Desarrollo de Toolphats para torno CNC en Mastercam 2017.

Al abrir el programa Mastercam 2017 podemos ver la interfase mostrada en la Figura 1.

Figura 1. Interface Mastercam 2017.

Para determinar las unidades en las que trabajaremos seguimos la ruta FILE>CONFIGURATION para abrir el
formulario mostrado en la Figura 2 y buscamos en la parte inferior el menú desplegable CURRENT; en este caso usaremos
el sistema métrico (milímetros). También cambie a Milímetros la sección “Units for Analyze Measurements” y verifique
que la precisión sea de milésimas.

Figura 2. Formulario para configuración del sistema.

 Dentro de este mismo formulario, a la izquierda, buscamos el menú desplegable para la pantalla (Screen), y
seleccionamos Ajustes de Rejilla (Grid Settings). Configuramos la rejilla para que tenga un espaciamiento de 5 mm y que
mida 500 mm por lado en total, y que el centro de la rejilla coincida con el origen (Figura 3). Esta rejilla sirve de referencia
para desarrollar el perfil de la geometría; para activar o desactivar la visualización de esta seguimos la ruta View > Show
Grid. Con la ruta View > Zoom podemos acercar o alejar la rejilla. Presionamos Para cerrar el formulario.

Figura 3. Configuración para la rejilla.

Para poder ver el árbol de operaciones de maquinado que se muestra a la izquierda de la interface (Figura 1)
seguimos la ruta View > Toolpaths.

Ahora necesitamos indicar que tipo de máquina CNC vamos a utilizar, Fresadora (Mill), Torno (Lathe), Torno -
Fresadora (Mill-Turn), hilo (Whire), etc. El torno EMCO con el que contamos es Torno – Fresadora, pero como por el
momento solo vamos a hacer operaciones de torneado, usaremos Torno (Lathe) con la opción de “Default”, para ello
seguimos la ruta MACHINE > LATHE > DEFAULT como se muestra en la Figura 4.

Figura 4. Selección del tipo de máquina.

 Observe que en Toolpaths se creó un grupo donde se irán agregando las operaciones de maquinado (ver Figura
5), también podemos observar que se habilitaron las posibles operaciones que podemos hacer con él torno (careado,
desbaste, acabado, taladrado, etc.).

Figura 5.

Necesitamos ahora ajustar nuestro sistema

coordenado para que sea igual al de nuestro torno
EMCO. Siguiendo la ruta VIEW > PLANES entramos al
“manager” de planos de trabajo. Hacemos “click” en el
icono para ver los sistemas coordenados
disponible para torno y elegimos +X +Z que es el sistema
coordenado del nuestro. Seleccionamos este nuevo
plano y hacemos “click” en el icono para que nuestro
plano de trabajo sea +X +Z. Nuestro formulario debe lucir
como en la Figura 7. Observe que el sistema coordenado
de la pantalla cambió Figura 6.

Figura 6. Sistema coordenado usado.

Figura 7. Formulario para planos de trabajo.

Generación del perfil.

Procederemos ahora a dibujar el perfil de la geometría que vamos a maquinar, esta se muestra en la Figura 8.

Figura 8. Geometría requerida.

Siguiendo la ruta WIREFRAME > LINE ENDPOINTS podemos trazar líneas rectas indicando los puntos iniciales y
finales. Indicamos que vamos a trazar una línea vertical y como primer punto seleccionamos el origen y observamos que
el cursor cambia de forma. Indicamos una longitud de 6.35 mm, damos “Enter” para ingresar él valor y hacemos “click”

en la pantalla del lado donde queremos trazar la línea. Hacemos click en para indicar que terminamos. Si nos
equivocamos, seleccionamos la línea y presionamos la tecla “Supr” del teclado para eliminarla. Siguiendo el procedimiento
anterior, trazamos ahora una línea horizontal de 6.35 mm, pero el punto inicial será el punto final de la línea anterior
(Figura 9).

Figura 9.
Ahora usaremos el comando “Fillet Entities” para hacer un redondeo seleccionando las dos líneas que tenemos, el
radio del redondeo es 6.35 mm como se observa en la Figura 10.

Figura 10. Redondeo frontal de la pieza.

Partiendo del extremo de la curva trazamos una línea horizontal de 6.35 mm. Después trazamos una línea de 2.263 a
135°, para esto debemos usar la opción Freeform (Figura 11).

Figura 11.
 Para terminar con el perfil de la pieza, trazamos una línea horizontal de 11.1 mm, una vertical de 1.525 mm y
finalmente una horizontal de 25.4 mm (Figura 12).

Figura 12. Perfil completo de la pieza.

Parámetros de operación para la herramienta.

En el árbol de operaciones para “Toolpaths”, desplegamos el menú “Properties” y hacemos “click” en “Tool
settings” (Figura 13), de esta forma accesamos al formulario “Machine Group Properties” mostrado en la Figura 14. En
este formulario debemos indicar que el programa que generaremos es el #15, puede ser cualquier número, pero nosotros
estamos usando este espacio en el torno CNC para guardar los programas.

Figura 13. Árbol de operaciones para "toolpaths".

Figura 14. Determinación de parámetros para la herramienta.

En este formulario se puede calcular las velocidades de corte en función de la herramienta, en función del material
(recomendado) o puede ser determinado por el usuario, en nuestro caso usaremos esta última opción. Para proteger la
herramienta fijamos la velocidad de giro en 1500 RPM con un avance de 0.04 mm/rev, para el retroceso 0.04 mm/rev y
para la penetración de la herramienta 0.02 mm/rev.

Cuando no conocemos las velocidades de corte para cierto material, podemos calcularlas con ayuda de
Mastercam, para ello tenemos que seleccionar el material que usaremos de la librería. En el apartado Material seguimos
la ruta: Select > Display options (Show all) > Source (Lathe library), seleccionamos el material (en nuestro caso Aluminum
meter 6061) y presionamos (Ver Figura 15).
Figura 15. Selección del material.
Definición de las geometrías para la pieza inicial y el “Chuck”.

Seguimos en el formulario “Machine Group Properties” y ahora necesitamos definir el tamaño inicial de la pieza y
la geometría del “Chuck”. Pasamos a la pestaña “Stock Setup” he indicamos que estamos en el plano +X+Z, que el Chuck
y la pieza están a la izquierda del torno. Conviene usar la opción de que pueda verse la pieza de trabajo y el Chuck en
pantalla, esto ayuda a visualizar mejor el proyecto, para activar estas opciones necesitamos ajustar los parámetros en
“Properties” tanto de “Stock” como de “Chuck Jaws” como veremos en las siguientes páginas, al final nuestro formulario
debe lucir como en la Figura 16.

Figura 16. Formulario para definición de pieza inicial y Chuck.

Hacemos “click” en “Properties” dentro de “Stock” para entrar al formulario de la Figura 17, aquí indicamos que el
diámetro exterior (Outer diameter OD) es de 19 mm (3/4”) y que la longitud de la pieza es de 76.2 mm (3”); también
indicamos que la dirección del maquinado será en la dirección negativa de Z. Finalmente presionamos para
regresar al formulario de “Stock Setup”.

Figura 17. Definición del tamaño de la pieza inicial.

Ahora hacemos “click” en “Properties” dentro de “Chuck Jaws” para entrar al formulario de la Figura 18, indicamos las
dimensiones del Chuck como se muestra en la figura e indicamos que el método de sujeción será el OD #1 y que dentro
del Chuck quedará 1” de la pieza.

Figura 18. Formulario para definir geometría del "chuck".

Presionamos en este formulario y en el formulario “Machine Group Properties” activamos “Shade boundaries” y
“Fit screen to boundaries”, y presionamos . Pasaremos a la pantalla principal del programa y veremos que luce
como en la Figura 19.

Figura 19. Vista preliminar del Chuck (azul), la pieza inicial (gris), y el perfil que buscamos generar (azul oscuro).
Operaciones de maquinado.
Dentro de Mastercam 2017 podemos hacer varias operaciones de maquinado para torno, siguiendo la ruta LATHE
> TURNING vemos las posibles operaciones que podemos realizar (Figura 20). Las operaciones más utilizadas son: Desbaste
(Rough), acabado (Finish), Careado (Face), Taladrado (Drill), roscas (Thread) y corte de la pieza (Cutoff). Varias de estas
operaciones necesitan de un tipo especial de herramienta; desbaste, acabado y careado se hacen con insertos, en el caso
del taladrado se usan brocas, para las roscas se usan insertos a 60° y para el corte final de la pieza (cutoff), se usa una
herramienta recta que genera una ranura mientras penetra en la pieza hasta llegar al centro y cortar la pieza
completamente.

Figura 20. Operaciones para torno.

Para nuestro torno se aconseja hacer un careado y cilindrado en forma “manual” para poder fijar fácilmente el
cero pieza. Después de estas operaciones, haremos un desbaste y un acabado con ayuda de Mastercam para obtener la
geometría buscada.

Desbaste.

El desbaste es la operación en la cual se quita la mayor parte de material quedando cerca de la geometría buscada.

Presionamos el icono de desbaste (Rough) en la barra de herramientas superior. En el formulario que se abre
indicamos que la operación se llamará “Desbaste” y presionamos .
En el formulario para selección de perfil “Chaining”, indicamos que usaremos selección parcial (Figura 21) y seleccionamos
el inicio de nuestro perfil (Figura 21). Observamos que aparecen unas flechas indicando el inicio (flecha verde) y el final de
la trayectoria (flecha roja); así como la dirección del maquinado.

Figura 21. Formulario de selección para perfil.

Figura 22. Selección del inicio del perfil.

Ahora seleccionamos la última línea de nuestro perfil; la selección debe lucir como en la Figura 23. Presionamos
en el formulario de selección y ahora el programa nos pregunta por las características de la herramienta que será usada.
En nuestro caso usaremos la misma herramienta para el desbaste y para el acabado, seleccionamos el inserto derecho de
35° como se muestra en la Figura 23. En nuestro caso usamos la herramienta 4, que está en la estación 4 y que usa los
“offsets” de la herramienta 4. Por “default” usa los parámetros de velocidad que determinamos en el formulario “tool
settings” (Figura 14), nosotros solo debemos indicar que los avances están en milímetros por revolución (mm/rev) y la
velocidad de giro en revoluciones por minuto (RPM). Finalmente debemos definir donde está el origen en nuestro torno,
este se ubica en X 400, Z 700. Ahora pasamos a la pestaña “Rough parameters” (Figura 25).

Figura 23. Selección del perfil a maquinar.

Figura 24. Selección de herramienta y definición de parámetros.

 En una operación de desbaste, se retira una cantidad “grande” de material hasta llegar cerca de la geometría
buscada, dejando solo una pequeña capa de material denominada sobrematerial. Aunque el material aconseja una
profundidad de corte de 2 mm, (1) para proteger la herramienta usaremos una profundidad de corte de 0.5 mm con pasos
iguales de corte; (2) verificamos que haya un sobremaquinado de 0.2 mm y (3) que la herramienta entre a 2.5 mm de

distancia de la pieza y que salga justo donde termina el perfil. Presionamos y podemos ver una simulación de
cómo se desarrollará el maquinado.

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Figura 25. Pestaña para ajustar los parámetros de profundidad de corte.

En caso de que nos equivoquemos en algún parámetro, podemos corregirlo yendo al árbol de operaciones y
haciendo doble “click” en la carpeta “Parameters” de la operación. Cuando se hacen cambios en los parámetros, es posible
que sea necesario cambiar las “Toolphats”, esto se sabe porque aparece una X color rojo en el apartado para Toolpaths
, para regenerarla presionamos el icono (ver Figura 26).
 Figura 26.

Para poder ver una simulación del maquinado (Figura 27), seleccionamos la operación y hacemos “click” en del
menú “Toolpaths”.

Figura 27. Simulación del maquinado.

Acabado.
Ya que terminamos con la operación de desbaste, procedemos a la operación de acabado (Finish), para ello hacemos

“click” en el icono .

Nos pregunta por la cadena a maquinar y seleccionamos la misma que en la operación anterior y presionamos .

Figura 28. Perfil donde se aplicará el acabado.

Ahora se abre el formulario de la Figura 29, indicamos que usaremos la herramienta 4, con un avance de 0.04 mm/rev, a
2000 RPM; también definimos la posición de Home de nuestro torno. En la pestaña de “Finish Parameters” verificamos
que no vaya a dejar material (Figura 30).
Figura 29. Formulario para las velocidades de la operación de acabado.
Figura 30. Pestaña para parámetros de sobremaquinado.
Generación del código G.

Ya para terminar, seleccionamos las operaciones de desbaste y acabado con del formulario de Toolpahts y hacemos

“click” en para generar el archivo .NC que ingresamos en el torno para empezar a maquinar. Este archivo debe llevar
por nombre O0015.NC. Una vez generado, debe eliminarse los comandos G28, I0, V0, W0 y TO400. Verificar que sea M04.