MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE PAUCARTAMBO - PASCO

BASES GENERALES PARA LA CONTRATACION DE SERVICIOS

FABRICACION E INSTALACION DE ESTRUCTURA METALICA PARA TECHO

COLISEO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE ESTRUCTURA

METALICA PARA TECHO DE COLISEO

1. GENERALIDADES

La Municipalidad Distrital de Paucartambo tiene proyectado para el presente año la

fabricación de la estructura metálica para el techado del Coliseo Municipal, dicha
estructura será construida en perfiles metálicos de acuerdo al diseño existente, y se
ubicará como estructura para techar el Coliseo municipal, y será el elemento encargado de
sostener la cobertura.

Todos los materiales utilizados como perfiles metálicos, soldadura, base (prime), pintura y
sistemas de fijación tendrán alguna certificación o garantía.

Los elementos deberán cumplir las siguientes Especificaciones Técnicas.

2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

1.1 ALCANCE

En la presente sección se encuentran considerados el suministro de todos los materiales,

equipos y mano de obra necesarios para la fabricación y montaje de las estructuras de acero
del Proyecto Coliseo Cerrado Municipal de acuerdo con lo indicado en los planos y en las
presentes especificaciones.

2.2 REGLAMENTO Y NORMAS A OBSERVAR

Todos los trabajos de fabricación de estructuras de acero aquí indicados y especificaciones se

complementarán con lo señalado en las últimas revisiones de los siguientes reglamentos y
normas:

ANSI American National Standars Institute

AISI American Iron and Steel Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
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ASTM American Society for Testing Materials

AWS American Welding Society
SSPC Steel Structure Painting Council
DIN Deutschue Industrie Normen
AISC American Institute Steel Construction
AASHTO American Association of State Highway
and Trasportation Officiales.

Si cierta especificación discrepara, en algún modo, con una de las normas o códigos
nombrados, la especificación tendrá la prioridad y será la que prevalezca.

2.3 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA PARTIDA

2.3.1 Materiales y equipos
2.3.1.1 Materiales
Todos los materiales deberán cumplir con la última versión de las normas ANSI, ASTM o
DIN a no ser que otra cosa sea especificada. Los siguientes materiales deberán ser
usados en general excepto en las recomendaciones más especificadas que son hechas
en otras secciones de estas especificaciones o en los planos.

Planchas, perfiles y barras

Acero al Carbono ASTM A36

b)Pernos, tornillos, espárragos, tuercas

Todos los pernos, tornillos, espárragos y tuercas serán de la forma estándar de

roscas de la norma actualizada ANSI B1.1

El material cumplirá con las siguientes normas:

Acero al Carbono ASTM A307, grado A

2.3.1.2 Equipos

El contratista deberá suministrar todos los equipos y/o herramientas que se requiere para
efectuar los trabajos de fabricación y montaje de Estructuras de Acero.

2.3.2 Requisitos de ejecución

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2.3.2.1 Planos y Dibujos

Los planos y dibujos han sido desarrollados de acuerdo a las normas tradicionales de
representación para estructuras de acero, mostrando tamaños y detalles y las
ubicaciones relativas de los miembros componentes de la estructura.

Las dimensiones que aparecen en los planos se encuentran referidos al sistema métrico
y en cuanto a estructuras de acero se refiere están expresadas en mm. La simbología
para las soldaduras corresponde a la convención definida por las especificaciones del
“American Welding Society” teniendo en cuenta que las medidas de los cordones de
soldadura se expresan en mm.

2.3.2.2 Calidad de la Mano de Obra

El contratista sólo podrá emplear mano de obra experimentada en la fabricación de las

estructuras de acero y El Supervisor podrá exigir el retiro de los trabajos de algún
personal que no lo considere con suficiente experiencia o que no venga ejecutando sus
trabajos con propiedad.
2.3.2.3 Uniones
Preparación de las Partes a Soldar

Las superficies que hayan de ser soldadas estarán libres de cascarilla, grasa, o
cualesquiera otros materiales extraños, con excepción de aquella cascarilla de
laminación que resista un vigoroso cepillado metálico. No se tendrá en cuentas una
ligera película de aceite de linaza.

Preparación de la Soldadura

Todas las partes que hayan de soldarse en ángulo (fillet weld) habrán de acercarse hasta
donde sea factible y de ningún modo, la separación entre dichas partes será mayor de 3
mm, si la separación fuera de 1,5 mm o mayor, el tamaño de la soldadura será
aumentado en los milímetros que mida la separación.

La separación entre las superficies a soldar, cuando la junta sea a solape, no será
mayor de 1,5 mm. Se alinearán cuidadosamente las partes a soldar a tope.

Siempre que sea factible se pondrá la pieza para soldadura plana. Al montar y unir
partes de una estructura o de piezas compuestas, el procedimiento y la secuencia de
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soldadura serán tales que se eviten tensiones innecesarias y se reduzcan al mínimo las
tensiones residuales. Cuando sea imposible evitar altas tensiones residuales en las
soldaduras de cierre de un montaje rígido, se hará tal soldadura de cierre en elementos
de compresión.

Soldadura a Tope

Todas las soldaduras a tope serán continuas y de penetración completa.

Cuando el espesor de las piezas a unir sea igual o menos que 6 mm se permitirá la
soldadura a testa por un solo lado, sin necesidad de preparación de los bordes, siempre
que se utilice un electrodo que asegure una penetración completa. La separación entre
bordes en este caso deberá ser inferior a la mitad del espesor de la pieza a soldar más
delgada.

2.3.2.4 Superficie en Contacto

El acabado de las superficies y planchas de base que estén en contacto con otras o con
el mortero deberán cumplir con las especificaciones ANSI para acabado de superficie.
Los dispositivos de apoyo de los tijerales deberán cumplir con la norma ANSI 250 y la
superficie de los pines y huecos para pines con la norma ANSI 125.

2.3.2.5 Facilidades de el Supervisor para Inspección en Taller

El contratista deberá proporcionar todas las facilidades que requiera El Supervisor para
efectuar inspección del material en el proceso de fabricación en taller y debe garantizar
a El supervisor acceso libre a todas las áreas donde se estén efectuando los trabajaos
de fabricación. El supervisor posee la plena autoridad para rechazar los procesos de
fabricación que encuentre que no se están ciñendo a las normas aquí especificadas.

2.3.2.6 Planos de Taller e identificación del Acero en fabricación

El contratista deberá remitir al Propietario copias de los planos de taller a detalle para ser
aprobados por el Propietario. Cualquier trabajo que el contratista realice antes de la
aprobación de estos planos de taller por el Propietario será a su propia cuenta y riesgo.
El contratista deberá obtener de el Propietario la aprobación para la adquisición de
materiales que ha realizado con anterioridad a la fabricación.
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Los planos de taller de estructura de acero deberán mostrar el pleno detalle todas las
dimensiones y tamaños de las partes componentes de la estructura así como las partes
misceláneas tales como pines, panchas, etc.
El Contratista deberá entender expresamente que la aprobación de planos de taller por
El Propietario, no lo releva de responsabilidades en las dimensiones mostradas por esos
planos.

Durante el proceso de fabricación y hasta el ensamblaje mismo de los miembros, cada

elemento de acero deberá mostrar clara y legiblemente su especificación y código de
color de identificación.

2.3.2.7 Planos de Montaje

El contratista deberá remitir a El Propietario previamente al montaje todos los planos que
describen claramente la maniobra del montaje que desea ejecutar, incluyendo en estos
planos las contraflechas indicadas y como espera obtenerlas.

2.3.2.8 Manipuleo y Almacenaje de Materiales antes del Ensamblaje

Los elementos de la estructura metálica de acero deberán ser apropiadamente

almacenados y colocados sobre rodamientos en el terreno, que lo liberen de estar en
contacto con el suelo y deberán ser colocados en forma recta y derecha con sus
debidos soportes.

El contratista será responsable por los daños y pérdidas que puedan ocurrir en su
material antes de la entrega de las obras.

2.3.2.9 Ensamble en Taller

Todas las construcciones metálicas deberán ser completamente ensamblados en el

taller.

Todos los dispositivos ajustables se calibrarán y ajustarán bajo las condiciones de

operación previstas y deberán ser asegurados para minimizar la necesidad de reajustes
en el sitio. Las diferencias partes serán apropiadamente emparejadas y marcadas para
asegurar su correcto ensamblaje en el sitio.
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La Supervisión inspeccionará a su criterio el equipo completo durante la fabricación

antes del embarque y atestiguará las pruebas regulares en factoría después del
ensamblaje final. El Contratista notificará a la Supervisión dos semanas antes del inicio
de los ensayos en taller, después del ensamblaje final.

2.3.2.10 Informes del Avance

El contratista informará el avance de los trabajos con abundancia de detalles. El informe

de avance incluirá fotografías a color de buena calidad para indicar el avance de la
fabricación.

2.3.2.11 Inspección y Ensayos

Todos los materiales que intervienen en la obra estarán sujetos a inspección por la
Supervisión y todas las órdenes de compra por materiales y suministros llevarán una
numeración para ese efecto.

La cobertura de la inspección por la Supervisión no libera al Contratista de la

responsabilidad del abastecimiento de los materiales y de la labor realizada en las
condiciones aceptables para la Supervisión.

El contratista llevará a cabo cualquier ensayo no destructivo y las inspecciones

requeridas por la Supervisión, de cualquier material o manufactura de los cuales se
sospeche que adolece de defectos.

La cobertura de los ensayos y la inspección de materiales serán efectuados por la

Supervisión, y contará con todas las facilidades para una inspección no restringida de
tales materiales y equipos. De otro lado, tal cobertura e inspección será conducida de tal
manera que interfiera lo menos posible con las operaciones de fabricación. El
Contratista atenderá cualquier solicitud razonable hecha por la Supervisión concerniente
al método de ensayo o corrección de las manufacturas defectuosas.

Al menos que se especifique otra cosa, cualquier rechazo basado en la cobertura de los
ensayos o inspección general será reportado al fabricante dentro de 10 días. Los
defectos perjudiciales subsiguientes a la aceptación de un material serán notificados al
Contratista. Las piezas de ensayo que representen materiales rechazados serán
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preservados por un período de tiempo acordado mutuamente entre la Supervisión y el

Contratista; este último podrá reclamar una reconsideración dentro de este tiempo.

La radiografía en soldaduras para las partes sometidas a presión y/o en las que se
requiere garantizar resistencia mecánica con hermeticidad, incluyendo el estándar de
aceptabilidad, se llevará a cabo de acuerdo con el párrafo UW-51 del código “Boiler and
pressure Vessel Code” de la ASME, sección VIII, división 1. La radiografía de soldaduras
en acero estructural, incluyendo el standard de aceptabilidad, se llevará a cabo de
acuerdo con la American Welding Society D2.0-66. Toda la mano de obra de campo y el
equipo requerido para el examen radiográfico será proporcionado por el Contratista, sin
costo adicional alguno.

Los ensayos ultrasónicos se harán de acuerdo con el apéndice 12, “ASME Boiler
and Presure Vessel Code”, sección VIII, división I. Todos los defectos inaceptables
en soldaduras serán raspados hasta el metal base y dichas áreas serán revisadas
para inspección con partículas magnéticas, ensayo de radiografía o ultrasonido
por el Contratista, según las directivas de la Supervisión, para asegurar que el
defecto haya sido removido completamente antes de la reparación de la
soldadura. Todas las soldaduras de reparación serán radiografiadas al 100%.
Cuidados particulares se tomarán para la inspección de piezas fundidas, forjadas y
soldadas.

2.3.2.12 Inspección en Campo

El contratista permitirá a la Supervisión realizar inspecciones del montaje, las que

incluirán una verificación completa del ensamble de todas las partes así como sus
niveles, espacios libres, acoplamientos pertinentes, alineamientos y calidad de la
manufactura.

Para los propósitos antes mencionados, el Contratista proporcionará a la Supervisión

información de todos los juegos y tolerancias de los acoplamientos pertinentes,
alineamientos y niveles, de tal manera que ésta última pueda repetir las mediciones del
Contratista, si así lo deseara.

Con la finalidad de llevar a cabo este trabajo de tal manera de no causar cualquier
retraso en el montaje, el Contratista informará a la Supervisión del programa de montaje
con varios días de anticipación de tal manera que cada inspección se planifique de
común acuerdo y se sujete de tal manera de no producir retrasos.
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Ya que tal inspección será conducida de manera que interfiera lo menos posible con el
proceso de montaje, el Contratista estará conforme con cualquier requerimiento
justificable hecho por la supervisión concerniente a una labor defectuosa.

Cualquier rechazo derivado de la Supervisión será informado al Contratista dentro de 10

días. El material que muestre defectos perjudiciales subsiguientes al montaje y la
aceptación, será rechazado y el Contratista será notificado.

2.3.2.13 Intercambiabilidad y Tolerancias

En los posible todas las piezas iguales se harán con los mismos ajustes y tolerancias de
tal manera que puedan ser sustituidas y sean intercambiables. Las piezas nuevas de
recambio hechas con las dimensiones de los planos calzarán apropiadamente en los
ensambles originales. Las tolerancias serán realistas evitándose tolerancias
innecesarias ajustadas.

2.3.2.14 Tolerancias de Fabricación e Instalación

a) Tolerancia de Fabricación: Todos los componentes estructurales se fabricarán de

acuerdo con la última publicación del AISC, así como la erección en fábrica y
marcación para su fácil ensamble en sitio. Las tolerancias de fabricación estarán
dentro del límite especificado en el código, como se menciona a continuación.
Todas las dimensiones menores que 400 mm estarán dentro de un rango de ± 0.8
mm a menos que se especifique otra cosa y que no sean acumulativos. Todas las
demás dimensiones estarán en ± 1.5 mm.

b) Tolerancias de Instalación: Las tolerancias de instalación no excederán 1.5 veces

a la correspondiente tolerancia de fabricación. El diseño y la fabricación de las
partes empotradas serán adecuados para el cumplimiento de tales tolerancias
durante la instalación, incluyendo la provisión y la instalación de placas para
obtener el embutido de anclaje en el mortero primario de 3 mm de la ubicación
mostrada en los planos.

2.3.3 Soldadura

2.3.3.1 Generalidades
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La soldadura deberá cumplir con la especificación “Specification for Welded Highway

and Railmay Bridges of the American Welding Society (AWS D1.1.92) y aquello
especialmente tratado en esta sección.

2.3.3.2 Electrodos

Los electrodos que serán utilizados en la fabricación de las estructuras de acero son del
tipo E60XX y deberán ser adquiridos en envases herméticamente sellados o en caso
contrario serán sacados por lo menos dos horas en un horno a temperaturas entre 450º
a 500º F antes de ser utilizados.

2.3.3.3 Calificación de los Soldadores

Todos los operadores de la soldadura deberán ser calificados de acuerdo con los
requerimientos de la norma AWS D 1.1.92. El contratista deberá mostrar a El Supervisor
los certificados expedidos a los soldadores y que no tengan una antigüedad mayor de
12 meses antes del inicio de la fabricación de la estructura del acero. El certificado
deberá mostrar que el soldador ha venido efectuando soldaduras del tipo requerido en
su trabajo por los menos durante los tres meses antes del inicio de la fabricación.
Deberá enviar un certificado por cada soldador indicando la institución que lo otorga, el
tipo de examen, el tipo de muestras, la posición de las soldaduras, resultado de las
pruebas y fecha del examen.

Procedimientos para calificación por El Supervisor de la Soldadura:

Los procedimientos para calificación de las soldaduras de penetración total a tope

biseladas deberán estar de acuerdo con la norma AWS D.1.1.92.

Los procedimientos para la calificación de las soldaduras en filete deberá cumplir

también con la norma AWS D.1.1.92.

Todas las soldaduras acanaladas de penetración total deberán ser inspeccionadas por
medio de radiografías y se aplicará solamente a la parte de la soldadura indicada a la
figura de la Sección 5 de la norma AWS D.1.1.92., con la excepción, de que el mínimo
de la prueba deberá ser cuando menos una longitud efectiva de 6”.
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Si el control radiográfico indica cualquier defecto o porosidad que exceda los requisito
de la norma AWS D.1.1.92, se considerará que la prueba ha tenido resultado negativo y
el Contratista deberá reparar a sus costo la soldadura por el método apropiado en cada
caso y aprobado por El Supervisor.

2.3.3.4 Inspección de Soldadura

La inspección de soldaduras deberá iniciarse tan pronto hayan sido completadas.

Adicionalmente a cualquier inspección radiográfica realizada según los requerimientos
de la norma AWS D.1.1.92 y los requerimientos de pruebas radiográficas o de partícula
magnética que mencionaremos a continuación, todas y absolutamente todas las
soldaduras en obra serán visualmente inspeccionadas por El Supervisor, quien tendrá el
poder de decisión para poderlas revisar o exigir pruebas adicionales en caso de tener
evidencia visual de una posible mala ejecución de la soldadura.
Las pruebas de soldaduras que deberán realizarse son las siguientes:

Ensayo radiográfico (Rayos X)

Las soldaduras a tope de penetración total deberán ser comprobadas radiográficamente

de acuerdo a lo siguiente:

a)Todos los empalmes en tensión y todos los sujetos a esfuerzos reversibles en

miembros principales con la excepción de almas de vigas profundas en las cuales
solamente se tomará el 1/6 del peralte del alma.

b) 25% por muestreo de todos los empalmes que trabajen a compresión y corte. El
máximo de espaciamiento de radiografías será de cuatro veces la longitud de la placa
radiográfica. En caso de detectarse en las pruebas tomadas por muestro defectos en
no menos de 10% de las radiografías tomadas para empalmes, compresión y corte de
los miembros, deberá radiografiarse todos los empalmes a compresión hasta que los
resultados de los ensayos sucesivos caigan por debajo del 10% de defectos, en cuyo
caso el muestreo regresará nuevamente al 25%.

c)En caso que las radiografías indiquen defectos que impliquen rechazo, se deberá
radiografiar las áreas comprendidas a cada lado del defecto para determinar la
magnitud y extensión de la falla.
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d)Todas las soldaduras que hayan sido encontradas defectuosas deberán ser
nuevamente radiografiadas, luego de ser reparadas.

e)El Supervisor deberá supervisar la toma de las radiografías, examinar e interpretar las
radiografías y los informes técnicos del contratista de radiografías, aprobar las
radiografías que se encuentren satisfactorias y desaprobar o rechazar las radiografías
que no sean satisfactorias. El Supervisor deberá también, previamente a cualquier
defecto, aprobar los procedimientos propuestos por el Contratista para reparar
soldaduras rechazadas e inspeccionar la preparación de las nuevas soldaduras.

2.3.3.5 Corte con Oxígeno

El corte con oxígeno deberá hacerse cumpliendo con la norma AWS D.1.1.92.

2.3.4 Conexión con pernos

a) Las piezas a empernarse se colocarán en estrecho contacto durante la colocación

y fijación de los pernos. Cualquier desviación que ocurra durante el ensamble no
deberá distorsionar el metal ni agrandar los agujeros. La mala coincidencia de los
agujeros será motivo de rechazo de la pieza.

b) Los agujeros se harán con taladro y su diámetro no será más de 1.6 mm (1/16
pulg) mayor que el diámetro nominal del perno, a excepción de lo indicado
expresamente en los planos.

2.3.5 Pintura

2.3.5.1 Generalidades
La pintura de las estructuras metálicas incluirá la preparación de las superficies de
metal antes de la aplicación de la pintura, la protección y secado de las distintas capas
de pintura así como el suministro de elementos accesorios, mano de obra y materiales
necesarios para completar los trabajos, andamiajes, etc.

2.3.5.2 Condiciones Ambientales

La pintura no será cuando el aire presente condiciones de humedad o en opinión de El
Supervisor las condiciones ambientales no favorezcan a la aplicación adecuada de la
pintura. No se deberá aplicar pintura en caso de que el metal se encuentre demasiado
caliente como para producir ampollas o películas porosas de pintura.
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2.3.5.3 Mezclado de Pintura

Toda la pintura deberá ser enviada al campo mezclada antes de su aplicación y será
agitada en obra para que los segmentos se encuentren en suspensión uniforme.

2.3.5.4 Preparación de Superficie

Arenado de la superficie al metal blanco (SSPC-SP-10), mediante chorro abrasivo con
granalla, para la eliminación de la corrosión, permitiéndose sombreados en áreas
aleatorias hasta un 5% de cada unidad de área tomada

2.3.5.5 Aplicación
La pintura será aplicada de manera uniforme y por mano de obra experimentada. Puede
ser aplicada con brocha de mano o spray. Cualquiera que sea el método, la película de
pintura aplicada deberá ser distribuida uniformemente de manera que no se acumule en
ningún punto.
En caso de utilizar brochas, la pintura deberá ser aplicada bajo la brocha para producir
superficies suaves y uniformes y en contacto pleno con el metal base y con pinturas
aplicadas previamente y deberá ser trabajada en todas las esquinas y aristas salientes.

2.3.5.6 Aplicación con Spray o Pistola

El equipo de Spray o pistola deberá aplicarse sin adición de ningún thinner: Cuando se
utilice equipo de spray se podrá aplicar para toques finales una brocha para que
asegure un cubrimiento uniforme y elimine arrugas, ampollas y bolsas de aire.
Cuando las superficies sean inaccesibles por brocha, la pintura será aplicada por medio
de pistola para asegurar una cobertura total del área a pintar.

2.3.5.7 Rechazo de la Pintura.

Si la aplicación de la pintura no se ha realizado cumpliendo con estas especificaciones o
no presenten una superficie de apariencia agradable, El Supervisor podrá rechazar la
pintura y ordenar que sea removida, limpiada y aplicada nuevamente.

2.3.5.8 Pinturas de Taller

A no ser que se especifique en contrario, las estructuras de acero deberán ser pintadas
en taller con dos capas de pintura anticorrosiva Epóxica y una capa de pintura de
acabado esmalte aprobada por El Supervisor antes de ser enviadas a obra.
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Las superficies en contacto con el mortero no deberán ser pintadas. El acero estructural
que deba ser soldado no deberá ser pintado antes de ejecutar la soldadura, en caso que
fuera a ser soldador en el taller y posteriormente empernado recibirá una mano de
pintura en taller tan pronto se termine la soldadura.

2.3.5.9 Pintura de Obra

Una vez que se haya completado los trabajos de instalación incluyendo empernados,
soldadura de campo, etc., los elementos deberán ser limpiados de todo óxido, suciedad,
grasa y otra materia extraña de la manera que fuera especificada, aplicándose la
segunda mano de pintura de acabado.

Las superficies que no sean accesibles a pintura después de la instalación deberán ser
pintadas antes de terminar la instalación conforme sea autorizado por El Supervisor.
Bajo ninguna circunstancia deberá aplicarse una capa de pintura hasta que la anterior
haya secado totalmente.

Si en opinión de El Supervisor, el tráfico propio de la obra produce considerable cantidad

de polvo, el Contratista deberá tomar todas las precauciones necesarias para que el
polvo no entre en contacto con superficies con pintura fresca o en superficies
inmediatamente antes de la aplicación de la pintura.

2.3.5.10 Acabado de Superficies, Pintura y Protección Corrosiva

El Contratista será responsable de ejecutar la preparación de las superficies, aplicación

de pintura anticorrosiva Epóxica y recubrimiento de acabado esmalte de todas las
superficies, según lo especificado. Los recubrimientos no se aplicarán en clima húmedo
o superficies húmedas, o en recubrimientos que no están secos o endurecidos. Los
colores de la pintura serán los indicados por la Supervisión.

Todas las soldaduras en campo se esmerilarán y limpiarán al metal blanco de acuerdo

con la Norma SSPC – SP10. Los recubrimientos de imprimación y de acabado se
aplicarán a las soldaduras en campo de acuerdo con el procedimiento recomendado.