méto-
a. A+ B+ B− A− do cascada con válvulas de simultaneidad.
b. B− A+ A− B− C+ C− 10.30 Realice el diagrama espacio-fase del circuito neumático,
c. C+ A− B+ A+ C− B− por el método paso a paso, para tres actuadores de acuerdo
d. B− A+ A− B− C+ C− D− con la siguiente secuencia:
D+ A+ A− C+ C−
B+ B−
298 Potencia fluida
Así como el tamaño de las válvulas direccionales para 10.33 Un compresor entrega un flujo de 69.7 m3/h de aire libre
cada pistón de doble efecto, donde se dan los siguientes hacia dentro de una tubería cuyo diámetro es de 38.1 mm
datos: diámetro del pistón de 32 mm, diámetro del vásta- a una presión de 900 kPa. Determine las pérdidas de pre-
go de 12.7 mm, velocidad de 150 mm/s, P2 = 7.013 bar y sión para una longitud de 150 m.
P1 = 1.013 bar. 10.34 Un compresor entrega un flujo de 90 m3/h de aire libre ha-
cia dentro de una tubería cuyo diámetro es de 38.1 mm, a
Pérdidas de presión por fricción una presión de 879 kPa. Determine las pérdidas de presión
10.31 Un compresor entrega 160 scfm de aire a través de una para una longitud de 150 m, donde se tienen 4 válvulas de
tubería de 1.25 in y es recibido a 128 psig. Determine la compuerta, 3 válvulas de globo, 5 Ts y 6 codos de 90°.
pérdida de presión para una longitud de 200 ft.
10.32 Si en el trayecto de la tubería de 250 ft cuyo diámetro es
de 1.5 in se tienen 4 válvulas de compuerta, 3 válvulas de
globo, cinco Ts y 6 codos de 90°, determine las pérdidas
generadas.
299
NOTAS

300 Potencia fluida
NOTAS

301
NOTAS

302 Potencia fluida
NOTAS

Potencia Fluida

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Francisco Javier Guevara Castillo

Juan Antonio Franco Quintanilla

David Garza Castaño

Guevara Castillo, Francisco Javier; Franco Quintanilla, Juan

Pearson Educación, México, 2016

Formato: 20 × 25.5 cm Páginas: 312

Editora sponsor: Fabiola Román

Primera edición, 2016

Capítulo 1 Sistema de unidades y propiedades de la materia  1

Capítulo 2 Potencia fluida en la industria  26

Capítulo 3 Principios básicos de mecánica de fluidos  46

3.6 Ecuación de la continuidad  54

Capítulo 4 Componentes de los sistemas hidráulicos  81

Capítulo 5 Bombas  106

5.1.3 Bomba de paletas  110

Capítulo 6 Motores hidráulicos  130

Capítulo 7 Válvulas oleohidráulicas  153

7.5.2 Características internas de una válvula de cartucho  172

Capítulo 8 Circuitos hidráulicos  183

8.14.3 El acumulador como una fuente de emergencia de potencia  217

Capítulo 9 Neumática  228

Capítulo 10 Diseño de circuitos neumáticos  272

Los problemas de ingeniería se resuelven para responder a preguntas específicas.

1.1 Dimensiones y unidades

1.2 Sistemas de unidades

b. Sistema inglés (FLtT)

c. Sistema inglés para ingeniería (FMLtT)

1 lbm × 32.2 ft/s2

La constante de proporcionalidad, gc , tiene tanto dimensiones como unidades. Las dimensio-

Tabla 1.1 Sistema absoluto de unidades

Tabla 1.2 Sistema técnico de unidades

1.2.1 Múltiplos y submúltiplos

Tabla 1.3 Sufijos y prefijos para los múltiplos y submúltiplos de las unidades

Notación de potencias de 10.

Sumas y restas con potencias de 10.

Multiplicación y división con potencias de 10.

Cálculo de operaciones combinadas.

Operaciones con exponentes.

Raíces cuadradas con potencias pares de 10.

Raíces cuadradas con potencias impares de 10.

b. 108 = (102)(106) = ( 100 )( 106 ) = 4.64 × 102

c. 3 27 × 10−5 = 3 2.7 × 10−6 = 27 × 3 10−6 = 3 × 10−2

1.2.2 Conversiones entre sistemas

Tabla 1.4 Equivalencias de unidades en el sistema internacional

Cantidad Dimensión MKS Equivalencias

Tabla 1.5 Equivalencias de unidades entre el sistema internacional e inglés

Tabla 1.6 Conversiones más comunes de masa y fuerza

1.3 Análisis dimensional

32.2 lbm × ft2 = 1 lbf

32.2 lbm × ft2 = 1 pdl

2.205 lbf 32.2 lbm · ft/s2 1 kgm kg · m 1N

Al realizar el análisis dimensional para convertir de slug a kgm se tiene lo siguiente:

Al realizar el análisis dimensional para convertir de lbf /ft2 a Pa se tiene lo siguiente:

lbf 32.2 lbm · (ft/s2) 1 kgm kgm

1.4 Propiedades de la materia

1.4.1 Peso y masa

Determine el peso de un cuerpo que tiene una masa de 3.42 slug.

1.4.2 Peso específico

γagua N = 9 810 N = 9 810 N/m3

1.4.3 Gravedad específica

La gravedad específica del aceite se puede encontrar usando la ecuación (1.4).

“El hidrómetro o densímetro”

Figura 1.2 Partes de un

Si la profundidad de inmersión en agua se establece en la escala como 1.0, con la relación de

Formato: 20 × 25.5 cm Páginas: 312

Editora sponsor: Fabiola Román

Capítulo 1 Sistema de unidades y propiedades de la materia 1

Capítulo 2 Potencia fluida en la industria 26

Capítulo 3 Principios básicos de mecánica de fluidos 46

3.6 Ecuación de la continuidad 54

Capítulo 4 Componentes de los sistemas hidráulicos 81

Capítulo 5 Bombas 106

5.1.3 Bomba de paletas 110

Capítulo 6 Motores hidráulicos 130

Capítulo 7 Válvulas oleohidráulicas 153

7.5.2 Características internas de una válvula de cartucho 172

Capítulo 8 Circuitos hidráulicos 183

8.14.3 El acumulador como una fuente de emergencia de potencia 217

Capítulo 9 Neumática 228

Capítulo 10 Diseño de circuitos neumáticos 272